UNIDAD 8 PROTECCIÓN POR REVESTIMIENTOS INDUSTRIALES

Protección por recubrimiento: Es decir, crear una capa o barrera que aisle el metal del entorno.

 Revestimientos a base de caucho

Pinturas al cloro-caucho. Se obtienen a base de un derivado clorado del caucho. Disolventes especiales,
generalmente aromáticos (los disolventes normales, aguarrás, no son suficientemente fuertes). A veces llevan
cargas, pigmentos de color y aditivos adecuados. Resisten agentes atmosféricos, agua y agentes químicos.
 Son impermeables, se adhieren bien a cualquier superficie, incluso las de tipo alcalino.
 Secaje rápido.
 Resisten la sosa y los ácidos y se reblandecen con aceites y grasas.
 Son sensibles al calor (70 ºC) y se descomponen a estas temperaturas.
 Se utiliza sobre superficies de hormigón, acero, depósitos de cemento, marcas viales, piscinas, etc.
 No tienen problemas para repintados.
 Se aplica con brocha y con pistola aerográfica utilizando los disolventes especiales para evitar que se
formen hilos.
 Son pinturas altamente resistentes a las condiciones de inmersión y a los productos habitualmente
usados en el mantenimiento del agua en piscinas.
 Son fáciles de aplicar, limpiar, mantener y repintar.

En general puede esperarse una duración de dos a tres años del recubrimiento antes de ser necesario un repintado.
Son las indicadas para repintar piscinas previamente recubiertas con caucho clorado.
Pueden pintarse también piscinas de fibra, previa aplicación de un fondo apropiado, en general a base de epoxi o
poliuretano. Debido a su composición química, dichas pinturas son productos de bajos sólidos y alto contenido
de solventes. Por lo tanto, deben aplicarse en manos muy finas sobre superficies perfectamente secas, dejando
secar muy bien entre manos.

Cuando se trate de una piscina de hormigón y/o revoque nuevos, es conveniente esperar 30 días de construida
previo a la aplicación de la pintura. Si la piscina ya tuviera por encima de 500 micras aplicadas de pinturas
anteriores, es conveniente eliminar toda dicha pintura vieja previo a aplicar la nueva pintura.

Las ventajas de pintar es que la protección es relativamente conveniente de aplicar y la pintura se puede adaptar
a la tarea. Las pinturas pueden diseñarse para facilitar la descontaminación y proporcionar un grado de protección
de la superficie contra el medioambiente además de la protección contra la corrosión requerida. La pintura
también se usa para decoración e identificación de equipos, es económico y exige que la superficie esté limpia de
óxidos y grasas, y resiste altas temperaturas y el desgaste.
Las principales desventajas de la pintura son que las superficies pintadas dañadas o las superficies pintadas de
baja calidad fallarán rápidamente dando como resultado una corrosión local mejorada del metal base.

El caucho clorado adecuadamente plastificado, debido a su elevada resistencia a ácidos, álcalis y agentes
químicos, se emplea en formulaciones anticorrosivas, intermedias y de terminación. Excelentes sistemas
homogéneos pueden especificarse para sustratos diversos (hormigón, acero, etc.) expuestos a la luz solar,
inmersión continua, etc. El caucho clorado también puede emplearse como modificante de otras resinas
(alquídicas, fenólicas, etc.) para aunar sus propiedades.
[Link]

 Revestimientos de concreto
El uso de estructuras de concreto armado ha constituido uno de los medios de construcción de la infraestructura,
habitacional, comercial e industrial de mayor difusión en los últimos cincuenta años.
El uso combinado de los materiales de acero y concreto ha permitido el aporte individual de sus propiedades
intrínsecas, para obtener como resultado un material con gran resistencia a la tracción y a la compresión. Además
de una acción protectora del concreto contra la corrosión del concreto.
El concreto protege a la armadura de acero de baja aleación a través de dos mecanismos:
 Debido al nivel de alcalinidad (pH: aprox. 12/ 13) del concreto en contacto con el acero, este alcanza un
estado de pasivación al formarse superficialmente una capa de óxido submicroscópica, impermeable y
adherente, impidiendo la reacción anódica de oxidación.
 El concreto actúa como capa barrera contra la presencia de humedad, oxígeno, y demás contaminantes
corrosivos que desean alcanzar la superficie de acero.

En consecuencia una estructura de concreto homogénea, debidamente diseñada, balanceada, continua, sin
defectos e imperfecciones, puede lograr largos tiempos de vida en servicio, caso contrario se presentarán
problemas de corrosión en la armadura. La velocidad de deterioro se incrementará si la agresividad corrosiva
medio ambiental es alta, perdiéndose además las cualidades de resistencia estructural. Esto puede constituírse no
sólo en una contingencia de alto costo de reparación, sino en una construcción de alto riesgo para la vida humana
debido a que el fenómeno corrosivo actúa muchas veces, de manera silenciosa, en el interior de la estructura y su
colapso suele ser impredecible.

Cuando dichas estructuras de concreto armado están expuestas a ambientes de elevada agresividad corrosiva y en
contacto con contaminantes del tipo iones cloruros ocurre el fenómeno de carbonatación con disminución del pH,
el estado pasivado de las armaduras de acero en el concreto puede perderse, generándose la corrosión del mismo.

Corrosión por iones Cloruros

Los iones cloruros son los mayores causantes de los problemas de corrosión localizada, puntual o por picaduras
en armaduras. Aunque los iones sulfatos y sulfuros son también despasivantes, son agentes menos frecuentes y
peligrosos que los cloruros.

La fuente de cloruros no sólo puede ser atmosférica, por salpicadura o inmersión en agua de mar que penetran el
concreto en el tiempo, también puede provenir del agua utilizada en la preparación de la mezcla, de las impurezas
del hormigón debido a la cantera de origen o debido a los aditivos utilizados en el concreto como acelerantes de
fraguado.

El efecto de los iones cloruros tiene la particularidad de destruir en forma local la capa de pasivación que se había
formado superficialmente sobre las varillas de acero, iniciándose el proceso corrosivo en forma de picaduras y
actuando como ánodos en una típica pila de corrosión electroquímica, dando lugar a la profundización de la
picadura.
La severidad del ataque, debido a los cloruros que penetran por difusión en el hormigón, no sólo dependen de la
cantidad de estos iones que alcanzan la superficie metálica, sino también de otros factores tales como
disponibilidad de oxígeno y el número y tamaño de espacios vacíos adyacentes a las armaduras.

Afortunadamente, en las estructuras sumergidas, el agua que llena los poros del hormigón dificulta mucho la
difusión de oxígeno hasta el metal, limitando la velocidad de corrosión. La velocidad, con la cual, los iones
cloruros presentes en forma libre en soluciones o en forma combinada como parte de las materias primas utilizadas
en el concreto, alcanzan las armaduras y tienen un efecto en la velocidad y extensión de corrosión localizada o
por picaduras y esta, a su vez, dependerá de: El nivel de concentración de cloruros en el medio exterior.

Corrosión por Carbonatación del Concreto

La corrosión causada por la carbonatación del concreto, de acuerdo a su morfología, es del tipo uniforme, es decir,
la pérdida del material de las armaduras de acero es de forma generalizada, a diferencia de la corrosión localizada
por picaduras, la cual tiende a profundizarse más rápidamente que la corrosión uniforme, y en consecuencia
constituye mayor peligro.

La carbonatación del concreto al llegar a la superficie de acero de la armadura destruye la capa que lo pasiva
debido a que esta es poco estable a pH < a 9. A continuación y desaparecida la capa pasivante, el acero se corroe
en forma generalizada, tal como si estuviese expuesto y desnudo a la atmósfera, con la diferencia que en el interior
del concreto la humedad contenida provocará mayor tiempo de humectación sobre la armadura de acero.

Un efecto combinado de cloruros y CO2 (Dióxido de carbono) en el concreto puede causar graves consecuencias
corrosivas, pero además un efecto colateral provocado por el CO2 sobre los aluminatos clorados del concreto, los
cuales pueden ser disociados y quedar libres los cloruros combinados.

Recubrimientos Protectores

Existen una amplia variedad de recubrimientos que protegen las superficies de concreto armado y actúan mediante
el mecanismo de capa de barrera: Pinturas Epoxy-Poliamida, Epoxy-aminas, Epoxy-Novolacas, Pinturas de
Poliuretano etc. las cuales se interponen y retardan el ingreso de contaminantes externos como cloruros, dióxido
de carbono, dióxido sulfuroso, humedad, oxígeno, etc. extendiendo la durabilidad de las estructuras de concreto
armado.

Es importante al igual que en la protección del acero seguir los procedimientos establecidos para la aplicación de
recubrimientos orgánicos:
 Inspeccionar y evaluar las condiciones del concreto a proteger: humedad, contaminantes, estado de
conservación, integridad y resistencia del mismo, defectos, alcalinidad ó pH, etc.
 Diseño y selección del sistema de pintado con recubrimientos de acuerdo a las condiciones de operación.
 Preparación de la superficie del concreto, de acuerdo a normas técnicas.
 Aplicación de las diferentes capas de recubrimiento.
 Inspección de calidad del proceso integral del tratamiento de la superficie de concreto.
[Link]
[Link]
 Revestimientos plásticos

Son muy resistentes a la oxidación y son flexibles, pero apenas resisten el calor. El más empleado es el PVC.
Prácticamente todos los plásticos se pueden aplicar como revestimientos de superficies de metal mediante
pulverización, lecho fluidizado, electroestático, rotomoldeo, flocado o revestimiento o inmersión El sistema de
recubrimiento tiene los beneficios de la resistencia del metal base con las propiedades relevantes del plástico
revestimiento. Esta opción tiene desventajas similares a la opción de pintura. La superficie resultante debe ser
sólida y continua, y las propiedades térmicas y mecánicas del revestimiento son generalmente inferiores al metal
base.

 Revestimientos metálicos

Consiste en aplicar en finas capas sobre piezas metálicas para aislarlas de ambientes corrosivas, en ocasiones
sirven de ánodos de sacrificio y se corroen en vez de el metal al que protegen, ejemplo Zn y acero. (acero
galvanizado). La hojalata que es estaño y hierro, el Sn actúa de cátodo frente el Fe en atmósferas ricas de oxígeno
por esto se corroe rápidamente pero sin oxígeno como sucede en el interior de las latas actúa como ánodo frente
el Fe. Cualquiera que sea el recubrimiento a emplear existe un tratamiento preliminar que sigue las siguientes
fases: pulido (con abrasivos de distinta finura), desengrasado (limpiado de piezas con disolventes) y decapado
mecánico o químico eliminando las capas superficiales.

Recubrimiento por electrólisis (galvanoplastia y galvanostegia). Es el proceso basado en el traslado de iones

metálicos desde un ánodo a un cátodo en un medio líquido, compuesto fundamentalmente por sales metálicas y
ligeramente aciduladas. Es el proceso empleado para depositar el Cu, Zn, Cd, Ti, Ag, Ni, Sn,.. El metal protector
se utiliza como ánodo y el metal a proteger como cátodo, empleando como electrolito una solución de metal que
se ha de depositar en forma de sulfatos y cianuros. Se realiza mediante corriente continua. Se obtienen películas
de metal del orden de micras que protegen a las piezas. Por este procedimiento se realizan cobreado, niquelado,
cincado, estañado o soldado, cromado (ejemplo dibujo del mosquetón.), dependiendo del metal protector usado
como ánodo.

Se trata de tratamientos superficiales. Recubrimientos por inmersión en baño de metal fundido. La pieza que se
desea proteger se sumerge en un baño de metal protector fundido durante un tiempo. Las formas de recubrimientos
mas habituales son:
 Galvanizado.- Es el recubrimiento de acero en Zn. El Fe es catódico respecto del Zn, por eso queda
protegido. Se emplea en recubrir chapas acanaladas, alambres, útiles de cocina,..
 Estañado.- Es el recubrimiento por baño de Sn. El Sn es catódico respecto al acero. Se emplea
principalmente en la fabricación de hojalata, para proteger útiles de cocina, tuberías,..
Otros procedimientos. Como:
 Cementación y difusión (forman una aleación superficial de metal con el metal base, y así se crea una
capa protectora contra la corrosión) temple superficial y metalización,
 Chapeado (consiste en superponer una o dos placas de metal sobre el que se desea autoproteger, usando
Cu, Ni, acero inoxidable)
 Tratamiento y Preparación de la Superficie

Tratamientos Superficiales:

Se pueden emplear tratamientos superficiales, como el cromado y el galvanizado, aunque resultan menos efectivos
que la protección por medio de aleantes, pues si se produce una rayadura en el recubrimiento del metal éste
quedará en contacto directo con la atmósfera y se oxidará facilmente.

Protección por capa química: Se provoca la reacción de las piezas con un agente químico que forme compuestos
en su superficie que darán lugar a una capa protectora.
Por ejemplo:
 Cromatizado: Se aplica una solucion de ácido crómico sobre el metal a proteger. Se forma una capa de
óxido de cromo que impide su corrosión.
 Fosfatación: Se aplica una solución de ácido fosfórico y fosfatos sobre el metal. Se forma una capa de
fosfatos metálicos que la protegen del entorno.
 Protección catódica: Se fuerza al metal a comportarse como un cátodo, suministrándole electrones. Se
emplea otro metal que estará en contacto con el metal que se desea proteger, llamado “ánodo de
sacrificio”, el cual se corroe y acaba destruyéndose aportando electrones al metal. En definitiva, el metal
“ánodo de sacrificio” se pone en contacto con el metal a proteger el cual recibe electrones del primero. Se
necesita la presencia de un electrolito. Se emplea mucho en tuberías enterradas.
 Inhibidores: Se trata de añadir productos químicos al electrolito para disminuir la velocidad de la
corrosión.

Cualquiera que sea el recubrimiento a emplear existe un tratamiento preliminar que sigue las siguientes fases:
pulido (con abrasivos de distinta finura), desengrasado (limpiado de piezas con disolventes) y decapado mecánico
o químico eliminando las capas superficiales.

 Criterio de selección de métodos de protección contra la corrosión

1. Preparación de la superficie
Una buena preparación de la superficie es esencial para un buen rendimiento del recubrimiento.
Objetivos:
Para eliminar cualquier sustancia extraña de la superficie, como suciedad, polvo, aceites, productos
químicos y productos de corrosión, utilice uno de los siguientes métodos:
 lavado con solvente o químico
 limpieza a vapor
 limpieza de herramientas de mano
Para crear un perfil para proporcionar anclaje al aglutinante para una buena adhesión mecánica. La rugosidad
de la superficie se puede aumentar de la siguiente manera:
 Chorro de agua a alta presión
 Granallado abrasivo húmedo
 Aire abrasivo-voladura
Se debe hacer un patrón de anclaje de al menos 25-50 μm para proporcionar adhesión al imprimador.
 SP1 (limpieza con solvente) usando solventes para eliminar la grasa
 y aceite
  SP2 (limpieza de la herramienta de mano) usando rasquetas manuales para eliminar la suciedad, el
polvo y el pelo
 SP3 (limpieza de herramientas eléctricas) utilizando cepillos de alambre de fuerza, amoladoras,
lijadoras para eliminar los productos de corrosión.
 SP4 (limpieza de llamas) eliminación de contaminantes mediante una llama o un quemador de
oxicombustible de alta velocidad
 SP5 (explosión de metal blanco) usando chorreado abrasivo para eliminar el aceite, la escala del
molino y pintar. Usa alto aire a presión (690 kPa) con abrasivos (Al2O3) Chorro abrasivo puede
proporcionar 50-115 μm patrón de anclaje
2. Selección de un sistema de revestimiento
Factores considerados en la selección del recubrimiento
a) Entorno de servicio
 Condición de funcionamiento (es decir, una capa seleccionada para un entorno ácido debe ser
resistente a los ácidos)
 Temperatura, humedad, contaminantes (la capa seleccionada debe soportar el rango de condiciones
de operación)
 Exposición ultravioleta (UV)
b) Metal a proteger (el sustrato)
 Compatibilidad química
 Compatibilidad térmica
 Adhesión
 Regulaciones ambientales
 Estándares
 Apariencia y color
 Costo
 Temperatura y humedad en el momento de la aplicación ¿Se usa durante paradas o durante
el funcionamiento? Disponibilidad de mantenimiento

A un sistema de pintura incluye especificaciones para el tipo método de aplicación y número de capas de varias
pinturas requeridas para un trabajo en particular.

El proceso de selección de
capa depende de las
propiedades de
rendimiento del
aglutinante. La tabla a
continuación compara los
principales aglutinantes en
términos de humedad,
corrosión, resistencia UV y
resistencia química.
Para decidir sobre un sistema adecuado para el trabajo que desea hacer, siga esta secuencia :
• Identificar el material a pintar
• Tenga en cuenta qué imprimación es la más adecuada
• Tenga en cuenta qué capas de fondo y capas son adecuadas para cada imprimación
• Decidir sobre su preferencia de capa final.
• Seleccione la imprimación y la capa inferior que permiten esa capa superior.

3. Método de aplicación
Manual (cepillado y balanceo)
• Espesor de revestimiento fácil pero difícil de controlar
Fumigación
• - Air spray (se usa aire para atomizar e impulsar el recubrimiento)
• - Aspersión sin aire (el recipiente del recubrimiento se presuriza para atomizar el recubrimiento en la
pistola)

4. Inspección y prueba de recubrimiento

hOliday: área desnuda en el superficie recubierta donde hay un contacto directo entre el ambiente y el
metal recubierto. Es importante ubicar pequeños holidays y volver a revestir

5. Falla de recubrimiento
La falla del recubrimiento puede ser el resultado de muchos factores:
 Mala preparación de la superficie
 Mala selección
 Pobre técnica de aplicación
 Cambios inesperados en el entorno del servicio
 Envejecimiento (efectos de intemperie)
Tipos de discontinuidades en la falla del recubrimiento
Holidays
Agujeros de alfiler: un agujero en el revestimiento que penetra todo el camino hasta el sustrato
Las discontinuidades en el recubrimiento generalmente aparecen en:
 Defectos de fabricación
 juntas (soldaduras, tuercas, pernos, remaches)
 Área difícil de alcanzar durante las aplicaciones (esquinas) Bordes filosos de la estructura a proteger

Tipos comunes de falla de recubrimiento

Abrasador:
 parecen como burbujas de superficie que son
 lleno de vapor de agua, aire o vapor de solvente.
 las ampollas pueden ser
- en la interfaz de recubrimiento-sustrato
- entre capas de revestimiento adyacentes
 Causado por la penetración de humedad a través del recubrimiento en áreas de baja adherencia.
 Selección incorrecta de imprimación
Cracking:
  aparecen como grietas
 causado por diferentes grados en la expansión y contracción térmica entre la capa y el metal.
 reducir la protección contra la corrosión
Arrugas:
 aparecen como crestas en la superficie del pelaje
 aparecen generalmente en revestimientos gruesos como resultado de la hinchazón de la superficie causada
por la diferencia en el secado
 entre la superficie y el cuerpo de
 el abrigo
 pequeño efecto en la protección contra la corrosión
Descamado y peladura
 Pérdida de pintura debido a la pérdida de adhesión
- Causado por una preparación incorrecta de la superficie o una imprimación / capa base incorrecta