Laboratorio de Ensayos No

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Procedimiento para Inspección Visual Código: END-PIV00 Revisión: 3

1. OBJETIVO DE LA PRÁCTICA

Inspeccionar, interpretar y evaluar efectivamente discontinuidades superficiales en materiales

metálicos a partir de la técnica de inspección visual.

2. ALCANCE

Este procedimiento es aplicable a todos los ensayos de inspección visual para la evaluación
superficial de materiales que se realicen en el laboratorio de Ensayos No Destructivos (END),
ya sea para la determinación de discontinuidades superficiales o como técnica complementaria
en la evaluación de materiales por otras técnicas de END.

3. DEFINICIONES

Las siguientes definiciones están basadas en la Norma ASTM E1316 – 18: Standard
Terminology for Nondestructive Examinations y en libro Nondestructive Testing Handbook,
Volume 9: Visual Testing.

 Ensayos No Destructivos: Desarrollo y aplicación de métodos técnicos para examinar

materiales o componentes de tal forma que no se perjudique su utilidad futura ni su
capacidad de servicio para detectar, ubicar, medir y evaluar discontinuidades; para evaluar
la integridad, las propiedades y la composición; y para medir las características geométricas.

 Inspección Visual: Es la observación de un objeto de prueba, ya sea directamente con los

ojos o indirectamente utilizando instrumentos ópticos, por un inspector para evaluar la
presencia de anomalías superficiales y la conformidad del objeto con las especificaciones.
La inspección visual debe ser el primer método de END aplicado a un elemento que está
sometido a evaluación.

 Pre-limpieza: Eliminación de contaminantes superficiales de la muestra que puedan interferir

en el ensayo.

 Intensidad luminosa: Cantidad de flujo luminoso que emite una fuente por unidad de ángulo
sólido. Su unidad de medida en el Sistema Internacional de Unidades es la candela (cd).

 Candela: Una candela es la intensidad luminosa en la dirección perpendicular de una

superficie de 1/600000 m2 de un radiador de cuerpo negro a la temperatura de solidificación
del platino puro bajo una presión de 1x105 Pa. Una candela produce 1 lumen de flujo
luminoso por estereorradián de ángulo sólido medido desde la fuente.

 Luminancia: Es la relación entre la intensidad luminosa de una superficie en una dirección

dada y el área proyectada, es medida en candela por metro cuadrado.
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 Lumen: Es la cantidad de flujo luminoso emitido dentro de un estereorradián por una fuente
puntual que tiene una intensidad luminosa espacialmente uniforme de una candela. El
Lumen es la unidad de flujo luminoso en el Sistema Internacional de Unidades.

 Iluminancia: Densidad del flujo luminoso en una superficie por unidad de área. Medido en el
Sistema Internacional de Unidades por Lux (lx).

 Lux: Es equivalente a la luz recibida por una superficie de un metro cuadrado, uniformemente
distribuida, emitida por un foco que tiene un flujo luminoso de un Lumen.

Nota: En los Estados Unidos, se usa a menudo el término non SI de pies-candelas al referirse
a iluminancia. El término “pies-candelas” significa “la iluminancia sobre una superficie por una
fuente de candela a un pie de distancia”. Un pie-candela equivale a un lumen por pie-cuadrado
que es aproximadamente 10.764 lux.

4. CONSIDERACIONES TEÓRICAS DEL ENSAYO DE INSPECCIÓN VISUAL

Se considera que la inspección visual es directa cuando el inspector tiene acceso directo a la
superficie de la muestra evaluada. En este tipo de ensayo la inspección se hace a una distancia
corta del objeto, aprovechando al máximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan
lentes de aumento, microscopios, lámparas o linternas, y con frecuencia se emplean
instrumentos de medición como calibradores, pies de rey, micrómetros, reglas y galgas. La
inspección visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso directo a los
componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales, por su diseño, es muy
difícil tener acceso a sus cavidades internas. Para la inspección visual remota es requerido el
empleo de instrumentos tales como endoscopios rígidos (boroscopios), endoscopios flexibles,
videoscopios y fibroscopios con los cuales se puede llegar a la mayoría de las cavidades
internas y lugares inaccesibles para el inspector.

A continuación, se definirán los aspectos fundamentales para asegurar que la inspección visual
sea realizada de forma adecuada y que los resultados sean confiables, sin embargo, es
importante anotar que en cualquier caso deben tenerse en cuenta las consideraciones de
Normas y Códigos específicos según sea requerido.

 Actitud del Inspector: La evaluación visual de superficies requiere que el inspector aplique
su experiencia y conocimiento de forma imparcial, de tal manera que las observaciones
realizadas no sean afectadas por su percepción. La inspección debe ser realizada de
manera detallada y más de una observación es necesaria para asegurar una correcta
ejecución del ensayo.
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 Ángulo de Visión: El ángulo de visión cambia la cantidad y calidad de la luz que llega a la
retina e incluso puede modificar las proporciones de color y contraste, alterando la
profundidad. El inspector deberá, en todos los casos, intentar observar el área de interés en
el eje central del ojo; la posición del ojo en relación al objeto observado afecta tanto el
tamaño aparente como la localización relativa, como puede verse en la figura 1. Para la
inspección visual, el ángulo de visión deberá ser perpendicular al objeto observado siempre
que sea posible y no deberá ser menor que 30°. La distancia recomendada entre el ojo y el
objeto es entre 150 y 600 mm, como puede verse en la figura 2.
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Figura 1. Efecto de la posición del ojo sobre el tamaño y localización relativa del objeto
observado
Fuente:
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Figura 2. Rango del ángulo de visión

Fuente:

El mismo principio debe emplearse para objetos observados usando accesorios tales como
espejos o boroscopios. En cualquier caso, el campo de visión debe mantenerse lo más
similar al recomendado para la inspección directa.

 Espejos: Son elementos de uso simple que hacen posible la inspección en tuberías y dentro
o detrás de objetos que obstruyen la vista del inspector. Los espejos para inspección visual
tienen mangos telescópicos que permiten casi duplicar la longitud del mango. La mayoría
tiene una junta esférica doble entre el espejo y el mango que permite que el espejo gire
hacia cualquier ángulo conveniente. Cuando se usen espejos deben asegurarse las
condiciones de iluminación adecuadas como será explicado más adelante. Durante la
inspección en condiciones de industriales los espejos pueden rayarse y deberán ser
substituidos para asegurar la eficiencia de la inspección. El uso de espejos está prohibido
en algunas aplicaciones como la industria aeroespacial y nuclear. La interpretación de las
imágenes obtenidas a través de espejos debe realizarse con precaución y teniendo en
cuenta las características propias de los espejos utilizados, recordando que, espejos curvos
pueden distorsionar la forma y el tamaño aparente del objeto (espejos cóncavos hacen ver
el objeto menor o más distante mientras que los convexos hacen ver los objetos mayores y
más cerca del observador). La distancia de inspección es igual a la distancia entre la
superficie evaluada y el espejo más la distancia del espejo al ojo del inspector. Debe tenerse
en cuenta que la imagen reflejada por un espejo es inversa, de tal modo, que lo que está a
la derecha aparece a la izquierda y viceversa, esto debe considerarse en el análisis de las
fotografías y descripciones e incluirse en la documentación de la inspección.

 Iluminación: El objetivo de la iluminación en el ensayo de inspección visual es proporcionar

un contraste adecuado para revelar discontinuidades u objetos relevantes sobre la
superficie. La iluminación puede ser natural o artificial. El contraste de luminancia es la
diferencia de la intensidad de la luz reflejada entre la discontinuidad y su fondo. El valor de
contraste es constante para cualquier valor de luminancia, pero al igual que la reflexión,
varía con la posición del observador y el objeto. La probabilidad de detección aumenta a
medida que aumenta el valor de contraste relativo. La iluminancia es un factor muy
importante en el ensayo de inspección visual, en la tabla 1 se encuentran los valores
recomendados por la Sociedad de Ingeniería de Iluminación para este ensayo.

Tabla 1. Valores recomendados de iluminancia para la inspección visual

Descripción de la actividad Iluminancia (lx)
Inspección visual ocasional 100-200
Superficies con alto contraste o gran tamaño 200-500
Superficies con contraste medio o pequeñas 500-1000
Superficies con bajo contraste o muy 1000-2000
pequeñas
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 Lupas: En el ensayo de inspección visual es común el uso de lupas, ya sean comunes, de

joyería o flexo lupas, con aumentos que pueden variar entre 1.5x y 10x. En lupas de bajo
costo, la distorsión causada por el uso de lentes altamente refractivas se controla
disminuyendo el diámetro de la lente, esta disminución reduce el campo de visión. En lupas
entre 7x y 10x es común el uso de más de un lente, de tal modo que se designan como
dobles o triples en función de la cantidad de lentes usados.

La distancia de la lente al objeto se ajusta hasta que el objeto se encuentre en la profundidad

de campo de la lente y esté enfocado. La profundidad de campo es la distancia a la que una
lupa se puede mover hacia o desde el objeto manteniéndolo enfocado; la profundidad de
campo disminuye a medida que aumenta el poder de magnificación de la lupa. Para una
lupa simple, la distancia que hay entre el centro óptico de la lente y el foco (denominada
distancia focal) puede considerarse igual a la distancia de trabajo del inspector. La relación
entre la magnificación y la distancia focal está dada por la ecuación 1:
250
𝑀=𝑓
𝑚𝑚

10
𝑀= 1
𝑓𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠

Con 𝑓: 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑓𝑜𝑐𝑎𝑙

El campo de visión es el área vista a través de la lupa. En una lupa simple el diámetro del
campo de visión es menor que la distancia focal, la selección adecuada del campo de visión
es muy importante. Por ejemplo, si el objeto es muy grande tomaría mucho tiempo evaluarlo
con una lupa 20x que tiene un campo de visión en torno de 10 mm, en este caso, el
procedimiento adecuado sería primero usar una lupa de menores aumentos para evidenciar
los lugares de interés y marcarlos para inspeccionarlos posteriormente con una lupa de
mayores aumentos.
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 Medición dimensional: El inspector visual muchas veces se ve en la necesidad de realizar

verificaciones dimensionales buscando atender a varios propósitos como pueden ser: En la
inspección de recibimiento debe verificarse que los componentes recibidos corresponden a
las especificaciones de la orden de compra. En los procesos de ensamble, el inspector visual
debe confirmar que las piezas correctas están siendo utilizadas en el montaje. En el
mecanizado, el inspector visual debe confirmar que la operación está siendo realizada en
concordancia con la especificación. En el proceso de finalización, el inspector visual debe
verificar que la superficie tiene el tratamiento especificado. En ensayos no destructivos, el
inspector debe describir una indicación visual encontrada. Los elementos de medición
incluyen: calibradores, reglas, micrómetros, indicadores de profundidad, etc. Los
micrómetros permiten la mayor precisión en la medida de dimensiones lineales. Los
calibradores se usan para medir longitud, ancho, altura, diámetro y profundidad y pueden
ser directos e indirectos. En estos últimos la dimensión se transfiere a una regla metálica, la
precisión de este tipo de calibradores es de 0,04 mm (0,016 pulg) aproximadamente. En la
figura 3 se observan calibradores de varios tipos:

Figura 3. Tipos de calibradores. a) calibrador indirecto para medir diámetros externos, b)

calibrador indirecto para medir diámetros internos, c) calibrador directo
Fuente:

 Medición dimensional en soldaduras: Una de las herramientas más comunes en la

inspección visual de soldaduras son las galgas. Las galgas son básicamente comparadores,
de tal forma que el tamaño aceptable está grabado en el calibrador y éste tiene arcos
cortados que dejan espacio para el cordón de soldadura. En la inspección de soldaduras a
filete, la galga se coloca en escuadra contra los componentes de la soldadura y el cordón
se compara con el estándar del calibrador, como se puede ver en la figura 4. Este tipo de
calibrador ofrece un medio rápido y preciso de medir soldaduras a filete cóncavas y
convexas de 3 mm a 25 mm.
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Figura 4. Galgas para verificación de soldaduras a filete. a) soldadura cóncava, b)

soldadura convexa. Fuente:

En el control de calidad de los cordones de soldadura, el tamaño o pierna, la garganta,

convexidad, y concavidad, se inspeccionan mediante el uso de diferentes tipos de galgas,
en la figura 5 se muestra el uso de medidores de soldadura para cada caso.

Figura 5. Galgas para medición de dimensiones de soldaduras a filete. a) longitud de la

pierna, b) convexidad del filete, c) concavidad del filete, d) altura del cordón. Fuente:

El medidor de soldadura desarrollado por el Instituto de Soldadura de la Universidad de

Cambridge, también conocido como galga de Cambridge permite medir con facilidad
ángulos de junta y desalineamientos, así como, el tamaño y la profundidad del cordón de
soldadura. En la figura 6 se presenta diversas mediciones usando este tipo de galgas.
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Figura 6. Galgas de Cambrigde. a) ángulo de preparación de la junta (0-60°), b) exceso

de metal de soldadura en el refuerzo, c) profundidad de las socavaduras, d) tamaño de
la garganta, e) medida del desalineamiento. Fuente:

5. PROCEDIMIENTO

5.1. Equipos y Materiales Utilizados

 Materiales para limpieza (cepillos, paños, papel, lija, solventes, etc.)

 Piezas a examinar

 Lupas

 Calibradores

 Galgas

5.2. Actividades

5.2.1. Condiciones de seguridad: Todo el personal que realice el ensayo de inspección

visual debe conocer y acatar las normas de seguridad del laboratorio, con el fin de
tener en cuenta las medidas necesarias para el control de riesgos. Dichas normas
están establecidas en el Manual de Seguridad del Laboratorio END-MMS00.
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5.2.2. Recepción de la muestra: Al recibir la muestra a inspeccionar debe hacerse un

registro del estado de entrega de la misma por medio de un esquema o registro
fotográfico. Es importante tener en cuenta que, en algunos casos, los residuos
encontrados en la superficie de la pieza representan información valiosa para el
análisis (por ejemplo, productos de corrosión), por lo tanto, estos residuos deben ser
retirados, identificados y almacenados para posterior análisis.

 Pre-limpieza: La cantidad de luz que llega al ojo desde un objeto depende de la

limpieza de la superficie reflectante. La limpieza es un requisito básico para una
prueba visual exitosa puesto que la suciedad puede enmascarar u ocultar
atributos, y las superficies excesivamente brillantes causan deslumbramiento y
dificultan la observación de indicaciones relevantes. Este procedimiento se
realiza con el objetivo de remover contaminantes de la superficie de la muestra
tales como: grasas, aceites, capas de óxido, pinturas, etc. La selección del
método de pre-limpieza se realiza teniendo en cuenta el tipo de contaminante, el
efecto del método de limpieza sobre la pieza, el tamaño y geometría de la pieza
y las recomendaciones del cliente. El inspector deberá seleccionar el método de
pre-limpieza más conveniente según el caso. Algunos métodos de pre-limpieza
son:

 Pre-limpieza con detergente: Se usa agua y detergente, siguiendo las

instrucciones del fabricante, para remover películas de grasas y aceites y
residuos de polvo o tierra.

 Pre-limpieza mecánica: Este tipo de limpieza se realiza usando cepillos, lijas y

agua principalmente para remover adhesiones de arena en piezas fundidas y
óxidos superficiales. La pre-limpieza mecánica debe realizarse cuidadosamente
de tal forma que no se afecten las características superficiales de la pieza a
evaluar, puesto que podría alterarse la superficie y generar una apariencia falsa
de la misma. Este tipo de pre-limpieza no se recomienda en materiales blandos
como aleaciones de aluminio, magnesio, titanio y berilio.

 Pre-limpieza con solventes: Existe una gran variedad de solventes limpiadores

que pueden ser utilizados para la eliminación de grasas, aceites, pinturas y en
general materia orgánica. Estos solventes no se recomiendan para limpiar
superficies oxidadas. Para mayor información de su utilización y cuidados de uso
remitirse a las instrucciones del fabricante.

 Pre-limpieza alcalina: Se emplean limpiadores alcalinos para remoción de

contaminantes sólidos. Las soluciones alcalinas calientes se usan para remoción
de óxido y cascarilla que pueden enmascarar discontinuidades superficiales.
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 Ataque ácido: Se emplean ácidos y soluciones ácidas para hacer decapado de

las muestras para remover óxidos, cascarilla y material metálico que puedan
enmascarar las discontinuidades abiertas a la superficie.

 Remoción de pinturas: Las películas de pintura se pueden remover efectivamente

utilizando disolventes apropiados a temperatura ambiente o usando removedores
alcalinos calientes con el fin de dejar la superficie metálica completamente limpia.
Para la aplicación de estos removedores se deben seguir las instrucciones del
fabricante.

NOTA: Los residuos dejados en alguna de las actividades anteriores son

removidos usando agua y detergente.

5.2.3. Secado: Para eliminar el exceso de humedad se puede utilizar aire caliente o material
absorbente de tal forma que no deje fibras que puedan interferir en la realización del
ensayo.

5.2.4. Nivel de luz visible: La inspección visual puede realizarse con luz natural o luz
artificial. El nivel mínimo de iluminancia recomendada para la inspección es de 1000
luxes.

5.2.5. Inspección visual: Esta actividad debe realizarse inicialmente sin instrumentación
auxiliar, se debe realizar una observación cuidadosa y detallada del área de interés
de la pieza. Una vez finalizada dicha actividad, es necesaria la utilización de
instrumentos auxiliares con el fin de realizar una inspección más detallada para
evaluar la condición superficial (corrosión, erosión, desalineamiento, picado) y la
presencia de discontinuidades como: inclusiones, porosidad, discontinuidades por
fusión, grietas, otras derivadas del proceso de manufactura o servicio de la pieza.
Cualquier hallazgo deberá ser registrado fotográficamente y/o esquemáticamente en
el formato END-PIV00-F1 (ver anexo1).

5.2.6. Interpretación y evaluación de los resultados: Toda indicación encontrada en la

inspección debe ser analizada y confrontada con los criterios de aceptación y
rechazo indicados en Normas, Códigos o acuerdos específicos entre las partes
involucradas.

5.2.7. Registro: Los resultados se consignan en el formato END-PIV00-F1(anexo 1, página

11) que contiene toda la información pertinente al ensayo de inspección visual
incluyendo la firma de los responsables de la prueba.

6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

 ASM Handbook. Volume 17, Nondestructive Evaluation and Quality Control. Metals Park,
Ohio: ASM International, 1989.
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 ASTM A802 - 95(2015). Standard Practice for Steel Castings, Surface Acceptance
Standards, Visual Examination.

 Nondestructive Testing Handbook. Volume 9, Visual Testing. Columbus, Ohio: American

Society for Nondestructive Testing, 2010.

7. RESPONSABILIDADES

Las responsabilidades para la realización de cada actividad están definidas en el flujograma

del Ensayo por Inspección Visual (anexo 2).

8. CONTROL DE CAMBIOS

Los siguientes son los cambios a los que se ha sometido este procedimiento:

Número Fecha Elaborado Revisado/Aprobado

Revisión
Ing. Paulo César Cárdenas Arroyo
0 Agosto 1999 Ing. Luz Amparo Quintero
Ing. Yaircinio Gilberto Carrillo Ortega
Ing. Emiliano Silva Gutiérrez
1 Abril 2002 Ing. Luz Amparo Quintero
Ing. Shirley Neuré Rey Cepeda
Ing. Luz Amparo Quintero
2 Septiembre 2004 Ing. Rocio Becerra Acevedo
Ing. Álvaro Quiroga Correa
3 Julio 2018 D. Sc. Ana María Pérez Ceballos
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INSPECCIÓN VISUAL Revisión: 3 Julio 2018

CONDICIONES DE INSPECCIÓN
Empresa:
PROCEDENCIA
Dirección: Teléfono:
Fecha de recepción: Fecha de entrega:
Componente: Código:
Fabricante: Especificación del Material:
Área a evaluar:
CONDICIONES DE TRABAJO
Propósito del ensayo:

Criterio/Norma de aceptación:

Normas usadas:

Fecha y resultados del último examen visual:

REGISTRO DE RESULTADOS
Presencia
Característica superficial Observaciones
Si No
Grietas
Metálicas
Inclusiones No
Metálicas
Porosidad
Discontinuidades por fusión
Otras
OBSERVACIONES GENERALES

Realizado por: Fecha de entrega:

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ANEXO 2. FLUJOGRAMA DE ENSAYO POR INSPECCIÓN VISUAL

Descripción de la Responsables
actividad

Recepción Técnico y/o Director del Laboratorio

de la
muestra

Pre- Técnico o persona encargada de realizar el ensayo

limpieza

Secado Técnico o persona encargada de realizar el ensayo

Inspección
Visual
Técnico o persona encargada de realizar el ensayo

Registro
de datos Técnico o persona encargada de realizar el ensayo