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Comunicación Industrial y dispositivos de campo

afsdfas

Indice

1.- Prólogo

2.- El salto cuántico en automatización

3.- El modelo ISO de comunicaciones

4.- ¿ Cuándo elegir qué red ?

5.- Red AS-Interface

6.- Red Profibus

7.- Red Industrial Ethernet

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1.- Prólogo

1.1.- Finalidad del manual

En un primer paso, este manual proporciona la información necesaria para configurar, y poner en
funcionamiento dispositivos de comunicación , Profibus y Ethernet.

1.2.- Aprobaciones
La gama de productos SIMATIC S7-300 cumple las aprobaciones siguientes:
• Underwriters Laboratories, Inc.: UL 508 (Industrial Control Equipment)
• Canadian Standards Association: CSA C22.2 No. 142, (Process Control Equipment)
• Factory Mutual Research: Approval Standard Class Number 3611

1.3.- Marca CE
La gama de productos SIMATIC S7-300 cumple todos los requisitos y objetivos de seguridad de las
siguientes directrices comunitarias:
• Directiva 73/23/CEE sobre baja tensión
• Directiva 89/336/CEE sobre compatibilidad electromagnética (CEM)

1.4.- Marca C australiana

La gama de productos SIMATIC S7-300 cumple los requisitos de la AS/NZS 2064 (Australia).

1.5. - Normas
La gama de productos SIMATIC S7-300 cumple los requisitos y criterios de la IEC 61131-2.

1.6.- Documentación SIMATIC en Internet

Puede encontrar documentación gratuita en la siguiente dirección de Internet:
[Link]
Utilice el Knowledge Manager disponible para encontrar con mayor rapidez la información que necesite.
Para cualquier consulta o sugerencia relacionada con la documentación vaya al foro de Internet y
obtendrá respuestas rápidamente.

1.7.- Service & Support en Internet

Además de toda esta documentación, en Internet le ponemos a su disposición todo nuestro saber.
[Link]
Aquí encontrará:
• Información actual acerca de nuestros productos, preguntas frecuentes (FAQs), descargas,
consejos y trucos.
• La sección Newsletter proporciona constantemente la información más actualizada acerca de
sus productos.
• El Knowledge Manager encontrará los documentos que necesite.
• Usuarios y especialistas intercambian sus experiencias en el foro.
• Localice a su persona de contacto para Automation & Drives in situ mediante nuestra base de
datos de personas de contacto.
• Bajo la rúbrica "Servicios" encontrará información sobre el servicio técnico más próximo, sobre
reparaciones, repuestos etc.

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2.- El salto cuántico en automatización

En este capítulo ...

se exponen los tipos de redes para la industria

La solución total integrada de Siemens ofrece una gama completa de componentes para la
automatización con el mayor grado de integración factible, es decir, con una coherencia por partida
triple:

1. Un homógeneo conjunto de herramientas software asiste a los técnicos en todas las fases del
proyecto, desde la selección del hardware hasta la programación, desde el funcionamiento
hasta el diagnóstico y el mantenimiento.

2. Todas las herramientas acceden a una base de datos común.

3. Con ello se reduce en gran medida la gran cantidad de datos a introducir y se asegura la
coherencia en la globalidad del proyecto.

Las comunicaciones homogéneas juegan un papel decisivo. Industrial Ethernet y Profibus se configuran
del mismo modo, la configuración se puede realizar independientemente de la red elegida y los enlaces
de comunicaciones se cambian sin tener que modificar la aplicación. Al modificar una topología de red
solo hay que cambiar unos pocos parámetros, los datos se tranfieren por la nueva red.

AS-Interface está integrado en este sistema de comunicaciones homogéneas por medio de módulos de
enlace.

En este curso se trabajará con las siguientes redes:

1. Industrial Ethernet (IEEE 802.3 y 802.3u), el estándar internacional para la interconexión en

red de los niveles de área y célula.

2. Profibus (IEC 61158 / EN 50170), el estándar internacional para los viveles de célula y de
campo.

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En la siguiente figura podemos ver la interconexión de los diferentes componentes y la jerarquía que
ellos tienen:

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3.- El modelo ISO de comunicaciones. El fundamento de la

comunicación abierta.

En este capítulo ...

Se mostrará el modelo abierto de comunicaciones ISO, que es el fundamento de las redes Ethernet y
Profibus.

Cuando el intercambio de datos entre equipos de automatización se realiza a través de un sistema de

bus es importante definir el sistema de transmisión y el método de acceso. También es necesario definir
informaciones relativas al establecimiento de enlaces o conexiones. Por este motivo la International
Standarization Organisation (ISO) especificó un modelo de 7 niveles o capas. Los convenios en los
niveles se denominan protocolos. Este modelo se subdivide en dos secciones:

• Orientado al transporte: niveles 1 – 4

• Orientado al usuario: niveles 5 – 7

Nivel Designación Función Características

7 Aplicación Funciones de aplicación Read / write
Start / stop
Transferencia de archivos

6 Presentación Representación de datos Lenguaje común

5 Sesión Sincronización, control

de comunicación
Coordinación de la
comunicación: inicio, fin

4 Transporte Establecimiento /
terminación de enlaces,
Transmisión asegurada de
información bruta
confirmaciones,
segmentación

3 Red Direccionamiento de
otras redes /
Comunicación entre dos
redes
interconexión de redes

2 Enlace Método de acceso,

transmisión asegurada
Comprobación

1 Físico Soporte físico de

transmisión
Cable coaxial, triaxial,
fibra óptica, par trenzado

Para un entedimiento adecuado, suficiente y seguro se precisan imprescindiblemente los niveles 1, 2 y

4. El nivel 1 define las condiciones físicas, entre otros los niveles de corriente y tensión.

En el nivel 2 se define el macanismo de acceso y el direccionamiento de la estación. Por ello, durante un

tiempo definido solo una estación podrá enviar datos a través del bus.

La seguridad y coherencia de los datos solo se garantiza gracias a la función del nivel 4, el de
transporte. Además del control del transporte, este nivel se hace cargo también de tareas tales como el
control de flujo, la segmentacion en bloques y la confirmación o acuse.

Para realizar estas funciones se establecen conexiones o enlaces (canales, relaciones de comunicación ).

En el nivel 6 los datos se codifican en un lenguaje común.

En el nivel 7, de aplicación, incluye los servicios de usuario.

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4.- ¿ Cuándo elegir qué red ?

En este capítulo ...

Se muestra la forma de elegir la red adecuada .

Característica Industrial Ethernet Profibus AS-Interface

Norma Ethernet según IEEE Profibus según EN 50 IEC TG 17B
802.3 170, volumen 2
Método de acceso CSMA / CD Token passing con Maestro / esclavo
masetro / esclavo
subordinado
Velocidad de 10 Mbits / s, 100 mbits 9.6 a 1500 kbits/s Tiempo de ciclo 5 ms
transmisión /s adjustable; máximo 12 con 32 esclavos
mbits/s
Soporte de transmisión Red eléctrica, Red eléctrica, Cable bifilar sin pantalla
cable triaxial, cable bifilar
cable bifilar con apantallado,
pantalla doble, fibra óptica (vidrio o
fibra óptica (vidrio) plástico)
Número máximo de 1024 127 31 esclavos
estaciones
Tamaño de la red Red eléctrica: 1.5 km, Red eléctrica: 9.6 km, Longitud de línea 300
(aprox.) Red óptica: 200 km Red óptica: 90 km m máx.
Topología Linea, árbol, anillo, Linea, árbol, anillo, Línea árbol, estrella
estrella estrella
Protocolos MAP FMS Conforme a AS-
TF DP Interfase
Send / receive PA
Funciones S7 Send / receive
Funciones S7
Aplicaciones • Red de célula • Interconexión • Conexión
• Conexión de en red de directa de
PG / PC disposotivos actuadores /
• Conexión con de campo sensores
la oficina • Redes de • Entorno con
técnica célula con alto grado de
• Interconexión pocas protección
vía WAN estaciones hasta IP67
• Aplicable • Maquinaria,
también en el sistemas de
área de transporte
seguridad
intrínseca

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5.- AS-Interface

En este capítulo ...

se explican el modo de funcionamiento, las caracteríaticas y los elementos que componen el bus AS-
Interface

Función
El bus AS-Interface es un sistema de red en bus para sensores y actuadores binarios en el nivel más
inferior de la pirámide de automatización, el de campo.

Reemplazo del mazo de cables

Las señales de proceso que se originan al pie de máquina se transmiten normalmente con un extenso
cableado paralelo y módulos de entrada/salida. Esto significa que cada sensor o actuador que se halla
en el campo está unido a los módulos de entrada/salida mediante un cable propio. El bus AS-Interface
permite sustituir este mazo de cables por un simple cable bifilar, común para todos los sensores o
actuadores.
Para el programa en el PLC/control no supone diferencia alguna el que se emplee un cableado paralelo
con módulos de entrada/salida o un bus AS-Interface. Por esta razón es posible cambiar a AS-Interface,
incluso en sistema ya existentes, ya que los programas se pueden seguir empleando. Todo el sistema
se puede utilizar sin software adicional. No se precisan conocimientos sobre el proceso interno en el bus
AS-Interface.

Datos y energía por un mismo cable bifilar

El maestro se comunica con las estaciones o nodos del bus a través del cable AS-Interface.
Adicionalmente al intercambio de datos, por medio de este cable se transmite también la tensión de
alimentación ( 24 V DC) para la electrónica y los sensores. La alimentación se realiza con una fuente
AS-Interface especial con desacoplamiento de datos al cable AS-Interface.

Configuración de estructuras discrecionales

El cable AS-Interface se tiende como en una instalación eléctrica. En cada punto se puede añadir una
nueva derivación. Esto permite configurar diferentes estructuras de red (p. ej., topología árbol, radial o
lineal).
En topología en línea, una red AS-Interface puede tener una extensión máxima de 500 m. Para ello se
extienden desde el maestro dos líneas en sentido opuesto. Para ello se utilizan dos repetidores en la
red. En caso de topología radial o en estrella con más de dos repetidores es posible obtener longitudes
de cables sensiblemente superiores a 500 m.
No se requieren pantallas ni resistencias terminadoras. El cableado se puede adaptar individualmente a
la instalación o a la máquina correspondiente.

Configuración máxima del sistema

A un maestro AS-Interface es posible conectar 31/62 estaciones o nodos.
Si se aplican esclavos estándar (máx. 31), a través de cada dirección AS-Interface es posible acceder a
cuatro entradas y cuatro salidas. En total se dispone así de 124 entradas y 124 salidas.
Si se utiliza la denominada técnica A/B para cada dirección hay disponibles cuatro entradas y tres
salidas, lo que resulta en un número total de 286 entradas y 186 salidas.

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Grado de protección IP 65/67

AS-Interface es un sistema de red en bus para su empleo directo en la máquina. Los módulos de
usuario AS-Interface tienen grado de protección IP 67. Se pueden aplicar directamente sin necesidad de
envolvente donde convenga.

Grado de protección IP 20
Los componentes AS-Interface con un grado de protección IP 20 son la solución para el empleo en el
armario eléctrico o en cofres descentralizados.
Se dispone ahora también de módulos con conexión por resorte (Cage Clamp), que aceleran el montaje
y no necesitan mantenimiento.

Grado de protección IP 00
Los módulos para placa de circuito impreso AS-Interface son la base de muchas soluciones específicas
del cliente.

Direccionamiento
Para poder participar en el intercambio de datos con el maestro es necesario asignar una dirección a
cada una de las estaciones antes de la puesta en servicio de la red AS-Interface. Para ello se dispone de
aparatos de direccionamiento.

Certificado de la Asociación AS-Interface

Los productos AS-Interface se han examinados de acuerdo a las correspondientes especificaciones de
prueba en un laboratorio de ensayos acreditado y disponen de certificados emitidos por la Asociación
AS-Interface.
Sólo los componentes AS-Interface que estén certificados, están dotados de un número de
homologación y marcados con el logotipo AS-i sombreado.

Nuevo chip AS-Interface de Siemens: SAP 4.1

La nueva generación de chips SAP 4.1 aporta ventajas evidentes al usuario de AS-Interface:
• SAP 4.1 es compatible con todas las funciones de la nueva especificación AS-Interface 2.1:
• Técnica A/B
• Diagnóstico ampliado
• Procesamiento analógico en el maestro
• Diagnóstico fácil con solo mirar el módulo.
• Integración en aparatos pequeños, ya que el chip ahorra espacio en la placa de circuito
impreso.

Sistema de montaje
Todos los módulos compactos se colocan sobre una placa de montaje. Los módulos compactos se
instalan de forma sencilla en la parte superior en la placa de montaje. Después se fijan con un solo
tornillo. Al atornillarse, se establece simultáneamente el contacto con el cable AS-Interface. No es
necesario ni pelar ni atornillar el cable.

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Direccionamiento una vez instalado

Hay otra característica que facilita al máximo el manejo de todos los módulos compactos y Slimline de
Siemens: el conector hembra de direccionamiento.
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Mediante este conector se puede realizar el direccionamiento de un módulo estando éste ya conectado.
No es necesario desatornillar el módulo. El direccionamiento de los módulos puede así efectuarse
fácilmente una vez montados.
Para cumplir los requisitos del grado de protección IP 67, el conector de direccionamiento se cierra con
el tapón para tal fin.

Técnica A/B (duplicación del número de estaciones)

Concepto de la técnica A/B
La nueva especificación AS-Interface 2.1 permite duplicar el número de estaciones de 31 a 62: las 31
direcciones que puede haber en la red AS-Interface, pueden dividirse en dos subdirecciones
independientes entre sí; p. ej., en 1A y 1B.
Si se aprovecha esta posibilidad para los 31 esclavos, el resultado serán 62 estaciones en una red AS-
Interface. Los denominados esclavos A/B pueden tener un máximo de 4 entradas y 3 salidas.

Tipo de esclavo Cantidad de Cantidad de Cantidad de

esclavos entradas salidas
AS-Interface hasta Esclavo máx. 31 31 x 4 = 124 31 x 4 = 124
ahora estándar
AS-Interface Esclavo A/B máx. 62 62 x 4 = 248 62 x 3 = 186
versión 2.1

Maestro de AS-Interface
Para que los esclavos A/B puedan operar en una red AS-Interface, es necesario utilizar también
módulos maestros que funcionen conforme a la especificación 2.1. La técnica A/B está soportada por los
maestros de la serie SIMATIC S7 y los módulos DP/AS-i-Link de Siemens. Con los maestros que no
cumplen la especificación 2.1, sólo pueden utilizarse esclavos estándar y esclavos A.
La subdirección predeterminada de los esclavos A/B es "A".
Los maestros y esclavos que ya funcionan siguiendo la nueva especificación están marcados en el
catálogo como tales.

Direccionamiento de esclavos A/B

Al igual que a los esclavos estándar, a los esclavos A/B se les puede asignar una dirección con los
aparatos de direccionamiento AS-Interface de tipo convencional que cumplan la nueva especificación
2.1. Con los aparatos de direccionamiento que no cumplan la nueva especificación 2.1, los esclavos A/B
sólo pueden direccionarse como esclavos A.

Ciclo de comunicación
Los esclavos estándar son consultados en cada ciclo (tiempo de ciclo máx.: 5 ms).
Si sólo hay instalado un esclavo A o B en una dirección, éste también será consultado en cada ciclo
(tiempo de ciclo máx.: 5 ms).
Si hay instalado una pareja de esclavos A/B en una dirección, en un ciclo se consulta el esclavo A y en
el siguiente el esclavo B (tiempo de ciclo máx.: 10 ms).
Si en una red sólo hay instalados esclavos estándar y/o esclavos A, el tiempo de ciclo es idéntico al de
los maestros estándar (tiempo de ciclo máx.: 5 ms).

Ventajas
• Reducción de costes para maestro y fuente de alimentación
• Mejor distribución en instalaciones con gran cantidad de señales muy dispersas.
• Posibilidad de ampliar sistemas AS-Interface ya existentes.
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Medios de transmisión
El bus AS-Interface, el sistema de red para el nivel mas bajo, el de campo, destaca por su fácil montaje
e instalación. Una nuevo sistema de conexión se desarrolló especialmente para el AS-Interface.
La interconexión entre los nodos o estaciones del bus se realiza a través del cable AS-Interface. Este
cable bifilar tiene un perfil con forma de trapecio, por medio del cual se evita una conexión invertida.
La conexión se realiza por perforación del aislamiento. De esta manera los pines de contacto perforan el
cable perfilado AS-Interface y contactan en forma segura con los dos conductores. Se evita cortar y
pelar. De esta manera las estaciones de la red AS-Interface (por ejemplo, módulos de E/S, aparatos
inteligentes) se pueden conectar en muy poco tiempo. También es muy rápido el intercambio de
aparatos.
Para hacer posible la utilización bajo distintas exigencias del medio (por ejemplo, en lugares con aceite),
los cables AS-Interface están disponibles en distintos materiales (caucho, TPE, PUR).
Para aplicaciones especiales es posible utilizar cables redondos estándar. En el bus AS-Interface los
datos y la tensión de alimentación aux. de 14 V DC para los sensores (por ejemplo, detectores de
proximidad BERO) y actuadores (por ejemplo, lámpara de señalización) se transmiten por el cable
amarillo.
Para actuadores con alimentación de 24 V DC (por ejemplo, electroválvulas) que requieren mucha
corriente o que están dentro de un circuito de PARADA DE EMERGENCIA, se debe utilizar el cable AS-
Interface negro.

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Módulos de entrada / salida compactos

K60

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K45

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Construcción
Los módulos compactos AS-Interface forman parte de la nueva generación de módulos AS-Interface con
alto grado de protección. La gama incluye módulos compactos digitales, analógicos y neumáticos.
Están compuestos por una parte superior, que es el módulo en sí, y una parte inferior, denominada
placa de montaje. En la parte superior se encuentra toda la electrónica, las conexiones para los
sensores/actuadores, un conector hembra de direccionamiento y unos LEDs indicadores de
estado/diagnóstico.
La placa de montaje sirve para alojar los cables planos AS-Interface y permite montar el módulo en la
pared o en un perfil.
Existen dos series diferentes de módulos:
• Serie K60
• Serie K45

Montaje
Los módulos compactos de las series K60 y K45 se fijan mediante una placa de montaje. Para ambas
series se dispone de una placa de montaje para fijación en pared y para fijación en perfil.
La placa de montaje de la serie K45 para fijación en pared tiene el mismo patrón de taladros que las
placas de montaje de la serie K60.
Para la fijación en perfil de los módulos de la serie K45 se dispone de una placa de montaje con
adaptador para perfil integrado. Junto a su fijación en perfil esta placa de montaje sirve también para
fijación a pared. El patrón de taladros de esta placa de montaje es idéntico al de los módulos de
acoplamiento (módulos de usuario). Esto permite sustituir módulos de usuarios existentes sin problemas
por módulos compactos K45.

Direccionamiento
Una característica especial de todos los módulos compactos de la marca Siemens es el conector hembra
de direccionamiento que llevan integrado. A través de este conector se puede direccionar este módulo
ya montado utilizando un equipo de direccionamiento. Dicho conector se puede cerrar con un tapón
para garantizar el grado de protección IP 67.

Indicadores de diagnóstico por LED

Comportamiento en indicación de los módulos compactos K60
Comportamiento en indicación de los módulos compactos K45

La nueva generación de módulos AS-Interface (módulos compactos, módulos SlimLine) posee un panel
de indicación muy detallado que permite un diagnóstico rápido.
El estado de un módulo se indica por medio de dos LEDs o de un LED dual con luz permanente o
intermitente.
Los módulos compactos de la serie K60 disponen de tres LED para indicaciones de diagnóstico.
Los módulos compactos de la serie K45 disponen de un LED simple y un LED dual (de dos colores) para
indicaciones de estado y diagnóstico).

Asignación de pines en la serie K60, digital

Entrada, pnp (conector M 12) Salida, pnp (conector M 12) 24 V DC

Asignación estándar Asignación estándar

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Asignación en Y Asignación en Y

Asignación en Y-II Asignación en Y-II

Asignación de pines en la serie K45, digital

Entrada, pnp (conector M 8)

Asignación estándar

Entrada, pnp (conector M 12) Salida, pnp (conector M 12) 24 V DC

Asignación estándar Asignación estándar

Asignación de pines en la serie K60, analógicos

Módulos de entrada Módulos de salida

3RK1 207– 3RK1 207–1BQ0.– 3RK1 207–3BQ0.– 3RK1 207–1BQ0.–
1BQ0.–0AA3 0AA3 0AA3 0AA3
3RK1 207– 3RK1 207–1BQ4.– 3RK1 207–3BQ4.– 3RK1 207–1BQ4.–
1BQ4.–0AA3 0AA3 0AA3 0AA3
Entrada de Entrada de Termorresistencia, Salida de intensidad
intensidad, sensor intensidad, sensor sensor de 2 hilos
de 4 hilos de 2 hilos

3RK1 207– 3RK1 207–3BQ0.– 3RK1 207–3BQ0.– 3RK1 207–2BQ0.–

2BQ0.–0AA3 0AA3 0AA3 0AA3
3RK1 207– 3RK1 207–3BQ4.– 3RK1 207–3BQ4.– 3RK1 207–2BQ4.–
2BQ4.–0AA3 0AA3 0AA3 0AA3
Entrada de tensión, Termorresistencia, Termorresistencia, Salida de tensión
sensor de 4 hilos sensor de 4 hilos sensor de 3 hilos

Pin 1: Alimentación L+ (24 V DC) Pin 1: Imed+ Pin 5: Pantalla cable

Pin 2: Imed+ Pin 2: Alimentación
Pin 3: Alimentación L– (masa) L+
Pin 4: Imed- Pin 3: Imed-
Pin 5: Pantalla cable Pin 4: Alimentación
Todas las asignaciones de pines sin L– (masa)
alimentación externa de los sensores. De Pin 5: Pantalla cable
los pines 1 y 3 puede tomarse como máx.
50 mA para ambos canales.

Asignación de pines de la serie K60, neumáticos

Entrada Tipo de salida

• salidas
neumáticas
• conexión
mediante
manguera

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estándar 8
mm

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Arrancador de motor

Módulo de derivación a motor AS-Interface

El módulo para derivación a motor AS-Interface complementa los adaptadores convencionales de barras
colectoras y de perfiles con un módulo de entrada/salida. El circuito de corriente de mando de una
derivación a motor puede precablearse por completo con este módulo. Esta serie ha sido optimizada
para su empleo en conexión con las derivación a motor SIRIUS 3R de los tamaños S00 y S0. A través
del AS-Interface del módulo para derivación a motor se establece la conexión con el sistema de
automatización superior. Como cable de datos y para la alimentación de tensión de trabajo se puede
utilizar un cordón estándar sin apantallar. La conexión al módulo para arrancadores de motor AS-
Interface se efectúa a través de dos conectores con conexión por desplazamiento de aislamiento.
Hay cuatro módulos diferentes para derivación a motor AS-Interface a disposición: La diferencia reside
en la cantidad de entradas y salidas y en el tipo de salidas. Los dispositivos con salidas electrónicas
están diseñados para 24 V DC y los que tienen salidas de relé para tensiones hasta máx. 230 V AC. Con
ello se pueden cablear tanto arrancadores directos e inversores, como arrancadores directos dobles y
combinaciones de arranque para conmutación de polos. Con las entradas se puede consultar por
separado el estado de los interruptores automáticos y los de los contactor(es). Las salidas sirven para la
excitación directa de las bobinas de contactor.
Dado que las salidas ya tienen integrada la protección contra sobretensiones, no es necesario tomar
otras medidas de protección en los contactores.
Las salidas son alimentadas a través de la tensión auxiliar separada, gracias a lo cual se puede realizar
fácilmente un esquema de parada de emergencia configurado de forma selectiva. Las entradas se
alimentan a través del cable de datos AS-Interface. Las entradas y las salidas tienen que cablearse a
través de bornes de resorte integrados, con sus comunes respectivos.
El módulo para derivaciones a motor AS-Interface se engancha en el soporte correspondiente. Entre el
módulo para derivaciones a motor y el soporte está prevista la inserción opcional de un conector de
energía de 5 polos.

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En el caso de utilizar dicho conector de energía, todas las conexiones de la derivación a motor serán
enchufables. Con ello será posible hacer un recambio de la unidad, si fuera necesario, en un tiempo
mínimo. Con el uso de estos conectores de energía, la intensidad está limitada a 16 A.
El soporte se encuentra disponible en distintas ejecuciones y se tiene que elegir en conformidad con el
ancho de la combinación de aparatos de maniobra (45 mm o 54 mm) y con el sistema de barras
colectoras que se emplee (distancia entre centros de platinas de 40 mm o 60 mm). Según la variante,
saldrán los conductores N y/o PE o ninguno de los dos. De este modo, se podrán conducir directamente
los cables preconectorizados de conexión de los motores a través del conector de energía opcional,
hasta el módulo para derivaciones a motor AS-Interface, y montarse allí, sin necesidad de más
cableado. De esta manera se pueden recambiar los motores, por ejemplo, un trifásico normalizado, de
la forma más sencilla.
A más tardar a la hora de la puesta en servicio se le habrá de asignar una dirección inequívoca a cada
una de las estaciones de bus AS-Interface. Ello se puede realizar en el módulo AS-Interface, o bien a
través del maestro, enchufando sucesivamente los conectores de conexión unidos al cable de datos
(sólo una estación de cada red puede contestar con la dirección preinstalada 0), o bien a través de un
direccionamiento individual con un aparato y un cable de direccionamiento. Este tipo de
direccionamiento es también posible estando el el módulo de derivación a motor completamente
cableado, ya que, al enchufar el conector de direccionamiento, el módulo queda separado de la red AS-
Interface.
El conector hembra de direccionamiento se encuentra en el lado frontal del módulo para derivaciones a
motor , debajo de la plaquita de características. Allí se encuentran también los elementos de
señalización (LEDs) para el diagnóstico del módulo para derivaciones a motor AS-Interface. Los estados
que se indican son los siguientes:
• Tensión auxiliar 24 V DC presente o salida/salidas excitadas (variante 230 V AC)
• Comunicación por AS-Interface o.k.
• Comunicación por AS-Interface averiada
• Dirección de estación igual a 0 (módulo no direccionado).

Derivación a motor sin fusible 3RA5 con conexión a AS-Interface

La derivación a motor sin fusible 3RA5 está compuesta por el módulo para derivación a motor AS-
Interface, el interruptor automático y el contactor así como todos los conectores necesarios (AS-
Interface, energía auxiliar y conector de energía de 5 polos) y se suministra completamente montada,
cableada y probada. De este modo, el usuario ahorra mucho tiempo en tareas de montaje, cableado y
servicio.
Existen tanto arrancadores directos como arrancadores inversores con aparatos de maniobra SIRIUS 3R
del tamaño S00 hasta 10 A y del tamaño S0 – debido al conector de energía – hasta 16 A. Las
derivaciones completas se ofrecen con módulos para derivaciones a motor AS-Interface con salidas
electrónicas para tensión auxiliar 24 V DC.
Las derivaciones a motor de este tipo sirven para mandar, por ejemplo, motores trifásicos. Las
derivaciones a motor se pueden instalar tanto en armarios eléctricos centrales como en cofres locales
descentralizados. Resultan muy apropiadas para máquinas y sistemas con un alto grado de
automatización y altos requisitos de disponibilidad.

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Arrancador de motor en caja de bornes IP65

• El Microstarter AS-Interface es un arrancador directo o inversor en caja para motores

normalizados trifásicos de hasta 4 kW. Gracias a su robusta caja de inyección de aluminio se
alcanza un grado de protección IP 65.
• El Microstarter se monta directamente en el motor en lugar de su caja de bornes.
• Como aparatos lleva incorporados contactores 3TG10.
• Como protección de sobrecarga incluye un circuito electrónico asociado a un termistor. La
protección de línea se realiza en base a la filosofía Group Fusing.
• El cable de datos AS-Interface y la alimentación de corriente auxiliar 24 V DC se conectan
mediante un adaptador de cable plano, por medio de perforación de aislamiento. Esta solución
permite conectar y desconectar sin interrumpir la línea.
• Dos conectores M12 permiten introducir señales digitales del proceso para su procesamiento.

La entrada y salida del cable de energía se realiza a través de pasacables métricos o, a

elección, mediante dos conectores HAN Q8 de acuerdo a la especificación DESINA.
Si se utiliza el sistema de conexión DESINA el motor puede ponerse en servicio sin necesidad
de intervenir en la caja de bornes.
• A través de cinco LEDs se señaliza de forma óptica el estado del arrancador, del enlace de
comunicación y de las dos entradas de sensores.
• Debido a la posibilidad de alimentación auxiliar separada (por cable plano negro) el
Microstarter puede integrarse también en esquemas de seguridad de la categoría 1 (EN 954-
1).

Montaje
El Microstarter se monta directamente en el motor, sustituyendo a su caja de bornes, o se entrega ya
montado en el motor.

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Debido a los agujeros de fijación dispuestos de forma cuadrática el Microstarter puede fijarse en
cualquier posición sobre los elementos de fijación de la caja de bornes del motor.
El motor puede montarse en cualquier posición.

Direccionamiento
La dirección de la estación AS-Interface se ajusta mediante un aparato de direccionamiento
directamente en el conector de direccionamiento AS-Interface integrado en el Microstarter .

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6.- Profibus

En este capítulo ...

se explican los pasos para configurar una comunicación Profibus entre dos PLC´s.

Características de las redes Profibus

• Sistema de bus
- para la comunicación de proceso y de campo en redes de célula con pocas estaciones
y con dispositivos de campo
- y para la comunicación de datos según IEC 61158/EN 50170
• Garantiza la apertura necesaria para poder conectar componentes conformes a la norma de
otros fabricantes
• PROFIBUS, la norma de bus de campo para la automatización manufacturera y de procesos
incluye:
- Definición de los estándares de características físicas del bus y de métodos de acceso
- Definición del protocolo de usuario y del interface de usuario
• Comunicación de proceso o campo
- PROFIBUS-DP para intercambio de datos rápido cíclico con dispositivos de campo
- PROFIBUS-PA para aplicaciones en la automatización de procesos en el área con
seguridad intrínseca
• Comunicación de datos
- PROFIBUS-FMS para la comunicación entre equipos de automatización y dispositivos
de campo

Diseñado para la industria

• PROFIBUS es un sistema de bus potente, abierto y robusto que garantiza una comunicación
óptima.
• El sistema está completamente normalizado, lo que permite conectar sin problemas
componentes conformes a norma de los fabricantes más diversos.
• Desde cualquier punto es posible realizar la configuración, la puesta en marcha y el
diagnóstico. De esta forma, los enlaces de comunicación son muy flexibles, y son muy fáciles
de materializar y de modificar en la práctica.

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6.1.- Dispositivos Profibus DP

DP PROFIBUS distingue entre tres tipos de dispositivos.

Maestro DP clase 1
En PROFIBUS-DP, el maestro DP de clase 1 es el componente central. El autómata central o el PC
intercambia informaciones con las estaciones descentralizadas (esclavos DP) siguiendo un ciclo definido
y periódico. Las ampliaciones funcionales DP agregadas permiten realizar también, paralelamente al
intercambio cíclico de datos, funciones de lectura y escritura acíclicas, así como el acuse de alarmas.

Maestro DP clase 2
Los dispositivos de este tipo (unidades de programación y configuración, terminales de manejo) se
utilizan durante la fase de puesta en marcha, para configurar el sistema DP, o para intervenir durante el
funcionamiento (diagnóstico). Así, un mastro DP de clase 2 puede leer p. ej. datos de entrada, de
salida, de diagnóstico y de configuración de los esclavos.

Esclavo DP
Un esclavo DP es un periférico que lee informaciones de entrada y transmite a la periferia informaciones
de salida. La cantidad de informaciones de entrada y salida depende del tipo de dispositivo y puede
valer como máximo 244 bytes en cada caso.

6.2.- Profibus FMS

Comunicación estándar
En este caso se trata de protocolos estandarizados para la comunicación de datos.
· PROFIBUS-FMS (Fieldbus Message Specification)
· es ideal para la comunicación entre los sistemas de automatización más diversos (p. ej. PLC, PC) de
diferentes fabricantes y con pocas estaciones (máx. 16). También es posible la comunicación con
dispositivos de campo que tengan puerto FMS

Servidor OPC
El servidor OPC está incluido en el alcance del suministro de este producto.

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6.3.- Topologías de Profibus

Red eléctrica
Siemens ofrece un amplio espectro de componentes de red PROFIBUS para sistemas de transmisión
eléctricos y ópticos.

PROFIBUS está normalizado según IEC 61158/EN 50170 para la automatización universal (PROFIBUS-
FMS y PROFIBUS-DP), así como según IEC 61158-2 para la automatización de procesos (PROFIBUS-PA).

• La red eléctrica utiliza un cable bifilar trenzado y apantallado. El interface RS 485 funciona con
diferencias de tensión. Por este motivo, es menos sensible a las interferencias que un interface
de tensión o de corriente. En el PROFIBUS, los nodos o estaciones se conectan al bus a través
de un terminal de bus o un conector de bus (máximo 32 estaciones acopladas por segmento).
• Los distintos segmentos se conectan a través de repetidores.
• La velocidad de transmisión puede configurarse por niveles desde 9,6 kbits/s hasta 1,5 Mbits/s.
En las aplicaciones PROFIBUS-DP muy críticas en el tiempo también se pueden aplicar
velocidades de transmisión de 3, 6 y 12 Mbits/s según IEC 61158/ EN 50170.
• La longitud máxima de segmento depende de la velocidad de transmisión.
• La red eléctrica puede configurarse como estructura de bus o en topología arborescente.
• Para aplicaciones en el área con seguridad intrínseca se aplica PROFIBUS-PA con tecnología de
transmisión conforme a IEC 61158-2. En este caso la velocidad de transmisión es de 31,25
kbits/s.

Red óptica
La variante de cable óptico de PROFIBUS ofrece las características siguientes:
• Inmunidad a interferencias electromagnéticas
• Aptitud para grandes distancias de transmisión
• Aislamiento galvánico
• Uso opcional de fibras ópticas de plástico, PCF o vidrio

PROFIBUS óptico con OLMs

Los módulos denominados Optical Link Modules (OLMs) permiten construir fácilmente una red óptica
con topología en línea, anillo y estrella.
Dos OLMs pueden estar distanciados hasta 15 km. La velocidad de transmisión puede ajustarse en
escalones de 9,6 kbits/s a 12 Mbits/s.

PROFIBUS óptico con puerto integrado y OBT

El PROFIBUS óptico con puerto integrado y OBT se configura con topología en línea. Para ello se ofrece
una solución muy rentable materializada en equipos con puerto óptico integrado. Los equipos
terminales con puerto RS 485 pueden conectarse a través de un Optical Bus Terminal (OBT). Cuando se
aplica fibra óptica de plástico, la máxima distancia entre dos estaciones es de 50 m. Para enlazar líneas
de hasta 300 m se ofrecen cables de fibra óptica especiales.

Red mixta
Son posibles estructuras mixtas (híbridas) de red, es decir eléctrica y óptica. La transición entre ambos
soportes se realiza a través del OLM. En la comunicación entre las estaciones acopladas al bus no existe
ninguna diferencia entre transmisión eléctrica u óptica. Como máximo pueden conectarse 127
estaciones a una red PROFIBUS.

La transmisión óptica ofrece las ventajas siguientes:

• Los cables de fibra óptica de plástico o vidrio son insensibles a las interferencias
electromagnéticas y hacen innecesarias las medidas de antiparasitaje (CEM) precisas en redes
eléctricas
• En las zonas exteriores no se precisa ningún sistema de protección contra rayos adicional
• Los potenciales en los módulos quedan automáticamente aislados gracias a las propiedades de
los conductores ópticos
• Los conductores ópticos permiten puentear mayores distancias.

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Acoplamiento inalámbrico
Los módulos de la gama PROFIBUS denominados Infrared Link Module (ILM) permiten acoplar de forma
inalámbrica uno o varios esclavos PROFIBUS o segmentos de esclavos.

Esto permite comunicarse con elementos en movimiento, p. ej. transportes filoguiados o sustituir
sistemas sujetos a desgaste (anillos rozantes, patines), con una velocidad de transmisión máxima de
1,5 Mbits/s y un alcance máximo de 15 m.

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6.4.- Componentes para red eléctrica

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6.5.- Componentes para red óptica

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6.6.- Componentes para red inalámbrica

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6.7.- Ejercicio de comunicación Profibus entre dos PLC´s

Con el Administrador Simatic se debe crear un proyecto nuevo e insertar dos PLC´s S7-300.

Insertar una nueva red Profibus

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Expandir el árbol del proyecto para configurar el hardware de los PLC´s. Para el PLC 1:

Hacer doble-click sobre la tarjeta Profibus CP 343-5 y conectarla a la red Profibus:

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Aceptar con el botón OK. Compilar la configuración y transferirla al PLC 1. El mismo procedimiento se
debe seguir con el PLC 2.

Una vez terminada la configuración del hardware de los PLC´s se debe hacer doble-click en el icono de
la red Profibus en el Administrador Simatic. Con esto se abre el editor de redes NetPro.

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Este editor muestra de forma gráfica la interconexión de los diferentes equipos. El siguiente paso es
establecer un enlace entre los dos PLC´s. Para esto se debe seleccionar con el ratón la CPU del PLC 1;
inmediatamente aparece en la parte inferior la lista de los enlaces.

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Sobre la primera línea con el botón izquierdo del ratón seleccionar “Insert new connection”

En esta ventana se debe seleccionar el participante con quien nos vamos a comunicar. En la parte
inferior se debe seleccionarl el tipo de comunicación. Para este caso se debe seleccionar “FDL
connection” (Field bus data link).

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Presionar el botón Apply. Aparece una ventana. En esta ventana es importante tener presente los
parámetros que luego se van a requerir para la programación de las rutinas de recibo / envio de datos:

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Presionar el botón OK y la configuración debe quedar como muestra la figura:

Ahora se debe compilar la nueva configuración. Si aparecen errores se deben corregir, si la

configuración es correcta se debe transferir este nuevo enlace a los dos PLC´s.

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Ahora debemos programar las rutinas de envio y recibo en ambos PLC´s. Hacer doble-click en el bloque
de programación OB1 del PLC 1. Se abre el editor de programación LAD, STL, FDB.

En la librería SIMATIC_NET_CP hay que buscar la rutina FC5 AG_SEND e insertarla en el primer
segmento del OB1. Los parámetros de esta rutina son los siguientes:

Parámetro Declaración Tipo Valores posibles Comentario

ACT INPUT BOOL 0,1 Si ACT=1, se realiza el envio de
datos
ID INPUT INT 1,2 hasta 16 (S7- Corresponde al número del
300)1,2 hasta 32 (S7- enlace en el editor NetPro
400)
LADDR INPUT WORD Corresponde a la dirección de
inicio de la CP en el editor
NetPro
SEND INPUT ANY Especifica el área y longitud de
los datos a transferir
LEN INPUT INT 1,2, hasta 240 Especifica el número de bytes
que se van a transfeir. Los
primeros 4 corresponden al
encabezamiento y los restantes
al los datos. Máximo 240. Por lo
tanto este parámetro debe ser
>=5

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DONE OUTPUT BOOL 0: -1 Este parámetro indica si el

trabajo fue completado con a sin
errores.
ERROR OUTPUT BOOL 0: -1: error Si este parámetro está en 1
indica que hay un error
STATUS OUTPUT WORD Código que indica el estado
actual del trabajo

En el ejemplo anterior estamos usando los siguientes parámetros:

ACT M10.0 Da inicio al trabajo de envio

ID 1 De acuerdo a NetPro
LADDR W#16#110 De acuerdo a NetPro
SEND P#DB100.DBX10.0 BYTE 10 Se envian 10 bytes del DB100 desde el byte DBX10.0
LEN 10 Se envian 10 bytes
DONE M10.1 Bit de trabajo finalizado
ERROR M10.2 Bit de error
STATUS MW11 Estado actual del trabajo

Ahora se debe crear el DB de uasuario DB100 con una longitud mínima de 20 bytes. Con esto queda
terminada la rutina de envio al PLC 2. Ahora se debe programar la rutina de recibo del PLC 1:

En la librería SIMATIC_NET_CP hay que buscar la rutina FC6 AG_RECV e insertarla en el segundo
segmento del OB1. Los parámetros de esta rutina son los siguientes:

Parámetro Declaración Tipo Valores posibles Comentario

ID INPUT INT 1,2 hasta 16 (S7-300) Corresponde al número del enlace
1,2 hasta 32 (S7-400) en el editor NetPro
LADDR INPUT WORD Corresponde a la dirección de
inicio de la CP en el editor NetPro
RECV INPUT ANY Especifica el área y longitud de los
datos a recibir
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LEN OUTPUT INT 1,2,...240 Especifica el número de bytes que

se han recibido
NDR OUTPUT BOOL 0: -1: new data Este parámetro indica si los
nuevos datos fueron recibidos.
ERROR OUTPUT BOOL 0: -1: error Si este parámetro está en 1 indica
que hay un error
STATUS OUTPUT WORD Código que indica el estado actual
del trabajo

En el ejemplo anterior estamos usando los siguientes parámetros:

ID 1 De acuerdo a NetPro
LADDR W#16#110 De acuerdo a NetPro
RECV P#DB101.DBX10.0 BYTE 10 Se reciben 10 bytes del DB101 desde el byte DBX10.0
LEN MW23 Cantidad de datos recibidos
NDR M20.0 Los nuevos datos se han recibido
ERROR M20.1 Bit de error
STATUS MW21 Estado actual del trabajo

Ahora se debe crear el DB de uasuario DB101 con una longitud mínima de 20 bytes. Con esto queda
terminada la rutina de recibo del PLC 2.

Ahora se deben transferir al PLC 1 los siguientes bloques: OB1, FC5, FC6, DB100 y DB 101.

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Ahora se deben transferir al PLC 2 los siguientes bloques: OB1, FC5, FC6, DB100 y DB 101.

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7.- Industrial Ethernet

En este capítulo ...

se explican los pasos para configurar una comunicación Ethernet entre dos PLC´s.

Característica generales
• Red al nivel de célula y de área diseñada para el sector industrial de acuerdo con el estándar
internacional IEEE 802.3 (Ethernet).
• Conexión de sistemas de automatización entre sí y con PCs, estaciones de trabajo e internet
pads para comunicación homogénea y heterogénea
• Posibilidad de realizar amplias soluciones mediante redes abiertas
• Elevado rendimiento de transmisión
• Industrial Ethernet es un estándar industrial verificado y aceptado a nivel mundial
• Base para IT en la automatización
• Soluciones como, [Link].: función Web, función E-mail y conexiones WAN

Diseñado para la industria

Con una participación de más de un 80%, Ethernet es hoy en día la LAN número uno a nivel mundial.
Ethernet ofrece unas propiedades muy importantes que brindan unas ventajas considerables en su
aplicación:
• Rápida puesta en marcha gracias a sistema de conexión muy simple.
• Gran flexibilidad ya que es posible ampliar las instalaciones sin que esto tenga efectos sobre
los elementos ya montados.
• Alta disponibilidad gracias a topologías de red redundantes.
• Prestaciones de comunicación prácticamente ilimitadas ya que el rendimiento es escalable si se
aplica tecnología switching.
• Posibilidad de interconectar por red diferentes áreas como oficina y fabricación.
• Comunicación corporativa gracias a la posibilidad de conexión vía WAN (Wide Area Network)
como RDSI o Internet.
• Seguridad para las inversiones gracias a desarrollos y perfeccionamiento siempre compatibles.
Industrial Ethernet sirve de base para la aplicación de "Component based Automation", basada en el
estándar PROFInet de la Asociación de Usuarios de PROFIBUS (PNO).
Los productos SIMATIC NET para Industrial Ethernet soportan tanto la velocidad de transmisión de 10
Mbit/s según IEEE 802.3 como la de 100 Mbit/s según IEEE 802.3u.

Datos técnicos
Estándar Ethernet según IEEE 802.3 e IEEE 802.3u
Método de acceso CSMA/CD
Velocidad de transmisión 10 Mbit/s, 100 Mbit/s
Nº de estaciones ilimitado; 1024 por segmento de red
Alcance de la red
• Red eléctrica 1,5 km
• Red óptica con 10 Mbit/s 4,5 km
• Red conmutada con 100 Mbit/s ilimitado (a partir de 150 km observar el
tiempo de propagación de las señales)
Soporte de transmisión
• Red eléctrica cable triaxial cable ITP y cable de par
t d
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trenzado
• Red óptica cable de fibra óptica (vidrio)
Topología línea, árbol, anillo redundante, estrella
Protocolos independiente de los protocolos

7.1.- Funciones/ servicios de comunicación

La comunicación de datos sirve para intercambiar datos entre autómatas programables y entre
autómatas e interlocutores inteligentes (PC, computador etc.)
Para ello se dispone de las funciones de comunicación siguientes:
Comunicación PG/OP
Incluye funciones de comunicación integradas que permiten a los autómatas SIMATIC enviar datos a los
equipos HMI (p. ej. TD/OP) y a PGs SIMATIC (STEP 7, STEP 5). La comunicación PG/OP es soportada
por las redes MPI, PROFIBUS e Industrial Ethernet.
Comunicación S7
La comunicación S7 es la función de comunicación integrada (SFB) que ha sido optimizada dentro de
SIMATIC S7/C7. También permite conectar a la red PCs y estaciones de trabajo. El número de datos de
usuario por petición o trabajo es de 64 Kbytes. La comunicación S7 ofrece servicios de comunicación
potentes y simples así como un interface software neutro de la red para todas las redes.
Comunicación compatible con S5 (SEND/ RECEIVE)
La comunicación compatible S5 (SEND/ RECEIVE) permite comunicar los SIMATIC S7/C7 con sistemas
existentes, sobre todo con SIMATIC S5 pero también con PCs a través de PROFIBUS e Industrial
Ethernet. A través de Industrial Ethernet se ofrecen también las funciones FETCH y WRITE para poder
seguir aprovechando con SIMATIC S7 el software creado para SIMATIC S5 (autómatas, sistemas de
manejo y visualización).
Protocolo TF (Funciones tecnológicas)
Contiene el probado protocolo de automatización SINEC AP. Basadas en éste están disponibles las
funciones tecnológicas. Estas cumplen las especificaciones de servicios MMS normalizadas
internacionalmente según MAP 3.0.
Comunicación estándar
En este caso se trata de protocolos estandarizados para la comunicación de datos.
OPC
(OLE for Process Control) es un interface estandarizado, abierto y no propietario, que permite la
conexión de aplicaciones Windows con capacidad OPC a la comunicación S7 y a la comunicación
compatible con S5 (SEND/ RECEIVE).
Protocolos de transporte ISO/TCP
Como protocolos de transporte se dispone tanto de ISO como de TCP/IP.
Tecnología de la información (IT) con e-mail y tecnología Web
Integra el SIMATIC en la tecnología de la información a través de Industrial Ethernet. En el ámbito de
oficina se han impuesto el correo electrónico y los navegadores Web como medios de comunicación
de amplia difusión. Como vía de comunicación se utiliza preferentemente Ethernet, pero también
líneas telefónicas e Internet. Estos medios y vías de comunicación están también disponibles a
SIMATIC gracias al protocolo TCP/IP. Además se utiliza el SMTP (Simple Mail Transfer Protocol) para
correo electrónico así como HTTP (Hyper Text Transfer Protocol) para el acceso utilizando
navegadores Web.
PROFInet
Para implementar la "Component based Automation" se utiliza el estándar PROFInet definido por la
Asociación de Usuarios de PROFIBUS. Éste aprovecha las ventajas de la tecnología de componentes
ya consolidada en el ámbito de software. Y así se obtienen unos incrementos extra-ordinarios de la
productividad tanto en la ingeniería como en la puesta en servicio.

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Conexiones al sistema
Se ofrecen interfaces o procesadores de comunicaciones (CPs) para numerosos equipos terminales, que
tienen ya implementado en firmware las funciones de comunicación, aliviando así a los equipos
terminales de las tareas de comunicación (p. ej. control de caudal, agrupación en bloques, etc.).

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7.2.- Topologías

Red eléctrica con 10 Mbit/s

La red eléctrica o de cobre con estructura bus o lineal utiliza un cable triaxial como soporte de
transmisión.
La red eléctrica está formada por distintos segmentos de bus con una longitud máxima de segmento de
500 m cada uno.
A un segmento de bus se conectan hasta 100 acopladores de bus (transceptores). Si la longitud de
segmento es insuficiente, pueden añadirse otros segmentos mediante repetidores.
Redes ITP (par trenzado industrial)
Los Electrical Link Modules (ELM)® e Industrial Twisted Pair (ITP) ofrecen un complemento y una
alternativa al cableado de bus convencional para el cableado de equipos terminales. Ello permite instalar
redes con topología de estrella según IEEE 802.3 de precio favorable.

Red óptica con 10 Mbit/s

La red óptica Industrial Ethernet se configura con topología lineal, anular o radial (en estrella). La red se
construye con Optical Link Modules (OLM) y/o acopladores en estrella ASGE.
Como soporte de transmisión se utilizan cables de fibra óptica que permiten configuraciones de red de
hasta 4,5 km.
Los paquetes de datos procedentes de la estación (equipo terminal) se distribuyen simultáneamente a
través del acoplador en estrella/ OLM a todos los demás sistemas conectados. La topología redundante
de un anillo óptico aumenta la seguridad ante fallos de una red, ya que en caso de rotura de un cable
de fibra óptica puede mantenerse la comunicación.
Los equipos terminales pueden conectarse directamente mediante el cable de conexión 727-1 o par
trenzado industrial a la tarjeta interface del acoplador en estrella o vía ITP al OLM. Si el enlace óptico ha
de llegar lo más cerca posible al equipo terminal, puede aplicarse el acoplador de bus óptico mini OTDE.

Red mixta con 10 Mbit/s

Las redes eléctrica y óptica pueden combinarse. Ello permite aprovechar las ventajas y posibilidades de
configuración que ofrecen ambos tipos de redes.
La segmentación permite además aumentar sensiblemente el rendimiento.

Comparación entre las redes Ethernet y Fast Ethernet

Fast Ethernet es el resultado lógico de la evolución de la fiable y probada tecnología Ethernet.
El estándar Fast Ethernet IEEE 802.3u (100BaseT) se basa fundamentalmente en el estándar Ethernet
clásico para cable de par trenzado (10BaseT), pero utilizando una velocidad de transferencia 10 veces
mayor, o sea, 100 Mbit/s.
Esto ofrece al usuario las siguientes ventajas:
• Los conocimientos tecnológicos actuales siguen siendo válidos. El usuario no tiene que
esforzarse en aprender una tecnología completamente nueva.
• La tecnología Fast puede utilizarse inmediatamente de manera efectiva.
• Industrial Ethernet ofrece la opción de evolucionar paso a paso desde la tecnología de 10
Mbit/s a la de 100 Mbit/s.
• Las redes actuales pueden ser ampliadas e integradas paso a paso.
Ambas redes comparten las siguientes características
• El formato de datos.
• El método de acceso CSMA/CD.
• El tipo de cable (par trenzado de categoría 5 y cable de fibra óptica de vidrio).
• Las redes de 100 Mbit/s se configuran preferentemente con switches.
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Diferencias entre las redes Ethernet y Fast Ethernet

Ambas redes se diferencian en lo siguiente:
• La extensión de la red.
• No existen especificaciones en Fast Ethernet para cables coaxiales y triaxiales, así como para
los cables de conexión 727-1.
• Las reglas de configuración.
Funcionamiento de Ethernet y Fast Ethernet
Para asegurar el funcionamiento correcto del método de acceso con detección de colisiones (CSMA/CD)
en Ethernet, la extensión de una red Ethernet está limitada por el tiempo máximo de transmisión
permitido para un paquete de datos.
El llamado dominio de colisiones tiene una extensión de 4.520 m para la red Ethernet clásica de 10
Mbit/s, mientras que ésta se reduce a 412 m para la red Fast Ethernet. –
Para configurar un dominio de colisión se utilizan componentes con tecnología de repetidores (p. ej.
repetidores Industrial Ethernet, OLM y ELM de Industrial Ethernet). Deben tenerse en cuenta las
respectivas normas de configuración. Como las estaciones de red comparten la velocidad nominal, se
habla de una red LAN compartida (Shared LAN).
A pesar de la menor extensión del dominio de detección de colisiones de Fast Ethernet pueden
construirse redes de mayor extensión utilizando switches con función Full Duplex.

Ethernet switching
El switch, una evolución del puente o bridge, presenta la funcionalidad siguiente:
• Los switches permiten conectar temporalmente varias parejas de subredes de manera
simultánea, dependiendo del número de interfaces disponibles.
• El tráfico de datos local permanece local, al ser filtrado a través de la dirección MAC de
Ethernet de las estaciones de red individuales. Los switches sólo transfieren datos a las
estaciones de otra subred.
• Aumenta el número de componentes conectados a la red respecto a la red Ethernet clásica.
• La propagación defectuosa de datos se restringe a la subred afectada.
• La tecnología conmutada o switching es ligeramente más compleja que la tecnología de
repetidores, pero presenta una serie de ventajas definitivas:
• Permite crear subredes y segmentos de red.
• Aumenta la capacidad de datos y en consecuencia el rendimiento de la red, gracias a la
estructuración del tráfico de datos.
• Las reglas de configuración de la red son muy sencillas.
• Admite sin problemas topologías de red con 50 equipos OSM® y extensiones de hasta 150 km,
sin tomar en consideración los tiempos de propagación.
• Permite un rango ilimitado de extensión de red conectando dominios de colisión/ subredes
individuales. A partir de una extensión de 150 km es preciso considerar el tiempo de
propagación.
• La ampliación de la red se realiza de manera muy simple.

Full Duplex
El modo de operación Full Duplex (FDX) es un régimen de funcionamiento de la red que permite, frente
al modo Hall Duplex, la transmisión y la recepción simultánea de datos en cada estación.
Cuando se utiliza el modo FDX se desactiva automáticamente la detección de colisiones en las
estaciones implicadas.
El modo FDX requiere soportes de transmisión de datos que tengan canales independientes de
transmisión y de recepción, como p. ej. fibra óptica y TP, y que tengan capacidad para almacenar
paquetes de datos.

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Como en una conexión FDX no existen colisiones, los componentes que soportan FDX pueden transmitir
y recibir simultáneamente a la velocidad nominal de transferencia.
De esta manera se duplica la capacidad de transmisión de datos al doble de la velocidad nominal de
transmisión, es decir 20 Mbit/s en la red Ethernet clásica y 200 Mbit/s para la red Fast Ethernet.
Otra ventaja del modo FDX es el aumento de la extensión de la red.
Al suprimir el principio de colisiones, el modo FDX permite sobrepasar la distancia entre dos
componentes de red en el dominio de colisiones.
Las distancias pueden ampliarse hasta los límites permitidos para los componentes emisores y
receptores de la red. Esto se aplica sobre todo a las conexiones a través de fibra óptica.
El estándar 100BaseFX define que la distancia máxima para cables de fibra óptica de vidrio de 62,5/ 125
m es de 2000 m.
La selección de elementos emisores y receptores extraordinariamente potentes permite con los OSM
(Optical Switch Module) salvar distancias de hasta 3000 m cuando se utiliza fibra óptica de vidrio 62,5/
125 m; si se usa fibra óptica de vidrio 10/ 125 m la distancia aumenta hasta 26 km.

Autorreconocimiento/ Autonegociación
El autorreconocimiento representa la característica especial de los nodos de red (equipos terminales de
datos y componentes de red), la cual consiste en reconocer automáticamente la velocidad de
transferencia de la señal transmitida (10 Mbit/s ó 100 Mbit/s) y en gestionar la autonegociación.
La autonegociación es el protocolo de configuración en Fast Ethernet.
Este protocolo permite a los nodos participantes en la comunicación negociar y aceptar la velocidad de
transferencia que se va a utilizar, antes de que se transmita el primer paquete de datos:
10 Mbit/s ó 100 Mbit/s
Full Duplex o Hall Duplex
Para asegurar una velocidad de transferencia de datos cualquiera, es posible desactivar la función de
autonegociación.
La gran ventaja del autorreconocimiento es que permite la interoperabilidad sin problemas de todos los
componentes por Ethernet.
Los componentes de la red Ethernet clásica que no tienen la función autorreconocimiento (p. ej. OLM
para Industrial Ethernet), funcionan sin ningún tipo de problemas con los nuevos componentes de Fast
Ethernet que sí funcionan con autorreconocimiento.

Redundancia de alta velocidad en SIMATIC NET

La reconfiguración inmediata de la red después de producirse un error es una necesidad fundamental
para las aplicaciones industriales, ya que si no fuese así el equipo terminal de datos conectado podría
interrumpir las conexiones lógicas de comunicación.
La consecuencia podría ser un proceso incontrolado o la desconexión de emergencia de la instalación.
Para poder conseguir estos elevados tiempos de reacción, SIMATIC NET utiliza un método
especialmente desarrollado para controlar la redundancia. La reconfiguración de la red para que se
convierta rápidamente en una infraestructura operacional se asegura en menos de 1 segundo.
De tal forma que si se tiene un anillo óptico de 100 Mbit/s formado por 50 equipos Optical Switch
(OSM/ ESM), la red se reconfigura después de producirse un error (rotura de cable o fallo de un switch)
en menos de 0,3 segundos.
A los equipos terminales de datos conectados no le afecta este cambio en la red. Las conexiones lógicas
no se interrumpen. El control de la aplicación o del proceso está garantizado en cualquier momento.
Además de esta alta redundancia de medio o soporte implementada en los anillos de 100 Mbit/s, los
OSM/ ESM también ofrecen la funcionalidad necesaria para el acoplamiento redundante de alta
velocidad de varios anillos o varios segmentos de red. Tanto los anillos de OSM/ ESM como los anillos
OLM para Industrial Ethernet, así como los segmentos de red de cualquier tipo de estructura, se pueden
conectar entre sí por medio de dos OSM/ESM.
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Redundancia con algoritmo Spanning Tree

El estándar IEEE 802.1d describe el algoritmo denominado Spanning Tree, el cual se utiliza para
organizar estructuras de Ethernet malladas, formadas por puentes y switches (conmutadores).
Para prevenir que los paquetes de datos circulen en bucles cerrados sin salir de la red, en caso de
mallas cerradas se pasan a stand-by diferentes conexiones, con lo que la estructura mallada se
convierte en una abierta en árbol.
Para hacer esto, los puentes o switches se comunican siempre por medio del protocolo Spanning Tree.
Debido a que este protocolo debe ser capaz de controlar cualquier estructura de red, es muy complejo.
La organización de las estructuras de red con el protocolo Spanning Tree necesita entre aprox. 30 y 60
segundos. Durante este tiempo no es posible visualizar o conducir el proceso con garantías dentro de la
red.
Como para la aplicación en automatización de procesos se requieren tiempos de conmutación < 0,5
segundos, SIMATIC NET utiliza el mecanismo de redundancia rápida y no el protocolo Spanning Tree.

Red conmutada
Las redes industriales conmutadas (switched industrial networks) pueden construirse en estructura
lineal y con anillos redundantes eléctricos u ópticos.
Las redes se construyen con los OSM o ESM.
Como soporte de transmisión entre los módulos se usan cables de FO en los OSM y cables TP/ITP en
los ESM.
Los equipos terminales o los segmentos de red se conectan con cables TP o ITP. Las redes conmutadas
permiten alcances ilimitados. A partir de una extensión de 150 km es necesario considerar los tiempos
de propagación de señal.

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7.1.- Ejercicio de comunicación Ethernet entre dos PLC´s

Con el Administrador Simatic se debe crear un proyecto nuevo e insertar dos PLC´s S7-300.

Insertar una nueva red Ethernet

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Expandir el árbol del proyecto para configurar el hardware de los PLC´s. Para el PLC 1:

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Hacer doble-click sobre la tarjeta Ethernet CP 343-1 y conectarla a la red Ethernet, debe tener una
dirección IP única, en nuestro ejemplo [Link]:

Aceptar con el botón OK. Compilar la configuración y transferirla al PLC 1. El mismo procedimiento se
debe seguir con el PLC 2, cambiando la dirección IP

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Una vez terminada la configuración del hardware de los PLC´s se debe hacer doble-click en el icono de
la red Ethernet en el Administrador Simatic. Con esto se abre el editor de redes NetPro.

Este editor muestra de forma gráfica la interconexión de los diferentes equipos.

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El siguiente paso es establecer un enlace entre los dos PLC´s. Para esto se debe seleccionar con el
ratón la CPU del PLC 1; inmediatamente aparece en la parte inferior la lista de los enlaces.

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Sobre la primera línea con el botón izquierdo del ratón seleccionar “Insert new connection”

En esta ventana se debe seleccionar el participante con quien nos vamos a comunicar. En la parte
inferior se debe seleccionarl el tipo de comunicación. Para este caso se debe seleccionar “ISO-on-TCP
connection” .

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Presionar el botón Apply. Aparece una ventana. En esta ventana es importante tener presente los
parámetros que luego se van a requerir para la programación de las rutinas de recibo / envio de datos:

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Presionar el botón OK y la configuración debe quedar como muestra la figura:

Ahora se debe compilar la nueva configuración. Si aparecen errores se deben corregir, si la

configuración es correcta se debe transferir este nuevo enlace a los dos PLC´s.

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Ahora debemos programar las rutinas de envio y recibo en ambos PLC´s. Hacer doble-click en el bloque
de programación OB1 del PLC 1. Se abre el editor de programación LAD, STL, FDB.

En la librería SIMATIC_NET_CP hay que buscar la rutina FC5 AG_SEND e insertarla en el primer
segmento del OB1. Los parámetros de esta rutina son los siguientes:

Parámetro Declaración Tipo Valores posibles Comentario

ACT INPUT BOOL 0,1 Si ACT=1, se realiza el envio de
datos
ID INPUT INT 1,2 hasta 16 (S7- Corresponde al número del
300)1,2 hasta 32 (S7- enlace en el editor NetPro
400)
LADDR INPUT WORD Corresponde a la dirección de
inicio de la CP en el editor
NetPro
SEND INPUT ANY Especifica el área y longitud de
los datos a transferir
LEN INPUT INT 1,2, hasta 240 Especifica el número de bytes
que se van a transfeir. Los
primeros 4 corresponden al
encabezamiento y los restantes
al los datos. Máximo 240. Por lo
tanto este parámetro debe ser
>=5
DONE OUTPUT BOOL 0: -1 Este parámetro indica si el
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trabajo fue completado con a sin

errores.
ERROR OUTPUT BOOL 0: -1: error Si este parámetro está en 1
indica que hay un error
STATUS OUTPUT WORD Código que indica el estado
actual del trabajo

En el ejemplo anterior estamos usando los siguientes parámetros:

ACT M10.0 Da inicio al trabajo de envio

ID 1 De acuerdo a NetPro
LADDR W#16#110 De acuerdo a NetPro
SEND P#DB100.DBX10.0 BYTE 10 Se envian 10 bytes del DB100 desde el byte DBX10.0
LEN 10 Se envian 10 bytes
DONE M10.1 Bit de trabajo finalizado
ERROR M10.2 Bit de error
STATUS MW11 Estado actual del trabajo

Ahora se debe crear el DB de uasuario DB100 con una longitud mínima de 20 bytes. Con esto queda
terminada la rutina de envio al PLC 2. Ahora se debe programar la rutina de recibo del PLC 1:

En la librería SIMATIC_NET_CP hay que buscar la rutina FC6 AG_RECV e insertarla en el segundo
segmento del OB1. Los parámetros de esta rutina son los siguientes:

Parámetro Declaración Tipo Valores posibles Comentario

ID INPUT INT 1,2 hasta 16 (S7-300) Corresponde al número del enlace
1,2 hasta 32 (S7-400) en el editor NetPro
LADDR INPUT WORD Corresponde a la dirección de
inicio de la CP en el editor NetPro
RECV INPUT ANY Especifica el área y longitud de los
datos a recibir
LEN OUTPUT INT 1,2,...240 Especifica el número de bytes que

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se han recibido
NDR OUTPUT BOOL 0: -1: new data Este parámetro indica si los
nuevos datos fueron recibidos.
ERROR OUTPUT BOOL 0: -1: error Si este parámetro está en 1 indica
que hay un error
STATUS OUTPUT WORD Código que indica el estado actual
del trabajo

En el ejemplo anterior estamos usando los siguientes parámetros:

ID 1 De acuerdo a NetPro
LADDR W#16#110 De acuerdo a NetPro
RECV P#DB101.DBX10.0 BYTE 10 Se reciben 10 bytes del DB101 desde el byte DBX10.0
LEN MW23 Cantidad de datos recibidos
NDR M20.0 Los nuevos datos se han recibido
ERROR M20.1 Bit de error
STATUS MW21 Estado actual del trabajo

Ahora se debe crear el DB de uasuario DB101 con una longitud mínima de 20 bytes. Con esto queda
terminada la rutina de recibo del PLC 2.

Ahora se deben transferir al PLC 1 los siguientes bloques: OB1, FC5, FC6, DB100 y DB 101.

La programación del PLC 2 se muestra a continuación:

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Ahora se deben transferir al PLC 2 los siguientes bloques: OB1, FC5, FC6, DB100 y DB 101.

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