ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA

DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE INFORMÁTICA Y ELECTRÓNICA

ESCUELA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA EN CONTROL Y REDES
INDUSTRIALES

“DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UN CONTROL AUTOMÁTICO PARA LA

OPTIMIZACIÓN DEL ENVASADO DE YOGURT EN LA PLANTA DE LÁCTEOS
MARCO’S”

TESIS DE GRADO

Previo a la obtención del título de

INGENIERO EN ELECTRÓNICA CONTROL Y REDES INDUSTRIALES

Presentado por:

DAVID TRAJANO BASANTES MONTERO

Riobamba-Ecuador
2013
 
 

AGRADECIMIENTO

El tiempo ha sido testigo del esfuerzo y sacrificio

de todos quienes se encaminan a conseguir sus sueños. Es
así que agradezco aquellas personas que formaron parte de
este valioso trayecto hacia la culminación de mi carrera, en
primer lugar a mis padres, principal aliento de lucha, a mi
hermana por su constante empuje y buenos deseos, y a toda
mi familia por su infaltable apoyo.

Un sincero agradecimiento al Ing. Jorge Paucar ya

la Escuela de Ingeniería Electrónica, Control y Redes
Industriales, sus autoridades, docentes y demás personal
administrativo, por ser los partícipes de este logro
alcanzado.
 
 

DEDICATORIA

A la mujer que más amo, mi Madre, que me

enseño con el ejemplo como ser mejor cada día, como
esforzarme y luchar por conseguir todos mis sueños, por el
cariño infaltable y sus palabras de aliento, por estar
siempre a mi lado, a mi Padre por ser quien soy, su
carácter, su perseverancia, su dedicación y cariño, a mi
hermana, mi mejor amiga por sus consejos y aliento
incondicional.
 
 

FIRMAS DE RESPONSABLES Y NOTA

NOMBRE FIRMA FECHA

Ing. Iván Menes. ……………………… ………………

DECANO DE LA FACULTAD
DE INFORMÁTICA Y
ELECTRÓNICA

Ing. Paúl Romero ……………………… ………………

DIRECTOR DE LA
ESCUELA DE INGENIERÍA
ELECTRÓNICA CONTROL
REDES INDUSTRIALES

Ing. Jorge Paucar ……………………… ………………

DIRECTOR DE TESIS

Ing. José Guerra ……………………… ………………

MIEMBRO DEL TRIBUNAL

Lcdo. Carlos Rodríguez ……………………… ………………

DIRECTOR DPTO.
DOCUMENTACIÓN

NOTA DE LA TESIS ………………………

 
 

TEXTO DE RESPONSABILIDAD

“Yo, DAVID TRAJANO BASANTES MONTERO soy responsable de las ideas,

doctrinas y resultados expuestos en esta tesis; y el patrimonio intelectual de la Tesis de
Grado pertenece a la ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO”

----------------------------------------
David Trajano Basantes Montero
 
 

ÍNDICE DE ABREVIATURAS

AWG: American Wire Gauge

VI: Instrumentos Virtuales

OPC: OLE para procesos de control

OLE: Incrustación y enlazado de objetos

NI: National Instruments

CA: Corriente Alterna

I/O: Entrada y Salida

CPU: Unidad Central de Procesamiento

DCS: Sistemas de Control Distribuido

HMI: Interfaz Hombre Máquina

N/A: Normalmente Abierto

N/C: Normalmente Cerrado

PC: Controlador Programable

PLC: Controlador Lógico Programable

LabVIEW: Laboratory Virtual Instrumentation Engineering Workbench

RLY: Salidas con conexión de relé o contacto libre de potencial

TCP/IP: Protocolo de Control de Transmisión/Protocolo de Internet

KOP Esquema de contactos

FUP Diagrama de funciones

SCL Structured control language

 
 

ÍNDICE GENERAL

PORTADA
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
TEXTO DE RESPONSABILIDAD
ÍNDICE DE ABREVIATURAS
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABLAS
INTRODUCCIÓN

CAPÍTULO I
MARCO REFERENCIAL
1.1 ANTECEDENTES .................................................................................................. 15
1.2 JUSTIFICACIÓN.................................................................................................... 16
1.3 OBJETIVOS............................................................................................................ 17
1.3.1 General .............................................................................................................. 17
1.3.2 Específicos ........................................................................................................ 17
1.4 HIPOTESIS ............................................................................................................. 17
CAPÍTULO II
ANÁLISIS DE LA PLANTA
2.1 PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE YOGURT ................................................... 18
2.1.1 Yogurt ............................................................................................................... 18
2.1.2 Proceso de producción ...................................................................................... 18
2.2 ANÁLISIS DEL PROCESO DE ENVASADO ACTUAL .................................... 19
2.2.1 Tiempos de envasado ........................................................................................ 24
2.2.2 Proceso de conteo y registro actual................................................................... 25
CAPITULO III
SISTEMAS DE CONTROL
3.1 SISTEMA ................................................................................................................ 27
3.2 CONTROL .............................................................................................................. 28
3.3 SISTEMA DE CONTROL...................................................................................... 28
 
 

3.3.1 Sistemas de control en lazo abierto................................................................... 28

[Link] Sistemas de control en lazo cerrado ............................................................... 29
3.4 CONTROL ON – OFF ............................................................................................ 30
CAPÍTULO IV
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
4.1 AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.................................................................... 32
4.2 TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN .......................................................................... 34
4.2.1 El control automático de procesos .................................................................... 34
4.2.2 El proceso electrónico de datos ........................................................................ 35
4.2.3 La automatización fija ...................................................................................... 35
4.2.4 El control numérico computarizado .................................................................. 35
4.2.5 La automatización flexible................................................................................ 35
4.3 OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN.......................................................... 36
4.4 VENTAJAS DE LA AUTOMATIZACIÓN........................................................... 36
4.5 HMI (INTERFACE HUMANO-MÁQUINA) ........................................................ 37
4.5.1 TIPOS DE HMI ................................................................................................ 38
4.5.2 FUNCIONES DE UN SOFTWARE HMI........................................................ 40
4.5.3 TAREAS DE UN HMI ..................................................................................... 41
CAPITULO V
PROCESOS
5.1 PROCESO ............................................................................................................... 43
5.2 TIPOS DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN ......................................................... 44
5.3 OPTIMIZACIÓN .................................................................................................... 44
5.4 MEJORAMIENTO CONTINUO............................................................................ 47
5.4.1 Motivos para una mejora continua.................................................................... 47
5.5 MEJORAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN .......................................................... 49
5.5.1 Herramientas para el mejoramiento de la producción ...................................... 50
CAPITULO VI
DISEÑO
6.1 INTRODUCCION................................................................................................... 52
 
 

6.2 METODOLOGÍA ................................................................................................... 53

6.2.1 Identificación del proceso a mejorar ................................................................. 54
6.2.2 Identificación de los equipos involucrados en la automatización..................... 55
6.2.3 Selección de los equipos y elementos adecuados para el proceso .................... 56
6.2.4 Codificación de los equipos y elementos para la programación del PLC ........ 83
6.2.5 Programación del PLC ...................................................................................... 84
6.2.6 Programación del NI OPC SERVER ................................................................ 98
6.2.7 Programación del HMI en LABVIEW ........................................................... 110
6.2.8 Implementación de los Elementos y Equipos de Control ............................... 116
6.2.9 Funcionamiento del Control y Monitoreo ...................................................... 120
6.3 PRESUPUESTO ................................................................................................... 129
6.4 ANÁLISIS DE COSTOS Y RESULTADOS ....................................................... 131

CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
RESUMEN
SUMMARY
GLOSARIO
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
 
 

INDICE DE FIGURAS

Figura II.1: Diagrama de flujo del proceso de producción de yogurt. ................................ 19 
Figura II.2: Diagrama de flujo del proceso de envasado. ................................................... 20 
Figura II.3: Toldos de almacenamiento de yogurt. ............................................................. 21 
Figura II.4: Área de embotellamiento. ................................................................................ 21 
Figura II.5: Llenado del envase. ......................................................................................... 22 
Figura II.6: Derrame de producto. ...................................................................................... 23 
Figura II.7: Tapado de envase. ............................................................................................ 23 
Figura II.8: Gavetas de transporte ....................................................................................... 24 
Figura II.9: Ficha de conteo y registro. ............................................................................... 26 
Figura III.1: Diagrama general de un sistema. Alegsa (2011, internet).............................. 27 
Figura III.2: Proceso a controlar ......................................................................................... 28 
Figura III.3: Diagrama de bloque de un sistema en lazo abierto. ....................................... 29 
Figura III.4: Diagrama de bloque de un sistema en lazo cerrado. ...................................... 30 
Figura IV.1: Pirámide de la automatización. ...................................................................... 34 
Figura IV.2: Ejemplo de HMI. Process Aquatics International .......................................... 38 
Figura IV.3: Ejemplo terminal del operador ....................................................................... 39 
Figura IV.4: Ejemplo HMI software PC ............................................................................ 40 
Figura V.1: Gráfica general de un proceso de producción. ................................................. 43 
Figura VI.1: Pulsador rasante NA ....................................................................................... 57 
Figura VI.2: Pulsador rasante NC ....................................................................................... 58 
Figura VI.3: Pulsador paro de emergencia .......................................................................... 58 
Figura VI.4: Luz piloto verde.............................................................................................. 59 
Figura VI.5: Luz piloto roja ................................................................................................ 60 
Figura VI.6: Selector de dos posiciones con iluminación ................................................... 60 
Figura VI.7: Interruptor de nivel electromagnético de montaje lateral ............................... 62 
Figura VI.8: Sensor óptico .................................................................................................. 63 
Figura VI.9: Celda de carga ................................................................................................ 66 
Figura VI.10: Sensor magnético ......................................................................................... 67 
 
 

Figura VI.11: Electroválvula de bola en acero inoxidable AKE168E ................................ 69 

Figura VI.12: Electroválvula neumática AIRTAC ............................................................. 70 
Figura VI.13: Cilindro compacto neumático AIRTAC....................................................... 72 
Figura VI.14: Cilindro neumático AIRTAC ....................................................................... 72 
Figura VI.15: Motor trifásico ¼ HP .................................................................................... 74 
Figura VI.16: Variador de velocidad ALTIVAR 12 ........................................................... 75 
Figura VI.17: PLC SIEMES S7 1200 ................................................................................. 80 
Figura VI.18: Módulos de ampliación ................................................................................ 82 
Figura VI.19: Entorno de programación ............................................................................. 87 
Figura VI.20: Ventana proyecto nuevo ............................................................................... 88 
Figura VI.21: Ventana agregar dispositivo ......................................................................... 88 
Figura VI.22: Ventana dispositivos..................................................................................... 89 
Figura VI.23: Dispositivo agregado .................................................................................... 90 
Figura VI.24: Editor de programación ................................................................................ 91 
Figura VI.25: Diagrama de contactos del proceso parte 1 .................................................. 92 
Figura VI.26: Diagrama de contactos del proceso parte 2 .................................................. 93 
Figura VI.27: Diagrama de contactos del proceso parte 3 .................................................. 94 
Figura VI.28: Diagrama de contactos del proceso parte 4 .................................................. 95 
Figura VI.29: Ventana de resultado de la compilación ....................................................... 95 
Figura VI.30: Ventana de comunicación ONLINE............................................................. 96 
Figura VI.31: Carga de programa en el PLC ...................................................................... 97 
Figura VI.32: Inicio de paquete OPC .................................................................................. 99 
Figura VI.33: Pantalla de inicio .......................................................................................... 99 
Figura VI.34: Inicio de configuración ............................................................................... 100 
Figura VI.35: Nombre del canal........................................................................................ 101 
Figura VI.36: Selección de sistema de comunicación ...................................................... 102 
Figura VI.37: Tarjeta de red de la PC que se usara ........................................................... 102 
Figura VI.38: Nombre del PLC ......................................................................................... 102 
Figura VI.39: Selección del modelo de PLC .................................................................... 103 
Figura VI.40: Dirección IP de PLC................................................................................... 104 
 
 

Figura VI.41: Tabla de variables ....................................................................................... 104 

Figura VI.42: Creación de variable de entrada ................................................................. 105 
Figura VI.43: Creación de variable de salida .................................................................... 106 
Figura VI.44: Variables creadas ........................................................................................ 106 
Figura VI.45: Variables creadas ........................................................................................ 107 
Figura VI.46: Conectarse al PLC ...................................................................................... 107 
Figura VI.47: Selección de Quick Client .......................................................................... 108 
Figura VI.48: Mal conectado ............................................................................................ 108 
Figura VI.49: Bien conectado ........................................................................................... 109 
Figura VI.50: Ventana de proyectos en LABVIEW ......................................................... 110 
Figura VI.51: Ventana para crear un I/O Server ............................................................... 111 
Figura VI.52: Ventana para crear un Cliente OPC ........................................................... 111 
Figura VI.53: Ventana de configuración del cliente OPC ................................................ 112 
Figura VI.54: Ventana de selección de Bound Variables ................................................. 113 
Figura VI.55: Ventana de configuración de Bound Variables .......................................... 113 
Figura VI.56: Agregar variables. ...................................................................................... 114 
Figura VI.57: Ventana del proyecto con las variables listas ............................................. 114 
Figura VI.58: Variables en el panel frontal del VI............................................................ 115 
Figura VI.59: Panel frontal del tablero de control ............................................................ 119 
Figura VI.60: Diagrama proceso envasado parte 1 ........................................................... 121 
Figura VI.61: Diagrama proceso envasado parte 2 ........................................................... 122 
Figura VI.62: Diagrama proceso envasado parte 3 ........................................................... 123 
Figura VI.63: Diagrama proceso envasado parte 4 ........................................................... 124 
Figura VI.64: Pantalla de inicio ........................................................................................ 125 
Figura VI.65: Pantalla de administrador ........................................................................... 125 
Figura VI.66: Pantalla de control automático de envasado............................................... 127 
Figura VI.67: Pantalla de registro de usuarios .................................................................. 128 
Figura VI.68: Pantalla de registro de producción ............................................................. 129 
Figura VI.69: Porcentaje de ahorro económico ................................................................ 135 
Figura VI.70: Porcentaje carga laboral ............................................................................. 136 
 
 

INDICE DE TABLAS

Tabla II.I: Tiempos de envasado. ........................................................................................ 25 

Tabla V.I: Procesos de producción existentes ..................................................................... 45 
Tabla [Link]: Procesos de producción existentes continuación.............................................. 46 
Tabla VI.I: Características de los interruptores de nivel ..................................................... 62 
Tabla [Link]: Pesos de cada presentación ............................................................................. 65 
Tabla [Link]: Características técnicas Electroválvula Neumática AIRTAC ....................... 71 
Tabla [Link]: Comparación de los modelos de CPU parte 1 ............................................... 81 
Tabla VI.V: Comparación de los modelos de CPU parte 2................................................. 82 
Tabla [Link]: Variables del PLC parte 1.............................................................................. 83 
Tabla [Link]: Variables del PLC parta 2 ............................................................................ 84 
Tabla [Link]: Requisitos del sistema ................................................................................ 86 
Tabla [Link]: Presupuesto .................................................................................................. 130 
 
 

INTRODUCCIÓN

La empresa LÁCTEOS MARCO’S se crea en Agosto de 1994 teniendo como razónsocial

la de Persona Natural a nombre de la Señora Mónica Patricia Campaña Cobo;su planta de
producción se encuentra ubicada en la ciudad de Píllaro Vía LaPrimavera provincia de
[Link] su creación la empresa ha venido produciendo leche, yogurt y queso de
la másalta calidad, teniendo así como principales distribuidores a los Almacenes TIA
delEcuador.

Toda empresa productiva necesita del aporte tecnológico por parte de la comunidad
profesional del país,de esta manera la elaboración de sus productos podrán cumplirán las
expectativas necesarias para expandir su mercado e inmiscuirse en la tecnificación
industrial de sus [Link] por este motivo que se decide diseñar un control automático
de envasado de yogurt, que tenga la capacidad de optimizar los procesos de producción de
yogurt, con el uso adecuado de las nuevas tecnologías para la empresa láctea.

Con el presente diseño se busca mejorar la forma de envasar el yogurt, proporcionar la

cantidad justa del producto, disminuir el esfuerzo físico de cada trabajador, aumentar la
producción, evitar el desperdicio del producto, tener la posibilidad de contabilizar y
registrar la cantidad producida con la capacidad de adquirir datos necesarios y relevantes.

Por lo tanto este proyecto pretende dar solución a muchos de los problemas generados en la
industria láctea, en base a la utilización de tecnología actual y al diseño de controles
automáticos, que tienen como objetivo primordial optimizar el proceso de envasado y sobre
todo permitir que las empresas se desarrolle tecnológica y económicamente.
 
 

CAPÍTULO I

MARCO REFERENCIAL

1.1 ANTECEDENTES

La automatización industrial está definida como un sistema que utiliza elementos

computarizados para controlar maquinarias y/o procesos industriales, por lo que es

fundamental para la productividad de las fábricas y principalmente para conseguir la

estandarización de la calidad del producto, sin olvidar la seguridad de las personas.

Al automatizar procesos no se debe considerar criterios erróneos de que va a remplazar a la

fuerza laboral de los seres humanos ni tampoco que incluye necesariamente la reducción

del costo del trabajo sino más bien se debe tomar en cuenta la calidad del producto y la

reducción de los tiempos de producción lo que conlleva a un aumento de la productividad.

La automatización a nivel mundial ha contribuido en gran medida al incremento del tiempo

libre y de los salarios reales de la mayoría de los trabajadores de los países industrializados.

También ha permitido incrementar la producción y reducir los costes, poniendo diferentes

 ‐16‐ 
 

productos al alcance de todos. Los países desarrollados son los pioneros en la utilización y

mejoramiento de la automatización industrial aportando con nueva tecnología a los países

en vías de desarrollo, los cuales para entrar en un mercado competitivo a nivel mundial

tienden a automatizar sus industrias.

En el Ecuador la automatización en las industrias se ha venido desarrollando

paulatinamente, logrando que las fábricas que poseen sistemas automáticos puedan ganar

más fácilmente el mercado [Link] LÁCTEOS MARCO’S una empresa que presta

mucha atención al constante desarrollo tecnológico y se enfoca directamente a la mejora

continua de sus procesos, no posee todas sus áreas de producción automatizadas por lo que

determinados procesos tiene que realizarse todavía en forma manual ocasionando pérdidas

en el tiempo de producción.

1.2JUSTIFICACIÓN

LÁCTEOS MARCO’S es una empresa en constante desarrollo y crecimiento, uno de sus

objetivos es mejorar su producción y en un futuro aumentarla, teniendo como limitación

principal el control manual de la mayoría de sus procesos.

Tras el desarrollo del proyecto se podrá determinar que al controlar automáticamente los

procesos de producción la empresa obtendrá un aumento sustancial en la calidad del

producto y mejoramiento de la producción, lo cual llevaría a LÁCTEOS MARCO’S a ser

una empresa mucho más competitiva a nivel local y nacional.

 ‐17‐ 
 

El continuo desarrollo tecnológico y el crecimiento empresarial, obliga al mejoramiento

significativo de las diversas áreas de producción de la empresa y será el aporte científico y

técnico que se otorgará a LÁCTEOS MARCO’S para el camino del desarrollo tecnológico,

por esta razón es de mucho interés el desarrollo de control automático de envasado de

yogurt.

1.3OBJETIVOS

1.3.1 General

Diseñar y simular un control automático para la optimización del envasado de yogurt en la

planta de LÁCTEOS MARCO’S.

1.3.2 Específicos

• Analizar el proceso de envasado de yogurt existente en la planta de LÁCTEOS

MARCO’S.

• Diseñar un control automático del proceso de envasado y registro de yogurt.

• Simular el control automático del proceso de envasado de yogurt.

• Analizar la factibilidad económica del control automático diseñado en comparación

con máquinas de la misma línea tomando en cuenta una posible implementación.

1.4 HIPOTESIS

El control automático de envasado de yogurt en la planta de LACTEOS MARCO’S

optimizará los recursos económicos y tiempos de producción.

  
 

CAPÍTULO II

ANÁLISIS DE LA PLANTA

2.1 PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE YOGURT

2.1.1Yogurt

El yogurt es un productolácteo coagulado obtenido por fermentación láctica, a partir de

leche pasteurizadaentera, parcialmente descremada, leche en polvo entera, parcialmente

descremada odescremada o una mezcla de estos productos.

2.1.2 Proceso de producción

En la elaboración de yogurtse utilizarán los siguientes compuestos: aromatizantes naturales

(miel, frutas, cacao,nueces, café, chocolate, especies y otros saborizantes autorizados);

azúcar y/oedulcorantes autorizados y aditivos autorizados (preservantes,

estabilizantes,colorantes)1. En laFigura II.1 podemos ver detalladamente el diagrama de

flujo delproceso de producción de yogurt con sus pasos secuenciales y ordenados.

                                                            
1
Reglamento Sanitario de los Alimentos
 ‐19‐ 
 

Figura II.1: Diagrama de flujo del proceso de producción de yogurt.

2.2ANÁLISIS DEL PROCESO DE ENVASADO ACTUAL

Este proyecto se enfoca en la etapa final de la producción de yogurt, el envasado, donde el

proceso se cumple de forma manual e involucrahasta dosotres empleados. Esta etapa se

resume en la Figura II.2.

 ‐20‐ 
 

Figura II.2: Diagrama de flujo del proceso de envasado.

 ‐21‐ 
 

El yogurt listo para ser envasado, tras su producción se encuentra almacenado en toldos

ubicados en la parte superior del área de envasadover figura II.3.

La parte de imagen con el identificador de relación rId16 no se encontró en el archiv o.

Figura II.3: Toldos de almacenamiento de yogurt.

Por efecto de la gravedad el yogurt recorre hacia la parte inferior por tubería de acero

inoxidablede 11\2”hasta la sección de embotellamiento.

Figura II.4: Área de embotellamiento.

 ‐22‐ 
 

El envase es colocado debajo del grifo donde el empleado abre y cierra una válvula de

forma manual ver figura II.5, determinando la cantidad de producto por simple

observación.

La parte de imagen con el identificador de relación rId18 no se encontró en el archiv o.

Figura II.5: Llenado del envase.

Cabe mencionar que durante el proceso de llenado al momento de cerrar la válvula, el

yogurt sigue fluyendo por efecto de la cantidad concentrada desde el cierre de la válvula

esta el final de la misma, produciéndose un derrame y desperdicio constante durante todo el

proceso como se muestra en la figura II.6. Posteriormente el empleado coloca la tapa

ejerciendo presión con el talón de su mano ver figura II.7.

 ‐23‐ 
 
La parte de imagen con el identificador de relación rId19 no se encontró en el archiv o.

Figura II.6: Derrame de producto.

La parte de imagen con el identificador de relación rId20 no se encontró en el archiv o.

Figura II.7: Tapado de envase.

 ‐24‐ 
 

Posteriormente es colocado en gavetas ver figura II.8, proceso que se repite con cada

envase, para después ser trasladado al cuarto frio, dejando así el producto listo para ser

empacado(presentación de 200 cm3)y distribuido.

La parte de imagen con el identificador de relación rId21 no se encontró en el archiv o.

Figura II.8: Gavetas de transporte

2.2.1 Tiempos de envasado

Se pudo determinar el tiempo que tarda el envasado de yogurt con la ayuda de un

cronometro, en las presentaciones de: 4000cm3, 2000cm3, 1000cm3, 200cm3. Cabe recalcar

que existe una variación en los tiempos debido a la presión ejercida por la cantidad de

yogurt concentrada en el toldo, es decir, con un toldo lleno el tiempo es menor, pues existe

mayor presión mientras que con un toldo casi vacío el yogurt desciende a menor velocidad,

otro aspecto a tomar en cuenta es la viscosidad del yogurt pero el tiempo de variación es

despreciable.
 ‐25‐ 
 

Presentación
4000 cm3 2000 cm3 1000 cm3 200 cm3
Tiempo (s)

Tomar envase 1 1 1 1

Llenar envase 10-10.30 5-5.30 3-3.30 1-1.30

Tapar envase 3 3 3 4

Dejar envase 2 2 2 2

Total 16-16.30 11-11.30 9-9.30 8-8.30

Tabla II.I: Tiempos de envasado.

2.2.2 Proceso de conteo y registro actual

El proceso de conteo y registro de la cantidad producida se realiza el momento que el

producto es transportado el cuarto frio y se lo realiza de forma manual en la siguientes

fichas.
 ‐26‐ 
 

Figura II.9: Ficha de conteo y registro.

 

CAPITULO III

SISTEMAS DE CONTROL

3.1SISTEMA

El Diccionario de la Real Academia Española (2006) dice que “Un sistema es unconjunto

de partes o elementos organizados y relacionados que interactúan entre sípara lograr un

objetivo. Los sistemas reciben (entrada) datos, energía o materia delambiente y proveen

(salida) información, energía o materia”. En la Figura III.1 podemos observar

detalladamente cómo se encuentra conformado un sistema engeneral.

La parte de imagen con el identificador de relación rId24 no se encontró en el archiv o.

Figura III.1: Diagrama general de un sistema. Alegsa (2011, internet)

 ‐28‐ 
 

3.2CONTROL

Según Terry (1999) el Control es el proceso para determinar lo que se está llevando acabo,

valorizándolo y si es necesario, aplicando medidas correctivas de manera que laejecución

se desarrolle de acuerdo con lo planeado.

3.3SISTEMA DE CONTROL

Según Dorf y Bishop (2010) un sistema de control es una interconexión de componentes

que forman una configuración del sistema que proporcionará una respuesta deseada. La

base para el análisis de un sistema es el fundamento proporcionado por la teoría de los

sistemas lineales, que supone una relación entre causa y efecto para sus componentes. Por

tanto, un componente o proceso que vaya a ser controlado puede representarse mediante un

bloque tal como se muestra en la figura. La relación entrada-salida representa la relación

entre causa y efecto del proceso, que a su vez representa un procesamiento de la señal de

entrada para proporcionar una señal de salida, frecuentemente con una amplificación de

potencial.

Figura III.2:Proceso a controlar

3.3.1 Sistemas de control en lazo abierto

Un sistema de control en lazo o bucle abierto es aquél en el que la señal de salida no influye

sobre la señal de entrada. La exactitud de estos sistemas depende de su calibración, de

 ‐29‐ 
 

manera que al calibrar se establece una relación entre la entrada y la salida con el fin de

obtener del sistema la exactitud deseada. “Un sistema de control en lazo abierto utiliza un

dispositivo de actuación para controlar el proceso directamente sin emplear realimentación”

(Dorf & Bishop, 2010, p. 2)

Figura III.3: Diagrama de bloque de un sistema en lazo abierto.

[Link] Sistemas de control en lazo cerrado

Martínez (2001) encontró que un sistema de control de lazo cerrado es aquél en el que la

acción de control es, en cierto modo, dependiente de la salida. La señal de salida influye en

la entrada. Para esto es necesaria que la entrada sea modificada en cada instante en función

de la salida. Esto se consigue por medio de lo que llamamos realimentación o

retroalimentación (feedback).

Por lo tanto podemos definir también los sistemas de control en lazo cerrado como aquellos

sistemas en los que existe una realimentación de la señal de salida, de manera que ésta

ejerce un efecto sobre la acción de control. En la Figura III.4 podemos observar claramente

la retroalimentación que se tiene en este tipo de sistema de control.

 ‐30‐ 
 
La parte de imagen con el identificador de relación rId30 no se encontró en el archiv o.

Figura III.4: Diagrama de bloque de un sistema en lazo cerrado.

3.4 CONTROL ON – OFF

“Es en esencia un interruptor activado por la señal de error y proporciona solo una señal

correctora tipo encendido-apagado” (Bolton, 2010, p. 281).

Características:

• Es el tipo de control más rápido que existe.

• Este modo de control depende del signo del error.

• Posee una variación cíclica continua de la variable controlada.

• Funcionamiento óptimo en procesos con tiempo de retardo mínimo y velocidad de

reacción lenta.

• Tienen un simple mecanismo de construcción, es por lo que este tipo de control es

de amplio uso y mayormente utilizado en sistemas de control de temperatura.

Ventajas:

• Eslaformamássimpledecontrol.
 ‐31‐ 
 

• Bajopreciodeinstalación.

• Fácilinstalaciónymantenimiento.

• Ampliautilizaciónenprocesosdepocaprecisión.

Desventajas:

• Mínimaprecisión.

• Desgastedelelementofinaldecontrol.

• Pocacalidadconelproductoterminado.

• Norecomendableparaprocesosdealtoriesgo.
 

CAPÍTULO IV

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

4.1AUTOMATIZACIÓNINDUSTRIAL

Según Piedrafita (2004) “La automática es la disciplina que trata de los métodos y

procedimientos cuya finalidad es la sustitución del operador humano por un operador

artificial en la ejecución de una tarea física o mental previamente programada”.

Del concepto descrito anteriormente determinamos que la automatización industrial trata

del uso de sistemas o elementos computarizados y electromecánicos para controlar

maquinarias y/o procesos industriales sustituyendo a operadores humanos, es decir de una

manera autónoma.

La automatización como una disciplina de la ingeniería es más amplia que un mero sistema

de control, abarca la instrumentación industrial, que incluye los sensores y transmisores de

campo, los sistemas de control y supervisión, los sistema de transmisión y recolección de

 ‐33‐ 
 

datos y las aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las

operaciones de plantas o procesos industriales. La automatización incluye:

• Herramientas automáticas para procesar partes.

• Máquinas de montaje automático.

• Robots industriales.

• Manejo automático de material y sistemas de almacenamiento.

• Sistemas de inspección automática para control de calidad.

• Control de reaprovechamiento y control de proceso por computadora.

• Sistemas por computadora para planear colecta de datos y toma de decisiones para

apoyar las actividades manufactureras.

En la figura IV.1 podemos observar claramente los niveles que la automatización industrial

puede alcanzar, empezando desde un nivel de campo en el cual encontramos todo tipo de

sensores y actuadores, hasta llegar a un nivel de gestión en el cual podemos abarcar y

relacionar todos los entes involucrados en un sistema SCADA; que es un sistema basado en

computadores que permite supervisar y controlar variables de procesos a distancia.

 ‐34‐ 
 

Figura IV.1: Pirámide de la automatización.

4.2 TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN

Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se deberá

analizar cada situación a fin de decidir correctamente el esquema más adecuado. Los tipos

de automatización son:

4.2.1 El control automático de procesos

Se refiere usualmente al manejo de procesos caracterizados de diversos tipos de cambios

(generalmente químicos y físicos); un ejemplo de esto lo podría ser el proceso de refinación

de petróleo.
 ‐35‐ 
 

4.2.2 El proceso electrónico de datos

Frecuentemente es relacionado con los sistemas de información, centros de cómputo, etc.

Sin embargo en la actualidad también se considera dentro de esto la obtención, análisis y

registros de datos a través de interfaces y computadores.

4.2.3 La automatización fija

Es aquella asociada al empleo de sistemas lógicos tales como: los sistemas de relevadores y

compuertas lógicas; sin embargo estos sistemas se han ido flexibilizando al introducir

algunos elementos de programación como en el caso de los (PLC'S) O Controladores

Lógicos Programables.

4.2.4 El control numérico computarizado

Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las máquinas de control numérico computarizado.

Este tipo de control se ha aplicado con éxito a Máquinas de Herramientas de Control

Numérico (MHCN). Entre las MHCN podemos mencionar:

• Fresadoras CNC.

• Tornos CNC.

• Máquinas de Electroerosionado.

• Máquinas de Corte por Hilo, etc.

4.2.5 La automatización flexible

 ‐36‐ 
 

El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatización se refiere es el de los Robots

industriales que en forma más genérica se les denomina como "Celdas de Manufactura

Flexible".

4.3 OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN

Medina y Guadayol (2010) encontraron que los objetivos de la automatización son los

siguientes:

• Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y

mejorando la calidad de la misma.

• Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e

incrementando la seguridad.

• Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.

• Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades

necesarias en el momento preciso.

• Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes

conocimientos para la manipulación del proceso productivo.

• Integrar la gestión y producción.

4.4 VENTAJAS DE LA AUTOMATIZACIÓN

Medina y Guadayol (2010) encontraron que las ventajas de la automatización son las

siguientes:
 ‐37‐ 
 

• Remplazo de operadores humanos en tareas repetitivas o de alto riesgo.

• Remplazo de operador humano en tareas que están fuera del alcance de sus

capacidades como levantar cargas pesadas, trabajos en ambientes extremos o tareas

que necesiten manejo de una alta precisión

• Incremento de la producción. Al mantener la línea de producción automatizada, las

demoras del proceso son mínimas, no hay agotamiento o desconcentración en las

tareas repetitivas, el tiempo de ejecución se disminuye considerablemente según el

proceso.

La automatización de un nuevo producto requiere de una inversión inicial grande en

comparación con el costo unitario del producto, sin embargo mientras la producción se

mantenga constante esta inversión se recuperara, dándole a la empresa una línea de

producción con altos índice de ingresos.

4.5 HMI (INTERFACE HUMANO-MÁQUINA)

“HMI significa Interface Humano Máquina, es decir es el dispositivo o sistema que permite

el interfaz entre la persona y la máquina”(Cobo, 2008, p. 1).

Tradicionalmente estos sistemas consistían en paneles compuestos por indicadores y

comandos, tales como luces pilotos, indicadores digitales y análogos, registradores,

pulsadores, selectores y otros que se interconectaban con la máquina o proceso.

 ‐38‐ 
 

En la actualidad, dado que las máquinas y procesos en general están implementadas con

controladores y otros dispositivos electrónicos que dejan disponibles puertas de

comunicación, es posible contar con sistemas de HMI bastante más poderosos y eficaces,

además de permitir una conexión más sencilla y económica con el proceso o máquinas.

La parte de imagen con el identificador de relación rId34 no se encontró en el archiv o.

Figura IV.2: Ejemplo de HMI. Process Aquatics International

4.5.1 TIPOS DE HMI

Descontando el método tradicional, podemos distinguir básicamente dos tipos de HMIs:

 ‐39‐ 
 

Terminal de Operador

Consistente en un dispositivo, generalmente construido para ser instalado en

ambientes agresivos, donde pueden ser solamente de despliegues numéricos, o

alfanuméricos o gráficos. Pueden ser además con pantalla sensible al tacto

(touchscreen).

La parte de imagen con el identificador de relación rId35 no se encontró en el archiv o.

Figura IV.3: Ejemplo terminal del operador

PC + Software

Esto constituye otra alternativa basada en un PC en donde se carga un software

apropiado para la aplicación. Como PC se puede utilizar cualquiera según lo exija el

 ‐40‐ 
 

proyecto, en donde existen los llamados Industriales (para ambientes agresivos), los

de panel (Panel PC) que se instalan en gabinetes dando una apariencia de terminal

de operador, y en general encontraremos muchas formas de hacer un PC, pasando

por el tradicional PC de escritorio.

La parte de imagen con el identificador de relación rId36 no se encontró en el archiv o.

Figura IV.4: Ejemplo HMI software PC

4.5.2 FUNCIONES DE UN SOFTWARE HMI

• Monitoreo: Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en tiempo real.

Estos datos se pueden mostrar como números, texto o gráficos que permitan una

lectura más fácil de interpretar.

• Supervisión: Esta función permite junto con el monitoreo la posibilidad de ajustar

las condiciones de trabajo del proceso directamente desde la computadora.

 ‐41‐ 
 

• Alarmas: Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del proceso y

reportar estos eventos. Las alarmas son reportadas basadas en límites de control

prestablecidos.

• Control: Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores del proceso y

así mantener estos valores dentro de ciertos límites. Control va más allá de la

supervisión removiendo la necesidad de la interacción humana. Sin embargo la

aplicación de esta función desde un software corriendo en una PC puede quedar

limitada por la confiabilidad que quiera obtenerse del sistema.

• Históricos: Es la capacidad de muestrear y almacenar en archivos, datos del

proceso a una determinada frecuencia. Este almacenamiento de datos es una

poderosa herramienta para la optimización y corrección de procesos.

4.5.3 TAREAS DE UN HMI2

Las principales tareas de un HMI son:

• Permitir una comunicación con dispositivos de campo.

• Actualizar una base de datos “dinámica” con las variables del proceso.

• Visualizar las variables mediante pantallas con objetos animados (mímicos).

                                                            
2
[Link]
 ‐42‐ 
 

• Permitir que el operador pueda enviar señales al proceso, mediante botones,

controles ON/OFF, ajustes continuos con el mouse o teclado.

• Supervisar niveles de alarma y alertar/actuar en caso de que las variables excedan

los límites normales.

• Almacenar los valores de las variables para análisis estadístico y/o control.

• Controlar en forma limitada ciertas variables de proceso.

 

CAPITULO V

PROCESOS

5.1 PROCESO

El Diccionario de la Real Academia Española (2006) dice que “Un proceso de producción

es un sistema de acciones dinámicamente interrelacionadas orientado a la transformación

de ciertos elementos (entradas), denominados factores, en ciertos elementos (salidas),

denominados productos, con el objetivo primario de incrementar su valor”.

En la Figura VI.1 se observa claramente el diagrama de un proceso de producción en

general.

PROCESO DE 
FACTORES  PRODUCCION  PRODUCTOS 

Figura V.1: Gráfica general de un proceso de producción.

Los elementos esenciales de todo proceso productivo son:

 ‐44‐ 
 

• Los factores o recursos: en general, toda clase de bienes o servicios económicos

empleados con fines productivos.

• Las acciones: ámbito en el que se combinan los factores en el marco de

determinadas pautas operativas.

• Los resultados o productos: en general, todo bien o servicio obtenido de un proceso

productivo.

5.2 TIPOS DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Los procesos de producción se los puede clasificar como se muestra en la Tabla V.1 y V.2,

en la cual se puede observar claramente las principales características de cada uno de ellos.

5.3 OPTIMIZACIÓN

El Diccionario de la Real Academia Española (2006) dice que optimización es la acción y

efecto de optimizar. Este verbo hace referencia a buscar la mejor manera de realizar una

actividad con el fin de obtener mayores beneficios.

En la optimización de un proceso lo que más interesa es determinar las condiciones de

operación que permiten lograr objetivos tales como:

• Maximizar la tasa de producción.

• Minimizar la emisión de contaminantes.

• Minimizar el costo de operación.

• Minimizar la cantidad de energía.

 ‐45‐ 
 

TIPOS DE  CARACTERISTICAS  FORMAS DE  CARACTERISTICAS  TIPO DE  MANO DE 

OBSERVACIONES 
PRODUCCIÓN  DE PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN DE PRODUCCIÓN  MAQUINARIA OBRA
Proceso  De gran calidad y   Proceso poco 
Poca mano de 
automatizado y no  Automatizada y  a gran escala. Con  Compleja y  modificable y 
Continua  obra, Poco 
hay etapa de  continua  valor agregado  automática  correctamente 
calificada 
montaje  ESTANDAR   diseñado 
Automática y 
Automatizada 
A gran escala  compleja,  Se realiza por 
Intermitente.  piezas montadas  Calificada y 
 En serie  Estándar,  multifunción y  montajes 
Flexible  o conformadas.  especializada 
similares   máquinas  prediseñados 
Piezas similares 
manuales    
Hay una sucesión 
Se realizan 
ordenada de  Automatizada, 
Cadena en  De gran calidad. A  Automática y  Calificada y  mediante 
puestos de  Las piezas se 
montaje  gran escala   compleja   especializada  operaciones 
trabajo. Hay etapa  ensamblan  
repetitivas  
de montaje 
Debe ser según  De adaptarse a las  Calificada y 
Solo se fabrica 
Producción a  las  necesidades del  Depende del  altamente 
cuando esta el  Poco modificable 
pedido   especificaciones  lugar y al uso que  pedido  especializada 
pedido del cliente 
del cliente   se le dará  en diseño 
Compleja  No hay flujo de 
Se producen  Secuencia de  Son únicos y se 
Producción por  automática.  Mano de obra  materiales ni 
objetos para una  operaciones,  diseñan 
proyecto  Interviene la  especializada  fabricación de 
tarea especifica  obras civiles  especialmente 
mano de obra  piezas en serie 
En el mismo lugar 
se agrupan el  Producto de gran 
Abundante, 
Producción  usuario, el  Manual,   calidad.  Fabricación 
Casi nula   altamente 
artesanal   artesano, el  domiciliaria  Producción  manual  
especializada 
mercader y el  reducida 
transporte  
Tabla V.I: Procesos de producción existentes
 ‐46‐ 
 

Precisa una 
estructura donde  Gira en torno al  De gran calidad, 
Producción  Más o menos 
realizar la actividad  resultado del  similares y agran  Cualificada   
industrial   compleja 
necesaria para la  proceso  escala  
producción  
Tipo  artesanal, pero 
En gran parte 
responde a los  Específica. 
Producción  artesana, requiere  Similares y de gran  Producción a 
requerimientos de  Máquinas  Especializada 
semi‐artesanal   mucho trabajo  calidad  mediana escala 
una producción  herramientas 
manual  
industrial  
Responde a una 
producción  Proyecto único. No 
Producción  industrial. Tiene  Semi automática  Similares y a  Se emplea una por  se modifica hasta 
Poco calificada  
semi‐industrial   poco artesanal y  no se modifica   mediana escala   cada  operación  cambiar el 
muchas etapas  producto  
mecanizadas 
El diseño es 
Referida a la  Herramientas  El objeto se usa 
informatizado.  Único y para 
construcción de  manuales y  Altamente  para 
Experimental  Producción  experimentación e 
modelos para la  máquinas de alta  especializada  experimentación o 
automatizada, con  irrepetible  
experimentación   complejidad  demostración  
acabado artesanal  
Es comandada 
Se puede decir que  Debe adaptarse a  La organización de 
mediante un  Compleja y  Calificada en CAD 
Informatizada  es continua o  las necesidades del  la fabricación es 
sistema  automatizada   y CAM  
semejante al arte   usuario   altamente compleja 
computarizado  

Tabla [Link]: Procesos de producción existentes continuación

 ‐47‐ 
 

• maximizar la utilidad.

• minimizar el desperdicio.

De esta manera llegamos a la conclusión de que la optimización de procesos debe ajustar el

flujo de tareas, entradas y salidas de manera que entregue la mejor calidad del producto, al

menor costo y en el menor tiempo.

5.4 MEJORAMIENTO CONTINUO

Niebel (2006) menciona que el proceso de mejora continua es un concepto que pretende

mejorar los productos, servicios y procesos.

Es una actitud general que debe ser la base para asegurar la estabilización del proceso y la

posibilidad de mejora. Cuando hay crecimiento y desarrollo en una organización o

comunidad, es necesaria la identificación de todos los procesos y el análisis mensurable de

cada paso llevado a cabo. Algunas de las herramientas utilizadas incluyen las acciones

correctivas, preventivas y el análisis de la satisfacción en los miembros o clientes. Se trata

de la forma más efectiva de mejora de la calidad y la eficiencia en las organizaciones.

5.4.1 Motivos para una mejora continua

El Cliente es el Rey

Según Harrigton (1987), "En el mercado de los compradores de hoy el clientees el rey", es

decir, que los clientes son las personas más importantes en elnegocio y por lo tanto los
 ‐48‐ 
 

empleados deben trabajar en función de satisfacerlas necesidades y deseos de éstos. Son

parte fundamental del negocio, esdecir, es la razón por la cual éste existe, por lo tanto

merecen el mejor trato ytoda la atención necesaria.

La razón por la cual los clientes prefieren productos del extranjero, es laactitud de los

dirigentes empresariales ante los reclamos por errores que secomentan; ellos aceptan sus

errores como algo muy normal y se disculpanante el cliente, para ellos el cliente siempre

tiene la razón.

El Proceso de Mejoramiento

La búsqueda de la excelencia comprende un proceso que consiste en aceptarun nuevo reto

cada día. Dicho proceso debe ser progresivo y continuo. Debeincorporar todas las

actividades que se realicen en la empresa a todos losniveles.

El proceso de mejoramiento es un medio eficaz para desarrollar cambiospositivos que van a

permitir ahorrar dinero tanto para la empresa como paralos clientes, ya que las fallas de

calidad cuestan dinero.

Así mismo este proceso implica la inversión en nueva maquinaria y equiposde alta

tecnología más eficientes, el mejoramiento de la calidad del servicio alos clientes, el

aumento en los niveles de desempeño del recurso humano através de la capacitación

continua, y la inversión en investigación y desarrolloque permita a la empresa estar al día

con las nuevas tecnologías.

 ‐49‐ 
 

Actividades Básicas de Mejoramiento

De acuerdo a un estudió en los procesos de mejoramiento puestos en prácticaen diversas

compañías en Estados Unidos, Según Harrington (1987), existendiez actividades de

mejoramiento que deberían formar parte de toda empresa,sea grande o pequeña:

1. Obtener el compromiso de la alta dirección.

2. Establecer un consejo directivo de mejoramiento.

3. Conseguir la participación total de la administración.

4. Asegurar la participación en equipos de los empleados.

5. Conseguir la participación individual.

6. Establecer equipos de mejoramiento de los sistemas (equipos decontrol de los

procesos).

7. Desarrollar actividades con la participación de los proveedores.

8. Establecer actividades que aseguren la calidad de los sistemas.

9. Desarrollar e implantar planes de mejoramiento a corto plazo y unaestrategia de

mejoramiento a largo plazo.

10. Establecer un sistema de reconocimientos.

5.5 MEJORAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN

Chase (2005) dice que al hablar de mejoramiento de la producción estamos hablandode las

formas, métodos y actividades utilizadas para mejorar la cantidad y calidad delos productos

elaborados o producidos.
 ‐50‐ 
 

5.5.1 Herramientas para el mejoramiento de la producción

El puesto de trabajo: Las 5S

Para comenzar con un proceso claro de mejoramiento de la producción se lodebe hacer

mediante la utilización del método de las 5S en cada lugar o puestode trabajo; para poder

llevar desde el comienzo una producción de [Link] ello hay que seguir los siguientes

pasos o consejos:

• Orden y limpieza para producir mejor.

• Un programa 5S.

• Estandarización del trabajo.

• Proceso de mejora.

Disponibilidad de los equipos: Gestión del mantenimiento y preparaciónde máquinas

La disponibilidad de los equipos es la basa principal del mejoramiento de laproducción ya

que de ellos depende el ritmo para producir tal o cual producto;de la misma manera el

mantenimiento de dichos equipos es de sumaimportancia para evitar un paro no deseado en

la producció[Link] parámetros a tomar en cuenta son los siguientes:

• Gestión del mantenimiento, evaluación y programación.

• Métodos de cambios rápidos y su análisis.

• Análisis de riesgo.

• Plazos de entrega.
 ‐51‐ 
 

Calidad en los materiales: Proceso de recepción de materiales

La base de todo proceso de producción es la materia prima, para cual se debetener una

selección excelente de la calidad de la materia prima a utilizar en elproceso. Características

a tomar en cuenta:

• Recepción de materias primas y semi-elaboradas.

• Métodos de muestreo para garantizar la calidad de entrada y salida.

• Gestión de la no-conformidad.

Calidad en la fabricación: Gráficos de control y capacidad de procesos

La calidad es el parámetro fundamental que se debe tener en cuenta en todoslos procesos de

elaboración del producto, ya que en ella se basa el prestigio,surgimiento y desarrollo de la

empresa. Para ello hay que tener en cuenta losiguiente:

• Sistemas de medición del cumplimiento de especificaciones.

• Análisis técnico de la capacidad de un proceso.

• Análisis de raíz de problemas.

Medición: Indicadores básicos de gestión de centros de trabajo

La medición es fundamental al momento de cuantificar y cualificar la calidad y la cantidad

de la producción, ya que en los resultados de la medición nosbasamos para realizar el

proceso de mejoramiento continuo. Para ello se debetener en cuenta lo siguiente:

• Indicadores de rendimiento, disponibilidad y calidad.

• Medidas de coste y varianza.

 

CAPITULO VI

DISEÑO

6.1 INTRODUCCION

La automatización nació con el fin de usar la capacidad de las máquinas para llevar acabo

determinadas tareas anteriormente efectuadas por seres humanos y paracontrolar las

operaciones de una forma más rápida, secuencial y segura.

La automatización para la industria, es usar tecnología que integre un proceso decontrol a

través de dispositivos capaces de tomar decisiones e interactuar con otros,basándose en un

programa establecido por el integrador para el manejo de algunasvariables, mediante su

monitoreo y comparación con un valor esperado del proceso;esto se realiza de manera

automática, generando en el sistema mayor productividad,confiabilidad, estabilidad y

calidad en sus resultados.

Un proyecto de automatización se inicia cuando una empresa identifica unaoportunidad de

mejora dentro de sus procesos productivos susceptibles de serautomatizados. Tal

 ‐53‐ 
 

oportunidad puede ser un incremento en la producción, elperfeccionamiento en los atributos

y cualidades de alguna línea de productos paraenfrentar la competencia de otros

proveedores o lo más común, mantener lafabricación y calidad dentro de las normas

actuales pero disminuyendo los costostotales asociados a la producción.

Por lo tanto, antes de iniciar una automatización es importante tener en cuenta que:

• Las organizaciones son complejas y realizan diversas funciones que

estánrelacionadas entre sí, que sus necesidades de manejo de información cambiany

crecen, y que además del manejo operativo de la información hay unanecesidad de

contar con un acceso global que permita una mejor toma dedecisiones.

• La tecnología es muy cambiante, cada vez hay mayor variedad de equipos ysistemas

más poderosos de costos diversos, lo que complica la selección de latecnología

adecuada.

• El diseño, la programación y la operación de los sistemas requieren en lamayoría de

los casos de especialistas.

6.2 METODOLOGÍA

Por todo lo antes mencionado, si se pretende que una automatización no solamentecause

una mejora de la producción, sino que además resulte una inversión rentable encuanto a la

adquisición de una tecnología adecuada, es necesario contar con unametodología para

llevar a cabo dicha automatización.

 ‐54‐ 
 

Los pasos por seguir para aplicar la metodología de esta propuesta son:

1. Identificación de los procesos a mejorar.

2. Identificación de los equipos y elementos involucrados en la automatización.

3. Selección de los equipos y elementos adecuados para el proceso.

4. Codificación de los equipos y elementos para facilitar la programación delPLC.

5. Programación del PLC.

6. Programación del NI OPC SERVER.

7. Programación del HMI en LABVIEW.

8. Implementación de los elementos y equipos de control.

9. Funcionamiento del control y monitoreo.

6.2.1 Identificación del proceso a mejorar

Tras el análisis realizado en el capítulo II de la situación actual de la empresa en cuanto al

proceso de envasado se concluye que es necesaria una mejoría en esta etapa de la

producción de yogurt, puesto que se ha convertido en un cuello de botella, a continuación

se detalla los problemas hallados:

• Número de empleados que realizan el proceso de envasado.

• Tiempo que se tarda en envasar el yogurt.

• Esfuerzo físico del o los empleados para sellar el envase.

• Derrame y/o desperdicio de producto durante el envasado.

• Cantidad justa de producto envasado.

• Contabilización y registro de productos envasados.

 ‐55‐ 
 

6.2.2 Identificación de los equipos involucrados en la automatización

El control automático de envasado de yogurt que se va a diseñar tomando en cuenta dos

partes, una parte que es la automatización del envasado en el proceso de producción de

yogurt, y la otra el monitoreo del mismo. En este proceso de automatización se controlaran

y monitorean cada uno de lossiguientes equipos y elementos involucrados:

• Pulsador de inicio del envasado automático.

• Pulsador de paro del funcionamiento automático.

• Pulsador de paro de emergencia.

• Selector de funcionamiento manual o automático del envasador.

• Pulsador de encendido manual de electroválvula de yogurt.

• Pulsador de encendido manual de dosificación de tapa.

• Pulsador de encendido manual de sellado.

• Sensor óptico 1.

• Sensor óptico 2.

• Sensor óptico 3.

• Sensor de nivel.

• Sensor magnético A1.

• Sensor magnético A2.

• Sensor magnético A3.

• Sensor magnético B1.

• Sensor de peso.
 ‐56‐ 
 

• Motor Banda transportadora.

• Electroválvula yogurt.

• Válvula neumática con solenoide A.

• Válvula neumática con solenoide B.

• Luz indicadora de inicio.

• Luz indicadora de paro.

• Luz indicadora de funcionamiento manual.

• Luz indicadora de funcionamiento automático.

• Luz indicadora de nivel bajo de yogurt.

6.2.3 Selección de los equipos y elementos adecuados para el proceso

Teniendo ya el conocimiento de los elementos y equipos que van a intervenir en

laautomatización y monitoreo, se procede a seleccionar dichos elementos y equipos

deacuerdo a las características del procesos de producción de yogurt.

Es importante mencionar que al ser un control automático de envasado que no se había

implementado antes, la empresa no posee los equipos queintervienen en el diseño. Es así

que se procede con la selección de los elementos más idóneos para trabajar enun ambiente

alimenticio de producción de yogurt.

Los elementos necesarios para el diseño del control automático de envasado son

lossiguientes:
 ‐57‐ 
 

Pulsadores:

Tomando en cuenta que se va a necesitar realizar el arranque del proceso de envasado

automático es necesaria lautilización de un pulsador de arranque [Link] selecciona el

pulsador rasante color verde de 22 mm normalmente abierto XB4BA31 marca

SCHNEIDER que semuestra en la ilustración Figura VI.1, debido a su gran robustez en

usos industriales.

Figura VI.1: Pulsador rasante NA

De la misma manera es necesaria la utilización de un pulsador de paro, que detenga

elproceso automático que se encuentre en funcionamiento; para lo que se haseleccionado el

pulsador rasante color rojo de 22 mm normalmente cerrado XB4BA42 marca

SCHNEIDERque semuestra en la Figura VI.2. Tomando en cuenta que este pulsador va a

detener el funcionamiento tras terminar el proceso en curso.

 ‐58‐ 
 

Figura VI.2: Pulsador rasante NC

Dentro del equipo eléctrico de las máquinas, a la vez que son precisos elementos para la

puesta en marcha de las mismas (condición principal para la que son concebidas), deben

disponer de elementos que permitan su parada en un momento determinado. Esta parada

puede producirse en condiciones normales de funcionamiento una vez finalizado el trabajo

o una maniobra y en condiciones anormales de funcionamiento cuando aparece una

situación de peligro (emergencia) tanto para el operario como para la máquina.

Es por esto que se decide el uso de un pulsador de paro de emergencia XB7ES542P marca

SCHNEIDER ilustrado en la Figura VI.3

Figura VI.3: Pulsador paro de emergencia

Luces Piloto:

Estas luces se van a colocar en el tablero de control para indicar si el funcionamientodel

envasado se encuentra de manera manual o de manera automática, de lamisma manera

indicará que el proceso de envasado automático se encuentra parado o en marcha. Además

existirá unaluz piloto que indique la alarma correspondiente, de tal manera que sea
 ‐59‐ 
 

fácildarse cuenta cuando el proceso de envasado se lo está realizando de una

manerainadecuada.

Para las luces de mando se han seleccionado luces piloto color verde de22mm con una

alimentación de 24 voltios de corriente directaXB7EV03BP marca SCHNEIDER, como se

muestra enla Figura VI.4. Se selecciona este tipo de luz piloto debido a su resistencia en

usosindustriales, y tomado muy en cuenta el color verde como luces de mando oindicación

de funcionamiento de algún equipo o proceso.

La parte de imagen con el identificador de relación rId44 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.4:Luz piloto verde

Para identificar la presencia de una alarma o paro del proceso se ha tomado muy en cuenta

el color queidentifica todo tipo de alarma o peligro seleccionando de esta manera las luces

pilotocolor rojo de 22mm con una alimentación de 24 voltios de corrientedirecta

XB7EV04BP marca SCHNEIDER, como se muestra en la Figura VI.5.

 ‐60‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId45 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.5:Luz piloto roja

Selectores:

Tomando en cuenta la necesidad imperiosa de controlar ciertos equiposde forma manual, se

ha pensado en la utilización de un selector, elcual nos permitirá pasar de un funcionamiento

automático a manual y viceversa. Es por esto que se ha decidido utilizar el selector de

dosposiciones modelo XB7ED21 marca SCHNEIDER como se muestra en la Figura VI.6.

La parte de imagen con el identificador de relación rId46 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.6: Selector de dos posiciones con iluminación

Al utilizar selectores de la marca SCHNEIDER estamos obteniendo los

siguientesbeneficios:
 ‐61‐ 
 

• Robustez de los elementos.

• Apariencia estética muy buena.

• Cumplimiento de normas internacionales.

• Durabilidad.

• Seguridad de conmutación.

Interruptores de Nivel:

Tomando en cuenta que el proceso de envasado de yogurt posee un toldo de mezcla con

una capacidad de 520 litros, se ha decidido implementar un control denivel mediante un

interruptor,el cual determinará si la cantidad en el toldo es mínima.

Es así que con lo anteriormente nombrado se ha seleccionado el interruptor denivel que más

se adecua al proceso; por tal motivo se ha decidido utilizarun interruptor de nivel de un solo

punto electromagnético y de montaje lateral, comose muestra en la Figura VI.7. Este tipo

de interruptores van ir montados en la partelateral del toldo de mezcla a una altura

adecuada para que se realice el control másóptimo.

La parte de imagen con el identificador de relación rId47 no se encontró en el archiv o.
 ‐62‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId48 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.7: Interruptor de nivel electromagnético de montaje lateral

La parte de imagen con el identificador de relación rId49 no se encontró en el archiv o.

Tabla VI.I: Características de los interruptores de nivel

La selección de este tipo de interruptores se ha dado debido al cumplimiento de

lossiguientes criterios, los cuales se pueden sustentar mediante la Tabla VI.1.

 ‐63‐ 
 

• Son interruptores de uso alimenticio, es decir que no existe la posibilidad de

contaminación del producto.

• Se adaptan fácilmente a las paredes del toldo de mezcla de 520 litros.

• Se acoplan a la temperatura del yogurt.

• Se adapta con facilidad debido a su pequeño tamaño.

Sensor de óptico:

Para la etapa de llenado del envase es necesario asegurar la posición del envase para evitar

el derrame y desperdicio del producto, así mismo para la etapa de dosificación y sellado de

tapas, donde el envase debe estar en la posición correcta para ser sellado bajo presión del

cilindro actuador es por esto que se decide usar tres sensores ópticoslos cuales determinaran

la posición correcta del envase evitando problema alguno.

La parte de imagen con el identificador de relación rId50 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.8: Sensor óptico

Se ha decidido usar este sensor ultrasónico por las siguientes características:

• Estilo: cilindro, diámetro: 12 mm. (tipo de barrera y el tipo difuso de reflexión).

• DC 3 hilos, con o sin conexión por enchufe conector.

 ‐64‐ 
 

• Recursos de luz: LED infrarrojo

• Fuerte anti-choque y anti-vibración.

• Sin contacto del objeto a detectar: evita que el sensor fotoeléctrico deba ponerse en

contacto con el objeto directamente, protege el componente inductor de daños y

extiende la vida de operación del sensor.

• Detectar cualquier objeto con diferentes materiales: detectar objetos por las

cantidades de luz reflejada y recibida, detectar objetos tales como vidrio, metal,

plástico, madera, fluidos, etc.

• Larga distancia de detección: de barrera: 3m / difusa de reflexión: 10 cm

• Rápida respuesta: de barrera: <5 ms / diffusec-reflectante: <3 ms

• Identificar los colores de los objetos: de acuerdo con la reflectividad y la capacidad

de absorción de los colores, los sensores detectan la luz que el objeto refleja e

identificar los colores.

• Alta precisión: Circuito electrónico preciso, puede detectar objetos pequeños con la

posición exacta.

Sensor de peso:

En la sección de dosificación y/o llenado de yogurt, es necesario el uso de un sensor de

peso o celda de carga con la capacidad de determinar la masa del volumen que está siendo

envasado; cabe mencionar que la posición de dicho sensor estará alineada con la válvula de

dosificado ubicado por debajo de la banda transportadora.

 ‐65‐ 
 

Actualmente la empresa cuenta con cuatro diferentes presentaciones de envase y con el

valor de la densidaddel yogurt entero se pudo determinar la masa de cada presentación

como se muestra en la Tabla VI.2, de esta manera se podrá determinar la cantidad exacta de

yogurt a ser envasado en cada presentación.

Presentación Densidad3 Masa

200 ml 1.1 g/ml 220 g

1000 ml 1.1 g/ml 1100 g

2000 ml 1.1 g/ml 2200 g

4000 ml 1.1 g/ml 4400 g

Tabla [Link]: Pesos de cada presentación

Es por todo lo anterior mente nombrado que se decide usar una celda de carga Tedea-

HuntleighModel 1022es una celda de carga de bajoperfil diseñado para montaje directo en

plataformas de pesaje de bajo [Link] pequeño tamaño físico, combinado con una alta

precisión construcción de [Link] uso de células de carga 1022 simplifica la

construcción, lo que se traduce en de ahorro de mano de [Link] en una amplia

gama de capacidades, desde 3 a 200 kg. Además de protección ambiental IP66.

                                                            
3
[Link]
 ‐66‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId51 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.9:Celda de carga

Sensor magnético:

Los sensores cilíndricos magnéticos se utilizan principalmente para vigilar la posición del

pistón en cilindros y manipuladores. El sensor detecta el campo del imán integrado en el

pistón a través de la pared del actuador.

Gracias a la detección de posición sin contacto, los sensores cilíndricos magnéticos

funcionan de forma fiable y libre de desgaste, no se produce ninguna quemadura por roce,

rebote o adhesión y solo hay un punto de actuación. La posición del pistón se detecta de

forma fiable también a altas velocidades de desplazamiento.

Es por esto que se ha decido utilizar 3 sensores para determinar la posición del pistón del

cilindro Asegún la altura del envase y poder sellarlo correctamente, así mismo para

controlar el funcionamiento del cilindro compacto B.

 ‐67‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId52 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.10:Sensor magnético

Electroválvula de Yogurt:

Para el control automático del envasado es sumamente necesaria la utilización de una

electroválvula, la cual permitirá o no el flujo de yogurt para ser envasado. Para la selección

de esta electroválvula se debe tener muy en cuenta los siguientescriterios que demanda el

proceso:

• El fluido a controlar es yogurt, por lo tanto hay que seleccionar unaelectroválvula

que no contamine el producto.

• Las presiones a las cuales circula la leche fluctúan entre 40 y 50 psi.

• La temperatura delyogurt que estas electroválvulas van a controlar estánentre 4 y

20>C.

• Las cañerías en las cuales estas electroválvulas van a ser acopladas son deacero

inoxidable de 1 ½’’.

• El voltaje de funcionamiento debe ser de 110 VAC.

• Deben ser electroválvulas normalmente cerradas, que cuando se les apliquevoltaje

dejen pasar el yogurt.

 ‐68‐ 
 

Teniendo muy en cuenta los criterios anteriormente nombrados se ha decidido utilizarla

electroválvula de bola en acero inoxidable AKE168E, que se muestra en la FiguraVI.11.

Esta electroválvula es de procedencia alemana, y es de lo mejor que existe en elmercado,

destacando así sus principales características, las cuales cumplen con losrequerimientos del

proceso de producción de yogurt.

• Fabricada en acero inoxidable, la hace idónea para trabajar con productos

alimenticios.

• Posee un accionamiento eléctrico de unidad rotatoria.

• La temperatura de trabajo está entre -20 y 180>C dependiendo de la presión, y

tomando en cuenta que el actuador eléctrico solo soporta una temperatura de hasta

50>C.

• Soporta y maneja presiones de hasta los 220 psi.

• Existen en una gran variedad de tamaños, desde la ½’’ hasta las 12’’.

• Los voltajes de funcionamiento están en 85-240 V AC.

 ‐69‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId53 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.11: Electroválvula de bola en acero inoxidable AKE168E

Electroválvula neumática:

La extensión de la automatización de forma sencilla en cuanto a mecanismo, y además a

bajo coste, se ha logrado utilizando técnicas relacionadas con la neumática, la cual se basa

en la utilización del aire comprimido, y es empleada en la mayor parte de las máquinas

modernas.

La automatización industrial, a través de componentes neumáticos, es una de las

soluciones más sencillas, rentables y con mayor futuro de aplicación en la industria. El aire

comprimido es la mayor fuente de potencia en la industria con múltiples ventajas. Es

segura, económica, fácil de transmitir, y adaptable. Su aplicación es muy amplia para un

gran número de industrias. Algunas aplicaciones son prácticamente imposibles con otros

medios energéticos.
 ‐70‐ 
 

Es por todo esto que para el control automático de la sección de dispensado y sellado de

tapas, se ha decido usar un sistema neumático y para esto necesaria la utilización de dos

electroválvulas neumáticas que comandaran el actuador respectivo en este caso un cilindro

neumático de simple efecto, para dicho control se ha decido usar la electroválvula AIRTAC

3V1 que cumple con las siguientes características.

La parte de imagen con el identificador de relación rId54 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.12:Electroválvula neumática AIRTAC

• El tipo de acción directa y normalmente el modo cerrado, flexible en el cambio de

dirección.

• No hace falta agregar el petróleo de lubricación.

• Las válvulas se pueden instalar integralmente para ahorrar el espacio de instalación.

• Los dispositivos manuales afiliados están equipados para facilitar la instalación y la

depuración.

• Varios grados del voltaje estándar son opcionales.

 ‐71‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId55 no se encontró en el archiv o.

Tabla [Link]: Características técnicas Electroválvula Neumática AIRTAC

Cilindro neumático:

Al tratar de minimizar la carga laboral ejercida por el empleado y puesto que la fuerza

neumática puede realizar muchas funciones mejor y más rápidamente, de forma más

regular y sobre todo durante más tiempo sin sufrir los efectos de la fatiga, se decidió optar

por un dispensador de tapas que será controlado por un cilindro neumático, es por esto que

se decide usar un cilindro compacto AIRTACSERIE SSAS - SIMPLE EFECTO ilustrado

en la Figura VI.13.
 ‐72‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId56 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.13: Cilindro compacto neumático AIRTAC

Como se había mencionado en el capitulo II, el sellado es realizado manualmente por el

trabajador empleando la fuerza física de su mano, es por eso que se determino la necesidad

de colocar un cilindro neumático en esta sección para de ejercer la misma y/o mayor

presión que el empleado para sellar el envase correctamente, es por esto que se decide usar

un cilindro AIRTAC – MAde simple efecto con las siguientes características:

La parte de imagen con el identificador de relación rId57 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.14: Cilindro neumático AIRTAC

• Cilindros de simple efecto regreso por resorte

• Camisa en acero inoxidable

• No requieren lubricación

• Anillo magnético Standard

 ‐73‐ 
 

Banda transportadora4&Motor:

Para el desplazamiento de los envases a través de cada etapa del proceso automático se

consideró necesario el uso de una banda transportadora pues presenta las siguientes

ventajas:

• Diseño higiénico: fácil de limpiar.

• En su mayoría, construidas con componentes de acero inoxidable T304.

• Los componentes de accionamiento se encuentran a un lado del flujo de producto.

• Diseños de perfil estándar que se adaptan a diferentes aplicaciones.

• Diseños modulares con componentes estándar prefabricados.

• Fácil de instalar.

Para el funcionamiento de la banda trasportadora es necesario el uso de un motor el cual

proporciona el movimiento requerido para su desplazamiento considerando el peso de los

envases, por esta razón se consideró un motor trifásicode ¼ HP mostrado en la siguiente

figura.

                                                            
4
[Link]
 ‐74‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId58 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.15: Motor trifásico ¼ HP

Variador de Velocidad:

Al tratarse de un proceso automático la intervención del operador se ve reducida de tal

manera se debe incorporar elementos que nos ayuden con el control del mismo, el uso de

un variador para controlar la velocidad del motor antes nombrado es necesario pues al

comparar con otros métodos de control de velocidad como motorreductores se encontró las

siguientes desventajas5:

• Costo elevado

• Ruido durante el funcionamiento

• Requieren mantenimiento: control y cambio del lubricante.

• Mayor tamaño.

• Alto desgaste interno porfricción.

• Problemas térmico(requiere de ventiladoresy disipadores de calor)

• Poca fiabilidad despuésde reparados.

                                                            
5
[Link]
[Link]
 ‐75‐ 
 

• Limitaciones envelocidades de entrada.

• Reparaciones y componentes especiales.

Considerando esto se selecciono un variador de velocidad marca SCHNEIDER modelo

ALTIVAR 12 ilustrado a continuación con las siguientes características:

La parte de imagen con el identificador de relación rId59 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.16: Variador de velocidad ALTIVAR 12

Características Eléctricas

• 4 entradas lógicas programables a 24 V (LI1, LI2, LI3 y LI4)

• 1 entrada analógica de tensión o corriente configurable (AI1)

 ‐76‐ 
 

• 1 salida tipo relé, programable, 1 contacto NA y 1 contacto NC, (R1A, R1B, R1C)

en carga inductiva (cos j= 0,4 ) 2 A a 250 V

• 1 salida analógica de tensión o corriente configurable (AO1)

• 1 salida lógica de 24 V programable (LO1)

• Puerto de comunicación, protocolo Modbus

Funciones Especiales

• Regulador PID

• Supervisión de las entradas y salidas lógicas

• Recuperación al vuelo

• Perfil de control del motor

• Marcha paso a paso (Jog)

• Control en modo mono–Joker con o sin bomba auxiliar

• Dormir / despertar

• Detección de caudal nulo

• 8 velocidades preseleccionadas

Principales Protecciones

• Térmica del variador.

• Térmica del motor.

• Detección de subcarga

• Detección de sobrecarga
 ‐77‐ 
 

• Pérdida de fase de salida.

• Pérdida de fase de entrada

• Perdida de la señal 4-20 mA

• Subtensión

• Perdida de comunicación Modbus

PLC6:

El PLC es un dispositivo electrónico que puede ser programado por el usuario y se utiliza

en la industria para resolver problemas de secuencias en la maquinaria o procesos,

ahorrando costos en mantenimiento y aumentando la confiabilidad de los equipos.

Anteriormente se utilizaban los sistemas de contactores pero presentaban demasiadas

desventajas, eran utilizados para un proceso específico, por lo tanto su función era única.

Pensar en cambiar el proceso era un caos y el cambio requería volver a obtener la lógica de

control y para obtenerla se tenia que realizar un análisis matemático. También había que

modificar el cableado de los contactores y en algunos casos incluso era necesario volver a

hacer la instalación del sistema.

El PLC es un sistema de microprocesador; en otras palabras una computadora de tipo

industrial. Tiene una Unidad central de procesamiento mejor conocido como CPU,

                                                            
6
[Link]
 ‐78‐ 
 

interfaces de comunicación, y puertos de salida y entrada de tipo digital o análogo, etc., y

estas son solo algunas de sus características más sobresalientes.

A continuación se presentan las ventajas más importantes que ofrece un PLC:

• Ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, principalmente por su

variedad demodelos existentes.

• Menor tiempo empleado en su elaboración.

• Mínimo espacio de aplicación.

• Menor costo.

• Mantenimiento económico por tiempos de paro reducidos.

Las funciones básicas de un PLC son las siguientes:

Detección

El PLC detecta señales del proceso de diferentes tipos.

Mando

Elabora y envía acciones al sistema según el programa que tenga.

Dialogo hombre maquina

Recibe configuraciones y da reportes al operador de producción o supervisores.

Programación

El programa que utiliza permite modificarlo, incluso por el operador, cuando se encuentra

autorizado.
 ‐79‐ 
 

Por todo esto es evidente que por medio de la implementación de un sistema de control

usando un PLC es posible hacer automático prácticamente cualquier proceso, mejorar la

eficiencia y confiabilidad de la maquinaria, y lo más importante bajar los costos.

Para tener un control y monitoreo automático del proceso de envasado de yogurt necesario

seleccionar el PLC que mejor se adapte con losrequerimientos del proceso. Es así que en la

selección del PLC se ha tomado encuenta los siguientes factores:

• Tipo y cantidad de entradas.

• Tipo y cantidad de salidas.

• La capacidad de la memoria del procesador.

• Tipo de comunicación.

Para la automatización y monitoreo de acuerdo a la lista de equipos y elementos

anteriormente identificados en el literal 6.1.2, y tomando en cuenta los factores de selección

se necesita un PLC con:

• 14 entradas digitales.

• 1 entrada analógica.

• 9 salidas digitales.

• Comunicación OPC que permita el enlace con LABVIEW.

 ‐80‐ 
 

Teniendo ya la cantidad de entradas, salidas y comunicación necesaria se decide utilizar

un PLC marca SIEMENS S7 1200 CPU 1214C, el cual cumple con las características

del proceso a controlar y lo podemos observar en la Figura VI.17.

La parte de imagen con el identificador de relación rId60 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.17: PLC SIEMES S7 1200

El controlador S7-1200 ofrece la flexibilidad y potencia necesarias para controlar una

granvariedad de dispositivos para las distintas necesidades de automatización. Gracias a

sudiseño compacto, configuración flexible y amplio juego de instrucciones, el S7-1200

esidóneo para controlar una gran variedad de aplicaciones.

La CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentación integrada, circuitos

deentrada y salida, PROFINET integrado, E/S de control de movimiento de alta velocidad

yentradas analógicas incorporadas, todo ello en una carcasa compacta, conformando así

unpotente controlador. Una vez cargado el programa en la CPU, ésta contiene la

lógicanecesaria para vigilar y controlar los dispositivos de la aplicación.

 ‐81‐ 
 

La CPU vigila las entradasy cambia el estado de las salidas según la lógica del programa de

usuario, que puede incluirlógica booleana, instrucciones de contaje y temporización,

funciones matemáticascomplejas, así como comunicación con otros dispositivos

inteligentes.

La CPU incorpora un puerto PROFINET para la comunicación en una red PROFINET.

Haydisponibles módulos adicionales para la comunicación en redes PROFIBUS, GPRS,

RS485o RS232.A continuación se muestra una tabla de comparación con los modelos de

CPU existentes del PLC-S7 1200

La parte de imagen con el identificador de relación rId61 no se encontró en el archiv o.

Tabla [Link]: Comparación de los modelos de CPU parte 1

 ‐82‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId62 no se encontró en el archiv o.

La parte de imagen con el identificador de relación rId63 no se encontró en el archiv o.

Tabla VI.V: Comparación de los modelos de CPU parte 2

Capacidad de expansión de la CPU

La familia S7-1200 ofrece diversos módulos y placas de conexión para ampliar

lascapacidades de la CPU con E/S adicionales y otros protocolos de comunicación.

La parte de imagen con el identificador de relación rId64 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.18: Módulos de ampliación

 ‐83‐ 
 

6.2.4 Codificación de los equipos y elementos para la programación del PLC

Para la programación del PLC es necesario identificar claramente los elementos quevan a

actuar en las entradas y los elementos que van a ser controlados en las [Link] el fin de

facilitar la programación del PLC se ha designado a cada elemento deentrada y salida una

dirección específica, logrando de esta manera organizar laprogramación y ahorrar tiempo

en ella.

Cabe mencionar que las entradas llevan como dirección %I, la entrada analógica %IW, la

entrada tipo byte %IB, las salidas %Q, y las memorias %M

Tabla [Link]: Variables del PLC parte 1

 ‐84‐ 
 

Tabla [Link]: Variables del PLC parta 2

6.2.5 Programación del PLC

Para la programación en el PLC SIEMENS S7 1200CPU 1214C se utiliza el STEP 7,que es

el programador de los autómatas programables de [Link] programar los

modelos S7 1500, S7 1200, S7 300 y S7 400. Además de un entorno de programación

exhaustivo, STEP 7 proporciona todas las herramientas necesarias para proyectar, probar y

depurarcualquier sistema de automatización.

Software de programación STEP 7

STEP 7 ofrece un entorno confortable que permite desarrollar, editar y observar la lógica

delprograma necesaria para controlar la aplicación, incluyendo herramientas para gestionar

yconfigurar todos los dispositivos del proyecto, tales como controladores y dispositivos
 ‐85‐ 
 

[Link] poder encontrar la información necesaria, STEP 7 ofrece un completo sistema de

ayuda en pantalla. STEP 7 proporciona lenguajes de programación estándar, que permiten

desarrollar deforma cómoda y eficiente el programa de control.

• KOP (esquema de contactos) es un lenguaje de programación gráfico. Su

representaciónse basa en esquemas de circuitos.

• FUP (diagrama de funciones) es un lenguaje de programación que se basa en

lossímbolos lógicos gráficos empleados en el álgebrabooleana.

• SCL (structured control language) es un lenguaje de programación de alto nivel

basadoen texto.

Al crear un bloque lógico, se debe seleccionar el lenguaje de programación que

emplearádicho bloque. El programa de usuario puede emplear bloques lógicos creados

concualquiera de los lenguajes de programación.

Requisitos del sistema

Para instalar el software STEP 7 en un equipo con el sistema operativo Windows XP

oWindows 7, es preciso iniciar la sesión con derechos de administrador. Ver Tabla VI.8.

Diferentes vistas que facilitan el trabajo

STEP 7 proporciona un entorno de fácil manejo para programar la lógica del

controlador,configurar la visualización de HMI y definir la comunicación por red. Para

aumentar laproductividad, STEP 7 ofrece dos vistas diferentes del proyecto, a saber:
 ‐86‐ 
 

Distintos portalesorientados a tareas y organizados según las funciones de las herramientas

(vista del portal)o una vista orientada a los elementos del proyecto (vista del proyecto). El

usuario puedeseleccionar la vista que considere más apropiada para trabajar eficientemente.

Con un soloclic es posible cambiar entre la vista del portal y la vista del proyecto. Ver

Figura VI.19.

La parte de imagen con el identificador de relación rId67 no se encontró en el archiv o.

Tabla [Link]: Requisitos del sistema

Puesto que todos estos componentes se encuentran en un solo lugar, es posible

accederfácilmente a todas las áreas del proyecto. La ventana de inspección, por ejemplo,

muestralas propiedades e información acerca del objeto seleccionado en el área de trabajo.

Si seseleccionan varios objetos, la ventana de inspección muestras las propiedades que

 ‐87‐ 
 

puedenconfigurarse. La ventana de inspección incluye fichas que permiten ver información

dediagnóstico y otros mensajes.

La parte de imagen con el identificador de relación rId68 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.19: Entorno de programación

La barra de editores agiliza el trabajo y mejora la eficiencia, ya que muestra todos

loseditores que están abiertos. Para cambiar entre los editores abiertos, basta con hacer

clicsobre el editor en cuestión. También es posible visualizar dos editores simultáneamente,

yasea en mosaico vertical u horizontal.

 ‐88‐ 
 

Los pasos a seguir en la programación de esta automatización son los siguientes:

1. Crear un proyecto

En el portal Inicio, haga clic en"Crear proyecto nuevo".Introduzca el nombre delproyecto y

haga clic en el botón"Crear".

La parte de imagen con el identificador de relación rId69 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.20: Ventana proyecto nuevo

Una vez creado el proyecto, seleccione elportal Dispositivos y [Link] clic en el botón

"Agregar nuevodispositivo".

 
La parte de imagen con el identificador de relación rId70 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.21: Ventana agregar dispositivo

 ‐89‐ 
 

Seleccione la CPU que desea agregar al proyecto:

a) En el cuadro de diálogo "Agregar nuevo dispositivo", haga clic en el botón

"SIMATICPLC".

b) Seleccione una CPU de la lista.

c) Para agregar la CPU seleccionada al proyecto,haga clic en el botón "Agregar".

Observe que la opción "Abrir la vista dedispositivos" está seleccionada. Al hacer clic

en"Agregar" con esta opción seleccionada se abre la"Configuración de dispositivos" de la

vista delproyecto.
La parte de imagen con el identificador de relación rId71 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.22: Ventana dispositivos

 ‐90‐ 
 

La vista de dispositivos muestra laCPU agregada.

La parte de imagen con el identificador de relación rId72 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.23: Dispositivo agregado

2. Programa de usuario

El código del programa consiste en instrucciones que ejecuta la CPU siguiendo

unasecuencia. Para este ejemplo utilizamos la lógica de Esquema de contactos (KOP)

paracrear la lógica del programa. El programa KOP es una secuencia de segmentos

semejantesa los peldaños de una escalera.

Para abrir el editor de programación, proceda del siguiente modo:

a) Abra la carpeta "Bloques de programa" en el árbol delproyecto para ver el bloque

"Principal [OB1]".

b) Haga doble clic en el bloque "Principal [OB1]".El editor de programación abre el

bloque de programa (OB1).

 ‐91‐ 
 

 
La parte de imagen con el identificador de relación rId73 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.24: Editor de programación

A continuación podemos observar en las figuras VI.25, VI.26, VI.27 y VI.28

laprogramación de la automatización en el esquema de contactos:

La parte de imagen con el identificador de relación rId74 no se encontró en el archiv o.

La parte de imagen con el identificador de relación rId75 no se encontró en el archiv o.

 ‐92‐ 
 

Figura VI.25: Diagrama de contactos del proceso parte 1

La parte de imagen con el identificador de relación rId76 no se encontró en el archiv o.

La parte de imagen con el identificador de relación rId77 no se encontró en el archiv o.

La parte de imagen con el identificador de relación rId78 no se encontró en el archiv o.

La parte de imagen con el identificador de relación rId79 no se encontró en el archiv o.

 ‐93‐ 
 

Figura VI.26: Diagrama de contactos del proceso parte 2

La parte de imagen con el identificador de relación rId80 no se encontró en el archiv o.

La parte de imagen con el identificador de relación rId81 no se encontró en el archiv o.

La parte de imagen con el identificador de relación rId82 no se encontró en el archiv o.

 ‐94‐ 
 

Figura VI.27: Diagrama de contactos del proceso parte 3

La parte de imagen con el identificador de relación rId83 no se encontró en el archiv o.

La parte de imagen con el identificador de relación rId84 no se encontró en el archiv o.

La parte de imagen con el identificador de relación rId85 no se encontró en el archiv o.

 ‐95‐ 
 

Figura VI.28: Diagrama de contactos del proceso parte 4

3. Verificación del programa

El chequeo del programa se realiza durante la compilación. Para realizar lacompilación se

La parte de imagen con el identificador de relación rId86
no se encontró en el archiv o.

debe seleccionar el icono . Los posibles errores o avisos semuestran en la ventana de

salida tal y como se muestra en la Figura VI.29.

La parte de imagen con el identificador de relación rId87 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.29: Ventana de resultado de la compilación

4. Establecer una conexión online con una CPU

Es necesaria una conexión online entre la programadora y la CPU para cargar programas y

datos de ingeniería del proyecto, así como para las actividades siguientes:

• Comprobar programas de usuario.

• Visualizar y cambiar el modo de operación de la CPU.

• Visualizar y ajustar la fecha y hora de la CPU.

• Visualizar la información del módulo.

• Comparar y sincronizar bloques de programa de offline a online.

• Cargar y descargar bloques de programa.

• Mostrar diagnóstico y el búfer de diagnóstico.

• Usar una tabla de observación para probar el programa de usuariovigilando y

modificando valores.
 ‐96‐ 
 

• Utilizar una tabla de forzado permanente para forzar valores en la CPU.

Para establecer una conexión online en una CPU configurada,haga clic en la CPU en el

árbol de navegación del proyecto yhaga clic en el botón "Establecer conexión online" en la
La parte de imagen con el identificador de relación rId88 no se encontró en el archiv o.

vistade proyectos .

Si es la primera vez que serealiza una conexión onlinecon esta CPU, hay queseleccionar el

tipo de interfazPG/PC y la interfaz específicaPG/PC en el cuadro dediálogo Establecer

conexiónonline antes de estableceruna conexión online a unaCPU detectada en

dichainterfaz.
La parte de imagen con el identificador de relación rId89 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.30: Ventana de comunicación ONLINE

 
 ‐97‐ 
 

La programadora se conecta a la CPU. Los marcos de color naranja indican una

conexiónonline. Ahora, se pueden usar las herramientas online y de diagnóstico del árbol

deproyectos, así como la Task Card de las herramientas online.

5. Cargar el programa en el estado operativo RUN

Para modificar el programa en el estado operativo RUN, asegúrese primero de que la

CPUsoporte la función "Carga en estado operativo RUN" y que la CPU se

encuentreefectivamente en el estado operativo RUN:

a) Para descargar el programa en RUN, seleccione uno de los métodos siguientes:

• Comando "Cargar en dispositivo" del menú "Online"

• Botón "Cargar en dispositivo" de la barra de herramientas

• En el "Árbol del proyecto" haga clic con el botón derecho del ratón en "Bloques

deprograma" y seleccione el comando "Cargar en dispositivo > Software".

La parte de imagen con el identificador de relación rId90 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.31: Carga de programa en el PLC

 ‐98‐ 
 

b) Si el programa se compila correctamente, STEP 7 carga el programa en la CPU.

c) STEP 7 le solicita al usuario que cargue el programa o que cancele la operación.

d) Si hace clic en "Cargar", STEP 7 carga el programa en la CPU.

6.2.6 Programación del NI OPC SERVER

La comunicación de LABVIEW puede resultar una herramienta muy útil esto debido a su

gran facilidad de programación y puede integras distintos tipos de componentes como PLC,

sensores, microcontroladores, tarjetas de adquisición de datos entre otros. Esto sin tener

preferencia por ninguna marca en especial. Así, se puede elaborar una HMI (Human

Machine Interface) o interfaz grafica para el control y monitores en aplicaciones de

automatización y otros.

La HMI se puede hace en una pantalla táctil, SIEMENS en este caso, pero esto presenta

algunas desventajas como costo elevado del hardware además se restringe solo al uso de

PLC de la misma marca y características.A continuación se mostrara como integrar un

SIEMENS S7-1200 utilizando la Liberia OPC para crear una HMI del control automático

de envasado.

Configuración de OPC

Se inicia el programa de configuración de National Instruments OPC.

 ‐99‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId91 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.32: Inicio de paquete OPC

Se abrirá la ventana de la figura VI.33.

La parte de imagen con el identificador de relación rId92 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.33: Pantalla de inicio

Se hace clic en nuevo y se acepta en todos los cuadros que salgan hasta que se tenga lo de

la figura VI.34.
 ‐100‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId93 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.34: Inicio de configuración

Se hace clic en “add channel” para agregar un nuevo canal de comunicación. Aparecerá lo

de la figura VI.35. En esta parte se asigna un nombre al canal, en este caso será nombrado

como “Siemens”.
La parte de imagen con el identificador de relación rId94 no se encontró en el archiv o.
 ‐101‐ 
 

Figura VI.35: Nombre del canal

Se hace clic en siguiente y se obtiene lo de la Figura VI.36. En esta parte se selecciona el

tipo de comunicación por la cual el PLC se comunicará, es importante observar que se

puede comunicar con distintos tipos de PLC y tipos de comunicación.

De esta forma se evita el problema de que si se cuenta con una pantalla táctil siemens solo

funcionara con PLC siemens. Utilizando este método se puede realizar una interfaz para

siemens, allenbradley, honeywell entre muchos más. Para este caso, como el PLC a utilizar

es un siemens S7-1200 se seleccionara “Siemens TCP/IP Ethernet”.

La parte de imagen con el identificador de relación rId95 no se encontró en el archiv o.
 ‐102‐ 
 

Figura VI.36: Selección de sistema de comunicación

 
La parte de imagen con el identificador de relación rId96 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.37: Tarjeta de red de la PC que se usara

Después aparece lo mostrado en la figura VI.38. En esta parte se asigna un nombre al

dispositivo que se usara.

La parte de imagen con el identificador de relación rId97 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.38: Nombre del PLC

Selección de PLC a utilizar.

 ‐103‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId98 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.39: Selección del modelo de PLC

Asignación de dirección IP del PLC.

La parte de imagen con el identificador de relación rId99 no se encontró en el archiv o.
 ‐104‐ 
 

Figura VI.40:Dirección IP de PLC

Después de da clic en siguiente hasta que se llegue a la figura VI.41.

La parte de imagen con el identificador de relación rId100 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.41:Tabla de variables

Se hace clic en “New Tag” como se muestra en la figura VI.42.

 ‐105‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId101 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.42:Creación de variable de entrada

Luego, como se ve en la figura VI.43. Se debe se asignar un nombre de variable y la

dirección a la cual hará referencia en el PLC. La dirección depende del programa y del

PLC, para este caso “I” son entradas, “Q” salidas y “M” memorias.

Se debe de repetir este proceso cuantas veces sea necesario hasta tener todas las variables

necesarias según la aplicación.

 ‐106‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId102 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.43:Creación de variable de salida

La parte de imagen con el identificador de relación rId103 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.44:Variables creadas

En la figura VI.45 se muestra la creación de todas las variables necesarias para controlar y

monitoreas control automático de envasado de yogurt.

 ‐107‐ 
 

Figura VI.45:Variables creadas

Se hace clic en conectar y luego en el botón de “Quick Client” como se muestra en las

siguientes figuras.

Figura VI.46:Conectarse al PLC

 ‐108‐ 
 

Figura VI.47:Selección de Quick Client

Del lado izquierdo se debe seleccionar el nombre del dispositivo con el que se está

trabajando. Esta ventana es de la más importante del proceso ya que si en esta parte no se

ve reflejado el comportamiento de las entradas no se puede continuar.

Si observa en la columna de “Value” la leyenda “Unknown” existe un problema de

conexión. Se debe de ver como en la figura VI.48.

Figura VI.48:Mal conectado

 ‐109‐ 
 

En la figura VI.49 se observa la pantalla que se debe ver cuando se tiene una correcta

conexión, en la columna de “Value” se debe observar “1” o “0” y en la columna “Quality”

se debe leer “Good”. SI NO SE VE ALGO PARECIDO A LO DE LA FIGURA VI.27 NO

SE PUEDE CONTINUAR, si tiene problemas hasta aquí revise los pasos anteriores, las

conexiones físicas, las direcciones IP y cualquier cosa que pueda afectar la conexión.

Cuando una variable de entrada se activa, un sensor se enciende, el valor de “Value”

cambiara de “0” a “1” o viceversa, (siempre existe un retraso en la respuesta).

También se puede forzar la salida dando clic derecho en la variable y después en “Set

Active” o “Set Inactive” según se necesite.

La parte de imagen con el identificador de relación rId108 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.49:Bien conectado

Hasta esta parte ya se ha establecido la conexión entre LABVIEW y el PLC, porque ya se

ve reflejado el comportamiento en la figura VI.49. Ahora se realizara la configuración del

programa para crear la interfaz.

 ‐110‐ 
 

6.2.7 Programación del HMI en LABVIEW

Una vez que se ha configurado correctamente el servidor OPC se puede conectarcualquier

cliente OPC para monitorear el PLC. En esta automatización se utilizaráLABVIEW como

cliente OPC. Mediante LABVIEW se podrá monitorear y controlarcada una de las entradas

y salidas del PLC que fueron creadas como etiquetasestáticas, para lo cual se deben seguir

los siguientes pasos:

1. En LABVIEW, Crear un nuevo proyecto. Grabado como CONTROL

AUTOMÁTICO DE ENVASADO DE YOGURT.

2. Crear un nuevo VI en My Computer para monitorear el PLC, y en donde seva a

desarrollar el HMI de la planta. Nombrando al VI como Proceso de envasado.

La parte de imagen con el identificador de relación rId109 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.50:Ventana de proyectos en LABVIEW

 ‐111‐ 
 

3. La comunicación de LABVIEW como cliente OPC se puede hacer de varias

maneras. En este proyecto se utilizará una Bound Variable conectada al servidor

OPC. Ambos elementos deben estar contenidos dentro de unalibrería.

• En My Computer, hacer clic derecho y seleccionar New>I/O Server.

Figura VI.51:Ventana para crear un I/O Server

• Seleccionar OPC Client de la lista y presionar Continue.

Figura VI.52:Ventana para crear un Cliente OPC

 ‐112‐ 
 

• En la pantalla de configuración de Cliente OPC, seleccionar el servidor National

[Link]. Update Rate (ms) es la tasa a la que el servidor se

comunicará con el PLC. Configurar a 100 ms en lugar de los 1000 ms

predefinidos debido a que el programa delPLC corre relativamente rápido.

Presionar el botón OK.

Figura VI.53:Ventana de configuración del cliente OPC

• En el proyecto se habrá agregado una nueva librería con el servidor OPC dentro

de ella. Grabar todo el proyecto, nombrando la librería como OPC.

• Para crear las Bound Variables que vamos a utilizar en El VI del HMIdamos clic

derecho sobre la librería OPC y seleccionamos la opción Create Bound

Variable.
 ‐113‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId113 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.54:Ventana de selección de Bound Variables

De la ventana de Create Bound Variables seleccionamos el servidor OPC1 que se encuentra

en la librería OPC. Desplegamos la carpeta S7-1200 y aparecerán todas las variables

creadas como etiquetas en el NI OPC SERVER anteriormente descrito.

La parte de imagen con el identificador de relación rId114 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.55:Ventana de configuración de Bound Variables

 ‐114‐ 
 

• Se agregan todas las variables que se vayan a utilizar en el VI del HMI.

La parte de imagen con el identificador de relación rId115 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.56:Agregar variables.

Finalmente presionando OK, el proyecto quedara con las variableslistas a ser utilizadas,

como se muestra en la figura VI.57.

La parte de imagen con el identificador de relación rId116 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.57:Ventana del proyecto con las variables listas

 ‐115‐ 
 

Ya con las variables listas en el proyecto, sencillamente se abre el VIdel HMI y se arrastran

la variable que se necesitan hacia el panelfrontal.

La parte de imagen con el identificador de relación rId117 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.58:Variables en el panel frontal del VI

Una vez ya con las variables del proceso listas a ser utilizadas, la programación delHMI o

(interfaz gráfica del proceso) es realizada con la herramienta de LABVIEWDSC que cuenta

con una librería de imágenes prediseñadas.

La programación del HMI puede ser realizada de un sin fin de maneras, teniendocomo

límite la imaginación del [Link] la programación de diagrama bloques se

lapuede encontrar anexa a este documento.

 ‐116‐ 
 

6.2.8 Implementación de los Elementos y Equipos de Control

La implementación del control automático de envasado de yogurt se lo divide en trespartes:

La parte de plomería es decir, la colocación de la electroválvula, la parte neumática es

decir, la toma de aire necesaria para los cilindros y válvulas neumáticas y la parte eléctrica

de mando y control.

Colocación de la electroválvula:

Para la implementación y colocación de la electroválvula sedebe contar con la ayuda de un

personal de plomería calificado, el cual a partir de las instalaciones existentes de tubería

galvanizada, de acero inoxidable se procederá a la conexión respectivade la electroválvula

anteriormente seleccionada remplazándola por la válvula manual existente.

Parte neumática:

Una vez concluida la parte de plomería se procede con la instalación de toma de aire, la

cual debe estar a cargo de personal capacitado para dicha tarea. Con tubería de 1/2”

yutilizando la red existente se procede a realizar la toma de aire del lugar mas cercano la

cual será necesaria para el funcionamiento de los cilindros actuadores encargados de

dispensar tapas y sellar los envases.

Parte Eléctrica de Mando y Control:

Una vez concluida la parte de plomería y la parte neumática se procede con la instalación

eléctrica demando y control, la cual debe estar a cargo de personal eléctrico capacitado.
 ‐117‐ 
 

1. Acometida al tablero de control desde los diferentes equipos a monitorear y

controlar:

Para los elementos a ser monitoreados y controlados, es necesario quetengan una acometida

desde el lugar donde se encuentra cada equipo, sea este la electroválvula de yogurt, o las

válvulas neumáticas con solenoide; cada acometida debe llegar al tablero decontrol con dos

cables flexibles AWG #18 de 300V, estos cables deben estarmuy bien designados para

saber a qué equipo se están conectando y de estamanera facilitar el armado del tablero de

control.

Es importante mencionar que los dos cables flexibles AWG #18 de 300V quevan a llegar a

cada equipo, van a estar conectados en un contacto normalmenteabierto del relé del motor

de la banda transportadora y/o de la electroválvula de yogurt respectivamente, los demás

estarán conectados directamente al PLC puesto que son salidas de tipo RLY y el selenoide

la de las válvulas neumáticas no consume mas de 2A,logrando de esta maneraobtener la

señal de control deseada en el momento en que se encienda cadaelemento.

Para el control de los contactores que gobiernan cada una de las bombas yelectroválvulas

que intervienen en el proceso de automatización se va autilizar cable flexibleAWG #18 de

300V.

En el caso del sensor de peso 1004 se va a utilizar el cable adecuadopara este sensor, el cual

se conectara a la entrada analógica del PLC ubicado en tablero de control. Además existe la

acometida de la red de comunicación desde tablerode control hacia la computadora de

 ‐118‐ 
 

monitoreo ubicada en las oficinas; estaacometida se deberá realizar con cable UTP

mediante una comunicaciónserial, que se la llevará una distancia aproximada de 10 metros.

2. Montaje del tablero de control:

Para el funcionamiento del motor y electroválvula involucrados en laautomatización se

deberá utilizar relés que controlen y protejan lasdiferentes bombas y electroválvulas. De

igual manera es necesario un breaker general que proteja el PLC y demás equipos,el plano

de distribución de todos los equipos que serán instalados en la parte interna del tablero de

control, será anexado al final del proyecto.

La tapa frontal del tablero de control va a estar constituida porun selector, varios pulsadores

y luces piloto. Estoselementos son los que van a accionar las diferentes formas de

funcionamientodel pasteurizador, ya sea manual o automá[Link] panel frontal del

tablero de control se lo muestra en la Figura VI.59con la distribución adecuada de cada

elemento.

1. Cableado y conexión del tablero de control:

Para el cableado de las entradas del PLC así como en la conexión de loselementos del panel

frontal se va a utilizar cable flexible AWG #18 de 300V,debido a que se va a manejar

amperajes muy [Link] el cableado de control se deberá utilizar cable flexible AWG #18

de 300V, esto debido a que el amperaje que se va a manejar no supera los 5amperios ya que

solo van accionarse las bobinas de los relés.

 ‐119‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId118 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.59:Panel frontal del tablero de control

Para la conexión y organización del cableado dentro del tablero decontrol se deberá utilizar

canaletas, logrando así mantener correctamente bienorganizados los cables de conexión y

además de obtener una vista estéticamuy buena, como se muestra en el plano de montaje

del tablero de control.

 ‐120‐ 
 

Es importante destacar que todos los cables de conexión deben estar muy biendesignados,

para facilitar la conexión de los distintos elementos involucradosen el tablero de control, y

para poder realizar cualquier tipo de chequeoo mantenimiento.

6.2.9 Funcionamiento del Control y Monitoreo

El funcionamiento de control automático de envasado se resume en el siguiente diagrama

ilustrado en las Figuras VI.60, VI.61, VI.62, VI.63.

Para el HMI del proceso de envasado deyogurt de la Planta de Lácteos Marco’s se realizó 6

pantallas de acceso, descritas a continuación:

Pantalla de INICIO:

Esta pantalla cuenta con el acceso de control de usuario, el cual tiene la capacidad

deidentificar entre un usuario OPERADOR y un usuario ADMINISTRADOR, estos

dosusuarios tiene sus contraseñas propias para acceder al HMI. Esta pantalla se muestraen

la Figura VI.59. Cabe destacar que el usuario Operador solo tiene la capacidad

demonitorear y controlar el proceso, mientras que el usuario Administrador tiene la

capacidad de ver obtener los datos de producción y registro de usuarios a demás de

monitorear y controlar el funcionamiento del proceso.

 ‐121‐ 
 

Figura VI.60:Diagrama proceso envasado parte 1

 ‐122‐ 
 

Figura VI.61:Diagrama proceso envasado parte 2

 ‐123‐ 
 

Figura VI.62:Diagrama proceso envasado parte 3

 ‐124‐ 
 

Figura VI.63:Diagrama proceso envasado parte 4

 ‐125‐ 
 

La parte de imagen con el identificador de relación rId127 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.64:Pantalla de inicio

Pantalla ADMINISTRADOR:

Una vez ingresado el nombre, la contraseña y elegido el botón ADMINISTRADOR, se

despliegaautomáticamente la pantalla ADMINISTRADOR, desde donde vamos a

poderacceder a la pantalla del control automático de envasado, a la de registro de usuarios y

a la de producción.
La parte de imagen con el identificador de relación rId128 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.65:Pantalla de administrador

 ‐126‐ 
 

Pantalla CONTROL AUTOMATICO DE ENVASADO

Desde la pantalla del Administrador o del Operador podemos acceder a la pantalla de

CONTROL AUTOMATICO DE ENVASADO desde la que podemos monitorear y control

el proceso de envasado.

Envasado Automático:

Para comenzar con el envasado automático se debe tomar en cuenta poner el selector

deltablero en funcionamiento AUTOMÁTICO, quedeben existir tapas en el dosificado de

tapas, también yogurt en el toldo de mezcla, y tras elegir el tamaño a envasar realizamos las

calibraciones de boquilla, ancho de banda y altura de dosificado de tapas, posterior mente

elegimos la cantidad a ser envasada y el sabor de yogurt; mediante el pulsador de INICIO o

el botón del mismo nombre en el HMI arrancamos el proceso inmediatamente.

Elenvasado automático empieza con la colocación de los envases en la banda

transportadora por parte del operador, el envase es trasportado hasta ser detectado por el

sensor ópticoy detiene la banda transportadora en la posición correcta, seguidamente se

procede a la apertura automática de la electroválvula de yogurt.

Una vez que el yogurt está siendo dosificadoel sensor de peso determinara la cantidad

adecuada antes de cerrar la electroválvula. Después de un segundo del cierre automático de

la electroválvula de yogurt, la banda transportadora se enciende nuevamente trasportando el

envase hasta la etapa de dosificado de tapas, donde el sensor determina la posición correcta

y el cilindro actuador permita la caída de una sola tapa a la vez, después de concluida esta
 ‐127‐ 
 

etapa y tras esperar un segundo la banda transportadora se vuelve a encender trasportando

el envase hasta la etapa de sellado.

En esta etapaotro sensor óptico es el encargado de detener la banda y dar paso al cilindro

actuador el cual ejerce presión sobre la tapa sellando el envase, después de un segundo la

banda transportadora se vuelve a encender depositando el yogurt envasado y registrado en

la canastas para ser trasportados al cuarto frio.

Un control adicional que tiene este proceso es el de nivel de yogurt en el toldo de mezcla,

este control se lo realizó con el fin de que el control automático de envasado detenga su

proceso al determinar que no existe yogurt en el toldo disponible para ser envasado.

Este proceso se lo puede detener en cualquier instante con el botón de PARO DE

EMERGENCIA, o detenerlo con al final del proceso al pulsar PARO.

La parte de imagen con el identificador de relación rId129 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.66:Pantalla de control automático de envasado

 ‐128‐ 
 

Pantalla REGISTRO DE USUARIOS

Desde la pantalla del Administrador podemos acceder a la pantalla de CONTROL

AUTOMATICO DE ENVASADO desde la que podemos obtener los datos del usuario es

decir su nombre fecha y hora de ingreso.

La parte de imagen con el identificador de relación rId130 no se encontró en el archiv o.

Figura VI.67:Pantalla de registro de usuarios

Pantalla PRODUCCIÓN

Desde la pantalla del Administrador podemos acceder a la pantalla de PRODUCCIÓN

desde la que podemos obtener los datos de producción como tamaño de envase, cantidad

envasada, sabor, fecha y hora.

 
 ‐129‐ 
 

Figura VI.68:Pantalla de registro de producción

6.3PRESUPUESTO

A continuación se detallan los costos que involucran la implementación del control

automático de envasado para controlar y monitorear el proceso de envasado de en la planta

de LÁCTEOS MARCO’S. Cabe destacar que se han seleccionado los mejores elementos y

equipos eneste presupuesto, teniendo así en cuenta que los costos se pueden reducir si se

deseaadquirir elementos y equipos de otros fabricantes.

Como se observa en la Tabla VI.8 el presupuesto estimado para la implementación del

control automático de envasado para optimizar el proceso de producción de yogurt en la

planta de LÁCTEOS MARCO’S, tiene un costo de:

5265,02 USD
 ‐130‐ 
 

Ítem  Descripción  Marca Modelo Cant.  Precio Unit. Precio Total

1 Botón Pulsador Rasante Verde Schneider XB4BA31 1 11,44 11,44
2 Botón Pulsador Rasante Rojo Schneider XB4BA42 1 11,44 11,44
3 Parada de emergencia y botón pulsador tipo Hongo Schneider XB4BT42 1 27,27 27,27
4 Luce Piloto de Señalización Verde 24V DC Schneider XB7EV03BP 1 11,13 11,13
5 Luce Piloto de Señalización Rojo 24V DC Schneider XB7EV04BP 1 11,13 11,13
6 Selector estándar 2 posiciones fijas 1 NA Schneider XB7ED21P 1 9,86 9,86
7 Sensor de nivel electromagnético de montaje lateral Euroswitch P500P 1 22,00 22,00
8 Sensor optico  Ibest PES‐D12NO10D 3            69,00 207,00
9 Sensor magnetico Airtac CS1‐U 4 28,00 112,00
10 Sensor de peso Tedea‐Huntleigh Model 1022 1 90,00 90,00
11 Electroválvula de bola en acero inoxidable Baureihe AKE 168E 1 710,00 710,00
12 Cilindro de simple efecto Airtac SERIE MSA 1 50,34 50,34
13 Cilindro compacto de simple efecto Airtac SERIE SSAS 1 31,68 31,68
14 Valvula neumatica con selenoide 3/2  Airtac SERIE 3V1 2 35,00 70,00
15 Unidad de mantenimiento Airtac 1 35,00 35,00
16 Valvula de cierre Airtac 1 12,00 12,00
17 Motor trifasico Weg W21 1 169,00 169,00
18 Variador de velocidad Schneider ATV12H018M2 1 259,76 259,76
19 Breaker Schneider GB2CB07 2 19,60 39,20
20 PLC SIEMENS S7 1200 CPU 1214C AC/DC/RLY 1 472,13 472,13
21 Rollo de cable flexible AWG #18 de 600V  1 24,00 24,00
22 Tablero de control metálico  1 50,00 50,00
23 Conectores, sujetadores y demás  100,00 100,00
24 Mano de obra de la plomería 150,00 150,00
25 Elementos para la instalcion de toma de aire 100,00 100,00
26 Mano de obra instalación toma de aire 150,00 150,00
27 Elementos para construccion de armazon y banda trasportadora 200,00 200,00
28 Mano de obra construcción 150,00 150,00
29 Mano de obra instalación eléctrica e ingeniería 1500,00 1500,00
SUBTOTAL USD 4786,38
10% de valor agregado de seguridad 478,638
TOTAL USD 5265,02

Tabla [Link]: Presupuesto

 ‐131‐ 
 

6.4 ANÁLISIS DE COSTOS Y RESULTADOS

Tras haber realizado el diseño y simulación del control automático de envasado descrito

detalladamente en el anterior ítem se pudo determinar los beneficios que conllevaría la

implementación del mismo, tales como:

1. Se destaca que el costo total de implementación bordea los 6.000 dólares

norteamericanos, que desde el punto de vista económico representa un ahorro del

50% con respecto a maquinarias existentes en el mercado, cabe mencionar que

dichas maquinarias al ser producidas en masa no tienen la capacidad de adaptarse a

todos los requerimientos de la empresa, puesto que el modelo “Líquidos de pistones

con banda” de la empresa ECUAPACK presenta como principal falencia la

capacidad de adaptación a las diferentes presentaciones de envase con las cuales la

empresa trabaja.

Al identificar esta discapacidad el equipo “Líquidos de pistones con banda” no

representaría una inversión para la empresa LACTEOS MARCO'S puesto que la

producción de yogurt varia mucho en cuanto a tamaños de envase.

Al comparar el diseño con una maquina existente de mejores características y que

cumpla con todas las necesidades de la empresa como el equipo “Llenadora Tri-

block líquidos botellas LTB-3000” de le empresa ECUAPACK,se encuentra como

principal factor en contra que el costo del equipo bordea los 20.000 dólares

norteamericanos, representando un aumento del 330% en el costo total.

 ‐132‐ 
 

2. Como beneficio directo para la empresa,al tratarse de un equipo automático en su

mayoría salvo el dispensado de envases que se lo realiza de forma manual, la

calibración de la altura del dispensado de tapas, la elección del tamaño de la

boquilla, y la regulación del ancho de banda para cada presentación de envase;

conlleva al aumento de producción puesto que, como se analizó en el Capitulo II

con respecto a los tiempo de envasado de forma manual y como es verdad al no

realizar una implementación no se puede determinar el tiempo real de envasado

pero gracias a la simulación presentada se pudo determinar un tiempo de referencia

con una diminución de 1 a 2 segundos de envasado en cada presentación.

Si bien es cierto la optimización de tiempos se vera reflejado en la cantidad de

producción diaria y/o mensual puesto que al tratarse de una maquina esta no

presenta cansancio físico ni mental, esta libre de distracciones y puede trabajar por

tiempo indefinido.

3. Como se había mencionado en el Capitulo II el proceso existente de envasado

manual requería de 2 a 3 empleados, con la implementación del control automático

de envasado se asegura la intervención como máximo de un empleado que ponga en

marcha el equipo, dosifique los envases y realice demás calibraciones manuales,

representando así un ahorro para la empresa en cuanto a mano de obra.

 ‐133‐ 
 

Dejando muy en claro que el control automático de envasado no pretende sustituir a

los empleados,al contrario pueden ser reubicados donde sea necesaria su mano de

obra reduciendo así la carga laboral de cada uno.

4. Al controlar automáticamente la etapa de llenado solucionamos dos de los

problemas analizados en el Capitulo II causados por un envasado manual, estos

eran:

a) La cantidad justa de producto envasado.

b) El derrame producido por la mala ubicación de la válvula manual.

Al ser el producto el que esta siendodesperdiciado se genera una pérdida económica

directa para la empresa, es por esto que gracias al control automático de envasado

podemos determinar la cantidad justa de producto dosificado para cada presentación

evitando llenar por demás de la cantidad o al contrario llenando menos por el nivel

perjudicando de esta manera el cliente.

Además al tener una electroválvula con las características mencionadas

anteriormente y colocada en la posición correcta se elimina el derrame por

completo.

5. Otro de los problemas solucionados tiene que ver con la comodidad del empleado

pues actualmente para el sellado de los envases es necesario de la fuerza física

ejercida por el empleado como se había mencionado en el Capitulo II, con el control
 ‐134‐ 
 

automático de envasado el empleado no interviene en ninguna de las etapas

posteriores a la dosificación de envase, es decir con la automatización de la

dosificación de tapas y el sellado posterior gracias al cilindro neumático el envase

quedará completamente sellado.

6. Como último punto y sin restarle importancia es la etapa de registro de producción

que como se mencionó se realiza de forma manual, quitándole tiempo valioso el

empleado. Para eliminar esta impráctico método de registro el control automático de

envasado genera una base de datos de la producción, archivos que son almacenados

en el disco duro de la computadora designada para tal motivo, facilitando de esta

forma un registro de usuarios y producción por cantidad, sabor, tamaño de

presentación de envase, fecha, y hora.

Es así que a continuación se presenta de forma gráfica los resultados obtenidos, ver

Figuras VI.69, VI.70

Según el MÉTODO DEDUCTIVO con el que realizamos esta tesis y el aporte delitem

Análisis de Costos y Resultados, concluimos que nuestro trabajo realizado cumple

satisfactoriamente con los objetivos buscados.

 ‐135‐ 
 

PORC
CENTAJE AHOR
RRO ECO
ONÓMIC
CO

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%

Figura VI.699:Porcentaje de ahorroo económicoo

 
 ‐136‐ 
 

PO
ORCENT
TAJE ESF
FUERZO
O FÍSICO
O

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
CARG
GA LABORA
AL CARGA LABORAL
L
A
ACTUAL POS
SIBLE
IMPLEMENTACIÓN
N

Figura VI.70:Porce
V entaje cargaa laboral
  
 

CONCLUSIONES

• Gracias al análisis del proceso actual de envasado de yogurt existente en la planta de

LÁCTEOS MARCO’S, se pudo determinar las principales necesidades y falencias

existentes en la empresa.

• Se realizó un diseño exhaustivo tomando en cuenta todas las carencias de la empresa

satisfaciendo cada una de ellas.

• Con la ayuda de software especializado en simulación de procesos industriales se pudo

representar de mejor manera tanto el equipo como el funcionamiento del control

automático de envasado de yogurt.

• Se analizó la factibilidad económica del diseño propuesto en comparación a equipos

existentes en el mercado obteniendo excelentes resultados con un ahorro del 50 hasta el

300%.
  
 

RECOMENDACIONES

• Es aconsejable actualizar los procesos de producción en base a la utilización de nuevas

tecnologías para disminuir las actividades que no agregan valor al producto, y así lograr

que la empresa pueda desarrollarse sin ninguna limitación llegando a satisfacer de

mejor manera las necesidades y requerimientos de los clientes.

• La inocuidad del producto es un factor muy importante que se debe tener en cuenta en

cada etapa del proceso de producción, por lo tanto es necesario prestar mucha atención

y cuidado con este parámetro en el momento de implementar algún nuevo sistema en el

proceso.

• Realizar una secuencia de pasos ordenados en el diseño de cualquier tipo de

automatización, para obtener un sistema automático de calidad y en menor tiempo,

además de conocer detalladamente el proceso que va a ser automatizado, así como el

funcionamiento de cada elemento que interviene en él, empapándose de toda la

información necesaria por más elemental que sea.

• Para la implementación se aconseja cumplir con las normas de cableado y montaje de

los equipos establecidos en las normas IEC 61131-3 y 61131-5. Esto es necesario

debido a que estas normas además de establecer un modelo de implementación también

han sido diseñadas para la seguridad de los equipos y de los operarios.

  
 

RESUMEN

Diseño y simulación de un control automático de envasado en la empresa de Lácteos

Marco’s de la ciudad de Píllaro provincia de Tungurahua.

Mediante el método deductivo se diseñó y simuló el control automático de envasado de

yogurt tomando en cuenta las necesidades empresariales halladas por medio de un análisis
de situación actual. Para el diseño de conexiones eléctricas se utilizó el software
CADe_SIMU. Así mismo, se determino la disposición y tamaños de cada equipo ubicados
en el tablero de control como el PLC, variador de frecuencia y breaker de protección con la
ayuda del programa Autocad. La simulación física y virtual se realizó usando el software
LABview y 3D MAX respectivamente.

Como resultados, el control automático de envasado satisface todas las necesidades que
requiere la empresa, optimizando la producción de manera que se elimina el desperdicio y
derrame existente en un 100%, representa un ahorro del 50% ante una posible
implementación y reduce la carga laboral para los empleados en un 90%.

Se concluye que un análisis previo al diseño y simulación fue el punto principal de partida
para optimizar el proceso de envasado, logrando sacar el máximo provecho al equipo,
reduciendo así costos frente a otros equipos de similar funcionamiento del mercado
industrial ecuatoriano.

Se recomienda a operarios y técnicos encargados tener un plan de mantenimiento

preventivo del control automático de envasado de yogurt con el objeto de prolongar la vida
útil del equipo.
  
 

ABSTRACT

The design and simulation of automatic control packaging in the dairy company Marco´s in

Píllaro city Tungurahua Province.

Through the deductive method was designed and simulated automatic control packing of

yogurt considering business needs found through an analysis of current situation. For

electrical connection design software was used CADe_sIMU. Also, it was determined the

arrangement and size of each equipment located in the control panel and the PLC,

frequency inverter and breaker protection with the help of Autocad program. The physical

and virtual simulation was performed using the software 3D LABview and MAX

respectively.

As a result, the automatic control of packing satisfies all the needs required by the

company, optimizing production in a way that eliminate waste and existing spill by 100%,

representing a saving of 50% to a possible implementation and reduces the labor load for

employed by 90%

We conclude that a preliminary analysis and simulation design was the main starting point

to optimize the packaging process, managing to take full advantage to the team, thus

reducing cost against other teams like Ecuadorian functioning industrial market.

It is recommended that operators and technicians in charge keep a maintenance plan

preventive automatic control yogurt packing in order to extend the life of the equipment.
  
 

GLOSARIO

YOGURT: Es un producto lácteo coagulado obtenido por fermentación láctica, a

partir de leche pasteurizada entera.

INTERFAZ: Conexión e interacción entre hardware, software y usuario, es decir

como la plataforma o medio de comunicación entre usuario o

programa.

FEEDBACK: Realimentación o retroalimentación.

SCADA: Supervisory Control And Data Acquisition. Es un sistema basado en

computadores o PLC`s que permite supervisar y controlar variables

de proceso a distancia, proporcionando comunicación con los

dispositivos de campo y controlando el proceso de forma automática

por medio de la programación en un software especializado.

MODBUS: Protocolo de comunicación industrial.

OPC SERVER: Es un estándar de comunicación en el campo del control y

supervisión de procesos industriales, basado en una tecnología

Microsoft, que ofrece una interfaz común para comunicación que

permite que componentes software individuales interaccionen y

compartan datos.
  
 

BIBLIOGRAFÍA

1. BOLTON, W., Mecatrónica Sistemas de control electrónico en la ingeniería mecánica y

eléctrica., México DF- México., Alfaomega., 2010., Pp 120-145.

2. CHASE, R., Administración de la Producción., México DF- México., Graw Hill.,

2005., Pp 65-78.

3. DORF, R. Y BISHOP, R., Sistemas de control moderno., 10a. ed., Madrid-España.,

Pearson Educación S.A., 2010., Pp 44-50.

4. ESPAÑOLA, R. A., Diccionario Práctico., Madrid-España., Santillán., 2006., Pp 127-

205.

5. GARCÍA, E., Automatización de Procesos Industriales., México DF-México.,

Alfaomega., 2001., Pp 88-102.
  
 

6. MARTÍNEZ, V., Automatización Industrial Moderna., Medellin-Colombia.,

Alfaomega., 2001., Pp 17-22
7. MEDINA, J. Y GUADAYOL, J., La Automatización en la Industria Química.,
Barcelona-España., UPC., 2010., Pp 25-47.

8. NIEBEL, B., Ingeniería Industrial, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo., México
DF-México., Alfaomega., 2006., Pp 45-58.

9. PIEDRAFITA, R., Ingeniaría de la Automatización Industrial., México DF-México.,

Alfaomega., 2004., Pp 67-89.

10. EL ABC DE LA AUTOMATIZACION

[Link]
2013-09-1

11. FABRICACIÓN DE PRODUCTOS LÁCTEOS

[Link]
2013-09-10

12. NUTRICIÓN, S. A.
[Link]
2013-09-10
  
 

ANEXOS
  
 

ANEXO A

MANUAL DE USUARIO DEL CONTROLAUTOMÁTICO DE ENVASADO DE

YOGURT
  
 

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA

DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE INFORMÁTICA Y ELECTRÓNICA

ESCUELA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA EN CONTROL Y REDES
INDUSTRIALES

MANUAL DE USUARIO DEL CONTROL AUTOMÁTICO DEL

PROCESO DE ENVASADO DE YOGURT EN LA PLANTA DE LÁCTEOS
MARCO’S

TESIS DE GRADO

Previo a la obtención del título de

INGENIERO EN ELECTRÓNICA CONTROL Y REDES INDUSTRIALES

Presentado por:

DAVID TRAJANO BASANTES MONTERO

  
 

Riobamba-Ecuador

TABLA DE CONTENIDOS
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 148
NORMAS DE SEGURIDAD ............................................................................................. 148
SEGURIDAD GENERAL:....................................................................................................... 148
SEGURIDAD ELÉCTRICA:................................................................................................... 149
SEGURIDAD DE ACCESO: ............................................................................................. 150
IDENTIFICACIÓN DE ELEMENTOS Y PARTES ......................................................... 150
Tablero Central de Control: .................................................................................................... 151
Panel frontal del tablero central de control:........................................................................... 152
Instrumentos y Equipos del Proceso de Envasado: ............................................................... 153
FUNCIONAMIENTO ........................................................................................................ 154
Funcionamiento automático ..................................................................................................... 154
1. Etapa de Llenado: ..........................................................................................................155
2. Etapa de dosificado de tapas:........................................................................................156
3. Etapa de sellado: ............................................................................................................156
Control Manual:........................................................................................................................ 157
Monitoreo y control desde el HMI: ......................................................................................... 157
1. Ingreso: ...........................................................................................................................158
2. Selección de Pantallas: ...................................................................................................160

 
  
 

INTRODUCCIÓN

El control automático para el proceso de envasado deyogurt; permitirá manejar

automáticamente el proceso de llenado, sellado conteo y registro de las diferentes

presentación de envases yogurt. Además de tener la capacidad defuncionamiento manual de

cada uno de los elementos que componen el control.

El monitoreo de los procesos se lo podrá observar en la computadora central que

seencuentra en las oficinas administrativas; este monitoreo permitirá visualizar

elfuncionamiento de cada uno de los equipos.

NORMAS DE SEGURIDAD

Para prevenir todo riesgo y evitar cualquier tipo de accidente se deben tomar muy encuenta

las siguientes normas de seguridad:

SEGURIDAD GENERAL:

La seguridad es importante. No deje de informar acerca de cualquier anomalía

durante la puesta en marcha o el funcionamiento de la máquina. Informe si:

• OYE golpes, compresiones, escapes de aire o cualquier otro ruido poco común.
  
 

• HUELE aislante quemado, metal caliente, goma quemada, aceite quemado, o

gas natural.

• SIENTE cambios en el funcionamiento del equipo.

• VE problemas en las conexiones y los cables, en las conexiones neumáticas o en

otros equipos.

• INFORME sobre cualquier cosa que vea, sienta, huela u oiga que pueda ser

insegura o diferente de lo esperado.

SEGURIDAD ELÉCTRICA:

Es necesario asegurarse que los cables de alimentación tengan unaconexión

adecuada a tierra. Es importante tener en cuenta que trabaja enun ambiente húmedo

con instrumentos eléctricos.

• La conexión adecuada a tierra disminuye el peligro de recibir una descarga

eléctrica.

• Inspeccione frecuentemente los cables de alimentación y la unidad para

asegurarse de que no estén dañados. Los componentes que estén dañadosdeben

ser reemplazados o reparados por un técnico especializado.

• No mueva los instrumentos eléctricos tirando de sus cables.

  
 

AVISO: Desconecte la máquina de la fuente de alimentación antes derealizar

cualquier tarea de mantenimiento o de calibración.

SEGURIDAD DE ACCESO:

Como todo sistema, el control automático de envasado debe presentar seguridad tanto para

el operador como para el administrador, así prevenir el mal uso del quipo; es por esta razón

que se ha decidido la implementación de un control de acceso por medio de contraseñas

previstas a continuación:

Operador: operador1

Administrador: administrador1

Cabe resaltar que el ingreso erróneo de la contraseña del operador y administrador o un

nombre de usuario nulo impedirá el acceso mostrando el siguiente mensaje de error.

IDENTIFICACIÓN DE ELEMENTOS Y PARTES

Este sistema de control automático centralizado cuentas de las siguientes partes, que se

encuentra identificadas y detalladas en las siguientes figuras:

  
 

Tablero Central de Control:

1. PLC con su respectivo módulo de ampliación. 

2. Contactores que controlan y protegen los elementos actuadores. 

3. Breaker general. 

4. Canaletas plásticas para cubrir el cableado de conexión. 

5. Cableado de conexión. 
  
 

Panel frontal del tablero central de control:

2  3
5
4  6

7  8 9

10  11 12

1. Selector funcionamiento automático-manual.

2. Luz indicadora funcionamiento manual.

3. Luz indicadora funcionamiento automático.

4. Pulsador de inicio de envasado automático.

  
 

5. Pulsador de paro de envasado automático (finaliza el proceso antes de

parar).

6. Paro de emergencia (para en cualquier etapa del proceso).

7. Luz indicadora inicio del proceso de envasado.

8. Luz indicadora paro del proceso de envasado.

9. Luz indicadora de alarma sin yogurt.

10. Pulsador de llenado manual.

11. Pulsador de dosificación de tapa manual.

12. Pulsador de sellado manual.

Instrumentos y Equipos del Proceso de Envasado:

6 5
7  4
3
  2  2 2 1
 

1. Motor de banda trasportadora.

2. Sensores ópticos.
3. Sensor de peso o célula de carga.
4. Cilindro dispensador de tapas.
5. Cilindro sellador.
  
 

6. Sensor nivel de yogurt.

7. Electroválvula de yogurt.

FUNCIONAMIENTO

El control automático de envasado esta diseñado para trabajar con 4 tipos de presentaciones

que son:

• 200 cm3

• 1000 cm3

• 2000 cm3

• 4000 cm3

Funcionamiento automático

Para proceder con el funcionamiento automático de la envasadora de yogurt, es necesario

primeramente verificar los siguientes aspectos importantes.

• Verificar que la luz indicadora de alarma sin yogurt este apagada.

• Verificar si existe tapas en el dosificador de tapas.

• En el panel frontal del HMI elegir la cantidad de envases a ser llenados y sellados,

la cantidad ingresada debe ser necesariamente diferente de cero, caso contrario

aparecerá el siguiente mensaje de error.

  
 

El envasado automático, no arrancara si entes corregir este error.

• En el panel frontal del HMI elegir el tamaño de presentación de envase a ser

llenado y sellado.

• Calibrar los rieles al ancho del envase a utilizar, para evitar su caída.

• Calibrar la altura del dispensador de tapas según el envase a utilizar.

Posteriormente cabe mencionar que el control automático de envasado posee tres etapas de

funcionamiento detalladas a continuación:

1. Etapa de Llenado:

• En el panel frontal del tablero central de control se debe poner el selectorde

funcionamiento de manual-automático en la posición de automático;encendiéndose

así la luz indicadora que está en funcionamientoautomático.

• Presionar el botón de inicio para que la banda transportadora empiece a funcionar;

la luz indicadora de inicio de envasado automático se encenderá mientras todo el

proceso se encuentre en funcionamiento.

• El sensor óptico se encargara de determinar la posición correcta y detener el envase

justo debajo de la boquilla de racionamiento de yogurt.

• La cantidad justa de yogurt será determinada a través del sensor de peso que al

señalar el peso de la presentación de envase seleccionado cerrará la válvula de

racionamiento de yogurt.
  
 

• La banda transportadora se vuelve a encender después de 1 segundo.

2. Etapa de dosificado de tapas:

• El sensor óptico se encargara de determinar la posición correcta y detener el envase

justo debajo de la rampa de racionamiento de tapas.

• El cilindro se encargara de dejar pasar una tapa a la vez.

• La banda transportadora se vuelve a encender después de 1 segundo.

3. Etapa de sellado:

• El sensor óptico se encargara de determinar la posición correcta y detener el envase

justo debajo del cilindro de sellado.

• El cilindro actuará bajando hasta sellar por el envase.

• La banda transportadora se vuelve a encender después de 1 segundo.

Notas:

• Para detener el proceso en cualquier momento, solo es necesario presionar el botón

PARO DE EMERGENCIA.

• Si el botón de PARO es accionado el proceso de detendrá tras finalizar la ultima

etapa.

• Tomar muy en cuenta que si el toldo se queda sin yogurt se va activar la luz

indicadora dealarma sin yogurt, y el proceso de envasado se detendrá

automáticamente.
  
 

• Cuando el selector de funcionamiento manual-automático se encuentreen

automático, los pulsadores de funcionamiento manual de los diferentesequipos no

funcionaran.

Control Manual:

Para poder controlar manualmente cada uno de los equipos, se deben seguir los pasos

siguientes:

• En el panel frontal del tablero central de control se debe poner el selector

defuncionamiento de manual-automático en la posición de manual;encendiéndose

así la luz indicadora que está en funcionamiento manual.

• Una vez en funcionamiento manual, se puede activar o desactivar cada uno de los

equipos de la envasadora de acuerdo a las necesidades que se tenga.

Notas:

• Cuando el selector de funcionamiento manual-automático se encuentreen manual,

los pulsadores de INICIO, PARO y PARO DE EMERGENCIA sedesactivan.

• El funcionamiento manual esta diseño específicamente para MANTENIMIENTO y

CALIBRACION del equipo.

Monitoreo y control desde el HMI:

Para el control y monitoreo del proceso de envasado de yogurt se debecorrer el

programa de Labview en la computadora de control central, previamente yaconectada y

designada.
  
 

Una vez que el programa ya se encuentre corriendo y en funcionamiento hay que

teneren cuenta los siguientes ítems para poder navegar y visualizar adecuadamente todo

el proceso de envasado.

1. Ingreso:

Para poder acceder a las pantallas de visualización del proceso,se debe escribir el

nombre de usuario y su contraseña, luego presionar elbotón INGRESAR.

Notas:

• Cada usuario tiene su respectiva contraseña, y de acuerdo al usuario que ingrese es

decir INGENIERO u OPERADOR al sistema mostrar más opciones.

  
 

• Los operadores solo tendrán la posibilidad de controlar y monitorear el sistema,

debido a que los botones de registro de usuarios y datos de producción

desaparecerán.

• El administrador tendrá la posibilidad de controlar y monitorear el sistema, además

podrá acceder a la pantalla de registro de usuarios y datos de producción

respectivamente.
  
 

2. Selección de Pantallas:

Para poder accedera la pantalla de control y monitoreo del control automático de

envasado se debe hacer clic en OK del botón EMPEZAR.

Clic para 
pantalla de 
control y 
monitorio de 
envasado 
automático. 

Desde la pantalla del control automático de envasado podemos regresar a la pantalla del

operador o del administrador respectivamente.

  
 

Clic para 
regresar 

Para poder accedera la pantalla de registro de usuarios se debe hacer clic en OK del

botón REGISTRO DE USUARIOS.

Clic para 
pantalla de 
registro de 
usuarios 

Para regresar a la pantalla del administrador hacemos clic en el botón regresar.

  
 

Clic para 
regresar 

Para poder accedera la pantalla de datos de producción se debe hacer clic en OK del

botón DATOS DE PRODUCCIÓN.

Clic para 
pantalla de 
datos de 
producción 

Para regresar a la pantalla del administrador hacemos clic en el botón regresar.

  
 

Clic para 
regresar 

Para regresar a la pantalla principal desde la pantalla del administrador o del operador

hacemos clic en el botón regresar.

Clic para 
regresar a 
la pantalla 
principal. 
  
 

Tras haber finalizado la producción establecida, revisar datos de producción y registro de

usuarios presionamos en el botón salir para terminar con el monitoreo y control del sistema

de envasado.

Clicparasalir 
  
 

ANEXO B

DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA PROGRAMACION DEL HMI

DELCONTROLAUTOMÁTICO DE ENVASADO DE YOGURT

  
 

Bloques de registro y exportacion de usuarios.

Bloques de control de usuarios

  
 

Bloques de importación de registro de usuarios

Bloques de importación de registro de produccion

  
 

Bloques de control de visibilidad de envases y cilindros.

Bloques de desplazamiento de envases y cilindros

  
 

Bloques de contador y sensor de peso

Bloques de exportación de registro de producción.

  
 

ANEXO C

DIAGRAMA ELECTRICO DE LAS CONEXIONES DE LOS EQUIPOS DEL

TABLERO DECONTROLAUTOMÁTICO DE ENVASADO DE YOGURT

  
 

ANEXO D

DIAGRAMA NEUMÁTICO Y LADER DE LAS CONEXIONES DEL

CONTROLAUTOMÁTICO DE ENVASADO DE YOGURT

  
 

B1 A1 A2 A3
+24V 1 MOTOR 2 3 4

0V
VALVULA

2 2

S1 S2
1 3 1 3

5 INICIO 6 7 8 9 M1 10
P1

M7

M8

M9

M1 M2

SO1

M2
M1 SO1 SN P1

M2 M3

SP M3
M2 P1

M3 M4

SO2

 
  
 

M4
M3 SO2 P1

M4 M5

M5
M4 B1 P1

M5 M6

SO3

M6
M5 SO3 P1

M6 M7

M7
M6 A1 P1

A2

A3

M7 M1

M8
BM SE1 P1

M9
AM SE1 P1

 
  
 

M1

MOTOR
M3

M5

M7

M2

VALVULA
M4 S1

M6 S2

 
  
 

ANEXO E

PLANO DE LA DISPOSCION DE LOS EQUIPOS DEL TABLERO DECONTROL

AUTOMÁTICO DE ENVASADO DE YOGURT

  
 

ANEXO F

PLANO DEL DISEÑO DEL CONTROL AUTOMÁTICO DE ENVASADO DE

YOGURT