Muros pantalla:
Introducción:
El sostenimiento de taludes para la construcción de sótanos está diseñado para resistir
los empujes laterales del suelo y las sobrecargas de edificaciones vecinas, los cuales
pueden ocasionar derrumbes por fallas de humedad o movimientos sísmicos si el
refuerzo escogido no es el adecuado.
En el medio local tenemos tres métodos con los cuales podemos desarrollar esta
estabilización: estabilización de talud sin protección, calzaduras y muros pantalla con
anclajes temporales (muros anclados), siendo este último método el más usado hoy en
día debido a que funciona óptimamente para un mayor número de sótanos, brindando
seguridad al área de trabajo durante el movimiento de tierras. El sistema de muros
pantalla con anclaje temporal consta de un sistema de anclajes postensados y muros de
contención que al unirse desarrollan una alta resistencia a los empujes del terreno.
Al retirar el encofrado de los muros anclados es muy recurrente la aparición de
desviaciones por encima del nivel de tolerancia aceptado. Entiéndase por desviaciones a
las cangrejeras, burbujas, segregaciones o cualquier otra imperfección en el muro que es
considerada una “No Conformidad”. La acción de un trabajo mal hecho incide
directamente en el contratista constructor, dado que estas horas hombre, equipos y
materiales invertidos en retrabajos generan un gasto extra no contemplado en el
presupuesto.
Antecedentes:
Para la elaboración y ejecución de un proyecto de edificaciones, el método de muros
anclados para sostenimiento de taludes se ha vuelto el más utilizado por los
constructores desde hace algunos años en la ciudad de Lima; sin embargo, muy pocos
son los estudios realizados sobre el proceso constructivo y el acabado de estos muros.
Los promotores inmobiliarios optan por realizar proyectos con un número de sótanos
que hasta hace algunos años era impensable. Ver proyectos con 8, 9 o 10 sótanos ya se
ha vuelto algo habitual. Es por la alta cohesividad de nuestro suelo que se pueden dar a
lugar estos proyectos. Junto con el número de sótanos, la cantidad de muros anclados
que se construyen por proyecto ha incrementado notablemente.
Cuando se termina de construir un muro, es decir al momento de desencofrarlo, se nota
diversas desviaciones en su acabado. Burbujas, cangrejeras, segregaciones, desplomes,
fisuras y juntas frías se han vuelto algo tan común que ya parece que fuera un resultado
normal; no obstante, lo normal para el constructor debería ser un acabado óptimo, es
decir, que no necesite resanar.
Muro con anclaje temporal (Muro anclado) :
Este es el tercer y último tipo de muro pantalla. Es el más usado en los proyectos de
edificaciones de la ciudad de Lima. Su popularidad se debe a la posibilidad de poder construir
hasta 9 o 10 niveles de sótanos brindándonos un funcionamiento óptimo y un ahorro notable
en costos y en tiempo. Su composición es principalmente una placa de concreto armado,
vaciada in-situ, junto con un anclaje postensado de refuerzo en medio de ella.
se le denomina temporal cuando el anclaje es destensado en cierta parte de la vida útil de la
estructura. Esto ocurre en la construcción de sótanos, en donde el anclaje es destensado al
momento en el cual se completa la estructura total que soportará el terreno, es decir los
muros más las losas de techo de los sótanos se encargarán de soportar los empujes del suelo.
También se destensan los cables para que el propietario del terreno en el cual quedaron
enterrados los cables de acero pueda tranquilamente realizar excavaciones en el lugar y cortar
los aceros. Se suele informarle al propietario del terreno contiguo sobre la instalación de estos
muros y sobre los cables que quedaran enterrados y normalmente es esta persona quien se
quede con estos paquetes de fierro en caso llegue a excavar hasta el nivel en donde se
encuentran.
El sistema de anclajes está compuesto por paquetes de fierros tensados luego del vaciado del
muro. Para un muro anclado temporal, estos factores de seguridad son menores debido a que
el fierro pasará a ser destensado cuando la estructura este completa. Su tiempo de vida útil es
corto, trabaja hasta que los proyectos completan la construcción de las losas de techo. Para un
proyecto de 30m de profundidad de excavación el tiempo aproximado es un poco menos de
un año. No hay necesidad de realizar re-tensados ni verificar las cargas de servicio.
El sistema de anclaje está conformado por tres secciones: la cabeza del anclaje o cabezal, la
longitud libre y la longitud de bulbo .El cabezal es la zona en contacto directo con el muro,
consta de un placa de apoyo en la cual se sostiene la cuña, la cual es la encargada de mantener
tensionados a los paquetes de fierros. La zona libre es la siguiente. Su ubicación es entre el
cabezal y la zona de bulbo. En esta zona ubicamos a los tubos metálicos que van como
recubrimiento a los paquetes de fierro, también conocido como vaina, los centradores, los
cuales se encargan de que los cables se ubiquen dentro de la vaina proveyéndoles de un
recubrimiento de grout mínimo, y el tendón. Finalmente, la zona del bulbo es la zona más
alejada al muro, en esta zona es donde se deja un bulbo de concreto que es necesario para
que los paquetes de fierro se puedan tensar.
Fuente: Publicación de la empresa terrastest 2014
Proceso constructivo:
Excavación masiva y con rampa:
Se inicia realizando el corte inicial del terreno. Se ejecuta la excavación masiva
que dará lugar al primer anillo de muros. Para comenzar con esta actividad se
debe realizar una inspección de los muros perimetrales de los edificios vecinos
para verificar estabilidad. Durante el desarrollo de esta actividad se debe tener
cuidado en dejar las bermas de seguridad para que estas puedan soportar el talud
vecino durante la construcción de los primeros anillos. La rampa es la primera
opción que se tiene para iniciar con las excavaciones y la eliminación del
material. Aunque tiene la desventaja de que, a mayor profundidad, más paños de
muros quedarán atrapados detrás sin construir, por esto luego se pasa eliminar
material con una faja transportadora.
Perforación del terreno:
El siguiente procedimiento es la perforación del terreno. La subcontrata
encargada de los anclajes es quien desarrolla esta tarea. Generalmente se utiliza
un Casing o encamisado (tubo de revestimiento), siendo el mismo simultáneo y
continuo durante la perforación. El diámetro de la broca es de 115mm máximo y
para el escariado uno máximo de 152mm.
Terminada la perforación del terreno e instalado el tubo de revestimiento, se
procede con la extracción de barras de perforación y martillo DTH de la misma
y se selecciona el anclaje. Antes de instalar el anclaje, se hace una limpieza
interna del terreno con una hidro compresora, la cual bombea agua a presión
para eliminar todo el detritus que se puedan encontrar en el interior de la
perforación. Finalmente, se instala el anclaje.
Lechada de cemento en la perforación:
Se procede con el relleno con lechada de cemento, la cual es una suspensión de
agua-cemento en relación 0.40 – 0.45 y generalmente sin aditivos
superfluidificantes. Esta se pueda realizar desde la boca de la perforación en
caso no existe nivel freático dentro de la misma. En caso el exista nivel freático,
el relleno se realizará con lechada mediante vainas de inyección, desde el punto
inferior de la perforación, desplazando de esta manera el agua hacia la zona
superior de la perforación. La colocación del anclaje es realizada por el personal
de obra ya que este es un material frágil.
Instalación del cabezal de inyección:
Seguidamente, se procede con la instalación de un cabezal de inyección (con
conexión abierta a la atmósfera) sobre los tubos de revestimiento. A
continuación, se procederá a la extracción de las camisas de revestimiento.
Durante la extracción se podrá inyectar lechada a presión por el cabezal superior
y se controlará que ésta no se filtre en el terreno incontroladamente en la zona de
espacio a anular.
Perfilado del terreno.
Se procede a realizar un perfilado en el terreno, el cual consiste en dejar el
terreno con el talud verticalmente afinado. De la precisión del trabajo depende
que el terreno no se sobre excave y se tenga un desperdicio de concreto. En el
perfilado también se dejan marcados los puntos en los cuales se realizarán las
perforaciones. Se usa una estación total para tener una mayor precisión en el
marcado o si se realiza manualmente se recomienda colocar tres plomadas para
verificar la verticalidad.
Para asegurarlo momentáneamente se le hecha una lechada de cemento (mezcla
de cemento más agua) con balde. Este proceso crea una cierta consistencia en el
suelo, de baja magnitud ya que el aporte estructural de este proceso es casi
despreciable, no es su principal función. El pañeteo se realiza con el fin de evitar
que el terreno gane o pierda humedad y también para evitar desmoronamientos
ligeros, puesto que la que la cohesión del suelo está vinculada con la humedad
presente en este. Este es un paso que no se puede omitir porque en el diseño se
toma un valor de cohesión del suelo, el cual, si se ve afectado, puede hacer que
peligre la estabilidad del terreno.
Colocación de la armadura.
Finalizado el proceso de perforación e inyección, es el turno de la cuadrilla de
acero. Ellos de encargan de montar la armadura del muro pantalla, la cual es
similar a cualquier placa de concreto armado con la excepción de que lleva un
refuerzo conocido como cajuela en la zona del anclaje. Este refuerzo ayudará a
que el muro no se agriete al momento en que sea tensado. Encima de la
armadura irán unos tacos de concreto que sirven para dejar el recubrimiento
necesario entre el encofrado y las mallas de acero. Se suele tener un
recubrimiento de 2.5cm a 4cm para muros anclados. Se debe tener en
consideración:
Colocación de acero de refuerzo y tubo de PVC a 15° para el anclaje: El
tubo se coloca para que resista la fuerza de concreto cuando es vaciado y
no dañe los cables de tensado. El refuerzo en la zona cercana a las
mechas del anclaje es de vital importancia ya que estas servirán para el
tensado de los cables, es por esto que se protege este espacio.
Colocación de mechas para futuras losas: De acuerdo a los planos
estructurales, se dejan las mechas de las losas de los sótanos para
posteriormente ser traslapadas y tejidas.
Aplomado de malla con ayuda de Topografía: El refuerzo debe ser
perfilado para que la estructura sea orientada de manera correcta. Los
topógrafos se ayudan de una estación total para mejorar la calidad de su
trabajo.
Relleno con material en la zona inferior del acero de las mechas: Se
busca evitar que las mechas cedan ante la fuerza del concreto al vaciarse,
por esto se ponen dados de concreto o retazos de acero para acero que la
parrilla no se hunda.
Colocación del encofrado
El siguiente paso es colocar el encofrado. Este es un proceso al cual se le debe
prestar mayor cuidado en comparación a otros elementos a encofrar, ya que se
encuentran riesgos que en los demás casos no suceden.
La fuerza que ejerce la mezcla de concreto es muy alta, tanto que puede vencer a
un encofrado común. Por esto se busca reforzarlo con apuntalamientos. El
problema viene cuando se va avanzado descendentemente en el proceso
constructivo de los muros, puesto que entre más profundo sea el nivel en el que
nos encontremos, más difícil será poder encontrar puntos de apoyo que sirvan
para estabilizar el encofrado por la misma distribución del terreno y las
pendientes que se generan.
Para los muros en contacto con el suelo, su encofrado consta de un juego de
paneles de metal para la cara de contacto y un juego de escuadras que servirán
como apuntalamiento, sobre las cuales se colocan bloques de concreto para un
mejor refuerzo. Estos bloques son elaborados con concreto ciclópeo. Sus
dimensiones dependen del encofrado, aunque usualmente son de 0.60m x 0.60m
x 1.60m. Son colocados entre las escuadras para evitar que el refuerzo ceda.
Vaciado de concreto
El diseño del concreto que se usará en los muros será realizado contemplando
que se necesitará hacer un tensado de los anclajes, debido a que estos producen
punzonamiento. El valor o resistencia de tensado lo define el proyectista en
función del tamaño de la placa de fijación y de la carga de tensado. El uso de
concreto acelerado es particular al plan de cada obra, no es una práctica usual.
El vaciado del concreto se puede ejecutar de tres maneras dependiendo de las
posibilidades del vaciado: con el mixer ingresando al proyecto y botando el
concreto con carretilla cuando nos encontramos en los primeros niveles de
excavación, con el uso de una bomba de concreto cuando la excavación no sea
muy profunda y con el uso de la grúa cuando estemos en los muros finales.
Debido a que la altura media desde la cual es vaciado el concreto es de 3.5m –
4m, se requiere de un vibrado cuidadoso. Esta actividad nos asegura una buena
densidad del concreto al llevar las burbujas de aire atrapadas de la mezcla al
exterior, eliminando de
esta manera las burbujas y en segundo plano las cangrejeras. Adicionalmente,
asegura reducir la segregación que podría aparecer en la base. También se
pueden usar aditivos en el concreto para minimizar la necesidad de vibrado.
Tensado de anclajes
El procedimiento de tensado se debe realizar una vez ejecutado el anclaje y
también se debe verificar que haya pasado el tiempo necesario para que la
lechada en el bulbo haya alcanzado la resistencia adecuada para que pueda
soportar las fuerzas del anclaje.
En primer lugar, se ejecuta una limpieza del cable del anclaje y de la superficie
de apoyo de la estructura de contención. Se retirará la vaina que protege a los
cables de anclaje, junto con los restos de concreto o materiales existentes. La
superficie de apoyo del muro debe estar perfectamente lisa para permitir la
instalación correcta de la placa de apoyo, es por esto que se ejecuta un resane
previo a esta superficie.
Seguidamente, se debe verificar el ángulo de apoyo del anclaje. Este sistema
debe ser adecuado para el ángulo formado entre el anclaje y el muro con una
desviación máxima permitida entre el anclaje y el sistema de apoyo de +/- 3°.
Se verifica la disponibilidad de espacio requerido por el gato hidráulico para
poder realizar el tensado de forma óptima. El espacio necesitado será de acuerdo
a los requerimientos del equipo, además se debe verificar la longitud adicional
de los cables de anclaje, debe cumplir con los requerimientos mínimos puestos
por el equipo, el cual es 80cm. Adicionalmente se debe disponer de una
plataforma de trabajo suficiente para que el personal maniobre el gato hidráulico
y realice las mediciones correspondientes. El ancho mínimo para la plataforma
debe de ser de 2.5m desde el muro hacia la excavación y la altura del anclaje
hasta esta plataforma no debe exceder de 1.5m.
Luego de instalar la plataforma se realiza la instalación de la placa de apoyo.
Esta placa de apoyo debe de ser de 320x320x25mm con una perforación central
de 65mm para cabezas porta cuñas de 3 o 4 cables. En los casos que se necesite
una cabeza porta cuñas para 7 cables se deberá emplear una placa de
350x350x32mm con una perforación central de 90mm. En demás casos se
pueden definir las dimensiones con el área de ingeniería de la subcontratista
encargada de los anclajes. La cabeza de las cuñas se instalará de manera correcta
en el sistema de apoyo. Se evitará y corregirá las desviaciones que experimenta
el sistema debido a la tensión.
Para la realización del tensado se debe verificar la posición del gato de tensado.
Esta debe estar correctamente apoyada sobre la cabeza del anclaje, evitando el
apoyo en las cuñas de tensado.
Se debe corroborar que las cuñas sean compatibles para la cabeza porta cuñas.
Este requisito se cumple si es que las cuñas pueden penetrar completamente en
la cabeza porta cuñas, en caso contrario se debe utilizar silla de tensado.
También se verificará que estas cuñas sean las adecuadas para el tipo de cable
que compone el anclaje postensado.
BIBLIOGRAFIA:
Muros Pantalla. (sf). Recuperado de:
https://www.construmatica.com/construpedia/Muros_Pantalla
Alvaro Guillermo Jorge Ramos Rio. (abril de 2015). PROPUESTA Y
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https://www.academia.edu/31012643/PONTIFICIA_UNIVERSIDAD_CAT
ÓLICA_DEL_PERÚ_FACULTAD_DE_CIENCIAS_E_INGENIERÍA_PR
OPUESTA_Y_ANÁLISIS_DE_ALTERNATIVAS_CONSTRUCTIVAS_P
ARA_LA_MEJORA_EN_EL_ACABADO_DE_LOS_MUROS_ANCLADO
S._CASO_DE_PROYECTO_DE_EDIFICACIONES_EN_LA_CIUDAD_D
E_LIMA
