MARCO TEORICO

BASES TEORICAS

PAVIMENTOS RIGIDOS

Ministerio de Transportes y comunicaciones (2013) refiere que: El

pavimento rígido es una estructura de pavimento compuesta
específicamente por una capa de subbase granular, no obstante, esta
capa puede ser de base granular, o puede ser estabilizada con cemento,
asfalto o cal, y una capa de rodadura de losa de concreto de cemento
hidráulico como aglomerante, agregados y de ser el caso aditivos.

AASHTO (1993) refiere que: “Un pavimento de concreto o pavimento

rígido consiste básicamente en una losa de concreto simple o armado,
apoyada directamente sobre una base o subbase. La losa, debido a su
rigidez y alto módulo de elasticidad, absorbe gran parte de los esfuerzos
que se ejercen sobre el pavimento lo que produce una buena distribución
de las cargas de rueda, dando como resultado tensiones muy bajas en la
subrasante. (…)”

Menéndez (2012, p. 30) refiere que: “(…). La losa de concreto debe

estar diseñada para soportar cargas de tráfico y evitar fallas por fatiga del
pavimento debido a las cargas repetidas. Los pavimentos rígidos pueden
ser diseñados para un periodo de vida útil de 15 a 20 años, sin embargo,
es más probable que sus periodos de diseño sean de 30 a 40 años.”

TIPOS DE PAVIMENTOS RIGIDOS

a) Pavimentos de concreto simple

a.1) Sin pasadores

AASHTO (1993) “Son pavimentos que no presentan refuerzo de acero ni elementos

para transferencia de cargas, ésta se logra a través de la trabazón (interlock) de los
agregados entre las caras agrietadas debajo de las juntas aserradas o formadas. Para
que esta transferencia sea efectiva, es necesario que se use un espaciamiento corto
entre juntas.”
a.2) Con pasadores
AASHTO (1993) “Los pasadores son pequeñas barras de acero liso, que se colocan
en la sección transversal del pavimento, en las juntas de contracción. Su función
estructural es transmitir las cargas de una losa a la losa contigua, mejorando así las
condiciones de deformación en las juntas. De esta manera, se evitan los
dislocamientos verticales diferenciales (escalonamientos). Según la Asociación de
Cemento Portland (PCA, por sus siglas en ingles), este tipo de pavimento es
recomendable para tráfico diario que exceda los 500 ESALs (ejes simples
equivalentes), con espesores de 15 cm o más.”

b) Pavimentos de concreto reforzado con juntas

AASHTO (1993) “Los pavimentos reforzados con juntas contienen además
del refuerzo, pasadores para la transferencia de carga en las juntas de
contracción. Este refuerzo puede ser en forma de mallas de barras de acero o
acero electrosoldado. El objetivo de la armadura es mantener las grietas que
pueden llegar a formarse bien unidas, con el fin de permitir una buena
transferencia de cargas y de esta manera conseguir que el pavimento se
comporte como una unidad estructural.”
 c) Pavimentos de concreto con refuerzo continuo
AASHTO (1993) A diferencia de los pavimentos de concreto reforzado con
juntas, éstos se construyen sin juntas de contracción, debido a que el refuerzo
asume todas las deformaciones, específicamente las de temperatura. El
refuerzo principal es el acero longitudinal, el cual se coloca a lo largo de toda la
longitud del pavimento. El refuerzo transversal puede no ser requerido para
este tipo de pavimentos.

PROCESO CONSTRUCTIVO DE PAVIMENTO RIGIDO.

1. CONSTRUCCIÓN DE LA SUB-RASANTE

Entre los elementos importantes de la preparación de la sub-rasante se incluyen:

1.1. Evaluación de la estabilidad del terreno de fundación y sub-rasante.

1.2. Modificación del terreno de fundación para mejorar su estabilidad

A. Para mejorar suelos de baja resistencia

B. Reducir el potencial de hinchamiento

C. Mejorar las condiciones constructivas.

1.3. NIVELACIÓN Y COMPACTACIÓN

1.4. ESTABILIZACIÓN DEL TERRENO DE FUNDACIÓN

Apisonado de prueba

Recepción de la sub-rasante

Recepción de la sub-rasante

2. CONSTRUCCIÓN DE LAS CAPAS DEL PAVIMENTO

Construcción de la sub-base

Construcción de base granular

Base estabilizada mecánicamente

Bases estabilizadas químicamente

 Aprobación de la sub-base y base

Capas drenantes

3. EQUIPOS DE PAVIMENTACIÓN

4. FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA DE CONCRETO

4.1 Aspectos generales

4.2 Manejo de los depósitos de agregados

4.3 Ensayo de uniformidad del concreto

PROCESO DE CORTE Y SELLADO DE JUNTAS EN LOS PAVIMENTOS RIGIDOS

 Los tiempos para el aserrado de las juntas son cruciales; por lo que se deben tener en
cuenta las siguientes consideraciones:

 Las juntas deben cortarse antes de que se contraiga lo suficiente como para que las losas
se agrieten.

 El aserrado debe comenzar apenas el concreto ha endurecido lo suficiente como

para permitir el corte sin que se produzcan descascaramientos, astillamientos o roturas

 La tarea debe realizarse tan pronto el hormigón esté listo para ello, independientemente
de que sea de día o de noche. Ello implica que una vez que el hormigón está en
condiciones de ser aserrado, la tarea no debe demorarse por causa alguna.

 Al momento del aserrado, el hormigón debe ser capaz de soportar el peso del equipo de
aserrado y el personal involucrado en la tarea.

CORTE DE JUNTAS
Aunque el aserrado convencional es usado en muchos proyectos, aserrar a una edad temprana se
está convirtiendo en la norma.

 Ejecución de juntas por serrado: Para ello, se recurre a sierras provistas de discos de
diamante o carborundo, a fin de producir una ranura en el hormigón cuya profundidad
debe estar comprendida entre 1/4 y 1/3 del espesor de la losa, la ventana inicia de 8 a12
horas después del colado del hormigón, dependiendo del clima y características de la
mezcla.

 Ejecución de juntas en fresco: Otra opción consiste en la formación de las juntas cuando
el hormigón, una vez vibrado y enrasado, se encuentra en estado fresco, introduciendo
una cuchilla que crea un surco en el mismo. La cuchilla, de unos 8 mm de grosor, debe
profundizar en el hormigón aproximadamente una tercera parte del espesor del
pavimento, al igual que en los cortes por serrado. Para que la ranura creada de esta
forma no se cierre al fraguar el hormigón, es necesario colocar un elemento dentro de
ella que puede ser flexible (por ejemplo, una lámina delgada de polietileno), o rígido
(plástico, madera, fibrocemento, etc.).

SELLADO DE LAS JUNTAS

  El sellado de las juntas tiene como objetivo:

 Evitar la entrada de agua por las mismas, que podría afectar, tanto a los pasadores como
a la capa de base del pavimento

 El sellado impide también la entrada de elementos incompresibles en las juntas

que podrían provocar la aparición de desportillados en las mismas e incluso roturas de
esquina.

 Tener buena resistencia a la fatiga, al corte y a la tracción

 Tener buena resistencia al envejecimiento y a algunos agentes químicos

TIPO DE SELLOS DISPONIBLES PARA SELLAR JUNTAS EN

PAVIMENTOSRÍGIDOS

 Silicona

 Sellos en Caliente Resistentes al Combustible (JFR)

 Sellos de Aplicación en Frio Resistentes al Combustible de Avión y al Sanblasting

 Sellos a Base de Asfaltos Modificados

 Tirillas o cordón de respaldo

CONCRETO PREMEZCLADO
(GUEVARA, 2014) “Es el concreto que se dosifica en planta, en donde los ingredientes
del concreto pasan por una selección de calidad exigente y las dosificaciones se
realizan en peso, el mezclado se puede realizar en la misma planta o también en
camiones mezcladores y es transportado a obra. El concreto premezclado es uno de
los materiales más versátiles en la industria de la construcción hoy en día. Las
grandes obras de arquitectura como puentes, edificios altos y represas requieren de
los más altos estándares de ingeniería. Con la ayuda de aditivos, el concreto es capaz
de satisfacer dichos estándares.”
(MENA RUIZ, 2014) La ventaja más sobresaliente en el empleo de concreto premezclado
es la garantía de su producción en cuanto a las propiedades mecánicas del material,
avalado no sólo por un riguroso control mediante continuas pruebas realizadas sobre
el producto final, sino que además se realizan diferentes controles de los
componentes, a través de un tratamiento estadístico de los mismos, y la capacitación
permanente del personal involucrado en dichas tareas
FACTORES IMPORTANTES.

a) La ubicación de la obra, accesibilidad y relación con el entorno urbano

circundante.
b) Las clases de concreto y el propósito de las estructuras.
c) Requerimientos técnicos.
d) Calidad.
e) Cantidad total a ser producida.
f) Tipo y tamaño de cada elemento estructural.
g) Disponibilidad de concreto premezclado en el ámbito local.
h) Programa.
i) Tipo de contrato, diseño y construcción, características del cliente o constructor.

VENTAJAS DEL CONCRETO PREMEZCLADO

1.- Considerables avances en la tecnología y el equipamiento.

2.- Adecuado control de calidad sobre el concreto suministrado.
3.- Provisión de materiales componentes con pesajes controlados y precisos.
4.- Posibilidad de suministro las 24 horas.
5.- No se requiere espacio de almacenamiento para los agregados y el cemento en la
obra.
6.- Eliminación de desperdicios o fugas de materiales.
7.- Menor control administrativo por el volumen y dispersión de compras de agregados
y cemento.
8.- Mayor limpieza en la obra, evitando multas por invadir frecuentemente la vía
pública con los materiales.
9.- Asesoramiento técnico especializado sobre cualquier aspecto relacionado con el
uso o característica del concreto.
10.- La máxima experiencia trasladada al producto y puesta al alcance del usuario.
11.- Conocimiento real del costo del concreto.
12.- Mayores velocidades de colado y por consecuencia un avance en la terminación
de la obra.
13.- Reducción de colados suspendidos, ya que el productor normalmente cuenta con
más de una planta premezcladora.
14.- Disponibilidad de bombas de concreto para concreto bombeado.
La ventaja más sobresaliente en el empleo de concreto premezclado es la garantía de
su producción en cuanto a las propiedades mecánicas del material, avalado no sólo
por un riguroso control mediante continuas pruebas realizadas sobre el producto final,
sino que además se realizan diferentes controles de los componentes, a través de un
tratamiento estadístico de los mismos, y la capacitación permanente del personal
involucrado en dichas tareas.

PROCESO DE ELABORACION
1. Arena, grava y cemento es colocado en la planta de hornada por medio
de un sistema de transporte y descendido en sus respectivas tolvas de
alimentación.
2. Cada uno de los compuestos mencionados anteriormente es colocado en una tolva
pequeña con una balanza que determina el peso de los materiales. Cuando se ha
 obtenido la cantidad correcta dentro de la tolva de pesado, el proceso de
alimentación es detenida por la computadora.
3. Luego, estos materiales son descendidos en la mezcladora, donde junto con una
cantidad correcta de agua, son mezclados hasta obtener una mezcla homogénea.
4. El cemento mezclado es descargado en los camiones agitadores debajo del cabezal
de espera. El camión agitador, con su tanque de almacenamiento giratorio,
permite al cemento mantener su fluidez hasta por una hora, previniendo que el
cemento no se endurezca prematuramente.

CUADRO RESUMEN DEL PROCESO DE ELABORACION DEL CONCRETO

PREMEZCLADO
ANEXOS

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

AASHTO. (1993). Diseño de Pavimentos Rígidos. [Link].

GUEVARA, D. (2014). RESISTENCIA Y COSTO DEL CONCRETO PREMEZCLADO . Cajamarca.

Menéndez, R. (2012). Ingenieria de Pavimentos. Lima.

MTC. (2013). Manual de Carreteras. Lima.