Generalidades
Análisis global del proceso
Para el proceso de obtención de metanol a partir de gas natural, el presente proyecto utiliza
la tecnología Imperial Chemical Industries (ICI) que trabaja a bajas presiones (50 – 100 atm)
y bajas temperaturas (240 – 260 °C), lo cual genera menores costos de inversión y menores
costos en el proceso.
Dicho proceso se alimenta de gas natural y se puede dividir en diferentes etapas como son:
● Desulfuración del gas: El gas natural generalmente presenta cierto contenido de
ácido sulfhídrico, el cual será removido en una torre de absorción, que utiliza como
medio absorbente una amina. Esto se realiza ya que el ácido sulfhídrico puede
generar daños principalmente al catalizador del reactor de síntesis.
● Reformado: El gas natural libre de ácido sulfhídrico será reformado a gas de síntesis,
el cual contiene H2, CO y CO2, esta operación se lleva a cabo utilizando vapor de
agua. Además, el metano que no ha reaccionado en esta etapa se recircula y así se
evitan pérdidas de la materia prima.
● Compresión: La compresión se realiza en tres etapas, con un enfriamiento posterior
cada una de ellas. Esto reduce costos de equipos al no tener que contar con
compresores de mayor potencia, además de reducir gastos en energía.
● Síntesis: Esta etapa se caracteriza por la simplicidad del reactor, el cual tiene una
estructura cilíndrica y tiene la capacidad de producir una mínima cantidad de
impurezas.
● Destilación: El metanol obtenido es purificado utilizando un sistema de dos
columnas de destilación, con el fin de retirar el agua y las impurezas generadas en
la etapa de síntesis
Este proceso otorga una conversión de 90% y el producto puede obtenerse hasta con un
99% de pureza.
Objetivo del proceso
El objetivo de este proceso es la producción de 500 toneladas de metanol por día partiendo
de gas natural, buscando un alto aprovechamiento de energía y generando costos bajos.
Alcance
El proyecto se centra en la producción de metanol de alta pureza, a través de un suministro
constante de materia prima por parte de Petróleos Mexicanos. El proceso no se ocupará de
la generación de los servicios auxiliares básicos como electricidad, vapor, aire o agua de
servicios, todos ellos serán suministrados por parte de la empresa mexicana.
Rendimiento
El proceso de tecnología ICI, otorga una conversión de 90%
Problemas intrínsecos
● El gas natural comúnmente presentará cierta cantidad de ácido sulfhídrico.
● Invariablemente, se presentará generación de impurezas en el proceso de síntesis,
dada la naturaleza de la reacción.
● Los catalizadores tienen una vida útil muy corta (3 – 5 años)
Variables de operación y control del proceso
● Alimentación:
- Temperatura:El gas debe ser suministrado a 25°C, para evitar la elevación
excesiva en la etapa de compresión inicial.
- Presión: El gas debe ser suministrado inicialmente a 5 atm para no alterar
las etapas de compresión siguientes.
- Composición: La alimentación debe tener una composición que se encuentre
cercana a los siguientes valores, ya que de lo contrario se podría estar
desaprovechando la capacidad de producción de la planta o generar
demasiadas impurezas al proceso, además del posible daño de los equipos:
❖ Metano: 73%
❖ Ácido sulfhídrico: 4%
❖ Hidrocarburos ligeros (Etano, propano, butano): 16.5%
❖ Hidrocarburos pesados (pentano, hexano, heptano): 2%
● Compresor de gas natural K - 101:
- Presión: La presión debe elevarse hasta 17 atm, una presión excesivamente
mayor, podría dañar la estructura interna de la torre de absorción.
● Compresor de metano K - 102:
- Presión: Este equipo debe proporcionar una presión de salida de 26 atm, ya
que dicho valor es necesario para la sección de reformación, se debe
considerar un control de presión a la salida para tener la certeza de que la
condición es la adecuada.
- Temperatura: El compresor debe tener un incremento en la temperatura de
aproximadamente 23, presentando así una temperatura de 55°C a la salida,
el control debe garantizar que la corriente de salida cuente con esta
característica para no afectar así las condiciones en el saturador de metano.
● Calentador de metano E -101:
- Temperatura: Este equipo debe contar con la superficie adecuada para que
se genere un intercambio de energía, de tal forma que el incremento en la
temperatura sea de 25°C, presentando así una corriente de salida con una
T°= 80°. El control de temperatura deberá estar relacionado con el control
de flujo del servicio de vapor, para garantizar una corriente con la carga
energética deseada.
● Saturador de metano E - 102:
- Temperatura: Este equipo deberá estar diseñado para proporcionar un
intercambio de calor adecuado entre la corriente de metanol y los gases de
síntesis del proceso. El equipo debe garantizar que la corriente de metano
alcance una condición de saturación, es decir llevar la corriente de este
hidrocarburo hasta una temperatura de 172 °C. Además de proporcionar un
enfriamiento de los gases generados en el proceso de reformación,
llevándolos de los 640°C a una temperatura de 72 °C, el control de
temperatura debe relacionar los flujos de ambas corrientes, para que la
operación se lleve a cabo de forma satisfactoria.
- Presión: Este equipo deberá generar una caída de presión no mayor a 3.2
atm a la corriente fría, y una caída de presión de 2.9 a 3 atm para la corriente
caliente.
● Vapor para reformado:
- Temperatura: La temperatura del vapor requerido para la reformación,
deberá ser de 130°C, es decir, se requiere de un vapor sobresaturado para
dicha operación.
- Composición: En la corriente 13, deberá existir un control de relación, el cual
garantizará que el flujo de metano y vapor de agua sea el adecuado para
obtener así, una mezcla con una relación de vapor/metano de 3:1. Un
suministro menor de vapor puede generar un daño en el catalizador.
- Presión: Se debe suministrar un vapor de baja, el cual deberá tener una
presión de 2.7 atm al momento de ser introducido al proceso.
● Calentador de mezcla CH4 - Vapor E -103:
- Temperatura: Una de las variables más importantes del proceso será la
temperatura de entrada al reformador de metano, la cual deberá ser
proporcionada a través del calentador de mezcla. Éste equipo deberá tener
un diseño que proporcione una temperatura de salida de 530°C, el control
de temperatura deberá tener relación con el controlador de flujo del vapor
alimentado a este equipo, para asegurar que en todo momento, la
alimentación al reformador cuenta con las condiciones adecuadas.
- Presión: Al ser una mezcla gaseosa, el incremento de temperatura generará
un incremento de presión hasta las 22.8 atm, el cual deberá tener un
indicador, para evitar así poner en riesgo la estructura interna del calentador.
● Reformador de gas metano F - 101:
- Temperatura: La reacción presente en este equipo, será favorecida por las
altas temperaturas, por lo que a la salida del reformador, la corriente de
gases de síntesis deberá tener una temperatura de 600°C, la cual será
alcanzada a través del uso de una chaqueta de calentamiento. El control de
temperatura deberá estar coordinado con el control de flujo de vapor que
ingresa a la chaqueta de calentamiento. Una temperatura menor, podría
generar una conversión menor y por tanto, un desaprovechamiento del
equipo.
- Presión: La presión a la salida no debe ser mayor a los 18.9 atm, ya que
podría poner en riesgo la estructura interna del reformador
● Tanque separador de gases V - 102:
- Presión: El tanque se encuentra a la misma presión que la corriente de salida
del reformador (18.9 atm)
● Enfriador de gas de síntesis E - 201:
- Temperatura: Este equipo deberá tener la capacidad de enfriar la totalidad
de flujo de gases de síntesis de 72 °C a 39 °C, para así evitar una
temperatura excesiva en la etapa de compresión [Link] controles de
flujo de vapor y temperatura deberán estar presentes al igual que en todos
los equipos de intercambio térmico.
● Compresor de gas de síntesis K - (201/202/203):
- Presión: La presión del gas de síntesis se deberá llevar desde las 15 atm
hasta las 77.7atm
- Temperatura: La temperatura a la que la mezcla de gases debe abandonar
este compresor, deberá rondar los 83 °C, los controles de presión deberán
indicar al operador que las condiciones deseadas se han alcanzado para
continuar con las etapas siguientes del proceso.
● Calentador de gas de síntesis E - 204:
- Temperatura: Debe presentar un ΔT°= 18.3°C, es decir,debe calentar la
corriente de gases de síntesis comprimidos de los 77.7 °C hasta los 96 °C
- Presión: Dado que el incremento de temperatura es alto, la presión de la
corriente de salida será de aproximadamente 98.7 atm.
● Precalentadores para reactor E - (205/206):
- Temperatura: El objetivo de estos precalentadores, será el de llevar la
mezcla de gases de síntesis a un incremento de temperatura desde los 81°C
hasta los 143 °C. Además, estos dos intercambiadores de calor, tendrán la
función de enfriar la corriente de salida del reactor, con una etapa intermedia
de enfriamiento (Generador E - 207)
- Presión: La presión al finalizar estas dos etapas de calentamiento será de
107 atm, por lo que el diseño del intercambiador deberá ser el adecuado
para no poner en riesgo el cuerpo del equipo.
● Reactor convertidor de metanol R - 201:
- Temperatura: Dentro del reactor se llevará a cabo una reacción altamente
exotérmica, por lo que los controles de temperatura en él, son de suma
importancia, se deberá contar además con un sistema de alarmas y métodos
adicionales de enfriamiento como medida preventiva ante una posible falla
en el suministro de gas fresco.
● Soloaire:
- Temperatura: A través de la convección de aire fresco, se eliminará calor de
la corriente de metanol, llevando así dicho compuesto de los 108°C a los
70°C
- Presión: Debido a la disminución de temperatura, la presión se reducirá de
las 68 atm a las 57 atm
● Tanque de almacenamiento TK - 201:
- Temperatura: La temperatura del tanque debe mantenerse constante a 45°C
- Presión: El tanque deberá ser diseñado para condiciones de presión de 45
atm, una presión superior podría causar daños en la estructura interna, en
los accesorios del mismo o en las uniones de soldadura.
● Precalentador de metanol:
- Temperatura: El equipo debe de proporcionar una corriente de metanol
crudo con una temperatura de 68°C, para su alimentación a la columna de
destilación.
● Torre de destilación inicial TD - 301:
- Temperatura: Las condiciones de temperatura de la torre deberán ser tales
que logre la separación de los componentes ligeros (principalmente metanol
y agua) de impurezas pesadas.
- Presión: Se deberá contar con un control indicador de presión en el domo de
la torre, con lo cual se podrá determinar si el equipo está trabajando
correctamente.
● Condensador de TD 1 E - 302
- Temperatura: La temperatura de trabajo de este intercambiador, deberá ser
aquella que asegure el cambio de fase de los vapores de compuestos ligeros
a su estado líquido. Esto se logrará aproximadamente a 70°C.
● Torre de destilación final TD - 302:
- Temperatura: Las condiciones de temperatura que la columna deberá
manejar, serán aquellas que garanticen la separación de metanol y agua.
● Condensador de TD 2 E - 304:
- Temperatura: Este condensador deberá tener la capacidad de reducir la
temperatura de los gases de metanol provenientes del domo de la columna
de destilación y llevarlos a un estado líquido a 60°C.
● Enfriador de metanol
- Temperatura: El equipo debe reducir la temperatura del metanol líquido en
20 °C, es decir, deberá enfriar la corriente de los 60°C a los 40 °C para su
almacenamiento.
- Presión: Dado el enfriamiento de la corriente de metanol, la presión caerá de
5 atm a 1 atm.
● Tanque de almacenamiento de metanol TK - 302:
- Temperatura: La temperatura del tanque deberá mantenerse en 40°C ya que
el metanol es un líquido con una alta volatilidad.
- Presión: La presión será de 1 atm, a estas condiciones el metanol puede
mantenerse líquido.
Operaciones anormales
La planta está diseñada para la producción de 500 toneladas de metanol por día, lo cual
será considerado como operación normal, sin embargo se pueden presentar situaciones en
las que la planta deba reducir o aumentar su producción, así como continuar su operación
a falla de algún equipo o sección.
A continuación se mencionan algunas posibles situaciones que se pueden generar una
operación anormal de la planta:
1. La planta podría reducir su producción por una disminución del suministro de gas
natural por parte de Petróleos Mexicanos. Teniendo como límite de producción
mínima 400 toneladas de metanol/día
2. Ante un posible aumento de la demanda de producto, la planta tendrá la capacidad
de llegar a producir hasta 550 toneladas de metanol/día.
3. Si se presenta una falla en la torre de absorción, los equipos no podrían recibir el
gas natural, ya que el ácido presente podría causar corrosión en ellos. La planta
sale de operación.
4. En la sección de reformación, la planta podría presentar fallas en alguno de los
equipos de intercambio térmico, sin embargo, si las condiciones no son las
apropiadas para el ingreso al reformador, la planta no podría seguir en operación.
5. Si se corta el suministro de vapor al reformador, este no podrá operar, ya que no se
estaría obteniendo el rendimiento adecuado, por lo que la materia prima podría
desperdiciarse.
6. En la etapa de síntesis, es indispensable contar con un sistema alternativo de
enfriamiento para el reactor, ya que las temperaturas altas generadas en él, pueden
representar un riesgo para el proceso, para las instalaciones y para el personal, por
lo que ante la falla del sistema de gas fresco, se puede continuar operando con el
sistema alternativo de enfriamiento.
