CONCEPTOS DE PLC [ 1 ]
CONCEPTOS PREVIOS CURSO PLC
OBJETIVO:
QUE EL PARTICIPANTE CONOZCA, MANEJE,
ENTIENDA Y COMPRENDA, LOS CONCEPTOS
Y FUNDAMENTOS BASICOS UTILIZADOS EN
EL USO Y APLICACIÓN DE LOS
CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES.
DIRIGIDO A:
PERSONAL ELECTRICO-MECANICO DEL AREA
DE MANTENIMIENTO QUE QUIERA
INCURSIONAR EN EL USO Y APLICACIÓN DE
LOS CONTROLADORES LOGICOS
PROGRAMABLES.
PRE-REQUISITO:
HABER PARTICIPADO EN LOS CURSOS
ANTERIORES A ESTE Y MANEJAR EQUIPO DE
COMPUTO.
CONCEPTOS DE PLC [ 2 ]
Conceptos de PLC. Índice General
Introducción:
La automatización. 4
Objetivos de la automatización. 5
Funciones tradicionales de un PLC. 5
Nuevas funciones de un PLC. 6
El Controlador Lógico Programable:
Modos de funcionamiento. 7
Ciclo de funcionamiento. 7
Entradas y salidas:
Tipos de entradas y salidas. 8
Tipos de dispositivos. 8
Interfases de entrada. 10
Dispositivos de entrada. 11
Interfases de salida. 13
Tipos de interfases de salida . 14
Varios:
Como se alimenta un PLC. 15
Lenguajes de programación. 16
Resumen de salida de sensores. 18
Tablas de verdad. 21
CONCEPTOS DE PLC [ 3 ]
Conceptos de PLC. Introducción
LA AUTOMATIZACIÓN
¿Qué es un sistema automatizado?
El término automatización se aplica a un procedimiento mediante el cual se
transfieren las tareas de producción, monitoreo, control, ejecución, etc., realizadas
generalmente por operadores humanos, a un conjunto de elementos tecnológicos
que realizarán dichas tareas con mas eficiencia y precisión.
Los requerimientos de estos tipos de sistemas están en aumento debido a la
exigencia del mercado de aumentar la producción, de minimizar los costos de
puesta en funcionamiento, los estándares de la calidad y estabilidad de los
productos creados y la posibilidad de sustituir los trabajos pesados, peligrosos y
monótonos de los operarios.
En el pasado los sistemas automatizados eran sistemas cerrados que
controlaban cada proceso individual de la instalación pero actualmente se tiende a
sistemas abiertos que permitan optimizar el funcionamiento de toda la planta.
En general, un sistema automatizado consta de tres partes:
• Operación: Parte de la Ejecución
• Control: Parte del Controlador.
Comunicación: Interacción con el personal.
La Operación es la parte del sistema que actúa directamente sobre el proceso.
Son los elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación
deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los actuadores y pre-
actuadores de las máquinas como motores, pistones, compresores y los detectores
como fotodiodos, finales de carrera.
La Parte de Control suele ser un controlador programable, aunque hasta hace
bien poco se utilizaban relevadores electromagnéticos, tarjetas electrónicas o
módulos lógicos neumáticos (tecnología cableada).
En un sistema automatizado, el controlador programable debe ser capaz de
comunicarse con todos los periféricos del sistema automatizado y sobre todo, debe
existir una comunicación entre el operador y el sistema de control. Para ello existen
los dispositivos de salida de información (displays, terminales, etc.) y los elementos
de entrada al controlador (teclados, cámaras, etc.).
CONCEPTOS DE PLC [ 4 ]
Objetivos de la automatización
El objetivo principal de la automatización es el de mejorar la rentabilidad de
un proceso ya sea en cuanto a costo, esfuerzo, insumos, calidad, etc.
Los objetivos podrían englobarse de la siguiente manera:
• Mejoras de la productividad:
Aumentando la cantidad de artículos producidos por hora, reduciendo los
costos de manufactura, y mejorando la calidad de la misma.
Mejorar las condiciones de trabajo:
En el aspecto físico, realizando las tareas rutinarias, pesadas, peligrosas,
y suprimiendo los trabajos de alto riesgo del personal incrementando así
la seguridad.
• Realizar las operaciones imposibles:
Las operaciones que por las limitaciones humanas no puedan llevarse a
cabo como inspección a alta velocidad, medición de altas temperaturas,
etc., son dejadas a los sistemas automatizados.
• Mejorar la disponibilidad de los productos:
Esto es, debido a que los sistemas pueden mejorar la productividad, las
exigencias el mercado pueden ser provistas en las cantidades necesarias
en el momento preciso.
• Simplificar el mantenimiento:
Cada vez más, los sistemas son autosuficientes y requieren un mínimo de
atención por los operadores, permitiendo así, que ellos se dediquen a
otras tareas.
Funciones Tradicionales de un PLC:
El controlador programable debe realizar multitud de funciones y muchas de
ellas simultáneamente, las funciones más características son:
• Detección: Lectura de la señal de los sensores distribuidos por el sistema
automatizado.
• Control: Por medio de la lógica, tomar decisiones para enviarlas al campo
por mediante los actuadores y dispositivos de salida.
• Diálogo hombre-máquina: (HMI: Human Machine Interface): Mantener
un diálogo constante con los operadores, y realizando rutinas con los
comandos introducidos e informando del estado del proceso.
• Programación: Para introducir, editar y cambiar la lógica de control de una
aplicación, el controlador debe permitir modificar el programa incluso con el
controlador controlando la máquina en tiempo real (on-line).
CONCEPTOS DE PLC [ 5 ]
Nueva Funciones de un PLC.
En los últimos años, en el campo de la automatización industrial se ha
incorporado toda una gama de nuevas funcionalidades a los sistemas de control.
• Redes de comunicación: Permiten establecer comunicaciones con otras
partes del control. Las redes industriales permiten la comunicación y el
intercambio de datos entre controladores en tiempo real.
• Sistemas de supervisión: Permiten comunicarse con ordenadores
provistos de programas de supervisión industrial. Esta comunicación se
realiza por una red industrial o por medio de una simple conexión por el
puerto serie del ordenador.
• Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de
sistemas de eventos discretos, los autómatas llevan incorporadas funciones
que permiten el control de procesos continuos. Disponen de módulos de
entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID
(lazos de control) que están programados en el controlador.
• Entradas/salidas distribuidas: Los módulos de entrada/salida no tienen
porqué estar en el gabinete del controlador, éstas pueden estar distribuidas
por toda la planta. Se pueden comunicar con la unidad central del
controlador mediante un cable de red (Data-higway, DeviceNet, Ethernet).
• Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden
conectar al bus sensores, actuadores, equipos inteligentes, reemplazando al
cableado tradicional.
Control de procesos sofisticados: Con el desarrollo de las nuevas
técnicas electrónicas, los controladores han podido ser equipados con
módulos de Entrada/Salida para monitorear, controlar y/o supervisar
nuevos tipos de procesos impensables en el pasado. Algunos ejemplos de
esta tecnología son: Bluetooth, Wi-fi, USB, etc.
ALLEN-BRADLEY P a n e lVie w 5 5 0
7 8 9
4 5 6
1 2 3
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- < -----------------'
-
F1 F2 F3 F4 F5 ^
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F6 F7 F8 F9
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A-B ALLEN-BRADLEY
SMC
PLUS
CONCEPTOS DE PLC [ 6 ]
El Controlador Lógico Programable:
Este dispositivo, miembro de la familia de las computadoras, hace siempre,
una conversión A/D (analógica / digital), puesto que el controlador solo trabaja con
señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (número de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo de
muestreo). La precisión suele ir desde los 12 a los 16 y hasta los 32 bits.
Modo de funcionamiento
Existen dos modos básicos de trabajo del autómata:
On-line (en línea, en tiempo real):
El trabajo sobre el programa, se hace cuando está conectado al programador,
visualizando y modificando en tiempo real, el programa directamente en su
memoria.
Off-line (fuera de línea):
El trabajo de programación se hace sobre el programa de la memoria del
controlador que en este momento no esta controlando el proceso. Al terminar de
modificar la lógica de control, si se desea, se puede copiar a la memoria del
controlador y poner luego a trabajar.
Es razonable pensar que tanto lo programación on-line como la
transferencia de un programa preparado off-line se han de hacer con
el procesador en modo STOP (o PROG). Hay algunos autómatas que
permiten hacerlo en modo RUN; en este caso la modificación entra en
funcionamiento al comenzar el siguiente scan de programa. Aunque
sea posible modificar el programa en modo RUN, es aconsejable no
hacerlo ya que cualquier error en la pulsación de una tecla puede
tener consecuencias graves, al estar funcionando el autómata.
Ciclo de funcionamiento:
El funcionamiento del autómata es, salvo el proceso inicial
que sigue a un Reset, de tipo secuencial y cíclico, es decir,
las operaciones tienen lugar una tras otra, y se van
repitiendo continuamente mientras el autómata esté
alimentado.
La figura muestra esquemáticamente la secuencia de
operaciones que ejecuta el autómata, siendo las
operaciones del ciclo de operación las que se repiten
indefinidamente. El ciclo de funcionamiento se divide en
varios pasos.
CONCEPTOS DE PLC [ 7 ]
Entradas y salidas:
Los elementos de entrada y salida son los que permiten comunicar el
controlador con el mundo real (proceso) que está controlando y con el operador.
Las entradas de un controlador, mediante una interfase, hacen que el PLC
entienda las señales procedentes de los dispositivos de entrada o sensores.
Mientras que las salidas también mediante una interfase, trabajan de forma
inversa a las entradas, es decir, decodifica las señales procedentes de la CPU, las
amplifica y las envía a los dispositivos de salida: pre-actuadores o actuadores
(lámparas, relevadores, etc.)
Hay dos tipos de entradas / salidas según el tipo de señal que manejen:
• Digitales o binarias (discretas)
• Analógicas
Las entradas o salidas pueden clasificarse también según su conexión:
• Locales: Dentro del mismo gabinete del controlador
• Remotas: En gabinetes remotos.
TIPOS DE DISPOSITIVOS:
Tipos de dispositivos de entrada y salida.
2-
En general los PLC usan interfases de
entrada y salida para conectarse con los
dispositivos de campo de las entradas y salidas.
A manera de resumen, todas las entradas
proveen una señal al PLC mientras que todas
las salidas reciben una señal del PLC.
Todos los dispositivos de I/O sin embargo,
no envían y/o reciben el mismo tipo de señal.
Hay dos tipos diferentes de señales de I/O
y dos tipos de dispositivos de I/O (discretos y
análogos) que las usan.
CONCEPTOS DE PLC [ 8 ]
Dispositivos Discretos:
Los dispositivos discretos son dispositivos de
entrada y salida que proveen o reciben señales
digitales discretas. Una señal digital discreta es
una señal que pude representar solamente dos
estados, tales como ON/OFF, abierto/cerrado,
“0” ó “1”, todo o nada.
Un “limit switch” es un ejemplo de un
dispositivo de entrada discreta porque en
cualquier momento, su estado es ó abierto ó cerrado. Este dispositivo envía una
señal digital discreta al PLC. Una luz piloto, es un ejemplo de un dispositivo de
salida discreta ya que puede estar solamente en On ú OFF, es decir, nunca podría
estar en un estado entre prendida y apagada.
Dispositivos Análogos:
En contraste a los dispositivos discretos,
los dispositivos análogos, son
dispositivos de entrada o salida que
proveen o reciben señales análogas.
Las señales análogas, son continuas y
pueden tener cualquier estado –no solo dos
como las señales digitales discretas-.
Un transductor de temperatura es un
ejemplo de dispositivo análogo de entrada. Este envía un tren continuo de datos de
temperatura al PLC. Estos datos de temperatura son expresados como una
variación de los grados de temperatura, no
simplemente como un estado de frío o caliente.
Una válvula de control análoga es un ejemplo
de un dispositivo de salida análogo.
Esta válvula recibe una señal continua
análoga de un PLC indicándole mucho más que
una posición de abierta o cerrada. Si esta
válvula fuera un dispositivo discreto, esta
válvula podría estar totalmente abierta o
cerrada, pero nunca una posición intermedia.
Los PLC´s pueden trabajar con los dos tipos de dispositivos, sin embargo, los
dispositivos discretos son mucho más usuales en las aplicaciones industriales.
CONCEPTOS DE PLC [ 9 ]
-INTERFASES DE ENTRADA:
Los PLC utilizan las interfases de entrada para conectarse a dispositivos
discretos de entrada. Dichas interfases contienen toda la circuitería electrónica
necesaria para permitir que los dispositivos de campo comuniquen su estatus al
PLC. Todos los dispositivos discretos de entrada envían una señal eléctrica
correspondiente a su estado ON/OFF al PLC, sin embargo, no todos los dispositivos
discretos de entrada envían el mismo tipo de señal eléctrica.
Los dos tipos más comunes de señales discretas son de 120 VAC y 24 VDC
Interfases de entrada de 120-Volts AC.
Las funciones de estas interfases es convertir la
señal de 120 VAC del dispositivo de entrada, a una
señal de bajo voltaje de DC para que el procesador
pueda leerla como lo muestra la figura de la derecha.
Componentes de la interfase de 120 VAC:
La interfase de entrada de 120 VAC de los PLC esta formada por 3 elementos:
La sección de Voltaje (Power Section):
Esta sección recibe la señal de entrada del
dispositivo de campo y convierta esta señal en
una señal de bajo voltaje de DC usando un
circuito de puente rectificador. Este voltaje es
pasado a través de un filtro para eliminar ruido y voltajes falsos. Finalmente, es
usado un circuito de detección-comparación para checar que la señal sea valida.
La sección de aislamiento (Isolation Section):
Después de que la señal es convertida en la sección de voltaje, ésta pasa a la
sección de aislamiento. Esta sección usa un circuito de acoplamiento óptico para
aislar la parte de la lógica de la sección de voltaje. Esto previene un pico o una
chispa de alto voltaje del dispositivo de I/O que pueda alcanzar la terminal del PLC
y dañarlo.
La sección de Lógica (Logic Section):
Después de la sección de aislamiento, la señal entra a la sección de lógica de
la interfase de entrada. Esta sección permite el paso de esta nueva señal convertida
y aislada a la terminal de entrada del procesador del PLC.
La mayoría de los PLC tienen un LED indicador, que se enciende indicando que
la interfase esta recibiendo una señal valida de un dispositivo de entrada. Si el
dispositivo y el LED están prendidos, entonces todo el circuito de entrada esta OK,
en cambio, si el dispositivo esta prendido (enviando señal), y el LED esta apagado,
entonces hay una falla en la entrada del PLC que generalmente se ha dañado.
CONCEPTOS DE PLC [ 10 ]
Ejemplo de cableado de una entrada de 120 VAC:
En el dibujo de abajo, se ven dos formas de como se conecta un dispositivo
de entrada a una entrada del PLC. Hay que notar que hay un cable del dispositivo al
PLC, un cable de la alimentación de 120 VAC (línea) al dispositivo, y el otro lado,
deberá ser conectado a la terminal del Común del PLC.
Interfase de entrada de 24-Volts DC.
Una interfase de 24-volt DC es usada con
dispositivos de campo que proveen una señal de
entrada de DC al PLC.
Esta señal puede ser del rango de 0 Volts de DC
cuando el dispositivo esta en OFF y de 15 – 30 Volts
de DC cuando el dispositivo esta en ON.
Generalmente, hay dos tipos de dispositivos de entrada de DC que se usan
con los PLC:
a. Dispositivos Sourcing (Sourcing devices).
b. Dispositivos Sinking (sinking devices).
Los sourcing devices proveen corriente cuando están en ON, mientras que
los sinking devices reciben corriente cuando están en ON. Algunos dispositivos,
como los sensores de DC, pueden tener una conexión tanto sinking como sourcing.
Dispositivo de entrada de DC (Sourcing):
Los dispositivos de entrada “Sourcing”
proveen corriente cuando están en ON. Para un
dispositivo de entrada “Sourcing”, un lado del
dispositivo es cableado al positivo (+) del
voltaje de DC mientras que el otro lado del
dispositivo es cableado a la entrada del PLC. En
este ejemplo, la interfase es conectada al
común (-) de la fuente de voltaje de DC.
CONCEPTOS DE PLC [ 11 ]
Los ejemplos a continuación, son conexiones de los PLC´s con las entradas
del tipo Sourcing y vemos como se conectan con una fuente interna del PLC y otro
con una fuente externa de 24 VCD.
Dispositivo de entrada de DC (Sinking):
Los dispositivos de entrada Sinking
reciben corriente del PLC cuando ellos están ON.
Las entradas sinking funcionan exactamente
como las entradas sourcing, pero al revés.
La figura muestra un dispositivo conectado
a una interfase de entrada del PLC. Como se ve,
el dispositivo es conectado al lado negativo (Común “-V”) de la fuente de DC y el
otro lado del dispositivo es conectado a la interfase de entrada del PLC. También se
puede ver que la interfase es conectada al positivo “+V” de la fuente de DC.
Cuando el dispositivo se cierra, la corriente fluye a través de la terminal del
PLC, a través del dispositivo de entrada y pasa al común de la fuente, cerrando el
circuito.
Esto es como el PLC provee (fuente, source) corriente al dispositivo asociado,
mientras que el dispositivo sinking (dren,) recibe la corriente.
Los ejemplos siguientes, muestran las conexiones de dispositivos de entrada
sinking con módulos que usan una fuente interna y una fuente externa. La conexión
de estos módulos, es iguala a la de los módulos anteriores, excepto que la forma de
conectarlos es exactamente invertidos.
CONCEPTOS DE PLC [ 12 ]
LAS INTERFASES DE SALIDA:
Los PLC, tienen diferentes configuraciones de interfases de salida y cada una de
ellas están pensadas para diferentes dispositivos de salida.
Componentes de las interfases de salida:
Al igual que las interfases de entrada,
las interfases de salida tienen 3 secciones,
pero organizadas en forma invertida. Las
secciones son:
La sección de lógica (Logic Section):
La sección de lógica de una interfase de salida recibe la señal del control, la
cual debe ser siempre “1” ó “0” y viene directamente del procesador del
controlador. En este caso, un “1” significa que la interfase debe energizar el
dispositivo de salida, mientras que un “0” significa que debe apagarse dicho
dispositivo de salida.
La sección de aislamiento (Isolation Section):
Después de que la señal ha sido recibida por la sección de lógica, la señal de
control es pasada a través de la sección de aislamiento. Exactamente como sucede
con las interfases de entrada. Esta sección, provee una barrera eléctrica entre la
sección de lógica y la sección de voltaje.
La sección de voltaje (Power Section):
Después de la sección de aislamiento, la señal de control entra a la sección de
voltaje. En esta sección, un mecanismo de “switcheo” envía la señal de control del
PLC a un dispositivo de salida. La señal de control, pasa todavía a través de un filtro
antes de llegar hasta el dispositivo. Este filtraje, sirve para eliminar el ruido
eléctrico de las líneas de alimentación, y el ruido eléctrico generado por las cargas
de salida.
Generalmente, los PLC tienen un LED en la sección de voltaje. Cuando el LED
prende, indica que la interfase esta recibiendo una señal de control del PLC y que el
voltaje es “switcheado” al dispositivo de salida correspondiente.
Tipos de interfase de salida:
En general, un PLC puede tener 3 tipos diferentes de salidas que son usadas para
comunicarse con diferentes tipos de dispositivos de salida:
Salida a Relevador (Relay output)
Salida a Transistor (Transistor output).
Salida a Triac (Triac output)
CONCEPTOS DE PLC [ 13 ]
Salida a relevador (Relay Outputs):
Este tipo de salidas son usadas como los contactos de los
relevadores tradicionales, en aplicaciones en las que los
dispositivos de salida del PLC, requieren una señal de control que
puede ir desde 5-265 VAC ó de los 5-125 CVD. La máxima
corriente en general que soporta un contacto es de 2 Amp. ya
sea para dispositivos de AC ó DC. Para su aplicación revise las
características eléctricas de los contactos.
Salida a Transistor (Transistor Outputs):
Este tipo de salidas son usadas solamente con dispositivos
de salida que requieren una señal de control del PLC en el rango
de voltaje de 20.4 a 26.4 VCD
Una señal de salida a transistor, es comúnmente usada con
dispositivos de salida de 24 VDC. La máxima corriente que puede
manejar una salida de este tipo es de 1 Amp. En la mayoría de
los PLC, este tipo de salida es conocida como del tipo MOS-FET,
que son la siglas del tipo de transistor que la maneja (MOSFET =
metal-oxide semiconductor field effect transistor).
Salida a Triac (Triacs Outputs):
Este tipo de salidas trabajan con dispositivos de salida que
deben ser alimentados con señales de control de entre 85–264
VAC. Para una salida a Triac, la máxima corriente que puede
alcanzar un dispositivo, es de 0.5 Amp.
Las figuras siguientes son ejemplos de terminales de diferentes tipos que son
usadas en los PLC. Es importante que para tu aplicación verifiques el tipo de
dispositivo, el tipo de salida y los rangos de voltaje que requieres para evitar daños
tanto al PLC como al dispositivo.
CONCEPTOS DE PLC [ 14 ]
Como se alimenta un PLC:
Dos ejemplos de como se debe alimentar un PLC, en general, todos los PLC
requieren una alimentación independiente y lo mejor filtrada posible. Vemos como
alimentar un PLC de AC y uno de VDC. En estas graficas se ve la conexión para un
PLC Micrologix 1000.
Cableado de alimentación de un PLC de AC:
Cableado de alimentación de un PLC de DC:
CONCEPTOS DE PLC [ 15 ]
Lenguajes de programación para PLC:
El lenguaje de programación permite, mediante las instrucciones adecuadas,
diseñar la lógica de control (programa de usuario) que posteriormente al ser
transferida a la memoria del controlador se convertirá en el programa de control
para la tarea que fue diseñado.
Generalmente, la memoria del PLC es del tipo lectura/escritura, permitiendo
la modificación del programa cuantas veces sea necesario (puede tener otros tipos
de memorias).
Algunos tipos de memorias son volátiles, por lo que se hace necesaria una
batería de respaldo para mantener el programa por si falla la energía de
alimentación.
La lógica del controlador (puede ser de diferentes tipos), consiste en el
establecimiento de una sucesión ordenada de instrucciones, escritas en un lenguaje
de programación concreto. Estas instrucciones están disponibles en el sistema de
programación y resuelven el control de un proceso determinado.
Dentro del mundo de los PLC, un controlador puede tener una o varias formas
de programación.
Tipos de Lenguajes de programación
Cuando hablamos de los lenguajes de programación nos referimos a las
diferentes formas en que se puede escribir el programa usuario. Anteriormente los
lenguajes usados para programar controladores variaban de un fabricante a otro.
Por este motivo el IEC (Internacional Electrotechnical Commission) creó un
estándar mundial, el IEC 1131-3., en el que se especificaba los 5 lenguajes
estándares:
(SFC): GRAFCET ó Mapa de Funciones Secuenciales.
(LD): Diagrama de escalera (Esquema de contactos).
(IL): Mnemónico ó Lista de instrucciones.
(FBD) Esquema funcional ó Bloques de funciones.
(ST): Texto estructurado (ST).
Estos lenguajes tienen unos elementos comunes, que en resumen son:
Identificadores y comentarios
Constantes.
Tipos de datos básicos y derivados.
Variables.
CONCEPTOS DE PLC [ 16 ]
Los lenguajes de programación más empleados por los programadores en la
actualidad son, el mnemónico y el diagrama de escalera (esquema de
contactos).
GRAFCET TEXTO ESTRUCTURADO INSTRUCCIONES
BLOQUE DE FUNCIONES DIAGRAMA DE CONTACTOS
CONCEPTOS DE PLC [ 17 ]
Resumen de salidas de SENSORES:
TIPO DE SALIDA SIMBOLO RANGOS ESTANDARD
Voltaje analógico 0 to 10 V
-10 to +10 V
-5 to + 5 V
Corriente analógico 4 to 20 mA
0 to 20 mA
Pulso digital Inicio / paro
PWM
Quadrature B A+B
A
SSI 24 or 25 bit
Serial Data CAN Open
Profibus
CONCEPTOS DE PLC [ 18 ]
CONCEPTOS DE PLC [ 19 ]
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•
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