ASIGNATURA: PRODUCCION PETROLERA IV

DOCENTE: ING. JUAN CHUVIRU SUPAYABE

INTEGRANTES: CLAUDIO SALAZAR ANGLES

MOISES SORUCO FIGUEREDO

MAICON FEDERICO SORIA AMACOINE

MARCO ANTONIO VARGAS INFANTE

EDGAR VARGAS

JHANDIRA HELEN VALDEZ GUTIERREZ

CARRERA: I.P.G.N.

SEMESTRE: OCTAVO

GESTION: II/2019
 CONTROL DE ARENA
PRODUCCIÓN PETROLERA IV

I. INTRODUCCIÓN.

La producción de arena se constituye en un proceso complejo, que está determinado por las
propiedades de la formación el estado del esfuerzo de la formación y el régimen de flujo de fluidos.
En aquellas formaciones que son altamente no consolidadas, la presencia de arena muy
probablemente estará vinculada a la producción de fluidos de formación. En la mayoría de las
situaciones, la producción de arena se traduce en una disminución de la productividad y/o exceso
de mantenimiento del equipo en fondo y en superficie.

Los pozos que requieren control de arenas son particularmente propensos a sufrir daño “Skin” o
reducción de permeabilidad en la zona cercana a la cara del pozo, por operaciones con fluidos
de completamiento que reducen la permeabilidad de la zona cercana a la cara de la formación
por lo que disminuir o eliminar dichas reducciones de la permeabilidad resulta fundamental para
el éxito de cualquier sistema de control.

II. DESARROLLO TEMÁTICO.

2.1. ORIGEN DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA.

Las condiciones que pueden originar la producción de arena y el estado en que probablemente
se encuentra la formación detrás de la tubería de revestimiento, una vez producida dicha arena,
se determinan en base a varios factores. Estos factores deben describir tanto la naturaleza del
material de la formación que se produce, como las fuerzas que ocasionan la falla en la estructura
de la misma, siendo ellos principalmente los siguientes:

• Cantidad y tipo de cemento que mantiene la cohesión entre los granos.

• Fuerzas de fricción existentes entre los granos.
• Presión del fluido en los poros de la roca.
• Fuerzas de presión capilar.

En base a la cantidad de arena producida, se pueden identificar tres etapas de severidad del
problema de arenamiento, cada una de las cuales genera un impacto económico.

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 CONTROL DE ARENA
PRODUCCIÓN PETROLERA IV

• La primera etapa ocurre cuando la producción de arena es baja, causando desgaste del
equipo, obligando a veces, la disminución de la producción de petróleo para evitar que ocurra
dicho fenómeno, creándose así un potencial de producción diferido.
• La segunda etapa sucede cuando la producción de arena es mediana, cuando
adicionalmente al impacto técnico y económico de la primera etapa, se presenta
taponamiento en la tubería, originando la inactividad del pozo, lo cual implica un mayor
impacto económico por los gastos adicionales de reacondicionamiento y la pérdida de
producción.
• La tercera etapa, de mayor gravedad, ocurre cuando la producción de arena es muy alta,
ocasionando todos los problemas técnicos y económicos anteriormente descritos, pero
adicionalmente la gran cantidad de arena producida deja cavernas enormes alrededor del
revestidor, pudiendo éste colapsar, perdiéndose por completo el pozo. Un pozo con
problemas de arenamiento sin la atención adecuada progresará por las etapas planteadas y
su condición empeorará con el tiempo.

El fenómeno de arenamiento tiene su origen cuando los esfuerzos desestabilizadores (esfuerzos

de arrastre y gradientes de presión) son mayores que la resistencia mecánica de la formación.
Cuando esto ocurre se origina una inestabilidad, que causa el desprendimiento del material de la
formación. Este desprendimiento puede ser en forma de granos individuales de arena, que se
producen continuamente, o pedazos enteros de la formación.

2.2. CLASIFICACIÓN DE PRODUCCIÓN DE ARENA.

La clasificación de producción de arena es la siguiente:

a) Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de arena que declina
con respecto al tiempo de producción a gasto constante, comúnmente encontrada en limpiezas
de pozos, acidificaciones o fracturamiento hidráulico para recuperación secundaria.

b) Producción continúa de arena: que se presenta cuando se produce de formaciones no

consolidadas que no cuenten con equipos de control de sólidos.

c) Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y ocurre como una
anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos excesivamente.

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2.3. MECANISMO DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA.

Los mecanismos de producción de arena abarcan:

• Movimiento de granos (Zonas alejada de la formación).

• Movimiento de masas (Movimiento de arena en pequeñas masas en zonas cercanas) a
la cara de la formación (Obstrucción a nivel de las perforaciones).
• Fluidización masiva (Movimiento masivo de arena la cual genera erosión).

2.4. FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCCIÓN DE ARENA

Los esfuerzos desestabilizadores y la resistencia mecánica de la formación pueden ser afectados

sustancialmente por las operaciones tradicionales de pozos, tales como perforación,
completación, producción y estimulación. Por lo tanto, para poder analizar el fenómeno de
arenamiento en toda su amplitud, se deben analizar todas aquellas operaciones que puedan
incidir sobre los esfuerzos desestabilizadores y la resistencia mecánica de la formación. En tal
sentido, dichas operaciones pueden disminuir sustancialmente la resistencia mecánica de la
formación, y/o aumentar las velocidades de los fluidos, generando esfuerzos de arrastre
excesivos.

A las actividades de pozos que pueden causar problemas de arenamiento ya mencionadas, se le

suman las siguientes:

• Cementaciones.
• Cañoneos.
• Cambios en las tasas de bombeo (arranque y parada de pozos).
• Estimulaciones.

2.5. CONSECUENCIAS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA.

Entre las principales consecuencias producidas por el arenamiento están:

• Reducción de los niveles de producción de petróleo y/o gas.

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• Erosión de los equipos de completación del pozo (cabillas, bombas, mangas, etc.).
• Erosión de los equipos e instalaciones de superficie (estranguladores, separadores,
válvulas, etc.).
• Acumulación en los equipos de superficie.
• Colapso de la formación por socavaciones.
• Reducción de la permeabilidad en la vecindad del pozo.
• Falla mecánica de revestidores o forros.
• Problemas en el manejo de sólidos de formación producidos.

2.6. CAUSAS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA.

En campos con formaciones poco consolidadas, el simple flujo de fluidos del yacimiento hacia el
pozo puede acarrear sólidos que en ciertos casos generan problemas en producción.

Las condiciones que pueden causar la producción de arena dependen de las fuerzas que
mantienen unidas a los granos de areniscas. Estos factores describen la naturaleza del material
de formación y las causas para que falle la estructura, entre las que se tienen:

• Falta de material cementante que mantenga la adherencia entre los granos de la arena
productiva.
• Disminución de la presión del yacimiento (etapa avanzada de producción) que reduce la
adherencia entre los granos de la matriz, y propicia su desplazamiento hacia e hoyo.
• La llegada del agua del acuífero a las cercanías del hoyo puede deteriorar el material
cementante entre los granos.
• Nivel de producción superior a la tasa crítica.
• Factores geológicos y geográficos.
• Flujo multifásico.
• Altas tasas de flujo.
• Efectos térmicos

Estos factores, están incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y los del flujo de
fluidos, cada uno de ellos, representa un papel importante en la prevención e inicio de la
producción de arena.

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PRODUCCIÓN PETROLERA IV

Los factores que controlan el comienzo de la falla mecánica de la roca incluyen: la resistencia de
la roca inherente, los esfuerzos que existen naturalmente en la tierra y los esfuerzos adicionales
causados por la perforación y la producción.

En formaciones no consolidadas la producción de arena se puede disparar por el primer flujo de

fluidos de formación debido a la fuerza de arrastre de los fluidos o a la turbulencia de gas. Esto
desprende los granos de arena y los lleva a los disparos. El efecto crece al incrementar la
viscosidad del fluido, el gasto y con altas caídas de presión.
En rocas mejor cementadas, se puede provocar la producción de arena por incidentes en la vida
productiva del pozo, como, fluctuaciones en el gasto de producción, comienzo de producción de
agua, cambio en la relación gas-aceite, reducción en la presión de yacimiento o subsidencia
(hundimientos).

2.7. SISTEMA DE CONTROL DE ARENA ARENA.

Se conoce así al conjunto de técnicas mediante las cuales se disminuye, total o parcialmente, la
producción de sólidos que soportan las cargas provenientes de la formación productora, los
cuales se producen conjuntamente con los hidrocarburos, sin restringir la productividad del pozo.
Los problemas de producción de arena suelen presentarse en aquellas formaciones no
consolidadas, cuyos componentes mayoritarios son granos finos, donde el material cementante
no provee suficiente fuerza de cohesión como para soportar los esfuerzos ocasionados por el
paso de fluidos a través de ellos, lo que origina un desprendimiento de la arena y por consiguiente
el arrastre de las partículas más finas hacia el interior del pozo, puede ser en forma de granos
individuales de arena que se producen continuamente o pedazos enteros de la formación. Este
desprendimiento de partículas no ocurre súbitamente, sino que va aumentando hasta llegar a
cantidades de arena no manejables por los sistemas de producción por lo que se deben identificar
los pozos que estén produciendo poca cantidad de arena para tomar medidas especiales, ya que
una vez que estos llegan a tasas críticas, no hay manera de detener la producción de la misma.

Aproximadamente el 30% de los yacimientos de areniscas del mundo son los suficientemente
débiles para generar producción de arena. La producción de arena trae consigo problemas
costosos como daño a los equipos de superficie, daños a los tubulares y taponamiento, lo que se

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refleja en incremento de los costos y pérdida en la producción; y riesgos de accidentes por daños
irreparables en las válvulas de seguridad.

Es de suma importancia tener en cuenta al momento de realizar la completación de un pozo si va

a existir producción de arena y que método va a ser aplicado para su mitigación.

El control de arena de formación es costoso y trae consigo la disminución del gasto de producción
o el uso de empaques de grava o técnicas de consolidación de arenas. A pesar de estos costos,
las prácticas efectivas de control de arena, han hecho posible la producción de aceite y gas en
pozos que de otra forma hubieran sido cerrados.

2.7.1. MÉTODOS DE CONTROL DE ARENA.

Dependiendo del principio empleado los métodos para el control de arena pueden ser mecánicos
o químicos, y se describen a continuación:

• MÉTODOS FÍSICO-QUÍMICOS.

Este método de control de arena se emplea en las formaciones con ninguno o poco material
cementante; también se emplea como una técnica de remediación en pozos con un nivel
inaceptable de producción de arena. Una ventaja y beneficio importante en relación con otros
métodos de exclusión de arena, es que la pared del hoyo queda libre de obstrucciones (rejillas,
empaques de arena, entre otros).

Se basan en la consolidación de los granos de arena de la formación a través de la inyección de

resina liquida, este elemento proporciona una cementación artificial entre los granos lo que
genera una resistencia mecánica muy alta. Los tratamientos físicos-químicos de consolidación
son primordialmente aplicables en los intervalos o en zonas múltiples donde se desea utilizar el
diámetro interno máximo del pozo para la productividad. Para lograr que la cementación artificial
sea efectiva la resina tiene que:

1. Penetrar en la formación a través de todo el intervalo.

2. Concentrar la resina en los puntos de contacto de los granos.
3. Dejar la mayor parte del espacio poroso libre de flujo.

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• MÉTODOS MECÁNICOS

Los métodos mecánicos fueron diseñados con el fin de controlar la arena de formación a través
de la utilización de rejillas o forros ranurados, empaque con grava, entre otros.

Este método se basa en formar un puente o filtro de manera que los granos de mayor diámetro
sean puenteados en las ranuras de los forros ranurados o rejillas y/o en los empaquetamientos
de grava, éstos a su vez serán utilizados en el puente de los granos más pequeños de la
formación.

2.7.2. MECANISMO DE CONTROL DE ARENA.

La selección de un método de control de arena depende de varios factores, condiciones

específicas del campo, prácticas operativas y factores económicos; los métodos más utilizados
para el control de arena son:

a) Variación de la tasa de flujo.

b) Completaciones selectivas.
c) Consolidación plástica.
d) Sistema grava – resina.
e) Grava recubierta con resina.
f) Forros ranurados y/o rejillas.
g) Rejillas pre – empacadas.
h) Rejillas con Empaques con Grava
i) Frac pack.
j) Forzamiento arena petróleo.

a) VARIACIÓN DE LA TASA DE FLUJO

Por lo general, es el medio más sencillo y económico para controlar la producción de arena. Se
fundamenta en una reducción de la velocidad en el área cercana a la boca del pozo (en la cara
de la arena) mediante la restricción de las tasas de producción, disminuyendo la caída de presión
en la cara de la formación. Se reduce o aumenta la tasa de flujo paulatinamente hasta que la

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producción de arena sea operativamente manejable. Es una técnica de ensayo y error, la cual se
basa en la formación de arcos estables en la formación, es necesario repetir eventualmente el
procedimiento, a medida que cambian la presión del yacimiento, la tasa de flujo y el corte de
agua. La desventaja de esta técnica es que la tasa requerida para mantener un arco estable en
la formación suele ser menor al potencial de flujo del pozo y esto representa una pérdida
significativa desde el punto de vista de la productividad.

b) COMPLETACIONES SELECTIVAS.

La técnica consiste en cañonear aquella sección de la formación productora que posea mayor
resistencia a la compresión, para así obtener un mayor diferencial de presión que normalmente
permitirá tasas y velocidades de producción más elevadas sin que comience la producción de
arena. Estas secciones poseen un mayor grado de cementación, pero una menor permeabilidad,
por lo tanto, para que esta técnica sea realmente efectiva, la formación debe presentar una buena
permeabilidad vertical, con el fin de permitir el drenaje del yacimiento, el proceso se ilustra en la
Figura. Sin embargo, este método puede limitar la cantidad de zonas que puede ser perforada,
limitando la producción total del pozo.

c) CONSOLIDACIÓN PLÁSTICA.

Este proceso consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales se adhieren a los granos
de arena de la formación. La resina se endurece y forma una masa consolidada, uniendo los
granos de arena.

VENTAJAS DESVENTAJAS

• El área en el fondo del pozo está libre de • Reducción de la permeabilidad de

obstrucción. la formación.
• No se requieren labores de pesca durante • Costo por pie es más costoso que
operaciones de pozo o re - completación. otros métodos de control de
• Los trabajos de reparación, si son arena.
necesarios, se pueden realizar sin sacar el • Aplicable a intervalos menores de
equipo de fondo, a través de la tubería o quince (15) pies.
mediante una unidad de tubería continua.

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• Muy recomendable en completaciones en • Los materiales utilizados son por

hoyos delgados (slim hole). lo general muy peligrosos y
tóxicos.

La técnica de consolidación plástica origina el aumento en la resistencia a la compresión de la

formación, lo cual permite seguir produciendo a las tasas deseadas. Existen tres tipos de resinas
utilizadas: epóxicas, furanos y fenólicas puras. Al entrar en contacto con la formación, la resina
se encuentra en estado líquido y mediante un catalizador se logra la consolidación.

Un tratamiento de consolidación plástica es exitoso si logra dos objetivos:

• Adición de resistencia a la formación.

• Mantenimiento de la permeabilidad de la formación.

d) SISTEMA GRAVA - RESINA.

Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y la consolidación
plástica. La mayoría de los sistemas grava - resina proporcionan esfuerzos de compresión entre
los 2000 y 3000 libras de presión y logran mantener la permeabilidad original en un 80%.

VENTAJAS DESVENTAJAS

• Los pozos se encuentran libres de • Todas las perforaciones deben ser

obstrucción. cubiertas totalmente para así lograr un
• No hay equipos de fondo, por lo tanto, no empaque consolidado efectivo.
se requiere operación de pesca durante • Es requerido mucho tiempo de
reparaciones o recompletaciones. taladro.
• Más efectivo que la consolidación • No aplicable en intervalos largos (30’).
plástica en intervalos largos o arenas • La aplicación del sistema grava –
arcillosas. resina se encuentra limitado a pozos
• Se obtienen mayores esfuerzos de que sean capaces de aceptar
compresión que con otros métodos. suficiente grava y con temperaturas
• Menos costoso que la consolidación de formación menores de 250°F.
plástica.

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e) GRAVA RECUBIERTA CON RESINA.

Según especificación API, se bombea grava de alta permeabilidad, la cual está recubierta por
una capa delgada de resina, dentro del pozo hasta llenar por completo las perforaciones y la
tubería de revestimiento. Con la temperatura del fondo del pozo, a través de la inyección de vapor
o con un catalizador se endurece la resina y se forma un empaque consolidado. Después que se
endurece y ha ganado resistencia a la compresión, la arena consolidada del empaque con grava
colocada en la tubería de revestimiento puede ser extraída dejando las perforaciones llenas con
la arena consolidada de alta permeabilidad. Los tapones de grava consolidada que queda en las
perforaciones actúan como un filtro permeable que proporciona un medio para controlar la arena
de la formación durante la producción o inyección.

VENTAJAS DESVENTAJAS

• No se requiere la utilización de • No se recomienda en formaciones con

resinas durante el proceso. temperaturas mayores de 200°F.
• No requiere la utilización de • Sensible a ácidos, solventes orgánicos y
liner o rejillas. algunas salmueras fuertes, durante el
• Si la temperatura de fondo está proceso de cura. Ácidos y algunas
alrededor de los 130°F, no se salmueras tienden a acelerar el proceso de
requieren catalizadores. consolidación, mientras que los solventes
• Menos costoso que los orgánicos tienden a disolver el plástico.
métodos de consolidación • Altas probabilidades de iniciarse la
plástica. consolidación en la tubería.
• El fluido de desplazamiento • Luego de la consolidación el plástico no es
puede ser agua o salmuera. estable con temperaturas mayores de
450°F.

El uso de gravas recubiertas con resinas se recomienda en pozos de inyección de agua, y de

vapor donde las temperaturas no excedan los 450°F, en arenas no consolidadas y para aquellos
pozos donde las fallas de los empaques con grava son frecuentes. El tiempo de cura depende de
varios factores, siendo el más importante la temperatura.

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f) FORROS RANURADOS Y/O REJILLAS.

Este mecanismo debe emplearse, sólo si se tiene una arena bien distribuida y limpia, con un
tamaño de grano grande, porque de lo contrario la rejilla o forro terminará taponándose. Los "liner"
y rejillas actúan como filtros de superficie entre la formación y el pozo, puesto que el material de
la formación se puentea a la entrada del liner. Los "liner" ranurados y las rejillas previenen la
producción de arena basados en el ancho de las ranuras o aperturas para el flujo, denominado
también calibre, creando así un filtro que permite la producción de petróleo.

El problema más común y frecuente con la rejilla sola o "liner" ranurado como una técnica de
control de arena, es la corrosión de las ranuras antes de que ocurra el puenteo. Por otra parte si
los puentes que se han formado no son estables, pueden romperse cuando se cambien las tasas
de producción o en los arranques y cierres del pozo. Como consecuencia de la ruptura de los
puentes formados, es posible que la arena de la formación se reorganice, lo cual, con el tiempo,
tiende a ocasionar la obstrucción de la rejilla o "liner"; es por esto que cuando se utilice esta
técnica para controlar arena de formación, debe procurarse que el diámetro del "liner" o rejilla sea
lo más grande posible, con el fin de minimizar la magnitud de la reorganización que pueda ocurrir.

Para que un "liner" ranurado o rejilla sea eficaz, generalmente se recomienda su utilización en
formaciones de permeabilidad relativamente elevada, que contengan poca o ninguna arcilla.

g) REJILLAS PRE – EMPACADAS.

Las rejillas pre – empacadas son un filtro de dos-etapas con las envolturas externas e internas
de la rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante (típicamente grava) no deja pasar
los granos de la formación más pequeños, esta arena actúa como agente puenteante cuando se
produce arena de formación mientras que la envoltura exterior de la rejilla filtra los granos de la
formación más grandes, las rejillas pre – empacadas se aplican en zonas donde la utilización del
empaque con grava es difícil (zonas largas, pozos muy desviados, pozos horizontales y
formaciones heterogéneas).

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VENTAJAS DESVENTAJAS

• A pesar de ser • Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento

pre – empacadas en el pozo.
no se aumenta el • La grava consolidada es poco resistente a la erosió[Link]
radio externo de grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación
las rejillas. plástica son poco resistentes a la acción de ácidos, vapor,
• En algunos casos etc.
son menos • Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas
costosas que las se taponan.
tuberías ranuras • Taponamiento, si la rejilla no se encuentra protegida es muy
de gran diámetro. probable que la misma se tapone con finos de la formación
• Poseen mayor durante el proceso de formación del puente arena.
capacidad de • Daños de la grava pre - empacada, si el pozo es demasiado
flujo por pie. inclinado, o las rejillas se colocan en pozos horizontales de
radio corto se generan fracturas en la grava consolidada que
generarán un bajo desempeño de la misma.
• Para utilizar rejillas pre empacadas las formaciones deben
ser altamente permeables de granos de arena grandes y
bien distribuidos, con poco o ningún contenido de arcillas u
otros finos. Existen diferentes diseños, los más comunes
incluyen rejillas pre empacadas de rejilla doble, rejillas pre
empacadas de rejilla sencilla y slim pack.

h) REJILLAS CON EMPAQUES CON GRAVA.

Método de control de arena frecuentemente usado en pozos verticales o desviados en arenas

poco consolidadas; son filtros de fondo que previenen la producción no deseada de arena de
formación. Consisten en la colocación de grava cuidadosamente seleccionada, que actúa como
filtro entre arena de formación y el "liner" o rejilla, es decir, la arena de formación se mantiene en
su sitio gracias a la acción de una arena de empaque debidamente dimensionada, la cual será
sostenida por una rejilla o "liner". La productividad del pozo está íntimamente relacionada con la
selección de la grava de empaque a utilizar, ya que una inadecuada selección del tamaño de
grava a utilizar puede permitir que la arena de formación y la grava se mezclen, trayendo como

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 CONTROL DE ARENA
PRODUCCIÓN PETROLERA IV

consecuencia un área de baja permeabilidad que disminuye la productividad del pozo. El tamaño
de la grava debe ser seleccionado de tal forma que la arena de formación se puente con poco o
ningún movimiento de la arena dentro del empaque de grava.

Tiene la desventaja de que requiere una inversión sustancial para el taladro, fluido de
completación, el equipo de fondo de pozo, equipo de superficie y bombeo, y materiales; la pérdida
de fluidos durante la completación podría causar daño a la formación, puede producir erosión /
corrosión de la rejilla o "liner" debido a la arena que choca contra cualquier superficie expuesta y
dificultad de colocar fluidos de estimulación a través del intervalo empacado con grava.

Si el empaque con grava se utiliza en hoyo abierto, es necesario perforar por debajo de la zapata,
repasar la sección del hoyo abierto y entonces colocar una rejilla o "liner" a lo largo del intervalo
del hoyo abierto, para posteriormente circular la grava al anular entre la rejilla o "liner" y el hoyo
abierto, de tal forma que la rejilla o "liner" funciona como dispositivo de retención de la grava y el
empaque con grava como filtro de la arena de la formación. Entre las desventajas del empaque
con grava en hoyos abiertos tenemos que en zonas con grandes cantidades de arcilla y finos, los
grandes volúmenes de fluido que contactan la formación durante la perforación y completación
pueden causar daño, por otra parte, la estabilidad del hoyo normalmente es un problema, es difícil
aislar fácilmente la producción de fluidos no deseables como agua y/o gas, las rejillas o "liner"
pueden ser difíciles de remover para futuras re-completaciones y la habilidad para controlar la
colocación de tratamientos de estimulación es difícil.

Para pozos horizontales, la colocación de empaques con grava constituye la opción óptima para
completar en zonas no consolidadas. El empaque con grava en pozos horizontales es una técnica
más complicada y sofisticada que los empaques en pozos verticales y desviados, ya que es
necesario utilizar tecnologías para colocar, exitosamente, grava a lo largo de un intervalo de miles
de pies.

i) FRAC PACK.

Consiste en una combinación de las técnicas de fracturamiento y empaque con grava. Esta
técnica se basa en una corta y amplia fractura para mejorar su conductividad y fue aplicada en
formaciones no consolidadas y carbonato blando.

XIV
 CONTROL DE ARENA
PRODUCCIÓN PETROLERA IV

Una fractura corta y altamente conductiva es una solución práctica para algunas situaciones tales
como pozos donde el daño a la formación es muy profundo, por lo que requeriría excesivos
volúmenes de ácidos, en formaciones sensibles a ácido u otros fluidos reactivos y en formaciones
donde el tipo de daño es desconocido causando incertidumbre en el diseño del tratamiento
matricial, en areniscas pobremente consolidadas, que no responden a la acidificación y empaque
con grava. Los fluidos de fracturamiento deberían poseer las siguientes características:

• Propagar la longitud de la fractura.

• Transportar el material propante.
• Maximizar el ancho de la fractura.
• Minimizar el daño en la conductividad de la fractura.

El tamaño y tipo de propante son críticos para el éxito del tratamiento. El material propante debe
ser bastante grande para contribuir significativamente a la conductividad de la fractura, sobre todo
en el área cercana al pozo, donde controla las partículas de la formación.

Además, el material propante debe ser suficientemente fuerte para resistir los esfuerzos de la
formación. Las arenas resinadas son utilizadas para adicionar resistencia, aumentar la

conductividad de la fractura y minimizar el retorno del propante, lo cual se traduce en mayor

efectividad del proceso.

El efecto de la capa de resina sobre el fluido de fractura entre cruzado tiene que ser tomado en
cuenta al diseñar el tratamiento. La capa de resina puede tener un efecto en la viscosidad y la
ruptura del fluido de fractura. Por otro lado, los fluidos de fractura pueden influenciar la resistencia
final en el material propante resinado.

Condiciones que harían a un pozo adecuado para un tratamiento de Frac pack:

• Formación que falla debido al alta caída de presión, desarrollada en un área cercana a la
boca del pozo.
• Formación que falla debido al derrumbamiento del poro.

j) FORZAMIENTO ARENA CON PETRÓLEO.

XV
 CONTROL DE ARENA
PRODUCCIÓN PETROLERA IV

El forzamiento arena con petróleo (F.A.P.) es un método de control de arena y remoción de daño
en la formación, el cual suministra una capa protectora de grava de mayor espesor alrededor del
pozo que actúa como una extensión del empaque de grava. El objetivo de una F.A.P. consiste en
la restauración de la arena producida proveniente de la matriz y en la introducción de una capa
adicional que reducirá y/o evitará el movimiento de finos hacia los orificios de cañoneo y a través
del área empacada con revestimiento ranurado.

El F.A.P. es aplicable a:

• Pozos viejos luego de una producción considerable de arena.

• Pozos nuevos completados en formaciones con arenas pobremente consolidadas.

2.8. REQUISITOS DEL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA

Habitualmente se cree que en las formaciones débiles y no consolidadas no existen disparos

abiertos en la formación, con lo cual la única abertura para emplazar la grava sería el hueco que
atraviesa el revestidor y el cemento. Esta teoría general sostiene que sí las formaciones son
débiles y se produce arena junto con hidrocarburos, existen pocas posibilidades de que existan
túneles abiertos. Sin embargo, tanto las pruebas de un solo disparo como las de disparos
múltiples demuestran que esa regla no se cumple en todos los casos.

Por el contrario, las investigaciones indican que la definición de los disparos en las arenas débiles
depende fundamentalmente de la resistencia de la roca, pero también de otros factores, como la
tensión efectiva, el desbalance, la distancia entre los disparos adyacentes y los fluidos en los
espacios de los poros y en el hueco.

Antes de colocar el empaque de grava se debe eliminar el daño de los disparos, los finos de la
formación y los detritos de las cargas, para lo cual los mejores métodos consisten en disparar
con un desbalance de presión y activar el flujo. Para evitar el colapso del orificio y una producción
catastrófica de arena durante el disparo, se deberá seleccionar el máximo desbalance de presión.
Si se dispara con el orificio de superficie abierto se garantiza que el flujo posterior al disparo
transporte los residuos hacia el hueco. Se deben tomar las precauciones necesarias para manejar

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 CONTROL DE ARENA
PRODUCCIÓN PETROLERA IV

la producción transitoria de arena que se produce en la superficie hasta que los disparos se
limpian totalmente.

Cuando la caída de presión y la tasa de flujo por disparo son bajas, se pueden utilizar cargas de
penetración profunda. Este tipo de cargas causa menos daño localizado y menor cantidad de
residuos y proporcionan un radio efectivo del hueco más grande, lo que reduce la caída de
presión. Como ocurre en las aplicaciones de fracturación, el diámetro de los disparos debe ser
entre 8 y 10 veces superior que el diámetro de la grava.

• DISPARO INTELIGENTE

Todos los pozos revestidos deben tener orificios para poder producir hidrocarburos, pero las
distintas combinaciones de yacimientos y completaciones tienen diferentes exigencias al
respecto. Debido a que el disparo es un elemento tan crítico para la productividad del pozo, los
requerimientos de cada pozo deberían ser optimizados sobre la base de las propiedades
específicas de la formación. El mejor modo de alcanzar esto es comprender de qué manera
responden los yacimientos a las completaciones naturales, estimuladas y las completaciones
específicas para el manejo de la arena.

Los factores que se deben tomar en cuenta son: la resistencia a la compresión y los esfuerzos
de la formación, la presión y la temperatura del yacimiento, el espesor y la litología de la zona, la
porosidad, la permeabilidad, la anisotropía, el daño y el tipo de fluido (gas o petróleo).

Las formaciones duras, de alta resistencia, y los yacimientos dañados por los fluidos de
perforación son los que más se benefician de los disparos de penetración profunda que atraviesan
el daño de la formación y aumentan el radio efectivo del hueco. Los yacimientos de baja
permeabilidad, que necesitan estimulación por fracturación hidráulica para producir en forma
económica, requieren disparos espaciados y orientados correctamente.

Las formaciones no consolidadas que pueden producir arena necesitan orificios grandes, que
permiten reducir la caída de presión y se pueden empacar con grava para mantener las partículas
de la formación fuera del disparo y del hueco. Los disparos también se pueden diseñar a fin de
prevenir la falla del túnel y de las formaciones provocadas por la producción de arena.

XVII
 CONTROL DE ARENA
PRODUCCIÓN PETROLERA IV

Este enfoque de sistemas globales, denominado disparo inteligente, pone énfasis en las técnicas
que maximizan la productividad del pozo y ayudan a los operadores a obtener los mayores
beneficios a partir de las soluciones disponibles para superar los dilemas asociados con las
completaciones con disparos de los pozos.

Al adaptar los diseños de los disparos a los yacimientos específicos, la tecnología de disparo se
integra con la geología, la evaluación de las formaciones y las técnicas de completación para
determinar cuáles son los equipos, la carga hueca, el sistema de transporte, el método de
instalación y las condiciones de presión más adecuadas para realizar operaciones de disparo
eficientes y efectivas. Gracias a las simulaciones computarizadas utilizadas para comparar el
comportamiento real con respecto a las expectativas del diseño, se podrán perfeccionar las
herramientas y los métodos existentes para hacerlos más efectivos. El objetivo final consiste en
diseñar soluciones específicas para maximizar la productividad de cada pozo.

III. CONCLUSIONES.

Se llegó a conocer como perjudica el arenamiento a la producción de un pozo y como solucionar

este problema usando varios métodos en los distintos tipos de casos, viendo así las ventajas y
desventajas de estos métodos de control para el arenamiento que resultara fundamental para el
éxito de cualquier sistema de control.

XVIII