“Año de la lucha contra la corrupción e impunidad”
UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE
SAN MARCOS
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
E.P. INGENIERÍA INDUSTRIAL
INFORME DE LABORATORIO
INSTRUMENTACIÓN Y
CONTROL DE PROCESOS
CURSO:
Operaciones y Procesos Unitarios
INTEGRANTES
PROFESOR: León Avellaneda, André Felipe 17170120
ING. Ana M. Medina Escudero Barzola Guerrero, Maritza Dora 17170015
Cortez Escarate, Carlos Alberto 17170018
Medina Año, Deivis Herbert 17170032
FECHA DE REALIZACION:
Mendoza Hoyos, Sandy Mireya 17170039
Viernes 4 de octubre del 2019
Solórzano Chiroque, Alvaro Gerardo 17170217
Quintana Rojas Luis Enrique 15170041
FECHA DE ENTREGA:
Viernes 18 de octubre del 2019
2019
Contenido
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................................... 3
OBJETIVOS ............................................................................................................................................. 4
OBJETIVOS GENERALES:............................................................................................................... 4
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:............................................................................................................. 4
MARCO TEÓRICO .................................................................................................................................. 5
1.1 PROCESO ................................................................................................................................ 5
1.2 CONTROL ................................................................................................................................. 5
1.3 SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS .......................................................................... 5
1.4 TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS .................................................. 11
1.5 VARIABLES DE UN SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS ................................... 12
MATERIALES Y MÉTODOS................................................................................................................ 13
2.1 MÓDULO DE CONTROL DE CAUDAL ............................................................................. 13
2.2 MÓDULO DE CONTROL DE PRESIÓN ............................................................................ 14
2.3 MÓDULO DE CONTROL DE TEMPERATURA ................................................................ 14
2.4 MÓDULO DE NEUMÁTICA ................................................................................................. 15
CUESTIONARIO ......................................................................................................................................... 17
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................................... 21
INTRODUCCIÓN
Hoy en día la instrumentación y control de procesos es una especialidad de
la ingeniería que combina distintas ramas, entre las que destacan sistemas de
control, automatización, electrónica e informática. Su principal aplicación y propósito es
el análisis, diseño y automatización de procesos de manufactura de la mayor parte de
las áreas industriales, lo que hace necesario su aprendizaje para introducir en el estudio
del Control de Procesos.
En el laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios observamos y analizamos las
partes, funciones y variables que intervienen en las distintas máquinas como lo son el
módulo de electroneumática, sistema de control de caudal, sistema de control de
temperatura y sistema de control de presión, Es importante también resaltar la
significancia de las variables(variable del proceso, set point o variable de consignia y
variable de control) de un sistema de control ya que cada uno de los componentes
constituye un sistema físico individual caracterizado por tener una entrada y una salida.
Para poder determinar cómo están relacionadas las entradas y salidas de cada sistema,
es necesario aplicar las leyes físicas que lo rigen, obteniéndose así un sistema de
ecuaciones.
OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERALES:
Identificar las funciones, partes y riesgos de las máquinas como lo son módulo de
electroneumática, sistema de control de caudal, sistema de control de temperatura
y sistema de control de presión.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
Identificar la variación de tiempos mediante dos presiones distintas en el módulo
de electro neumática.
Reconocer la importancia de los niveles máximos que podemos introducir en las
máquinas del laboratorio, ya que un mal uso de estos podría ocasionar su averío.
Identificar la Matriz IPERC del laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios.
MARCO TEÓRICO
1.1 PROCESO
Un proceso es la serie de modificaciones o cambios que forman parte de un
‘fenómeno’. Los procesos funcionan de manera que cogen componentes en la
entrada del mismo (materia prima), y tras una serie de transformaciones produce un
elemento de salida, sin embargo, mientras dura dicho proceso lo común es que se
generen excedentes o sobras que no terminaron satisfactoriamente la
transformación a los que denominamos subproductos.
1.2 CONTROL
El control es la verificación humana o automatizada sobre una determinada
operación, y se encarga de evitar que cambien las condiciones del mismo.
1.3 SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS
Un sistema de control de procesos es aquel que regula el óptimo funcionamiento de
un proceso, procurando estabilizarlo si hubiera factores que pudieran alterar su
estado normal. Como todo sistema, lo conforman diversas etapas que se ejecutan
organizada y secuencialmente, si una de ellas no se desarrolla correctamente, el
sistema colapsa.
Las tres funciones fundamentales de un sistema de control de procesos son:
• Adquisición de datos.
• Control.
• Presentación de la información.
Su utilización es fundamental en las industrias (plantas, fábricas), pues el control
permanente evitará la proliferación de defectos durante la elaboración de los
productos.
Cada una de las funciones mencionadas del sistema de control de procesos tiene un
agente que se encarga de realizar dicha función, son los siguientes:
1.3.1 Controlador
Su intervención se refleja en el control mismo del sistema, lo regula, es decir,
recibe los datos que el sensor le proporciona, procesa dicha información, la
evalúa y de acuerdo a cómo este establecido el proceso toma la decisión de
modificar o no cualquier condición de éste que no esté ejecutándose
correctamente; como pueden ser: apertura de una válvula, vaciado de un
tanque, etc. El más comercial de los controladores es el PLC (controlador lógico
programable, por sus siglas en inglés) por ser de sencillo manejo.
Fig N° 1: Tipos de PLC
1.3.2 Sensor
Esta componente recolecta la información sobre lo que ocurre con una variable
del proceso, información que envía inmediatamente al controlador por medio
de un transmisor.
El tipo de sensor utilizado depende de lo que realiza el proceso, pues
recordemos que no todos realizan las mismas tareas. Con esto queremos decir
que hay diversos tipos de sensores para las diferentes variables que se deseen
medir, por ejemplo, tenemos: sensores de luz, sensores de humedad, etc. El
símbolo y la apariencia de un termistor son:
Fig N°2: Simbología de un termistor
1.3.3 Actuador
El actuador tiene la misión de ejecutar las indicaciones del controlador. Esto
implica un cambio en los valores de las variables de procesos registradas por
el sensor.
Ejemplo: En el control neumático, el elemento actuador es una válvula, que
regula el caudal de algún tipo de fluido
Fig N°3: Válvula
1.3.4 Controlador Lógico Programable
El controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller), es una computadora utilizada en la ingeniería
automática o automatización industrial, para automatizar procesos
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas
de montaje o atracciones mecánicas.
Los PLC´S son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las
computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples
señales de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad
al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para
el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías
copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un
sistema de tiempo real duro donde los resultados de salida deben ser
producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo
limitado, que de lo contrario no producirá el resultado deseado.
a) Estructura
Los elementos que contiene que contiene un PLC son:
Unidad Central de Proceso
Módulos de Entrada
Módulos de Salida
Interfaces
Fuente de Alimentación
Dispositivos Periféricos
Fig N°4. Partes de un PLC
Fig N°5. Flujo de la información en el PLC
b) Funcionamiento
El funcionamiento del PLC es un continuo ciclo cerrado, primero el sistema
operativo inicia la vigilancia de tiempo de ciclo, después la CPU escribe los
valores de imagen de proceso de la salidas en los módulos de salida, a
continuación la CPU lee el estado de las entradas en los módulos y actualiza la
imagen del proceso de las entradas, el CPU procesa el programa del usuario
en segmentos de tiempo y ejecuta las operaciones indicadas en el programa,
al final de un ciclo el sistema realiza las tareas pendientes por ejemplo carga y
borrado de bloques.
1.4 TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS
1.4.1 Control Manual
Se llevará a cabo si es que las funciones que se describieron para un sistema
de control de procesos son realizadas por un operario; quien en este caso se
convertiría en un elemento fundamental del proceso.
Fig N° 5 Esquema de Control Manual
1.4.2 Control Automatizado
Cuando la adquisición de datos, el control y la presentación de datos al usuario
se lleva a cabo por los agentes que mencionamos anteriormente, entonces
estamos presenciando un control automatizado, en el cual el hombre tan sólo
se limita a analizar la información para corroborar que el proceso sigue un buen
curso.
Fig N° 6. Esquema de Control Automatizado
1.5 VARIABLES DE UN SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS
1.5.1 Variable de Proceso (VP):
Es el valor de la data que registra directamente el sensor, refleja la situación
del proceso en el momento de la medición.
1.5.2 Variable de Consigna o SET POINT (SP):
El set point es un parámetro ideal, es el valor que se requiere para un buen
desarrollo del proceso. Es proporcionada al sistema de control por medio de un
software SCADA.
1.5.3 Variable de Control (VC):
Cuando el controlador compara los valores de la variable de proceso y set point;
decidirá si es necesario realizar algún cambio en el proceso, por medio de la
variable de control se transmite la orden que debe ejecutar el actuador.
MATERIALES Y MÉTODOS
En el presente laboratorio se realizó una guía a través del laboratorio, se nos explicó el
funcionamiento de los 4 módulos del laboratorio de control de procesos CEMA, lo que se
explicará a continuación:
2.1 MÓDULO DE CONTROL DE CAUDAL
Consta de un motor, un tanque una válvula que regula la presión y sensor de
caudal volumétrico en el cual se tienen que abrir las llaves del camino para dirigir
el caudal hacia donde se requiera.
Figura 1. Módulo de Control de Caudal
2.2 MÓDULO DE CONTROL DE PRESIÓN
Consta de un tanque de precipitado, motores y una válvula proporcional, la cual
sirve para disminuir la presión, en este módulo es necesario una cuidadosa
manipulación ya que posee un riesgo mecánico, también sabemos que este
módulo trabaja con una presión no mayor a 40 PSI.
Figura 2. Módulo de Control de Presión
2.3 MÓDULO DE CONTROL DE TEMPERATURA
Consta de un sensor de temperatura, válvulas por caminos, y motores, en este
módulo hay un control de resistencia eléctrica y un control de seguridad.
Figura 3. Módulo de Control de Temperatura
2.4 MÓDULO DE NEUMÁTICA
En este módulo se maneja el control de las herramientas neumáticas, que usan el
aire para funcionar, consta de herramientas neumáticas, una serie de tubos,
interruptores y una fuente de aire comprimido. Se registraron dos valores de
presión (8psi y 4psi) y se midieron los tiempos que tardaron las herramientas en
realizar un ciclo, para el caso de la presión a 8psi se obtuvo un tiempo de 0.53
segundos y para el valor de 4psi se obtuvo un tiempo de 0.92 segundos.
Figura 4. Módulo de Neumática
CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son las aplicaciones de este control de procesos en la industria?, defina
cinco como mínimo
Uso del sistema Foxboro (SCADA) en la elaboración de productos a base de papel
reciclado en Kimberly Clark.
Uso del sistema de software Wonderware (SCADA) en Pepsi Garner.
Control de la línea de producción en la industria Automotriz
Control del procesamiento de gas y petróleo en las petroleras
Control de la línea de transporte en un aeropuerto.
2. ¿Qué accesorios o instrumentos adicionales se podrían añadir al sistema para
calcular pérdidas u otros factores entre los accesorios de las tuberías?
Disco de ruptura: Los discos de ruptura son dispositivos instalados en reactores,
tanques y mezcladores. Estos discos están diseñados para romper-se en caso de
que haya una sobrepresión notable, pero antes de que explote el equipo. De esta
manera, la sobrepresión nunca podrá romper el equipo porque está diseñado para
resistir una mayor presión que el disco.
Filtro en “Y”: Los filtros en “Y” sirven para garantizar que no llegan partículas en
suspensión o impurezas a una bomba o compresor de modo que este pueda ser
dañado. La planta tiene instalado un filtro en “Y” antes de cada uno de los equipos
de impulsión que hay instalados.
Purgador: Los purgadores son dispositivos encargados de eliminar los posibles
condensados de las tuberías que transportan vapores o gases. De esta manera
se augmenta la vida de las tuberías evitando problemas por corrosión e incluso
de obstrucción por exceso de líquido. Además, garantizan a los compresores la
ausencia de líquido en el fluido impulsado.
3. ¿Con qué tipo de fluidos se pueden trabajar en este módulo?
Se puede trabajar tanto con fluidos de tipo liquido como del tipo gaseoso, en los líquidos
pueden ser líquidos tal cual o una mezcla de líquidos tales como hormigón antes de
fraguar o la pasta de papel, etc. En los gaseosos los gases y vapores.
4. ¿Qué datos son necesarios para calcular la velocidad de succión y descarga del
fluido?, ¿cómo se puede hacer variar estos valores y la diferencia entre ellos?
El valor de la velocidad de succión y descarga de una bomba depende principalmente
de la carga de succión, también referida a la línea de centro de la flecha de la bomba y
a la carga a la salida de la bomba, medida en la tobera de descarga. Estas influyen en
las presiones de succión y descarga
Estos valores varían de acuerdo a diversos factores tales como la carga de presión, la
carga cinética y la altura geográfica o cota en la boca de succión de la bomba.
5. ¿Qué datos son necesarios para calcular la presión de succión y descarga del
fluido?, ¿varían estos valores?, ¿por qué?
La presión de succión y de descarga de un sistema queda definida, básicamente, por
tres variables. Primero, por la temperatura de operación del sistema; segundo, por el
diferencial de temperatura entre la temperatura de nuestra carga térmica y la temperatura
de nuestro refrigerante y, tercero, por la caída de presión que existe en la línea de
succión.
6. ¿Es necesario un vacuómetro en el sistema?, ¿por qué?
Un vacuómetro es una herramienta de medición de presión que se emplea en artefactos
de la vida cotidiana, pero que sobre todo se encuentra en el área industrial y técnica. Los
vacuómetros son utilizados para detectar posibles escapes de gases en los compresores
de los motores. En ocasiones, cuando el motor en cuestión está conformado por más de
un carburador, el vacuómetro trabaja junto a un manómetro con fines de sincronización.
7. ¿Por qué utilizar una válvula solenoide?, ¿entre qué valores puede operar?
La válvula solenoide es el componente que se utiliza más a menudo para controlar el
flujo de refrigerante. Esta válvula posee una bobina magnética que, cuando tiene
corriente, levanta el émbolo de su interior. Las válvulas operadas por piloto consumen
una cantidad pequeña de presión de la línea de operación al ser utilizadas. Utilizan de 1
a 2 PSI para válvulas de 2 vías y de 1 a 5 PSI para válvulas normalmente abiertas. Esto
quiere decir que las válvulas no pueden ser utilizadas para presiones menores que los
valores necesarios para comprimir el resorte. Una válvula de solenoide operada por piloto
no va a operar a presiones menores de 1 a 5 PSI.
8. ¿Cuál es la utilidad de los sensores de nivel?
Los sensores de nivel tienen una gran utilidad práctica en las industrias. Las fábricas que
se dedican a la comercialización de productos envasados, tienen como misión controlar
los niveles de cada producto en sus envases, para lograr una homogeneidad en la
producción. Esta tarea sería muy angosta sin la utilización de los sensores de nivel.
9. ¿Cuál es la principal función que cumple el variador de velocidad?
Un variador de velocidad es un dispositivo que se encarga de manejar la velocidad y la
torsión del motor al controlar el voltaje y la frecuencia de entrada. Se debe lograr que
exista armonía entre la velocidad del motor y los requisitos de salida de la máquina que
estás manejando. Entre otras funciones también encontramos:
Ahorros de energía
Eliminación de componentes de accionamiento mecánico de altos precios
Aumento de vida del motor
Reducción en el nivel de alteraciones en las líneas de energía
Reducción de riesgo de daños en el motor durante el encendido y el apagado
BIBLIOGRAFÍA
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Watergymex (2014) Curso Básico de eficiencia de sistemas de Bombeo
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Comprensores
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