Inyección - soplado
Introducción
El soplado de materiales termoplásticos comenzó a principios de la década del cuarenta. El
poliestireno (PS) fue el primer material que se usó en el desarrollo de las primeras máquinas de
soplado, y el polietileno de baja densidad (LDPE), el que se empleó en la primera aplicación
comercial de gran volumen (un bote de desodorante). La introducción del polietileno de alta
densidad (HDPE) y la disponibilidad comercial de las máquinas de soplado, condujo en los años 60
a un gran crecimiento industrial. Hoy en día es el tercer método más empleado en el procesado de
plásticos. Durante muchos años se empleó casi exclusivamente para la producción de botellas y
botes, sin embargo los últimos desarrollos en el proceso permiten la producción de piezas de
geometría relativamente compleja e irregular, espesor de pared variable, dobles capas, materiales
con alta resistencia química, etc., y todo ello a un costo razonable.
Básicamente el proceso de soplado está pensado para su uso en la fabricación de productos de
plástico huecos; una de sus ventajas principales es su capacidad para producir formas huecas sin la
necesidad de tener que unir dos o más partes moldeadas separadamente. Aunque hay diferencias
considerables en los diferentes procesos de soplado, todos tienen en común la producción de un
precursor o preforma, su colocación en un molde hembra cerrado, y la acción de soplarlo con aire
para expandir el plástico fundido contra la superficie del molde, creando así el producto final.
Las etapas del proceso de inyección-soplado comprenden:
1.- Fusión del material plástico
2.- Obtención del precursor o preforma
3.- Introducción del precursor hueco en el molde de soplado
4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5.- Enfriado de la pieza moldeada
6.- Desmolde de la pieza
Etapas del proceso de inyección-soplado
Aproximadamente el 75% de las piezas sopladas se fabrican mediante extrusión-soplado y el 25%
mediante inyección-soplado. Dentro de estas últimas el 75% son biorientadas (tensión-soplado).
Mediante extrusión-soplado se pueden obtener velocidades de producción muy elevadas y los
costes de producción son bajos, sin embargo se producen muchos recortes y el control del espesor
de pared y de la distribución de espesores es muy limitado. Mediante inyección-soplado el control
de espesor de las piezas es muy bueno y no se producen recortes, sin embargo sólo se puede
emplear para piezas relativamente pequeñas y el costo de producción es mucho mayor. Mediante
tensión-soplado se obtienen piezas de muy buena transparencia, buenas propiedades mecánicas y
de barrera (impermeables a gases), si bien el proceso es más caro que los anteriores.
Maquina de inyección soplado (PROCREA - IBM 220 SpeedLine)
Descripción del proceso
En el proceso de moldeo por inyección-soplado, la cantidad exacta de precursor se inyecta sobre
una barra central y todavía fundido se transfiere a la estación de soplado, donde se expande hasta
su forma final y se enfría en el molde de soplado.
El método Gussoni es muy empleado por la industria y utiliza una mesa rotatoria horizontal
alrededor de la cual se monta la parte positiva del molde del precursor (barra central). En la
primera estación, la parte negativa del molde del precursor se cierra sobre la positiva, y los
precursores son inyectados por una máquina de inyección convencional. El molde de inyección se
abre y el precursor se traslada sobre la barra central hasta la siguiente estación, donde el molde
de soplado se cierra alrededor del precursor caliente, y se sopla a través de la abertura que hay en
la barra central. Después del enfriamiento, los artículos soplados se retiran del molde. Las figura
siguientes representan el proceso global para una máquina de 3 estaciones.
Estación 1 Inyección de la preforma
Estación 2 Soplado de la preforma
Estación 3 Extracción de la pieza
Algunas máquinas de moldeo por inyección tienen una cuarta estación que puede usarse para
diferentes propósitos, como el tratamiento superficial del material o etiquetado de botellas
después del soplado, el presoplado del precursor antes de la estación de soplado, proporcionar
tiempo extra de enfriamiento, inserción de piezas metálicas en la barra central, etc.
Las diferencias entre las máquinas comerciales de inyección-soplado residen básicamente en la
disposición de las diferentes estaciones y en la forma en que la barra central es transferida de una
estación a otra.
Las ventajas del moldeo por inyección-soplado respecto al proceso de extrusión-soplado son las
siguientes:
- El proceso produce artículos totalmente terminados y no se producen recortes
- La alta calidad del moldeo del cuello proporciona una precisión dimensional importante y
acabados "aptos para niños"
- Los precursores moldeados por inyección permiten un control preciso del peso y del espesor de
la pared
- No hay señal del punto por donde se introduce el perno de soplado en la botella
- Alta productividad
Entre los inconvenientes del moldeo por inyección se encuentra que no puede usarse para
producir botellas con asas, y el coste de la maquinaria es mucho más elevado que el del moldeo
por extrusión-soplado, ya que la producción de un envase individual requiere un molde de
inyección una barra central, y un molde de soplado. Este elevado coste puede compensarse por la
alta productividad para envases pequeños, donde el número de cavidades es elevado. Los
procesos de inyección no se suelen emplear para producciones cortas o para botellas de un
tamaño superior a medio litro.
Por otra parte la cantidad de materiales que se pueden emplear en inyección-soplado es muy
superior a la de los que se emplean en extrusión-soplado, pues en este proceso no se requiere una
resistencia del fundido elevada. El PET, por ejemplo, que se emplea en botellas de bebidas
carbonatadas no tiene un buen comportamiento en extrusión-soplado pero sí resulta adecuado
para inyección-soplado. En la actualidad, las botellas de vidrio para medicamentos están siendo
sustituidas por botellas de PP o PET obtenidas mediante este proceso.
Hay tres factores importantes implicados en la evaluación de una máquina de moldeo por
inyección. El primero es la capacidad de plastificación de la máquina de inyección, además el
sistema de cierre de la máquina debe ser suficiente para resistir la presión de llenado y el tercer
factor es el tiempo mínimo requerido para realizar los movimientos de los moldes. Esto puede
hacerse en un intervalo que va de 1,5 a casi 3 segundos. Todos estos factores deben tenerse en
cuenta antes de seleccionar el tipo de máquina adecuado para obtener un producto determinado.
El diseño del precursor en los procesos de inyección es crítico. Puede diseñarse para tener un
espesor de pared en el cuerpo del precursor de aproximadamente 1 a 5 mm. La longitud del
precursor se diseña de forma que quede un espacio hasta el extremo del molde de soplado de 1
mm, de modo que la tensión que sufra el material en esa dirección al ser soplado sea mínima. El
diámetro de la barra central está prácticamente determinado por la dimensión máxima interna
final del envase deseado. Para determinar el espesor de la pared del precursor, es necesario saber
qué espesor de pared se desea en el artículo final así como el diámetro máximo interior del
artículo moldeado.
Envases de PET obtenidos por inyección- soplado
MOLDEO POR TENSIONADO-SOPLADO (STRETCH BLOW MOLDING)
El proceso de tensión-soplado o estirado-soplado se emplea básicamente para producir botellas
para bebidas carbonatadas que deben ser impermeables al CO2 y que deben por tanto soportar
las presiones que pudieran desarrollarse en su interior (hasta 5 atm) y además poseer muy buena
transparencia. La idea de fabricar este tipo de botellas surgió de Coca-Cola, quien había observado
que el consumo del producto aumentaba si se vendía en botellas grandes, y en principio comenzó
a envasarse en botellas de vidrio de 2 litros. Estas botellas resultaban demasiado pesadas, y por
otra parte la crisis del petróleo de los años 70 llevó al desarrollo del proceso de tensión-soplado.
Es curioso resaltar que aunque los plásticos se obtienen directamente del petróleo, otros
materiales como el aluminio o el vidrio consumen cantidades mucho mayores de petróleo, debido
a que son necesarias grandes cantidades de energía durante su procesado.
Estirado-soplado de una preforma
El envase que se pretendía fabricar para Coca Cola (bebida altamente carbonatada que contiene 4
volúmenes de CO2 por volumen de líquido) debía tener una serie de requerimientos importantes.
Por una parte debía soportar las elevadas presiones que pueden llegar a desarrollarse en una
botella de este tipo sin romperse, ni deformarse, ni sufrir pérdidas de presión. Un bote de este
tipo es realmente una vasija de presión, para la que el mejor diseño sería una esfera, lo que no
resultaría práctico. La siguiente mejor forma es un cilindro con los cantos semiesféricos. Además,
este envase no debía dilatarse en largos periodos de almacenamiento, ni perder la forma, ni el
sabor del líquido que contiene, ni el contenido en CO2. Además debía ser altamente transparente.
El proceso para fabricar estos envases fue finalmente desarrollado y patentado por DuPont en los
años 70, y hasta hace relativamente pocos años sólo se fabricaban botellas mediante este proceso
para Coca-Cola.
En el proceso de tensión-soplado se obtiene la preforma mediante inyección, aunque
ocasionalmente se puede obtener mediante extrusión. La preforma se templa en un molde muy
frío, de modo que se evita que cristalice el polímero. A continuación el polímero debe recalentarse
a una temperatura superior a su Tg (temperatura de transición vítrea). Una vez que se alcanza esta
temperatura se produce el tensionado de la pieza en las direcciones axial y radial. Para ello, por
una parte la barra central de la máquina sobre la que se obtiene la preforma se alarga y
simultáneamente se introduce el aire de soplado en la pieza.
Molde para preformas de PET
Preformas de PET
Tras la obtención de la preforma se debe impedir la cristalización del material para evitar que
pudieran aparecer zonas opacas, por ello el enfriamiento al que se somete la preforma debe ser
muy rápido. Una vez que se obtiene la preforma totalmente amorfa, se calienta a una temperatura
ligeramente superior a la Tg (95-100°C para el caso del PET) y se le somete a tensión (estirado), lo
que induce a la formación de pequeñas lámelas de cristales-suficientemente pequeñas para
mantener la transparencia. Un material procesado de esta forma es mucho más tenaz y resistente
que él mismo amorfo o cristalino. El PET es el que presenta una mayor mejora de propiedades
debido al tipo y tamaño de los cristales obtenidos al tensionado. Las propiedades barrera (a los
gases) y la transparencia de los plásticos también pueden mejorarse mediante la orientación de las
moléculas del polímero. El moldeo por tensión-soplado permite normalmente un ahorro mínimo
del 10% del peso por envase y superior al 30% en tamaños por encima de un litro para unas
mismas propiedades mecánicas.
El polímero que más se emplea en este proceso es el PET. Otros polímeros como PVC, SAN, PAN,
nylon o PP también presentan un buen comportamiento en este proceso, sin embargo el PET se
emplea, con preferencia, en los millones de botellas de bebidas carbonatadas que se fabrican
diariamente.
Hay básicamente dos métodos para obtener piezas mediante tensión-soplado. En el método en
dos etapas las preformas se obtienen mediante inyección y se almacenan, y más tarde se
recalientan a la temperatura de orientación para tensionadas y soplarlas, como se mostró en la
figura anterior. Este sistema en dos etapas es conocido como proceso de recalentado-tensión-
soplado. El segundo método es un proceso continuo en el cual los precursores moldeados son
inmediatamente acondicionados a la temperatura de orientación y entonces se tensionan y se
soplan (proceso en 1 etapa).
Molde para botella de PET
En el caso de las máquinas de tensión-soplado en una etapa el equipo necesario consta de:
- una máquina de inyección, generalmente con husillo plastificador.
- un molde de inyección para obtener la preforma.
- una estación de acondicionamiento.
- una estación de tensión-soplado.
- una estación de desmoldeo.
Estas máquinas ofrecen la ventaja de que son la vía menos costosa de introducirse en el mercado,
y que someten al material al menor calentamiento posible. En cuanto a desventajas, es un sistema
relativamente lento ya que es el ciclo de inyección quien controla el rendimiento de la máquina y
la pieza no puede alcanzar los niveles más elevados de orientación ya que el soplado tiene lugar a
una temperatura relativamente elevada.
En el sistema de moldeo por tensión-soplado de dos etapas los precursores se introducen en un
homo, sobre un plato que gira a una velocidad de aproximada de 60 rpm a temperatura constante,
de modo que la distribución de temperaturas es adecuada. Los precursores a continuación se
transportan a la zona de tensión-soplado, donde se soplan en dos etapas (el aire soplado se
introduce primero a aproximadamente 200 psi, seguido por 450 psi o más). Por último se llevan a
la estación de desmoldeo, se envían a otra zona donde se les ahueca la base y se etiquetan. Las
máquinas utilizadas para el sistema tensión-soplado en dos etapas constan de una máquina de
inyección convencional, con la que se obtienen las preformas y de una unidad de recalentamiento
donde se acondiciona la preforma. se tensiona y se sopla.
Botella para bebida gaseosa obtenida por inyección estirado-soplado
Las ventajas del proceso en dos etapas son:
- Ofrece el coste total más bajo
- Produce las botellas de menor peso
- Los precursores pueden diseñarse para optimizar las propiedades de la botella
- Los precursores pueden producirse en mía etapa independiente y almacenarse, según las
necesidades de la producción y la demanda
- Permite la eficacia más elevada de producción tanto de precursores como de botellas
La principal desventaja del proceso de dos etapas es el costo de inversión.
Co-Inyección
El proceso de co-inyección fue patentado en 1969. Inicialmente fue diseñado para ser una
alternativa al proceso estructural de espumado ya que la co-inyección permitía moldear una piel
sólida obteniendo un buen acabado superficial. Este proceso se lleva utilizando comercialmente
desde 1975. Este proceso es una de las variantes del proceso de moldeo por inyección
multimateria de dos componentes. A diferencia de otros procesos multicomponente, el proceso
de co-inyección se caracteriza por su capacidad de encapsular completamente uno de los
materiales inyectados. El mecanismo del proceso consiste en inyecciones secuenciales de dos
materiales diferentes a través de la misma entrada (tobera) donde se inyecta de manera que el
segundo material queda encapsulado por el primero inyectado en 3 etapas.
Corte de pieza co-inyectada
Ambos polímeros pueden ser el mismo, cambiando el color, la dureza, la densidad, etc. o pueden
ser polímeros con diferente estructura química. En este último caso, deben ser compatibles entre
sí, es decir, deben tener una temperatura de fusión y viscosidad similar o de no serlo, se pueden
utilizar agentes compatibilizantes en la formulación de la resina.
Descripción del proceso
La co-inyección es un proceso de inyección que permite la encapsulación de un material dentro de
una capa externa de otro de forma que las distintas propiedades de los materiales utilizados en el
núcleo y en el exterior permiten conjugar unas propiedades especificas internas un excelente
acabado superficial.
Pasos del proceso de co-inyección
Este proceso se consigue mediante el uso de máquinas con dos unidades independientes de
inyección, controladas de forma individual, y una boquilla o bloque común de inyección provisto
de un cabezal de conmutación y distribución.
Máquina de inyección bi-materia
El principio de este proceso consiste en inyectar dos materiales poliméricos distintos, provenientes
de dos unidades de inyección independientes, e inyectarlos uno detrás de otro o de forma
simultánea dentro de la cavidad del molde. Debido al comportamiento de flujo de los materiales
fundidos y a la solidificación del material externo, se produce la formación de una capa fría del
primer material inyectado que va creciendo a medida que la pieza enfría. El material del núcleo,
todavía fundido, fluye entre las capas frías del material solidificado, empujando al primer material
hacia los extremos de la cavidad.
Debido al perfil de tipo fuente (trayectoria hacia fuera de las moléculas de la región central hacia
las paredes límites) del avance del frente de flujo el material externo que avanza en la primera
posición del frente se va adhiriendo a las paredes adyacentes del molde. Finalmente, se introduce
una pequeña cantidad del material inicial para purgar el material interno del canal de alimentación
y eliminar el material interno de la superficie de la pieza.
Cuando no se procesan las cantidades adecuadas de cada uno de los materiales, frecuentemente
el material externo es sobrepasado por el material interno durante el proceso de llenado,
produciéndose el efecto conocido como brecha del material interno (fenómeno break through).
La relación de viscosidad entre el material externo y el material del núcleo juega un papel muy
importante en la formación de la región interfacial, afectando sobre todo al espesor de la capa
externa y su uniformidad, por lo que se trata de uno de los principales parámetros de estudio.
El uso de esta tecnología supone muchas ventajas importantes, ya que por ejemplo el uso de los
caros y complejos aditivos sólo en la superficie de una pieza permite reducir los costes y según
algunos autores puede mejorar la efectividad de los mismos.
Técnicas de co-inyección
La co-inyección se divide principalmente en tres técnicas:
Inyección secuencial
Inyección simultanea
Inyección simultanea
1 Inyección secuencial.
Consiste en inyectar cada uno de los materiales de manera alterna, es decir, primero se inyecta el
material externo y cuando acaba su inyección se inyecta el material del núcleo.
Técnica del canal único: Primero se inyecta el material de la piel y después el material del núcleo.
En el punto de cambio de un material a otro se produce una caída de presión en el molde, esto es
una limitación de la técnica pudiendo producir defectos en la superficie de la pieza. Se utiliza para
secciones gruesas, y los espesores de los materiales se controlan mediante parámetros de
inyección y las viscosidades.
Técnica monosándwich: En esta técnica se introduce los componentes mediante una inyectora
estándar. Se consigue mediante la fusión del material de la piel a través de una extrusora, este
material fundido es conducido gracias a un sistema especial de cámara caliente a la parte
delantera del husillo de la inyectora, dicho material fundido empuja el husillo hacia atrás. Cuando
en el husillo de ha acumulado el suficiente material, el husillo empieza a girar para alimentar el
material del núcleo, una vez plastificado el material del núcleo, la inyectora introduce los dos
materiales en el molde de forma convencional.
Las ventajas principales de esta técnica son, la primera que se puede utilizar una máquina de
inyección totalmente convencional, sola hace falta una extrusora al lado de la inyectora, y la
segunda es la rapidez de cambio de color y material comparado con otras técnicas.
El inconveniente es que al inyectar con una sola unidad de inyección, hay un mal control de la
configuración piel/núcleo cuando la forma del molde es compleja.
Doble flujo (TWINSHOT): Técnica de co-inyección bimateria con un único conjunto de inyección.
Este sistema es aplicable a una máquina de inyección estándar mediante un proceso de inyección
normal, esto es posible gracias a que utiliza un husillo de geometría especial, de forma que se
consiguen plastificar e inyectar dos flujos independientes.
En el husillo especial TWINSHOT existen dos secciones bien diferenciadas, una para el material
exterior y otra para el material interior. El llenado del molde hace que el material exterior recubra
la superficie de la cavidad y se enfríe, mientras que el material interior rellena el núcleo de la
pieza. El grueso de ambas capas de material se regula variando la carga de la máquina y la
velocidad del husillo.
Control gravimétrico: Ambos componentes se inyectan en el molde en una misma carrera de
husillo. Los materiales están dispuestos uno detrás del otro de manera que el componente situado
delante es desplazado por el que le sigue, resultando así la capa exterior de estructura sándwich.
La cantidad exacta de material se dosifica mediante un controlador.
2 Inyección simultánea.
Esta inyección de cada uno de los materiales de manera simultánea, primero se inyecta el material
externo y antes de finalizar su inyección se inyecta el material del núcleo, es decir, durante un
corto periodo de tiempo se inyectan ambos materiales al mismo tiempo.
Técnica de dos canales: Inicialmente en este proceso se inyecta plástico fundido del material de la
piel en la cavidad, después de 0.1-0.3 segundos, el núcleo es inyectado y durante un momento hay
una inyección simultánea de ambos componentes. El material del núcleo es el que desplaza al
material de la piel contra las paredes de la cavidad donde se enfría y se solidifica. En la etapa final,
se inyecta material del núcleo aunque a veces se inyecta material de la piel para encapsular el
núcleo y cerrar la pieza. Se usan dos unidades de inyección, las cuales se juntan a través de una
boquilla especial. La fase de inyección simultánea de la piel y el núcleo evita problemas producidos
por la técnica de canal único, ya que mantiene constante la velocidad del flujo. La caída de presión
que se produce es menor en la inyección simultánea que en la secuencial.
Técnica de tres canales: En esta técnica, el canal adicional se utiliza para la piel, para mantener el
espesor de la piel en esta área. El canal adicional puede alcanzar el lado opuesto del molde,
permitiendo regular las dos superficies por separado y controlar el espesor de la superficie.
3 Inyección combinada.
A diferencia con los otros dos, esta inyección se puede considerar secuencial o simultánea
dependiendo de la programación de la fase de inyección de cada una de las etapas.
Sándwich: Técnica que requiere dos unidades de plastificación y de un dispositivo que controle la
conmutación de los dos flujos. Las dos unidades inyectoras están conectadas a una boquilla
especial y desde allí se inyectan al molde. Está dividida en tres fases:
En la primera etapa (a) se llena la cavidad parcialmente de material de la piel, después en la
segunda etapa (b) se inyecta el componente del núcleo a través del alma plástica del material
incorporado. Por último, la tercera etapa (c) con el primer componente se produce el cierre del
bebedero. Dependiendo de la programación dela fase de la inyección de cada una de las
inyectoras se puede tener inyección secuencial o simultánea.
Principales beneficios de la tecnología de co-inyección
1. Utilización de un volumen elevado de material reciclado o fuera normas.
2. Utilización de materiales estructurales en el interior y cosméticos en el exterior.
3. Combinación de distintos materiales que mejoren las características de la pieza para obtener
una superficie blanda en el exterior, con un interior rígido, o un material rígido en el exterior con
un interior resistente al impacto.
4. Posibilidad de espumar el interior obteniendo ventajas tales como la reducción del peso de la
pieza, eliminación de deformaciones y rechupes, menores tensiones en la pieza, menor tamaño de
máquina necesario y muy buen acabado superficial.
5. Oportunidad de reducir el uso de materiales técnicos de coste elevado utilizando materiales de
bajo costo para el núcleo.
Aplicaciones finales / mercados
Automoción en parachoques y componentes del interior del coche (palancas de engranaje,
volante
Fontanería en mandos, componentes del grifo e inodoros
Electrodomésticos en tiradores y paneles de puertas.
Mobiliario de jardín
Letreros urbanos
Posibilidad de utilizar polímero reciclado como núcleo de la pieza y material aislante en la parte de
la piel, por ejemplo en un interruptor, un enchufe o una caja de fusible, donde el material de la
piel es un PBT o PS y el núcleo es un PP reciclado
Tapa para envase para aceite obtenida por co-inyección (piel de EPDM y núcleo de PP reciclado
espumado)
Referencias:
AIMPLAS - Informe de Vigilancia Tecnológica
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