El taylorismo
El taylorismo (término que viene del nombre del estadounidense Frederick Winslow
Taylor), , hace referencia a la división de las distintas tareas del proceso de producción.
Fue un método de organización industrial, cuyo propósito era aumentar la productividad y
evitar el control del obrero en los tiempos de producción
Taylor intentó eliminar por completo los movimientos innecesarios de los obreros con el
deseo de aprovechar al máximo el potencial productivo de la industria. Hizo un estudio
con el objetivo de eliminar los movimientos inútiles y establecer por medio de cronómetros
el tiempo necesario para realizar cada tarea específica.
La organización científica del trabajo en la revolución industrial
Al taylorismo como método de trabajo, se lo denominó organización científica del trabajo
o gestión científica del trabajo, entendida como forma de dirección que asigna al proceso
laboral, principios básicos del método científico, indicando así el modo más óptimo de
llevar a cabo un trabajo y repartiendo las ganancias con los trabajadores. Se basa en la
división del trabajo en dirección y trabajadores, la subdivisión de las tareas en otras más
simples y en la remuneración del trabajador según el rendimiento.
El sistema de Taylor bajó los costos de producción porque se tenían que pagar menos
salarios, las empresas incluso llegaron a pagar menos dinero por cada pieza para que
los obreros se diesen más prisa. Para que este sistema funcionase correctamente era
imprescindible que los trabajadores estuvieran supervisados y así surgió un grupo
especial de empleados, que se encargaba de la supervisión, organización y dirección del
trabajo. Este proceso se enmarcó en una época (fines del siglo XIX) de expansión
acelerada de los mercados que llevó al proceso de colonialismo, que terminó su cruzada
frenética en tragedia a través de las guerras mundiales. Su obsesión por el tiempo
productivo lo llevó a trabajar el concepto de cronómetro en el proceso productivo, idea
que superaría a la de taller, propia de la primera fase de la Revolución Industrial.
La organización del trabajo taylorista transformó a la industria en los
siguientes sentidos:
Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el conocimiento técnico.
Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación de capital.
Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol.
Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.
La división del trabajo planteada por Taylor efectivamente reduce los costos y reorganiza
científicamente el trabajo, pero encuentra un rechazo creciente del proletariado, elemento
que sumado a la crisis de expansión estructural de mercado (por velocidad de circulación
de la mercancía) lo llevaría a una reformulación práctica en el siglo XX que es la idea
de fordismo.
TOYOTISMO
Es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa automotriz
japonesa Toyota. Como filosofía de trabajo, el toyotismo tiene su origen en la industria
textil y en particular en la creación de un telar automático, cuyo objetivo es mejorar la vida
de los operarios liberándolos de las tareas repetitivas, basándose en este invento y en
innovaciones subsiguientes, fundó una empresa textil en Nagoya, Japón, que con el
tiempo se convirtió en Toyota Motor Company.
El dinamismo de la empresa japonesa se atribuye a los secretos” de la organización
productiva que presenta fuertes diferencias con el taylorismo y fordismo de la industria
norteamericana. Es, con esta metodología, como nacen los conceptos de jidoka
(automatización) y poka-yoke (a prueba de fallas) que, junto a conceptos posteriores
como just in time (justo a tiempo) y muda (desperdicio), crean lo que se ha llamado
sistema de producción Toyota.
La meta del sistema es eliminar los desperdicios (muda), los cuales pueden clasificarse
en los siguientes siete tipos: artículos defectuosos, exceso de producción, costos
innecesarios de transporte, tiempo de espera, inventarios, movimientos innecesarios,
procesos innecesarios.
Filosofía de la empresa:
"Lo único que una empresa puede ofrecer a sus clientes es la calidad".
Calidad, principiando por el lugar de trabajo (gemba) que representa el lugar donde se
lleva a cabo la acción de producir, mediante una mejora continua y sostenida basada en
la eliminación del desperdicio (muda). Muda significa desperdicio o despilfarro, en
japonés; en este contexto, significa todo lo que no añada valor al producto, es decir, todo
lo que quita o impide la eficiencia de la organización.
Características:
• Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en
marcha la producción.
• La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: “cero error,
cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la
burocracia de supervisión y planeamiento y cero existencias (significa no inmovilizar
capital en stock y depósito: sólo producir lo que ya está vendido, almacenar ni producir
en serie como en el fordismo). Lo comercial (el mercado) organiza el taller.
• La fabricación de productos muy diferenciados y variados (muchos modelos) en bajas
cantidades (producción acotada). Recordemos que el fordismo implicaba la producción
masiva de un mismo producto standard, por ejemplo, el Ford T negro.
• Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.
• Un trabajador multifuncional que maneja simultáneamente varias máquinas diferentes.
Los puestos bajo son polivalentes, cada obrero se encarga de operar tres o cuatro
máquinas y realiza varias tareas de ejecución, reparación, control de calidad y
programación. En el taylorismo los obreros realizan tareas parciales y un trabajo
repetitivo.
• La disposición de las máquinas y de los trabajadores en torno a ellas también es distinto
a la que imponía la cinta transportadora en la cadena de montaje de Ford.
• La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir "justo
lo necesario a tiempo”.
• La llamada automatización, introduce mecanismos que permiten el paro automático de
la máquina so de funcionamiento defectuoso, para evitar los desperdicios y fallos.
El Fordismo
El fordismo es una forma de organización de la producción industrial caracterizada por
una gran especialización del trabajo, estructurada a través de, cadenas de montaje,
maquinaria especializada, salarios más elevados y un número elevado de trabajadores
en plantilla llevada a la práctica por Henry Ford a partir de 1908 en sus fábricas de
automóviles.
En cierto modo, se puede decir que Ford materializó los planteamientos de Taylor, pero
partiendo de un objetivo distinto. Mientras que el Taylorismo busca el perfeccionamiento
del sistema de producción, a través de la optimización de procesos esperando una mejora
de los resultados económicos gracias a ello, el Fordismo busca maximizar los beneficios
y encuentra como solución diseñar un sistema de producción basado en la
estandarización y la atomización y organización de procesos, que reduzca los costes y
permita producir un gran volumen de oferta a bajo precio de venta.
Ford basa toda su estrategia de producción en la intercambiabilidad y estandarización.
La diversidad del producto se reduce al mínimo y esto abarata el producto. Por otro lado,
la fabricación en masa en la cadena de producción implica un alto grado de
interdependencias entre los trabajadores. Esto permitía también incluso sabotear toda
una línea con muy pocos obreros: frente a la pasividad del trabajador ante sus jefes en
el plano de técnica de producción, se logra al mismo tiempo una base de poder (en cuanto
que se adquiere la "chance" de imponer su propia voluntad ante la Dirección). Este es
sólo uno de los problemas que plantea la nueva solución, por así decirlo, como "efectos
secundarios".
OPEX
OPEX son las siglas de la expresión inglesa Operational Expenditure (en español, gastos
operacionales) que hace referencia a la cantidad de dinero destinado a mantener en
funcionamiento los bienes de capital de una determinada empresa, sobre todo sus
equipamientos e instalaciones. El OPEX es, por lo tanto, el dinero invertido
continuamente en mantener la producción de un producto o servicio o en mantener el
funcionamiento de un negocio o determinado sistema. En contraposición, el CAPEX hace
referencia al precio del desarrollo o suministro de los propios bienes de capital o de las
partes no consumibles del sistema necesarias en la producción y manutención del
negocio o sistema.
