Unidades de refinación

Las refinerías simples constan en su mayoría de las unidades de:

destilación atmosférica (topping),
destilación a vacío,
gas plant,
hidrotratamiento de nafta,
hidrodesulfuración de keroseno y de gasóleo,
reformado catalítico.
El siguiente esquema representa la estructura de una refinería simple:

Sin embargo, además de las unidades antes citadas, las refinerías complejas pueden contar con
otras unidades de tratamiento tales que:

Craqueo catalítico (FCC Fluid Catalytic Cracking),

Viscorreducción (visbreaking),
Isomerización,
Alquilación,
Vapocraqueo (steam cracking),
Soplado de bitúmenes,
Coquefacción (coking).
En este caso, se dice que se trata de conversión profunda (deep conversión). Estas técnicas son cada vez más
empleadas debido a la evolución del mercado. Los crudos disponibles tienden a ser cada vez más pesados
mientras que la demanda se orienta hacia la "cima del barril: el mercado de fueles pesados se reduce (en
parte porque a menudo son remplazados por el gas natural) mientras que el consumo de carburantes para
automóvil no cesa de crecer.
Localización de las refinerías en Venezuela
Amuay (Estado Falcón)

Cardón (Estado Falcón)

El Palito (Estado Carabobo)

Puerto La Cruz (Estado Anzoátegui)

El Centro de Refinación de Paraguaná (Estado Falcón)

Bajo grande (Estado Zulia)

San Roque (Estado Anzoátegui)

Complejo Petrolero' Petro%u mico e industrial los Antonio Anzoátegui

Centro Petro%u mico Ana maría Campos

Complejo Refinador de Amuay

El Com&le!o Refnador de Amuay es una instalación &ara refnación de &etróleo'%ue está ubicada
en la costa occidental de la &en nsula de Paraguaná'munici&io Los -a%ues' del estado Falcón' .enezuela/
Actualmente &ertenece ala em&resa energ+tica estatal Petróleos de .enezuela (P0.$A)/
Esta refner ade &etróleo estaba ubicada entre las &rimeras cinco más grandes del mundo1sin
embargo' su organización 2ue reestructurada en 3445' a6o en el %ue seunió con la Refner a
Cardón' ubicada en la misma &en nsula y la Refner a a!o"rande' en el estado #ulia' &ara integrar
el Centro de Refnación de Paraguaná(CRP)' 7oy en d a considerado el com&le!o refnador de
&etróleo más grandedel mundo/

La Refnería Cardón
8 tiene siete unidades y una ca&acidad de &rocesamientode 9:/::: barriles de crudo &or d a/ A lo
largo de su 7istoria la Refner a 7a sidosometida a numerosos &rocesos de actualización y
am&liación' 7asta lle;arlaen 3443 a tener ca&acidad &ara manu2acturar <9: ti&os de &roductos y
contarcon una in2raestructura de =: unidades de &roceso en o&eración' tan%ues &araalmacenar
<: millones de barriles de &roductos' > muelles &ara dar ser;iciosimultáneo a 3< barcos y una
ca&acidad total de &roducción de =:9 mil barrilesdiarios de &roductos refnados/
Refnería Puerto La Cruz (Complejo de Jóse)
La refner a Puerto La Cruz es uno de los centros de &rocesamientos de crudomás im&ortantes de
P0.$A e integra un circuito de manu2actura del &etróleoe?tra do en los cam&os de los estados
,onagas y Anzoátegui/

REFINERÍA
FUNDACIÓN
Bajo Grande
1917
Cardón
1947
Amuay
1950
Puerto La Cruz
1950
San Roque
1950
El Palito
1960
Centro de
Refinación
Paraguaná (CRP)* 1997

Las unidades de refino[editar]

Cada unidad de refino cuenta con un proceso industrial que por lo general se ejecuta mediante
una operación física o química simple.
El número de tipos de unidades y procesos utilizados por la industria del refinado es muy alta
(alrededor de 200). Por lo tanto, no es cuestión de revisar todas.

Composición[editar]
La composición inicial del crudo depende de su fuente; que influirá fuertemente en la forma en
que se procesa. La gasolinaha sido durante mucho tiempo la parte más valorada del crudo: se
tiene, por tanto, tenencia a preferir el crudo ligero, que fácilmente da lugar a productos de alto
octanaje. En cambio, los crudos pesados que contienen más compuestos de cadena larga
(que se encuentran en el betún), están peor valorados y requieren tratamientos adicionales
para romper sus moléculas y hacerlos vendibles. Las impurezas como el azufre
(H2 S, mercaptanos) son particularmente poco deseadas, por lo que están sujetas a
tratamientos específicos adicionales, que se suman al coste del tratamiento.

 La fórmula general de los hidrocarburos saturados es C n H 2n + 2 , en el que el índice n es

el número de átomos de carbono contenidos en la molécula.

 La fórmula general de los hidrocarburos insaturados con un doble enlace es CnH2n, en el

que el índice n representa el número de átomos de carbono contenidos en la molécula.
Ejemplo: el etileno C 2 H 4 .

 La fórmula general de hidrocarburos insaturados con un triple enlace es C n H 2n-2 , en el

que el índice n representa el número de átomos de carbono contenidos en la molécula.
Ejemplo: el acetileno C 2 H 2 .
Comprar el petróleo crudo en un mercado global debe responder en mayor o menor medida a
las expectativas de los requisitos de refino. El crudo bruto, como se dijo antes, es una mezcla
de varios cientos de productos diferentes, desde el gas metano hasta residuos de alquitrán
que tienen diferentes características fisicoquímicas. Como tal, se usa muy poco porque solo
es bueno para quemar en una lámpara de petróleo. Con el fin de separar estos productos y
hacer que los productos sean realmente utilizables se emplean métodos físico-químicos que
se llaman en general refino.
Hay varios tipos de crudo:
 parafínico
 nafténico
 aromático
que pueden ser:

 SELV (muy bajo contenido de azufre)

 BTS (bajo contenido de azufre)
 MTS (contenido medio de azufre)
 HTS (alto contenido de azufre)
 Thts (alto contenido de azufre)
Las unidades de procesamiento no siempre son apropiadas para el tratamiento de todos estos
crudos porque su construcción no está diseñada para abarcar toda la gama.

Destilación[editar]
Artículo principal: Destilación

La destilación es un método para separar diferentes componentes de una mezcla líquida

según su punto de ebullición. Cuando se calienta un líquido consistente en varios productos, el
vapor que se escapa al principio de la destilación comprende la mayor parte de los productos
más volátiles, empobreciéndose por lo tanto la mezcla inicial. Este vapor se recoge, y tras el
enfriamiento, vuelve a su forma líquida: el líquido se vuelve a enriquecer con los componentes
más volátiles, pero no es puro todavía.
El crudo está constituido por una mezcla muy grande de productos; por lo tanto, no se trata de
obtener productos puros, sino más bien "cortes", es decir mezclas más simples consistentes
en productos con características homogéneas, que posteriormente se someten a un
tratamiento adaptado a sus familias, para la fabricación de un determinado producto. Por lo
tanto es esencial la operación inicial que sufre el crudo cuando llega a la refinería.
Destilación atmosférica[editar]
Artículo principal: Destilación atmosférica
Separación de los principales componentes por destilación

Alcanos ligeros lineales

T Eb
Nombre Fórmula
°C

-
metano 161. CH4
4°C

-88.
etano C2H6
6°C

-42.
propano C3H8
2°C

-0.
butano C4H10
5°C

36.
pentano C5H12
3°C

hexano 69°C C6H14

La destilación atmosférica se llama así porque se lleva a cabo a presión atmosférica. La

totalidad del producto pasa a través de este proceso. Se lleva a cabo en la unidad más
importante de la refinería, y determina su capacidad máxima.
Cada hidrocarburo puro tiene características químicas y físicas específicas. La tabla anexa
muestra la temperatura de ebullición de los alcanos lineales ligeros, muy comunes en el crudo,
independientemente de su procedencia.
El refino consiste en utilizar primero las características físicas de cada componente contenido
en la mezcla tales como la temperatura de ebullición para separar y extraer las fracciones
primarias.
Esta operación se denomina destilación. Al igual que en el destilador, el crudo se calienta en
una columna cerrada llamada columna de destilación atmosférica y gracias a la diferencia en
la temperatura de ebullición de los componentes presentes y con la vaporización de las
fracciones más o menos ligeras se recogen en los diversos niveles de la columna las
fracciones de productos ligeros, intermedios, medios y pesados.
La destilación atmosférica se realiza en una columna que tiene un número determinado de
bandejas perforadas y provistas de válvulas, generalmente de 30 a 50 bandejas, lo que resulta
en una "destilación fraccionada". Después de esta primera destilación, la parte residual se
envía a otra columna de menor altura y que tienen un menor número de placas llamada
columna de destilación al vacío.
De hecho, esta fracción residual, llamada "residuo atmosférico" contiene hidrocarburos con
cadenas largas y estas cadenas son mucho más frágiles, por lo tanto existe gran probabilidad
de que se puedan dividir en varias partes de forma aleatoria si continúa el calentamiento a
presión atmosférica.
Para evitar este tipo de cadenas de cortes no deseados, se hace la separación de los
productos de este residuo atmosférico bajo un vacío relativo que corresponde a una presión
de aproximadamente 40 mm Hg (la presión atmosférica corresponde a 760 mm de mercurio).
Este vacío relativo disminuye la temperatura de ebullición de los componentes, por lo que se
aplica menos calor a estos productos.
Como se mencionó anteriormente, el crudo es una mezcla de hidrocarburos, y la destilación
atmosférica no trata de separar sustancias puras, sino sólo separar el crudo en fracciones.
También es la primera etapa en el procesamiento de petróleo.
Así es el proceso con más detalle:
El crudo que llega pasa través de un primer tren de intercambiadores para ser calentado a la
temperatura adecuada (alrededor de 110 ° C), también se desala en una unidad de
"desalado", donde, mediante la adición de agua y un campo electrostático, el crudo es
descargado de su sal.
El crudo pasa a continuación a un segundo tren de intercambiadores, y luego por un horno
donde la temperatura se eleva a aproximadamente 360 ° C. A continuación, entra en la
columna de fraccionamiento por primera vez la (torre de destilación atmosférica). Es una
columna de bandejas equipadas con tapas y válvulas.
El crudo llega a una presión elevada y la columna está a presión atmosférica por lo que se
produce una liberación repentina de los productos involucrados llamada "flash".
Esta expansión repentina evapora la fracción ligera de crudo hacia la parte superior de la
columna, llamada "sección de separación". Una segunda fracción, más pesada, se condensa
en forma líquida y cae hacia abajo a la parte inferior de la columna llamada "sección de
agotamiento" en la parte inferior de la columna.
Para que se realice el intercambio de materia, base de todo fraccionamiento por destilación,
los vapores ascendentes deben ponerse en contacto con la fracción líquida descendente
circulando a contra corriente en la columna.
Para este propósito, una parte del líquido obtenido en la parte superior de la columna por
condensación de vapores se vuelve a inyectar de nuevo como reflujo en la cabecera de la
columna. Su vaporización gradual provoca la condensación de un número sustancialmente
igual de moléculas (componentes) más pesadas que vuelven hacia las bandejas
inmediatamente inferiores.
Por transferencia de calor y masa los vapores ascendentes enriquecen el líquido descendente
con los componentes pesados. El vapor que se eleva hacia las placas superiores absorbe, por
el contrario, todos los componentes ligeros y la concentración del mismo es cada vez más alta
en esta fase.
Se establece de esta manera en la columna y de arriba abajo un gradiente de temperatura
creciente, que es de 110 ° C en la parte superior de la columna hasta alcanzar 350 ° C en la
parte baja de la columna. El intercambio de materia entre el vapor y el líquido se llama
la relación de reflujo.
Cuanto más elevada es la "relación de reflujo", mejor es la separación de los diferentes
productos. Esta tasa suele estar alrededor de 7 en la columna atmosférica.
Mediante corrientes laterales, situadas en los lugares adecuados en la parte alta de la
columna, se recoge en la cabeza de la columna la fracción más ligera que contiene gas
licuado y nafta, el queroseno un poco más bajo, gasóleo ligero, gasóleo pesado y medio y
finalmente el residuo atmosférico.
Las fracciones lateralmente retiradas son sometidas además a un fraccionamiento
complementario llamado "stripping" en columnas anexas llamadas "strippers" para eliminar las
fracciones ligeras aun disueltas. Esto se realiza mediante la inyección de vapor de agua, a
contra corriente.
El residuo se puede utilizar directamente en la producción de combustible pesado comercial o
sometido a una destilación adicional conocida como destilación al vacío.
Por supuesto, todas estas fracciones que acabamos de extraer atmosférica resultado de la
separación de columna de destilación primaria y todas serán utilizadas como materias primas
para el suministro a otras unidades de procesamiento de la refinería.
La columna de destilación en sí, de forma cilíndrica, está formada por bandejas perforadas
provistas de orificios, tapas y válvulas. Estas bandejas se colocan una encima de la otra. En
general, el número de bandejas es de cuarenta (entre 30 y 50 dependiendo de la gama de
crudos que se quieren tratar en ella). La columna tiene una entrada, que se encuentra
ligeramente por encima de la parte inferior de la columna, para la llegada del crudo a tratar.
Por otra parte, esta columna tiene diferentes salidas para extraer los diferentes productos
durante la destilación.
La ubicación de la entrada de crudo y la ubicación de las fracciones a extraer no están hechas
al azar, sino calculadas para que la columna sea capaz de procesar una variedad de crudos
diferentes calidades.
Para la extracción de los diferentes productos, en la cabeza de la columna se encuentra la
salida de gases y de productos ligeros que forman la nafta. En los lado de la columna, y de
arriba abajo se encuentran las bocas de extracción:

 de queroseno,
 de gasóleo ligero,
 de gasóleo medio,
 de gasóleo pesado,
y en el fondo de la columna la salida

 del residuo atmosférico.

Después de este tratamiento preliminar, todas las fracciones retiradas serán utilizados como
material de relleno (materiales de alimentación) para la alimentación de otras unidades de
procesamiento posteriores. Vamos a examinar estas unidades a partir de la fracción más
ligera, es decir, la obtenida en la parte superior de la columna de destilación atmosférica.
Unidades de Tratamiento de la fracción nafta
Hidrotratamiento
La fracción nafta, salida de la parte alta de la columna contiene una mezcla de todos los gases y
de nafta total (punto de ebullición final (PF) 180 ° C o 150 ° C si los requisitos de queroseno son
altos). Antes de la separación en diferentes porciones más pequeñas, se pasa la nafta por una
unidad de hidrotratamiento para eliminar todo el azufre que contiene.

Esta unidad consta de un bucle de carga de hidrógeno, presurizado por un compresor a través
de una reactor que contiene un catalizador. Esto facilita la transformación de los compuestos
de azufre en sulfuro de hidrógeno H 2 S), más fáciles de evacuar. La reacción consume
hidrógeno por lo que se realiza constantemente una aportación de este, por lo general desde
la unidad de reformado catalítico que produce hidrógeno. La gasolina y el sulfuro de hidrógeno
formado se separa en sucesivos separadores de bolas, en un proceso en el que se extrae un
gas rico en hidrógeno enviado a través del bucle y un gas rico en sulfuro de hidrógeno. A
continuación, la gasolina es strippée: de este modo se libera del sulfuro de hidrógeno que se
separa en la parte superior del separador como gases ácidos tratados en unidades de aminas.
Este concepto del circuito de reacción es idéntico a las unidades HDS de gasóleo.
De hecho, el azufre es un producto altamente corrosivo y los catalizadores contenidos en otras
unidades son atacados y se vuelven inactivos al paso de productos que contienen azufre. Por
otra parte, los otros productos comerciales extraídos de esta nafta, tales como el propano o
el butano no deben contener azufre o compuestos sulfurados.
Además, antes del fraccionamiento de la nafta en más cadenas menores, se elimina el azufre
contenido en esta fracción, combinándolo con hidrógeno para formar sulfuro de hidrógeno de
fórmula H2S, que se lleva a una planta Claus para producir azufre líquido. También se puede
mantener el corte total de nafta, sin hacer nuevas divisiones y utilizarlo como materia prima
para la planta de craqueo a vapor.
El hidrógeno utilizado proviene de la unidad de reformado catalítico.
Estabilizador de nafta
La fracción de nafta total después del hidrotratamiento y de eliminar su azufre se envía como
alimentación a un estabilizador (o fraccionador). Esta columna funciona a una relación de
reflujo muy alta bajo una presión del orden de 5 a 10 bar con el fin de eliminar todo el gas y
ajustar la presión de vapor de la fracción de nafta. A la salida de esta unidad, todos los gases
de C4(es decir, butano y todos los gases más ligeros que éste) se envían a la "planta de gas"
para el tratamiento.
En el estabilizador (también conocido como desbutanizador) la nafta se separa en dos
fracciones: nafta ligera y nafta pesada. La primera tiene un punto de ebullición final de 80 ° C
(o 100 ° C) y la segunda puede tener un punto final de destilación de 150 C o 180 ° C según
que se busque queroseno corto o queroseno largo.
De hecho, si se necesita fabricar una gran cantidad de queroseno, en este caso, se corta la
nafta a 150 ° C, en caso contrario, el punto final de destilación se fija a 180 ° C y, a veces
incluso a 185-190 ° C.
La nafta ligera se envía para su almacenamiento como base de mezcla (o blendstock en
inglés) para su uso posterior en la fabricación de combustibles.
La nafta pesada se envía como materia prima para alimentar la unidad de "reformado
catalítico. "
Cabe señalar aquí que la nafta ligera, pesada y total estabilizadas también se puede enviar en
carga (líquido o vapor) al craqueo por vapor.
Unidades de Tratamiento de la fracción queroseno
Hidrotratamiento
Dependiendo de las necesidades del momento, el refinador puede establecer el punto inicial
de corte de queroseno en 150 ° C o 180 ° C. El punto de ebullición final de esta sección es
generalmente de 225 ° C pero también puede llegar a 250 ° C. Si este corte proviene de un
crudo MBTS (muy bajo contenido de azufre), no es necesario su tratamiento. Si se trata de un
crudo que contiene azufre, se envía la fracción a la unidad de hidrotratamiento para eliminar el
azufre que contenga. Este último, en presencia de hidrógeno se transforma en sulfuro de
hidrógeno que será enviado a la red de gas Rico en H2S y enviado en carga a una planta
Claus (de seguridad para con el medio ambiente).
Tratamiento de ablandamiento (por ejemplo: unidad Merox)
Otro método para la eliminación de compuestos de azufre contenidos en el queroseno es
mediante el procesado en una unidad de ablandamiento (sweetening) como laMEROX, un
tratamiento con sosa (hidróxido de sodio). Este método sólo se utiliza para fracciones que
contienen pocos productos sulfurados especialmente mercaptanos. En este método, a
diferencia del hidrotratamiento, no se elimina el azufre contenido en la fracción, sino que se
transforma. Los corrosivos mercaptanos se convierten en disulfuros no corrosivos. Estos no se
eliminan y permanecen en la fracción, pero no tienen actividad corrosiva. La MEROX
extractiva, variante del proceso MEROX, puede eliminar el disulfuro formado.
El queroseno, despojado de azufre, se envía al almacenamiento para su uso en la fabricación
de JET A-1, combustible para aviones.
Las especificaciones técnicas del JET A-1 son bastante severas, especialmente desde el
punto de vista de la congelación, que tiene que estar por debajo del nivel de contenido en
azufre del producto. Las normas internacionales para el punto de congelación del JET A-1 son
de -47 ° C. De hecho, a 11 000 metros de altitud, la temperatura exterior puede bajar a -65 °
C, y uno puede imaginar fácilmente las consecuencias para un vuelo si el combustible se
congela en los depósitos.
Hidrodesulfurización de la fracción de gasóleo
El gasóleo (ligero o medio) de la destilación atmosférica, si procede de un crudo SELV se
envía tal cual al almacenamiento de productos intermedios que se utilizarán para diferentes
mezclas.
Por contra, si se trata de un crudo ácido (MTS HTS), debe pasar a la hidrodesulfuración para
quitarle el azufre. Como en el hidrotratamiento, la hidrodesulfuración es un tratamiento a base
de hidrógeno en presencia de un catalizador para convertir el contenido de azufre del gasóleo
en sulfuro de hidrógeno (H2S) y este gas se envía a una unidad de absorción de aminas. En
ella, el H2S se lava a la DEA en un absorbedor. El gas lavado se envía a la red de gas
combustible de la refinería, la DEA cargada de H2S se trata con un regenerador: allí se destila
y el H2S se recupera en la cabeza de la columna. Se envía a una "planta de azufre", basada
en el proceso de Claus para producir azufre líquido. El endurecimiento de la legislación sobre
las emisiones a la atmósfera obliga a la instalación de un procesamiento adicional en las
plantas de azufre, el TGT (tratamiento de gas de cola), lo que amplía aún más la conversión
de H2S y mejora la calidad de las emisiones.
La destilación al vacío
En el fondo de la columna de destilación atmosférica queda un residuo cuyo punto inicial es de
380 ° C (a veces el PI está entre 390-400 ° C). Como se dijo al principio, mientras que el
objetivo de refinado se dirige a la transformación, por diversos métodos, de los componentes
de los hidrocarburos de cadena larga en componentes de cadenas cortas que contengan un
número de carbonos, si es posible, de alrededor de C8-C10 . Es así para obtener el máximo de
fracciones ligeras que tienen valores comerciales altos.
En Estados Unidos, la mayoría de las refinerías tienen este objetivo, fabricar el máximo de
gasolina y Jet A1, ya que las necesidades del mercado estadounidense de estos dos
productos son enormes.
Así, la destilación al vacío es un primer paso que tiende a avanzar hacia este objetivo.
El residuo atmosférico se envía como material de alimentación a la entrada de la columna de
vacío. De hecho, todos los componentes de los hidrocarburos que no pueden ser extraídos en
la columna atmosférica sin sufrir el fenómeno del craqueo térmico, debido a su muy alto punto
de ebullición a presión atmosférica, aquí se destilan bajo un vacío relativo. La columna de
vacío comprende solamente de 8 a 20 bandejas o empaquetadoras (o una alternancia de las
dos), operando a una presión del orden de 40 mm de Hg (mercurio) (la presión atmosférica es
igual a 760 mm e Hg).
Allí la vaporización del material de alimentación se ve favorecida por la inyección de vapor y
se crea el vacío usando una serie de eyectores de vapor.
Así se pueden extraer a la salida de la columna de vacío:

 Gasóleo bajo vacío

 Destilado ligero bajo vacío
 Destilado pesado bajo vacío,
 Residuo bajo vacío.
Las dos primeras fracciones se pueden utilizar como suplementos en varias mezclas de
productos acabados, y también como cargas para una unidad de craqueo catalítico (por
ejemplo, el FCC ( Fluid Catalytic Cracking )). En cuanto al residuo de vacío servirá como carga
al viscorreductor. Aquí hay que señalar que también se puede enviar el residuo atmosférico
como carga al viscorreductor si éste es demasiado viscoso.

Conversión[editar]
La alquilación[editar]
Artículo principal: Alquilación

La alquilación es un proceso que sintetiza las parafinas ramificadas a partir del isobutano
(C4H10) y de olefinas ligeras (buteno: C4H8) para obtener componentes de combustibles de
alto octanaje. Esta operación es lo contrario del craqueo. La reacción se realiza en fase líquida
en presencia de un catalizador que puede ser ácido sulfúrico ( H2SO4) o ácido
fluorhídrico(HF). El compuesto resultante se conoce como alquilato (trimetilpentano) en la
jerga del petróleo y que entra en la composición de las gasolinas.
La isomerización[editar]
La isomerización es una operación que transforma una parafina lineal en parafina isómera con
el fin de aumentar el número de octanos. La carga de una unidad de isomerización es nafta
ligera (C5-C6). El compuesto resultante se designa con el nombre de isomerizado en la jerga
del petróleo, y también entra en la composición de las gasolinas.
Véase también: Isomerización
El reformado catalítico[editar]
Artículo principal: Reformado catalítico

El reformado catalítico tiene como objetivo transformar constituyentes aromáticos nafténicos

en constituyentes con alto octanaje que sirva para la mezcla en gasolinas.
La unidad de reformado consiste esencialmente en una serie de tres reactores que contienen
el catalizador y un fraccionador para la separación de los diferentes productos a la salida de
los reactores. Este catalizador es muy sensible a la presencia de compuestos de azufre y
nitrógeno, así el material de alimentación de reformado debe estar libre de azufre y de
nitrógeno y sus derivados.
La reacción transcurre a baja presión (<10 bar) y una temperatura elevada del orden de 550
°C1 con la producción de hidrógeno a partir de moléculas nafténicas. Esta es una reacción
endotérmica. De hecho, los enlaces en las moléculas de hidrógeno nafténicos se abren y la
liberación y estas moléculas da lugar a moléculas aromáticas principalmente benceno. El
benceno es un hidrocarburo aromático cuya molécula tiene forma hexagonal con 3 dobles
enlaces y cuya fórmula química es C6H6.

Reacción de deshidrogenación

En esta unidad se obtiene benceno por deshidrogenación parcial de ciclohexano ( C6 H12). (Al
lado la representación de la reacción de deshidrogenación en general en los reactores en
presencia de un catalizador.
La carga de la unidad puede venir de varias unidades tales como naftas pesadas de la
destilación atmosférica después de pasar hidrotratamiento o bien del hidrocraqueo.
A la salida del fraccionador aparecen los siguientes productos:

 Hidrógeno
 Gas combustible
 Fracción propano / butano
 Fracción pentano
 Reformato, que entra en la composición de las gasolinas
El hidrógeno se utiliza para hidrotratamiento y para hidrodesulfuración, el gas combustible se
envía a la red de gas combustible, la fracción C3 / C4 se envía como carga a la planta de gas,
la fracción pentano, y el reformado se envían al almacenamiento como base para las mezclas
de carburante.
Craqueo catalítico en lecho fluido[editar]
Artículo principal: Craqueo catalítico

El craqueo catalítico en lecho fluido es un proceso de refinado que está diseñado para
transformar, en presencia de un catalizador, las fracciones de hidrocarburos de cadena larga y
pesadas en fracciones ligeras listas para ser utilizadas en la fabricación de combustible. Como
siempre, el objetivo es la obtención de productos de alto valor de mercado.
En presencia de un catalizador, a alta temperatura (450 - 550 ° C) y a la presión atmosférica,
se rompen las moléculas grandes de los hidrocarburos en moléculas más pequeñas que
tienen un alto índice de octano.
Los primeros catalizadores estaban constituidos por sílice-alúmina cuyo carácter ácido activa
la rotura del enlace entre los átomos de carbono. Estos catalizadores se han mejorado con la
incorporación de tamices moleculares y de tierras raras. Así, las operaciones de craqueo
pueden llevarse a cabo a una temperatura inferior a la presión normal. Los depósitos de coque
son un problema técnico importante, ya que requieren la regeneración constante del
catalizador.
El proceso industrial más utilizado, procede de los Estados Unidos, es la FCC ( Fluid Catalytic
Cracking 1 ). Se basa en la utilización de un lecho fluido como catalizador. El catalizador, que
tiene un tamaño de partícula de aproximadamente 50 micras, se coloca en suspensión en la
carga, la cual, después del precalentamiento, se inyecta en el reactor en forma gaseosa.
El efluente, liberado de las unidades de catalizador por medio de un "ciclón" se envían a la
columna de fraccionamiento. Aquí, por este método, el catalizador fluye de manera continua,
hacia el regenerador en el que se insufla el aire de combustión, que luego vuelve al reactor.
Por esta razón es llamado Fluid Catalytic Cracking
Las cargas que alimentan la FCC proceden de la destilación al vacío, son los destilados
ligeros y pesados de vacío. Tras el paso de las cargas en los reactores todos los productos
pasan por un fraccionador y a la entrada y a la salida se pueden recoger los siguientes
productos:

 El gas combustible que se dirige a la red de gas combustible,

 La fracción C3 / C4 a tratar en la planta de gas, esta sección contiene una gran cantidad
de olefinas tales como los butenos.
 La gasolina total de FCC que, después de la desulfuración, se utilizará en la fabricación de
los combustibles,
 El gasóleo ligero de FCC que será utilizado para la fabricación de diésel para automóviles
o combustible para calefacción,
 Diésel pesado de FCC que se utiliza en la fabricación de fueloil.
(1) Nombre comercial , por lo tanto, no traducible en español
A partir de los gases craqueados que contienen una gran cantidad de olefinas, se puede, por
alquilación (polimerización), realizar la síntesis de gasolinas de alto octanaje.
Hidrocraqueo[editar]
El hidrocraqueo es un procedimiento para convertir los destilados de petróleo pesados en
fracciones ligeros de alto valor de mercado. Este método se implementa bajo una alta
temperatura del orden de 250 = 450 ° C y una fuerte presión de hidrógeno (entre 50 y 150 bar)
en presencia de un catalizador en un lecho fijo.
A esta temperatura, se craquean las moléculas largas y aparecen moléculas de olefinas. Pero
en presencia de hidrógeno a alta presión, la hidrogenación de estos olefina es parcial y
también se forman compuestos aromáticos. LOs compuestos pesados intermedios son
responsables de la formación del coque. Cabe señalar también que con este proceso, el
consumo de hidrógeno es bastante grande, del orden de 200 a 700 m 3 de H 2 /m3 por carga.
El proceso industrial utilizado más comúnmente proviene de los Estados Unidos, es el
hidrocraqueo de Chevron.
Las cargas utilizadas en este proceso son destilados ligeros y pesados al vacío y el destilado
pesado Visbreaker.
Los efluentes de la unidad después del fraccionamiento son:

 el gas combustible dirigido a la red de gas combustible,

 la fracción C3 / C4,
 nafta ligera utilizada para las mezclas de combustible,
 la nafta pesada que se utiliza como material de carga para el reformador,
 el queroseno para la mezcla kero,
 el gasóleo para la mezcla de combustible diésel,
 el residuo para la mezcla de fueloil
Diferencias entre el craqueo catalítico en lecho fluido y el hidrocraqueo.
El craqueo catalítico en lecho fluido elimina el carbono de la carga craqueada y da
principalmente gasolina y olefinas (propileno, butileno), interesantes para la industria química.
El hidrocraqueo añade hidrógeno a la carga craqueada mientras se elimina el azufre y da
principalmente diésel para motores diésel y queroseno para aviones.
El hidrocraqueo produce gases de efecto invernadero indirectamente durante la producción de
hidrógeno a partir de gas natural en una Steam Methane Reforming. El craqueo catalítico en
lecho fluido emite gases de efecto invernadero durante la regeneración del catalizador
mediante combustión del coque depositado sobre el mismo.
El craqueo catalítico en lecho fluido utiliza un catalizador en un lecho circulante mientras que
el hidrocraqueo se realiza en un lecho fijo.
El hidrocraqueo debe ser detenido para renovar el catalizador a diferencia del craqueo
catalítico en lecho fluido.
A diferencia del hidrocraqueo, el modo de uso de un catalizador de lecho fluido en el Craqueo
catalítico permite regenerar el catalizador y permite al craqueo catalítico en lecho fluido hacer
una conversión profunda y una valorización de los residuos atmosféricos, nombre dado a los
vapores del fondo de la torre de destilación atmosférica.