Universidad Técnica de Manabí
Facultad de Ciencias Matemáticas Físicas y Químicas
Carrera Ingeniería Eléctrica
Asignatura
INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
TEMA:
Los protocolos de comunicación HART, Modbus, FOUNDATION
Fieldbus, Profibus, ControlNET, DeviceNET
Responsable
Cedeño Zambrano Edison
Nivel
5to B
Periodo Académico
Abril 2019 –Agosto 2019
PROTOCOLO HART
En 1986 fue introducido por primera vez por la compañía Rosemount Inc. el protocolo de
comunicación HART (Highway Adressable Remote Transducer). Este protocolo
proporciona una solución para la comunicación de instrumentos inteligentes, compatible
con la transmisión analógica convencional en corriente 4-20mA, que permite que la señal
analógica y las señales de comunicación digital sean transmitidas simultáneamente sobre
el mismo cableado. Mediante este sistema la información de la variable primaria y señal
de mando es transmitida mediante la señal analógica de 4-20mA, mientras que la señal
digital es utilizada para transmitir otro tipo de información diferente como parámetros del
proceso, configuración, calibración e información de diagnóstico del instrumento.
Características de Hart
Control por Conteo de Bytes
Transmisión Asincrónica FDX/HDX, punto a punto y Multipunto
Carácter Básico de 1 bit de arranque, 8 de información, 1 de paridad impar y 1
depare; NRZ
Una Maestra puede controlar hasta 15 Remotas
Operación en Modo de Respuesta Normal
Distancia máxima: hasta 3000 m con par trenzado apantallado calibre AWG 24
hasta
1500 m con cable multipar, par trenzado común apantallado calibre AWG 20
Modulación FSK, 1200 bps, con Módems Tipo Bell 202
Medio de transmisión: par trenzado y el lazo de corriente de 4-20 mA
Interfaces asociadas: RS-232D y RS-485
HART es principalmente un protocolo maestro/esclavo lo que significa que el dispositivo
de campo (esclavo) habla solo cuando es preguntado por un maestro. En una red HART
dos maestros (primario y secundario) pueden comunicar con un dispositivo esclavo. Los
maestros secundarios pueden comunicarse a la vez con los dispositivos de campo sin
distorsionar la comunicación con el maestro primario. Un maestro primario puede ser
típicamente un DCS (Sistema Distribuido de Control), un PLC, o un sistema central de
monitorización o control basado en PC, mientras un maestro secundario puede ser un
comunicador portátil.
Tipos de red Hart
La comunicación hart puede operar de dos formas de red punto-punto o multipunto.
Comunicación Punto – punto: la señal convencional de 4-20 mA es usada para
comunicar una variable de proceso mientras otras variables adicionales, parámetros de
configuración y otras informaciones del dispositivo son transmitidas digitalmente usando
el protocolo HART. La señal análoga de 4- 20 mA no es afectada por la señal HART y
puede ser usada para el monitoreo o control de forma normal. La señal de comunicación
digital HART le da acceso a variables secundarias y otras informaciones pueden ser
utilizadas para propósitos de operación, mantención y diagnóstico.
Comunicación tipo Multipunto:
El modo Multipunto requiere solamente un par de alambres y el lazo de control puede
tener barreras de seguridad y fuentes de poder auxiliares para hasta 15 aparatos de terreno.
Todos los valores de proceso son transmitidos digitalmente en el modo Multi-punto, las
direcciones de "Polling" de los aparatos de terreno son mayores que 0 y la corriente a
través de cada equipo está fijada a un mínimo valor (típicamente 4 mA) (Toro Olivos,
s.f.).
PROTOCOLO MODBUS
¿Qué es el protocolo Modbus RTU?
Modbus es un protocolo de comunicaciones, basado en la arquitectura maestro/esclavo o
cliente/servidor, diseñado en 1979 por Modicon para su gama de controladores lógicos
programables (PLCs).
Debido a que este protocolo fue público, de fácil uso y que requiere poco desarrollo
(maneja bloques de datos sin suponer restricciones) se convirtió en un protocolo de
comunicaciones estándar en la industria. Es el protocolo de mayor disponibilidad para la
conexión de dispositivos electrónicos industriales.
El protocolo Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un equipo
de medición temperatura y humedad puede comunicar los resultados a una PC. Modbus
también se usa para la conexión de un PC de supervisión con una unidad remota (RTU)
en sistemas de supervisión de adquisición de datos (SCADA). Existen versiones del
protocolo Modbus para puerto serial y Ethernet (Modbus/TCP).
¿Qué es el protocolo Modbus TCP?
Modbus/TCP es un protocolo de comunicación diseñado que permite a equipos
industriales tales como PLCs, PC, drivers para motores y otros tipos de dispositivos
físicos de entrada/salida, comunicarse sobre una red Ethernet. Fue introducido por
Schneider Automation como una variante de la familia de protocolos MODBUS,
ampliamente usada para la supervisión y el control de equipo de automatización.
Específicamente el protocolo define el uso de mensajes MODBUS en un entorno intranet
o internet usando los protocolos TCP/IP.
La especificación Modbus/TCP define un estándar interoperable en el campo de la
automatización industrial, el cual es simple de implementar para cualquier dispositivo
que soporte sockets TCP/IP. Todas las solicitudes son enviadas vía TCP sobre el puerto
registrado 502 y normalmente usando comunicación half-duplex sobre una conexión
dada. Es decir, no hay beneficio en enviar solicitudes adicionales sobre una conexión
única mientras una respuesta está pendiente.
Modbus/TCP básicamente encapsula una trama MODBUS dentro de una trama TCP en
una manera simple como se muestra en la figura a continuación (logibuts, 2010).
¿Cuáles son los beneficios de utilizar el protocolo Modbus RTU/TCP?
De código abierto, no se requiere pagar por licencia.
Ampliamente soportado por HMIs o softwares SCADA.
Fácil de usar.
Se pueden integrar varios equipos fácilmente.
Bajo costo de desarrollo.
Conocido apliamente en la industria.
PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
FOUNDATION FIELDBUS
La tendencia actual en la automatización de plantas industriales es la sustitución de
los esquemas de control tradicionales, en los que cada dispositivo tiene su propio
cableado de control, por sistemas de bus que enlazan varios dispositivos mediante el
mismo cable. Una de las ventajas de un bus de comunicaciones es que requiere una
menor cantidad de hilos y cables para conectar los diversos dispositivos a sus
controladores. Uno de los buses de comunicación más popular y ampliamente
utilizado es el Foundation Fieldbus.
Estructura básica de una configuración Fieldbus
Fieldbus, que está desarrollado y administrado por Fieldbus Foundation (un grupo
formado por fabricantes de equipos de automatización, sensores y actuadores para la
industria), incluye dos protocolos diferentes para cubrir las necesidades específicas
de un entorno de fabricación automatizado. Ambos utilizan medios físicos y
velocidades de comunicación diferentes.
El primer protocolo es el H1, que funciona a 31.25 kb/s y por lo general se conecta a
dispositivos de campo (sensores, actuadores, válvulas, luces de control, dispositivos
E/S, etc.). y permite una comunicación en ambos sentidos entre los dispositivos y un
controlador. H1 proporciona capacidad de comunicación y alimentación mediante un
sistema de dos cables. Se recomienda un cableado estándar de par trenzado
apantallado para reducir las interferencias por ruido en la red.
El segundo protocolo es el denominado HSE (Ethernet de alta velocidad). Funciona
a 100 Mb/s y normalmente permite conectar controladores de alta velocidad como,
por ejemplo, PLC, varios subsistemas H1 (a través de un dispositivo de enlace),
servidores de datos y estaciones de trabajo. Esta nota de aplicación se centra en el
protocolo H1 (fluke, s.f.).
PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN PROFIBUS
La base de la especificación del estándar Profibús fue un proyecto de investigación (1987-
1990) llevado a cabo por los siguientes fabricantes: ABB, AEG, Bosch, Honeywell,
Moeller, Landis & Gyr, Phoenix Contact, Rheinmetall, RMP, Sauter-cumulus, Siemens
y cinco institutos alemanes de investigación. Hubo además una pequeña esponsorización
por parte del gobierno alemán. El resultado de este proyecto fue el primer borrador de la
norma DIN 19245, el estándar Profibús, partes 1 y 2. La parte 3, Profibús-DP, se definió
en 1993. Profibús es una de los buses de campo abiertos que cumple con todos los
requerimientos en un rango muy amplio de aplicaciones. Es también la norma de
comunicaciones favorita en el continente europeo y presume de tener el mayor número
de instalaciones operando en el mundo. Además de ser abierto, no pertenece a ningún
fabricante en particular, está certificado y es a todas luces un producto orientado a
satisfacer las necesidades de automatización y control de procesos en las próximas
décadas. Es abierto, porque permite que los dispositivos de los diversos fabricantes
certificados en este bus se comuniquen entre ellos sin necesidad de utilizar interfases. Las
principales normalizaciones derivan de los estándares europeos EN 50170 y DIN 19245.
PERFILES DE PROFIBUS:
Profibús cumple con los requerimientos de automatización y control mediante tres
perfiles del protocolo que son compatibles entre sí: Profibús-FMS, Profibús-DP y
Profibús-PA. Los dos primeros constituyen los perfiles típicos de comunicación de
Profibús mientras que el último es un perfil de aplicación, construido a través de la
combinación del perfil de comunicación DP con un conjunto de funciones adicionales.
Estas adiciones proveen a PA con tecnología de transmisión y alimentación de
dispositivos por medio del bus, cubriendo así las necesidades de los dispositivos de
campo.
Profibus-FMS, Fieldbus Message Specification, es el perfil de comunicación capaz de
manejar todas las tareas intensivas de transferencia de datos muy comunes en las
comunicaciones industriales, por lo que se le considera la solución universal para la
transferencia de información en el nivel superior y de campo del modelo jerárquico de
automatización. Es la solución general para tareas de comunicación a nivel de control.
Los potentes servicios FMS abren un amplio rango de aplicaciones y proveen de gran
flexibilidad. También puede ser empleado para tareas de comunicación extensa y
compleja. Está concebido para comunicar elementos de campo complejos que dispongan
de interface FMS. Se pueden alcanzar velocidades de transmisión de hasta 1,5 Mb/sg. En
función del medio utilizado. Sistema multimaestro.
Profibus-DP, Decentralized Periphery, Está optimizado para ofrecer mayor velocidad,
eficiencia y bajo costo de conexiones porque fue diseñado específicamente para
establecer la comunicación crítica entre los sistemas de automatización y los equipos
periféricos. Velocidades de comunicación de hasta 12 Mb/sg. Esta versión de Profibus
está diseñada especialmente para comunicación entre sistemas automáticos de control y
E/S distribuidos a nivel de campo (periferia distribuida).
Los mensajes de diagnóstico se transmiten sobre el bus y se recuperan en la estación
maestra. Es un sistema monomaestro.
Profibus-PA, Process Automation, En Profibus-PA se utiliza la tecnología de
transmisión especificada en IEC 1158-2. Es una transmisión síncrona a 31.2 kbits/seg que
satisface requerimientos muy importantes en las industrias química y petroquímica:
seguridad intrínseca y suministro de energía a los dispositivos a través del bus mediante
el simple uso de cable de cobre de dos hilos. De esta manera, es posible utilizar Profibus
en áreas peligrosas. Se pueden utilizar topologías lineales, en árbol y estrella (Sabando ,
s.f.).
PERFILES, CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE PROFIBUS
PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN CONTROLNET
ControlNet es una red de alta velocidad en tiempo real tanto para transmitir datos de I/O
en un tiempo crítico como para transmitir mensajes. Incluye acciones de carga/descarga
de programas, configuración de datos y mensajes punto a punto (peer-to-peer), en un
solo medio físico. La velocidad de transmisión de ControlNet es de 5 Mbits/s tanto para
el control como datos.
ControlNet permite múltiples consoladores para el control de I/O utilizando el mismo
cable. Esta red permite una ventaja sobre otras redes, que consiste en permitir un solo
máster en una sola red, permitiendo también multicast tanto para las entradas como para
los datos punto a punto (peer-to-peer), de esta forma reduce el tráfico en la red
incrementando el rendimiento del sistema.
ControlNet es una red determinista y cíclica. Determinista por la capacidad de predecir
cuándo los datos son enviados y cíclico porque asegura que las veces en que se
transmite es constante y no depende de los dispositivos conectados.
El acceso a la red es controlado por un algoritmo de tiempo llamado Concurrent Time
Domain Múltiple Acess (CTDMA), las cuales regula la oportunidad de un nodo a
transmitir en cada intervalo (Villajulca, s.f.).
CARACTERÍSTICAS
– Velocidad de 5 Mbits/s.
– Permite 99 nodos de conexión.
– Cada segmento puede cubrir distancias de hasta 1 000 m.
– El medio de transmisión utilizado puede ser cable coaxial o fibra óptica.
– La cantidad de información enviada es de 510 bytes.
– El tipo de comunicación es del tipo multimaestro.
PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN DEVICENET
Es una red industrial que permite conectar en red y administrar a distancia una amplia
gama de perfiles de dispositivos. Utiliza Controller Area Network (CAN) como
tecnología de columna vertebral y define una capa de aplicación para permitir integrar
desde autómatas programables, E/S remotas hasta convertidores de frecuencia y
servomotores, pasando por sensores de fibra óptica y equipos de visión artificial, lo que
lo convierte en uno de los mejores buses de campo del sector industrial. Según lo indican
las últimas tendencias, la popularidad de DeviceNet crece constantemente entre usuarios
finales y fabricantes de equipos que pretenden una solución sencilla y eficaz para el
control de sus procesos de automatización, por más complejos que sean. DeviceNet
garantiza la intercambiabilidad e interoperatividad de dispositivos de control de
centenares de fabricantes de todo el mundo.
Protocolo DeviceNet
Es una de las tres tecnologías de redes abiertas y estandarizadas, cuya capa de aplicación
usa el CIP (Common Application Layer? Capa de Aplicación Común). Al lado de
ControlNet y EtherNet/IP, posee una estructura común de objetos. Es decir, es totalmente
independiente del medio físico y de la capa de enlace de datos. Esta capa es una capa de
aplicación estándar, integrada a interfaces de hardware y software abiertas, constituye una
plataforma de conexión universal entre componentes en un sistema de automatización,
desde la fábrica hasta el nivel de internet. La Capa de Aplicación Común (CIP) tiene dos
objetivos principales: • Transporte de datos de control de los dispositivos de I/O. •
Transporte de informaciones de configuración y diagnóstico del sistema que se controla.
Un nodo DeviceNet es entonces modelado por un conjunto de objetos CIP, los cuales
encapsulan datos y servicios y determinan así mismo su comportamiento (SMAR, s.f.).
Beneficios industriales aportados por DeviceNet
• Control descentralizado.
• Permite la conexión de dispositivos de diferentes marcas gracias a la interoperabilidad
y su carácter abierto y estándar.
• Permite llevar a cabo acciones preventivas y eficaces soluciones de los problemas,
agilizando las tareas de mantenimiento y reparación.
• Permite disponibilidad de la información de planta en tiempo real.
• Proporciona un procesamiento de datos a alta velocidad.
• Mayor seguridad de datos, chequeo de errores eficiente y gran flexibilidad.
Aplicaciones industriales
• Líneas de ensamblaje de automóviles.
• Líneas de alimentación y bebidas.
• Líneas de productos de consumo.
Aplicación industrial directa
• Entradas/Salidas remotas
Bibliografía
fluke. (s.f.). Foundation ™ Fieldbus. Obtenido de [Link]
ec/informacion/blog/osciloscopios/foundation-fieldbus-conceptos-basicos-del-
sistema-y-su-diagnostico
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SMAR. (s.f.). DeviceNet. Obtenido de
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Toro Olivos, P. (s.f.). Protocolo Hart. Obtenido de
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Villajulca, j. (s.f.). Redes ControlNet . Obtenido de [Link]
controlnet-y-modbus-plus-y-resumen-de-redes/
