Facultad Ingeniería Civil

Instituto Superior Politécnico

José Antonio Echeverría
CUJAE

MONOGRAFÍA

LABORATORIOS DE
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
Dr. Ing. René A. Puig Martínez

La Habana
2014
 Índice
Introducción 1
Capítulo I Ensayos a los áridos 2
1.1 Toma y preparación de muestras 3
1.2 Ensayo de análisis granulométrico 7
1.3 Ensayo para la determinación de pesos específicos y absorción de agua 13
1.4 Ensayo para la determinación de peso volumétrico o peso unitario 20
1.5 Ensayo para la determinación de por ciento de huecos 24
1.6 Ensayo para la determinación del contenido total de humedad evaporable 26
mediante secado
1.7 Ensayo para la determinación de la humedad superficial en las arenas 29
1.8 Ensayo para la determinación del material más fino que el tamiz de 0,074 μ 33
(Tamiz No. 200)
1.9 Ensayo para la determinación del contenido de partículas de arcilla 36
1.10 Ensayo para la determinación de partículas ligeras 38
1.11 Ensayo para la determinación de impurezas orgánicas 41
1.12 Ensayo de abrasión 44
1.13 Ensayo para la determinación del índice de triturabilidad 47
1.14 Ensayo para la determinación de partículas planas y alargadas 51
1.15 Ensayo de evaluación de finos mediante el azul de metileno 54
1.16 Ensayo de determinación de la estabilidad a la acción del sulfato de sodio o 59
del sulfato de magnesio
Capítulo II Ensayos al cemento portland 66
2.1 Toma y preparación de muestras de cemento 66
2.2 Ensayo para la determinación de la consistencia normal y tiempo de fraguado 70
2.3 Ensayo para la determinación de la densidad (Peso específico) 76
2.4 Ensayo para la determinación de la finura de molido y superficie específica 79
2.5 Ensayo para la determinación de la resistencia mecánica 93
2.6 Ensayo para la determinación de la estabilidad de volumen 104
Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland 109
3.1 Procedimiento para la toma de muestras del hormigón fresco 110
3.2 Ensayo para la determinación del tiempo de fraguado 111
3.3 Ensayo para la determinación de la consistencia del hormigón fresco 116
3.4 Ensayo para la determinación de la densidad del hormigón fresco 130
3.5 Ensayo para la determinación del contenido de aire en el hormigón fresco 134
3.6 Ensayo para la determinación de la pérdida de agua por exudación en el 140
hormigón fresco
3.7 Ensayo para la determinación de la temperatura del hormigón fresco 143
3.8 Procedimiento para la elaboración y curado de probetas de hormigón 145
3.9 Ensayo para la determinación de la densidad en el hormigón endurecido 150
3.10 Ensayo para la determinación de la resistencia a compresión en probetas 154
endurecidas
3.11 Ensayo para la determinación de la resistencia a tracción indirecta en probetas 159
endurecidas
 Introducción

3.12 Ensayo para la determinación de la resistencia a flexión en probetas 162

endurecidas
3.13 Ensayo para la determinación de la velocidad de absorción de agua 166
(Sorptividad)
3.14 Ensayo para la determinación de la profundidad de carbonatación en el 173
hormigón endurecido
3.15 Ensayo para la determinación de la velocidad del pulso ultrasónico en el 177
hormigón endurecido
3.16 Ensayo para la determinación de la resistencia a compresión mediante 184
esclerómetro
3.17 Procedimiento para la extracción y preparación de testigos en el hormigón 188
endurecido
Capítulo IV Ensayos a los morteros 194
4.1 Ensayo para la determinación de la consistencia en el mortero fresco 195
4.2 Ensayo para la determinación de la capacidad de retención de agua en el 198
mortero fresco
4.3 Ensayo para la determinación de la densidad aparente en el mortero fresco 201
4.4 Ensayo para la determinación de la adherencia en el mortero endurecido 204
4.5 Ensayo para la determinación de la resistencia a compresión y tracción en el 201
mortero endurecido
4.6 Ensayo para la determinación de la capacidad de absorción de agua por 216
capilaridad en el mortero endurecido
4.7 Ensayo para la determinación de la densidad aparente en el mortero 218
endurecido
Bibliografía fundamental 223

III
 Introducción

INTRODUCCIÓN
Esta monografía persigue el objetivo de recopilar en un solo documento los procedimientos
metodológicos normados en Cuba para la realización de los principales ensayos a los
materiales de construcción. Junto a ello, las particularidades del equipamiento de laboratorio
empleado y la forma establecida para rendir el correspondiente informe con los resultados.
En la publicación se agrupan los ensayos siguiendo el esquema metodológico establecido en
las asignaturas de Materiales de Construcción y Tecnología del Hormigón, que se imparten en
el tercer año de la especialidad de Ingeniería Civil en el Instituto Superior Politécnico “José
Antonio Echeverría”. También para las mismas asignaturas en la especialidad de Ingeniería
Hidráulica. No obstante, la monografía es de utilidad no sólo con fines docentes. También
puede ser documento de consulta en cualquier laboratorio que se dedique al ensayo de los
materiales de construcción.
Incluye los procedimientos para los ensayos de laboratorio a los áridos, el cemento, los
hormigones de cemento portland y los morteros.
En su confección se tuvo en cuenta, en primer lugar, el conjunto de normas aprobadas sobre
el tema por la Oficina Nacional de Normalización de la República de Cuba. Además de ello,
diferentes publicaciones que tratan el tema, como libros propios de la asignatura Materiales de
Construcción o emitidos por instituciones de investigación, todos referenciados al final de la
monografía.
Como peculiaridad, la monografía también recoge en cada uno de los ensayos, las
especificaciones recogidas en las normas cubanas relacionadas con las propiedades que se
están analizando, de tal manera que se pueda llegar a conclusiones sobre el nivel de
conformidad del material ensayado, en correspondencia con los resultados del ensayo.

1
 Capítulo II Ensayos a los áridos

CAPÍTULO I
ENSAYOS A LOS ÁRIDOS

Los áridos constituyen un material insustituible en la actualidad para la industria de la

construcción. Resulta inconcebible imaginar la ejecución de edificaciones y de obras para el
transporte sin el empleo de estos materiales. Téngase en cuenta que los áridos ocupan entre
el 80 y el 85 % de la masa de los hormigones.
Por ello, el control de la calidad en su producción y aplicaciones tiene elevada incidencia en la
economía del país. Su utilización violando las normas establecidas implica desperdicio de
materiales, mano de obra, portadores energéticos y tiempo de ejecución, entre otros
indicadores, lo que provoca elementos poco durables y de baja resistencia.
Los áridos se obtienen de procesos de trituración artificial o natural de las rocas ígneas,
sedimentarias o metamórficas.
Las primeras son originadas por la consolidación del magma de origen volcánico y son
generalmente de carácter cristalino y granulado. Son de origen ígneo los granitos, las sienitas,
los gabros, los pórfidos y porfiritas y las diabasas. De estas rocas se obtienen áridos duros,
tenaces y densos, de buena calidad aunque abrasivos.
Las rocas sedimentarias son mucho más variadas que las ígneas. Pueden ser desde muy
duras a muy blandas, densas o ligeras, compactas o porosas, variando en idénticas
proporciones su capacidad para aportar buenos áridos. Pueden ser de origen detrítico, químico
y orgánico. Las rocas sedimentarias de origen químico son las que producen mejores áridos,
y a la vez son las más utilizadas por su abundancia en Cuba. Están entre ellas las calizas, las
dolomitas y las margas. Entre las de origen detrítico, son muy utilizadas las areniscas y algunos
conglomerados; y entre las de origen orgánico, las calcáreas.
Las rocas metamórficas pertenecieron originalmente a los dos grupos antes mencionados,
pero luego, fueron modificadas por procesos de calor o presión. Por ello poseen propiedades
intermedias de los dos grupos, como el carácter cristalino y granulado de sus componentes, y
su disposición natural en capas. Entre las rocas metamórficas empleadas en Cuba como áridos
están las cuarcitas, cuya aptitud como áridos depende de la estabilidad alcanzada por la sílice
que las compone; y los mármoles, que proporcionan siempre áridos densos, tenaces y
resistentes.
Los áridos poseen fracciones comerciales que varían desde 0,149 mm hasta un tamaño
máximo especificado. Se subdividen en:
 Áridos gruesos: Todo material retenido en el tamiz No. 4 (abertura de 4,76 mm).
 Áridos finos: Todo material que pasa por los tamices del No. 4 al No. 100.
 Filler mineral: Material finamente molido que en su mayoría pasa por el tamiz No. 200
(abertura de 0,074 mm)

2
 Capítulo II Ensayos a los áridos

A continuación se describen los procedimientos normados en Cuba para la realización de los

principales ensayos a los áridos empleados en la fabricación de hormigones de cemento
Portland.

1.1 TOMA Y PREPARACIÓN DE MUESTRAS

1.1.1 Objetivos y alcance

La toma de muestras de áridos, conocida también como muestreo, así como su preparación
para los ensayos, no constituyen en sí ensayos de laboratorio. Su objetivo radica en obtener
porciones representativas del material que será sometido posteriormente a los diferentes
ensayos, dirigido todo a determinar una respuesta objetiva de las propiedades del material.
Los áridos se encuentran sujetos a variaciones periódicas en los procedimientos de embarque,
transportación, descarga, almacenamiento, condiciones ambientales de este último y otros
factores, que implican condiciones en general diferentes. De ahí la necesidad de muestrear
adecuada y estadísticamente los diferentes lotes que lleguen a la obra o a la planta para
obtener propiedades representativas del mismo.
El procedimiento explicado es propio de áridos almacenados en pilas. En este caso los áridos
descargados de los medios de transporte, presentan por lo general una segregación natural
debido a que las partículas más gruesas ruedan exteriormente hacia la base de las pilas. Ello
ocurre fundamentalmente en el caso de áridos gruesos o mezclas de áridos gruesos con finos.

1.1.2 Normas de referencia

El procedimiento se basa en la norma cubana que regula la toma de muestras en áridos, o
sea, la NC 671 del año 2008 “Áridos. Toma de muestras”, elaborada por el Comité Técnico de
Normalización NC/CTN 23, Áridos.
También se tuvieron en cuenta aspectos relevantes de las normas europeas EN 932-1:1996
“Ensayos para determinar las propiedades generales de los áridos. Parte 1: Métodos de
muestreo” y EN 932-2:1999 “Ensayos para determinar las propiedades generales de los áridos.
Parte 2: Métodos para la reducción de muestras de laboratorio”, de la norma argentina IRAM
1509:1987 “Agregados para hormigones. Muestreo” y de las “Cartillas técnicas del hormigón
del Instituto Eduardo Torrojas”.

1.1.3 Herramientas y equipos de laboratorio

En el muestreo se emplean las siguientes herramientas y equipos de laboratorio:
 Cuarteadora mecánica: Que presenta un número uniforme de descargas acanaladas de
igual ancho, no menos de ocho en el caso de las destinadas al muestreo en áridos gruesos
y de doce en las destinadas a áridos finos, a través de las cuales se descarga la muestra
alternativamente a cada lado de la cuarteadora. Las descargas deben tener un ancho no
menor del 50 % del tamaño máximo del árido y en general se diseñan para áridos gruesos
de tamaño máximo de 38 mm y áridos finos de 12,5 mm. Poseen además un embudo y
dos receptáculos. La figura 1.1 muestra fotos de cuarteadoras de diferentes tipos y
dimensiones.
 Pala: Preferiblemente de punta en los áridos gruesos y cuadrada en los áridos finos.

3
 Capítulo II Ensayos a los áridos

 Básculas: De diferentes capacidades y tipos en correspondencia con el árido a muestrear,

digitales o analógicas. En la figura 1.2 se pueden apreciar dos modelos empleados en el
muestreo.
 Cucharón, llana metálica, brocha de cerdas.

1.1.4 Procedimientos
Como ya se planteó anteriormente, el procedimiento que se describe es propio del muestreo
de áridos almacenados en pilas.
Para el muestreo, se procede inicialmente a tomar porciones separadas en tres partes de la
pila de árido, una de la parte superior, otra de la base y una última de un punto intermedio. De
esta manera se contrarresta en fenómeno de la segregación de la pila, o sea, la decantación

4
 Capítulo II Ensayos a los áridos

por peso propio de los granos que aparecen en la superficie y se logra con ello una muestra
homogénea y representativa del lote en cuestión.
Al tomar la porción del punto intermedio se debe introducir en el árido una tabla más o menos
horizontal, justamente encima del lugar donde se vaya a extraer la muestra de modo que se
evite que se mezcle el material a extraer con el que decanta de la parte superior.
Es recomendable repetir este proceso en varias ocasiones con el objetivo de obtener una
muestra compuesta lo más representativa posible del material que se encuentra almacenado
en la pila, lo que se logra posteriormente mezclando de forma homogénea diferentes porciones
obtenidas en cada caso. Este mezclado se efectúa con palas sobre una superficie de hormigón
limpia.
Obtenida la muestra inicial se efectúa el proceso de cuarteo. El cuarteo se hace con el objetivo
de extraer de la muestra inicial representativa de la pila de árido, la cantidad de material que
se someterá a ensayos en dependencia del tipo de éste y de las características de los áridos.
El cuarteo se puede efectuar mediante cuarteadoras mecánicas como las mostradas en la foto
1.1, o de forma manual.
Para realizar el cuarteo mecánico, se deposita en el embudo o bandeja de alimentación de la
cuarteadora una cantidad del árido de la muestra inicial representativa, procurando que se
distribuya uniformemente en su volumen. Posteriormente este material se vierte en las
descargas procurando que penetren cantidades iguales en cada una de ellas, a una velocidad
tal que permita la entrada de los áridos libremente y su distribución a los dos receptáculos de
descarga.
De las dos porciones obtenidas, una se retorna a la muestra inicial representativa y se reserva
para otros ensayos. Si la otra porción es la necesaria para el ensayo en cuestión se da por
terminado el cuarteo; de lo contrario, con ella, se repite el proceso de cuarteo hasta que ésta
tenga el tamaño necesario.
El tamaño de la muestra dependerá del plan de ensayos a realizar por lo que no existe una
cantidad preestablecida, sin embargo a modo de orientación, en la tabla 1.1 se indican
cantidades mínimas que se deben muestrear atendiendo al tamaño de las fracciones objeto
de ensayo.
Tabla 1.1 Tamaño de la muestra para los ensayos a los áridos

Límite nominal de las Unidad de Tamaño de la muestra

fracciones medida Parcial Total
De 5 a 0,15 kg 2 10
De 10 a 5 y de 13 a 5 kg 6 30
De 20 a 5 y de 20 a 10 Kg 10 50
De 40 a 10 y de 40 a 20 Kg 20 50
De 65 a 40 y de 90 a 40 Kg 20 100
Más de 90 Unidades 6

Cuando el proceso de muestreo que se realiza es de forma manual, las porciones obtenidas
de las diferentes partes de la pila original se vierten sobre una superficie lisa, dura, seca y
limpia de modo que no haya pérdida del material ni adiciones de materias extrañas.

5
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Posteriormente, con ayuda de una pala, se homogeniza el material vertido dándole forma de
pila cónica depositando una palada sobre la otra. Hecho esto y cuidadosamente, presionando
el cono por el vértice, se aplana hasta lograr un espesor y diámetro uniforme, este último de
aproximadamente cuatro a ocho veces el espesor.
El próximo paso consiste en dividir la muestra aplanada en cuatro partes aproximadamente
iguales, lo que se hace con la ayuda de la propia pala o de la llana metálica mediante dos
cortes diametrales y en ángulo recto. Entonces dos de los cuartos opuestos se retiran hacia la
muestra inicial, incluyendo todos los finos con la ayuda de la brocha de cerdas. Los dos cuartos
restantes se vuelven a mezclar, y si aún el tamaño de la muestra es superior al especificado
en la tabla 1.1, vuelve a someterse a un proceso de cuarteo sucesivo hasta tanto tenga el
tamaño necesario. La figura 1.3 recoge el procedimiento seguido en el cuarteo manual.

Las muestras obtenidas deben preservarse con el objetivo de que mantengan las condiciones
en que fueron tomadas. Para ello se embalan en sacos de malla tupida, multicapas o de nylon,
o bien en cajas seguras y bien cerradas.
Para evitar errores, las muestras deben estar debidamente identificadas. Este proceso se
realiza tan pronto como se obtenga cada muestra final. La identificación contempla, además
de alguna observación particular, los siguientes datos:
 Número o código asignado a la muestra.
 Nombre y cantidad del material.
 Fecha de la toma de muestra.
 Origen de la muestra.
 Lugar donde se efectuó la toma de muestra.
 Resultado de la inspección visual (si la hubiese).
 Nombre del especialista que efectuó la toma de muestra.
Cuando se llene el depósito se cierra inmediatamente y se coloca la etiqueta con los datos
anteriores. Los envases se envían al laboratorio el mismo día que se efectúa la toma de
muestra. Las muestras son ensayadas durante los 15 días posteriores a ser tomadas, en
función de la estabilidad de las mismas ante el medio ambiente.

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 Capítulo II Ensayos a los áridos

1.2 ENSAYO DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

1.2.1 Objetivos y alcance

El ensayo del análisis granulométrico de los áridos se efectúa con el objetivo de determinar las
proporciones relativas de los diferentes tamaños de las partículas en una muestra, elemento
de capital importancia para los procesos posteriores de diseño de dosificaciones y propiedades
de la mezcla de hormigón en estado fresco y endurecido.
El ensayo granulométrico se basa en la determinación de las fracciones granulométricas de
los áridos, por medio de un movimiento lateral y vertical del conjunto de tamices, acompañado
de una acción de sacudida de manera que la muestra se mueva continuamente sobre la
superficie de los tamices.

1.2.2 Requisitos a cumplir por los áridos en relación con la granulometría

La norma cubana NC 251 del año 2013 “Áridos para hormigones hidráulicos. Requisitos.”
regula los rangos granulométricos establecidos en Cuba para los áridos gruesos y finos.
En la tabla 1.2 se muestran los correspondientes a los áridos gruesos y en la tabla 1.3 a los
áridos finos.
Tabla 1.2 Rangos granulométricos especificados para los áridos gruesos

Límites de la fracción (mm) Abertura de malla de

Pasado (%)
Nominal Equivalente tamices normalizados (mm)
90,0 100
75,0 90 – 100
90 – 40 90,00 – 37,50 63,0 25 – 60
37,5 0 – 15
19,0 0–5
75,0 100
63,0 90 – 100
65 – 40 63,00 – 37,50 50,0 35 – 70
38,1 0 – 15
19,0 0–5
50,0 100
37,5 90 – 100
40 – 20 37,50 – 19,00 25,0 20 – 55
19,0 0 – 15
9,50 0–5
50,0 100
37,5 95 – 100
40 – 10 37,50 – 9,50 19,0 35 – 70
12,5 10 – 30
9,50 0–5

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 Capítulo II Ensayos a los áridos

Tabla 1.2 Rangos granulométricos especificados para los áridos gruesos (Continuación)

Límites de la fracción (mm) Abertura de malla de

Pasado (%)
Nominal Equivalente tamices normalizados (mm)
37,5 100
25,0 90 – 100
25 – 10 25,00 – 9,50 19,0 20 – 55
12,5 0 – 10
9,5 0–5
37,5 100
25,0 95 – 100
25 – 5 25,00 – 4,75 12,5 25 – 60
4,75 0 – 10
2,36 0–5
25,0 100
19,0 90 – 100
20 – 10 19,00 – 9,50 12,5 20 – 55
9,5 0 – 15
4,75 0–5
25,0 100
19,0 90 – 100
20 – 5 19,00 – 4,75 9,5 20 – 55
4,75 0 – 10
2,36 0–5
19,0 100
12,5 90 – 100
13 – 5 12,50 – 4,75 9,5 40 – 70
4,75 0 – 15
2,36 0–5
12,5 100
9,5 85 – 100
10 – 5 9,50 – 4,75 4,75 15 -35
2,36 0 – 10
1,18 0–5

Igualmente, la norma NC 251:2013 regula que el módulo de finura del árido fino debe fluctuar
entre 2,2 y 3,58.

1.2.3 Normas de referencia

El ensayo de análisis granulométrico se basa en la norma cubana NC 178 del año 2002 “Áridos.
Análisis granulométrico.” elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 23,
Áridos, que a su vez toma en consideración varios elementos establecidos en la norma de
Estados Unidos ASTM C 136-96a “Standard test method for sieve analysis of fine and coarse
aggregates”.

8
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Tabla 1.3 Rangos granulométricos especificados para los áridos finos

Límites de la fracción (mm) Abertura de malla de

Pasado (%)
Nominal Equivalente tamices normalizados (mm)
9,5 100
4,75 90 - 100
2,36 70 - 100
5 - 0,15 4,75 - 0,150 1,18 45 - 80
0,6 25 - 60
0,3 10 - 30
0,15 2 - 10

1.2.4 Herramientas y equipos de laboratorio

El procedimiento normado prevé el empleo de las siguientes herramientas y equipos de
laboratorio:
 Estufa: Capaz de mantener una temperatura constante entre 105°C y 110°C.
 Balanza: Con sensibilidad de 0,01 g.
 Vibrador mecánico de tamices: Capaz de someter las partículas a movimientos de caídas,
sacudidas y vueltas en la superficie de los tamices.
 Tamices: Juegos de tamices de agujeros cuadrados diferenciadamente para áridos
gruesos y finos. En el ensayo granulométrico de áridos gruesos se emplean los tamices
de la serie gruesa, o sea, desde 88 mm (tamiz de 3 ½”) hasta 9,52 mm (tamiz de 3/8”). En
el caso de áridos finos se emplean tamices desde 9,52 mm (tamiz de 3/8”) hasta
0,149 mm (tamiz No. 100).
 Palas, cucharones y cucharas de albañil.
 Brochas: Preferiblemente de cerdas de nylon de 2,5 cm o de 5 cm.
La figura 1.4 muestra algunos de los equipos anteriormente mencionados.

9
 Capítulo II Ensayos a los áridos

1.2.5 Preparación de la muestra para el ensayo

Las muestras parciales para el ensayo se obtienen mediante cuarteo manual o mecánico de
la muestra representativa del material que se ensaya.
La muestra representativa, una vez seca, tendrá el peso mínimo indicado en la tabla 1.4.

Tabla 1.4 Peso mínimo de la muestra representativa

Tamaño nominal máximo de las partículas Peso mínimo de la

Serie
(Tamiz por el que pasan) muestra en kg
2,00 mm (Tamiz No. 10) 0,1
Fina
4,76 mm (Tamiz No. 4) 0,5
9,52 mm (Tamiz de 3/8”) 1,0
12,7 mm (Tamiz de 1/2") 2,5
19,1 mm (Tamiz de 3/4") 5,0
25,4 mm (Tamiz de 1”) 10,0
Gruesa 38,1 mm (Tamiz de 1 ½”) 15,0
50,8 mm (Tamiz de 2”) 20,0
65,5 mm (Tamiz de 2 ½”) 25,0
76,2 mm (Tamiz de 3”) 30,0
88,0 mm (Tamiz de 3 ½”) 35,0

En el caso de estar mezclados los áridos finos y gruesos, el material debe ser separado en
dos tamaños por el tamiz de 4,76 mm (No. 4) y entonces las muestras parciales de árido fino
y de árido grueso así obtenidos se analizarán independientemente.
La muestra parcial para cada ensayo granulométrico debe tener el peso que se indica en la
tabla 1.5.

Tabla 1.5 Peso de la muestra parcial para el ensayo granulométrico

Serie Fracciones de áridos Peso de la muestra en g

Fina 4,76 a 0,149 mm 500
25,0 a 4,76 mm 1000
Gruesa 38,0 a 25,0 mm 1500
76,0 a 38,0 mm 2000

Antes de comenzar el ensayo, las muestras deben secarse en la estufa a peso constante a
una temperatura de 105°C a 110°C.

1.2.6 Procedimientos
Aunque el ensayo granulométrico puede ejecutarse mediante tamizado manual o mecánico,
en la actualidad prácticamente prima la última variante.
Diferenciadamente, en correspondencia con las fracciones de áridos ensayadas, se emplean
los tamices de las series gruesa o fina ya señalados.

10
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Para el ensayo, los tamices se sitúan en la tamizadora en orden decreciente del tamaño de
sus aberturas, incluyendo el fondo. Posteriormente se vierte el total de la muestra a ensayar
en el superior, que es el de mayor abertura de los empleados, cuidando no queden residuos
en la bandeja, para lo cual se limpia con la brocha de cerdas.
Una vez que todo el material se ha depositado en el tamiz superior, se coloca la tapa al juego
de tamices y se ejecuta el tamizado por un tiempo de unos cinco minutos.
De esta manera la tamizadora eléctrica somete a un movimiento lateral y vertical al juego de
tamices, acompañado de una acción de sacudida dirigida a que la muestra se mueva
continuamente sobre la superficie del tamiz. Así se facilita que las partículas del árido vayan
pasando de un tamiz a otro de acuerdo con su tamaño, quedando retenidos en cada uno
aquellas partículas que no pueden pasar por su malla, pero que son menores que la abertura
de la malla del tamiz superior.
En caso que alguna de las fracciones se retenga en exceso en un tamiz impidiendo el tamizado
eficiente, se divide el retenido de ese tamiz en tantas partes como sea necesario. En ningún
caso se emplean las manos para cambiar de posición o hacer pasar a través del tamiz
partículas de áridos.
Terminado el proceso de tamizado, se determina en la balanza el peso retenido en cada tamiz,
limpiando cuidadosamente su contenido con auxilio de la brocha de cerdas.

1.2.7 Expresión e informe de los resultados

En primera instancia, los resultados del ensayo granulométrico se pueden expresar de tres
maneras principales:
 En por ciento en peso de material pasado por cada uno de los tamices en relación con el
peso total de la muestra ensayada, con aproximación al número entero correspondiente.
 En por ciento en peso de material retenido acumulado en cada uno de los tamices en
relación también con el peso total de la muestra.
 En por ciento en peso de material retenido individualmente en cada uno de los tamices en
relación con el peso total de la muestra.
Puede ayudar el formato de la tabla 1.6, en la que se recoge un ejemplo hipotético de
resultados de un ensayo granulométrico.

Tabla 1.6 Formato de tabla recomendada para la expresión de un ejemplo de resultados

Peso retenido Peso retenido Porciento

Tamiz
en el tamiz (g) acumulado (g) Retenido Retenido acumulado Pasado
3/8” 0 0 0 0 100
No. 4 50 50 10 10 90
No.8 100 150 20 30 70
No.16 160 310 32 62 38
No.30 140 450 28 90 10
No. 50 40 490 8 98 2
No. 100 5 495 1 99 1
Fondo 5 500 1 100 0

11
 Capítulo II Ensayos a los áridos

En el ejemplo puede apreciarse que:

 La sumatoria de los pesos retenidos en cada uno de los tamices es igual al peso total de
la muestra, en este caso, 500 g.
 La sumatoria de todos los por cientos retenidos es igual a 100.
 El por ciento retenido acumulado en cada tamiz es la relación entre el peso retenido
acumulado y el peso total de la muestra.
 El por ciento pasado por cada tamiz es la diferencia entre el 100 % y el por ciento retenido
acumulado.
Un segundo resultado puede ser calcular la curva granulométrica que caracteriza la muestra.
Para ello, con los resultados recogidos según el formato de la tabla 1.6 se sitúa en el eje de
las abscisas la serie de tamices con los que se hizo el ensayo y en las ordenadas los por
cientos pasados. A modo de ejemplo, en la figura 1.5 se recoge la curva granulométrica que
caracteriza los resultados mostrados en la tabla 1.6.

La curva granulométrica obtenida se compara con las especificaciones establecidas según la

norma cubana NC 251 del año 2013 “Áridos para hormigones. Requisitos.”, lo que permite
llegar a conclusiones sobre la correspondencia entre la granulometría del árido ensayado y lo
que está normado. En el ejemplo de la figura 1.5, puede apreciarse que prácticamente el por
ciento pasado en todos los tamices no se corresponde con las especificaciones. En el caso de
los tamices de 3/8”, No. 4, y No. 8, el por ciento pasado está en el límite inferior.
Si la curva granulométrica no se corresponde con las especificaciones normadas, el árido
puede ser mezclado con otros con el objetivo de obtener la granulometría adecuada.
Un tercer resultado del ensayo granulométrico puede ser la determinación del módulo de finura
de la muestra de árido.
El módulo de finura es una propiedad de los áridos finos que se obtiene matemáticamente
mediante la sumatoria de los por cientos retenidos acumulados en un grupo de tamices que
están normados, dividido todo por 100. Los tamices normados de la serie ASTM, que son los
empleados en Cuba para el cálculo del módulo de finura, son 3”, 1 ½”, 3/4", 3/8”, No. 4, No. 8,

12
 Capítulo II Ensayos a los áridos

No. 16, No. 30, No. 50 y No. 100. A partir de lo explicado, el módulo de finura de una muestra
de árido fino puede calcularse por la expresión 1.1.

∑ Por ciento retenidos acumulados en tamices normados

MF= [1.1]
100
Un cuarto resultado del ensayo granulométrico es la determinación del tamaño máximo del
árido. Se define como tal al tamiz superior al primer tamiz que retiene 15 % o más de material.
Como propiedad de los áridos se emplea fundamentalmente en los diseños de dosificaciones
y en los análisis para decidir las tecnologías de vertido de la mezcla fresca.
El informe del ensayo debe contener como mínimo:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC 178 del año 2002.
 Porcentaje pasado por cada tamiz, %.
 Porcentaje retenido y retenido acumulado en cada tamiz, %.
 Tamaño máximo del árido grueso, mm.
 Módulo de finura del árido fino.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

1.3 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE PESOS ESPECÍFICOS Y ABSORCIÓN DE

AGUA
1.3.1 Objetivos y alcance
El peso específico es una importante propiedad de la composición mineralógica y naturaleza
de la roca de donde proviene el árido. Respecto al hormigón, la importancia del peso específico
de un árido reside en el hecho de ser punto de partida en el diseño de las dosificaciones y en
la determinación de los por cientos de vacío.
De acuerdo con su peso específico los áridos pueden ser ligeros, normales o pesados,
diferencias que los hacen aptos para producir hormigones con variedad en su peso unitario, lo
que es una característica básica de este material.
Los pesos específicos se calculan como una relación entre el peso del material y el volumen
ocupado por éste. La diferencia radica en qué considerar como volumen en cada caso. En este
sentido, se distinguen tres pesos específicos:
 Peso específico corriente: Relación en peso entre una determinada cantidad de árido seco
y su volumen, considerando como tal la suma de los volúmenes de la parte sólida y de los
poros permeables e impermeables. Es el peso específico generalmente empleado para el
diseño de dosificaciones, considerando en este caso que el árido está seco.
 Peso específico saturado: Relación en peso entre una determinada cantidad de árido con
sus poros permeables llenos de agua pero sin humedad superficial, y su volumen,
considerando como tal la suma de los volúmenes de la parte sólida y de los poros
permeables e impermeables. También se emplea en el diseño de dosificaciones, pero
cuando se considere que el árido está saturado, o sea, tiene sus poros permeables llenos
de agua.

13
 Capítulo II Ensayos a los áridos

 Peso específico aparente: Relación en peso entre una determinada cantidad de árido seco
y su volumen, considerando como tal la suma de los volúmenes de la parte sólida y
de los poros impermeables, excluyendo el volumen de los poros permeables. Este
peso específico da criterios de la calidad del árido, lo que influye en la durabilidad y
resistencia ante los esfuerzos mecánicos en el hormigón en que se emplee.
Por su parte la absorción se define como la capacidad del árido seco de absorber agua a través
de sus poros, grietas y otros vacíos. Es una de las propiedades del árido que más influye en
la consistencia del hormigón fresco y en la resistencia del hormigón endurecido. Esto se explica
por la susceptibilidad de los áridos a absorber el agua de mezclado durante el proceso de su
fabricación, lo que puede alterar la relación agua/cemento. Se conoce además que una
excesiva absorción produce reblandecimiento con pérdida de la resistencia mecánica del árido.

1.3.2 Requisitos a cumplir por los áridos en relación con peso específico y absorción
En relación con el peso específico y la absorción, la norma cubana NC 251 del año 2013
“Áridos para hormigones hidráulicos. Requisitos.” Establece que:
 El peso específico corriente de los áridos debe ser superior a 2,5 g/cm 3.
 La absorción, por lo general, no debe superar el 3 % de la masa seca del mismo.

1.3.3 Normas de referencia

Los ensayos de determinación de pesos específicos y de absorción se basan en dos normas
cubanas elaboradas por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 23, Áridos:
 En el caso de los áridos gruesos la NC 187 del año 2002 “Árido grueso. Peso específico y
absorción de agua. Método de ensayo.”.
 En el caso de los áridos finos la NC 188 también del año 2002 “Arena. Peso específico y
absorción de agua. Método de ensayo.”.
Esto hace que los procedimientos de ensayos establecidos sean diferentes en áridos gruesos
y finos.
A su vez, el procedimiento toma en consideración varios elementos establecidos en dos
normas de norteamericanas: la ASTM C 127-88 del año 1993 “Test method for specific gravity
and absorption of coarse aggregate" y la ASTM C 128-97 “Test method for specific gravity and
absorption of fine aggregate".
Como las normas establecidas son diferentes para cada tipo de árido, en lo que sigue se
diferencia la explicación para áridos gruesos y para áridos finos.

1.3.4 Determinación de pesos específicos y absorción en áridos gruesos

1.3.4.1 Herramientas y equipos de laboratorio
En el ensayo se emplean las siguientes herramientas y equipos de laboratorio:
 Balanza: Con capacidad no menor de 5 kg, sensibilidad de 0,1 g y posibilidad de colocar
dispositivo colgante en el centro del platillo de la balanza
 Estufa: Capaz de mantener uniformemente una temperatura entre 105ºC y 110ºC.

14
 Capítulo II Ensayos a los áridos

 Cesto de alambre o cubo metálico: El cesto hecho con malla metálica de 4,76 mm de
abertura; el cubo metálico debe tener una dimensión aproximada de 200 mm de diámetro
y 200 mm de altura, con una malla metálica de 4,76 mm de abertura en todo su perímetro.
 Recipiente de tamaño apropiado para poder sumergir el cesto o el cubo metálico.
 Dispositivo para colgar el cesto o el cubo metálico en el centro del platillo de la balanza.
 Palas, cucharas de albañil y bandeja.
 Brocha de cerdas.
La figura 1.6 muestra una balanza digital con todo el dispositivo para el pesaje hidrostático de
los áridos gruesos.

Las condiciones ambientales del local para el ensayo deben garantizar temperatura estable
entre 15ºC y 25ºC y una humedad relativa entre el 50 y el 70 %.

1.3.4.2 Preparación de la muestra para el ensayo

Se selecciona por el método de cuarteo una muestra de 5 kg del árido, separando todo el
material que pasa por el tamiz de 9,52 mm. Si la calidad del material es homogénea, podrá
emplearse para el ensayo el material retenido en el tamiz de 25,4 mm.

1.3.4.3 Procedimientos
El procedimiento empleado es el que se conoce como método de la balanza hidrostática.
Colocado en una bandeja y con abundante agua, la muestra de árido se lava bien con el
objetivo de quitarle el polvo o cualquier otro material adherido a la superficie de las partículas,
luego de lo cual se seca en la estufa hasta peso constante a una temperatura entre 105ºC y
110ºC. Cuando se vayan a utilizar los valores del peso específico y absorción de agua para
dosificaciones de hormigón hidráulico empleando áridos en estado húmedo, se puede
prescindir del secado hasta peso constante, lo que no es habitual.

15
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Luego se sumerge la muestra en agua a temperatura ambiente durante 24 horas.

Transcurrido el periodo de inmersión en agua, se secan las partículas rodándolas sobre una
tela absorbente hasta que se haya eliminado toda la película de agua visible, aunque su
superficie aparezca todavía húmeda, tomando todas las precauciones que se juzguen
necesarias para evitar que durante la operación se produzca evaporación en las partículas
cuya superficie haya sido secada. La muestra así obtenida se pesa en el aire.
Una vez pesada en el aire, la muestra saturada y superficialmente seca se coloca
inmediatamente en el cesto de alambre o en el cubo metálico y con el auxilio del dispositivo
para colgar el cesto, se determina también su peso dentro del agua.
Por último, la muestra se introduce en la estufa a una temperatura entre 105ºC y 110ºC y se
seca hasta peso constante, se deja enfriar a temperatura ambiente y se pesa en el aire.
Con esto se han obtenido consecutivamente tres pesos:
 Peso de la muestra en el aire saturada y sin humedad superficial.
 Peso de la muestra saturada en el agua.
 Peso de la muestra en el aire seca en la estufa a peso constante.

1.3.4.4 Expresión e informe de los resultados

Como se dijo, el peso específico corriente se determina como una relación en peso de la
muestra seca sobre la base de considerar como volumen su parte sólida más el volumen
ocupado por todos los poros, tanto los permeables como los no permeables. Por tanto, su
determinación se hace por la expresión 1.2.
A
PEC = , g/cm3 [1.2]
B-C
Siendo:
 A : Peso de la muestra en el aire secada en la estufa a peso constante, g.
 B : Peso de la muestra en el aire saturada y sin humedad superficial, g.
 C : Peso de la muestra saturada en el agua, g.
Este resultado se expresa con dos cifras decimales.
A diferencia del peso específico corriente, el peso específico saturado parte del peso de la
muestra saturada sin humedad superficial, considerando el mismo volumen del primero. Por
ello su determinación se realiza por la expresión1.3
B
PES = , g/cm3 [1.3]
B-C
El resultado también se expresa con dos cifras decimales.
A diferencia de los dos anteriores, el peso específico aparente considera como volumen el de
la parte sólida del árido más el de los poros impermeables, y como peso, el de la muestra seca.
Por ello, el peso específico aparente se determina por la expresión 1.4.
A
PEA = , g/cm3 [1.4]
A-C
El resultado del peso específico aparente se expresa con una sola cifra decimal.

16
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Por último, como la absorción se define como la capacidad del árido seco de absorber agua a
través de sus poros, grietas y otros vacíos, su cálculo se concibe como la relación entre los
pesos del agua absorbida por la muestra y su peso seco, expresada en por ciento. Se calcula
entonces por la expresión 1.5.
B-A
Absorción = ∙ 100 , g/cm3 [1.5]
A
Los resultados de la expresión 1.5 se brindan en dos decimales.
El informe emitido como conclusión el ensayo debe contener:
 Identificación de la muestra a ensayar.
 Referencia a la norma cubana NC 187 del año 2002 “Árido grueso. Peso específico y
absorción. Método de ensayo.”.
 Peso en el aire de la muestra secada en estufa hasta peso constante, g.
 Peso en el aire de la muestra saturada y superficialmente seca, g.
 Peso en el agua de la muestra saturada, g.
 Pesos específicos corriente, saturado y aparente, g/cm3.
 Por ciento de absorción, %.
 Técnico que realiza el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

1.3.5 Determinación de pesos específicos y absorción en áridos finos

1.3.5.1 Herramientas y equipos de laboratorio
Para el ensayo con áridos finos se emplean las siguientes herramientas y equipos de
laboratorio:
 Balanza: Con capacidad mínima de 1 kg y una sensibilidad de 0,01 g.
 Frasco volumétrico (matraz) graduado: Capacidad de 500 ml.
 Molde cónico metálico: En forma de cono truncado de 73 mm de altura y diámetros de
38 mm ± 1 mm en la parte superior y 89 mm ± 1 mm en la base.
 Varilla de compactación metálica cilíndrica: De 25 mm ± 3 mm de diámetro y un peso de
340 g, con sus extremos terminados en forma plana para el apisonado.
 Bandejas.
 Secador de aire caliente: Capaz de proporcionar una corriente de aire caliente de velocidad
moderada.
 Estufa: Capaz de mantener uniformemente una temperatura entre 105ºC y 110ºC.
 Palas, cucharones, cucharas de albañil y bandeja.
 Brocha de cerda.
En la figura 1.7 se muestran algunos de los equipos anteriormente mencionados.
Las condiciones ambientales del local para el ensayo deben garantizar temperatura estable
entre 15ºC y 25ºC y una humedad relativa entre el 50 y el 70 %.

1.3.5.2 Preparación de la muestra para el ensayo

Para el ensayo se toman por cuarteo 1000 g de muestra, colocándola en la bandeja con el
objetivo de someterla a un proceso de lavado por decantación.

17
 Capítulo II Ensayos a los áridos

1.3.5.3 Procedimientos
El procedimiento empleado es el conocido como método del frasco o picnómetro.
La muestra lavada se introduce en la estufa a una temperatura entre 105ºC y 110ºC, hasta
alcanzar peso constante. Al igual que en el ensayo de áridos gruesos, cuando el peso
específico y el por ciento de absorción se empleen para el diseño de dosificaciones en las
cuales la arena es utilizada en estado saturado, se puede prescindir del requisito de secarla
hasta peso constante.
Posteriormente la muestra seca se cubre con agua y se deja sumergida durante 24 horas.
Después del período de inmersión, se extiende sobre una superficie plana y comienza la
operación de secado de la superficie de las partículas, dirigiendo sobre la muestra una
corriente de aire caliente moderada empleando para ello la secadora, mientras se agita
constantemente con la cuchara de albañil con el objetivo de que el secado sea uniforme.
El secado de la superficie de la arena se realiza hasta que fluyan libremente las partículas, sin
adherirse entre sí. Para comprobar ello se llena el molde tronco cónico con la muestra suelta
sin comprimir. Se apisona ligeramente la superficie dando 25 golpes con la varilla de
compactación y de inmediato se levanta el molde verticalmente. Si aún existe humedad
superficial, el cono de arena mantendrá su forma. En ese caso se continúa la operación de
secado revolviendo constantemente, y se prueba cada cierto intervalo de tiempo hasta que el
cono de arena se derrumbe ligeramente al quitar el molde. Esto indica que la arena ha
alcanzado una condición de superficie seca.
Si la arena se desmorona en la primera prueba con el molde tronco cónico, quiere decir que
ha sido secada más allá de la condición de saturación con superficie seca. En ese caso, se
vuelve a mezclar bien con unos pocos mililitros cúbicos de agua y se deja reposar durante 30
minutos en la bandeja. Luego se comienza el nuevo proceso de secado y de prueba de la
condición de fluidez.

18
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Culminado este procedimiento, se determina el peso de la muestra saturada y con superficie

seca.
Inmediatamente después se introduce en el frasco volumétrico o matraz de 500 g añadiendo
agua destilada hasta un poco por debajo de la marca del enrase del frasco. Para eliminar las
burbujas que hayan podido quedar retenidas en la masa de arena, puede aplicarse uno de los
dos métodos siguientes:
 Someter el frasco a un baño de maría, manteniéndolo en ebullición durante
aproximadamente dos horas hasta que sean expulsadas todas las burbujas.
 O colocando el frasco volumétrico sobre una superficie plana, se inclina unos 30º y se hace
rodar con rapidez sobre la misma, sujetándolo por la boca, hasta que sean expulsadas
todas las burbujas.
Extraído el aire, se coloca el frasco en un baño de agua durante aproximadamente una hora,
hasta alcanzar la temperatura ambiente. Al final de ese tiempo se añade agua destilada hasta
alcanzar la marca de enrase y se determina el peso total con un error menor de 0,01 g.
Luego se extrae la arena del frasco volumétrico y se seca nuevamente a peso constante en la
estufa a temperatura entre 105ºC y 110ºC. Se deja enfriar a la temperatura ambiente y se pesa
la muestra seca con un error menor de 0.01 g.
También será necesario en los procedimientos del ensayo, conocer el peso del frasco
volumétrico lleno de agua hasta la marca de enrase.
De esta manera se han obtenido cuatro pesos en el siguiente orden consecutivo:
 Peso de la muestra saturada con su superficie seca.
 Peso del frasco con la muestra y agua hasta el nivel de enrase.
 Peso de la muestra seca en la estufa.
 Peso del frasco lleno de agua hasta el nivel de enrase.
Todo ello con precisión hasta las centésimas.

1.3.5.4 Expresión e informe de los resultados

El peso específico corriente de la muestra de árido fino se determina como la relación en peso de
la muestra seca sobre la base de considerar a modo de volumen su parte sólida más el volumen
ocupado por todos los poros, tanto los permeables como los no permeables. Por ello su determinación
se efectúa por la expresión 1.6.
A
PEC = , g/cm3 [1.6]
C + B - C1
Siendo en este caso:
 A : Peso de la muestra seca en la estufa a temperatura entre 105ºC y 110ºC, g.
 B : Peso de la muestra saturada con superficie seca, g.
 C : Peso del frasco lleno con agua, g.
 C1 : Peso del frasco con la muestra y agua hasta la marca del enrase, g.
El peso específico saturado, en vez del peso seco, considera el peso de la muestra saturada
con superficie seca. Se calcula aplicando la fórmula 1.7.

19
 Capítulo II Ensayos a los áridos

B
PES = , g/cm3 [1.7]
C + B - C1
El peso específico aparente incluye a modo de volumen, además de la parte sólida del árido,
sólo los poros impermeables. En este caso se calcula por la fórmula 1.8.
A
PEA = , g/cm3 [1.8]
C + A - C1
Por último, el por ciento de agua absorbida por la arena seca, se calcula por la fórmula 1.9.
B-A
Absorción = ∙ 100 ,% [1.9]
A
Tanto en los tres pesos específicos como en el por ciento de absorción, los resultados se
expresan con una aproximación de dos cifras decimales.
Como criterio estadístico con un 95 % de probabilidades, las determinaciones de estas
propiedades del árido fino en muestras duplicadas no deben diferenciarse en más de:
 Pesos específicos: 0,03 g/cm3.
 Por ciento de absorción de agua: 0,45 %.

Por último, el informe del ensayo debe tener el siguiente contenido:

 Identificación de la muestra a ensayar.
 Referencia a norma cubana NC 186 del año 2002 “Arena. Peso específico y absorción de
agua. Método de ensayo.”.
 Peso en el aire de la muestra seca en la estufa, g.
 Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca, g.
 Peso del frasco lleno con agua hasta la marca de enrase, g.
 Peso del frasco con la muestra y agua hasta la marca de enrase, g.
 Valores de peso específico corriente, saturado y aparente, g/cm3.
 Por ciento de absorción, %.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

1.4 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL PESO VOLUMÉTRICO O PESO UNITARIO

1.4.1 Objetivos y alcance

El volumen que ocupa un árido según su peso es un indicador de algunas de sus propiedades
físicas principales, como la densidad, porosidad e impermeabilidad, las que influyen
directamente en su resistencia y durabilidad, así como en el contenido de material
aglomerante.
El peso volumétrico o peso unitario de un árido es la relación entre el peso de una determinada
cantidad de este material y el volumen ocupado por el mismo, considerando como volumen al
que ocupan las partículas del árido y sus correspondientes espacios intergranulares.
Hay dos valores para esta relación, dependiendo del sistema de acomodamiento que se le
haya dado al material.

20
 Capítulo II Ensayos a los áridos

 Peso unitario suelto: En el que el material se vierte suelto en un recipiente previamente

cubicado y tarado. Se emplea para establecer relaciones prácticas de peso a volumen o
de volumen a peso, y en las dosificaciones de hormigón para hacer conversiones de
gravimétrica a volumétrica y viceversa.
 Peso unitario compactado: En este caso el material se somete a diversas formas de
compactación. Se emplea para conocer las cantidades de materiales apilados y que están
sujetos a acomodamiento o asentamiento provocado por el tránsito sobre ellos, o por la
acción del tiempo. También para calcular el porcentaje de vacíos o huecos, lo que
constituye una medida del volumen de espacios intergranulares que quedan luego que el
árido se ha acomodado, lo que en el hormigón convencional da criterios del volumen de
mortero o pasta de cemento que debe emplearse para llenar los espacios entre partículas.
Por ello, este parámetro se utiliza en algunos métodos de dosificación para establecer los
porcentajes en peso de áridos grueso y fino que posibiliten un mínimo de vacíos resultado
de la combinación de ambos, y con ello, minimizar el consumo de cemento.
Los pesos unitarios o volumétricos se determinan por medio de pesadas del material contenido
en recipientes calibrados de volumen conocido.

1.4.2 Normas de referencia

La norma cubana vigente que regula los procedimientos de determinación de peso volumétrico
o peso unitario en los áridos es la NC 181 del año 2002, elaborada por el Comité Técnico de
Normalización NC/CTN 23, Áridos.
Toma en consideración además varios elementos establecidos en la norma de Estados Unidos
ASTM C 29/ C 29M-97 “Test Method for Unit Weight and Voids in Aggregates”.

1.4.3 Herramientas y equipos de laboratorio

El procedimiento normado prevé el empleo de las siguientes herramientas y equipos de
laboratorio:
 Varilla de compactación: Es una varilla o barra lisa de acero recta, de sección circular, de
15,8 mm de diámetro y 600 mm de longitud, teniendo un extremo redondeado en forma
de hemisferio cuyo diámetro es de 15,8 mm.
 Balanza: Con sensibilidad de 0,5 % del peso de la muestra.
 Recipientes: Conocidos también como medidas, serán de metal, de forma cilíndrica y de
un espesor de 2,7 a 3,5 mm, preferiblemente provistos de asas, sin salideros, con fondo y
paredes perfectamente lisos y torneados a máquina a fin de asegurar la exactitud de sus
dimensiones. Deben poseer la rigidez suficiente para mantener su forma a pesar de los
golpes que reciba. En la parte superior externa deben reforzarse con una lámina de acero
de 40 mm de ancho. Su volumen dependerá del tamaño máximo del árido, indicando la
tabla 1.7 las capacidades y dimensiones recomendadas.
 Pala o cuchara.

21
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Tabla 1.7 Dimensiones de los recipientes o medidas recomendados para el ensayo

Tamaño máximo Capacidad de la Dimensiones (mm)

del árido (mm) medida (litros) Diámetro interior Altura interior
Hasta 9,52 3 152 165
Hasta 38,1 15 254 296
Hasta 102 30 355 303

En la figura 1.8 se muestran fotos de recipientes empleados en el ensayo.

Como parte de la preparación de los equipos de laboratorio, la normativa prevé la calibración

de los recipientes o medidas a fin de prever sus variaciones de volumen debido a cambios de
temperatura.
Para la calibración se llena el recipiente con agua a temperatura ambiente y se tapa con una
plancha de vidrio perfectamente plana con el objetivo de eliminar las burbujas y el exceso de
agua.
Posteriormente mediante la balanza se determina el peso neto del agua en el recipiente, con
exactitud de ± 0,1 %.
Se mide entonces la temperatura del agua y se asume su peso volumétrico utilizando los
valores indicados en la tabla 1.8, interpolando si es necesario.

Tabla 1.8 Variación del peso volumétrico del agua con la temperatura ambiental

Temperatura del agua (ºC) Peso volumétrico del agua (kg/m3)

15,6 999,00
18,3 998,54
21,3 997,97
23,0 997,54
26,9 997,14
28,7 996,23
29,4 995,83

22
 Capítulo II Ensayos a los áridos

El factor de calibración se calcula entonces como el cociente de dividir el peso volumétrico del
agua según la tabla 1.8 entre el peso neto del agua necesario para llenar el recipiente, tal como
puede apreciarse en la expresión 1.10.

PVagua
FC = , 1/m3 [1.10]
PNagua
Siendo:
 PVagua : Peso volumétrico del agua según la tabla 1.8, kg/m3.
 PNagua : Peso Peso neto del agua necesaria para llenar el recipiente, kg.

1.4.4 Preparación de la muestra para el ensayo

Las muestras para el ensayo deben estar secas a una temperatura de 105oC a 110oC hasta
peso constante. El peso de la porción necesaria para el ensayo depende de las fracciones del
árido analizado y su magnitud se toma por la tabla 1.1.
Antes de proceder al ensayo, la muestra debe mezclarse perfectamente.

1.4.5 Procedimientos
El procedimiento a emplear varía al determinar peso unitario suelto o peso unitario
compactado. En el primer caso la muestra no es compactada; en el segundo sí.
Para determinar el peso unitario suelto, el recipiente o medida se llena por medio de una pala
o cuchara hasta desbordarse. El árido sobrante se enrasa a nivel con el borde del recipiente
utilizando una regla de bordes rectos y fuertes. Esta operación se ayuda en los áridos gruesos
retirando las partículas que sobresalgan considerablemente, y para compensar los huecos que
quedan en la superficie, se llenan éstos con partículas más pequeñas hasta nivelar la
superficie. Se puede utilizar también la varilla de compactación como rasero, sin que se haga
girar la misma.
Para determinar el peso unitario compactado se pueden emplear dos procedimientos al
compactar.
El primer procedimiento prevé que el recipiente se llene en tres capas, dándole 25 golpes con
la varilla de compactación a cada una. Los golpes son distribuidos uniformemente sobre la
superficie de manera que en la capa inferior lleguen hasta el fondo sin golpearlo fuertemente
y en las dos restantes, el golpeo no sobrepase el espesor de las capas. Después se enrasa la
superficie similar a lo explicado al proceder para el peso unitario suelto.
El segundo procedimiento de compactación es mediante sacudidas, que se aplica a áridos
mayores de 40 mm y menores de 120 mm. Para ello el recipiente se coloca sobre una base
firme y se llena en tres capas aproximadamente iguales. Cada capa se compacta inclinando
levemente el recipiente de forma alterna, luego de lo cual se levanta unos 50 mm del piso y se
deja caer de manera que se produzca un golpe seco. La operación se repite 50 veces, 25 de
cada lado. Al final la superficie se enrasa según lo ya explicado.
En todos los casos, al llenar los recipientes, los áridos se descargan desde una altura no mayor
de 50 mm sobre la parte superior del recipiente y en el centro de la medida, evitando con ello
la segregación de las partículas.

23
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Luego de lleno el recipiente, ya sea en el procedimiento para determinación del peso unitario
suelto o del peso unitario compactado, se determina en la balanza el peso neto en kilogramos
de la muestra contenida en el recipiente.

1.4.6 Expresión e informe de los resultados

El peso volumétrico suelto o compactado expresado en kg/m3 se obtiene multiplicando el peso
neto del árido contenido en el recipiente, respectivamente suelto o compactado, por el factor
de calibración obtenido con anterioridad, tal como puede apreciarse en las expresiones 1.11 y
1.12.
PUS = PS ∙ FC , kg/m3 [1.11]

PUC = PC ∙ FC , kg/m3 [1.12]

Siendo en este caso:
 PUS : Peso unitario suelto de la muestra, kg/m3.
 PUC . Peso unitario compactado de la muestra, kg/m 3.
 PS : Peso seco y suelto de la muestra, kg.
 PC : Peso seco y compactado de la muestra, kg.
 FC : Factor de calibración determinado por la expresión 1.10, 1/m3.
Los resultados se aproximan hasta la milésima.
La norma establece que los pesos unitarios obtenidos por un operador, usando la misma
muestra y el mismo procedimiento, no deben diferir en más del 1 %. En caso contrario es
necesario repetir los ensayos hasta que se cumpla.
El informe del ensayo debe tener el siguiente contenido:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC 181 del año 2002.
 Peso neto del árido contenido en el recipiente, tanto suelto como compactado, kg.
 Factor de calibración del recipiente, 1/m3.
 Peso unitario suelto o compactado obtenido producto del ensayo, kg/m3.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

1.5 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL POR CIENTO DE HUECOS

1.5.1 Objetivos y alcance
El porcentaje de vacíos o huecos en un árido da medida del volumen de espacios
intergranulares que quedan luego que el árido se ha acomodado, lo que en el hormigón
convencional da criterios del volumen de mortero o pasta de cemento que debe emplearse
para llenar los espacios entre partículas.
Por ello, este parámetro se utiliza en algunos métodos de dosificación para establecer los
porcentajes en peso de áridos grueso y fino que posibiliten un mínimo de vacíos resultado de
la combinación de ambos, y con ello, minimizar el consumo de cemento.

24
 Capítulo II Ensayos a los áridos

La determinación del por ciento de huecos no constituye un ensayo en sí. Parte de los
resultados obtenidos en los ensayos de peso específico y peso unitario.

1.5.2 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos para la determinación del por ciento de huecos
es la NC 177 del año 2002 “Áridos. Determinación del por ciento de huecos. Método de
ensayo.”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 23, Áridos.
Como se basa en los resultados de los ensayos de peso específico y de peso unitario, contiene
disposiciones de las normas cubanas:
 NC 181 del año 2002 “Áridos. Determinación del peso volumétrico. Método de ensayo.”.
 NC 186 del año 2002 “Arena. Peso específico y absorción de agua. Método de ensayo.”.
 NC 187 del año 2002 “Árido grueso. Peso específico y absorción de agua. Método de
ensayo.”.
También el procedimiento descrito toma en consideración varios elementos establecidos en la
norma de Estados Unidos ASTM C 29/ C 29M-97 “Test method for unit weight and voids in
aggregates”.

1.5.3 Expresión e informe de los resultados

Las dos propiedades que se tienen en cuenta para la determinación del por ciento de huecos
en los áridos son el peso específico corriente y el peso unitario compactado. El cálculo se
efectúa por la fórmula 1.13.
PEC - PUC
Por ciento de huecos = ∙ 100 ,% [1.13]
PEC
Siendo en ella:
 PEC : Peso específico corriente del árido (obtenido por las expresiones 1.2 y 1.6
respectivamente para áridos grueso y fino), g/cm3.
 PUC : Peso unitario compactado del árido (obtenido por la expresión 1.12), g/cm3.
Los resultados se expresan con una aproximación de dos cifras decimales.
El informe del ensayo deberá tener el siguiente contenido:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma cubana NC 177 del año 2002 “Áridos. Determinación del por ciento
de huecos. Método de ensayo.”.
 Peso específico corriente del árido, g/cm3.
 Peso unitario compactado del árido, g/cm3.
 Por ciento de huecos en el árido, %.
 Técnico que realiza la determinación.
 Fecha de realización de la determinación.

25
 Capítulo II Ensayos a los áridos

1.6 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO TOTAL DE HUMEDAD

EVAPORABLE MEDIANTE SECADO
1.6.1 Objetivos y alcance
El por ciento de humedad que contienen los áridos es una propiedad de enorme importancia
en el diseño de dosificaciones de hormigón. Ello es debido a que una parte de la humedad
puede participar en la hidratación del cemento y en el proceso de fraguado, motivo por el cual
todo diseño de dosificaciones de hormigón debe incluir el ajuste de la misma debido a la
humedad de los áridos.
Obviar ello conllevaría a graves errores de dosificación tanto en peso como en volumen, con
serias afectaciones en la laborabilidad, resistencia y durabilidad del hormigón.
El método descrito brinda alternativas para obtener mediante procedimientos de secado el total
de humedad contenida en los áridos y su corrección en la mezcla de hormigón con la necesaria
confiabilidad, incluso cuando no se empleen equipos convencionales de secado.

1.6.2 Normas de referencia

La norma cubana que refrenda los procedimientos explicados aquí es la NC 755 del año 2010
“Áridos. Contenido total de humedad evaporable mediante secado.”. Además, para su
aplicación también es necesario consultar las siguientes normas cubanas:
 NC 186 del año 2002 “Arena. Peso específico y absorción de agua. Método de ensayo.”.
 NC 187 del año 2002 “Árido grueso. Peso específico y absorción de agua. Método de
ensayo.”.
 NC 184 del año 2002 “Arena. Determinación de la humedad superficial. Método de
ensayo.”.
 NC 671 del año 2008 “Áridos. Toma de muestras.”.
También adopta procedimientos contenidos en la norma de Estados Unidos ASTM C 566-97
del año 2004 “Standard test method for total evaporable moisture content of aggregate by
drying”

1.6.3 Herramientas y equipos de laboratorio

Pueden emplearse las siguientes herramientas y equipos especiales de laboratorio:
 Balanza: Con precisión de lectura del 0,1 % del peso de la muestra.
 Fuente de calor: El procedimiento permite el empleo de diferentes fuentes de calor, como
son:
• Estufa: Debe ser de tipo ventilada o con corriente de aire, y capaz de mantener una
temperatura uniforme entre 105ºC y 115ºC.
• Hornilla eléctrica o de gas: En este caso acompañada de un sartén.
• Alcohol anhidro desnaturalizado.
• Horno de microondas.
 Bandeja metálica o porta muestra: En el caso que la fuente de calor sea el horno de
microondas, la bandeja tiene que ser de un material adecuado para este procedimiento.
 Cucharones, cucharas y espátulas: El objetivo de estas últimas es emplearlas como
revolvedor.
 Brocha de cerdas.

26
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Algunos de estos equipos se pueden apreciar en la figura 1.9.

1.6.4 Preparación de la muestra para el ensayo

El muestreo se realiza según lo establecido en la norma cubana NC 671 del año 2008 “Áridos.
Toma de muestras”, exceptuando el tamaño de la muestra, que debe responder a las
recomendaciones de la tabla 1.9. Además, como requisito, debe ser representativa de las
condiciones reales de humedad que existan en la pila donde se encuentra almacenado el árido.
La muestra debe protegerse de la pérdida de humedad previa a su pesaje.
1.6.5 Procedimientos
El ensayo se inicia con la determinación del peso de la muestra con aproximación de las
centésimas y su colocación en la bandeja o porta muestra.
Luego de ello se inicia el proceso de secado mediante la fuente de calor seleccionada variando
el procedimiento a seguir según cada caso. Los principales procedimientos previstos en la
norma son:
 Primer procedimiento, empleo de la estufa con corriente de aire: Es el método clásico para
extraer la humedad de los áridos y según este procedimiento, la bandeja con la muestra
se introduce en la estufa a temperatura entre 105ºC y 115ºC, ocurriendo la evaporación
total de la humedad contenida en la muestra en aproximadamente 24 horas, motivo por el
cual es un procedimiento sin valor práctico en el sistema de producción de hormigón al ser
demasiado tiempo.

27
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Tabla 1.9 Tamaño de la muestra para el ensayo de determinación de humedad total

Peso mínimo de la muestra de áridos

Tamaño máximo nominal del árido (mm)
(kg)
4,75 0,5
9,5 1,5
12,5 2,0
19,0 3,0
25,0 4,0
37,5 6,0
50,0 8,0
63,0 10,0
75,0 13,0
90,0 16,0
100,0 5,0
150,0 50,0

 Segundo procedimiento, secado mediante hormilla eléctrica o de gas con la muestra

colocada en un sartén, bandeja u otro porta muestras metálico: Constituye una forma de
secado que, aunque menos exacta, resulta una opción sencilla y práctica por el poco
tiempo que consume, por lo que resulta ideal para determinar la humedad total de áridos
en plantas dosificadoras o en preparación de hormigones a pie de obra. En este
procedimiento es necesario remover la muestra con la espátula constantemente y de
manera uniforme.
 Tercer procedimiento, secado en horno de microondas, empleando en este caso una
bandeja porta muestras de un material compatible con el equipo, pero nunca metálica: Es
un método muy exacto y rápido de secado de los áridos, en el que resulta opcional revolver
la muestra. Un elemento negativo del método puede ser el calentamiento excesivo de
algunos minerales presentes en la arena, lo que puede provocar su explosión y dañar
internamente el horno.
 Cuarto procedimiento, eliminación de la humedad mediante combustión con alcohol
anhidro desnaturalizado: Según este método, la muestra en la bandeja metálica o sartén
se cubre totalmente con alcohol anhidro desnaturalizado, evitando el exceso y posible
pérdidas de áridos de la muestra, y se somete a combustión a la vez que con una espátula
de cabo largo se va removiendo, elevando las capas inferiores de la muestra hacia la
superficie. Una vez que las llamas se han extinguido, se deja enfriar el árido, se vuelve a
cubrir con alcohol y nuevamente se somete a un segundo proceso de combustión,
removiendo constantemente hasta que espontáneamente se apague.
En los diferentes métodos explicados con anterioridad, el proceso de secado termina cuando
la diferencia entre dos pesadas consecutivas sea menor al 0,1 %.
Una vez que la muestra se ha enfriado a la temperatura ambiente del local, se determina en la
balanza su peso seco con exactitud de las centésimas.

28
 Capítulo II Ensayos a los áridos

1.6.6 Expresión e informe de los resultados

El contenido de humedad total evaporable contenido en la muestra ensayada por cualquiera
de los procedimientos explicados se determina por la fórmula 1.14.
W-D
HT = ∙ 100 ,% [1.14]
D
Siendo:
 W : Masa de la muestra original, g.
 D : Masa de la muestra seca, g.
A partir de este resultado, el contenido de humedad superficial en el árido se determina por la
expresión 1.15.
HS = HT - Absorción ,% [1.15]
Donde:
 HT : Humedad total evaporable obtenida por la expresión 1.14, %.
 Absorción : Absorción obtenida como resultados del correspondiente ensayo de peso
específico y absorción (expresiones 1.5 o 1.9, respectivamente para áridos
gruesos y finos), %.
El informe resultante del ensayo debe contener:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma cubana NC 755 del año 2010 “Áridos. Contenido total de humedad
evaporable mediante secado.”.
 Absorción de agua de la muestra, obtenida producto del correspondiente ensayo según
las normas cubanas NC 186 o NC 187, ambas del año 2002, %.
 Masa de la muestra original, g.
 Masa de la muestra seca, g.
 Humedad evaporable total de la muestra de árido, %.
 Humedad superficial de la muestra, %.
 Técnico de laboratorio que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

1.7 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD SUPERFICIAL EN LAS

ARENAS
1.7.1 Objetivos y alcance
La humedad superficial de los áridos tiene influencia determinante en los ajustes de las
dosificaciones, más si se tiene en cuenta que representa el agua libre que poseen los granos
de áridos, o sea, el agua que junto a la de mezclado participa en la hidratación del cemento en
el proceso de fraguado.
El método empleado para la realización de este ensayo se conoce como método del frasco
Chapman o método del picnómetro.
Es uno de los métodos de ensayo más utilizado actualmente en Cuba para el ajuste de
dosificaciones gravimétricas. Sus principales limitaciones radican en que se aplica sólo a las

29
 Capítulo II Ensayos a los áridos

arenas y que su nivel de exactitud es muy inferior al método de determinación de la humedad

total por evaporación de áridos finos y gruesos.

1.7.2 Normas de referencia

La norma cubana de referencia que recoge los procedimientos para la determinación de la
humedad superficial de las arenas es la NC 184 del año 2002 “Arena. Determinación de la
humedad superficial. Método de ensayo”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización
NC/CTN 23, Áridos.
También tiene en cuenta en el análisis de los resultados la norma cubana NC 186 del año 2002
“Arena. Peso específico y absorción de agua. Método de ensayo.”, particularmente al asumir
los valores del peso específico saturado sin humedad superficial (expresión 1.7) y por ciento
de absorción (expresión 1.9).
Toma en consideración además varios elementos establecidos en la norma de Estados Unidos
ASTM C 70-94 “Test method for surface moisture in fine aggregates”.

1.7.3 Herramientas y equipos de laboratorio

Se prevé el empleo de las siguientes herramientas y equipos de laboratorio:
 Balanza: Con capacidad de 2 a 5 kg y una sensibilidad mínima de 0,1 g.
 Frasco tipo Chapman: Con volumen de dos a tres veces el volumen de la muestra y con
una precisión de 0,5 cm.
 Pipeta de vidrio o plástico transparente: Con capacidad de 10 a 20 cm3.
 Embudo de vidrio, plástico o metálico: Con diámetro de 10 a 30 cm.
Además, el local para el ensayo debe mantener una temperatura entre 18ºC y 29ºC y una
humedad relativa entre el 50 y 70 %. En la figura 1.10 se pueden apreciar algunos de estos
dispositivos.

30
 Capítulo II Ensayos a los áridos

1.7.4 Preparación de la muestra para el ensayo

La obtención de la muestra representativa para el ensayo se hace según se establece en la
norma cubana NC 671 del año 2008 “Áridos. Toma de muestras”.
De esa muestra representativa se toma una porción de 200 g, tomando todas las medidas
necesarias dirigidas a evitar la evaporación de la humedad que posee la arena en la pila.
1.7.5 Procedimientos
La determinación de la humedad superficial de una muestra de arena puede hacerse a partir
de uno de dos procedimientos: la determinación del peso de agua que es capaz de desplazar
un determinado peso de muestra cuando se adiciona en un frasco con agua; o la determinación
del volumen de agua que es capaz de desplazar un volumen de muestra.
En cada uno se procede de la siguiente manera:
 Peso del agua desplazada por el peso de la muestra: Según este procedimiento se llena
el frasco Chapman con agua a temperatura ambiente hasta el nivel de la marca y se pesa.
Luego se retira parte del agua, dejando sólo la necesaria para cubrir los 200 g de arena
que constituyen la muestra, se introduce ésta en el frasco y se agita con el objetivo de
eliminar las burbujas de aire. Posteriormente se termina de llenar el frasco con agua hasta
el nivel de la marca con ayuda de la pipeta, se vuelve a agitar para eliminar burbujas de
aire y se pesa, en este caso lleno con la muestra y agua. Entonces se está en condiciones
de calcular el peso de agua desplazada por la muestra empleando la expresión 1.16.

Vd = Pa + Pm - Pam ,g [1.16]
Siendo:
• Pa : Peso del frasco Chapman lleno de agua hasta la marca del nivel, g.
• Pm : Peso de la muestra, g.
• Pam : Peso del frasco Chapman con la muestra y lleno de agua hasta el nivel de la
marca, g.

 Volumen del agua desplazada por la muestra: Este procedimiento prevé echar un
determinado volumen de agua en el frasco Chapman, suficiente para cubrir los 200 g de
la muestra, midiendo entonces el nivel en mililitros que alcanza el agua en el frasco, o sea,
el volumen de agua inicial en el frasco. Después se introduce la muestra y se agita el frasco
hasta eliminar el aire atrapado, midiendo entonces la lectura que marca el nivel de agua
en la escala del frasco Chapman. Esta segunda lectura indica el volumen combinado
ocupado por la muestra y el agua. La diferencia entre una lectura y la otra representa el
volumen de agua desplazada por la muestra, calculándose por la expresión 1.17.
Vd = V2 - V1 , cm3 [1.17]
1.7.6 Expresión e informe de los resultados
Si se tiene en cuenta que el peso de agua desplazada es igual al volumen de agua desplazada,
la humedad superficial de la arena, sea uno u otro el procedimiento seguido, se determina por
la expresión 1.18.

31
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Pm
Vd -
HS = PES ∙ 100 ,% [1.18]
Pm - Vd
Siendo:
 Vd : Peso del agua desplazada por la muestra, g (o volumen de agua desplazada por la
muestra, cm3).
 Pm : Peso de la muestra, g.
 PES : Peso específico saturado sin humedad superficial de la muestra obtenido como
resultados del ensayo de determinación de peso específico y absorción según la
norma cubana NC 186:2002 (expresión 1.7), g/cm3.
Con este valor de humedad superficial y considerando el por ciento de absorción obtenido
como resultados del ensayo de peso específico y absorción de la muestra (NC 186:2002;
expresión 1.9), puede ser calculada además, como resultado complementario, la humedad
total de la arena por la expresión 1.19.
A
HT = HS ∙ (1+ ) ,% [1.19]
100
Donde:
 HS : Humedad superficial obtenida por la expresión 1.18, %.
 A : Absorción obtenida mediante el ensayo de peso específico y absorción según la
norma cubana NC 186:2002 (expresión 1.9), %.
El informe de los resultados del ensayo incluye:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma cubana NC 184 del año 2002 “Arena. Determinación de la humedad
superficial. Método de ensayo”.
 Peso del agua desplazada por la muestra, g.
 Peso del frasco Chapman lleno con agua hasta el nivel de la marca, g.
 Peso de la muestra, g.
 Peso del frasco Chapman lleno con la muestra y el agua hasta el nivel de la marca, g.
 Peso del agua desplazada por la muestra, g (O volumen de agua desplazada por la
muestra, cm3).
 Lectura (Volumen) del nivel del agua contenida en el frasco suficiente para cubrir la
muestra, cm3.
 Lectura (Volumen) del nivel del agua más la muestra contenida en el frasco, cm 3.
 Peso específico saturado sin humedad superficial de la muestra, g/cm 3.
 Absorción de la muestra, %.
 Valor de la humedad superficial, %.
 Valor de la humedad total de la muestra, %.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

32
 Capítulo II Ensayos a los áridos

1.8 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL MATERIAL MÁS FINO QUE EL TAMIZ DE
0,074 MM (No. 200)
1.8.1 Objetivos y alcance
El exceso de material más fino que el tamiz de abertura igual a 0,074 mm o tamiz No. 200
resulta perjudicial en la elaboración de hormigones. Ello es debido a que este material tiende
a adherirse a las partículas de mayor tamaño, impidiendo una buena adherencia entre el
material cementicio y el árido, lo que perjudica la resistencia a los esfuerzos mecánicos de los
hormigones.
Por otro lado, si hay un exceso de material más fino que el tamiz No. 200 en los áridos utilizados
en la fabricación de hormigones de cemento portland, será necesario el empleo de contenidos
altos de agua, con la correspondiente pérdida de calidad.
El procedimiento del ensayo se basa en separar las partículas de tamaño menor a 0,074 mm
mediante sucesivos lavados y tamizados.

1.8.2 Requisitos a cumplir por los áridos en relación con el material más fino que el
tamiz 200
La norma cubana NC 251 del año 2013 “Áridos para hormigones hidráulicos. Requisitos.”
especifica los límites a cumplir por los áridos gruesos y finos respecto al material más fino que
el tamiz 200.
En relación con los áridos gruesos, la NC 251:2013 establece que el por ciento permitido de
material más fino que el tamiz de 0,074 mm (No. 200) en los áridos gruesos para cualquier
hormigón debe ser inferior o igual al 1 %. Sin embargo, pueden admitirse por cientos superiores
en los siguientes casos:
 Si el material más fino que el tamiz de 0,074 mm (No. 200) contenido en el árido grueso
está esencialmente libre de arcilla o esquistos, el porcentaje permitido puede ser
incrementado hasta el 1,5 %.
 Además, si la procedencia del árido fino que será utilizado en el hormigón tiene menor
contenido de material más fino que el tamiz de 0,074 mm (No. 200) que el máximo
permisible establecido en la tabla 1.10, los productores de hormigón pueden considerar la
posibilidad de que el por ciento límite de este material en el árido grueso alcance el valor
que resulte de la aplicación de la expresión 1.20.
100
LP = 1 + [( ) ∙ (T - A)] ,% [1.20]
P
Donde:
 P : Por ciento de árido fino en relación al peso total de áridos, %.
 T : Límite del por ciento de material más fino que el tamiz de 0,074 mm (No. 200)
especificado para el árido fino (Tabla 1.10), %.
 A : Contenido real de material más fino que el tamiz de 0,074 mm (No. 200) en el árido
fino, %.
En relación con el árido fino, la NC 251:2013 establece los por cientos límites de material más
fino que el tamiz de 0,074 mm (No. 200) según la tabla 1.10.

33
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Tabla 1.10 Límites de material más fino que el tamiz de 0,074 mm (No. 200) para áridos finos

Tamiz de 0,074 mm
Tipos de arena Tipos de hormigones
(No. 200) (%)
Hormigones sometidos a la
Arenas no trituradas
abrasión y a exposición al 3
beneficiadas de yacimiento y
ambiente marino
arenas de rocas trituradas
Todos los restantes hormigones 5

En el caso de las arenas de rocas trituradas, si el material más fino que el tamiz de 0,074 mm
(No. 200) es polvo producto de la fractura, esencialmente libre de arcilla y esquistos, los límites
expresados en la tabla 1.10 pueden incrementarse a :
 Para hormigones sometidos a la abrasión: 5 %.
 Para los restantes hormigones: 7 %.

1.8.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula este ensayo es la NC 182 del año 2002 “Áridos. Determinación
del material más fino que el tamiz de 0,074 mm (No. 200). Método de ensayo”, elaborada por
el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 23, Áridos.
A la vez toma en consideración varios elementos establecidos en la norma de Estados Unidos
ASTM C 117-95 “Test method for materials finer than 0,074 mm (No. 200) sieve in mineral
aggregates by washing”.

1.8.4 Herramientas y equipos de laboratorio

Se emplean las siguientes herramientas y equipos de laboratorio:
 Estufa: Capaz de mantener una temperatura constante de 110ºC ± 5ºC.
 Balanza: Con sensibilidad de 0,01 g.
 Bandeja metálica o plástica: Con capacidad suficiente para mantener la muestra cubierta
de agua.
 Tamices de agujeros cuadrados: Uno de 0,074 mm (No. 200) y otro con abertura de
aproximadamente 1,19 mm (No.16).
 Recipiente lavador.
 Cuchara de albañil y espátula.
 Brocha de cerdas.

1.8.5 Preparación de la muestra para el ensayo

La muestra representativa para el ensayo se toma de acuerdo al contenido de la tabla 1.1. La
misma se homogeniza con suficiente humedad para evitar la segregación del árido objeto del
análisis, procurando evitar que en este proceso se pierda alguna porción fina.
Luego de ello, se pone en la bandeja y se seca en la estufa hasta peso constante a una
temperatura que no exceda 105ºC a 110ºC. Extraída de la estufa y una vez que alcance la
temperatura ambiente, se toma por cuarteo el peso de la muestra para el ensayo según
indicaciones de la tabla 1.11.

34
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Tabla 1.11 Peso de muestra necesaria para el ensayo de material más fino que tamiz No. 200

Tamaño nominal de las partículas mayores Peso de la muestra (kg)

Hasta 4,76 mm 0,5
Mayores de 4,76 mm y menores de 38 mm 2,5
38 mm o más 5,0

1.8.6 Procedimientos
La muestra seca y pesada se coloca en el recipiente o bandeja y se le añade agua hasta
cubrirla.
Posteriormente se mezcla y agita vigorosamente sin que se produzcan pérdidas de áridos o
agua, con el fin de poner en suspensión las partículas finas que deben pasar por el tamiz de
0,074 mm (No. 200) hasta obtener su separación de las partículas gruesas.
Previamente se han colocado los dos tamices en el fregadero, el número 16 arriba y el número
200 debajo. Inmediatamente después de agitar, se vierte el agua que contiene las partículas
en suspensión en los dos tamices, evitando en lo posible la caída o decantación de las
partículas gruesas de la muestra.
El proceso de lavado se repite tantas veces como sea necesario hasta que el agua utilizada
salga completamente limpia y clara.
Por último, todo el material retenido en los dos tamices se une a la muestra lavada, se seca
hasta peso constante durante 24 horas a una temperatura que no exceda 105ºC a 110ºC y se
pesa.

1.8.7 Expresión e informe de los resultados

Con los dos pesos obtenidos, el por ciento de material más fino que el tamiz No. 200 que
contiene el árido, se calcula con arreglo a la fórmula 1.21.
A-B
Material más fino que tamiz No. 200 = ∙ 100 ,% [1.21]
A
Donde:
 A : Peso de la muestra original seca, g.
 B : Peso de la muestra luego de lavada seca, g.
Los resultados se expresan con una aproximación de una sola cifra decimal cuando el valor
encontrado sea superior al 1 % y con dos cifras decimales cuando el valor sea inferior al 1 %.
El informe de los resultados del ensayo debe tener el siguiente contenido:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a norma cubana NC 182:2002 “Áridos. Determinación del material más fino que
el tamiz de 0,074 mm (No. 200). Método de ensayo”.
 Peso de la muestra original seca, g.
 Peso de la muestra después de lavada seca, g.
 Por ciento de material que pasa por el tamiz de 0,074 mm (No. 200), %.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.
35
 Capítulo II Ensayos a los áridos

1.9 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE PARTÍCULAS DE

ARCILLA
1.9.1 Objetivos y alcance
Las partículas de arcilla constituyen una impureza dentro del árido que en dependencia de su
magnitud puede anular su posible empleo en la producción de hormigones. La presencia de
arcilla en el hormigón puede ser el origen del incremento de la cantidad de agua necesaria
para el amasado y de un eventual hinchamiento, lo que motiva la retracción y posterior
fisuración una vez seco, además de la disminución de la adherencia entre pasta de cemento y
áridos, con consecuencias negativas en la resistencia y durabilidad.
Según este método, se obtienen las partículas de arcilla contenidas en los áridos por medio de
una selección, y se determina el porciento que representan del peso del árido.

1.9.2 Requisitos a cumplir por los áridos en relación con el contenido de partículas de
arcilla
La norma cubana NC 251 del año 2013 “Áridos para hormigones hidráulicos. Requisitos.” limita
el contenido de arcilla en los áridos en los siguientes por cientos:
 Áridos gruesos: Inferior o igual al 0,25 % del peso total de la muestra.
 Áridos finos: 1 % del peso total de la muestra.

Normas de referencia
La norma cubana que regula este ensayo es la NC 179 del año 2002 “Áridos. Determinación
del contenido de partículas de arcilla. Método de ensayo”, elaborada por el Comité Técnico de
Normalización NC/CTN 23, Áridos.
A su vez, toma en consideración varios elementos establecidos en la norma de Estados Unidos
ASTM C 142-97 “Test method for clay lumps and friable particles in aggregates”.

1.9.3 Herramientas y equipos de laboratorio

Se emplean las siguientes herramientas y equipos de laboratorio:
 Estufa: Capaz de mantener una temperatura constante de 110ºC ± 5ºC.
 Balanza: Su capacidad deberá ser no menor de 5 kg y sensibilidad de 0,1 g.
 Bandeja metálica o plástica: Sus dimensiones deberán permitir la extensión, en su fondo,
de las muestras de áridos en capas delgadas.
 Tamices de agujeros cuadrados: De 38,1 mm (Tamiz de 1½”); 19,1 mm (Tamiz de 3/4”);
9,52 mm (Tamiz de 3/8”); 4,76 mm (Tamiz No. 4); 2,38 mm (Tamiz No. 8); 1,19 mm (Tamiz
No. 16); y 0,84 mm (Tamiz No. 20).
 Cuchara de albañil y espátula.
 Brocha de cerdas.

1.9.4 Preparación de la muestra para el ensayo

La muestra será representativa y se obtienen por cuarteo manual o mecánico del material que
se quiere ensayar. La misma debe tratarse de manera tal que no se rompan las partículas de
arcilla que puedan estar presentes y se seca en la estufa hasta peso constante a una
temperatura de 105ºC a 110ºC.

36
 Capítulo II Ensayos a los áridos

En áridos finos, la muestra debe estar formada por las partículas retenidas en el tamiz de 1,19
mm (No. 16) y su peso no menor de 100 g.
En áridos gruesos, las muestras deben separarse en diferentes tamaños usándose los tamices
de 38,1 mm (1 ½“); 19,1 mm (3/4“); 9,52 mm (3/8“); y 4,76 mm (No.4). El peso de la muestra
no debe ser menor que el indicado en la tabla 1.12.
Tabla 1.12 Peso mínimo de la muestra de árido grueso para el ensayo de determinación de
partículas de arcilla

Tamaño de las partículas Peso mínimo de la muestra (g)

Mayor o igual a 38,1 mm 5000
Entre 38,1 y 19,1 mm 3000
Entre 19,1 y 9,52 mm 2000
Entre 9,52 y 4,76 mm 1000

En el caso de ensayarse mezclas de áridos finos y gruesos combinados, el material debe

separarse en dos tamaños por medio del tamiz de 4,76 mm (No. 4) y entonces se procede con
cada una según lo explicado anteriormente.

1.9.5 Procedimientos
La muestra de árido pesada según la tabla 1.1, se extiende en una capa lo más delgada posible
en el fondo de la bandeja y se examina para descubrir las partículas de arcilla. Se considera
como tal, cualquier partícula que pueda dividirse finamente con los dedos.
Nunca debe presionarse sobre el fondo duro, sino sólo dividir con la ayuda de los dedos.
Después de haber pulverizado todas las partículas de arcilla, se separa el residuo de las
mismas cerniéndolas en los tamices que se prescriben en la tabla 1.13.
Tabla 1.13 Tamices a emplear para el cernido de las partículas de arcilla

Tamaño de las partículas que conforman la Tamiz a emplear para el cernido de las
muestra partículas de arcilla
Mayor o igual a 38,1 mm 4,76 mm (No. 4)
Entre 38,1 y 19,1 mm 4,76 mm (No. 4)
Entre 19,1 y 9,52 mm 4,76 mm (No. 4)
Entre 9,52 y 4,76 mm 2,38 mm (No. 8)
Árido retenido en el tamiz de 1,19 mm (No. 16) 0,84 mm (No. 20)

Por último se pesa la muestra retenida en el tamiz según sea el caso.

1.9.6 Expresión e informe de los resultados

El porcentaje de partículas de arcilla que posee la muestra se calcula por la expresión 1.22.
A-B
Por ciento de partículas de arcilla = ∙ 100 ,% [1.22]
A
Donde:
 A : Peso de la muestra original seca, g.
37
 Capítulo II Ensayos a los áridos

 B : Peso de la muestra luego de cernidas las partículas de arcilla, g.

Los resultados se expresan con aproximación de 0,1 %.
El informe resumen del ensayo debe tener el siguiente contenido:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma cubana NC 179:2002 “Áridos. Determinación del contenido de
partículas de arcilla. Método de ensayo”.
 Peso de la muestra original seca, g.
 Peso de la muestra después de cernir las partículas de arcilla, g.
 Por ciento de partículas de arcilla en la muestra, %.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

1.10 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE PARTÍCULAS LIGERAS

1.10.1 Objetivos y alcance
En los áridos pueden presentarse dos tipos de partículas ligeras:
 Aquellas que pueden ser destruidas por expansión cuando se exponen a congelación o
bajo la presencia de agua, lo que es característico de algunos tipos de rocas.
 Y las que pueden provocar efectos nocivos manteniendo su integridad, como son las
partículas ligeras de arcilla, carbón vegetal y madera, que en contenido superior al dos o
cinco por ciento pueden disminuir la resistencia del hormigón.
Las partículas de arcilla, como ya se pudo apreciar, pueden provocar retracción y fisuración en
el hormigón con la consecuente afectación a la resistencia y la durabilidad. Las partículas de
carbón en altos contenidos pueden también expandirse con destrucción del hormigón, y
finamente divididas pueden ocasionar afectaciones en el endurecimiento del cemento.
Las de mica pueden sufrir transformaciones en presencia de aditivos químicos activos,
afectando el proceso de endurecimiento del cemento y, al requerir más agua, reducir la
resistencia del hormigón.
El objetivo del ensayo en cuestión es determinan las partículas ligeras separándolas por
flotación en un líquido de peso específico adecuado, determinando posteriormente su por
ciento en peso en relación al peso total del árido.

1.10.2 Requisitos a cumplir por los áridos en relación con las partículas ligeras
La norma cubana NC 120:2013 “Áridos para hormigones hidráulicos. Requisitos.”, plantea que
se consideran prohibidas las partículas de carbón, madera u otros residuos ligeros como el
coke, las cenizas, el asfalto y otros.

1.10.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula la determinación del por ciento de partículas ligeras en los áridos
es la NC 180 del año 2002 “Áridos. Determinación de partículas ligeras. Método de ensayo.”,
elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 23, Áridos.
Esta norma a su vez, toma en consideración varios elementos establecidos en la norma de
Estados Unidos ASTM C 123-98 “Test method for lightweight particles in aggregates”.
38
 Capítulo II Ensayos a los áridos

1.10.4 Herramientas y equipos de laboratorio

Para la realización del ensayo se emplean las siguientes herramientas y equipos de
laboratorio.
 Estufa: Capaz de mantener una temperatura constante entre 105ºC y 110ºC.
 Recipientes: Con capacidad adecuada para contener el líquido durante la separación por
flotación.
 Bandeja y revolvedor.
 Cepillo o brocha de cerdas.
 Espumadera: Conformada por una pieza de tela de tamiz de 0,297 mm (tamiz No. 5) con
tamaño y forma adecuada para separar las partículas que floten en el líquido denso.
 Balanza: Para los áridos finos con una capacidad no menor de 500 g y una sensibilidad de
0,01 g; para los áridos gruesos con una capacidad no menor de 5000 g y una sensibilidad
mínima de 1 g.

1.10.5 Preparación de la muestra y materiales para el ensayo

Para la realización del ensayo se prepara una muestra seca en la estufa a temperatura entre
105ºC y 110ºC en los pesos que se especifican en la tabla 1.14.
Tabla 1.14 Peso de la muestra de árido para el ensayo de determinación de partículas ligeras

Tamaño de las partículas que conforman la muestra Peso de la muestra seca (g)
Hasta 6,35 mm 200
Hasta 19,1 mm 3000
Hasta 38,1 mm 5000
Hasta 76,2 mm 10000

Por cuanto el procedimiento previsto se basa en la flotación de las partículas ligeras en un

líquido de mayor densidad, el ensayo prevé la preparación de:
 Una solución de cloruro de zinc en agua con un peso específico aproximado de 2,0 g/cm 3.
 O una solución de bromuro de zinc en agua con un peso específico aproximado de
2,4 g/cm3.
El peso específico de la solución se debe mantener en el rango de ± 0,01 del valor especificado
mientras dure el ensayo. El volumen de solución a preparar debe ser por lo menos de tres
veces el volumen del árido que se analiza.
Se prevé además una solución de tetracloruro de carbono para lavar las partículas ligeras
obtenidas.

1.10.6 Procedimientos
El procedimiento establecido en la norma NC 180:2002 varía ligeramente para áridos finos y
gruesos.
1.10.6.1 Para áridos finos:
Una vez extraída de la estufa, la muestra seca se deja enfriar a temperatura ambiente y se
tamiza por el tamiz de 0,297 mm (No. 50) hasta que el material que pase sea menos del 1 %
del retenido por minuto de tamizado. Luego se pesa el material retenido en este tamiz con

39
 Capítulo II Ensayos a los áridos

aproximación de 0,1 g, introduciéndose de inmediato en la solución de líquido denso

preparada, recordando que su volumen debe ser por lo menos tres veces el volumen del árido.
Después de agitar y dejar que se asiente la arena, el líquido se vierte en un segundo recipiente
pasándolo a través de la espumadera preparada con malla de tamiz de abertura de 0,297 mm
(tamiz No. 5), teniendo cuidado que sólo las partículas que floten sean las arrastradas por el
líquido, es decir, que no pase por la espumadera la arena asentada.
Como paso siguiente el líquido se retorna al primer recipiente, y después de agitar de nuevo,
se repite el proceso sucesivamente como ya se describió, hasta que el líquido quede libre de
partículas flotantes.
Luego, se lavan las partículas retenidas en la espumadera con tetracloruro de carbono hasta
que la solución de líquido denso que las envuelvan sea eliminada. Las partículas tienden a
secarse rápidamente, pero si es necesario pueden ser colocadas en una estufa a 105ºC
durante algunos minutos.
Por último, mediante el cepillo o la brocha de cerdas, las partículas secas retenidas en la
espumadera se colocan en el platillo de la balanza y se determina el peso con una
aproximación de 0,1 g.

1.10.6.2 Para áridos gruesos:

La muestra se deja secar a temperatura ambiente y se tamiza, en este caso, por el tamiz de
4,76 mm (No 4). Luego se pesa el árido grueso retenido en este tamiz con una aproximación
de 1 g, introduciéndose de inmediato en el recipiente con la solución de líquido denso
preparada.
Es necesario agitar repetidamente para que vayan subiendo las partículas ligeras que contiene
la muestra, a la vez que, con el auxilio de la espumadera, se van retirando las partículas que
flotan en la solución. El proceso continúa hasta que dejen de subir partículas a la superficie.
Luego, las partículas retenidas en la espumadera se lavan con tetracloruro de carbono para
dejarlas libres de la solución de líquido denso y se dejan secar. Por último, se determina el
peso de las partículas retenidas en la espumadera con una aproximación de 1 g.

1.10.7 Expresión e informe de los resultados

El cálculo del por ciento de partículas ligeras en la muestra (partículas flotantes en la solución
de líquido denso) se efectúa por las expresiones 1.23 y 1.24 respectivamente para áridos finos
y áridos gruesos.
PPL
PLAF = ∙ 100 ,% [1.23]
PAF
PPL
PLAG = ∙ 100 ,% [1.24]
PAG
Donde:
 PPL : Peso seco de las partículas ligeras retenidas en la espumadera, g.
 PAF : Peso seco de la porción de muestra de árido fino retenida en el tamiz de abertura de
0,297 mm (tamiz No. 50), g.

40
 Capítulo II Ensayos a los áridos

 PAG : Peso seco de la porción de muestra de árido grueso retenida en el tamiz de abertura
de 4,76 mm (tamiz No. 4), g.
El informe del ensayo debe tener el siguiente contenido:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma cubana NC 180 del año 2002 “Áridos. Determinación de partículas
ligeras. Método de ensayo”.
 Peso seco de las partículas ligeras retenidas en la espumadera, g.
 Peso seco de la porción de la muestra retenida en el tamiz de 0,297 mm (tamiz No. 50) en
el tamiz de 4,76 mm (tamiz No. 4), según sea el caso, g.
 Por ciento de partículas ligeras obtenido como resultados del cálculo, %.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

1.11 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE IMPUREZAS ORGÁNICAS

1.11.1 Objetivos y alcance
La materia orgánica presente en los áridos puede provocar problemas durante la fabricación
de los hormigones al inhibir la hidratación del cemento, y por tanto, causar retrasos en el
endurecimiento del mismo.
Las impurezas orgánicas provienen por lo general de la descomposición de la materia orgánica
de origen vegetal o animal, siendo el humus una de las formas más frecuentes. El humus tiene
un pH muy ácido, lo que neutraliza la alcalinidad del hormigón afectando las resistencias
mecánicas, la durabilidad y la adherencia entre áridos y pasta de cemento.
El ensayo de determinación de impurezas orgánicas sólo se efectúa a las arenas y se realiza
por el método colorimétrico, comparando el color del líquido resultante de la mezcla de la arena
a ensayar en una solución de hidróxido de sodio, con el color de soluciones patrones
establecidas en el ensayo, conocidas con el nombre “placa” seguido por un número que va de
uno a cinco.

1.11.2 Requisitos a cumplir por los áridos en relación con las impurezas orgánicas
La norma cubana NC 120:2013 “Áridos para hormigones hidráulicos. Requisitos.”, plantea un
límite máximo de impurezas orgánicas en la arena correspondiente a la coloración patrón de
la placa 3.

1.11.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos para el ensayo de determinación de
impurezas orgánicas en las arenas es la NC 185 del año 2002 “Arenas. Determinación de
impurezas orgánicas. Método de ensayo.”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización
NC/CTN 23, Áridos.
Además, la misma toma en consideración varios elementos establecidos en la norma de
Estados Unidos ASTM C 40-98 “Test method for organic impurities in fine aggregates for
concrete”.

41
 Capítulo II Ensayos a los áridos

1.11.4 Herramientas y equipos de laboratorio

El procedimiento seguido emplea las siguientes herramientas y equipos de laboratorio:
 Balanza: Con capacidad no menor de 500 g y precisión de 0,1 g.
 Botellas o probetas graduadas: De 200 cm3.
En la figura 1.11 se aprecia una foto de las botellas graduadas empleadas en el ensayo.

1.11.5 Preparación de la muestra y materiales para el ensayo

Mediante cuarteo se prepara una muestra representativa de 500 g del material que se desea
ensayar.
Como método colorimétrico de comparación, es necesario preparar también diferentes
soluciones y reactivos. Ello incluye:
 Una solución de tres partes de hidróxido de sodio en 97 partes de agua, con la cual se
mezclará la muestra a la que se le desea determinar el contenido de impurezas orgánicas.
 Cinco soluciones patrón primarias, formadas por concentraciones variables de polvo puro
de dicromato de potasio (Cr2O7K2) disueltas en ácido sulfúrico puro (H2SO4), este último
con una densidad de 1,84 g/l. En la tabla 1.15 se muestra la concentración en gramos de
dicromato de potasio por cada 100 ml de ácido sulfúrico para cada uno de los números de
placa de la solución patrón primaria.
 Debido a que el patrón de dicromato de potasio disuelto en ácido sulfúrico debe prepararse
en un período máximo de dos horas antes de la comparación colorimétrica, para que no
pierda cualidades, pueden además prepararse como opciones alternativas soluciones
permanentes de cloruro férrico (Cl3Fe6H2O) o de cloruro de cobalto (Cl2Co6H2O), que son
más estables. También en la tabla 1.15 se aprecian las concentraciones de estas dos
sustancias en ácido clorhídrico al 17 % para cada uno de los números de placas.

42
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Tabla 1.15 Concentraciones de soluciones patrón para comparación colorimétrica

Solución patrón primaria Soluciones de comparación permanentes

Número
Dicromato de potasio
de Cloruro Cloruro de Ácido
(gramos por ml de ácido
placa férrico (ml) cobalto (ml) clorhídrico (ml)
sulfúrico)
1 0,0205 0,65 0,97 98,38
2 0,0515 2,50 2,00 95,50
3 0,2500 (Patrón) 7,50 5,30 87,20
4 0,7630 22,20 13,30 64,50
5 1,2800 37,80 22,80 39,40

1.11.6 Procedimientos
En la botella o probeta graduada de 200 cm3 se vierten inicialmente 100 cm3 de arena, luego
de lo cual se añade la solución de hidróxido de sodio al 3 % hasta completar la marca de 150
cm3. Posteriormente se tapa la botella o probeta y se agita vigorosamente, dejando reposar.
Transcurridas 24 horas, se llena una segunda botella o probeta con 70 cm3 de la solución
señalada como patrón en la tabla 1.15 (placa número 3, con 0,250 g de dicromato de potasio
en 100 ml de ácido sulfúrico), preparada con no más de dos horas de anticipación.
Entonces se compara el color del líquido que sobrenada en la primera botella o probeta por
encima de la muestra con el color de la solución patrón, manteniendo ambas probetas una al
lado de la otra y mirando a través de ellas.
El resultado será satisfactorio si el color de la muestra ensayada es más débil que el color de
la solución patrón.
Para definir más precisamente con qué placa corresponden las impurezas orgánicas
contenidas en la muestra, el color del líquido que sobrenada la misma, se compara con el color
de las otras cuatro soluciones preparadas según la tabla 1.15, clasificando la muestra según
la placa correspondiente.

1.11.7 Expresión e informe de los resultados

Los resultados expresan el número de placa cuyo color mejor se corresponda con el color de
la solución en que está contenida la muestra.
El informe del ensayo deberá tener el siguiente contenido:
 Identificación de la muestra a ensayar.
 Referencia a norma cubana NC 185:2002 “Arenas. Determinación de impurezas orgánicas.
Método de ensayo.”.
 Número de placa que se obtuvo producto del ensayo.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

43
 Capítulo II Ensayos a los áridos

1.12 ENSAYO DE ABRASIÓN

1.12.1 Objetivos y alcance
El ensayo de abrasión es uno de los más conocidos y frecuentes que se le realizan a los áridos
gruesos con el objetivo de caracterizar su comportamiento mecánico, combinando la
fragmentación con la producción de finos por abrasión y desgaste. Debido a esto, los
resultados dan criterios de su dureza.
Este ensayo, realizado mediante la conocida máquina de Los Ángeles, se usa como indicador
de calidad y competencia de los agregados minerales, y cobra particular importancia en los
hormigones empleados en pavimentos. El principio de trabajo de esta máquina es la rotación
de un recipiente cilíndrico de acero en el interior del cual se introduce la muestra de áridos
junto a esferas de acero o hierro fundido. Son precisamente las esferas la carga abrasiva que
tiende a fragmentar y desgastar la muestra de árido.

1.12.2 Requisitos a cumplir por los áridos en relación con la abrasión

La norma cubana NC 120:2013 “Áridos para hormigones hidráulicos. Requisitos.”, especifica
los límites máximos de desgaste que pueden sufrir los áridos gruesos producto del ensayo de
abrasión. Según esta norma, los por cientos de desgaste admisibles son los especificados en
la tabla 1.16.
Tabla 1.16 Requisitos a cumplir por los áridos según el ensayo de abrasión

Abrasión máxima
Tipo de hormigón al que se destinan los áridos
(%)
Hormigones sometidos a la erosión elevada y hormigones
30
arquitectónicos y de obras marítimas
Hormigones sometidos a desgaste en pavimentos para tráfico
40
vehicular y peatonal y resistencia característica ≥ 35 MPa
Otros tipos de hormigones con resistencia característica ≤ 35 MPa 50

1.12.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula el ensayo de abrasión es la NC 188 del año 2002 “Áridos gruesos.
Abrasión. Método de ensayo”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 23,
Áridos.
La misma toma en consideración, además, varios elementos establecidos en la norma de
Estados Unidos ASTM C 131-96 “Degradation of small-size coarse aggregate by abrasion and
impact in the Los Angeles machine”.

1.12.4 Herramientas y equipos de laboratorio

En el ensayo se emplean las siguientes herramientas y equipos de laboratorio:
 Máquina Los Ángeles: Empleada para el desgaste de la muestra de áridos, modelos de
las cuales se aprecian en la figura 1.12.
 Tamices: Se emplean los de abertura de malla cuadrada de 1,68 mm (No. 12) y superiores.
 Carga abrasiva: Consistente en esferas de acero de aproximadamente 47,6 mm de
diámetro y con un peso unitario de 390 a 445 g. El peso total de la carga abrasiva a utilizar

44
 Capítulo II Ensayos a los áridos

depende del grado representativo de la granulometría de la muestra, y se selecciona por

la tabla 1.17.

Tabla 1.17 Carga abrasiva para el ensayo con la máquina “los Ángeles”

Grado de la muestra de áridos Cantidad de esferas Peso de la carga total (g)

A 12 4975 a 5025
B 11 4559 a 4609
C 8 3310 a 3350
D 6 2985 a 2515

El grado de la muestra de áridos es un indicador de su composición granulométrica,

tomándose según indicaciones de la tabla 1.18.
Tabla 1.18 Grados de la muestra de áridos para el ensayo

Peso y composición granulométrica de la

Tamices de control
muestra por grados (g)
Pasado Retenido A B C D
38,1 mm (1½”) 25,4 mm (1”) 1250
25,4 mm (1”) 19,1 mm (3/4·) 1250
19,1 mm (3/4”) 12,7 mm (1/2”) 1250 2500
12,7 mm (1/2”) 9,52 mm (3/8”) 1250 2500
9,52 mm (3/8”) 6,35 mm (3/4”) 2500
6,35 mm (3/4”) 4,76 mm (No. 4) 2500
4,76 mm (No. 4) 2,38 mm (No. 8) 5000

 Balanza: Con capacidad de 20 kg y sensibilidad de 1 g.

 Brocha de cerdas.
 Estufa: Capaz de mantener temperatura estable entre 105ºC y 115ºC.

45
 Capítulo II Ensayos a los áridos

1.12.5 Preparación de la muestra para el ensayo

El ensayo de abrasión está normado para la fracción nominal 20 mm – 10 mm (fracción
equivalente 19,0 mm – 9,5 mm).
Como parte de la preparación de la muestra se requiere de un ensayo granulométrico que
permita identificar su composición, usando para ello los tamices de la serie gruesa más los
tamices 4,76 mm (No. 4) y 2,38 mm (No. 8) de la serie fina. El mismo se desarrolla de acuerdo
con la NC 178:2002 o por las indicaciones que aparecen en el acápite 1.2 de esta monografía.
A partir de sus resultados, se selecciona para el ensayo de abrasión el grado de la muestra
que más se aproxime con la composición granulométrica del árido estudiado, seleccionando
los pesos de las diferentes fracciones según las indicaciones de la tabla 1.18. Por ejemplo, si
como resultados del ensayo granulométrico, los mayores por cientos de material retenido
ocurren en los tamices de 19,1 mm (3/4”), 12,7 mm (1/2”) y 9,52 mm (3/8”), entonces el grado
de la muestra será la “A”; si los mayores por cientos de retenidos corresponden a los tamices
de 12,7 mm (1/2”) y 9,52 mm (3/8”), se seleccionará como grado de la muestra el “B”. Y así
sucesivamente.
Puede apreciarse que en cada uno de los diferentes grados, el peso total de la muestra es
5000 g.

La muestra seleccionada según el grado debe secarse a peso constante en la estufa a

temperatura entre 105ºC y 115ºC y pesarse con precisión de 1 g.

1.12.6 Procedimientos
El procedimiento de ensayo comienza con la colocación de la muestra seleccionada, junto a la
carga abrasiva correspondiente, en el recipiente cilíndrico de la máquina de Los Ángeles,
cuidando que la tapa quede herméticamente acoplada. Luego de ello se hace girar el recipiente
de la máquina a una velocidad comprendida entre 30 y 33 revoluciones por minuto hasta
completar 500 revoluciones.
Terminada esta operación, se descarga el material del recipiente, cuidando extraer del mismo
la totalidad del material, incluyendo el polvo. Luego se hace una separación preliminar del
mismo, tamizándolo por un tamiz de abertura mayor que la del tamiz de 1,68 mm (No. 12).
El material pasado en el anterior procedimiento, se tamiza nuevamente empleando entonces
el tamiz de 1,68 mm (No. 12).
En los dos procesos de tamizado anteriores se sigue todo lo indicado en la NC 178:2002 para
la realización de los ensayos granulométricos.
Por último, la totalidad del material retenido en el tamiz de 1,68 mm (No. 12) o superiores, se
lava, se seca en la estufa a temperatura entre 105ºC y 110ºC hasta alcanzar peso constante y
se pesa con precisión de 1 g.

1.12.7 Expresión e informe de los resultados

Los resultados del ensayo se expresan el por ciento de abrasión como el por ciento relativo
entre el peso inicial y final de la muestra. Para ello se emplea la expresión 1.25.
PI - PF
%A= ∙ 100 ,% [1.25]
PI
46
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Donde:
 PI : Peso seco inicial de la muestra, g.
 PF : Peso seco final de la muestra retenida en el tamiz de 1,68 mm (tamiz No. 12), g.
Los resultados del ensayo se aproximan hasta una cifra decimal.
El informe del ensayo debe tener el siguiente contenido:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma cubana NC 188:2002 “Áridos gruesos. Abrasión. Método de
ensayo”.
 Peso seco inicial de la muestra, g.
 Peso seco final de la muestra retenida en el tamiz de 1,68 mm (tamiz No. 12), g.
 Porciento de desgaste, %.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo

1.13 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE TRITURABILIDAD

1.13.1 Objetivos y alcance
El ensayo de determinación del índice de triturabilidad es otro de los procedimientos normados
para evaluar las propiedades mecánicas de los áridos gruesos, e identifica la resistencia de
los mismos a dejarse triturar bajo la acción de una carga.
El índice de triturabilidad es un parámetro que puede limitar el empleo de hormigones
sometidos a tráfico intenso y pesado, y a efectos de desgaste o erosión.
El procedimiento establecido en Cuba para ello, parte de la colocación de la muestra en un
cilindro de acero haciendo actuar sobre ella el efecto de compresión de una prensa hidráulica
a través de un pistón. Como resultado, las partículas de árido grueso contenidas en la muestra
tienden a triturarse cambiando su composición granulométrica, lo que permite posteriormente
calcular un índice relativo al peso de la muestra inicial en cada fracción ensayada.

1.13.2 Requisitos a cumplir por los áridos en relación con el índice de triturabilidad
La norma cubana NC 120:2013 “Áridos para hormigones hidráulicos. Requisitos.”, especifica
las magnitudes máximas del índice de triturabilidad de los áridos gruesos. Según esta norma,
los valores del índice de triturabilidad admisibles son los especificados en la tabla 1.19.

1.13.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos del ensayo de determinación del índice de
triturabilidad es la NC 190 del año 2002 “Áridos gruesos. Determinación del índice de
triturabilidad. Método de ensayo”.
El procedimiento normado tiene en consideración además varios elementos establecidos en la
norma española UNE 83-112-89 “Determinación del índice de machacabilidad”.

47
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Tabla 1.19 Valores límites del índice de triturabilidad en los áridos para hormigones

Índice de triturabilidad, %
Tipo de hormigón Áridos húmedos
Áridos secos
o saturados
Pavimentos de hormigón para tráfico pesado u
Menos de 15 Menos de 25
hormigones con resistencia carcterística ≥35 MPa
Pavimentos y pisos sometidos a desgaste y
hormigones arquitectónicos expuestos a diferentes De 20 a 15 De 35 a 25
tipos de erosión
Otros tipos de hormigones con resistencia
De 35 a 20 De 50 a 35
característica ≤35MPa

1.13.4 Herramientas y equipos de laboratorio

En el procedimiento explicado se emplean las siguientes herramientas y equipos de
laboratorio:
 Prensa hidráulica: Con capacidad de carga de 1000 kN.
 Balanza: Con capacidad de 20 kg y precisión de 1 g.
 Estufa: Capaz de mantener uniformemente una temperatura entre 105ºC y 115ºC.
 Tamices: Con aberturas de malla cuadrada de 38,1 mm (1½”); 19,1 mm (3/4”); 9,52 mm
(3/8”); 4,76 mm (No. 4); 2,38 mm (No. 8); y 1,19 mm (No. 16).
 Aparatos standard para la determinación del índice de trituración: Consistentes en dos
cilindros de 150 mm y 75 mm de diámetro con fondos desmontables y pistones según el
diámetro.
 Varilla de compactación (Si no viene con el aparato standard): Metálica, lisa y recta, con
una sección circular de 16 mm de diámetro y 450 mm de longitud, y con el extremo para
compactar en forma semicircular.
 Brocas de cerda y martillo de goma.
En la figura 1.13 se puede apreciar el equipo standard para el ensayo junto a la prensa.

48
 Capítulo II Ensayos a los áridos

1.13.5 Preparación de la muestra para el ensayo

El muestreo para el ensayo se realiza según lo establecido en la norma cubana NC 671 del
año 2008.
Posteriormente el árido grueso que constituye la muestra de ensayo se pasa por los tamices
de abertura comprendida entre el tamaño máximo y mínimo de la fracción ensayada, luego de
lo cual, se seca en la estufa durante un tiempo no mayor de 24 horas y a temperatura entre
105ºC y 110ºC.
Concluido el proceso de secado, la muestra se enfría a la temperatura ambiente del laboratorio.
De la muestra hasta aquí preparada se toma una porción no menor de 6 kg, y ésta a su vez se
divide en dos partes iguales con el fin de realizar dos ensayos paralelos, uno con cada cilindro.

1.13.6 Procedimientos
Inicialmente, se coloca el primer cilindro del aparato standard sobre su fondo desmontable, se
pesa en la balanza para conocer su masa con precisión de 1 g y se comienza a verter en el
mismo la porción de árido grueso a ensayar.
Este proceder se hace en tres capas, dejando caer el árido desde una altura de 50 mm y
compactando uniformemente la superficie de cada capa con la varilla de compactación. Esta
acción se hará dejando deslizar la varilla entre los dedos de la mano, la cual debe caer por su
peso propio. Posteriormente se nivela la superficie de manera tal que la misma quede a unos
15 mm del borde superior del cilindro. De no cumplirse esto, se procede a añadir o quitar
partículas de árido grueso a ensayar hasta que se alcance la altura requerida.
Después se pesa el cilindro lleno con la porción del árido grueso a ensayar con el objetivo de
conocer su masa por diferencia con la masa del cilindro vacío.
Seguidamente, el cilindro del aparato standard se coloca sobre el plato inferior de la prensa
hidráulica, que debe estar perfectamente nivelado, se le coloca el pistón en la parte superior,
se centra y se comienza a aplicar carga hasta 200 kN. Se mantiene esta magnitud de carga
durante aproximadamente dos minutos, contados a partir del inicio de la aplicación de la carga
para la trituración.
Transcurrido este tiempo, se deja de aplicar carga, se levanta el plato superior de la prensa y
se retira el cilindro, quitando el fondo sobre una bandeja limpia, cuidando que no caiga material
fuera de ella. Entonces se extrae todo el material contenido en el cilindro golpeando sus
paredes con el martillo de goma, hasta que las partículas sueltas caigan sobre la bandeja. El
resto de las partículas y el polvo adherido al fondo del pistón y a las paredes interiores del
cilindro serán desprendidas de ambos utilizando una brocha de cerdas.
Posteriormente, el contenido de la bandeja es tamizado por el tamiz de control especificado en
la tabla 1.20 según el límite de las fracciones del árido grueso. El tamizado es interrumpido
cuando durante un tiempo aproximado de un minuto, no pase más del 1 % de la masa del árido
grueso triturado. Por último, todo el material retenido en el tamiz de control es pesado en la
balanza con precisión de 1 g.

49
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Tabla 1.20 Tamices de control para el ensayo de trituración

Límite de las fracciones del árido grueso (mm) Tamices de control (mm)
De 38,1 a 19,1 4,76
De 19,1 a 9,52 2,38
De 9,52 a 4,76 1,19

Para el ensayo por vía húmeda, se sigue el mismo procedimiento explicado para la vía seca,
con la salvedad de que la muestra a ensayar se sumerge en agua a temperatura ambiente
durante 24 horas.
El proceder explicado se repite con el segundo cilindro.

1.13.7 Expresión e informe de los resultados

El índice de triturabilidad, para cada uno de los ensayos, se calcula de acuerdo a la expresión
1.26.
P1 - P2
IT = ∙ 100 ,% [1.26]
P1
Donde:
 P1 : Peso seco de la porción de árido grueso a triturar, g.
 P2 : Peso seco de la porción de árido grueso triturada y retenida en el tamiz de control, g.
El índice de triturabilidad para toda la fracción de árido grueso ensayada, se calcula por la
expresión 1.27.
P11 - P12 P21 - P22
+
P11 P21
ITF = ∙ 100 ,% [1.27]
2
Donde:
 P11 : Peso seco de la porción de árido grueso a triturar correspondiente al primer
ensayo, g.
 P12 : Peso seco de la porción de árido grueso triturada y retenida en el tamiz de control
correspondiente al primer ensayo, g.
 P21 : Peso seco de la porción de árido grueso a triturar correspondiente al segundo
ensayo, g.
 P12 : Peso seco de la porción de árido grueso triturada y retenida en el tamiz de control
correspondiente al segundo ensayo, g.
Si es una mezcla de áridos con más de una fracción, el índice de triturabilidad de la mezcla se
calcula por la expresión 1.28.
∑ni=1 (ITFi ∙ mi )
ITM = ,% [1.28]
100
Donde:
 ITFi : Índice de triturabilidad de cada una de las fracciones de árido grueso que
componen la mezcla, %.

50
 Capítulo II Ensayos a los áridos

 mi : Por ciento ponderado de cada una de las fracciones de árido grueso que
componen la mezcla, %.
Los resultados se aproximan en cada caso hasta las centésimas.
Algunas particularidades del ensayo que deben tenerse en cuenta son las siguientes:
 El árido grueso de tamaño máximo mayor que 38,1 mm que se desee ensayar, debe
triturarse previamente y obtener fracciones de 38,1 mm – 19,1 mm y de 19,1 mm – 9,52
mm.
 Si se desea conocer el índice de triturabilidad de la fracción de 63,0 mm – 38,1 mm y la
composición petrográfica de la fracción 38,1 mm – 19,1 mm es igual a la anterior, se admite
caracterizar la resistencia a la triturabilidad de la primera por los resultados de los ensayos
de la segunda.
El informe resumen del ensayo deberá tener los siguientes datos:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma cubana NC 190:2002 “Áridos gruesos. Determinación del índice de
triturabilidad. Método de ensayo”.
 Fracción del árido grueso analizado.
 Índice de triturabilidad de la fracción, %.
 Índice de triturabilidad de la mezcla, %.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

1.14 ENSAYO DE DETERMINACIÓN DE PARTÍCULAS PLANAS Y ALARGADAS

1.14.1 Objetivos y alcance
Los áridos empleados en la preparación de los hormigones pueden ser redondeados o
angulosos, y en el caso de estos últimos presentar forma cúbica, plana o alargada. Los que
poseen forma cúbica son muy efectivos, produciendo hormigones de elevada calidad. Sin
embargo, la presencia de áridos de formas plana o alargada puede influir negativamente en la
laborabilidad de la mezcla, ya que las partículas pueden orientarse de manera preferencial en
un solo plano provocando la acumulación de agua y espacios porosos debajo de ellas, con
mayores requerimientos de finos y de agua de amasado, lo que trae consigo disminución de
las resistencias mecánicas o mayor consumo de cemento. También las partículas planas o
alargadas en disminuyen el módulo de elasticidad de los hormigones endurecidos, y con ello
de su resistencia.
Por todo ello es necesario limitar la presencia de áridos con formas planas o alargadas en la
composición de los hormigones.
En Cuba, la determinación de los por cientos de partículas planas y alargadas se efectúa por
inspección, considerando una partícula como plana cuando una dimensión es notablemente
inferior a las otras dos; y alargada, cuando dos dimensiones son notablemente inferiores a la
tercera. Habitualmente, el criterio que se toma para definir si una partícula es plana o alargada
es que la dimensión sea tres o más veces la menor.
A nivel de laboratorio, se obtienen las partículas planas y alargadas contenidas en los áridos
por medio de la separación de la muestra en fracciones, luego de lo cual se hace la separación

51
 Capítulo II Ensayos a los áridos

de las partículas planas y alargadas y la determinación del porciento que representan del peso
del árido.

1.14.2 Requisitos a cumplir por los áridos en relación con el por ciento de partículas
planas y alargadas
La norma cubana NC 120:2013 “Áridos para hormigones hidráulicos. Requisitos.”, especifica
los límites admisibles de partículas planas y alargadas. Según esta norma, los por cientos de
partículas planas y alargadas admisibles en los áridos empleados en la fabricación de
hormigones son:
 Para áridos provenientes de rocas calizas: Inferior o igual al 10 %.
 Para áridos provenientes de rocas ígneas: Inferior o igual al 20 %.

1.14.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos para la determinación de los por cientos de
partículas planas y alargadas contenidas en una muestra de áridos es la NC 189 del año 2002
“Áridos gruesos. Determinación de partículas planas y alargadas. Método de ensayo.”,
elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 23, Áridos.
También toma elementos de la norma española UNE 83-112-89: “Determinación del índice de
machacabilidad”.

1.14.4 Herramientas y equipos de laboratorio

Las herramientas y equipos de laboratorio usados en el ensayo son los siguientes:
 Estufa: Capaz de mantener uniformemente una temperatura de 105ºC ± 10ºC.
 Balanza: Con sensibilidad de 1 g.
 Tamices: Con aberturas de malla de 76,2 mm (Tamiz de 3”); 63,5 mm (Tamiz de 2½”);
50,8 mm (Tamiz de 2”); 38,1 mm (Tamiz de 1½”); 25,4 mm (Tamiz de 1”); 19,1 mm (Tamiz
de 3/4”); 12,7 mm (Tamiz de 1/2”); 9,52 mm (Tamiz de 3/8”); 4,76 mm (Tamiz No. 4).
 Pie de rey universal: Mecánico o digital con escala hasta 200 mm y precisión de 0,1 mm,
como los mostrados en la figura 1.14.

 Brocha de cerdas y bandejas.

52
 Capítulo II Ensayos a los áridos

1.14.5 Preparación de la muestra para el ensayo

Las muestras para el ensayo deben obtenerse de acuerdo a lo normado en la NC 671:2008 o
lo especificado en el acápite 1.1 de esta monografía, luego de lo cual se secan hasta peso
constante en la estufa, a temperatura entre 105ºC y 110ºC.
Luego de seca, la muestra se somete a un ensayo granulométrico, seleccionando las
fracciones en las cuales el por ciento retenido parcial en el tamiz correspondiente sea superior
al 5 % del peso total inicial.
Entonces, a partir de la granulometría obtenida, el árido grueso para el ensayo se separa en
bandejas independientes de acuerdo a los pesos que se establecen en la tabla 1.21 para las
diferentes fracciones con representatividad superior al 5 %.
Tabla 1.21 Peso de las partículas de cada fracción que deben tomarse para el ensayo

Tamices de control Peso de las partículas que se

Pasado Retenido toman de cada fracción (g)
76,2 mm (Tamiz de 3”) 63,5 mm (Tamiz de 2½”) 7000
63,5 mm (Tamiz de 2½”) 50,8 mm (Tamiz de 2”) 6000
50,8 mm (Tamiz de 2”) 38,1 mm (Tamiz de 1½”) 5000
38,1 mm (Tamiz de 1½”) 25,4 mm (Tamiz de 1”) 4000
25,4 mm (Tamiz de 1”) 19,1 mm (Tamiz de 3/4”) 1000
19,1 mm (Tamiz de 3/4”) 12,7 mm (Tamiz de 1/2”) 700
12,7 mm (Tamiz de 1/2”) 9,52 mm (Tamiz de 3/8”) 300
9,52 mm (Tamiz de 3/8”) 4,76 mm (Tamiz No. 4). 250

1.14.6 Procedimientos
El ensayo se hace manualmente identificando las partículas planas y alargadas presentes en
cada una de las bandejas contentivas de las fracciones seleccionadas.
Para ello, se extiende sobre una superficie limpia el árido contenido de la primera bandeja y
por simple inspección visual se retornarán nuevamente hacia la bandeja las partículas planas
y alargadas que por su forma y dimensiones no ofrezcan dudas de ser catalogadas como tal.
Las partículas que por simple inspección visual se aprecie que no sean planas y alargadas se
separarán.
El resto de las partículas extendidas sobre la superficie se miden con el pie de rey,
determinando la relación entre sus dimensiones. Aquellas en las cuales la dimensión mayor
sea tres o más veces la menor, se unen a las que por simple observación visual se
consideraron planas y alargadas.
El procedimiento anterior se repite para cada una de las bandejas contentivas de las fracciones
seleccionadas.
Por último se determina el peso de partículas planas y alargadas correspondiente a cada una
de las fracciones ensayadas.

1.14.7 Expresión e informe de los resultados

En cada fracción ensayada, la determinación del por ciento de partículas planas y alargadas
se efectúa por la expresión 1.29.
53
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Ai
PPAi = ∙ 100 ,% [1.29]
Bi
Donde:
 Ai : Peso de las partículas planas y alargadas en la fracción “i” ensayada, g.
 Bi : Peso de la fracción “i” ensayada, g.
El por ciento de partículas planas y alargadas en la muestra en su conjunto se determinará por
la expresión 1.30.
∑m
i=1 (PPAi ∙ RPi )
PPA = ,% [1.30]
100
Donde:
 PPAi : Por ciento de partículas planas y alargadas en cada fracción “i” ensayada, %.
 RPi : Por ciento retenido parcial como resultados del ensayo granulométrico en cada
fracción “i” ensayada, g.
 m : Número de fracciones ensayadas.
Los resultados del ensayo se aproximan hasta las décimas.
En el informe del ensayo se incluyen los siguientes datos:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma cubana 189:2002 “Áridos gruesos. Determinación de partículas
planas y alargadas. Método de ensayo”.
 Porciento retenido parcial de cada fracción o tamiz obtenido en la granulometría inicial de
la muestra, %.
 Peso seco de las muestras que se toman en cada una de las fracciones o tamices
ensayados, g.
 Peso seco de las partículas planas y alargadas obtenido en cada una de las fracciones o
tamices ensayados, g.
 Porciento de partículas planas y alargadas obtenido en cada una de las fracciones o
tamices ensayados, %.
 Porciento de partículas planas y alargadas presente en la muestra ensayada, %.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

1.15 ENSAYO DE EVALUACIÓN DE FINOS MEDIANTE EL AZUL DE METILENO

1.15.1 Objetivos y alcance
El ensayo tiene como objetivo caracterizar la naturaleza de los finos menores de 0,074 mm
(tamiz No. 200) presentes en los áridos, basados en el hecho de que los finos de determinadas
arcillas propician alteraciones de volumen, intensificando la retracción y disminuyendo la
resistencia.
Se basa en la propiedad de absorción de colorantes que tienen las arcillas, en este caso del
azul de metileno.

54
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Con este procedimiento se puede evaluar el contenido de arcillas caoliniticas, iliticas y, sobre
todo, monmorilloniticas, las que por sus propiedades expansivas originan mayor rechazo en
los áridos y en las mezclas de morteros y hormigones.

1.15.2 Valores admisibles del azul de metileno en la evaluación de áridos finos

La norma cubana NC 120:2013 “Áridos para hormigones hidráulicos. Requisitos.”, plantea
cómo calcular el valor admisible del azul del metileno para la evaluación de finos. En este
sentido señala que en el caso de las arenas procedentes de la trituración de rocas calizas o
dolomitas que no cumplan la especificación del equivalente de arena según el ensayo
correspondiente, podrán ser aceptadas como válidas si cumplen la condición del ensayo de
azul de metileno, determinado según la tabla 1.22.
Tabla 1.22 Valor admisible del azul de metileno para la evaluación de finos

Tipos de hormigones Valor del azul de metileno

Hormigones sometidos a la abrasión o a la exposición en f
ambiente marino AM ≤ 0,3 (g/kg)
100

f
Todos los restantes hormigones AM ≤ 0,6 (g/kg)
100

El valor de azul de metileno, según NC 885:2012, se expresa en gramos de azul por cada
kilogramo de fracción granulométrica 0 a 2 mm. En la expresión “f “ es el contenido de finos de
la fracción 0 a 2, expresado en g/kg y determinado de acuerdo con el correspondiente ensayo
granulométrico.
Cuando el valor de azul de metileno sea superior al valor límite establecido en la tabla 1.22 y
se tengan dudas sobre la existencia de arcilla en los finos, se podrá identificar y valorar
cualitativamente su presencia en dichos finos mediante el ensayo de difracción de rayos X.
Sólo se podrá utilizar el árido fino si las arcillas son del tipo caolinita o ilita y si las propiedades
mecánicas y de penetración de agua a presión de los hormigones fabricados con esta arena
son, al menos, iguales que las de un hormigón fabricado con los mismos componentes, pero
utilizando la arena sin finos. El estudio correspondiente deberá ir acompañado de
documentación fehaciente que contendrá en todos los casos el análisis mineralógico del árido,
y en particular su contenido en arcilla.

1.15.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos para la determinación del valor admisible del
azul de metileno en la evaluación de finos, es la NC 885 del año 2012 “Áridos. Evaluación de
finos. Ensayo del azul de metileno”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización
NC/CTN 23, Áridos.
Para su elaboración se han tomado los aspectos relevantes de la norma europea EN 933 - 9:
1998 “Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los áridos. Parte 9: Evaluación
de finos — Ensayo de azul de metileno”.

55
 Capítulo II Ensayos a los áridos

1.15.4 Reactivos, herramientas y equipos de laboratorio

El procedimiento en cuestión está diseñado para realizarse de forma mecanizada, existiendo
un juego de equipos, reactivos y otros componentes fabricados conforme a la norma europea
EN 933-9.
El juego para el ensayo del azul de metileno está formado por:
 Bureta graduada: De 50 cm3 y llave de paso.
 Base para la bureta con pinza de sujeción.
 Paquete de papel de filtro.
 Varilla de vidrio: Con 300 mm de largo y 8 mm de diámetro.
 Vaso de precipitados: Con capacidad de 3 litros.
 Azul de metileno: En estado granulado, de calidad standard y con no menos de 98,5 % de
pureza.
 Agitador eléctrico: De 400 a 700 rpm y rotor de 75 mm de diámetro.
 Base para el agitador.
En la figura 1.15 se muestra el juego de dispositivos para el ensayo del azul de metileno. Los
componentes de este juego, de no existir, pueden sustituirse por implementos de similares
características.

Además, es necesario utilizar:

 Balanza: Con una precisión de ± 0,1 % de la masa de la muestra de ensayo.
 Cronómetro: Con una precisión de 1 s.
 Tamices de ensayos: Uno con abertura de 2 mm y otro con abertura 0,074 mm (No. 200).
 Matraz de vidrio: Con de 1 l de capacidad.
 Estufa: Ventilada y capaz de mantener la temperatura a 110ºC ± 5ºC.

56
 Capítulo II Ensayos a los áridos

 Termómetro con una precisión de 1ºC.

 Espátula.
 Desecador.
 Agua destilada.

1.15.5 Preparación de los reactivos y muestra para el ensayo

Para la realización del ensayo es necesario tener preparada una solución de azul de metileno,
la que se hace disolviendo el azul de metileno granulado (C16H18CIN3S) en agua destilada.
Para ello, se calienta en el vaso de precipitados 500 ml de agua destilada hasta una
temperatura no superior a los 40ºC, vertiendo entonces en el agua caliente 10 g de azul de
metileno y removiendo bien con la espátula durante 45 minutos hasta la disolución total del
granulado.
Se deja enfriar hasta que, comprobando con el termómetro, la solución tenga una temperatura
de 20ºC, y se vierte la misma en el matraz, cuidando enjuagar bien las paredes del vaso de
precipitados para que no quede colorante en el mismo. Entonces se completa con agua
destilada el matraz hasta completar el litro.
La solución así preparada guarda en un frasco de vidrio tintado para su conservación en lugar
oscuro y puede ser utilizada hasta los 28 días después de preparada. Se recomienda anotar
en la etiqueta del frasco:
 Solución de azul de metileno con concentración de 10 g/l.
 Fecha de preparación.
 Fecha de vencimiento.
La muestra representativa para el ensayo se obtiene de acuerdo con la NC 671:2008 “Áridos.
Toma de muestras” y debe mantenerse húmeda durante su almacenamiento para evitar la
segregación del agregado fino que se desea evaluar.
De la muestra representativa se toman 200 g, se seca en la estufa hasta peso constante a una
temperatura de 105ºC a 110ºC y se tamiza a través del tamiz de 2 mm siguiendo lo establecido
en la NC 178:2002 “Áridos. Análisis granulométrico” o en el acápite 1.2 de esta monografía.
Luego del tamizado, se rechaza todo el material retenido y se pesa el material pasado
redondeando al gramo más próximo, y conservándolo en el desecador.

1.15.6 Procedimientos
En el vaso de precipitados se vierten 500 ± 5 ml de agua destilada y la muestra seca obtenida
en el paso anterior, removiendo bien con la espátula.
Cumplido este procedimiento, se agita bien la solución colorante de azul de metileno ya
preparada, y con ella se llena la bureta, guardando nuevamente la solución colorante restante
en un lugar oscuro.
Previamente se ha colocado en su base el agitador eléctrico de paletas y regulado a una
velocidad de 600 r/min, cuidando que las paletas queden a unos 10 mm por encima de la base
donde se sitúa el vaso de precipitados.

57
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Se coloca entonces el vaso de precipitados sobre la base y se pone en marcha el agitador

eléctrico de paletas, mezclando el contenido del vaso durante cinco minutos medidos por el
cronómetro y a una velocidad de rotación de 600 ± 60 r/min.
Cumplido este tiempo, desde la bureta, se le añaden 5 ml de la solución colorante en el vaso
de precipitados, agitando entonces a 400 ± 40 r/min durante un minuto mínimo.
Se toma entonces un papel de filtro colocado sobre un soporte adecuado, de tal manera que
no quede en contacto con sólido o líquido alguno, y con la ayuda de la varilla de vidrio se deja
caer una gota de la suspensión agitada. La mancha que se forma debe estar constituida por
un depósito de sustancia situado en el centro, generalmente de color azul definido, y rodeado
de una zona húmeda incolora. El tamaño de la gota debe ser suficiente como para que el
diámetro del depósito azul definido que se forme esté comprendido entre 8 mm y 12 mm. Ello
puede ser apreciado en la figura 1.16.

El resultado del ensayo se considera como positivo cuando se forme una aureola anular de
color azul claro, persistente, de aproximadamente 1 mm de ancho en la zona húmeda,
alrededor del depósito central, tal como se puede apreciar en la propia figura 1.16. ≈
En este momento es necesario hacer algunas aclaraciones:
 A medida que se alcanza el punto final del ensayo, la aureola que se forma puede
desaparecer debido al tiempo necesario para que los minerales arcillosos completen la
absorción del colorante. Por ello se debe confirmar el punto final repitiendo el ensayo de
coloración a intervalos de un minuto, hasta que la aureola se mantenga visible, durante al
menos 5 minutos sin añadir más solución colorante.
 Si la aureola desaparece durante los primeros cuatro minutos, es necesario añadir otros
5 ml de colorante de azul de metileno a la solución del vaso de precipitados, agitando
nuevamente durante un minuto. Si desaparece durante el quinto minuto, sólo deben
añadirse 2 ml de solución colorante.
 Si la aureola no aparece tras la primera adición y solo se forma un círculo coloreado de
azul con un borde definido y rodeado por un anillo de agua transparente, se deben añadir
otros 5 ml de solución colorante, agitando durante un minuto y repitiendo el proceso.
Se debe anotar desde el inicio, en el mismo papel de filtro, el número de la muestra y el
volumen total de la solución colorante que fue adicionado en cada paso. Al final, poniendo el

58
 Capítulo II Ensayos a los áridos

papel a contra luz, se anota el volumen de solución de azul de metileno que provocó la aureola
azul clara durante al menos cinco minutos.

1.15.7 Expresión e informe de los resultados

Si el ensayo es negativo, el valor del azul de metileno es “cero”.
Si el ensayo es positivo, el valor de azul de metileno se expresa en gramos de colorante por
1000 gramos de la fracción granulométrica de 0 mm - 2 mm analizada y se calcula por la
expresión 1.31.
V
AM = ∙ 10 , g/kg [1.31]
M
Donde:
 V : Volumen total de solución de azul de metileno añadida que provocó la aureola azul
clara durante al menos cinco minutos, ml.
 M : Peso de la muestra seca ensayada, g.
El valor “10” en la expresión 1.31 significa la concentración de azul de metileno en la solución
colorante, y se expresa en g/l.
El informe del ensayo debe contener la siguiente información:
 Identificación de la muestra.
 Referencia a la norma cubana NC 885:2012 “Áridos. Evaluación de finos. Ensayo del azul
de metileno”.
 Valor del azul de metileno obtenido redondeado al entero más próximo.
 Técnico de laboratorio que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

1.16 ENSAYO DE DETERMINACIÓN DE LA ESTABILIDAD A LA ACCIÓN DEL SULFATO

DE SODIO O DEL SULFATO DE MAGNESIO
1.16.1 Objetivos y alcance
Este ensayo se aplica solamente en la evaluación de áridos para hormigones que van a quedar
expuestos a ambientes agresivos o muy fríos, donde se evidencien ciclos de congelación y
descongelación.
Consiste en someter la muestra de áridos a una solución de sulfato de sodio o de sulfato de
magnesio con determinada concentración, calculando posteriormente las pérdidas que sufren
estos áridos luego de transcurrido cierto tiempo.

1.16.2 Requisitos a cumplir por los áridos en relación con la estabilidad a la acción de
los sulfatos
La norma cubana NC 120:2013 “Áridos para hormigones hidráulicos. Requisitos.”, establece
los límites máximos que caracterizan la estabilidad de los áridos cubanos bajo la acción de
sulfatos.
La norma plantea que, luego de cinco ciclos de ensayos, la pérdida máxima en peso del árido
ensayado no puede ser mayor de:

59
 Capítulo II Ensayos a los áridos

 A la acción del sulfato de sodio: 12 %.

 A la acción del sulfato de magnesio: 18 %.

1.16.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula la determinación de la estabilidad a la acción de los sulfatos es
la NC 183 del año 2002 “Áridos. Estabilidad a la acción del sulfato de sodio y del sulfato de
magnesio. Método de ensayo.”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN
23, Áridos.
La misma toma en consideración además varios elementos establecidos en la norma de
Estados Unidos ASTM C 88-99 a “Soundness of aggregates by use of sodium sulfate or
magnesium sulfate”.

1.16.4 Herramientas y equipos de laboratorio

En el método se prevé el empleo de las siguientes herramientas y equipos de laboratorio:
 Balanzas: Para áridos finos con capacidad no menor de 500 g y precisión de 0,1 g; y para
áridos gruesos con capacidad no menor de 5 kg y precisión de 1 g.
 Estufa: Capaz de mantener una temperatura constante entre 105ºC y 110ºC.
 Bandeja y brocha de cerdas.
 Cestas perforadas: Capaces de contener la muestra de áridos y dotadas de perforaciones
que posibiliten la entrada de la solución, su contacto con la muestra y el drenaje de la
solución sin pérdida del árido. El volumen de la cesta depende del volumen de la solución
en la que se sumerge y nunca menor de cinco veces el volumen de la muestra sumergida.
Suelen bastar 120 mm de diámetro y 160 mm de altura.
 Recipiente con tapa abatible: Capaz de contener libremente la cesta con la muestra de
áridos. Suele ser suficiente 180 mm de diámetro y 240 mm de altura.
 Tamices: Se utilizarán series diferentes de tamices para áridos finos y gruesos:
• Para áridos finos: Tamices con aberturas de 4,76 mm (No. 4); 2,38 mm (No. 8);
1,19 mm (No. 16); 0,59 mm (No. 30); 0,295 mm (No. 50); y 0,149 mm (No. 100).
• Para áridos gruesos: Tamices con aberturas de 63,5 mm (2 ½”); 50,8 mm (2”); 38,1 mm
(1 ½”); 25,4 mm (1”); 19,1 mm (3/4“); 12,7 mm (1/2”); y 9,52 mm (3/8”).
En la figura 1.17 se pueden apreciar el equipamiento especial para la realización de este
ensayo.
1.16.5 Preparación de la muestra y materiales para el ensayo
Para la realización del ensayo se debe preparar una de las siguientes soluciones:
 Solución saturada de sulfato de sodio: Se prepara tomando como base la sal anhidra
(Na2SO4) o la sal decahidratada (Na2SO4 10 H2O). La solución se prepara con no menos
de 48 horas antes de usarse, manteniéndose a una temperatura de 20ºC a 22ºC. Cuando
se vaya a utilizar, es necesario romper la película de sal que se forma, y luego de agitar
convenientemente, se comprueba que su densidad se mantenga en el rango de 1,151 a
1,174 g/ml.
 Solución saturada de sulfato de magnesio: Que también puede prepararse tomando como
base la sal anhidra (MgSO4) o la sal heptahidratada (MgSO4 7H2O). Al igual que la anterior,
la solución debe prepararse con no menos de 48 horas y mantenerse a una temperatura

60
 Capítulo II Ensayos a los áridos

de 20ºC a 22ºC, rompiendo la película de sal antes de usarse, luego de lo cual también se
agita y comprueba que la densidad se mantenga en el rango de 1,295 a 1,308 g/ml.

Como forma de preparación de la muestra se prevé la realización de un ensayo granulométrico.

Ello es debido a que sólo se someten al ensayo de estabilidad ante la acción de los sulfatos,
los tamaños de las fracciones que representan 5 % o más del peso total de la muestra.
Por ello, la preparación de la muestra se realiza de la forma siguiente:
 Para el árido fino:
• La muestra de árido se pasa por el tamiz de abertura de malla de 9,52 mm (3/8”),
desechando todo el material retenido en el mismo. En total, deberá ser de un tamaño
tal que una vez tamizada queden no menos de 100 g de árido retenido en cada uno de
los tamices siguientes: 4,76 mm (No. 4), 2,38 mm (No. 8), 1,19 mm (No. 16), 0,59 mm
(No. 30) y 0,295 mm (No. 50).
• Luego de ello toda la muestra se lava a la perfección sobre el tamiz de 0,295 mm (No.
50) y se seca hasta peso constante en la estufa, a una temperatura de 105ºC a 110ºC.
• Una vez seca, la muestra se pasa nuevamente por los tamices anteriormente
especificados, pesando 100 g de cada una de las fracciones, y teniendo cuidado de no
usar las partículas de árido que queden adheridas a las mallas de los tamices.
• Por último, cada una de las fracciones de 100 g obtenidas en el paso anterior se colocan
en recipientes separados.
 Para el árido grueso:
• La muestra de árido se pasa por el tamiz de 4,76 mm (No. 4), desechando todas las
partículas que no queden retenidas en el mismo. Deberá ser de un tamaño tal, que una
vez tamizada, quede retenido no menos de la masa especificada en la tabla 1.16 en
cada uno de los tamices relacionados.

61
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Tabla 1.16 Masa especificada para la preparación de la muestra de árido grueso que debe
quedar retenida en los diferentes tamices de control

Límites nominales de las fracciones Masa especificada para el ensayo (g)

9,52 mm (3/8”) a 4,76 mm (No. 4) 300
19,1 mm (3/4”) a 9,52 mm (3/8”) 1000
19,1 mm (3/4”) a 12,7 mm (1/2”) 670
12,7 mm (1/2”) a 9,52 mm (3/8”) 330
38,1 mm (1½”) a 19,1 mm (3/4”) 1500
38,1 mm (1½”) a 25,4 mm (1”) 1000
25,4 mm (1”) a 19,1 mm (3/4”) 500
63,5 mm (2½”) a 38,1 mm (1½”) 5000
63,5 mm (2½”) a 50,8 mm (2”) 3000
50,8 mm a 38,1 mm (1½”) 2000

• Luego, la muestra se lava a la perfección y se seca a peso constante a una temperatura

entre 105ºC y 110ºC.
• Posteriormente, la muestra seca se tamiza por los tamices con aberturas de 63,5 mm
(2 ½”); 50,8 mm (2”); 38,1 mm (1 ½”); 25,4 mm (1”); 19,1 mm (3/4“); 12,7 mm (1/2”); y
9,52 mm (3/8”), y se colocan en bandejas independientes las diferentes fracciones
retenidas en los pesos especificados en la tabla 1.16.
• Además, en el caso de las fracciones mayores de 19,1 mm (3/4”), se cuenta el número
de las partículas.

1.16.6 Procedimientos
El procedimiento normado se inicia con la inmersión de la cesta con cada fracción de la
muestra en la solución de sulfato de sodio o de sulfato de magnesio contenida en el recipiente
de tapa abatible, a una temperatura entre 20ºC y 22ºC, durante un periodo de tiempo
comprendido entre 16 y 18 horas, cuidando que el nivel de la solución quede 1,5 cm por encima
del nivel de la muestra. En esta etapa el recipiente se tapa para evitar la evaporación y la
contaminación accidental con sustancias extrañas.
Cuando se ensayan áridos muy ligeros, la muestra se puede cubrir con parrillas de alambres
con contrapesos para que quede siempre completamente sumergida.
Después del periodo de inmersión, la muestra se saca de la solución dejándola escurrir y se
introduce en la estufa, regulando previamente la temperatura de la estufa entre 105ºC y 110ºC.
En esta etapa se debe tener cuidado para evitar pérdidas de partículas de áridos.
Durante el periodo de secado de la muestra, y para asegurar que ésta alcance un peso
constante, se debe sacar de la estufa, enfriarla a temperatura ambiente y pesarla a intervalos
de tiempo no menores de cuatro horas ni mayores de 18 horas. Se puede considerar que la
muestra ha alcanzado un peso constante cuando dos pesadas sucesivas difieran en menos
de 0,1 g en el caso de árido fino, y en menos de 1 g en el caso de árido grueso. Una vez
alcanzado un peso constante, la muestra se deja enfriar a temperatura ambiente y se sumerge
de nuevo en la solución.
El proceso de inmersión y de secado de la muestra se prosigue hasta completar no menos de
cinco ciclos, aunque este número puede variar de acuerdo a los intereses del ensayo.
62
 Capítulo II Ensayos a los áridos

Después de terminado el último ciclo de inmersión y secado, y con la muestra a temperatura

ambiente, se lava para eliminar el sulfato de sodio o de magnesio mediante una solución de
agua y cloruro de bario (BaCl2), hasta comprobar que la muestra esté libre de sales.
Posteriormente cada fracción de la muestra se seca en la estufa a una temperatura entre 105ºC
y 110ºC hasta peso constante, determinando su peso.
Si la muestra es de árido fino, se procede entonces a tamizar cada una de las fracciones
ensayadas en los mismos tamices empleados en la primera parte del ensayo, pesando las
partículas retenidas en cada uno de ellos. La diferencia entre este peso y los 100 g iniciales de
cada fracción de muestra de árido fino, es material que ha sido desintegrado por la acción de
los sulfatos debido a la expansión ocasionada por la acumulación progresiva de cristales de
dichos sulfatos en el interior de los poros.
Si la muestra es de árido grueso, cada tamaño de fracción se tamiza a través de los tamices
que se indican en la tabla 1.17, pesando las partículas retenidas en cada uno de ellos. En este
caso la diferencia es respecto a los pesos iniciales que fueron seleccionados según la tabla
1.16.
Tabla 1.17 Tamices especificados para determinar las pérdidas del árido grueso después del
ensayo

Límites nominales de las fracciones Tamiz usado para determinar la pérdida

9,52 mm (3/8”) a 4,76 mm (No. 4) 4,00 mm (No. 5)
19,1 mm (3/4”) a 9,52 mm (3/8”) 7,93 mm (5/16”)
38,1 mm (1½”) a 19,1 mm (3/4”) 15,9 mm (5/8”)
63,5 mm (2½”) a 38,1 mm (1½”) 31,75 mm (1¼”)

Además, puede conseguirse una mayor información, si se examina visualmente cada fracción
para observar si hay o no un excesivo cuarteado de las partículas.

1.16.7 Expresión e informe de los resultados

Los resultados del ensayo se expresan mediante un examen cuantitativo y otro cualitativo.
El examen cuantitativo incluye:
Primero, la determinación del material más fino que el tamiz en el cuál cada fracción fue
retenida antes del ensayo, expresado como el porcentaje en masa de dicha fracción. Se
entiende como material más fino, el peso de árido que fue desintegrado en cada fracción
debido a la acción de los sulfatos, Ello se efectúa por la expresión 1.32.
PFin - PFfn
Pn = ∙ 100 ,% [1.32]
PFin
Donde:
 Pn : Perdida de material en cada fracción de muestra “n” debido a la acción de los
sulfatos, %.
 PFin : Peso inicial de la fracción “n”, g.
 PFfn : Peso final de la fracción “n” luego de la acción de los sulfatos, g.

63
 Capítulo II Ensayos a los áridos

En los cálculos se deberá suponer que los tamaños más finos que el tamiz 0,295 mm (No. 50)
no tienen pérdidas.
En segundo lugar, se realiza la determinación del promedio ponderado en por ciento, calculado
a partir del por ciento de pérdida en cada fracción “n” según la expresión 1.32 y el por ciento
retenido parcial en esa fracción antes de la acción de los sulfatos, según el ensayo
granulométrico de la muestra tal y como fue recibida para el ensayo. El promedio ponderado
para cada fracción “n” se calcula por la expresión 1.33.
RPn
PPn = Pn ∙ ,% [1.33]
100
Donde:
 PPn : Promedio ponderado de las pérdidas en cada fracción “n”, %.
 Pn : Por ciento de pérdidas en cada fracción “n” debido a la acción de los sulfatos. %
 RPn : Por ciento retenido parcial antes de la acción de los sulfatos en cada fracción “n”
ensayada, %.
Aquí es necesario hacer una salvedad. Al tratar la preparación de las muestras de áridos se
planteó que no se sometían a la acción de los sulfatos las fracciones con menos de 5 % de
retenido parcial. Sin embargo, sí se les determina el promedio ponderado, considerando que
el por ciento de pérdidas es similar al del tamiz más pequeño en el cual el retenido parcial es
del 5 % o más.
Por último se determina el por ciento de pérdidas totales en la muestra ensayada por sumatoria
de los promedios ponderados en cada fracción. Ello se hace por la expresión 1.34.
m

PT = ∑ PPn ,% [1.34]
n=1

Donde:
 Pn : Pérdidas totales en la muestra debido a la acción de los sulfatos, %.
 PPn : Promedio ponderado de las pérdidas en cada fracción “n”, %.
 m : Cantidad de fracciones ensayadas.
 n : Número de orden de la fracción
El por ciento de pérdidas obtenido por la expresión 1.34 es el que se compara con los valores
admisibles de la NC 120:2013 según el tipo de sulfato empleado.
El examen cualitativo se realiza a las partículas mayores de 19,1 mm (3/4”) e incluye:
 Observación del efecto de la acción de la solución de sulfato de sodio o de magnesio y la
naturaleza de dicha acción, que puede ser: desintegración, cuarteaduras, agrietamiento,
desmoronamiento, exfoliación y otras.
 El número de partículas afectadas.
Aunque sólo se requiere que se examinen cualitativamente las partículas con tamaño mayor
de 19,1 mm (3/4”), se recomienda hacer el examen de los tamaños menores para determinar
si hay evidencias de cuarteaduras excesivas.
El informe del ensayo recoge:
 Identificación de la muestra ensayada

64
 Capítulo II Ensayos a los áridos

 Referencia a la norma cubana NC 183:2002 “Áridos. Estabilidad a la acción del sulfato de

magnesio o del sulfato de sodio. Método de ensayo”.
 Peso de cada fracción de muestra antes del ensayo, g.
 En cada fracción de muestra, material más fino que el tamiz en el cuál la fracción fue
retenida antes del ensayo, expresado como el porcentaje en masa de dicha fracción, %.
 Promedio ponderado en por ciento, calculado a partir del por ciento de pérdida para cada
fracción, basado en la granulometría de la muestra tal y como fue recibida para el ensayo
o preferiblemente como la granulometría promedio del material del cuál es representativa
la muestra, %.
 Pérdida total debido a la acción de los sulfatos, %.
 Tipo de solución utilizada para el ensayo (sulfato de sodio o sulfato de magnesio).
 Número de ciclos de inmersión y secado realizados durante el ensayo.
 En el caso de las partículas mayores de 19,1 mm (3/4”), antes del ensayo se registra
número de partículas de cada fracción.
 Número de partículas afectadas por la solución utilizada durante el ensayo, clasificadas
respecto a desintegración, cuarteaduras, agrietamiento, desmoronamiento, exfoliación y
otras.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

65
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

CAPÍTULO II
ENSAYOS AL CEMENTO PORTLAND

El cemento portland es el material aglomerante hidráulico más utilizado en la actualidad, tanto

a nivel nacional como internacional. El cemento portland, durante muchos años, ha ocupado
el primer lugar en el consumo como material de construcción, lo que continuará siendo así en
años venideros. Por ejemplo, según el Buró Internacional del Cemento, la producción mundial
de este material en 2008 ascendió a 3033 millones de toneladas, suficientes para producir más
de 30000 millones de toneladas de hormigón hidráulico.
Es un material de construcción constituido de clínker, yeso y determinadas adiciones, que en
contacto con el agua tiene la capacidad de endurecer y adquirir resistencia, propiedades que
lo hacen insustituible como material de construcción.
A su vez el clínker es una escoria o piedra artificial formada fundamentalmente por silicatos y
aluminatos de calcio que se obtienen al calcinar hasta fusión parcial, mezclas preparadas y
dosificadas convenientemente a partir de materiales calizos y arcillosos. El yeso empleado en
la fabricación del cemento, siempre en pequeñas cantidades, juega el papel de regulador del
tiempo de fraguado durante el proceso de hidratación al mezclarse con el agua. Las adiciones
son productos que se agregan en el proceso de fabricación del cemento con el objetivo de dar
a éste determinadas propiedades indispensables para su uso en la construcción. Las
principales adiciones del cemento portland en la actualidad son las puzolanas, los fillers calizos
y las escorias.
Hay que tener en cuenta que las adiciones modifican las características de los cementos
portland, como es el caso de las puzolanas que elevan la resistencia de los mismos al ataque
de los sulfatos y del agua de mar; mientras que adiciones importantes de caliza, por lo general
influyen negativamente en la estabilidad química. Cualquier adición disminuye la proporción
del clínker presente en el cemento; y por lo tanto, de las fases del mismo.
Como material de empleo en la construcción, el cemento portland debe caracterizarse por
cumplir un grupo numeroso de determinadas propiedades que le dan su valor de uso. Destacan
entre estas sus resistencias mecánicas, finura, superficie específica, densidad, consistencia
normal, tiempos de fraguado, estabilidad al volumen, calor de hidratación y otras muchas más.
Precisamente, el objetivo de esta parte de la monografía es describir los procedimientos
normados en Cuba para la realización de los principales ensayos a los cementos portland
empleados en la fabricación de hormigones.

2.1 TOMA Y PREPARACIÓN DE MUESTRAS DE CEMENTO

2.1.1 Objetivos y alcance

La toma de muestras del cemento, así como su preparación para los ensayos, no constituyen
en sí ensayos de laboratorio. Su objetivo radica en obtener porciones representativas del

66
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

cemento que será sometido posteriormente a los diferentes ensayos, dirigido todo a obtener
una respuesta objetiva de las propiedades del material.
El cemento se encuentra sujeto a variaciones en los procedimientos de embarque,
transportación, descarga, almacenamiento, condiciones ambientales de este último y otros
factores, que implican condiciones en general diferentes. De ahí la necesidad de muestrear
adecuada y estadísticamente los diferentes lotes que lleguen a la obra o a la planta para
obtener propiedades representativas del mismo.
Los procedimientos de muestreo descritos son concebidos para usarlos en la obtención de
muestras de cemento hidráulico después de que ha sido manufacturado y está listo para
ofertarlo a la producción de hormigones. No son procedimientos de muestreo diseñados para
los propósitos del control de la calidad propios de la fabricación del cemento.
Plantean además las muestras a ensayar y sirven de guía para el informe de conformidad o
no de los cementos, de acuerdo con las especificaciones de los clientes.
A los efectos de la toma y preparación de muestras de cemento portland, es necesario dejar
bien claros algunos términos y definiciones:
 Lote de cemento: Cantidad específica de este material que es sometida a inspección en
un mismo tiempo, pudiendo estar constituido por uno o más silos de almacenaje, o por el
contenido de uno o más silos de transporte que descargan en el mismo silo de almacenaje.
 Ensayos a escala normal: Programa de ensayos que se efectúa cuando se desean conocer
las propiedades de un nuevo producto, cuando de una molienda particular no se hayan
realizado ensayos en un año, cuando el historial de un producto esté basado en datos
obtenidos más de dos años atrás y cuando se aprecie que el producto ha venido perdiendo
calidad.
 Ensayos a escala reducida: Programa de ensayo en el que se toman sólo dos muestras
procedentes de un grupo de muestras obtenidas y preparadas para ensayos a proporción
normal. Este programa se caracteriza por utilizar factores probabilísticos y está diseñado
de modo que si los resultados obtenidos en las dos muestras satisfacen los requerimientos
del programa, puede considerarse con un 95 % de confianza que cumple con los límites
de la especificación.

2.1.2 Normas de referencia

La norma cubana vigente que regula los procedimientos de toma y preparación de muestras
en el cemento hidráulico es la NC ASTM C 183 del año 2012, “Cemento hidráulico. Método de
ensayo. Toma y preparación de muestras.”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización
NC/CTN 22, Cemento.
Es una versión idéntica de la versión en inglés de la norma internacional ASTM C 183–08
“Standard practice for sampling and the amount of testing of hydraulic cement.”

2.1.3 Tipos y tamaños de las muestras y requerimientos de tiempo para los ensayos
La norma establece dos tipos de muestras posibles a ensayar:
 Muestra puntual: Es la muestra de cemento concreta obtenida directamente desde el
mecanismo transportador de un silo o de un embarque a granel, u obtenida durante un
intervalo de tiempo de 10 minutos usando un dispositivo automático que hace un muestreo
continuo.
67
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

 Muestra compuesta: Constituye el conjunto de muestras puntuales obtenidas a intervalos

preestablecidos durante un período de tiempo, representativa del cemento muestreado
durante este período de tiempo.
Todas las muestras, ya sean puntuales o compuesta, deben tener una masa de por lo menos
5 kg. Una vez obtenida, se envasan en recipientes herméticos, a prueba de humedad,
enumeradas consecutivamente en el orden en que son tomadas. El contrato de compra venta
entre fabricante de cemento y cliente, debe establecer quién paga los costos de muestreo,
envase, embarque y el ensayo de las muestras.
Cuando los ensayos a los cementos hidráulicos son realizados en un laboratorio no
perteneciente al productor, el muestreo del cemento, el tiempo de transportación de las
muestras y el programa de ensayos de las mismas deberá ser coordinado entre el cliente, el
productor y el laboratorio que realiza los ensayos, de modo que los resultados estén
disponibles cuando sean requeridos.
En la tabla 2.1 se indican los tiempos normados en días para que el laboratorio brinde los
resultados de los diferentes ensayos.
Tabla 2.1 Tiempo establecido para que el laboratorio brinde los resultados de los ensayos al
cemento

Ensayos Tiempo en días

Resistencia mecánica a las 24 horas, análisis químico, finura de 8
molido, tiempo de fraguado y estabilidad al volumen
Resistencia mecánica a los 3 días 10
Resistencia mecánica y calor de hidratación a los 7 días 14
Resistencia mecánica y calor de hidratación a los 28 días 35

2.1.4 Procedimientos de muestreo, protección y preparación de las muestras

Las muestras deben ser tomadas preferiblemente por uno de los dos procedimientos
siguientes:
 Muestra desde el silo transportador que suministra el cemento a granel: En este caso se
toman muestras puntuales de al menos 5 kg con intervalos de unas seis horas
aproximadamente entre cada una.
 Muestra de transferencia: Consiste en tomar muestras puntuales cuando el cemento es
transportado de un silo a otro. En este caso se toma una muestra puntual por cada 360 t
de cemento almacenado o fracción de la misma, pero nunca menos de dos muestras en
total con el objetivo de hacer una muestra compuesta.
Cuando los métodos anteriores no pueden aplicarse y sea autorizada por el cliente, las
muestras pueden ser tomadas por uno de los siguientes procedimientos:
 Desde la abertura de descarga de un silo de almacenaje: Según este procedimiento se
toman dos muestras por cada 360 t de cemento almacenados en el silo, lo que se hace
extrayéndolo directamente desde la abertura de descarga, de forma continua.
 Directamente desde el silo a granel o silo transportador por medio de un tubo muestreador
ranurado: Se realiza este procedimiento cuando la profundidad del cemento almacenado
no excede los 2,1 m. El tubo muestreador ranurado, como el que se muestra en la

68
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

figura 2.1, posee entre 1,5 y 1,8 m de largo y 35 mm de diámetro exterior, y está formado
por dos tubos telescópicos con aberturas que se abren y cierran por rotación del tubo
interior. El tubo exterior está provisto de una punta afilada para facilitar la operación de
penetración en el cemento almacenado. Se toman de cada silo al menos dos muestras en
puntos bien distribuidos y a varias profundidades de manera tal que sean representativas
del cemento almacenado.

 Del cemento almacenado en sacos por medio del tubo muestreador: Este procedimiento
está establecido para el muestreo directo en sacos de cemento. Como se aprecia también
en la propia figura 2.1, consiste en un tubo hueco con émbolo y con una punta que facilita
la penetración en los sacos sin romperlos. El dispositivo funciona insertando el tubo en el
saco de cemento y succionando posteriormente con ayuda del émbolo. Su diámetro
exterior es de 32 mm y el largo de 520 mm. Por este procedimiento se toma una muestra
por cada 4,5 t almacenadas en sacos.
 Del momento de embarque en la fábrica al camión silo o camión a granel: Depende si el
embarque se hace en uno o en varios carros:
 Si sólo se carga un carro, ésta es continua y toda proviene del mismo silo, se toma una
muestra de 5 kg en el momento del embarque. Si no es continua, para formar la
muestra del ensayo se combinan cinco o más porciones de diferentes puntos de carga.
 Cuando el embarque se hace en varios carros que provienen del mismo silo y en el
mismo día, se toma una muestra o fracción por cada 90 t de cemento cargado, pero
siempre como mínimo dos muestras.
No se deben tomar muestras puntuales en momentos y lugares inapropiados, tales como
inmediatamente después de reparaciones o ajustes de equipos de producción o cemento
pegado a la superficie del medio de transporte. Estas muestras no reflejarán de forma
adecuada las propiedades del cemento, y por tanto, no deberán ser usadas como la base para
la aceptación o rechazo de algún lote.
Las muestras tomadas se colocan de inmediato en recipientes herméticos a prueba de
humedad con el objetivo de evitar la absorción y aireación. Si las muestras se colocan en latas
es necesario llenarlas completamente y sellarlas de inmediato. También se pueden emplear
bolsas de papel multicapas a prueba de humedad o bolsas de polietileno siempre que sean lo
suficientemente fuertes para evitar las roturas, y de ser posible, se deberán cerrar y sellar
inmediatamente después de llenas, de tal manera que se elimine el exceso de aire y se evite
la absorción de humedad.

69
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

Antes de cada ensayo, las muestras deberán tamizarse por el tamiz No. 20, rompiendo los
grumos que puedan quedar retenidos. Todo el material retenido en el tamiz deberá
desecharse.

2.1.5 Cantidad de muestras para los ensayos

La cantidad de muestras que deben ensayarse por lote, ya sea a escala normal o a escala
reducida, son las que se especifican en la tabla 2.2.
Tabla 2.2 Número de muestras a ensayar por lote

Cantidad de muestras Numero de muestras a ensayar por lote

tomadas por lote Ensayos a escala normal Ensayos a escala reducida
2 2 2
3 3 2
4 a 10 4 2
11 a 20 6 2
Más de 20 8 2

Para ensayos a escala normal, las muestras concretas a ensayar se seleccionan

aleatoriamente del conjunto de muestras totales tomadas del lote. Para ello se recomienda dar
un número a cada muestra del lote, anotándolos en pequeños pedacitos de papel y
mezclándolos en un recipiente, del que se extraerá luego aleatoriamente una cantidad de
pedazos de papel igual al número de muestras que deben ser ensayadas a escala normal
según la tabla 2.1. El número de identificación de cada pedacito de papel se corresponderá
con la numeración de la muestra a ensayar.
Si el ensayo es a escala reducida, se mezclan nuevamente en el recipiente sólo las
numeraciones seleccionadas para el ensayo a escala normal, extrayendo dos, cuyo número
de identificación se corresponderá con la numeración de la muestra a ensayar.

2.2 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA NORMAL Y TIEMPOS

DE FRAGUADO
2.2.1 Objetivos y alcance
La relación agua/cemento es un parámetro de vital importancia en la fabricación de los
hormigones de cemento portland. De ella van a depender las principales propiedades de este
producto, tanto en estado fresco como en estado endurecido. La relación agua/cemento puede
influir en una propiedad tan importante como la laborabilidad, o sea, la facilidad de colocación
del hormigón en las estructuras; también en la exudación, o sea, el asentamiento del árido
grueso que ocurre en el hormigón fresco, junto a la evaporación prematura del agua necesaria
para el fraguado. En el hormigón endurecido la relación agua/cemento tiene influencias
determinantes en las resistencias mecánicas y en la durabilidad de los elementos
constructivos.
Por otra parte, el cemento portland es un material que al mezclarse con el agua reacciona
transformando su estado de fresco a endurecido. Esta reacción se desarrolla desde un tiempo
de fraguado inicial en el cual es posible modelar su forma sin alterar significativamente sus

70
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

propiedades físicas y químicas, hasta un tiempo de fraguado final, en el cual debido a las
reacciones de hidratación el cemento tiene una consistencia prácticamente de material sólido.
Luego, el ensayo de consistencia normal persigue el objetivo de determinar la cantidad de
agua que debe añadirse al cemento con el objetivo de elaborar la pasta necesaria para definir
cuáles son los tiempos de fraguado inicial y final que caracterizan a este material. Estos son
los tiempos que posteriormente serán considerados al definir las tecnologías de preparación,
transporte y puesta en obra de los hormigones.
La consistencia normal se expresa mediante la relación en peso entre la cantidad de agua y
de cemento, el tiempo de fraguado inicial se mide en minutos y el tiempo de fraguado final en
minutos u horas.

2.2.2 Requisitos a cumplir por los diferentes tipos de cemento en relación con los
tiempos de fraguado
Las normas cubanas NC 95, 96, 97, 98, 99, 100 y 101, todas del año 2011, regulan los
requisitos a cumplir por las diferentes marcas de cemento que se fabrican y comercializan en
Cuba.
En relación con los tiempos de fraguado inicial y final la tabla 2.3 recoge el resumen de esas
especificaciones.

2.2.3 Normas de referencia

La norma cubana vigente que regula estos ensayos es la NC 524 del año 2007, “Cemento
hidráulico. Método de ensayo. Determinación de la consistencia normal y tiempos de fraguado
por aguja de Vicat.”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 22, Cemento.
También se han tomado en cuenta elementos aplicables de las normas de Estados Unidos
ASTM C 187–86 “Standard test method for normal consistency of hydraulic cement”, ASTM C
191–92 “Standard test method for time of setting for hydraulic cement by Vicat needle” y ASTM
C 305–94 “Standard practice for mechanical mixing of hydraulic cement pastes and mortars of
plastic consistency”.

2.2.4 Herramientas y equipos de laboratorio

El procedimiento normado prevé el empleo de las siguientes herramientas y equipos de
laboratorio:
 Amasadora de mortero o pasta de cemento: Debe tener al menos una velocidad de
mezclado lenta, con giro de la paleta entre 140 ± 5 rpm y con un movimiento planetario de
aproximadamente 62 rpm; y otra velocidad rápida, con giro de la paleta entre 285 ± 10 rpm
y con un movimiento planetario de aproximadamente 125 rpm. El motor eléctrico debe
tener al menos de 120 w. Debe propiciar que el espacio entre la parte inferior de la paleta
y el fondo del recipiente no sea mayor de 2,5 mm, ni menor de 0,8 mm cuando esté en
posición de mezclado. La figura 2.2 muestra una foto de una amasadora standard que
cumple con las especificaciones anteriormente planteadas; y la figura 2.3 muestra fotos de
una amasadora automática programable en dos etapas diferentes del proceso de
amasado.

71
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

Tabla 2.3 Resumen de las especificaciones normadas en relación con los tiempos de fraguado
de los diferentes tipos de cementos

Tiempo de fraguado
Referencia Tipos de Marcas de
Inicial mínimo Final máximo
normativa cementos cementos
(minutos) (horas)
P-35 45 10
NC 95:2011 Portland P-45 45 10
P-55 45 10
Portland PP-25 45 12
NC 96:2011 puzolánico o PP-35 45 12
puzolánico PZ-25 45 12
NC 97:2011 Albañilería CA-16 60 12
PMRS-35 45 10
PMRS(1)-25 45 12
PMRS(1)-35 45 12
Resistente a los PMRS(2)-25 45 12
NC 98:2011
sulfatos PARS-35 45 10
PARS(1)-25 45 12
PARS(1)-35 45 12
PARS(2)-35 45 12
Moderado y bajo PBC-25 45 10
NC 99:2011 calor de PBC-35 45 10
hidratación PMC-35 45 10
Alta resistencia PARI-14 45 10
NC 100:2011
inicial PARI-18 45 10
PB-35 45 10
NC 101:2011 Blanco PB-45 45 10
CAB-16 60 12

 Recipiente de vidrio de 200 o 250 ml.

 Balanza digital: Con capacidad mínima de 1000 g y sensibilidad de ± 0,5 g.
 Juego de ensayos Vicat manual o de registro automático: Como se aprecia en la figura 2.4,
la variante manual está compuesto por un bastidor de metal con una varilla deslizante que
se puede fijar mediante un tornillo regulador, indicador ajustable que se desplaza por una
escala graduada, émbolo sumergible de 10 mm de diámetro y 50 mm de largo unido al
extremo inferior de la varilla para completar un peso de ensayo de 300 g, aguja de 1 mm
de diámetro y 50 mm de largo, molde troncocónico Vicat con diámetro interior de 70 mm
en la base, 60 mm de diámetro interior en la superficie y 40 mm de altura, termómetro y
placa de apoyo cuadrada y no absorbente de 100 mm de lado. La variante de registro
automático posee en principio los mismos aditamentos, pero sus resultados se brindan
automáticamente de forma digital directa o a través de un ordenador con posibilidades de
conexión hasta en 16 equipos. La figura 2.5 recoge tres de estos equipos conectados a un
ordenador.

72
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

 Espátula de goma y llana metálica.

 Guantes de goma para manos.
 Cronómetro.
La temperatura del local donde se realizan los trabajos de preparación de la pasta deberá ser
de 25 ± 2°C, asimismo la temperatura del cemento y de todos los accesorios deberá estar
dentro del mismo rango en el momento de la realización de los ensayos. La temperatura del
agua de mezclado deberá estar entre 23 ± 1,7°C. Todo ello es necesario verificarlo en el
momento del ensayo con auxilio del termómetro que viene con el equipo.

73
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

La humedad relativa del local de laboratorio para la determinación de la consistencia normal

no deberá ser menos del 50 %. En la cámara o local de curado en que se efectuará la
determinación de los tiempos de fraguado, la humedad relativa debe ser superior a un 90 %.

2.2.5 Preparación de la pasta de cemento

Para la preparación de la pasta se coloca inicialmente en el recipiente de la amasadora bien
seco el agua de mezclado, a la que se le añaden 650 gramos de cemento, dejando que éste
absorba agua durante 30 segundos. Posteriormente se pone ésta en funcionamiento
mezclando a una velocidad de 140 ± 5 rpm por un período de 30 segundos. Luego de ello se
detiene la amasadora por 15 segundos, momento que se aprovecha para raspar las paredes
del recipiente con la espátula de goma con el objetivo de que cualquier cantidad de pasta
adherida a las paredes pueda incorporarse al resto de la mezcla. Se efectúa entonces una
segunda sesión de mezclado, esta vez con una velocidad de 285 ± 10 rpm por un período de
un minuto. Debe tenerse en cuenta que la duración de los diferentes períodos debe cumplirse
con una precisión de ± 1 segundo.
Inmediatamente después de esta etapa de amasado, con las manos enguantadas, se forma
una bola con la pasta de cemento preparada lanzándola seis veces de una mano a la otra a
través de una distancia libre de unos 150 mm, de modo que se obtenga una masa esférica que
pueda ser introducida con facilidad en el molde troncocónico con cantidad mínima de
manipulaciones adicionales. Para ello, con la bola de pasta de cemento descansando sobre la
palma de una mano y con el molde en la otra mano, se introduce la pasta por la cavidad más
ancha. Luego el molde con la pasta se presiona sobre la base con superficie de contacto entre
ambos por la parte de mayor diámetro del molde, cortando cuidadosamente la pasta en exceso
que sobresale por la parte de menor diámetro con ayuda de la llana metálica ligeramente
inclinada. Puede completarse el procedimiento mediante pequeños movimientos de corte con
el borde de la llana metálica cuidando no presionar.

2.2.6 Procedimientos
Con la muestra preparada y colocada en el molde, se coloca éste bajo la varilla deslizante del
aparato de Vicat ya con el émbolo colocado en el extremo inferior. Luego de centrado el molde,
se pone en contacto el émbolo sobre la superficie de la pasta y se aprieta el tornillo de fijación
74
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

de la varilla con el objetivo de evitar momentáneamente que éste penetre en la pasta de

cemento. Se fija entonces el indicador móvil de lectura en la marca superior, o sea, en el “0”
de la escala y se libera inmediatamente el tornillo de fijación. Todo este proceder debe hacerse
en un tiempo máximo de 30 segundos.
La pasta tendrá una consistencia normal cuando el émbolo, después de ser liberado, penetra
10 ± 1 mm por debajo del nivel original en un tiempo de 30 segundos. Por ello generalmente
es necesario efectuar varias pruebas con diferentes pastas variando la cantidad de agua hasta
que sea obtenida la consistencia normal.
Ello permite obtener la cantidad de agua requerida para la consistencia normal con
aproximación del 0,1 %, la que se registra como relación agua/cemento con aproximación del
0,5 % del peso del cemento seco.
Una vez obtenida la pasta de consistencia normal, se pasa a la determinación de los tiempos
de fraguado. El procedimiento se efectúa en la cámara o local de curado con humedad relativa
no inferior al 90 %
Para ello se mezclan 650 g de cemento en la cantidad de agua requerida para la consistencia
normal, siguiendo el procedimiento descrito en párrafos anteriores. Es preferible emplear agua
destilada, propia de todos los ensayos de arbitraje y corporativos. La muestra final ya utilizada
en la determinación de la consistencia normal puede ser la primera en usar para una
determinación adicional del tiempo de fraguado por la aguja Vicat. De no utilizarse ésta, se
vuelve a moldear la muestra según el procedimiento ya explicado.
Inmediatamente después del moldeo y llenado del molde troncocónico, se coloca éste en el
interior de la cámara o local de curado sobre la base del aparato de Vicat. Previamente se ha
preparado el mismo colocando la aguja de penetración en el extremo inferior de la varilla
deslizante, poniéndola en contacto con la superficie de la pasta y apretando el tornillo de
fijación. Se ajusta entonces el indicador de lectura en el “0” de la escala.
Transcurridos 30 minutos y cuidando que la muestra no haya sido perturbada se procede a
liberar por primera vez la aguja. En este primer proceso se permite a la aguja hundirse durante
30 segundos midiendo su penetración. Si se aprecia que esta se hunde profundamente o que
incluso toca fondo en la base, se deja transcurrir un nuevo período de tiempo de 15 minutos,
y desde otra posición sobre la superficie de la pasta, se procede nuevamente a liberar la aguja.
Si se aprecia que ya la pasta ha alcanzado determinada consistencia, de tal manera que la
aguja no se hunda con rapidez, se continúa con el experimento.
Las pruebas de penetración entre un punto sobre la superficie de la pasta de cemento colocada
en el molde y el vecino inmediato no deben hacerse a distancia menor de 6,4 mm. Tampoco
deberán ser hechas a menos de 9,5 mm del borde interior del molde.
Las lecturas de la penetración se siguen haciendo cada 15 minutos en el caso de cementos
portland normales y cada 10 minutos para los cementos portland de elevadas resistencias
iniciales, y se mantienen hasta que la penetración sea de 25 mm o menos. El tiempo en minutos
transcurrido desde que se terminó de preparar el molde con la pasta hasta que la penetración
de la aguja no exceda los 25 mm, se considera como tiempo de fraguado inicial del cemento.
Los ensayos continúan hasta que la aguja prácticamente no penetra en la pasta de cemento.
Se toma entonces como tiempo de fraguado final del cemento aquel en el cual la aguja
prácticamente no penetra.

75
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

Como precauciones, debe tenerse en cuenta que todo el aparato deberá estar libre de
vibraciones durante las pruebas de penetración y que es necesario mantener la aguja recta y
limpia, ya que la acumulación de cemento sobre la superficie de la misma puede retardar la
penetración afectando los resultados de la medición de los tiempos.
Para ensayos efectuados en un laboratorio por un mismo operador, los resultados de dos
ensayos del tiempo de fraguado inicial sobre pastas similares no deben diferir en más de 34
minutos. En el caso del tiempo de fraguado final, no deben diferir en más de 56 min.
Para ensayos efectuados en diferentes laboratorios o por diferentes operadores dentro de un
mismo laboratorio, los resultados de dos ensayos de determinación del tiempo de fraguado
inicial sobre pastas similares no deben diferir en más de 45 minutos, y el tiempo de fraguado
final no debe diferir en más de 122 minutos.

2.2.7 Expresión e informe de los resultados

Los resultados del ensayo de consistencia normal se expresan como una relación
agua/cemento en peso con una aproximación del 0,5 %. Se determina por la expresión 2.1.
a A
= [2.1]
c 650
Donde:
 a/c : Relación agua/cemento a la que se alcanza la consistencia normal.
 A : Cantidad de agua empleada para alcanzar la consistencia normal, ml.
El tiempo de fraguado inicial se expresa en minutos y el tiempo de fraguado finall en minutos
u horas.
El informe del ensayo debe tener el siguiente contenido:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC 524 del año 2007.
 Peso neto del cemento ensayado, g.
 Cantidad de agua a la que se alcanza la consistencia normal, ml.
 Relación agua/cemento a la que se alcanza la consistencia normal.
 Tiempo de inicio del fraguado del cemento, minutos.
 Tiempo final del fraguado del cemento, minutos u horas.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

2.3 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD (PESO ESPECÍFICO)

2.3.1 Objetivos y alcance
La densidad del cemento portland se define como la masa por unidad de volumen de la parte
sólida de este material.
La densidad o peso específico que se le determina al cemento portland es la real. Su
importancia radica en que esta propiedad es imprescindible posteriormente para el diseño y
control de las mezclas de hormigón. Además, mediante los resultados de este ensayo, se
pueden tener criterios sobre el tipo de cemento que se trate, es decir, si es un cemento portland

76
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

o de otra clase, o si es una mezcla de cemento portland con otros tipos de cemento o adiciones.
También es una propiedad que se emplea para determinar masas de cemento almacenados
en silos o transportados.

2.3.2 Normas de referencia

La norma cubana vigente que regula la determinación de la densidad del cemento es la NC
523 del año 2007, “Cemento hidráulico. Método de ensayo. Determinación de la densidad.”,
elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 22, Cemento.
Se ha tenido también en cuenta la norma de Estados Unidos ASTM C 188–95 (2003),
“Standard test method for density of hydraulic cement”.

2.3.3 Herramientas, equipos de laboratorio y materiales

Para la realización de este ensayo se emplean las siguientes herramientas, equipos de
laboratorio y materiales:
 Frasco de Le Chatelier: Con la forma, dimensiones y especificaciones normadas para este
tipo de recipiente de cristal, entre ellas, volumen del bulbo inferior de 250 ml; escala
graduada en el cuello inferior entre 0 y 1 ml, y en el cuello superior entre 18 y 24 ml, con
graduaciones de 0,1 mm, lo que garantiza que los errores en las mediciones no sean
superiores a 0,05 ml; no deberán haber menos de 10 mm entre el fondo de la tapa
esmerilada del frasco y el límite superior de la escala graduada. La figura 2.6 muestra fotos
de frascos de Le Chatelier en proceso de ensayos.

 Balanza digital con precisión de 0,05 g.

 Termómetro.
 Varilla de vidrio.

77
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

 Kerosén o nafta deshidratados: Ambos productos se caracterizan por poseer una densidad
superior a 0,73 g/ml a una temperatura de 23 ± 1,7ºC

2.3.4 Preparación de la muestra

Para la realización del ensayo se toman muestras de aproximadamente 64 gramos de cemento
portland, cumpliendo para ello las especificaciones explicadas en el acápite 2.1, “Toma y
preparación de muestras”.
A menos que se especifique de otra manera, las muestras se toman directamente de los
recipientes tal como fueron enviados al laboratorio luego del muestreo. Si se considera que la
muestra no es confiable, puede ser sometida previamente a un procedimiento de pérdida por
ignición a fin de eliminar materias extrañas.
También es necesario tener kerosén deshidratado en cantidad suficiente para llenar el frasco
de Le Chatelier hasta la escala entre 0 y 1 ml en el cuello inferior. Basta con un volumen de
unos 300 ml.

2.3.5 Procedimientos
El procedimiento de ensayos se basa en la determinación del volumen de un líquido inerte al
cemento que es desplazado por una masa de este material.
Para ello, se introduce kerosén en el frasco de Le Chatelier hasta un punto ubicado entre 0 y
1 ml en la escala del cuello inferior. Hecho esto, deben secarse cuidadosamente las paredes
interiores del frasco y se introduce en un baño de agua a temperatura ambiente que posibilite
evitar variaciones de temperatura en rango superior a 0,2ºC, luego de lo cual se registra la
lectura que indica el nivel de kerosén en la escala con precisión de 0,5 ml.
Se toma entonces la muestra de aproximadamente 64 gramos de cemento portland con
precisión de 0,05 gramos y se va introduciendo con cuidado en el frasco de Le Chatelier con
el kerosén. Es importante evitar que en las paredes del frasco queden adheridas partículas de
cemento, lo que se evita con el auxilio de la varilla agitadora de vidrio. Después que todo el
cemento ha sido introducido se tapa el frasco, se inclina y se rueda en esa posición dándole
vueltas con delicadeza en un círculo horizontal, de modo tal que se liberen las burbujas de aire
que pudieran quedar ocluidas. Este movimiento circular es conveniente hacerlo sobre una
alfombra para evitar la rotura del frasco.
Terminado este procedimiento se introduce nuevamente el frasco en el baño de agua a la
temperatura ambiente y se registra la lectura alcanzada por el nivel de kerosén en la escala
del cuello superior con precisión de 0,05 ml.
La cantidad de muestras a ensayar se determina por las especificaciones de la tabla 2.2 del
acápite 2.1.

2.3.6 Expresión e informe de los resultados

La diferencia entre las lecturas final e inicial indica el volumen de kerosén desplazado por la
masa de cemento utilizada en el ensayo, expresado en mililitros o centímetros cúbicos.
Con ese dato, la densidad del cemento portland ensayado se determina por la expresión 2.2.
C
𝜌= , g/cm3 [2.2]
V
78
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

Siendo en ella:
 ρ : Densidad del cemento ensayado, g/cm3.
 C : Masa de cemento ensayada, g.
 V : Diferencia entre las lecturas final e inicial registradas, ml (O lo que es lo mismo, en
cm3).
La densidad debe darse con aproximación a las centésimas.
Deberá tenerse en cuenta que los resultados de dos ensayos debidamente realizados por el
mismo operador sobre el mismo material no deben diferir en más de 0,03 g/cm3; cuando se
hace en dos laboratorios diferentes, no deben diferir en más de 0,1 g/cm3.
El informe de los resultados debe incluir:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC 523 del año 2007.
 Masa neta del cemento ensayado, g.
 Lectura inicial del nivel del kerosén en la escala del cuello inferior del frasco de Le
Chatelier, ml.
 Lectura final del nivel de kerosén en el cuello superior, ml.
 Volumen de kerosén desplazado por la masa de cemento, cm 3 o ml.
 Densidad del cemento, g/cm3 o Mg/m3.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

2.4 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA FINURA DE MOLIDO Y SUPERFICIE

ESPECÍFICA
2.4.1 Objetivos y alcance
La finura de molido del cemento es una propiedad de gran importancia por la influencia que
tiene sobre otras importantes propiedades de este material. Mayor finura de molido de los
cementos garantiza incrementos en las resistencias mecánicas y en la velocidad de reacción
del cemento con el agua, esto último debido al incremento de la superficie específica en que
ocurre la reacción de hidratación. Además, mayor finura de molido disminuye la posibilidad de
que queden granos de cemento sin reaccionar con el agua. Puede entonces apreciarse que la
superficie específica es proporcional a la finura de molido, o sea, a medida que los granos de
cemento sean más finos, mayor superficie específica tendrán.
La influencia de la finura de molido del cemento en el proceso de hidratación puede analizarse
a través del siguiente ejemplo. Transcurrido un día de iniciada la reacción del cemento con el
agua, ésta ha logrado penetrar como promedio 0,5 micras en un grano de cemento, y en ese
tiempo la pasta de cemento puede alcanzar aproximadamente el 25 % de su resistencia a los
28 días. A los siete días, ya el agua ha logrado penetrar como promedio 1,7 micras en los
granos de cemento, o sea, 1,2 micras en seis días, y su resistencia podrá ser de un 75 % de
la que alcanzará a los 28 días. A los 28 días de iniciado el proceso de hidratación el agua ha
penetrado 3,5 micras en total, quiere decir, sólo 1,8 micras en 21 días. Al cabo del año la
profundidad de penetración del agua podrá alcanzar unas 10 micras, y así, a medida que pase
el tiempo, la velocidad de hidratación continuará disminuyendo hasta prácticamente

79
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

paralizarse. Esto implica que cuando el tamaño de los granos de cemento es superior a las 20
micras su núcleo puede quedar sin reaccionar.
De lo anterior se pueden extraer dos conclusiones importantes. La primera es la necesidad de
garantizar las condiciones idóneas de curado del hormigón por lo menos en los siete primeros
días posteriores al inicio de la hidratación del cemento, con el objetivo de lograr la permanencia
de agua en la pasta de cemento e incrementar las posibilidades de reacción de los granos.
La segunda conclusión es que la velocidad de penetración del agua en los granos de cemento
es mucho mayor a edades tempranas, por lo que también se justifica garantizar en ese período
las condiciones óptimas de curado del hormigón para que se desarrollen las reacciones de
hidratación con la formación de productos cementantes.
Pero no siempre es favorable el incremento de la finura de molido de los granos de cemento.
Con una mayor finura de molido se incrementa el calor de hidratación del cemento, lo que
influye en la evaporación temprana del agua de amasado. También resulta desfavorable el
incremento de la finura de molido cuando no es conveniente un fraguado y endurecimiento
rápido del hormigón.
La norma de referencia vigente establece tres métodos para la determinación de la finura de
molido de los cementos o su superficie específica. Estos son:
 Mediante el permeabilímetro Blaine: Que se basa en medir la superficie específica de las
partículas de la muestra de cemento, como resultados del tiempo que demora un flujo de
aire en pasar por una capa compactada de éste, comparando con una muestra de un
cemento de referencia.
 Método de tamizado: Que sirve solamente para detectar el por ciento de presencia de
partículas gruesas en el cemento, siendo apropiado principalmente para comprobar y
controlar el proceso de producción.
 Método por chorro de aire: Que mide la retención de las partículas de cemento en un tamiz
cuando es sometido a un flujo de aire.

2.4.2 Requisitos a cumplir por los diferentes tipos de cemento en relación con la
superficie específica
Las normas cubanas NC 95, 96, 97, 98, 99, 100 y 101, todas del año 2011, regulan los
requisitos a cumplir por las diferentes marcas de cemento que se fabrican y comercializan en
Cuba.
Mientras que sus similares del año 2001 valoraban tanto la finura de molido como la superficie
específica al analizar este fenómeno, las normas del año 2011 sólo tienen en cuenta la
superficie específica mínima que debe caracterizar a cada tipo de cemento. Por ello, en esta
monografía, se hace referencia en primer lugar al procedimiento establecido para la
determinación de este parámetro mediante el permeabilímetro Blaine, que de los tres métodos
mencionados en el acápite 2.4.1, es el que tiene en cuenta la superficie específica; y como una
segunda opción, aunque no recogida en las normas del año 2011, a la determinación del por
ciento de material retenido en el tamiz de referencia por el método de tamizado.
Precisamente la tabla 2.4 resume el rango mínimo permisible de superficie específica que
recogen las normas cubanas NC 95, 98, 99 y 101 del año 2011.

80
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

Tabla 2.4 Resumen de las especificaciones normadas en relación con la superficie específica
de los diferentes tipos de cementos, medida mediante el permeabilímetro Blaine

Referencia Tipos de Marcas de Superficie específica Blaine

normativa cementos cementos mínima (cm2/g)
P-35 2800
NC 95:2011 Portland P-45 2900
P-55 3200
Resistente a los PMRS-35 2600
NC 98:2011
sulfatos PARS-35 2600
Moderado y bajo PBC-25 2200
NC 99:2011 calor de PBC-35 2600
hidratación PMC-35 2600
PB-35 2800
NC 101:2011 Blanco
PB-45 2900

2.4.3 Normas de referencia

La norma cubana que establece los procedimientos de ensayos para la determinación de la
finura de molido del cemento o su superficie específica por los diferentes métodos ya
mencionados, es la NC 980 del año 2013, “Cemento hidráulico. Método de ensayo.
Determinación de la finura y superficie específica”, elaborada por el Comité Técnico de
Normalización NC/CTN 22, Cemento.
También se tiene en cuenta la norma de Estados Unidos ASTM C 204–11, “Standard test
methods for fineness of hydraulic cement by air-permeability apparatus”.

2.4.4 Determinación de la superficie específica mediante el permeabilímetro Blaine

Según este procedimiento, la superficie específica se mide mediante la observación del tiempo
que tarda una cantidad fija de aire en pasar a través de una capa compactada de cemento,
con dimensiones y porosidad establecidas.
Ello es debido a que bajo condiciones normalizadas, la superficie específica del cemento es
proporcional a la raíz cuadrada del tiempo necesario para que una cantidad de aire dada pase
a través de la capa compactada de cemento. El número y distribución de tamaños de los poros
individuales se determina entonces mediante la distribución granulométrica del cemento, que
también determina el tiempo para el paso del aire. Este método es más comparativo que
absoluto y, por tanto, se necesita una muestra de referencia de cemento con superficie
específica conocida para la calibración del aparato utilizado en los ensayos.

2.4.4.1 Herramientas, equipos de laboratorio y materiales

Las herramientas, equipos y materiales necesarios para la realización del ensayo son los
siguientes:
 Permeabilímetro Blaine: Constituido principalmente por célula de permeabilidad, disco
perforado, pistón y manómetro. El equipo completo con sus accesorios se aprecia en la
figura 2.7. Como se aprecia en el detalle, la célula de permeabilidad no es más que un
cilindro recto, con las caras superior e inferior planas y perpendiculares al eje, así como
81
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

una rebarba en el fondo de la célula. La superficie exterior de la célula debe ser

progresivamente más estrecha hacia el extremo inferior con el objetivo de formar una junta
estanca con la cavidad cónica del manómetro.
El disco perforado es de metal no corrosible, con 30 a 40 agujeros de 1 mm de diámetro.
Cuando se coloca sobre la rebarba en la célula, sus superficies planas deben quedar
perpendiculares el eje de la célula.
El émbolo es un pistón capaz de deslizarse libremente dentro de la célula de forma que
cuando su tope se apoye en la cara superior de la célula cilíndrica, se mantenga una
distancia de 15 ± 1 mm entre la cara superior del disco perforado y la cara inferior del
pistón.
El manómetro es un tubo de vidrio montado vertical y rígidamente en forma de “U” como
se recoge en el detalle. Uno de los brazos del manómetro debe estar provisto, en la parte
superior, de una cavidad cónica que forme una junta estanca con la superficie cónica
inferior de la célula. Este mismo brazo debe tener cuatro líneas horizontales grabadas y
una junta en “T” que conduce a una llave de paso estanca, a continuación de la cual se
conecta el tubo de goma con la perilla.
 Líquido manométrico: Constituido por un líquido no volátil ni higroscópico, de viscosidad y
densidad bajas, con el que se debe llenar el manómetro hasta el nivel de la línea más baja.
 Cronómetro: Con un mecanismo seguro de arranque y paro, que aprecie hasta los 0,2 s o
menos, y con una precisión de al menos 1 % sobre intervalos de tiempo hasta los 300 s.

 Balanzas: Capaces de pesar alrededor de 3 g con aproximación de 0,001 g en el caso del

cemento y entre 50 y 110 g con aproximación de 0,01 g en el caso del mercurio.

82
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

 Instrumental para la determinación de la densidad del cemento: Como puede ser el frasco
de Le Chatelier.
 Mercurio: Con calidad reactiva para análisis.
 Cemento de referencia: Con una superficie específica conocida.
 Aceite ligero: Para prevenir la formación de amalgamas de mercurio en la superficie interior
de la célula.
 Discos circulares de papel de filtro: Con porosidad media, de circunferencia lisa, adaptada
a las dimensiones de la célula.
 Grasa ligera: Para asegurar una junta estanca entre la célula y el manómetro, y en la llave
de paso.
 Varilla de vidrio y termómetro.
 Pie de rey y micrómetro para interiores.
La mayoría de estos materiales y accesorios se ofertan junto al equipo principal.
El laboratorio donde se realicen los ensayos debe mantener una temperatura de 24 ± 3°C. El
ensayo en su totalidad debe realizarse en un tiempo inferior a 4 h para evitar los efectos
negativos de la humedad ambiental sobre los resultados. Todos los materiales para el ensayo
y la calibración del permeabilímetro, deben estar a la temperatura del laboratorio cuando se
usen y deben estar protegidos de la absorción de la humedad atmosférica durante su
almacenamiento.

2.4.4.2 Fundamentos del método

La capa de cemento compactado en el interior de la célula de permeabilidad se considera como
una disposición reproducible de una determinada cantidad de partículas de este material, con
un volumen de aire ocluido entre ellas. Este volumen de aire puede analizarse como una
fracción del volumen total de la capa de cemento y constituye la porosidad.
Si se identifica la porosidad como “e”, la fracción del volumen ocupado por las partículas de
cemento puede ser determinada por la expresión 2.3.
C = (1 - e) [2.3]
Siendo en ella:
 C : Fracción del volumen ocupado por las partículas de cemento.
 e : Fracción del volumen ocupado por el aire ocluido (porosidad).
Conocido entonces el volumen total de la capa de cemento compactado, el volumen absoluto
de cemento en la capa podrá calcularse por la expresión 2.4 y su masa por la expresión 2.5.
VC = V (1 - e) , cm3 [2.4]
m = ρ ∙ V ∙ (1 - e) ,g [2.5]
Donde:
 VC : Volumen absoluto de cemento en la capa compactada, cm3.
 m : Masa del cemento en la capa compactada, g.
 ρ : Densidad absoluta de las partículas de cemento, g/cm3.
 V : Volumen total de la capa de cemento compactada, cm 3.
Así, conociendo la densidad absoluta, se puede pesar una masa de cemento determinada para
producir la porosidad deseada “e”, en la capa compactada cuyo volumen total es “V”.
83
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

2.4.4.3 Preparación de la muestra

Se toma una porción de cemento tal como como llegó del proceso de muestreo inicial. Esta
muestra se agita en un recipiente tapado mediante sacudidas durante dos minutos con el
objetivo de dispersar los grumos. Se esperan otros dos minutos y se remueve suavemente el
polvo resultante utilizando para ello una varilla limpia y seca para distribuir los finos por todo el
cemento. Con eso la muestra está preparada para el ensayo.

2.4.4.4 Procedimientos
2.4.4.4.1 Determinación de la densidad del cemento muestreado
El primer paso a ejecutar según este método es la determinación de la densidad del cemento
que compone la muestra. Ello se hace de acuerdo a lo establecido para la realización del
ensayo de determinación de la densidad del cemento e indicado en el acápite 2.3 de esta
monografía. Los resultados se dan en g/cm3.

2.4.4.4.2 Calibración del aparato.

Corresponde entonces calibrar o recalibrar el permeabilímetro, para lo que se emplea el
cemento de referencia. Esta operación que es necesario realizarla cuando:
 Se emplea por primera vez el equipo.
 Después de efectuar 1000 ensayos con el mismo equipo.
 Cuando se utiliza un nuevo tipo de papel de filtro o un nuevo disco perforado.
 Cuando se perciben desviaciones sistemáticas en los resultados con el cemento de
referencia.
 Cuando se utiliza otro tipo de líquido manométrico y/o un nuevo manómetro.
El objetivo de la calibración del permeabilímetro es determinar en primer lugar el volumen
ocupado por la capa compactada de cemento, y en segundo lugar, determinar un parámetro
que se denomina constante del aparato, que será empleado en el cálculo de la superficie
específica.
Teniendo en cuenta la existencia de un determinado juego entre célula y émbolo, el volumen
de la capa de cemento compactado puede variar para cada combinación entre estos dos
dispositivos. De ahí la necesidad de calcular para cada combinación concreta el volumen real
de la capa de cemento compactada.
La norma establece dos procedimientos para la determinación del volumen ocupado por la
capa de cemento compactada. El primero se basa en comparar los volúmenes ocupados por
una muestra de mercurio en el interior de la célula de permeabilidad, sin la capa de cemento y
con la capa de cemento. El segundo se efectúa mediante la medida directa de las dimensiones
de la célula de permeabilidad y el émbolo.

2.4.4.4.2.1 Calibración por comparación con el volumen de mercurio

El método de calibración a través de comparación con el volumen de mercurio aprovecha la
incompresibilidad casi absoluta de esta sustancia.
El procedimiento parte de aplicar una película muy delgada de aceite mineral ligero al interior
de la célula, luego de lo cual se coloca el disco perforado sobre su rebarba. Sobre el disco
perforado se colocan dos discos de papel de filtro nuevos, asegurando mediante presión con

84
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

la varilla de vidrio que cada uno de ellos cubra completamente la base de la célula y queden
planos.
Se llena entonces la célula con mercurio eliminando cualquier burbuja de aire agitando con la
varilla limpia y seca. Es necesario asegurarse que la célula esté llena de mercurio presionando
con una placa de vidrio sobre su superficie hasta que se compruebe que está nivelada con la
parte superior de la célula. Hecho esto, se vacía la célula, se pesa el mercurio que estaba
contenido en ella con aproximación de 0,01 g y se anota su temperatura.
Posteriormente se retira el papel de filtro superior, se pesan 2,90 g del cemento de referencia
y, después de comprobar que las paredes de la célula están libres de mercurio, se introducen
en la misma.
Esta operación hay que hacerla con cuidado para evitar pérdidas. Para ello, luego de introducir
la muestra de cemento en el interior de la célula, se golpean ligeramente sus paredes para
nivelar el cemento, después de lo cual se coloca un segundo disco de papel de filtro nuevo
sobre el cemento nivelado. Se inserta entonces el émbolo hasta hacer contacto con el papel
de filtro y se presiona suave pero firmemente con el dedo pulgar, hasta que el tope de la cara
inferior de la cabeza del pistón quede en contacto con la cara superior de la célula. Con mucho
cuidado, se retira el émbolo unos 5 mm, se gira 90º y se procede de nuevo a presionar la capa
de cemento de forma similar a lo descrito con anterioridad. Se considera en este momento que
la capa está compactada, por lo que se procede a retirar el émbolo.
Debe tenerse en cuenta que una presión muy rápida y vigorosa puede cambiar la distribución
del tamaño de las partículas y, por tanto, cambiar la superficie específica de la capa. Por ello,
la presión máxima debe ser la que se ejerza cómodamente por un dedo pulgar sobre el émbolo.
Retirado el émbolo se procede a rellenar nuevamente el espacio que queda vacío en la célula
con mercurio, eliminando las burbujas de aire y nivelando la parte superior tal como se explicó
con anterioridad.
Se retira entonces el mercurio, se pesa igualmente con aproximación de 0,01 g y se comprueba
su temperatura.
Tomando en cuenta la diferencia entre las dos masas de mercurio, el volumen de la capa de
cemento compactada se determina por la expresión 2.6.
m2 - m3
V= , cm3 [2.6]
ρHg
Donde:
 m2 : Masa inicial del mercurio en la célula (primera lectura de la masa del mercurio), g.
 m3 : Masa del mercurio en la célula luego de colocada la capa de cemento compactada
(segunda lectura de la masa del mercurio), g.
 ρHg : Densidad del mercurio a la temperatura del ensayo tomado por la tabla 2.5, g/cm 3.

85
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

Tabla 2.5 Densidad del mercurio y viscosidad del aire en función de la temperatura

Densidad del mercurio, ρHg Viscosidad del aire, η

Temperatura (ºC)
(g/cm3) (Pa·s) √10 ∙ η
18 13,550 0,00001798 0,01341
19 13,550 0,00001803 0,01343
20 13,550 0,00001808 0,01345
21 13,540 0,00001813 0,01346
22 13,540 0,00001818 0,01348
23 13,540 0,00001823 0,01350
24 13,540 0,00001828 0,01352
25 13,540 0,00001833 0,01354
26 13,530 0,00001837 0,01355
27 13,530 0,00001842 0,01357
28 13,530 0,00001847 0,01359
29 13,530 0,00001852 0,01361
30 13,520 0,00001857 0,01363

Este procedimiento de calibración se repite con capas de cemento nuevo hasta que se
obtengan dos valores de volumen que difieran entre sí menos de 0,005 cm3. Entonces se
determina la media de esos dos últimos valores y se considera ese valor como el volumen de
cemento en la capa compactada.

2.4.4.4.2.2 Calibración por medida directa de la célula y el émbolo

En la calibración por medida directa se emplea pie de rey y micrómetro para interiores, ambos
con precisión de 0,01 mm. El procedimiento se basa en la obtención de las dimensiones de la
capa compactada mediante esta herramienta de medición.
Para que la operación tenga éxito, todas las mediciones deben hacerse en un local que esté a
una temperatura de 24 ± 3°C y con una humedad relativa no superior al 65 %.
El trabajo comienza determinando la altura y diámetro interior de la célula y la altura del émbolo.
Para ello se coloca el disco perforado en su posición en la célula, así como dos discos de papel
de filtro sobre éste. Entonces, con ayuda del pie de rey, se determina la profundidad de la
célula desde la cara superior hasta el papel de filtro con exactitud de 0,01 mm. La medición se
repite cinco veces y se anota la media, también con aproximación de 0,01 mm.
Se toma entonces el émbolo, se invierte y se coloca verticalmente apoyado en su cabeza sobre
una superficie plana, midiendo con el pie de rey la longitud del émbolo hasta el tope de su
cabeza. La operación de repite también en este caso cinco veces, anotando la media con
exactitud de 0,01 mm.
Se mide por último, con el micrómetro para interiores, se mide el diámetro de la célula en el
fondo, concretamente donde se debe formar la capa de cemento. La medición se repite cinco
veces y se anota el radio medio con una aproximación de 0,01 mm.
Con estas tres medias, la altura de la capa de cemento compactada se puede determinar por
la expresión 2.7 y su volumen por la expresión 2.8.

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 Capítulo II Ensayos al cemento portland

HC = J - F , mm [2.7]
3,14 ∙ HC ∙ r2
V = , cm3 [2.8]
1000
Donde:
 HC : Altura de la capa de cemento compactada, mm.
 J : Profundidad de la célula hasta el papel de filtro medida con el pie de rey, mm.
 F : Profundidad del émbolo hasta el tope de su cabeza medida con el pie de rey, mm.
 r : Radio interior de la célula en el fondo medida con el micrómetro para interiores, mm.

2.4.4.4.2.3 Determinación de la constante del aparato

Luego de preparada la célula con el cemento de referencia cumpliendo con todo lo que se ha
explicado, se inserta su extremo cónico inferior dentro de la cavidad cónica en la parte superior
del manómetro, usando, si fuera necesario, una pequeña cantidad de grasa ligera para
asegurar una junta estanca. En ese proceder se debe tener cuidado de no alterar la capa de
cemento.
Luego se obstruye la parte superior de la célula con un tapón adecuado, se abre la llave de
paso y, mediante una suave aspiración con ayuda de la perilla de goma del manómetro, se
eleva el nivel del líquido manométrico hasta la marca más alta (representada por la marca 1
en la figura 2.7). Se cierra entonces la llave de paso del manómetro y se comprueba que el
nivel del líquido manométrico permanece constante. Si no es así, se rehace la junta entre la
célula y el manómetro ya que ello es indicador de que no se ha logrado una junta estanca, o
se verifica la llave de paso para comprobar que no haya escape de aire. Se repite la operación
de comprobación de la estanquidad hasta que no haya fugas y se mantenga constante el nivel
del líquido.
Comprobado ello, se abre la llave de paso y vuelve a llevarse mediante una suave aspiración
el nivel del líquido hasta la marca 1, cerrando entonces la llave de paso.
Como próximo paso se quita el tapón colocado en la parte superior de la célula, momento en
el cual el líquido manométrico comienza a bajar. Cuando su nivel alcance la marca 2 del tubo
de vidrio derecho del manómetro se pone en marcha el cronómetro y cuando el nivel alcance
la marca 3 se para. Se registra entonces el tiempo transcurrido en que el líquido ha fluido entre
las marcas 2 y 3 con aproximación de 0,2 segundos, así como la temperatura con aproximación
de 1ºC.
Se repite el procedimiento dos veces más con la misma capa compactada del cemento de
referencia y se registran los nuevos valores de tiempo y temperatura.
Después, vuelve a repetirse todo el proceso con dos nuevas capas de otras muestras del
cemento de referencia
Hasta aquí se han obtenido nueve registros de tiempo y temperatura correspondientes a los
tres ensayos efectuados a cada una de las tres muestras del cemento de referencia. Entonces
se calcula el valor medio de tiempo y de temperatura en cada una de las tres muestras.
Con los valores medios de tiempo y temperatura se calcula la constante del aparato para cada
una de las tres muestras de cemento de referencia por la expresión 2.9.

87
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

So ∙ ρo ∙ (1- e) ∙ √10 ∙ ηo
KM = [2.9]
√e3 ∙ √to
Siendo:
 So : Superficie específica del cemento de referencia, cm 2/g.
 ρo : Densidad del cemento de referencia, g/cm3.
 e : Porosidad considerada (Debe tomarse igual a 0,5000).
 ηo : Viscosidad del aire correspondiente a la media de las tres temperaturas medidas en
la muestra (se toma de la tabla 2.5), Pa·s.
 to : Media de los tres tiempos medidos en la muestra, s.

Con la porosidad especificada de 0,500, la expresión 2.9 se puede simplificar según la

expresión 3.10.
So ∙ ρo ∙ √10 ∙ ηo
KM = 1,4145 [2.10]
√to
Por último, se toma como constante del aparato la media de las tres constantes anteriormente
calculadas.

2.4.4.4.3 Determinación de la superficie específica del cemento muestreado

De acuerdo con lo explicado en el acápite 2.4.4.2 y más concretamente al analizar la obtención
de la expresión 2.5, si se toma la porosidad igual a 0,500, la masa de la capa de cemento a
ensayar se puede determinar por la expresión 2.11.
m1 = 0,500 ∙ ρ ∙ V ,g [2.11]
Siendo:
 ρ : Densidad del cemento a ensayar, problema ya resuelto en el acápite 2.4.4.4.1, g/cm 3.
 V : Volumen de la capa de cemento ensayada, cm3.
Como volumen de la capa de cemento compactada se toman los resultados obtenidos por uno
de los dos procedimientos ya explicados, o sea, mediante comparación con el volumen de
mercurio desplazado (acápite 2.4.4.4.2.1) o mediante medición directa de la célula y el émbolo
(acápite 2.4.4.4.2.2).
Esta masa se pesa y se coloca en la célula siguiendo el procedimiento ya explicado al calibrar
el equipo. La célula preparada se coloca en el manómetro y se determina el tiempo en que el
aire fluye a través de la capa de cemento compactada procediendo de manera similar a como
fue explicado en el acápite 2.4.4.4.2.3 al calcular la constante del aparato.
Como única diferencia aparece la repetitividad de los ensayos. En este caso se preparan dos
capas compactadas del cemento muestreado, y a cada una de las dos muestras se le hacen
dos mediciones de tiempos y dos mediciones de temperatura.
Con estos resultados, con los resultados de la calibración del equipo y con los datos
particulares del cemento de referencia, la superficie específica del cemento de cada capa
ensayada, en su forma más general, se puede determinar por la expresión 2.12; o lo que es lo
mismo, por la expresión 2.13, en la que se han sustituido los parámetros que caracterizan al
cemento de referencia de la expresión 2.12, por el valor de la constante del equipo ya definida.
88
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

ρo 1- eo √e3 √10 ∙ ηo √t
S= ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ So , cm2 /g [2.12]
ρ 1- e 3 √10 ∙ η √t o
√eo

K √e3 √t
S= ∙ ∙ , cm2 /g [2.13]
ρ 1- e √10 ∙ η
Recordando que:
 K : Constante del aparato.
 So : Superficie específica del cemento de referencia, cm 2/g.
 ρo : Densidad del cemento de referencia, g/cm3.
 eo : Porosidad considerada para el cemento de referencia.
 ηo : Viscosidad del aire correspondiente a la media de las tres temperaturas medidas en
la muestra de referencia, Pa·s.
 to : Media de los tres tiempos medidos en la muestra de referencia, s.
 ρ : Densidad del cemento muestreado, g/cm3.
 e : Porosidad considerada para el cemento muestreado.
 η : Viscosidad del aire correspondiente a la temperatura medida en cada capa
muestreada, Pa·s.
 t : Tiempo medido en el cual el aire fluye entre las dos marcas en la capa muestreada,
s.
Si se toma la porosidad igual a 0,005 tanto para el cemento de referencia como para el cemento
ensayado, la expresión 2.12 se modifica según se puede apreciar en la expresión 2.14.
ρo √10 ∙ ηo √t
S= ∙ ∙ ∙ So , cm2 /g [2.14]
ρ √10 ∙ η √to
Como se puede observar en la tabla 2.5, el valor de √10 ∙ η varía desde 0,01346 a 21°C hasta
0,01357 a 27°C, que son las condiciones límites de temperatura especificadas para el local de
laboratorio donde se hacen los ensayos. Se puede tomar entonces para este parámetro un
valor de 0,01352 para aplicarlo en todos los casos con un error máximo del 0,5 % y un error
más probable de 0,3 % o menos.
Esta nueva simplificación conduce a la fórmula 2.15.
ρo √t
S= ∙ ∙ So , cm2 /g [2.15]
ρ √to

O a partir de la constante del equipo por la expresión 2.16, que da los mismos resultados.

52,43 ∙ K ∙ √t
S= , cm2 /g [2.16]
ρ

2.4.4.5 Expresión e informe de los resultados

Cuando la porosidad es igual a 0,500, si las magnitudes medidas de las cuatro temperaturas
resultantes del procedimiento de determinación de la permeabilidad de las cuatro capas de

89
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

cemento ensayadas, están todas comprendidas dentro del intervalo 24 ± 3°C, se toma como
tiempo la media de esos cuatro tiempos, y ese valor es el que se introduce en las expresiones
2.15 o 2.16. Su resultado será entonces la superficie específica que caracteriza al cemento en
cuestión, anotándose con aproximación de 10 cm2/g.
Se acepta una diferencia hasta del 1 % entre las medias de las medidas de superficie
específica realizadas sobre dos capas de cemento, procedentes de una misma muestra.
Cuando la porosidad no es igual a 0,500 pero los cuatro tiempos quedan comprendidos entre
24 ± 3ºC, se determina la media de los tiempos, sustituyendo este valor en las expresiones
2.12 o 2.13.
Si debido a un fallo en el control o, por otras razones, las cuatro temperaturas no están dentro
del intervalo especificado 24 ± 3°C, se debe calcular un valor de superficie específica para
cada combinación de tiempo y temperatura, utilizando las ecuaciones establecidas en cada
caso. Se determina entonces la media de los cuatro valores de superficie específica y es esta
la que se registra como superficie específica de la muestra ensayada, también con una
aproximación de 10 cm2/g.
El informe resultante del ensayo debe recoger:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC 980 del año 2013.
 Propiedades del cemento ensayado.
 Temperatura del local de laboratorio en que se realizan los ensayos, C.
 Densidad del cemento ensayado, g/cm3.
 Constante del equipo.
 Superficie específica del cemento en la muestra ensayada, cm 2/g.
 Conformidad o no de los resultados del ensayo de acuerdo con las especificaciones.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

2.4.5 Determinación de la finura de molido por el método de tamizado

Según este método, la finura del cemento se mide mediante su tamizado sobre un tamiz
normalizado, determinando la proporción de cemento cuyo grano es mayor que el tamaño de
la malla especificada. A modo de referencia, se utiliza una muestra de cemento con una
proporción conocida de material más grueso que el tamaño de la malla especificada.

2.4.5.1 Herramientas y equipos de laboratorio

 Tamiz de ensayo: Debe utilizarse el tamiz de malla metálica de 90 µm, constituido por un
bastidor cilíndrico, rígido, resistente, no corroible, de 150 a 200 mm de diámetro nominal y
de 40 a 100 mm de espesor. Se prevé además la tapa y el fondo. Cuando haya dificultades
locales para obtener el tamiz que se especifica anteriormente, puede utilizarse otro tamiz
normalizado con la abertura lo más próxima posible a las 90 µm, como puede ser por
ejemplo, el tamiz 200, que posee abertura de 75 µm. Esta salvedad habrá que recogerla
en el informe final.
 Tamizadora eléctrica: Empleada sólo cuando el procedimiento no se hace de forma
manual.
 Balanza: Capaz de pesar hasta 25 g con aproximación de 0,01 g.
90
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

 Material de referencia para la comprobación del tamiz: Se debe disponer de un material de

referencia con por ciento conocido de material retenido en el tamiz de 90 µm o en el tamiz
que se utilice, almacenado en recipientes estancos y sellados con el objetivo de evitar
cambios en sus propiedades debido a la absorción de humedad.
 Varilla de vidrio y brocha de cerdas.
 Bandeja esmaltada.

2.4.5.2 Preparación de la muestra

Se agita la muestra de cemento a ensayar, sacudiéndola durante 2 minutos en un recipiente
cerrado a fin de dispersar los grumos. Se esperan 2 minutos, se remueve suavemente el polvo
resultante, usando para ello una varilla limpia y seca con el objetivo de distribuir los finos por
todo el cemento.

2.4.5.3 Comprobación del tamiz

Los tamices deben comprobarse verificando que no tengan defectos. Luego de cada tamizado
debe comprobarse que la malla esté tensa, no abollada ni perforada. Además, cada 100
ensayos de este tipo, se debe comprobar la capacidad del tamiz para obtener resultados
confiables.
Para ello se coloca primeramente la bandeja debajo del tamiz de 90 µm, se pesan 25 ± 0,5 g
del material de referencia con una aproximación de 0,01 g y se vierten en el tamiz, procediendo
con cuidado para evitar pérdidas. Se dispersa cualquier grumo de cemento que se aprecie
sobre la superficie del tamiz con ayuda de una varilla de vidrio.
Luego se coloca la tapa al tamiz de 90 µm y se realiza el proceso de tamizado del material de
referencia. Esta operación se hace manualmente, agitando el tamiz con movimientos lineales,
planetarios y de vaivén, hasta que se compruebe que ningún material fino pase.
Entonces se recoge y se pesa el material retenido con aproximación de 0,01 g. Esta masa se
expresa como un porcentaje de la masa inicialmente colocada sobre el tamiz y se determina
por la expresión 2.17.
MRr
P= ∙ 100 ,% [2.17]
MRi
Donde:
 MRr : Masa del material de referencia retenida en el tamiz, g.
 MRi : Masa del material de referencia inicial, g.
Luego se recoge sobre la bandeja mediante una brocha de cerdas todo el material fino adherido
a la parte inferior del tamiz, de tal manera que éste quede totalmente libre de partículas, y se
repite el proceso con una nueva muestra de material de referencia.
Los dos por cientos retenidos no deben diferir en más del 0,6 % para considerar que el
tamizado es satisfactorio y su media aritmética caracterizará el estado del tamiz.
Entonces, conociendo previamente el por ciento del material de referencia que debe quedar
retenido sobre el tamiz, se calcula el factor de tamizado por la expresión 2.18, expresándolo
con aproximación de las centésimas.

91
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

Pm
F= [2.18]
Po
Donde:
 Pm : Media aritmética entre los dos por cientos de material de referencia retenidos en el
tamiz, %.
 Po : Por ciento normalizado de material de referencia que debe quedar retenido en el
tamiz, %.
El factor de tamizado debe expresarse con aproximación de las centésimas. Cuando su valor
se salga del rango de 1,00 ± 0,20, el tamiz debe rechazarse por cuanto ya no cumple las
especificaciones requeridas para el ensayo.

2.4.5.4 Procedimientos
Una vez calculado el factor de tamizado se está en disposición de realizar el ensayo.
Si el tamizado se efectúa mediante una tamizadora, se le coloca al tamiz de 90 µm su fondo e
inmediatamente se pesan aproximadamente 25 ± 0,5 g del cemento a muestrear y se colocan
en el tamiz, teniendo igualmente cuidado para evitar pérdidas, se dispersa cualquier grumo de
cemento sobre la superficie del tamiz, se le coloca la tapa y se efectúa el tamizado.
Si el tamizado es manual, previamente se coloca una bandeja bajo el tamiz y se procede similar
a lo ya explicado al comprobar el tamiz. En este caso el proceso de tamizado manual requiere
de un operador hábil y experto.
Terminado el proceso de tamizado por cualquiera de los dos procedimientos, se recoge y se
pesa el material retenido, anotando los resultados como un por ciento del material inicial con
aproximación del 0,1 %.
Se repite entonces todo el proceso utilizando una nueva muestra de 25 ± 0,5 g.
Luego se determina el por ciento de cemento retenido como la media aritmética de los por
cientos retenidos en los dos ensayos realizados, expresándola en porcentaje con aproximación
del 0,1 %.
Si la diferencia absoluta entre los por cientos retenidos de los dos ensayos difieren en más del
1 %, se realiza un tercer tamizado y se calcula la media de los tres valores.

2.4.5.5 Expresión e informe de los resultados

El por ciento de material retenido de la muestra ensayada se obtiene multiplicando la media
obtenida en el anterior paso por el factor de tamizado, tal como se aprecia en la expresión 2.19.
R = F ∙ Rm ,% [2.19]
Siendo:
 F : Factor de tamizado.
 Rm : Media de material retenido en el tamiz normado como resultados del ensayo, %.
El valor se registra con aproximación del 0,1 %.
El informe resumen del ensayo recoge los siguientes datos:
 Identificación de la muestra ensayada.

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 Capítulo II Ensayos al cemento portland

 Referencia a la norma NC 980 del año 2013.

 Propiedades del cemento ensayado.
 Abertura de la malla del tamiz en la que realizaron los ensayos.
 Material retenido obtenido producto del ensayo, %.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

2.5 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA MECÁNICA

2.5.1 Objetivos y alcance
La resistencia mecánica que es capaz de desarrollar un cemento en su función de aglomerar
áridos una vez fraguado y endurecido, es una de las propiedades más utilizada para identificar
la calidad de ese aglomerante en estado endurecido.
Las especificaciones normadas de los diferentes tipos de cementos que se fabrican o
comercializan en Cuba recogen la resistencia mecánica que debe cumplir este producto a
diferentes edades.
En esta monografía se describe el método normado en Cuba para la determinación de las
resistencias mecánicas a compresión y flexión del mortero de cemento, aplicable a los
cementos portland normales, portland con adiciones activas, de albañilería, resistente a los
sulfatos, de moderado y bajo calor de hidratación, de alta resistencia inicial y blanco.
El método comprende la determinación de la resistencia a compresión, y opcionalmente a la
flexión, de probetas prismáticas con dimensiones de 40 mm x 40 mm x 160 mm, fabricadas
con un mortero plástico compuesto de una parte de cemento y tres partes de arena
normalizada, en masa, y con una relación agua/cemento de 0,50. Permite utilizar arenas
normalizadas de diferentes orígenes y regiones, con la condición de que al ser utilizadas los
resultados de las resistencias mecánicas no se diferencien en una forma significativa de los
obtenidos usando la arena de referencia CEN.
El procedimiento prevé que a la edad requerida, las probetas se retiren de su medio de
conservación húmedo, se rompan en dos mitades a flexión y cada mitad se someta al ensayo
de resistencia a compresión.

2.5.2 Requisitos a cumplir por los diferentes tipos de cementos en relación con la
resistencia mecánica
Las normas cubanas NC 95, 96, 97, 98, 99, 100 y 101, todas del año 2011, regulan los
requisitos a cumplir por las diferentes marcas de cemento que se fabrican y comercializan en
Cuba. En relación con la resistencia mecánica, estas normas especifican cuál debe ser la
resistencia a compresión mínima que debe caracterizar a cada uno de los tipos de cementos.
Precisamente, la tabla 2.6, resume esas especificaciones.

93
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

Tabla 2.6 Resumen de las especificaciones normadas en relación con la resistencia mecánica
de los diferentes tipos de cementos

Resistencia a la compresión a la edad

Referencia Tipos de Marcas de
especificada (MPa)
normativa cementos cementos
1 día 3 días 7 días 28 días
P-35 17 25 35
NC 95:2011 Portland P-45 25 35 45
P-55 25 35 55
Portland PP-25 17 25
NC 96:2011 puzolánico o PP-35 17 25 35
puzolánico PZ-25 17 25
NC 97:2011 Albañilería CA-16 10 16
PMRS-35 17 25 35
PMRS(1)-25 17 25
PMRS(1)-35 25 35
Resistente a PMRS(2)-25 17 25
NC 98:2011
los sulfatos PARS-35 17 25 35
PARS(1)-25 17 25
PARS(1)-35 25 35
PARS(2)-35 17 25
Moderado y PBC-25 12 17 25
NC 99:2011 bajo calor de PBC-35 17 25 35
hidratación PMC-35 17 25 35
NC Alta resistencia PARI-14 14 17 35
100:2011 inicial PARI-18 18 25 45
PB-35 17 25 35
NC
Blanco PB-45 25 35 45
101:2011
CAB-16 10 16

2.5.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos para la determinación de la resistencia
mecánica es la NC 506 del año 2013, “Cemento hidráulico. Método de ensayo. Determinación
de la resistencia mecánica”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 22,
Cemento.
La norma en cuestión, toma en cuenta elementos aplicables de la norma europea EN 196-
1:2005 “Methods of testing cement. Part 1: Determination of strength”.
A la vez constituye una revisión de la NC 506:2007, “Cemento hidráulico. Método de ensayo.
Determinación de la resistencia mecánica”, a la cual sustituye.

2.5.4 Herramientas, equipos de laboratorio y materiales

En la realización del ensayo se utilizan los siguientes equipos, herramientas y materiales:

94
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

 Tamices normados según norma internacional ISO3310-1: Con aberturas de 2,0 mm, 1,6
mm, 1,0 mm, 0,5 mm, 0,16 mm y 0,08 mm.
 Tamizadora: Típica para el ensayo granulométrico con los tamices anteriormente
especificados.
 Amasadora de mortero: Debe tener al menos una velocidad de mezclado lenta, con giro
de la paleta entre 140 ± 5 rpm y con un movimiento planetario de aproximadamente 62 ±
5 rpm; y otra velocidad rápida, con giro de la paleta entre 285 ± 10 rpm y con un movimiento
planetario de aproximadamente 125 ± 10 rpm. Ya en las fotos de las figuras 2.2 y 2.3 se
mostraron modelos adecuados a estas exigencias.
 Moldes para la preparación de probetas de mortero: Cada molde dispondrá de tres
compartimentos horizontales, de forma que se puedan preparar simultáneamente tres
probetas prismáticas de 40 mm x 40 mm de sección transversal y 160 mm de longitud.
Debe ser de acero, con un espesor de pared mínimo de 10 mm.
El molde está construido de manera que se facilite el desmoldado de las probetas sin
dañarlas y va provisto de su correspondiente placa base, de acero mecanizado o hierro
fundido. El conjunto del molde una vez ensamblado, debe mantenerse rígidamente unido
y fijado a la base. Su ensamblado debe ser tal que no permita que se produzcan
distorsiones o falta de estanqueidad. Las piezas similares de distintos moldes no son
intercambiables, por lo que estarán provistas de marcas de identificación para facilitar su
montaje y asegurar el cumplimiento de las tolerancias especificadas.
El molde, una vez montado, cumplirá con las siguientes especificaciones:
 Las dimensiones internas y las tolerancias de cada compartimiento, comprobadas
mediante cuatro medidas tomadas de forma simétrica, serán las siguientes: longitud:
160,0 ± 0,8 mm; ancho: 40,0 ± 0,2 mm; profundidad: 40,1 ± 0,1 mm.
 La tolerancia de planicidad sobre la totalidad de cada cara interna será de 0,03 mm.
 La tolerancia de perpendicularidad de cada cara interna con relación a la superficie del
fondo del molde y a la cara interna adyacente será de 0,2 mm.
La masa del molde deberá ser compatible con la mesa de sacudidas en que se hace la
compactación. Cuando un molde no cumple las tolerancias o su masa no es compatible
con los parámetros de la mesa de sacudidas, debe ser sustituido.
Junto al molde se suministra como accesorio una tolva metálica, bien ajustada, de paredes
verticales de 20 a 40 mm de altura, que es empleada para llenar el molde con mortero.
Además, para extender y enrasar el mortero, se utilizan dos espátulas y una regla metálica.
La foto de la figura 2.8 muestra un modelo de molde empleado en este ensayo, así como
un detalle en que se puede apreciar el número de serie no intercambiable.
 Compactadora: Se emplea para la compactación del mortero una mesa de sacudidas
elaborada con este objetivo. Durante su funcionamiento, la mesa es levantada por una leva
giratoria que le permite una caída libre desde una altura de 15,0 ± 0,3 mm, acción que
garantiza la compactación del mortero colocado en el molde. Como requisito
imprescindible, debe contar con un contador que permita controlar que el número de
sacudidas sea exactamente de sesenta golpes. La compactadora estará firmemente
montada sobre un bloque de hormigón de unos 600 kg de masa y un volumen aproximado
de 0,25 m3 y unas medidas que proporcionen una altura adecuada para manejar el molde.
La totalidad de la base del bloque debe descansar sobre una lámina elástica, por ejemplo,
de caucho natural, que proporcione un adecuado aislamiento a fin de evitar que las
vibraciones externas puedan afectar la compactación. En la figura 2.9 se muestra la foto
de un modelo de compactadora.

95
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

 Prensa y dispositivos para ensayos de resistencia a flexión y compresión: Tanto la norma

NC 506:2013 que da fuerza legal a este ensayo, como la norma europea EN 196-1:2005,
prescriben una precisión de ± 1 % empezando a partir de 1/5 de la escala completa.
Prácticamente todos los modelos modernos de prensas cumplen este requisito,
comenzando a partir de 1/10 de la escala de 250 kN y aproximadamente 1/8 de la escala
de 15 kN. Un modelo que cumple con los requisitos se aprecia en la figura 2.10.
Normalmente se emplea la misma prensa para los ensayos a flexión y compresión.
Para la determinación de la resistencia a la flexión, la prensa debe ser será capaz de aplicar
una carga de hasta 10 kN con una velocidad de 50 ± 10 N/s. La prensa debe estar provista
de un dispositivo para el ensayo de flexión, el que dispone de dos rodillos de apoyo de
acero de 10,0 ± 0,5 mm de diámetro, distantes uno de otro 100,0 ± 0,5 mm, y un tercer
rodillo para la aplicación de la carga, también de acero y del mismo diámetro, y equidistante
de los otros dos. El largo de todos los rodillos estará comprendida entre 45 y 50 mm. El
dispositivo comercial para ensayos de flexión también se puede apreciar en la figura 2.10
y en la figura 3.11 se puede apreciar un modelo de prensa fabricada exclusivamente para
ensayos de probetas de mortero a flexión.

96
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

La prensa para la determinación de la resistencia a compresión tendrá también una

precisión de ± 1,0 % de la carga registrada en las 4/5 partes superiores de la escala de
medida utilizada y una velocidad de trasmisión de la carga de 2400 ± 200 N/s. En ella, el

97
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

dispositivo indicador deberá mantenerse fijo después de que la prensa haya sido
descargada, lo que permitirá leer la lectura de la carga de rotura.
Para la rotura a compresión de la probeta suelen comercializarse dispositivos especiales
que garantizan mayor calidad y exactitud. Este se coloca entre los platos de la prensa de
forma que transmita la carga a las superficies de compresión de la probeta de mortero. El
dispositivo emplea placas auxiliares de 40 mm por 40 mm que garantizan precisión en la
rotura. La placa superior del dispositivo recibe la carga del plato superior de la prensa por
medio de una rótula esférica. También en la figura 2.10 se puede apreciar un dispositivo
de los que se comercializan para los ensayos de compresión.
 Cámara húmeda o armario de conservación para probetas: Es el lugar donde transcurre la
conservación de las probetas en el molde, los que deben mantener un rango de
temperatura entre 23 ± 1,7°C y una humedad relativa no menor de 90 %. En la figura 2.12
se aprecia una foto de un armario para conservación de probetas en su molde.

 Balanza digital: Con precisión de 1 g.

 Pipeta, recipientes de cristal graduados y espátula de goma.
 Arena de referencia CEN o arena normalizada CEN: La arena de referencia CEN es un
producto cuyas propiedades sirven de referencia para la arena que se emplea en la
elaboración del mortero para los ensayos de resistencia mecánica. Es una arena natural,
silícea, preferentemente de granos redondeados y cuyo contenido en sílice es al menos
del 98 %. Su composición granulométrica debe ser la especificada en la tabla 2.7 y el
análisis granulométrico de la arena debe realizarse sobre una muestra representativa. El
tamizado se da por concluido cuando la cantidad de arena que pasa a través de cada tamiz
sea menor de 0,5 g/min. En esta arena el contenido de humedad es inferior a 0,2 %,
determinado como la pérdida de masa de una muestra representativa de arena después
de dos horas de secado en la estufa con temperatura entre 105 y 110 °C y expresado como
un porcentaje de masa de la muestra seca.

98
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

Tabla 2.7 Composición de referencia de la arena de referencia CEN

Abertura de la malla cuadrada de los tamices Retenido acumulado (%)

2,00 mm 0
1,60 mm 7±5
1,00 mm 33 ± 5
500 µm 67 ± 5
160 µm 87 ± 5
80 µm 99 ± 1

La arena normalizada CEN cumplirá con la composición granulométrica y el contenido de

humedad especificado para la arena de referencia, lo que se verificará como mínimo una
vez al día. No obstante, estos dos requisitos son insuficientes para asegurar que la arena
normalizada es equivalente a la de referencia. Esta equivalencia se garantiza por un
programa de ensayos de certificación realizados en laboratorios certificados que incluye la
comparación de la arena normalizada con la de referencia. El programa de ensayos y los
cálculos precisos para certificar que la arena normalizada cumple los parámetros de la
arena de referencia se detallan en la norma NC 506:2013. La arena normalizada CEN
puede ser suministrada en fracciones separadas o ya mezclada, en bolsas de plástico con
un contenido de 1350 ± 5 g.
 Cemento: Si transcurren más de 24 horas entre la toma de muestras y los ensayos, el
cemento se conserva en recipientes completamente llenos y herméticos.
 Agua: Para los ensayos de referencia se utiliza agua destilada y para los otros ensayos se
puede utilizar agua potable.
Además debe tenerse en cuenta que el laboratorio donde se efectúa la preparación de las
probetas, debe tener una temperatura de 25 ± 2°C y una humedad relativa no menor del 50 %;
la cámara húmeda o el armario para la conservación de las probetas en el molde, deben
mantener una temperatura de 23 ± 1,7°C y una humedad relativa no menor de 90 %; la
temperatura del agua en los recipientes de curado es de 23 ± 1,7°C.
La temperatura y la humedad relativa del aire en el laboratorio y la temperatura del agua de los
recipientes de conservación, se anotan al menos una vez al día durante las horas de trabajo.
La temperatura y la humedad relativa de la cámara o del armario se registran al menos cada
cuatro horas, y cuando haya fluctuaciones de temperatura, se registra el valor medio de la
oscilación.

2.5.5 Preparación del mortero

La composición en peso del mortero para el ensayo es de una parte de cemento, tres partes
de arena normalizada y media parte de agua, lo que implica una relación agua/cemento de 0,5.
Cada amasada para tres probetas esta compuesta de 450 ± 2 g de cemento, 1350 ± 5 g de
arena y 225 ± 1 g de agua.
Antes de comenzar a preparar el mortero, se verifica que el cemento, la arena, el agua, los
aparatos y el laboratorio estén a la temperatura prevista, o sea, 25 ± 2ºC. Luego de ello se
procede a pesar los materiales mediante la balanza con una precisión de ± 1 g.

99
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

Ya con la amasadora en posición de trabajo, se vierte el agua dentro del recipiente y después
se le añade el cemento. Inmediatamente se pone en funcionamiento la amasadora trabajando
a velocidad lenta y transcurridos 30 segundos, se va introduciendo regularmente toda la arena
durante los 30 segundos siguientes. Si se utilizara arena clasificada por tamaños, se añade la
cantidad precisa de cada tamaño sucesivamente, empezando por la más gruesa. Una vez que
ha sido añadida la totalidad de la arena, se pone la amasadora a trabajar a velocidad rápida,
continuando el amasado durante otros 30 segundos.
Se para entonces el funcionamiento de la amasadora durante un minuto y 30 segundos. En los
primeros 15 segundos, se procede a quitar todo el mortero adherido fuera de la zona de
amasado por medio de una espátula de goma, devolviéndolo a la mezcla.
Por último se continúa con el amasado a la velocidad rápida durante 60 segundos.
La duración de los distintos períodos de amasado se debe cumplir con una precisión de ± 1 s.

2.5.6 Moldeado, desmoldado, conservación y curado de las probetas

Las probetas son moldeadas inmediatamente después de la preparación del mortero. Para
ello, con el molde firmemente unido ya a la compactadora, se toma, con una cuchara adecuada
y directamente del recipiente de la amasadora, el mortero para la primera de las dos capas de
mortero que se colocan en los compartimientos del molde. Esta primera capa se extiende
uniformemente utilizando la espátula en posición vertical y con sus ensanchamientos en
contacto con el borde superior de la tolva, pasándola a lo largo de cada compartimiento del
molde, una vez hacia delante y una vez hacia atrás. A continuación se compacta la primera
capa de mortero con 60 sacudidas de la compactadora. Entonces se introduce la segunda capa
de mortero, mediante un procedimiento similar.
Terminado el proceso de compactación se retira con precaución el molde de la mesa de
sacudidas. Inmediatamente se quita el exceso de mortero con la regla plana mediante lentos
movimientos transversales de sierra, una vez en cada dirección, y con la propia regla se alisa
la superficie de las probetas.
Se procede entonces a limpiar con un paño el mortero que ha quedado pegado al perímetro
del molde y a etiquetar o marcar los mismos para identificar las probetas y su posición relativa
sobre la compactadora. Luego se coloca sobre el molde una lámina de vidrio o una chapa de
acero inoxidable de 210 mm por 185 mm y 6 mm de espesor, y sin pérdidas de tiempo, se
coloca cada molde convenientemente identificado en la cámara o armario húmedo sobre una
superficie horizontal.
Debe tenerse en cuenta que el aire húmedo tenga acceso a todos los lados del molde. Además,
los moldes no se apilan uno sobre otro y cada uno sólo se saca de la cámara húmeda a la hora
prevista para el desmolde.
El tiempo para el desmoldado de las probetas depende del tiempo al cual se efectúan los
ensayos:
 Ensayos a las 24 horas: El desmoldado se realiza, como máximo, 20 minutos antes de que
las probetas vayan a ser ensayadas, pudiendo retrasarse 24 horas si el mortero no ha
adquirido a las 24 horas la resistencia suficiente para ser manejado sin riesgo de daño. En
el informe del ensayo se debe mencionar este retraso en el desmoldado.

100
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

 Ensayos a edades superiores a 24 horas: El desmoldado se realiza entre 20 y 24 horas

después del moldeado.
Las probetas desmoldadas para ensayar a 24 horas, o a 48 horas cuando el retraso en el
desmoldado haya sido necesario, no se someten a régimen de curado y se mantienen cubiertas
con un paño húmedo hasta el momento del ensayo. Las probetas seleccionadas para ensayos
a edades superiores a 24 horas se someten a régimen de curado, por lo cual deben marcarse
adecuadamente para su identificación posterior con lápiz o tinta resistente al agua.
El curado se realiza colocando las probetas horizontal o verticalmente en agua a 23 ± 1,7°C
en los depósitos adecuados. Si el almacenamiento es horizontal, se deben mantener verticales
las caras que en el molde eran verticales y la superficie enrasada hacia arriba. En este régimen
las probetas se colocan sobre emparrillados no corrosibles, separadas unas de otras de forma
que el agua tenga libre acceso a las seis caras de la probeta. En ningún momento durante el
curado, la separación entre la cara superior de las probetas y la superficie del agua debe ser
menor de 5 mm.
Debe tenerse en cuenta que en cada depósito de curado solamente se deben almacenar
probetas fabricadas con cementos de similar composición química. Se utiliza agua potable para
el llenado inicial de los depósitos y para las posibles adiciones, no permitiéndose durante el
curado cambiar el agua en su totalidad.
Las probetas a ensayar deben sacarse del agua como máximo 15 minutos antes de la
realización del mismo, quitándole cualquier sedimento que se haya depositado en sus caras y
cubriéndolas con un paño húmedo hasta el momento del ensayo.
El cálculo de la edad de las probetas para los ensayos se inicia desde el momento en que se
añade el cemento al agua durante el proceso de amasado y se prolonga hasta el inicio del
ensayo. Los límites de edades normados para la realización de los ensayos son:
 Ensayo a 24 horas: 24 h ± 15 min.
 Ensayo a 48 horas: 48 h ± 30 min.
 Ensayo a 72 horas: 72 h ± 45 min.
 Ensayo a 7 días: 7 días ± 2 h.
 Ensayo a 28 días o posteriores: Edad del ensayo ± 8 h.

2.5.7 Procedimientos
Para la determinación de la resistencia a flexión se utiliza el método de carga concentrada y
centrada por medio de los equipos especificados en el acápite 2.5.4, como los que se muestran
en las figuras 2.10 y 2.11. Los prismas rotos a flexión se ensayan posteriormente a compresión
sobre las caras laterales del moldeo colocadas sobre una superficie de 40 mm x 40 mm.
Cuando no se exigen los resultados de la resistencia a flexión, este ensayo puede omitirse.
Entonces los ensayos de resistencia a compresión se realizan sobre las dos mitades del prisma
roto por un medio convencional que no someta los semiprismas a esfuerzos perjudiciales.

2.5.7.1 Ensayo de resistencia a flexión

Se coloca la probeta en el dispositivo para ensayos a flexión con una de las caras laterales
sobre los rodillos soporte, con su eje longitudinal perpendicular a los rodillos y perfectamente
simétrica, tal como se puede apreciar en la figura 2.13.

101
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

Luego de verificar que la probeta está bien colocada, se sitúa todo el dispositivo en la prensa
y se aplica la carga verticalmente sobre la cara lateral opuesta del prisma a través del rodillo
de carga superior, incrementándola uniformemente a una velocidad de 50 ± 10 N/s hasta el
momento de la rotura, anotando la carga a que se produce ésta. Luego de ello, las dos mitades
resultantes de la rotura se mantienen húmedas en espera del ensayo de compresión.
El cálculo de la resistencia a la flexión de la probeta se efectúa entonces mediante la expresión
2.20.
1,5 ∙ Ff ∙ L
Rf = , MPa [2.20]
b3
Siendo:
 Ff : Carga de rotura a flexión, N.
 L : Distancia entre ejes de rodillos inferiores, mm.
 b : Lado de la sección cuadrada del prisma, mm.

2.5.7.2 Ensayo de resistencia a compresión

Para el ensayo a compresión se utilizan los semiprismas resultantes del ensayo a flexión, y si
este no se efectuó, las probetas inicialmente confeccionadas se dividen en dos por un medio
convencional que no someta los semiprismas a esfuerzos perjudiciales.
Para el ensayo a compresión el semiprisma se coloca en el dispositivo mostrado en la figura
2.14, con una de las caras laterales sobre la placa auxiliar inferior. Es necesario centrar el
semiprisma lateralmente con relación a las placas auxiliares del dispositivo a ± 0,5 mm, así
como longitudinalmente de forma que la base del prisma no sobresalga de la placa auxiliar
más de unos 10 mm.
Después de comprobar que el semiprisma y el dispositivo están bien colocados en los platos
de la prensa, se comienza a aplicar y aumentar la carga uniformemente a una velocidad de
2400 ± 200 N/s hasta el momento de la rotura.
La resistencia a compresión del semiprisma se calcula entonces por la expresión 2.21.

102
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

Fc
Rc = , MPa [2.21]
1600
Donde:
 Fc : Carga de rotura a compresión, N.
El resultado final del ensayo viene dado por la media aritmética de seis determinaciones de
resistencia a compresión realizadas sobre una serie de tres prismas. Si uno de los resultados
de las seis determinaciones difiere de la media en ± 10 %, se desecha este resultado y se
calcula la media de los cinco restantes. Si un nuevo resultado dentro de estas cinco
determinaciones difiere de su media en más de ± 10 %, se desecha toda la serie.

2.5.8 Expresión e informe de los resultados

Los resultados del ensayo a compresión se aproximan a las décimas.
El informe resultante debe contener:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC 506 del año 2013.
 Tipo de cemento ensayado.
 Resultados parciales de resistencia a compresión en los semiprismas con aproximación
hasta las décimas, MPa.
 Resistencia media con aproximación hasta las décimas, MPa.
 Conformidad o no de los resultados del ensayo de acuerdo con las especificaciones.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

103
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

2.6 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA ESTABILIDAD DE VOLUMEN

2.6.1 Objetivos y alcance
Las pastas de cemento pueden sufrir deformaciones de su volumen durante el proceso
de fraguado y endurecimiento, las que a su vez provocan disminución de la resistencia
mecánica y algunas fisuras que pueden llegar a afectar la durabilidad de los futuros
hormigones. Estas deformaciones pueden ser provocadas por fuerzas externas o ser
simplemente independientes de las fuerzas externas. Entre estas últimas se encuentran la
contracción y la expansión.
Tanto la contracción como la expansión, si superan determinados límites, pueden traer
consecuencias nefastas en el futuro hormigón. Son provocadas por diferentes causas entre
las que resaltan las debidas a las variaciones de humedad en el proceso de endurecimiento y
fraguado, a los cambios de temperatura y a las reacciones entre los componentes del
hormigón.
La contracción que experimenta la pasta de cemento tiene influencia significativa en la
contracción total de los morteros y hormigones. Puede ser provocada fundamentalmente por
pérdida del agua de amasado o por determinadas propiedades físicas y químicas del cemento.
Así, mientras más fino es el cemento, la contracción es más elevada; además, existe un
contenido óptimo de yeso que hace que la retracción de la pasta de cemento sea mínima.
La expansión puede ser provocada por una lenta hidratación de algunos componentes del
cemento. Por ejemplo, un exceso de yeso en la constitución del cemento, puede provocar una
expansión que empieza a manifestarse después de algunos días y que se debe a la formación
de sulfoaluminatos de cal. También la cal libre es peligrosa si una parte de ella no tuvo tiempo
de hidratarse antes del fraguado, y lo mismo ocurre con el magnesio libre.
La explicación anterior pone de manifiesto la importancia que tiene determinar la estabilidad
de volumen que caracterizan a las pastas de cemento a nivel de laboratorio, comparando los
resultados con las especificaciones normadas.
La finalidad del ensayo de estabilidad de volumen es estimar el posible riesgo de expansión
tardía del cemento debido a la hidratación del óxido de calcio y magnesio libres. A nivel de
laboratorio, la estabilidad de volumen se determina observando la expansión volumétrica que
ocurre en una pasta de cemento de consistencia normal colocada en el interior de un molde
de latón elástico provisto de dos agujas indicadoras.

2.6.2 Requisitos a cumplir por los diferentes tipos de cementos en relación con la
estabilidad de volumen
Según estipulan las normas cubanas NC 95, 96, 97, 98, 99, 100 y 101, todas del año 2011, la
estabilidad de volumen máxima permisible de los diferentes tipos cementos que se fabrican y
comercializan en Cuba, medida mediante el molde de Le Chatelier, es de 10 mm.

2.6.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos para la determinación de la estabilidad de
volumen de los cementos, es la NC 504 del año 2007, “Cemento hidráulico. Método de ensayo.
Determinación de la estabilidad de volumen”, elaborada por el Comité Técnico de
Normalización NC/CTN 22, Cemento.

104
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

También toma en cuenta todos los elementos aplicables de la versión en inglés de la norma
EN 196-3:2005, “Método of testing cement - Part 3: Determination of setting times and
soundness”, en lo referente a la estabilidad del volumen.

2.6.4 Herramientas y equipos de laboratorio

El ensayo de estabilidad de volumen, por lo general, se debe ejecutar paralelamente al ensayo
de determinación de la consistencia normal y tiempo de fraguado, ya tratado en el acápite 2.2
de esta monografía. Por tal razón, los requisitos generales del laboratorio, así como las
características de algunos de los equipos, son similares.
Para la realización del ensayo de determinación de la estabilidad de volumen según el
procedimiento normado, se emplean las siguientes herramientas, equipos de laboratorio y
materiales:
 Amasadora de mortero o pasta de cemento: Al igual que al preparar la pasta para el ensayo
de consistencia normal, la amasadora debe tener al menos una velocidad de mezclado
lenta, con giro de la paleta entre 140 ± 5 rpm y con un movimiento planetario de
aproximadamente 62 rpm; y otra velocidad rápida, con giro de la paleta entre 285 ± 10 rpm
y con un movimiento planetario de aproximadamente 125 rpm. El motor eléctrico debe
tener al menos de 120 w. Ya en las figuras 2.2 y 2.3, al analizar el ensayo de consistencia
normal, se mostraron fotos de amasadoras que cumplen los requerimientos planteados.
 Probeta de vidrio de 200 o 250 ml.
 Balanza digital: Con capacidad mínima de 1000 g y sensibilidad de ± 0,5 g.
 Aparato de Le Chatelier: Como se aprecia en la figura 2.15, consiste en un molde de latón
elástico con un par de agujas indicadoras. Para el ensayo, el molde se llena con pasta de
cemento y su principio de trabajo se basa en la expansión que ocurre en la misma durante
el proceso de hidratación y fraguado del cemento, lo que provoca la separación de las
agujas. Precisamente, el incremento de la separación de las agujas en sus extremos en
comparación con la separación inicial, es lo que identifica a este ensayo. Como criterio de
aceptación del buen estado del aparato para el ensayo, la elasticidad del molde debe ser
tal que la acción gravimétrica de una masa de 300 g, incremente la distancia entre los
extremos finales de las agujas hasta 17,5 ± 2,5 mm, sin deformación permanente, lo que
se puede apreciar también en la Figura 2.15. Cada molde dispondrá de un par de placas
de vidrio planas, una de tapa y otra de base, ambas con área algo mayor que el molde. La
placa que sirve de tapa pesará, al menos, 75 g, y para cumplir este requisito, si es
necesario, se puede poner un pequeño peso adicional sobre la placa.
 Baño de agua: Capaz de contener las probetas de Le Chatelier y dotado de un mecanismo
de calefacción con capacidad de elevar la temperatura del agua de 23 ± 1,7ºC hasta
ebullición en un tiempo de 30 ± 5 minutos. En la figura 2.16 se puede apreciar el detalle
del baño de agua con mecanismo calefactor, así como otros detalles de la preparación de
los moldes para el ensayo.
 Armario de conservación para probetas: De tamaño adecuado y capaz de mantener una
temperatura de 23 ± 1,7ºC y una humedad relativa mínima del 90 %.
 Agua destilada o desionizada.

105
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

2.6.5 Preparación del mortero

El ensayo se realiza simultáneamente en dos moldes de Le Chatelier tomando la pasta de la
misma amasada.
El amasado de la pasta se efectúa por procedimiento similar al explicado en el ensayo de
determinación de la consistencia normal y tiempos de fraguado. Se recuerda que se coloca
106
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

inicialmente en el recipiente de la amasadora bien seco el agua de mezclado, en este caso

destilada o desionizada, a la que se le añaden el cemento, dejando que éste absorba agua
durante 30 segundos. Posteriormente se pone ésta en funcionamiento mezclando a una
velocidad de 140 ± 5 rpm por un período de 30 segundos. Luego de ello se detiene la
amasadora por 15 segundos, momento que se aprovecha para raspar las paredes del
recipiente con la espátula de goma con el objetivo de que cualquier cantidad de pasta adherida
a las paredes pueda incorporarse al resto de la mezcla. Se efectúa entonces una segunda
sesión de mezclado, esta vez con una velocidad de 285 ± 10 rpm por un período de un minuto.
Debe tenerse en cuenta que la duración de los diferentes períodos debe cumplirse con una
precisión de ± 1 segundo.

2.6.6 Procedimientos
Con la pasta preparada, se coloca el molde de Le Chatelier ligeramente aceitado sobre la placa
base, también ligeramente aceitada y se llena inmediatamente, sin compactación o vibración
indebidas, usando solo las manos y una herramienta de borde recto para enrasar la superficie
superior. Durante el llenado hay que evitar que la ranura del molde se abra de forma accidental,
por ejemplo, debido a una ligera presión con los dedos o compactación de la pasta.
Una vez lleno, se cubre el molde con la placa que sirve de tapa, también ligeramente aceitada,
se le coloca el peso adicional si es necesario e inmediatamente se sitúa en el armario de
conservación, manteniéndolo durante 24 ± 0,5 h a 23 ± 1,7ºC y con una humedad relativa
mínima del 90 %.
Transcurridas las 24 ± 0,5 h, se mide la distancia entre las puntas de las agujas. Se introduce
entonces el molde en el baño de agua y se va incrementando gradualmente la temperatura
desde 23 ± 1,7ºC hasta el punto de ebullición, en un tiempo de 30 ± 5 min, manteniéndose a
temperatura de ebullición durante 3 h ± 5 min. Al término del período de ebullición, se puede
medir la distancia entre las puntas de las agujas. Se deja enfriar entonces el molde hasta que
alcance la temperatura inicial de 23 ± 1,7ºC y se mide por tercera vez la separación entre las
puntas de las agujas. O sea, se han hecho tres mediciones, cada una de las cuales debe
hacerse con una precisión de 0,5 mm.
De cada molde se anotan la primera y la tercera medición y se calcula la diferencia entre ellas
por la expresión 2.22. Posteriormente se calcula la media de los dos valores con una precisión
de 0, 5 mm.
L=C-A , mm [2.22]
Siendo:
 C : Lectura de la separación entre las puntas de las agujas antes de someter el molde a
la temperatura de ebullición (primera lectura), mm.
 A : Lectura de la separación entre las puntas de las agujas luego de ser sometido el molde
a la temperatura de ebullición y haberse enfriado hasta temperatura de 23 ± 1,7ºC
(tercera lectura), mm
Si un cemento de reciente adquisición no satisface los requerimientos de expansión
especificados, se puede volver a repetir el ensayo sobre el mismo cemento luego de
transcurrido un tiempo de almacenaje. Para ello, se extiende el cemento en una capa de 7 cm
de espesor y se mantiene así durante siete días en una atmósfera a 23 ± 1,7ºC y una humedad
relativa mínima del 65 %. Entonces, se repite el ensayo.

107
 Capítulo II Ensayos al cemento portland

2.6.7 Expresión e informe de los resultados

El resultado del ensayo de estabilidad de volumen mediante el molde de Le Chatelier se
expresa con aproximación de 0,5 mm. Su valor se toma como la media de la diferencia de
lectura en los extremos de las agujas en los dos moldes ensayados.
El informe resultante debe contener:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC 504 del año 2007.
 Tipo de cemento ensayado.
 Resultados parciales de la diferencia de lecturas en los extremos de las agujas en los dos
moldes ensayados, mm.
 Valor de la estabilidad de volumen determinado como la media de la diferencia de las dos
lecturas, mm.
 Conformidad o no de los resultados del ensayo de acuerdo con las especificaciones.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

108
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

CAPÍTULO III
ENSAYOS A LOS HORMIGONES DE CEMENTO PORTLAND

El hormigón hidráulico de cemento portland es una piedra artificial resultante del

endurecimiento de una mezcla de cemento portland, áridos y agua, materiales que deben ser
seleccionados adecuadamente y dosificados en las proporciones convenientes. Además de
ellos, el hormigón moderno no se concibe sin el empleo de los aditivos, productos especiales
cuya función consisten en actuar sobre determinadas propiedades del hormigón a fin de
modificarlas.
En dependencia de la edad transcurrida desde el inicio de la hidratación del cemento, el
hormigón presenta dos estados: fresco y endurecido.
El hormigón fresco constituye una masa viscosa que permite ser moldeada ocupando todo el
espacio interior del encofrado y el espacio entre barras de acero. El tiempo en que el hormigón
permanece en estado fresco depende del tiempo de inicio del fraguado del cemento, así como
del empleo de aditivos que puedan retardar o acelerar el proceso de fraguado. Mientras el
hormigón permanece en estado fresco, es posible actuar sobre él a través de los equipos de
transporte, vertido y compactación. Propiedades que es necesario conocer o determinar en el
hormigón fresco son el tiempo de fraguado, la temperatura, la uniformidad del mezclado, la
pérdida de agua por exudación, la consistencia, la densidad, el contenido de aire, etc., así
como procedimientos, como son la toma de muestras y la elaboración de probetas.
El estado endurecido del hormigón se inicia cuando el tiempo transcurrido desde la hidratación
del cemento ha superado el tiempo de inicio del fraguado. A partir de ahí el hormigón comienza
a adquirir dureza y propiedades mecánicas que le dan su valor de uso, las que se van
incrementando durante meses e incluso, durante años. Una vez que el hormigón ha adquirido
las propiedades mecánicas de proyecto, ya no es necesaria la presencia de los encofrados.
Del hormigón en estado endurecido es necesario conocer o determinar propiedades como las
resistencias a la flexión y a la compresión, la densidad, la velocidad de absorción de agua, el
módulo de elasticidad, la penetración de agua bajo presión, los cloruros totales, la penetración
de iones cloruros, la profundidad de carbonatación y otras. Además, en ocasiones es necesario
efectuar ensayos complementarios del hormigón endurecido en las propias estructuras, tales
como los ensayos de esclerometría y velocidad del pulso ultrasónico. También es necesario
reglamentar determinados procedimientos, tales como el curado de las probetas endurecidas
o la extracción de testigos en las estructuras.
Precisamente en este capítulo se analizan los procedimientos normados para la realización de
los ensayos al hormigón, tanto en estado fresco como endurecido.

109
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.1 PROCEDIMIENTO PARA LA TOMA DE MUESTRAS DEL HORMIGÓN FRESCO

3.1.1 Objetivos y alcance

El objetivo de la toma de muestras es la obtención de una porción representativa del hormigón

fresco y completamente mezclado que posibilite llegar a conclusiones sobre la uniformidad de
la consistencia, eficiencia del mezclado, magnitud de resistencias mecánicas y otras
propiedades del hormigón. Por ello las muestras se toman del hormigón fresco en algún
momento después de concluido el proceso preparación o en el momento de la descarga desde
los medios de transporte en los medios de vertido.
A los efectos de la toma de muestras del hormigón fresco, es necesario dejar bien claros
algunos términos y definiciones:
 Muestra: Porción de la mezcla de hormigón fresco tomada de una amasada para la
realización de uno o varios ensayos.
 Muestreo: Es la operación mediante las cuales se toma una muestra representativa de la
mezcla del hormigón fresco.
 Amasada: Porción de mezcla de hormigón fresco que se confecciona en un mismo equipo
y de una sola vez.
 Lote: Volumen de hormigón compuesto por una o varias amasadas, de igual o semejante
dosificación y materiales, producido bajo las mismas condiciones y que se somete a juicio
de una sola vez.
 Sublote: Cantidad de porciones en que se divide el lote de hormigón para su muestreo,
nunca menor de seis según establece la norma cubana NC 120 del año 2007.

3.1.2 Normas de referencia

La norma cubana vigente que regula los procedimientos de toma de muestras en el hormigón
de cemento portland es la NC 167 del año 2002, “Hormigón fresco. Toma de muestras.”,
elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 37, Hormigón reforzado y
morteros.

3.1.3 Equipos y herramientas utilizados

En la realización de la toma de muestras en el hormigón fresco se utilizan los siguientes
equipos y herramientas:
 Vagón.
 Pala.
 Cuchara de albañil.

3.1.4 Procedimientos de muestreo del hormigón fresco

Este método se basa en la selección aleatoria de pequeñas porciones de hormigón fresco para
ser ensayadas y estimar en base a ellas las propiedades del lote de hormigón.
Durante la obtención de la muestra se deben tomar todas las precauciones necesarias que
garanticen la representatividad del hormigón del lote que se muestrea, así como evitar las
afectaciones climáticas y posibles contaminaciones del medio ambiente que puedan originarse
durante el proceso y que puedan alterar las propiedades del hormigón.

110
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Como criterio, las muestras para los ensayos rutinarios de consistencia y resistencias
mecánicas no serán menores de 40 litros.
Las muestras se obtienen durante el proceso de descarga de las hormigoneras que preparan
la mezcla fresca en los medios de transporte, ya sean cíclicas o continuas, o durante el proceso
de descarga del hormigón desde los medios de transporte a los medios de vertido.
Cuando el hormigón se prepara en hormigoneras de acción cíclica, la muestra se toma cuando
se haya descargado aproximadamente la mitad del volumen de la amasada, interponiendo una
pala a la salida del hormigón de la tolva de descarga y desviando la porción hacia la vagoneta.
Debe tenerse cuidado de no realizar el muestreo ni al principio, ni al final de la descarga del
hormigón y no reducir la velocidad de giro de la mezcladora durante el muestreo. Tampoco
ejecutar movimientos bruscos que provoquen la segregación de la mezcla.
Cuando el hormigón se prepara en hormigoneras de acción continua, se toman pequeñas
porciones de mezcla con intervalos de un minuto aproximadamente. Esta actividad no se
realiza ni al principio ni al final del vertido del hormigón.
La muestra desde camiones hormigoneras se toma durante el proceso de descarga del
hormigón, desviando la canal de vertido hacia la vagoneta y cuidando que sea representativa
del mismo. Nunca al principio ni al final de la descarga del volumen que transporta el camión.
Desde camiones de volteo, vagonetas y otros medios abiertos, la muestra se conforma
tomando pequeñas porciones de por lo menos cinco a siete lugares diferentes de la masa del
hormigón fresco, de tal manera que se garantice la representatividad del lote. Estas porciones
serán debidamente remezcladas para la confección de las muestras para los ensayos.
En todos los casos la altura de descarga del hormigón para la toma de muestras no será
superior a 1,5 m, pues una altura de descarga mayor puede provocar su segregación.
El proceso de toma de muestras será aleatorio y se materializa por los procedimientos de
control de la calidad establecidos en dependencia del volumen del lote o del tiempo previsto
para el proceso de hormigonado. La aleatoriedad regula el momento en que se debe adquirir
la muestra del volumen total.
Para efectuar el muestreo aleatorio se divide el lote en el número de sublotes necesarios,
nunca menos de seis según establece la NC 120 del año 2007, y a través de una tabla de
números aleatorios se define en que momento concreto o en que volumen concreto dentro de
cada sublote, serán tomadas las diferentes muestras. Habitualmente ello se expresa en
amasadas o viajes de camiones concretos.
Con ello se conforma el plan de muestreo.

3.2 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO

3.2.1 Objetivos y alcance
El tiempo que el hormigón permanece en estado fresco depende del tiempo de inicio del
fraguado del cemento, así como del empleo de aditivos que puedan retardar o acelerar el
proceso de fraguado. Mientras el hormigón permanece en estado fresco, es posible actuar
sobre él a través de los equipos de transporte, vertido y compactación.

111
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

La propiedad que caracteriza el tiempo máximo en que puede considerarse que el hormigón
aún está en estado fresco es el tiempo de fraguado inicial. Este tiempo regula el plazo máximo
que puede consumirse desde que se vierte agua a la mezcla, momento en que se inicia la
hidratación del cemento, hasta que ya el hormigón está perfectamente colocado en el interior
de los encofrados.
El tiempo de fraguado final caracteriza el plazo transcurrido desde la hidratación del cemento
hasta el momento en que el hormigón ha alcanzado determinada resistencia.
El método de ensayo descrito se basa en la relación que existe entre la resistencia a la
penetración de un grupo de agujas normadas y de sección transversal conocida en una masa
de mortero de cemento tamizado, a las cuales se le aplica una fuerza en sentido vertical hasta
que la aguja penetre una profundidad determinada en un tiempo dado, estimando en base a
ello el tiempo de fraguado inicial y final de la mezcla de hormigón. Se aplica a todo tipo de
hormigones hidráulicos de asentamientos mayores de cero medidos por el cono de Abrams y
también a morteros hidráulicos y lechadas de cemento para inyecciones. El procedimiento
puede realizarse tanto en el laboratorio como a pie de obra.
En relación con el procedimiento empleado en este caso para determinar los tiempos de
fraguado, resulta importante dejar establecidos los siguientes términos y definiciones:
 Tiempo de fraguado inicial: Tiempo transcurrido desde el contacto inicial del cemento con
el agua de la mezcla, hasta que la resistencia a la penetración del mortero con la aguja
normalizada alcance un valor de resistencia de 3,5 MPa, medido en horas y minutos.
 Tiempo de fraguado final: Tiempo transcurrido desde el contacto inicial del cemento con el
agua de la mezcla, hasta que la resistencia a la penetración del mortero por la aguja
alcance un valor de resistencia de 27,6 MPa, medido en horas y minutos.
 Hora de contacto inicial: Hora que marca el momento del contacto inicial del cemento con
el agua de la mezcla y se toma como referencia para el cálculo de la hora de comienzo del
ensayo de penetración.

3.2.2 Requisitos a cumplir por los hormigones en relación con el tiempo de fraguado
La norma cubana NC 120 del año 2007, “Hormigón hidráulico. Especificaciones”, no establece
regulaciones en relación con los tiempos de fraguado, pues ello va a depender de muchos
factores, entre los cuales sobresalen los tipos de cementos empleados y la utilización de
aditivos retardadores o aceleradores de fraguado.
Sin embargo son tiempos que tienen influencia decisiva en la tecnología de preparación,
transporte y vertido del hormigón, de ahí la importancia de su determinación con la mayor
exactitud posible a nivel de laboratorio.

3.2.3 Normas de referencia

La norma cubana vigente que regula el ensayo de determinación de los tiempos de fraguado
es la NC 168 del año 2002, “Hormigón fresco. Determinación del tiempo de fraguado por
resistencia a la penetración.”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 37,
Hormigón reforzado y mortero.

112
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.2.4 Herramientas y equipos de laboratorio

El procedimiento normado prevé el empleo de las siguientes herramientas y equipos de
laboratorio:
 Penetrómetro Proctor: Consiste en un mecanismo de resorte a reacción, al cual se le aplica
una fuerza manual por medio de una empuñadura en el extremo de un vástago calibrado
con divisiones de 9,8605 N, o sea, 1 kg. Esta presión es transmitida a agujas de sección
circular conocida, las cuales debido a la fuerza ejercida penetran en la masa del mortero
hasta una profundidad determinada. Las áreas de las secciones transversales de las
agujas son 645 mm², 161 mm², 65 mm², 32 mm² y 16 mm². En la figura 3.1 se aprecia una
foto del penetrómetro Proctor con los diferentes tipos de agujas empleadas en el ensayo.

 Reloj de alarma.
 Moldes, cubos, medidas o recipientes estancos y rígidos capaces de contener un volumen
de mortero tamizado de al menos seis litros y con una altura superior a 165 mm.
 Tamiz de abertura de malla de 5 mm.
 Vagoneta, pala y cuchara de albañil.
 Termómetro.
 Pipeta.
 Barra de compactación con diámetro 16 mm y longitud de 600 mm.
El ensayo no tiene regulaciones especiales de temperatura ni humedad, pero si es necesario
conocer la temperatura ambiental y la de la masa de mortero en el momento de realización del
ensayo.

3.2.5 Preparación de la muestra de hormigón

Se toma una muestra hormigón de un volumen mínimo de 60 litros aplicando los
procedimientos explicados en el acápite 3.1, luego de lo cual se tamiza por el tamiz de 5 mm,
eliminando el material retenido. El mortero que pasa es el que se toma para la realización del
ensayo.
Previamente a ello debe haber sido registrada la hora en que se le añadió el agua a la mezcla
de hormigón en el proceso de su preparación. Ese es el tiempo que se toma como inició de la

113
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

hidratación del cemento, y a partir del mismo es que empieza a contar el tiempo de fraguado.
También se registran las temperaturas del local en que se efectúa el ensayo y de la mezcla de
mortero tamizada.

3.2.6 Procedimientos
Con la muestra preparada se procede a llenar los dos recipientes. Para llenar cada recipiente
se vierte en el mismo una primera capa de unos 75 mm de espesor y mediante la barra de
compactación, se aplica un golpe por cada 645 mm2 de área del recipiente, distribuidos de
manera uniforme en toda la superficie del mortero. Una vez compactada esta primera capa, se
le dan ligeros golpes por sus lados hasta que aparezca el agua de exudación en la superficie
del mortero, procediendo a extraer la misma con ayuda de la pipeta.
Se procede de igual forma con la segunda capa de mortero.
De esta manera cada molde se ha llenado hasta una altura de aproximadamente 150 mm,
debiendo quedar libre hasta el borde una distancia igual o mayor de 13 mm para permitir la
extracción del agua de exudación. Ésta se extrae inclinando el recipiente unos 10º con respecto
a la horizontal, succionando con la pipeta durante dos minutos el agua acumulada.
La hora de inicio del ensayo de penetración con la primera aguja y las penetraciones
subsiguientes, se regulan en dependencia del tipo de cemento y aditivos empleados. Para ello
se siguen los siguientes criterios:
 En los hormigones convencionales, la primera penetración se efectúa transcurrida una
hora desde el momento de hidratación del cemento. Las siguientes se efectúan con
intervalos entre 15 y 20 minutos.
 Si se emplean aditivos aceleradores de fraguado o existen altas temperaturas ambientales,
el ensayo inicial de penetración se realiza 30 minutos posteriores a la hora de hidratación
del cemento y las siguientes penetraciones con intervalos entre los 10 y 15 minutos.
 Cuando se emplean retardadores de fraguado el ensayo inicial se realiza dos o tres horas
posteriores a la hora de hidratación y las penetraciones siguientes se realizan a intervalos
que puede variar entre 15 y 30 minutos.
A la hora establecida se inicia el ciclo de penetraciones mediante el penetrómetro Proctor. Para
realizar el ensayo se requiere de dos operadores, uno que ejerza las aplicaciones de la presión
del equipo y otro que mida el tiempo y la profundidad de la huella.
El ensayo se inicia con la aguja de 645 mm2. Para ello se coloca esta primera aguja en el
penetrómetro, se ajusta el anillo indicador de la escala en el vástago en su posición “cero” y se
hace presión hacia abajo verticalmente en un punto de la superficie de la masa de mortero. Se
mide la fuerza ejercida para que la aguja penetre 25 ± 1,5 mm en un tiempo de 10 ± 2 s, lo que
se efectúa consecutivamente sobre el mortero preparado en los dos recipientes. Se anota la
media entre las dos lecturas, el área de la sección transversal de la aguja y el tiempo
transcurrido desde el inicio de la hidratación del cemento.
Posteriormente, con esta misma primera aguja, se van repitiendo las penetraciones a los
intervalos de tiempo ya establecidos de acuerdo con el tipo de cemento y el empleo de aditivos
retardadores o aceleradores de fraguado. Este proceso se efectúa sobre diferentes puntos de
la superficie separados a distancia igual o mayor de 13 mm, hasta que la fuerza necesaria para
que la aguja penetre 25 ± 1,5 mm en un tiempo de 10 ± 2 s sea mayor de 450 N y menos de

114
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

900 N, momento en que se procede a retirar la primera aguja del penetrómetro y situar la
segunda.
El procedimiento se repite con las restantes agujas, cada vez más finas. La tabla 3.1 muestra
la secuencia de cambio de las agujas y el límite de fuerza que debe aplicarse sobre cada una
para lograr la penetración de 25 ± 1,5 mm en el tiempo de 10 ± 2 s antes de cambiar a la
siguiente aguja.
Tabla 3.1 Secuencia de cambio de las agujas y carga a aplicar en cada caso

Sección transversal de la aguja

Número de secuencia Fuerza a aplicar (N)
(mm2)
1 645 45 a 90
2 161 40
3 65 45 a 55
4 32 45 a 55
5 16 Menos de 50

Hasta aquí, para cada área de sección transversal de la aguja, se ha listado una secuencia de
fuerzas medias ejercidas con las cuales se alcanza la penetración de 25 ± 1,5 mm en un tiempo
de 10 ± 2 s, y el tiempo total en cada caso transcurrido desde el inicio de la hidratación del
cemento.
Con las fuerzas medias y el área de la sección transversal de la aguja en cuestión se puede
calcular la resistencia a la penetración que en cada caso ha ofrecido la muestra de mortero
ensayada. Para ello se emplea la expresión 3.1.
F
R= , MPa [3.1]
A
Siendo:
 F : Fuerza aplicada para obtener una penetración de 25 ± 1,5 mm en un tiempo de
10 ± 2 s, N.
 A : Área de la sección transversal de la aguja, mm2.

3.2.7 Expresión e informe de los resultados

Con los valores de resistencia media a la penetración obtenidos y los tiempos en cada caso
transcurridos desde el momento de inicio de la hidratación del cemento, se elabora un gráfico
similar al mostrado en el ejemplo de la figura 3.2, en el cual se plotea en el eje de las ordenadas
los valores de resistencia media y en el de las abscisas, los tiempos transcurridos desde el
inicio de la hidratación del cemento. A partir de las definiciones de tiempo de inicio de fraguado
y tiempo final de fraguado, en la propia figura se muestra una línea horizontal roja que identifica
una resistencia a la penetración de 3,5 MPa, y una horizontal azul que identifica una
penetración de 27,6 MPa.
Los valores de tiempo en los cuales la recta que identifica el comportamiento de la resistencia
a la penetración intercepta a las dos líneas horizontales definen los tiempos de inicio y final del
fraguado. En el ejemplo de la figura 3.2 puede apreciarse que el tiempo de inicio del fraguado
es de 1 h y 40 min; y el tiempo final de fraguado de 6 h y 45 min.

115
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

El informe resumen del ensayo debe tener el siguiente contenido:

 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC 168 del año 2002.
 Temperatura del local y del mortero durante el ensayo, ºC.
 Tiempo de inicio del fraguado, horas y minutos.
 Tiempo final de fraguado, horas y minutos.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

3.3 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA DEL HORMIGÓN

FRESCO
3.3.1 Objetivos y alcance
Entre las principales propiedades del hormigón fresco se encuentra la laborabilidad. Se
entiende ésta como la facilidad con que el hormigón puede ser mezclado, transportado,
colocado y compactado bajo determinadas consideraciones tecnológicas, así como el grado
en que resiste el fenómeno negativo de la segregación.
Es un concepto relativo, ya que un mismo hormigón puede ser catalogado como laborable para
la fabricación de un elemento bajo unas condiciones dadas de mezclado, transportación,
colocación y compactación, y no ser laborable bajo otras condiciones, debido a que diferentes
tecnologías o elementos exigen que la mezcla de hormigón presente diferentes características
de fricción y cohesión.

116
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Las mezclas ricas en cemento son más laborables. Al contrario, si tienen poco cemento,
producen un hormigón áspero y con poca cohesión entre los componentes, por lo cual la
fricción entre áridos es alta y con gran tendencia a la segregación, originando hormigones con
una pobre laborabilidad debido a la escasez de materiales finos.
Es importante además considerar la relación cemento/árido fino y no la cantidad de cemento
por metro cúbico de hormigón, debido a que la primera es la que determina la riqueza en
mortero lubricante. También la laborabilidad de una mezcla de hormigón de bajo contenido de
cemento puede ser mejorada de manera significativa con el uso de aditivos introductores de
aire o adiciones minerales finamente molidas.
Una de las propiedades del hormigón fresco que puede definir la laborabilidad es la
consistencia, también empleada en el proceso de diseño de las mezclas de hormigón, la que
a su vez depende fundamentalmente de la relación agua/cemento y de la presencia de aditivos
plastificantes.
Las normativas cubanas reconocen cinco métodos para medir la consistencia. Estos son:
 Cono de asentamiento: Es el método más conocido universalmente para la medición de la
consistencia, aplicable siempre que ésta tenga un asentamiento medible, por lo general
entre 10 y 220 mm.
 Consistómetro Vebe: Método especial de medición de la consistencia aplicable a mezclas
que prácticamente no presenten asentamiento, o sea, mezclas muy secas.
 Grado de compactabilidad: Puede aplicarse a cualquier mezcla.
 Mesa de fluidez: Es un método que puede utilizarse en mezclas que no sean secas,
recomendable en aquellos casos en que ésta sea capaz de esparcirse sobre una superficie
producto de sacudidas, ocupando un área con diámetro entre 340 y 610 mm.
 Asentamiento para hormigones de alta fluidez: Es un método que se emplea en
hormigones de elevada fluidez, como es el caso de los hormigones autocompactantes, en
el que los restantes métodos no se pueden aplicar.
Esta parte de la monografía persigue el objetivo de explicar los procedimientos normados para
la determinación de la consistencia por cada uno de estos métodos.

3.3.2 Requisitos a cumplir por los hormigones en relación con la consistencia

La norma cubana NC 120 del año 2007 regula la consistencia medida por el cono de
asentamiento, por el consistómetro Vebe y por la mesa de fluidez, identificando los diferentes
tipos de hormigones según su magnitud. En las tablas 3.2, 3.3 y 3.4 se muestran
respectivamente las regulaciones normadas en cada caso.
Tabla 3.2 Tipos de asentamientos según el cono de asentamiento

Tipo de asentamiento Valoración cualitativa de la mezcla Asentamiento (mm)

A1 Seca 10 a 40
A2 Plástica 50 a 90
A3 Blanda 100 a 150
A4 Fluida 160 a 210
A5 Muy Fluida ≥ 220

117
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Tabla 3.3 Tipos de consistencia según el consistómetro Vebe

Tipo de consistencia Magnitud de la consistencia Vebe (s)

V0 ≥ 31
V1 30 a 21
V2 20 a 11
V3 10 a 6
V4 5a3

Tabla 3.4 Tipos de consistencia según la mesa de fluidez

Tipo de consistencia Diámetro de esparcimiento (mm)

F1 ≤ 340
F2 350 a 410
F3 420 a 480
F4 490 a 550
F5 560 a 620
F6 ≥ 630

En relación con el grado de compactabilidad, aunque la NC 120:2007 no plantea

requerimientos, la NC ISO 1920-2:2010 sí refleja que debe estar entre 10,4 y 14,6 mm.

3.3.3 Normas de referencia

La norma cubana vigente que regula los ensayos de consistencia es la NC ISO 1920-2 del año
2010, “Ensayos al hormigón-Parte 2: Propiedades del hormigón fresco”, elaborada por el
Comité Técnico de Normalización NC/CTN 37, Hormigón reforzado y morteros.
La misma es una adopción idéntica por el método de la traducción al español de la Norma
Internacional ISO 1920-2: 2005, “Testing of concrete. Part 2: Properties of fresh concrete”.

3.3.4 Preparación de la muestra de hormigón

Las muestras para los ensayos de consistencia se toman de acuerdo al procedimiento descrito
en el acápite 3.1. Antes de iniciar el ensayo, la mezcla debe ser convenientemente
homogenizada.

3.3.5 Procedimientos para determinar la consistencia mediante el cono de

asentamiento
3.3.5.1 Herramientas y equipos de laboratorio
El procedimiento normado prevé el empleo de las siguientes herramientas y equipos de
laboratorio:
 Cono de asentamiento: Consiste en un cono truncado hueco hecho de un metal que no
reaccione con la pasta de cemento y con un espesor de chapa menor de 1,5 mm, con el
interior liso y libre de protuberancias. Sus dimensiones son:
 Diámetro de la base: 200 ± 2 mm.
 Diámetro del extremo superior: 100 ± 2 mm

118
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

 Altura: 300 ± 2 mm.

La base y el extremo superior son abiertos, paralelos entre sí y forman ángulos rectos con
el eje del cono. El molde está provisto en la superficie exterior y superior, de dos asas
simétricas situadas a las dos terceras partes de la altura con el objetivo de asir el molde, y
en el fondo dos aletas simétricas, una a cada lado para apoyar los pies del técnico que
efectúa el ensayo.
 Varilla de compactación: Lisa, de acero, de sección circular, con diámetro de 16 ±1 mm,
longitud de 600 ± 5 mm y con los extremos redondeados. La varilla puede ser extendida
con un manipulador plástico, siempre que la longitud total no exceda los 1000 mm.
 Embudo: Construido de un material no absorbente y que no sea atacado por la pasta de
cemento. Tiene forma de cono truncado con el extremo inferior de 100 mm de diámetro y
el superior de mayor, con un anillo que permite su inserción en la parte superior del cono
de asentamiento.
 Regla graduada: Con escala de 0 a 300 mm y con el punto cero en un extremo de la regla.
 Placa o superficie base: Es opcional y está constituida por una placa u otra superficie lisa,
rígida, plana, no absorbente, en la cual se coloca el molde.
 Cuchara de albañil.
 Bandeja para remezclado: De construcción rígida, hecha de un material no absorbente y
que no sea atacado por la pasta de cemento, con dimensiones apropiadas para que el
hormigón pueda ser cuidadosamente remezclado con la cuchara de albañil.
 Cucharón grande: Con un ancho de aproximadamente 100 mm.
 Cronómetro: Que permita medir intervalos de hasta 1 s.
En la figura 3.3 pueden apreciarse el cono de asentamiento y algunos de los accesorios a los
que se ha hecho mención.

3.3.5.2 Procedimientos
Para efectuar el ensayo deben humedecerse tanto el molde como la base plana en que apoya
éste, retirando el agua en exceso mediante un paño absorbente.

119
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Luego de ello, se coloca el molde sobre la base plana y el técnico que efectúa el ensayo se
para con ambos pies sobre las aletas inferiores del cono, con el objetivo de que no se mueva
en el proceso de llenado. Se procede entonces a llenar el molde en tres capas, cada una de
aproximadamente un tercio de su altura, compactándolas de forma independiente con
veinticinco golpes de la varilla de compactación, uniformemente distribuidos en toda la sección
transversal. Para la capa del fondo, es necesario inclinar la varilla ligeramente moviéndola en
espiral y hacia el centro. Ya en la segunda y en la última capa, la compactación se efectúa de
manera tal que los golpes de la varilla penetren ligeramente dentro de la capa subyacente.
Al llenar y compactar la capa superior debe dejarse que el hormigón sobresalga ligeramente
del molde, añadiéndose más hormigón si fuera necesario, procediendo entonces a enrasar con
la varilla de compactación por medio de un movimiento en forma de sierra y rodándola por el
borde superior del molde. Se limpia el posible derrame que pueda haberse originado alrededor
del cono y se elimina el hormigón de la base.
Corresponde entonces extraer el molde. Para ello, el técnico sujeta el molde con ambas manos
por las dos asas superiores, retira los pies que había colocado en las aletas inferiores y
mediante un movimiento firme lo levanta sin que se produzcan movimientos laterales o de
torsión. El tiempo que debe invertirse en este último movimiento es de 5 ± 2 s y de todo el
procedimiento desde el inicio, de aproximadamente 180 s.
Inmediatamente después de extraído el molde, se determina el asentamiento midiendo la
diferencia entre la altura del molde y el centro o la altura media del hormigón asentado.
La figura 3.4 se pueden apreciar fotos del procedimiento descrito.

120
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

El ensayo sólo es válido si se obtiene un asentamiento verdadero, uniforme y simétrico, como

se muestra en la figura 3.4. Si una parte se desprende o corta, es necesario tomar otra muestra
y repetir el procedimiento.
Si dos ensayos consecutivos sobre una muestra de hormigón presentan desprendimientos de
sus masas, es probable que el hormigón carezca de la plasticidad y la cohesión necesarias
para seleccionar el ensayo de asentamiento en la determinación de la consistencia.

3.3.5.3 Resultados
Se registra el asentamiento y se redondea al valor más cercano a 10 mm. Además, debe
registrarse si hubo una caída verdadera o un desprendimiento o cortante en la masa de
hormigón.

3.3.6 Procedimientos para determinar la consistencia mediante el consistómetro Vebe

Este procedimiento se basa en la determinación del tiempo transcurrido para que un disco de
vidrio transparente colocado sobre la parte superior de un cono de hormigón, debido a un
efecto vibratorio, se asiente y su superficie total entre completamente en contacto con toda la
superficie superior del cono. El procedimiento de ensayo se efectúa con el equipo Vebe y el
tiempo medido se denomina tiempo Vebe. Este tiempo debe estar entre 5 y 30 s, o de lo
contrario no se debe emplear para determinar la consistencia, de ahí que sea propio de
mezclas que prácticamente no tengan asentamiento.

3.3.6.1 Herramientas y equipos de laboratorio

Todo el dispositivo de ensayos mediante el consistómetro Vebe está compuesto de:
 Recipiente: Cilíndrico con un diámetro interior de 240 ± 5 mm y altura 200 ± 2 mm, hecho
de un metal resistente al ataque de la pasta de cemento y con un espesor en las paredes
de 3 mm y en la base de 7,5 mm. El recipiente es estanco y suficientemente rígido para
mantener su forma bajo condiciones difíciles de utilización. Está provisto de asas para su
manipulación y contará con unos elementos en su base para la fijación a la parte superior
de la mesa vibradora por medio de tornillos de mariposa. El recipiente puede apreciarse,
junto a los restantes elementos integrantes del dispositivo, en la figura 3.5.
 Molde de asentamiento: Similar al empleado en el ensayo de asentamiento.
 Disco de vidrio: Debe ser transparente, horizontal y adherido a una varilla que se deslice
a través de un soporte y se fije en una posición mediante un tornillo de ajuste. Posee un
diámetro de 230 ± 2 mm y un espesor de 10 ± 2 mm. Se le puede acoplar un peso de tal
manera que el conjunto en movimiento que comprende la varilla deslizante, el disco y el
peso posean una masa total de 2750 ± 50 g. El conjunto está montado a su vez sobre un
brazo giratorio que soporta también el embudo.
 Mesa vibradora: Con dimensiones de 380 ± 3 mm de largo y 260 ± 3 mm de ancho, está
soportada por cuatro calzos de goma para absorber las vibraciones. La unidad de vibración
descansa sobre tres pies de goma, fijados al fondo de la mesa. El vibrador opera a una
frecuencia nominal de 55 ± 5,5 Hz y la amplitud vertical de la mesa con el recipiente vacío
encima será de aproximadamente 0,5 ± 0,02 mm
 Varilla compactadora: Similar a la empleada en el ensayo de asentamiento.
 Cronómetro: Capaz de registrar tiempos con una exactitud de 0,5 s.

121
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

 Bandeja: De construcción rígida, fabricada de un material no absorbente y resistente a la

pasta de cemento.
 Cuchara de albañil o cucharón.

3.3.6.2 Procedimientos
El consistómetro Vebe debe colocarse sobre una base horizontal, rígida, libre de vibraciones
externas y choques. El recipiente debe estar firmemente fijo a la mesa vibradora mediante los
tornillos de fijación.

Se humedece entonces el molde y se coloca dentro del recipiente. Se gira el embudo de tal
manera que quede encima del molde y su parte inferior dentro de éste, y se aprieta el tornillo
de fijación del brazo giratorio de manera que el molde no pueda levantarse del fondo del
recipiente en el momento de verter el hormigón.
Posteriormente se procede a llenar el molde de asentamiento en tres capas bajo un
procedimiento similar al descrito al analizar el método de asentamiento mediante el cono.
Después que la capa superior ha sido compactada, se afloja el tornillo de fijación del brazo
giratorio y se levanta y gira el embudo unos 90º. Se procede entonces a enrasar la superficie
superior del cono lleno con ayuda de la varilla de compactación.
La próxima operación consiste en retirar el molde de asentamiento levantándolo
cuidadosamente en dirección vertical, mediante las asas. La operación de levantar el molde se
realiza en un plazo entre 5 y 10 s con un movimiento firme y rápido de deslizamiento hacia
arriba de manera que no se produzcan movimientos laterales ni de torsión que se trasmitan al
hormigón.

122
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Al retirar el molde de asentamiento pueden darse tres casos: el hormigón no se asienta o se

asienta muy poco, lo que se conoce como asentamiento verdadero; el hormigón se asienta
hacia uno de los lados, pegándose a la pared del recipiente en esa dirección, lo que se conoce
como asentamiento en cortante; o el hormigón colapsa totalmente pegándose a las paredes
del recipiente. Las tres variantes se pueden apreciar en la figura 3.6.

Si el hormigón presenta asentamiento en cortante o colapsa, se efectúan las anotaciones

pertinentes y no se continúa el ensayo. Si el asentamiento es verdadero se continúa el ensayo.
En este último caso se gira el disco transparente y con mucho cuidado se pone en contacto
con la superficie del hormigón. Cuando el disco toque justamente el punto más alto del
hormigón sin alterar su asiento, se aprieta nuevamente el tornillo de sujeción de la varilla y con
ayuda de su escala graduada, se lee y anota el valor del asentamiento inicialmente ocurrido.
Se afloja entonces el tornillo de fijación de la varilla para permitir que el disco pueda deslizarse
siguiendo el movimiento del hormigón bajo los efectos de la vibración. Simultáneamente, se
conecta la mesa vibratoria y a la vez se inicia la medición del tiempo con el cronómetro. Se
puede observar a través del disco transparente que tanto el hormigón como el disco van
descendiendo, y tan pronto la superficie de este último tenga toda su área en contacto con la
pasta de cemento, se detienen simultáneamente el cronómetro y la mesa vibradora, anotando
el tiempo con una precisión de un segundo. Ese tiempo es el que se denomina tiempo Vebe.
El tiempo total entre el inicio del ensayo y su terminación no puede exceder los cinco minutos
para que no influya el proceso de endurecimiento del hormigón.

3.3.6.3 Resultados
Producto del ensayo es necesario recoger el tipo de asentamiento obtenido al levantar el
molde, la medida del asentamiento si éste es verdadero, el tiempo transcurrido desde la
terminación del mezclado y el tiempo Vebe en segundos.

3.3.7 Procedimientos para determinar la consistencia por el grado de compactabilidad

Según este procedimiento, el hormigón fresco es cuidadosamente colocado en un recipiente
con una cuchara de albañil, evitando cualquier forma de compactación mientras se llena.

123
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Cuando el recipiente esté lleno, la capa superior del hormigón se enrasa a nivel de la superficie
del recipiente y entonces es que se compacta, midiendo entonces la distancia entre la
superficie del hormigón compactado y el borde superior del recipiente para determinar el grado
de compactabilidad.

3.3.7.1 Herramientas y equipos de laboratorio

Para determinar la consistencia por el método del grado de compactación las herramientas y
equipos de laboratorio a emplear son:
 Recipiente: Como se puede apreciar en la figura 3.7, es cuadrado y posee los lados
paralelos. Está hecho de metal resistente al ataque de la pasta de cemento y posee las
dimensiones interiores siguientes:
 Base cuadrada: De 200 ± 2 mm de lado.
 Altura: 400 mm ± 2 mm.
 Espesor de la base y paredes: No menos de 1,5 mm.
Su fondo puede ser perforado para facilitar el vaciado, pero en ese caso se le colocará
dentro un plato plástico adecuado para cubrir el fondo.

 Paleta: Con hoja plana o equivalente, por ejemplo, cuchara de miniestra de hoja cuadrada.
 Equipo de compactación de hormigón: Que puede ser:
 Vibrador de inmersión: Con una frecuencia mínima de 120 Hz (7200 ciclos por minuto)
y diámetro de la cabeza no mayor de la cuarta parte de la dimensión más pequeña del
recipiente, tal como el mostrado en la figura 3.7
 Mesa vibradora: Con una frecuencia mínima de 40 Hz (2400 ciclos por minuto).
 Bandeja de remezclado: De construcción rígida, hecha de un material no absorbente y que
no reaccione con la pasta de cemento.
 Enrasador recto con filo: con una longitud mayor de 200 mm.
 Regla: Con una longitud mayor de 400 mm, subdivisiones de 1 mm a lo largo de toda la
longitud y con el punto cero en uno de sus extremos.

124
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.3.7.2 Procedimientos
Para el ensayo con este procedimiento se comienza limpiando el recipiente y humedeciendo
su superficie interior, utilizando para ello un paño húmedo. Luego se llena el recipiente sin
compactarlo, inclinando la paleta hacia los cuatro bordes superiores del recipiente. Cuando el
recipiente esté lleno, se retira todo el hormigón por encima del borde superior utilizando el
enrasador recto con filo mediante una acción de aserrado pero de forma tal que se evite
cualquier forma de compactación.
Se compacta entonces el hormigón mediante una mesa vibradora o utilizando un vibrador de
inmersión hasta que se aprecie que no haya más reducción de volumen. Es importante durante
la compactación, evitar cualquier pérdida de hormigón por salpicadura o filtración.
Después de la compactación, se mide, hasta el milímetro más cercano, la distancia entre la
superficie del hormigón y el borde superior del recipiente en el centro de cada lado del mismo,
calculando la media de las cuatro mediciones.

3.3.7.3 Resultados
El grado de compactabilidad del hormigón se calcula entonces por la expresión 3.2.
H1
C= , mm [3.2]
H1 - H2
Siendo:
 H1 : Altura del recipiente, mm.
 H2 : Valor medio de las cuatro mediciones obtenidas, mm.
El informe del ensayo incluirá además la altura interior del recipiente, las cuatro medidas de la
distancia entre el borde superior del recipiente y la superficie del hormigón compactado y grado
de compactabilidad, expresado hasta las centésimas.

3.3.8 Procedimientos para determinar la consistencia por la mesa de fluidez

En este ensayo se determina la consistencia del hormigón fresco midiendo su esparcimiento
sobre una superficie plana que es sometida a sacudidas. Es aplicable al rango de consistencia
del hormigón que corresponde a valores de fluidez entre 340 y 620 mm. Fuera de este rango,
las mediciones de fluidez son inadecuadas y deben aplicarse otros métodos para determinar
la consistencia.
Además, si el hormigón se segrega durante el ensayo, se considera que la prueba no es
adecuada.

3.3.8.1 Herramientas y equipos de laboratorio

Para la realización del ensayo mediante la mesa de fluidez se emplean las siguientes
herramientas y equipos de laboratorio:
 Mesa de fluidez: El aparato consta de una tabla doble de madera de 700 x 700 mm
articulada en un lateral. La tabla superior está cubierta por una placa de metal plana de
unos 2 mm de espesor y protegida contra la corrosión. Esta parte móvil tiene una masa de
16 ± 0,5 kg y puede fijarse utilizando un pasador con bisagra que permita verificar su masa.
El centro de la mesa se marca con una cruz utilizando líneas paralelas a los bordes del
125
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

plato y con un círculo central de 210 ± 1 mm de diámetro. La altura de caída de la tabla

superior se limita a 40 ± 1 mm por medio de dos topes. Para poder alzar la parte móvil se
colocará una agarradera o asa que asegure su levantamiento y la caída libre del mismo
por su peso propio a toda la altura a que es elevada. El dispositivo puede apreciase en la
figura 3.8.

 Cono truncado: De acero galvanizado con 130 mm de diámetro superior, 200 mm de

diámetro en la base y 200 mm de altura, liso, libre de protuberancias tales como remaches
o salientes y exento de abolladuras. Su base y la parte superior estarán abiertas y serán
paralelas entre sí formando un ángulo recto con el eje del cono. Está provisto de dos piezas
metálicas en la base y dos asas encima. Puede fijarse a la mesa y liberarse sin necesidad
de movimientos bruscos.
 Barra apisonadora: Elaborada de madera dura, no absorbente, con una sección transversal
cuadrada de 40 ± 1 mm y al menos 200 mm de longitud. Posee además una prolongación
de 120 a 150 mm, de sección circular, que sirve de mango a la barra.
 Cucharón: Con un ancho de aproximadamente 100 mm.
 Bandeja de remezclado: Con dimensiones mínimas de 900 mm x 900 mm y 50 mm de
profundidad, de construcción rígida y hecha de un material no absorbente y resistente a la
pasta de cemento.
 Cuchara de albañil: De hoja cuadrada.
 Regla: Con una longitud mínima de 700 mm, con subdivisiones de 5 mm a lo largo de toda
su longitud.
 Cronómetro: Con una precisión de ± 1 s.

3.3.8.2 Procedimientos
Se sitúa la mesa de fluidez sobre una superficie plana horizontal que no esté expuesta a
vibraciones e impactos externos. Se asegura que la parte superior de la tabla pueda alzarse
hasta el tope superior y caer libremente hasta la tabla inferior. Se chequea que la mesa esté

126
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

soportada de tal modo que cuando la parte superior de la misma caiga sobre la inferior, no
haya tendencia a rebotar.
Antes de iniciar el ensayo debe chequearse que tanto la mesa como el cono estén limpios,
debiendo humedecerse ambos antes de comenzar el ensayo, pero sin que quede humedad
excesiva en la superficie.
Posteriormente se coloca el cono centrado sobre la mesa y se mantiene en esa posición
auxiliándose de los dos aditamentos inferiores o mediante el uso de imanes. Se llena entonces
en dos capas iguales utilizando el cucharón. Cada capa se nivela apisonándola diez veces con
la barra de madera, y si es necesario, se puede añadir más hormigón a la segunda capa para
mantener un exceso de material sobre el cono. Luego, utilizando la propia barra apisonadora,
se nivela el hormigón en la parte superior del cono y se limpia la mesa de cualquier exceso de
material.
Transcurridos 30 s después de colocado el hormigón, se levanta lentamente el cono
traccionando por las asas en un tiempo de 3 a 6 s. Seguidamente el operador levanta
ligeramente la parte superior de la mesa hasta llegar a los topes, de forma tal que no golpee
fuertemente en éstos, y la deja caer libremente, repitiendo el ciclo hasta completar 15 caídas.
Cada caída debe hacerse en un intervalo entre 2 y 5 s.
Luego de ello se miden con la regla las dimensiones máximas del hormigón esparcido en dos
direcciones perpendiculares paralelas a los bordes de la tabla, registrando las dos medidas
con aproximación a los 10 mm. Ello puede apreciarse en la figura 3.9.

Por último, es necesario chequear la segregación del hormigón esparcido. Puede ocurrir que
la pasta de cemento se separe del árido grueso, provocando un anillo que se extienda varios
milímetros más allá del segundo. Si esto ocurre, se informa que existe segregación y que el
hormigón es por consiguiente poco satisfactorio.

127
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.3.8.3 Resultados
Se determina el valor de la fluidez como la media de los dos registros realizados con
aproximación a los 10 mm más cercanos.
Se registra además el tiempo consumido en segundos para las 15 sacudidas, las dos medidas
del hormigón esparcido expresadas en milímetros, la media de estas dos medidas y cualquier
información de segregación observada.

3.3.9 Procedimientos para determinar la consistencia en hormigones de alta fluidez

Este método se utiliza para determinar el flujo o extensión en hormigones de alta fluidez,
incluyendo como tales a los hormigones autocompactantes, a los hormigones con gran
escurrimiento, a los hormigones antiderramables que permanecen coherentes bajo agua y
otros similares. Se aplica a hormigones cuyo asentamiento con el cono supera los 210 mm.
En este método la mezcla se coloca en un molde cónico, que cuando se levanta, fluye
libremente. Entonces la consistencia se mide por tres criterios: la extensión del flujo de
hormigón sobre la superficie de ensayo, el tiempo en que el hormigón tarda en fluir un área
cuyo diámetro es de 500 mm o el tiempo que se demora en fluir totalmente.

3.3.9.1 Herramientas y equipos de laboratorio

Para la realización del ensayo de consistencia por este método se emplean las siguientes
herramientas y equipos:
 Cono de asentamiento: Igual al empleado en el ensayo de asentamiento.
 Varilla de compactación. Similar a la empleada en el ensayo de asentamiento.
 Base plana /Superficie de la base: Placa o superficie lisa, rígida, plana, no absorbente, en
la cual se coloca el molde, con dimensiones mínimas de 800 mm x 800 mm, marcada con
dos círculos concéntricos: uno de 200 mm de diámetro para ayudar a la correcta ubicación
del cono de asentamiento; y otro con 500 mm de diámetro para medir el tiempo en el que
el hormigón fluye hasta esta medida.
 Compás graduado y escala medidora: Con incrementos de 1 mm.
 Cronómetros: Capaz de medir el tiempo con una exactitud de 0,1 s.
 Nivel de burbujas.

3.3.9.2 Procedimientos
Para iniciar el ensayo se limpia y humedecen tanto la superficie interna del molde como la
superficie de la placa base, eliminando el agua en exceso con un paño absorbente. Luego se
coloca la base en un lugar firme, fuera de cualquier fuente de vibración y se nivela con la ayuda
del nivel de burbujas. Se coloca entonces el molde en el centro de la placa base sobre el círculo
de 200 mm marcado en ella.
Se procede de inmediato a colocar el hormigón en el cono. Durante el llenado se sostiene e
inmoviliza el molde firmemente en el lugar con el técnico parado sobre las dos aletas
destinadas para esto. El llenado del molde se hace cuidadosamente para evitar la segregación
y su sobrellenado, todo en aproximadamente un tiempo de dos minutos.
Si se trata de un hormigón de alta fluidez, como es el hormigón autocompactante, éste se
coloca en el molde en una sola capa sin aplicar compactación. Si se trata de un hormigón
antiderramable, de los que permanecen coherentes bajo agua, se coloca en el molde en tres
128
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

capas, cada una de las cuales se compacta mediante 25 golpes de la varilla de compactación
tal como se ejecuta en el ensayo de asentamiento.
Sea uno u otro el procedimiento, es necesario registrar la forma de llenado del molde.
A partir de aquí se emplean los tres criterios ya mencionados para medir la consistencia por
este método:

3.3.9.2.1 Medida de la consistencia por extensión del flujo sobre la superficie

Una vez lleno el molde, se enrasa por su parte superior y se levanta verticalmente de forma
firme y continua en un tiempo de dos o tres segundos. El hormigón tiende entonces a fluir
libremente. Cuando el movimiento cesa, con ayuda del compás graduado o de la escala, se
mide primero el diámetro mayor alcanzado por el hormigón fluido, independientemente de la
dirección, y posteriormente un segundo diámetro en dirección perpendicular al primero. Ambas
medidas se anotan con una aproximación de 5 mm. En la figura 3.10 se muestra la forma de
medir los dos diámetros.

Si la forma del hormigón se desvía significativamente de la forma circular y la diferencia entre

los dos diámetros es de 50 mm o más, se debe realizar otro ensayo con otra muestra tomada
de la misma amasada.
Si al levantar el cono la muestra se adhiere ligeramente al mismo y después cae, entonces se
procede a levantarlo despacio, en un tiempo sobre los diez segundos. Si una cantidad grande
de la muestra permanece adherida dentro del cono, se reporta el ensayo como nulo y se
describe la causa.
En ese caso se realiza nuevamente el ensayo con otra muestra tomada de la misma amasada.

129
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Como extensión del flujo se toma la media de los dos diámetros medidos, con una precisión
de 10 mm.

3.3.9.2.2 Medida de la consistencia por el tiempo que demora el hormigón en fluir en

un área de 500 mm de diámetro
Según este criterio, luego de llenar y levantar el molde de manera similar a lo descrito en
3.3.9.2.1, con la ayuda del cronómetro se mide el tiempo en que el flujo de hormigón alcanza
el diámetro mayor de 500 mm marcado en la placa base. La medición se hace con exactitud
de 0,1 s.

3.3.9.2.3 Medida de la consistencia por el tiempo total que demora en fluir

En este caso se mide el tiempo que transcurre desde el momento que se levanta el molde
hasta que se aprecia que el flujo de hormigón se detiene, también con precisión de 0,1 s.

3.3.9.3 Resultados
Los resultados del ensayo recogen la extensión del flujo, el tiempo en que el flujo alcanza el
círculo de 500 mm sobre la placa base, el tiempo total en que el hormigón fluye y la presencia
de algún tipo de segregación.
Además, si ocurrieron, las insuficiencias que pudieron manifestarse al levantar el molde.

3.3.10 Expresión e informe de los resultados de los ensayos de consistencia

La expresión de los resultados del ensayo de consistencia dependerá del método concreto que
se siguió en su determinación entre los cinco explicados.
De manera general el informe final debe recoger:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC ISO 1920-2 del año 2010.
 Método empleado en la determinación de la consistencia.
 Resultados obtenidos en correspondencia con el método concreto utilizado (con la
información ya planteada al acometer la explicación de cada método).
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

3.4 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DEL HORMIGÓN FRESCO

3.4.1 Objetivos y alcance
La densidad de los hormigones frescos caracteriza su masa por unidad de volumen. Esta
propiedad depende de diversos factores entre los que resaltan la masa del cemento, de los
áridos y de los aditivos empleados, el contenido de aire que queda ocluido en el hormigón
después de concluido el mezclado y el grado de compactación que ha recibido.
Es una propiedad que tiene valor de uso en el diseño de las mezclas de hormigón, así como
en su transporte y vertido. Además, es indicador de propiedades que tendrá el hormigón una
vez endurecido, como son su resistencia mecánica y durabilidad. Así, los hormigones más
densos, una vez fraguados, deben ser más resistentes y más durables ante la acción de los
medios agresivos.
130
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

El método empleado se basa en la determinación de la masa de hormigón compactado que

cabe en un recipiente calibrado de volumen conocido. El método no es aplicable cuando se
trata de un hormigón con aire introducido o el hormigón posee una consistencia tan seca que
no puede ser compactado por vibración normal.

3.4.2 Requisitos a cumplir por los hormigones en relación con la densidad en estado
fresco
La norma cubana NC 120 del año 2007, “Hormigón hidráulico. Especificaciones”, no establece
regulaciones en relación con la densidad del hormigón en estado fresco. Sí establece
recomendaciones en relación con los rangos de densidad que deben cumplir los hormigones
en estado endurecido.
Como la densidad en estado endurecido debe ser reflejo de su densidad en estado fresco, se
brindan a continuación las especificaciones que establece la norma cubana NC 120 en relación
con la densidad del hormigón en estado endurecido:
 Hormigón de densidad normal: Hormigón cuya densidad, después de secado en estufa, es
mayor de 2000 kg/m3, pero igual o inferior a 2600 kg/m3.
 Hormigón ligero: Hormigón cuya densidad, después de secado en estufa, es igual o
superior a 800 kg/m3, pero inferior o igual a 2000 kg/m3.
 Hormigón pesado o de alta densidad: Hormigón cuya densidad, después de secado en
estufa, es mayor a 2600 kg/m3.

3.4.3 Normas de referencia

La norma cubana vigente que regula el ensayo de densidad del hormigón en estado fresco es
la NC ISO 1920-2 del año 2010, “Ensayos al hormigón-Parte 2: Propiedades del hormigón
fresco”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 37, Hormigón reforzado y
morteros.
La misma es una adopción idéntica por el método de la traducción al español de la Norma
Internacional ISO 1920-2: 2005, “Testing of concrete. Part 2: Properties of fresh concrete.

3.4.4 Herramientas y equipos de laboratorio

El procedimiento normado prevé el empleo de las siguientes herramientas y equipos de
laboratorio:
 Recipiente: Impermeable, de rigidez suficiente para mantener su forma, hecho de metal
resistente al ataque de la pasta de cemento, con la superficie interior lisa y un borde
maquinado que permita obtener una superficie plana. El borde y la base serán paralelos.
Tanto la dimensión más pequeña del diámetro interior como de la altura del recipiente debe
ser de al menos cuatro veces el tamaño máximo del árido empleado en el hormigón, pero
nunca menor de 150 mm. El volumen del recipiente no debe ser menor de cinco litros. La
relación entre su diámetro y la altura debe estar entre 1,25 y 0,5. Antes de su uso, el
recipiente debe ser calibrado para obtener el volumen exacto del mismo.
 Embudo: Es un aditamento optativo para facilitar el llenado del recipiente, hecho de metal
que no reaccione con la pasta de cemento y que encaje herméticamente al recipiente.
 Medios de compactación del hormigón: El ensayo prevé para la compactación del
hormigón el empleo de vibradores de inmersión, mesa vibratoria, varilla de compactación
o barra compactadora. Las características de cada uno de estos medios son:
131
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

 Vibrador de inmersión: Con frecuencia mínima de 120 Hz (7200 oscilaciones por minuto)
y con el diámetro de la cabeza menor a la cuarta parte de la dimensión más pequeña
del recipiente.
 Mesa vibradora: Con una frecuencia mínima de 40 Hz (2400 oscilaciones por minuto).
 Varilla de compactación: De sección circular, recta, con un diámetro de 16 ± 1 mm,
longitud de 600 ± 5 mm y con los extremos redondeados.
 Barra compactadora: De sección cuadrada o circular, con masa mayor que 1,8 kg.
 Balanza: Capaz de determinar la masa del hormigón compactado con una precisión del
0,1%.
 Enrasador con borde recto: Hecho de acero con longitud de al menos 100 mm por encima
de la dimensión máxima interna de la parte superior del recipiente.
 Cuchara de miniestra: De hoja cuadrada.
 Bandeja de remezclado: Con dimensiones apropiadas para que el hormigón pueda ser
completamente remezclado y homogenizado usando la cuchara.
 Cucharón grande: De aproximadamente con 100 mm de ancho.
 Plana de acero y mazo de madera.
Algunos de estos utensilios se muestran en la figura 3.11.

3.4.5 Preparación de la muestra de hormigón

La muestra para el ensayo se obtiene de acuerdo con lo especificado en el acápite 3.1. La
muestra necesita ser remezclada y homogenizada en la bandeja, con ayuda de la cuchara,
antes de realizar el ensayo.

3.4.6 Calibración del recipiente

El recipiente debe estar calibrado en el momento de su utilización, repitiendo esta operación
posteriormente con frecuencia anual de tal manera que siempre el volumen considerado sea
el real.
En la calibración del recipiente se emplea una balanza con capacidad de pesar éste tanto vacío
como lleno de agua y con una precisión del 0,1 %. Además, se utiliza una plancha de vidrio
perfectamente plana que permita cubrir todo el borde superior del recipiente.
El primer paso en la calibración consiste en pesar el recipiente vacío junto a la plancha de
vidrio con una precisión del 0,1 %.

132
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Posteriormente se coloca el recipiente sobre una superficie horizontal y se llena con agua a
una temperatura de 20 ± 5˚C hasta que rebose, luego de lo cual se le coloca encima la plancha
de vidrio y se deja en reposo para dar tiempo a que cualquier burbuja de aire pueda subir a la
superficie. Se seca entonces cualquier residuo de agua que haya quedado sobre la superficie
exterior.
Por último se pesa el recipiente lleno de agua tapado con la plancha de vidrio con precisión del
0,1% y se registra la masa.
La diferencia entre las masas del conjunto lleno de agua y el conjunto vacío será la masa del
agua que exactamente cabe en el recipiente. Entonces el volumen del recipiente en metros
cúbicos se obtiene dividiendo la masa total de agua, expresada en kilogramos, entre la
constante 998, tal como puede apreciarse en la expresión 3.3. La exactitud del volumen medido
debe darse ser del 0,1 %.
magua
V= , m3 [3.3]
998
Siendo:
 magua : Masa del agua que exactamente cabe en el recipiente, kg.

3.4.7 Procedimientos
El procedimiento parte de pesar el recipiente vacío, determinando y registrando su masa.
Se llena entonces el recipiente mediante dos capas de mezcla de hormigón, compactando
cada una de ellas mediante uno de los medios de compactación mencionados. El proceso de
compactación se hace de la siguiente manera:
 Si se emplea vibrador de inmersión, debe asegurarse que el órgano de trabajo se
mantenga vertical y no toque el fondo o los lados del recipiente. La compactación se
mantiene hasta que no se observe la aparición de burbujas grandes de aire en la superficie
del hormigón y ésta se torne relativamente lisa, con una apariencia vidriosa. Al compactar
la segunda y última capa, si es necesario, se agrega hormigón en exceso a medida que
éste se vaya asentando, y si se emplea embudo para llenar el recipiente, éste debe
mantenerse con mezcla de tal manera que vaya bajando a medida que se vibre. Es
necesario evitar la excesiva vibración, que pueda provocar pérdida de aire incorporado y
la segregación del hormigón.
 Si se emplea mesa vibratoria el recipiente debe fijarse firmemente a la mesa y se tendrán
los mismos cuidados ya mencionados.
 Si se emplea varilla de compactación o barra compactadora, se distribuyen 25 golpes en
cada capa de una manera uniforme en toda la superficie del hormigón. Es necesario que
la varilla o la barra no golpeen el fondo del recipiente al compactar la primera capa y no
penetre en la primera capa al compactar la segunda capa. Para eliminar el aire atrapado,
después de la compactación de cada capa, se golpean los lados del recipiente suavemente
con el mazo hasta que las burbujas de aire cesen de aparecer en la superficie y que las
depresiones y oquedades dejadas por la varilla o la barra de compactación sean
eliminadas.
Después que la capa superior ha sido compactada, se nivela y alisa la superficie con la llana
de acero, se enrasa la superficie con el enrasador y se limpia la superficie exterior del recipiente
con un paño.
133
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Entonces se pesa el recipiente lleno de hormigón y se determina y registra su masa.

3.4.8 Expresión e informe de los resultados

Los resultados del ensayo se expresan a través de la densidad, calculada por la expresión 3.4.
m2 - m1
ρfr = , kg/m3 [3.4]
V
Donde:
 m2 : Masa del recipiente lleno de hormigón compactado, kg.
 m1 : Masa del recipiente vacío, kg.
 V : Volumen del recipiente
La densidad se redondea a los 10 kg/m3 más cercana.
El informe resumen del ensayo debe tener el siguiente contenido:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC ISO 1920-2 del año 2010.
 Densidad del hormigón fresco, kg/m3.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

3.5 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE EN EL HORMIGÓN

FRESCO
3.5.1 Objetivos y alcance
Casi siempre al hormigón fresco, después de colocado y compactado, le queda cierta cantidad
de aire, que no pasa del dos por ciento del volumen total. Este aire, denominado aire atrapado,
varía en dependencia del grado de compactación alcanzado y de la magnitud de los espacios
intergranulares. Así, a medida que el tamaño máximo de los áridos empleados en su
fabricación sea menor, al existir mayor superficie específica y espacios intergranulares, existen
mayores posibilidades de que la proporción de aire atrapado sea mayor. En los hormigones
normales es conveniente que la proporción de aire atrapado sea lo menor posible, pues de esa
manera el hormigón es más denso, con mejores propiedades de resistencia mecánica y
durabilidad una vez endurecido.
Sin embargo, hay otros hormigones que reciben el nombre de hormigones aireados o con aire
introducido, en los cuales resulta útil que el hormigón tenga un contenido de aire algo mayor,
en los cuales éste se encuentra en forma de burbujas de 0,074 a 1,2 mm de diámetro
aproximadamente y bien distribuidas en toda su masa. Las ventajas que presentan, con
respecto a los hormigones normales fabricados con los mismos materiales y dosificaciones
radican en que se pueden colocar más fácilmente en los moldes, ya que las burbujas de aire
hacen el papel de un lubricante que disminuye la fricción interna del hormigón; son más
plásticos, ya que las pequeñas burbujas se comportan como un árido fino; son menos
permeables, ya que las burbujas de aire cortan los conductos capilares que se producen por
la exudación; al ser menos permeables, son más resistentes a los diferentes agentes agresivos
y a los efectos que produce la formación de hielo en su interior en los ambientes fríos. Pero
generalmente, con el aumento del contenido de aire en los hormigones con aire introducido

134
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

disminuye su resistencia, por lo que no es aconsejable pasar del 6%. La introducción de aire
se logra mediante aditivos químicos que se añaden al cemento o el agua de amasado.
La proporción de aire en el hormigón, ya sea atrapado o introducido, también tiene incidencia
en los métodos de dosificación.
Por todo ello, siempre es conveniente conocer la proporción de aire que posee una
determinada mezcla de hormigón fresca, y a partir de ello, tomar las decisiones tecnológicas
pertinentes.
Los métodos descritos aquí son aplicables a hormigones fabricados con áridos de peso normal
o relativamente densos que pasen por el tamiz de 63 mm. No se aplica a hormigones hechos
con áridos ligeros o de elevada absorción.
En el procedimiento se describen dos métodos, utilizando en ambos casos aparatos especiales
basados en el principio de la ley de Boyle Mariotte. Los dos métodos se conocen como método
de la medida de presión y método de la columna de agua, y los aparatos respectivos usados
en el ensayo, como equipo medidor de la presión de aire y equipo medidor de la columna de
agua.

3.5.2 Requisitos a cumplir por los hormigones en relación con el contenido de aire
La norma cubana NC 120 del año 2007, “Hormigón hidráulico. Especificaciones”, establece
que el contenido de aire incorporado en la mezcla se especifica por un valor mínimo, siendo
su límite máximo, ese valor mínimo más un 4% del volumen absoluto.

3.5.3 Normas de referencia

La norma cubana vigente que regula el ensayo de determinación del contenido de aire en el
hormigón fresco, es la NC ISO 1920-2 del año 2010, “Ensayos al hormigón-Parte 2:
Propiedades del hormigón fresco”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN
37, Hormigón reforzado y morteros.
La misma es una adopción idéntica por el método de la traducción al español de la Norma
Internacional ISO 1920-2: 2005, “Testing of concrete. Part 2: Properties of fresh concrete.

3.5.4 Herramientas y equipos de laboratorio

Los procedimientos normados para la realización de los ensayos prevén el empleo de las
siguientes herramientas y equipos de laboratorio:
 Equipo especial para la determinación del contenido de aire: Según sea el método de
determinación podrá ser:
 Medidor de la presión de aire: Posee un recipiente cilíndrico, de acero u otro metal duro,
resistente a la pasta de cemento, con una capacidad nominal de cinco litros y una
relación diámetro/altura entre 0,75 y 1,25. Su borde o anillo exterior y las superficies
interiores son maquinadas y con un acabado liso. El recipiente es estanco y el
ensamblado de la tapa permite soportar una presión de aproximadamente 0,2 MPa. Al
recipiente, durante el funcionamiento, se le coloca una tapa rígida que dispone de las
rebarbas y juntas necesarias para ser acoplada al mismo sin permitir la entrada o salida
de aire. Posee además un indicador de presión fijado al ensamblaje de la tapa y
calibrado para indicar el contenido de aire hasta de un 8 %, e incluso en algunos
modelos, hasta un 10 %. Por último, el equipo posee una bomba de aire a presión que
135
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

puede estar ensamblada en la propia tapa. En la figura 3.12 se puede apreciar una foto
y un esquema de este equipo con sus partes.
 Medidor de la columna de agua: Emplea un recipiente de forma y dimensiones similares
a las del equipo anterior, aunque en este caso opera con presión de aproximadamente
0,1 MPa. La tapa de ensamble posee un cierre cónico, con una columna de alimentación
de agua y rebarba y junta que garantice hermeticidad. Tiene además un tubo vertical de
cristal graduado con diámetro uniforme, o en su lugar, un tubo de metal de diámetro
uniforme con un cristal graduado adjunto. La escala correspondiente está calibrada para
indicar contenidos de aire también hasta un 8 %, y preferiblemente hasta 10 %. El
conjunto también posee varias válvulas y una bomba de aire que garantizan su
funcionamiento. Puede apreciarse un modelo con sus esquemas en la figura 3.13, en
las cuales también se pueden apreciar sus partes.
 Medios de compactación del hormigón: El ensayo prevé para la compactación del
hormigón el empleo de vibradores de inmersión, mesa vibratoria, varilla de compactación
o barra compactadora. Las características de cada uno de estos medios son:
 Vibrador de inmersión: Con frecuencia mínima de 120 Hz (7200 oscilaciones por minuto)
y con el diámetro de la cabeza menor a la cuarta parte de la dimensión más pequeña
del recipiente.
 Mesa vibradora: Con una frecuencia mínima de 40 Hz (2400 oscilaciones por minuto).
 Varilla de compactación: De sección circular, recta, con un diámetro de 16 ± 1 mm,
longitud de 600 ± 5 mm y con los extremos redondeados.
 Barra compactadora: De sección cuadrada o circular, con masa mayor que 1,8 kg.
 Balanza: Capaz de determinar la masa del hormigón compactado con una precisión del
0,1%.
 Enrasador con borde recto: Hecho de acero con longitud de al menos 100 mm por encima
de la dimensión máxima interna de la parte superior del recipiente.
 Cuchara de miniestra: De hoja cuadrada.
 Bandeja de remezclado: Con dimensiones apropiadas para que el hormigón pueda ser
completamente remezclado y homogenizado usando la cuchara.
 Cucharón grande: De aproximadamente con 100 mm de ancho.
 Mazo de madera.
 Jeringuilla: Empleada para la inyección de agua.
 Recipiente adicional: Con volumen de 2 a 5 l y tubo para facilitar la entrega de agua al
dispositivo principal.

3.5.5 Preparación de la muestra de hormigón

La muestra de hormigón para la realización de los ensayos se toma de acuerdo a lo descrito
en el acápite 3.1. Si se aprecia que el hormigón presenta partículas de árido grueso que puedan
ser retenidas en el tamiz de 63 mm, que no es lo normal, entonces se tamiza una cantidad
suficiente de la muestra representativa por el tamiz de 63 mm, suficiente para llenar el
recipiente que en cada caso se emplea en el ensayo. El tamizado debe efectuarse con la
pérdida de un mínimo de mortero. Tampoco deben hacerse esfuerzos para limpiar el mortero
adherido a las partículas gruesas retenidas en el tamiz.
Esta muestra es necesario remezclarla y homogenizarla antes de iniciar los ensayos.

136
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.5.6 Llenado del recipiente y compactación de la mezcla

El procedimiento para llenar y compactar el recipiente es igual con independencia del equipo
que se emplee en la determinación del contenido de aire
Usando el cucharón grande, se pone la mezcla en el recipiente de manera tal que remueva lo
más que se pueda el aire incorporado. El hormigón se coloca en tres capas aproximadamente
de igual espesor, procediendo a compactarlo inmediatamente después de ponerlo en el
recipiente, de tal manera que se produzca una compactación completa en el hormigón sin
segregación ni separación de lechada de mortero.
La cantidad de material usada en la última capa será suficiente para llenar el recipiente sin
tener que quitar el exceso de material, pudiendo colocarse una cantidad pequeña de hormigón
adicional si es necesario.
El proceso de compactación se hace de la siguiente manera:
 Si se emplea vibrador de inmersión, debe asegurarse que el órgano de trabajo se
mantenga vertical y no toque el fondo o los lados del recipiente. La compactación se
mantiene hasta que no se observe la aparición de burbujas grandes de aire en la superficie
del hormigón y ésta se torne relativamente lisa, con una apariencia vidriosa. Al compactar
la tercera y última capa, si es necesario, se agrega hormigón en exceso a medida que éste
se vaya asentando, y si se emplea embudo para llenar el recipiente, éste debe mantenerse
con mezcla de tal manera que vaya bajando a medida que se vibre. Es necesario evitar la
excesiva vibración, que pueda provocar pérdida de aire incorporado y la segregación del
hormigón.
 Si se emplea mesa vibratoria el recipiente debe fijarse firmemente a la mesa y se tendrán
los mismos cuidados ya mencionados.
 Si se emplea varilla de compactación o barra compactadora, se distribuyen 25 golpes en
cada capa de una manera uniforme en toda la superficie del hormigón. Es necesario que
la varilla o la barra no golpeen el fondo del recipiente al compactar la primera capa y no
penetre en la anterior capa al compactar las siguientes. Para eliminar el aire atrapado,
después de la compactación de cada capa, se golpean los lados del recipiente suavemente
con el mazo hasta que las burbujas de aire cesen de aparecer en la superficie y que las
depresiones y oquedades dejadas por la varilla o la barra de compactación sean
eliminadas.

3.5.7 Procedimientos
El procedimiento depende del equipo empleado para la determinación del contenido de aire. A
continuación se explican ambos.

3.5.7.1 Determinación del contenido de aire por el método de la medida de presión

El principio seguido en este método radica en introducir un determinado volumen de aire a una
presión conocida en el recipiente sellado con la muestra de hormigón. Previamente el dial del
manómetro habrá sido calibrado en términos de porcentaje de aire en la mezcla, para la presión
resultante que indica.
Se recomienda hacer la calibración detallada del equipo tan frecuentemente como sea
necesario para chequear la aproximación de las graduaciones que marcan el contenido de aire

137
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

con el dial del manómetro. El procedimiento para la calibración se especifica en la norma

cubana NC ISO 1920-2 del año 2010.
Con el recipiente lleno de hormigón compactado, se inicia el ensayo limpiando completamente
sus bordes y la tapa. Se coloca entonces la junta de la tapa en su lugar, asegurando que haya
un acople perfecto entre tapa y recipiente. Se cierra luego la válvula principal de aire, se abren
las válvulas A y B, y con la jeringuilla plástica se inyecta el agua a través de la válvula A hasta
que salga por la válvula B. Se golpea ligeramente el recipiente con el mazo hasta que el aire
atrapado sea expedido.

Con la válvula de sangrado de aire cerrada, se bombea aire dentro de la cámara de aire hasta
que la aguja del indicador de presión esté en la línea de presión inicial. Se dejan unos segundos
para que el aire comprimido se enfríe hasta temperatura ambiente y se estabilice la aguja con
el indicador de presión en la línea de la presión inicial, bombeando o drenando aire si es
necesario.
Se cierran entonces las válvulas A y B, y se abre la válvula de aire principal, golpeando
fuertemente los costados del recipiente con el mazo. También suavemente el indicador de
presión para estabilizarlo. Se lee y registra el valor alcanzado por el indicador de presión, que
a partir de la calibración hecha anteriormente del equipo, indica el porcentaje de aire que posee
la mezcla.
Por último se abren las válvulas A y B para liberar la presión antes de quitar la tapa.

138
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.5.7.2 Determinación del contenido de aire por el método de la columna de agua

El principio seguido en este método radica en la introducción de un volumen de agua conocido
encima de una muestra de hormigón compactado en un recipiente sellado, aplicando sobre el
agua una presión de aire predeterminada. Producto de la presión se reduce el volumen de aire
en la muestra de hormigón, en la misma medida que disminuye el nivel del agua. Calibrada
anteriormente la columna de agua, es posible entonces determinar la proporción de aire en la
muestra.
Al igual que en el método de la medida de presión, en este método se recomienda hacer la
calibración detallada del equipo tan frecuentemente como sea necesario para chequear la
aproximación de las graduaciones que marcan el contenido de aire. El procedimiento para la
calibración se especifica en la norma cubana NC ISO 1920-2 del año 2010.

Una vez lleno el recipiente del equipo con hormigón compactado, el ensayo comienza
limpiando cuidadosamente el reborde del recipiente y la junta de la tapa, luego de lo cual se
coloca la tapa comprobando que existe hermeticidad. Entonces, por la parte superior de la
columna de alimentación de agua se llena el aparato con agua a la vez que se golpea
ligeramente con el mazo con el objetivo de eliminar el aire adherido en las superficies interiores
de la tapa, hasta alcanzar el nivel “0” en la escala de cristal de la columna de alimentación,
drenando el exceso, si es necesario, a través de la válvula de sangrado. Con el nivel de agua
en “0”, se cierra la válvula de sangrado y se aplica presión con ayuda de la bomba de aire. Al
efectuar esta operación, el nivel del agua desciende hasta un nivel en la escala, por ejemplo,
el nivel “h1” en el esquema de la figura 3.13. Se libera entonces el aire a presión, producto de
lo cual el nivel del agua en el tubo se vuelve a elevar, por ejemplo, hasta “h 2”. Si la lectura “h2”
es menor o igual a 0,2 % en la escala, el contenido de aire en la mezcla será la diferencia entre
las dos lecturas, dado por la expresión 3.5, con aproximación del 0,1 %.
Caire = h1 - h2 ,% [3.5]
139
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Donde:
 h1 : Nivel alcanzado por el agua en la escala de la columna cuando se aplica presión por
primera vez, %.
 h2 : Nivel alcanzado por el agua en la escala de la columna cuando se libera la presión
por primera vez, %.
Ahora, si la lectura “h2” obtenida al liberar el aire fue mayor al 0,2 %, se vuelve a aplicar presión
de aire mediante la bomba, midiendo un nuevo nivel hasta el cual desciende el agua en la
columna, por ejemplo, “h3” en el esquema de la figura 3.13. Se libera entonces nuevamente la
presión de aire y el agua sube nuevamente su nivel, por ejemplo, hasta “h 4” en el esquema. Si
la diferencia h4 – h2 es menor de 0,1 %, entonces el contenido de agua en la mezcla será el
resultado de la expresión 3.6, con aproximación del 0,1 %.
Caire = h3 - h4 ,% [3.6]
Siendo en este caso:
 h3 : Nivel alcanzado por el agua en la escala de la columna cuando se aplica presión por
segunda vez, %.
 h4 : Nivel alcanzado por el agua en la escala de la columna cuando se libera la presión
por segunda vez, %.
Si ocurre que la diferencia h4 – h2 es mayor a 0,1 %, es posible que esté ocurriendo una fuga
de aire y el ensayo debe ser tomado como no válido.

3.5.8 Expresión e informe de los resultados

Los resultados del ensayo se expresan mediante el contenido de aire en por ciento, con
aproximación del 0,1 %.
El informe resumen del ensayo debe tener el siguiente contenido:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC ISO 1920-2 del año 2010.
 Método por el cual se determinó el contenido de aire.
 Contenido de aire en la mezcla de hormigón fresco, %.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

3.6 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA PÉRDIDA DE AGUA POR EXUDACIÓN

EN EL HORMIGÓN FRESCO
3.6.1 Objetivos y alcance
La exudación es el fenómeno de asentamiento de las partículas sólidas que ocurre en el
hormigón fresco cuando es colocado en los encofrados, con la formación de una capa de agua
sobre la superficie. A la velocidad con que ocurre el asentamiento de los sólidos se denomina
velocidad de exudación.
La exudación puede ser no apreciada en toda su magnitud debido a la evaporación rápida del
agua que va drenando a la superficie del hormigón o por la disminución del asentamiento de
los sólidos debido a la fricción provocada por el uso de encofrados estrechos o de acero de

140
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

refuerzo. En este caso la exudación que se produce es interna. Lo mismo puede ocurrir en
hormigones con escasa cantidad de morteros en los cuales el árido grueso forma un esqueleto
rígido al entrar en contacto sus partículas. También la formación de una capa de arena en la
superficie de hormigón puede ser atribuida a la exudación.
La exudación provoca la formación de canales en la masa del hormigón o agua atrapada
debajo de las partículas de áridos grandes, aumentando en ambos casos la permeabilidad del
hormigón y disminuyendo su durabilidad. En el hormigón reforzado la adherencia entre el
hormigón y el acero, puede verse seriamente reducida por la exudación interna, la que provoca
que quede agua atrapada debajo del acero de refuerzo.
Por todo ello la exudación es un fenómeno negativo que es necesario disminuir.
Investigaciones realizadas demuestran que la velocidad de exudación, aunque es una
propiedad intrínseca del hormigón fresco, puede ser disminuida con la disminución de la
proporción de agua. Es importante conocer que para unas condiciones dadas, la cantidad de
agua a utilizar en la mezcla está gobernada por la laborabilidad necesaria en esas condiciones,
y el tratar de reducir la cantidad de agua por debajo de ese límite provoca no poder compactar
la mezcla, lo que va en detrimento de otras propiedades, tales como resistencia a los esfuerzos
mecánicos, permeabilidad, durabilidad, etc. Por ello, cualquier técnica o aditivo que permita la
reducción del contenido de agua sin reducir la laborabilidad necesaria puede considerarse
como elemento que contribuye a disminuir la exudación.
Disminuye también la exudación el empleo de áridos con buena granulometría y redondeados
y de aditivos introductores de aire, así como el incremento de la superficie específica de los
materiales que conforman la mezcla, y por supuesto, un excelente régimen de curado que
contrarreste la evaporación prematura del agua necesaria para la hidratación.
El método que se emplea para determinar la exudación se basa en extraer de una muestra de
hormigón compactada el agua de mezclado que se va acumulando en su superficie en un
tiempo determinado, relacionándola con el agua total de mezclado.

3.6.2 Requisitos a cumplir por los hormigones en relación con la exudación

La norma cubana NC 120 del año 2007, “Hormigón hidráulico. Especificaciones”, no establece
especificaciones concretas en relación con los rangos admisibles para la exudación en las
mezclas de hormigón fresca. Sin embargo, sí plantea que el hormigón debe ser diseñado de
manera que se minimice su exudación.

3.6.3 Normas de referencia

La norma cubana de referencia que regula los procedimientos para la determinación de la
exudación es la NC 243 del año 2003, “Hormigón. Pérdida de agua por exudación”, elaborada
por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 37, Hormigón reforzado y morteros.
Esta a su vez adopta los procedimientos comunes contenidos en las normas de referencia
ASTM C 232-92, “Standard test method for bleeding of concrete” y EN 480-4-1996 Parte 4 de
marzo de 1997, “Determinación de la exudación del hormigón”.

3.6.4 Herramientas y equipos de laboratorio

Para la realización del ensayo se emplean las siguientes herramientas y equipos de laboratorio:

141
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

 Recipiente: Cilíndrico, rígido y estanco, de material no absorbente y que no reaccione con

el hormigón, con diámetro interior de 250 ± 10 mm y altura interior 280 ± 10 mm, con una
tapa adecuada. Su interior debe ser liso. El espesor de la chapa empleada debe estar entre
3,6 y 2,8 mm y reforzado externamente en el borde superior con una chapa de 12 a 38 mm
de ancho.
 Balanza: Con capacidad de pesar las cantidades requeridas con exactitud del 0,1 %.
 Pipeta: U otro utensilio similar que permita extraer el agua que se exuda libremente en la
superficie de la muestra.
 Probeta: De vidrio graduada con capacidad de 100 ml, destinada a recoger y medir la
cantidad de agua extraída.
 Varilla de compactación: Barra lisa de acero de aproximadamente 16 mm de diámetro y
600 mm de longitud, con terminación de forma semiesférica.
 Paleta.
 Cronómetro.
El ensayo se realiza a la temperatura ambiente bajo techo y en un local adecuado.

3.6.5 Preparación de la muestra de hormigón

La muestra para el ensayo se obtiene de acuerdo con lo especificado en el acápite 3.1. De ella,
es necesario conocer la masa y la proporción en peso de los materiales empleados en la
preparación de la mezcla en relación con la masa total, expresada en por ciento.

3.6.6 Procedimientos
El ensayo se inicia con la colocación de la muestra seleccionada en el recipiente, lo que se
hace en tres capas de aproximadamente igual volumen, compactándolas aplicando 25 golpes
por capa con la varilla de compactación, distribuidas uniformemente en la superficie y
controlando, que en las dos capas superiores, la varilla penetre no más de 25 mm en la capa
inferior. Posteriormente se golpea ligeramente la pared del recipiente con la propia varilla de
compactación para extraer el aire atrapado, se enrasa la superficie y se tapa para evitar la
evaporación. Por último en esta etapa, se registra la hora y se pesa todo el conjunto lleno de
hormigón.
Se coloca entonces el recipiente lleno de hormigón en reposo y durante los primeros 40
minutos, utilizando la pipeta y a intervalos de diez minutos, se quita la tapa y se procede a
extraer el agua acumulada en la superficie del hormigón, tapando cada vez que se termine de
extraer agua. A partir de aquí, se continúa extrayendo agua, pero cada 30 minutos, hasta que
cese la exudación. Para facilitar la extracción del agua de exudación se puede inclinar el
recipiente, con precaución, insertando una cuña de 50 mm de altura máxima debajo del mismo.
El agua extraída se va depositando en la probeta graduada, registrando al final el peso y la
cantidad de agua acumulada.

3.6.7 Expresión e informe de los resultados

La exudación se expresa en tanto por ciento de la cantidad de agua contenida en el hormigón
y se calcula por la expresión 3.7.
ma
B= ∙ 100 ,% [3.7]
w ∙ mh

142
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Siendo:
 ma : Masa del agua acumulada que se ha extraído hacia la probeta producto de la
exudación, g.
 w : Proporción en peso de agua en la masa total de la mezcla de hormigón, %.
 mh : Masa inicial de la muestra de hormigón fresca, g
El informe resumen del ensayo debe tener el siguiente contenido:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC 243 del año 2003.
 Masa de los materiales empleados en la preparación de la mezcla, g.
 Proporción de los materiales, %
 Valor de la exudación, %.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

3.7 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DEL HORMIGÓN

FRESCO
3.7.1 Objetivos y alcance
Tanto la temperatura ambiental como la propia del hormigón tienen influencia en el proceso de
preparación, transporte, vertido y curado del hormigón hidráulico. Las temperaturas altas
pueden provocar afectaciones en este proceso, la mayoría de las cuales están relacionadas
con el incremento del ritmo de evaporación del agua de mezclado en el hormigón fresco. El
ritmo de hidratación del cemento depende de la temperatura del hormigón, además de la
composición y finura del cemento y de los aditivos utilizados.
La influencia de la temperatura es más significativa durante el hormigonado de elementos
masivos.
Frecuentemente se regula una temperatura máxima para la colocación del hormigón, como un
esfuerzo más para controlar la resistencia, la durabilidad, la fisuración por retracción plástica,
la fisuración térmica y la retracción por secado. Por otra parte, está demostrado el efecto
adverso de las altas temperaturas combinado con una falta de curado apropiado sobre la
resistencia del hormigón.
El procedimiento descrito en esta monografía establece el método de ensayo para determinar
la temperatura del hormigón en estado fresco. Este método de ensayo constituye un medio
para verificar la conformidad del requisito especificado de temperatura del hormigón y se basa
en la medición de su temperatura a través de una muestra representativa de una amasada de
hormigón fresco.

3.7.2 Requisitos a cumplir por los hormigones en relación con la temperatura

La norma cubana NC 120 del año 2007, “Hormigón hidráulico. Especificaciones”, establece
que la temperatura del hormigón fresco en el momento de su puesta en obra, determinada
según los requerimientos de la NC 354, no deberá ser en ningún caso superior a 35°C.

143
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.7.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos para la determinación de la temperatura del
hormigón fresco es la NC 354 del año 2004, “Hormigón fresco. Determinación de la
temperatura”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 37, Hormigón
reforzado y morteros.

3.7.4 Herramientas y equipos de laboratorio

Para la determinación de la temperatura del hormigón fresco se emplean los siguientes
equipos:
 Termómetro de cristal: Con cubierta de metal a modo de protección y con un rango de
medición entre 4 y 50ºC, con marcas de precisión de 0,5ºC y calibrado como mínimo una
vez al año.
 Recipiente: Confeccionado con un material no absorbente y suficientemente grande para
garantizar como mínimo 75 mm de hormigón en todos los sentidos alrededor del
termómetro y con dimensiones en cualquier dirección de no menos de tres veces el tamaño
nominal del árido grueso del hormigón.

3.7.5 Preparación de la muestra de hormigón

La toma de muestra se efectúa una vez concluido el mezclado de la amasada de acuerdo con
lo explicado en el acápite 3.1 de esta monografía, y con no menos de cinco minutos previos al
ensayo.
La muestra para el ensayo tiene como mínimo un volumen de 10 litros. Puede dividirse en tres
partes de igual volumen en recipientes independientes o si el recipiente es suficientemente
grande, efectuar tres mediciones en diferentes lugares de la misma.
La temperatura del hormigón fresco puede medirse también directamente en el equipo de
transporte, ubicando el termómetro en una posición que esté como mínimo a 75 mm de
cualquier borde o dispositivo.
Para el ensayo es necesario conocer la hora en que se añade el agua de mezclado en el
proceso de preparación del hormigón.

3.7.6 Procedimientos
Con la masa de hormigón ya depositada en el recipiente, se enrasa su superficie con una regla.
Inmediatamente se introduce el termómetro en la masa del hormigón fresco, hasta quedar
embebido el bulbo en la mezcla. Transcurridos tres minutos se efectúa la lectura de la
temperatura y se registra. Si sólo se ha empleado un recipiente, esta operación se efectúa tres
veces en el mismo recipiente a distancias mínimas de 80 mm entre posiciones de toma; si la
muestra se encuentra en recipientes separados, se efectúa una vez en cada uno de los
recipientes.
En el caso que se realice en el medio de transporte, se toma la temperatura en tres lugares
diferentes.
La temperatura del hormigón será el valor medio obtenido de las tres lecturas efectuadas en el
hormigón de la amasada. La temperatura del hormigón se expresa en horas y minutos a la

144
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

edad que posee, contado desde el inicio de su preparación hasta el momento de la última de
las lecturas efectuadas.
Como regulación particular para hormigones confeccionados con árido grueso de tamaño
nominal mayor de 75 mm, deben esperarse 20 minutos luego de preparada la mezcla para
medir la temperatura, con el fin de dar tiempo a que el árido grueso transfiera el calor al mortero

3.7.7 Expresión e informe de los resultados

Los resultados del ensayo de determinación de la temperatura del hormigón fresco se
expresan en grados centígrados, con una aproximación de 0,5 grados.
El informe con los resultados debe contener:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC 354 del año 2004.
 Edad del hormigón en el momento de registrar la última medición de temperatura, horas y
minutos.
 Temperaturas parciales medidas, ºC
 Media de las temperaturas, ºC.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

3.8 PROCEDIMIENTOS PARA LA ELABORACIÓN Y CURADO DE PROBETAS DE

HORMIGÓN
3.8.1 Objetivos y alcance
La elaboración y curado de probetas de hormigón no constituye un ensayo. Sin embargo, por
su incidencia en la mayoría de los ensayos al hormigón en estado endurecido, se recogen en
esta monografía los procedimientos establecidos para ello.
En Cuba, para los ensayos a los hormigones en estado endurecido, se emplean de acuerdo
con su forma dos tipos de probetas, las cilíndricas y las prismáticas.
El procedimiento descrito establece formas y dimensiones normadas, así como los métodos
para su confección y curado.

3.8.2 Normas de referencia

La norma cubana que establece los procedimientos para la elaboración y curado de probetas
de hormigón destinadas a ensayos al hormigón endurecido es la NC ISO 1920-3, “Ensayos al
hormigón. Elaboración y curado de probetas”, elaborada por el Comité Técnico de
Normalización NC/CTN 37, Hormigón reforzado y morteros.
Esta norma es una adopción prácticamente idéntica por el método de traducción de la versión
en inglés de la Norma Internacional ISO 1920-3: 2004, “Testing of concrete – Part 3: Making
and curing test specimens”.

145
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.8.3 Requisitos a cumplir en relación con la forma y dimensiones de las probetas

En todas las probetas, ya sean cilíndricas o prismáticas, el diámetro y el lado menor deben
tener por lo menos cuatro veces el tamaño máximo del árido grueso empleado en la fabricación
del hormigón.
En las probetas de forma cilíndrica los diámetros normados son 100 mm, 113 mm, 125 mm,
150 mm, 200 mm, 250 mm y 300 mm. La altura de la probeta cilíndrica es dos veces su
diámetro, salvo probetas usadas para ensayos a tracción. En este último caso, la altura de las
probetas varía entre una y dos veces el diámetro. Los tamaños preferidos para las probetas
cilíndricas son 100 mm x 200 mm, 125 mm x 250 mm y 150 mm x 300 mm.
En las probetas prismáticas, el lado menor normado es 100 mm, 150 mm, 200 mm, 250 mm y
300 mm. El largo es igual o superior a tres veces y media la dimensión del lado menor. Los
tamaños preferidos son 100 mm x 400 mm o 150 mm x 600 mm.
En la figura 3.14 pueden apreciarse las formas de los dos tipos de probetas.

Cada uno de estos dos tipos de probetas tienen tolerancias en sus formas y dimensiones.
En el caso de las probetas cilíndricas éstas son:
 En el diámetro: De ± 0,5 %.
 En la planicidad de las superficies de las caras expuestas a carga: De ± 0,0005 veces el
diámetro expresado en milímetros, salvo cilindros ensayados por los métodos de
refrentados con capping.
 En la planicidad de las superficies de las caras expuestas a carga de cilindros ensayados
por los métodos de refrentados con capping: De 0,02 veces el diámetro expresado en
milímetros.
 En las superficies de las caras expuestas a carga: Deben ser paralelas, con una tolerancia
no mayor a ± 1,0 mm.
146
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

 En la perpendicularidad de los lados del cilindro respecto a las caras de carga: De ± 0,5
mm.
 En la altura del cilindro: De ± 5 %.
 En la rectitud en cualquier superficie paralela a la línea del centro del cilindro para ser
usado en ensayos de compresión: De ± 0,5 mm.
 En la rectitud de cualquier superficie paralela a la línea del centro del cilindro para ser
usado en ensayos de tracción: De ± 0,2 mm.
Las tolerancias en los prismas son:
 En el lado o ancho de la probeta: De ± 0,5 %.
 En el largo: De ± 5 %.
 En las superficies de las caras expuestas a carga: Deben ser paralelas, con una tolerancia
no mayor a ± 1,0 mm.
 En la perpendicularidad de los lados del prisma con respecto al largo: De ± 0,5 mm.
 En la rectitud del área de las caras expuestas de las probetas para ser usadas en ensayos
a flexión: De ± 0,2 mm.

3.8.4 Herramientas y equipos de laboratorio

Las herramientas y equipos empleados para la confección, comprobación y curado de probetas
de hormigón son:
 Moldes: Capaces de proporcionarles a las probetas las dimensiones y tolerancias
conforme a los requerimientos establecidos, hechas principalmente de acero o hierro
fundido, que son los materiales de referencia, o de otros materiales que cumplan con las
normas establecidas, como el plástico. Deben ser estancos y no absorbentes y sus
dimensiones se calibran al menos una vez al año. Los moldes individuales serán
identificables mediante un número de inventario delante del su cuerpo. En la figura 3.15 se
aprecian fotos de los moldes para los diferentes tipos de probetas.

 Pie de rey y/o reglas graduadas: Capaces de comprobar las dimensiones pertinentes de
las probetas con exactitud de ± 0,5 %, así como el cumplimiento de las tolerancias
establecidas.

147
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

 Escuadras: Capaz de comprobar la perpendicularidad y el paralelismo de las probetas con

exactitud de ± 0,5 mm.
 Galgas de espesores: Para poder comprobar la planicidad de las caras de las probetas.
Estas, y algunos otros de los instrumentos de comprobación, se pueden apreciar en las
fotos de la figura 3.16.

 Medios de compactación del hormigón: Que puede ser uno de los siguientes:
 Vibrador de inmersión: Con una frecuencia mínima de 120 Hz (7200 ciclos por minutos)
y diámetro del órgano de trabajo no mayor a un cuarto de la dimensión más pequeña
de la probeta.
 Mesa vibratoria: Con una frecuencia mínima de 40 Hz (2400 ciclos por minuto).
 Varilla de compactación: De sección circular, recta, confeccionada de acero, con
diámetro de 16 ± 1 mm y una longitud de 600 ± 5 mm, y con topes redondeados.
 Barra de compactación: Hecha de acero, con sección circular lisa y una masa mayor a
1,8 kg.
 Cuchara de miniestra: De aproximadamente 100 mm de ancho.
 Espátula o cuchara de acero.
 Bandeja de ensayo: Con dimensiones mínimas de 900 mm x 900 mm x 50 mm, de
construcción rígida, hecha de un material no absorbente y que no sea atacada por la pasta
de cemento
 Pala de punta cuadrada.
 Vagón: Hecho de material no reactivo con el cemento.
 Maceta de goma;
 Cronómetro: Con exactitud de ± 1 s.
 Tanque de curado.

148
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.8.5 Preparación de la muestra

Las muestras se toman de acuerdo con lo explicado en el acápite 3.1.
Si las muestras no provienen del laboratorio que efectúa la confección de las probetas, previo
a su elaboración, las muestras deben ser remezcladas y homogenizadas antes de llenar el
molde, lo que se hace con ayuda de la bandeja, cucharas y si es necesario, de la pala. Si el
hormigón es elaborado en el propio laboratorio que fabrica las probetas, no es necesario su
remezclado.

3.8.6 Procedimientos
3.8.6.1 Preparación y llenado de los moldes
Antes de proceder al llenado de los moldes, es necesario cubrir su superficie interior con una
película delgada de aceite mineral o cualquier otro material que evite que el hormigón se
adhiera, pero que no afecte la calidad del mismo.
El llenado de los moldes se efectúa en capas de unos 100 mm de espesor. Para ello, luego de
poner el molde en un área firme y nivelada, con ayuda de la cuchara se procede a verter la
primera capa, siempre cuidando colocar entre un 10 y 20 % más del volumen necesario.
Cada capa se compacta de forma independiente por uno de los procedimientos establecidos.
Esto son:
 Compactación con vibrador de inmersión: Se aplica la vibración en el tiempo mínimo
necesario para lograr una compactación verdadera, teniendo en cuenta que demasiada
vibración puede provocar segregación o exudación excesivas. El órgano de trabajo del
vibrador no debe tocar el fondo o las paredes del molde. Se registra el tiempo de vibración
con exactitud de un segundo.
 Compactación con mesa vibratoria: Se aplica también en el tiempo mínimo necesario,
acoplando firmemente el molde sobre la mesa. Como criterio de tiempo, se aprecia que el
hormigón ha alcanzado el grado de compactación necesario cuando la superficie de la
capa posea una apariencia lisa y vidriosa. Se registra también el tiempo con exactitud de
un segundo.
 Compactación con varilla de compactación: Se distribuyen los golpes con la varilla de
manera uniforme, asegurando que no penetre en las capas anteriores significativamente
ni golpee fuertemente el fondo. Cada capa de hormigón recibe 25 golpes.
 Compactación con barra de compactación: Se hace por igual procedimiento que el
explicado con varilla de compactación.
En el caso de la última capa, debe procurarse verter el hormigón lo más cerca posible del
volumen necesario para llenar el molde. Si durante el proceso de compactación de esta última
capa, el hormigón se asienta por debajo del nivel superior del molde, se agrega una pequeña
cantidad, pero siempre eliminando el material en exceso.
Una vez compactado el hormigón en el molde, se procede a la nivelación de la superficie. Para
ello se elimina el hormigón sobre el borde superior del molde con la propia varilla o la regla de
borde recto y se nivela cuidadosamente la superficie con la cuchara.
Cada probeta se identifica con una señal clara y durable y sin dañarla, especialmente sin dañar
las caras sobre las que se aplican las cargas en el ensayo de rotura. Debe registrarse
cuidadosamente la identificación de cada una de las probetas confeccionadas.

149
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.8.6.2 Desmoldado y curado de las probetas

Una vez confeccionadas, las probetas se dejan en el molde al menos 16 h, pero no más de
tres días, protegidas contra el impacto, vibración y evaporación de agua, a una temperatura de
20 ± 5ºC o si se está en clima caliente, de 25 ± 5ºC.
Transcurrido este tiempo se procede a retirar las probetas de sus respectivos moldes. Esta es
una actividad que se hace con sumo cuidado, de tal manera que no se afecte ninguna de sus
caras. Retiradas las probetas, los moldes deben limpiarse cuidadosamente, eliminando todas
las partículas de hormigón que puedan haber quedado adheridas.
Después de retiradas del molde, las probetas se sumergen de inmediato en el tanque de
curado a una temperatura de 20 ± 2ºC o en una cámara de curado a igual temperatura y con
una humedad relativa de al menos 95 % hasta el momento del ensayo. En el tanque de curado
debe cuidarse que las probetas queden completamente cubiertas por el agua, y siempre
tengan agua por cualquiera de sus caras.
A la edad establecida para los restantes ensayos, las probetas se extraen del régimen de
curado, pero es necesario evitar hasta el momento de la rotura las pérdidas de humedad y las
desviaciones de la temperatura establecidas para el curado. Por consiguiente, si es necesaria
su transportación, deben empacarse en arena mojada, aserrín mojado, tela mojada o sellarlas
en bolsas de plástico que eviten la evaporación del agua.

3.8.7 Expresión e informe de los resultados

El informe incluirá lo siguiente:
 Identificación de la muestra de hormigón ensayada.
 Referencia a la norma NC ISO 1920-3 del año 2010.
 Objetivo de la elaboración de las probetas.
 Tipo y dimensiones de las probetas.
 Cantidad de probetas confeccionadas.
 Tiempo transcurrido entre el muestreo y el inicio de la confección de las probetas, minutos
y segundos.
 Tiempo empleado en la confección de las probetas, minutos y segundos.
 Temperatura del hormigón, ºC.
 Densidad del hormigón empleado, kg/m3.
 Método de compactación empleado y duración promedio de ésta por capas, segundos.
 Identificación de las probetas confeccionadas con la muestra de hormigón.
 Técnico que efectuó la confección de las probetas.
 Fecha de confección de las probetas.

3.9 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE DENSIDAD EN EL HORMIGÓN

ENDURECIDO
3.9.1 Objetivos y alcance
La densidad del hormigón endurecido es una propiedad que brinda criterios de la masa del
hormigón en este estado por unidad de volumen. Es empleada al definir la carga por peso
propio que baja desde las estructuras, y por tanto, constituye un dato en el diseño estructural.

150
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

También la densidad en estado endurecido tiene reflejo en su comportamiento mecánico y en

su durabilidad ante la acción de los agentes agresivos del medio.
La densidad del hormigón endurecido depende fundamentalmente de los materiales
empleados en su fabricación, del grado de compactación alcanzado en estado fresco, de la
proporción de aire atrapado o introducido en la masa de hormigón y de la presencia de
humedad.
Debido a esto último, el procedimiento establecido para la determinación de la densidad del
hormigón endurecido prevé variantes de análisis de muestras en estados seco, saturado o
cómo fueron recibidas.

3.9.2 Requisitos a cumplir por los hormigones en relación con la densidad en estado
endurecido
La norma cubana NC 120 del año 2007, “Hormigón hidráulico. Especificaciones”, establece
que de acuerdo con su densidad seca, el hormigón puede ser de densidad normal, ligero o de
alta densidad. De esta manera:
 Hormigón de densidad normal: Hormigón cuya densidad, después de secado en la estufa
hasta peso constante, es mayor de 2000 kg/m3, pero igual o inferior a 2600 kg/m3.
 Hormigón ligero: Hormigón cuya densidad, después de secado en la estufa hasta peso
constante, es igual o superior a 800 kg/m3, pero inferior o igual a 2000 kg/m3.
 Hormigón pesado o de alta densidad: Hormigón cuya densidad, después de secado en la
estufa hasta peso constante, es mayor a 2600 kg/m3.

3.9.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula la determinación de la densidad del hormigón en estado
endurecido es la NC ISO 6275 del año 2005, “Hormigón endurecido. Determinación de la
densidad”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 37, Hormigón reforzado
y morteros.
La misma es una adopción idéntica de la norma ISO 6275:1982, “Concrete hardened.
Determination of density”.

3.9.4 Herramientas y equipos de laboratorio

Para la realización del ensayo se utilizan las siguientes herramientas y equipos de laboratorio:
 Estufa: Empleada para el secado de las muestras, debe estar provista de ventilación por
aire forzado y con temperatura regulable a 105 ± 5ºC.
 Balanza: Capaz de funcionar como balanza hidrostática y equipada con un cestillo para
pesar la muestra en agua con una exactitud de 0,1 %.
 Pie de rey.
 Tanque de agua: Con dimensiones adecuadas para sumergir y manejar la muestra, y
equipado con mecanismo para mantener el agua a nivel constante.
En la figura 3.17 pueden apreciarse fotos de estos dispositivos.

151
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.9.5 Preparación de la muestra de hormigón endurecido

La muestra para la realización del ensayo puede estar constituida por las probetas elaboradas
para otros ensayos al hormigón endurecido o de otros tipos, pero en todos los casos su
volumen no será menor al obtenido por la expresión 3.8.
V = 50 ∙ d3 , cm3 [3.8]
Siendo:
 d : Tamaño máximo del árido, cm.
Además, en ningún caso será inferior a 0,001 m3.

3.9.6 Procedimientos
3.9.6.1 Determinación de la masa de la muestra
Se determinan para el ensayo tres variantes de masa de la muestra, que coinciden con los
tipos de densidad que se desean calcular. Estas son como es recibida, saturada y seca en la
estufa:
 Masa de la muestra como es recibida: Para determinarla, con auxilio de la balanza, se pesa
ésta tal como llega al laboratorio y se registra con precisión del 0,1 %.
 Masa de la muestra saturada: Se sumerge ésta en el tanque de agua, con la temperatura
de esta última entre 20 ± 2ºC. Periódicamente se extrae del tanque, se seca con un paño
húmedo y se pesa. Cuando entre dos pesadas consecutivas no se aprecie incremento de
peso, se registra ésta como la masa de la muestra saturada.
 Masa de la muestra seca en la estufa: Se introduce la muestra en la estufa a una
temperatura de 105 ± 5ºC, manteniéndola en la misma hasta que no se aprecien
variaciones entre dos pesadas consecutivas. Se considera que ha alcanzado este estado,

152
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

cuando entre esas dos pesadas consecutivas, hechas con un intervalo de 24 horas, se
observa una diferencia de menos del 0,2 % del peso de la masa de la muestra seca. Se
registra entonces este peso como masa de la muestra seca en la estufa.

3.9.6.2 Determinación del volumen de la muestra

El volumen de la muestra se puede determinar por dos procedimientos: mediante la balanza
hidrostática o mediante la medición geométrica de sus dimensiones.

3.9.6.2.1 Determinación del volumen mediante la balanza hidrostática

Según este procedimiento, si la muestra es de forma irregular, su volumen se determina
después de saturarla, mediante pesada en agua a 20 ± 2ºC.
Para ello, luego de equilibrar la balanza hidrostática y asegurarse que el cestillo quede
totalmente sumergido en el tanque de agua a la misma profundidad con o sin muestra, se
coloca ésta en el cestillo sumergiéndola completamente en el agua. Luego de eliminar las
burbujas y cuando deje de oscilar la balanza, se anota la masa que indique la balanza.
El volumen de la muestra se obtiene mediante la expresión 3.9.
m1 - m3
V= , m3 [3.9]
ρw
Donde:
 m1 : Masa de la muestra saturada, kg.
 m2 : Masa de la muestra saturada sumergida en agua, kg.
 ρw : Densidad el agua, kg/m3.

3.9.6.2.2 Determinación geométrica del volumen

Si la muestra recibida o preparada es suficientemente grande y tiene forma sencilla y regular,
de manera que sus dimensiones puedan medirse con una exactitud del 0,2 %, puede calcularse
directamente el volumen utilizando esas dimensiones mediante relaciones geométricas.
Las dimensiones se determinan con ayuda de un pie de rey.

3.9.7 Expresión e informe de los resultados

Los tres tipos de densidades se calculan de la siguiente manera:
La densidad de la muestra como es recibida se determina por la expresión 3.10.
m0
ρ0 = , kg [3.10]
V
Donde:
 m0 : Masa de la muestra como es recibida, kg.
 V : Volumen de la muestra, m3.
La densidad de la muestra saturada por la expresión 3.11.
m1
ρ1 = , kg [3.11]
V

153
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Donde:
 m1 : Masa de la muestra saturada, kg.
 V : Volumen de la muestra, m3.
Y la densidad de la muestra seca por la expresión 3.12.
m2
ρ2 = , kg [3.12]
V
Donde:
 m2 : Masa de la muestra seca, kg.
 V : Volumen de la muestra, m3.
El informe con los resultados debe contener:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC ISO 6275 del año 2005.
 Forma de la muestra.
 Forma de determinación del volumen de la muestra.
 Volumen de la muestra, m3.
 Estado de la muestra en el momento del ensayo, o sea, como es recibida, saturada o
secada en estufa.
 Masa de la muestra en el estado en que se efectuó el ensayo, kg.
 Densidad de la muestra en el estado en que se realizó el ensayo, kg/m 3.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

3.10 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN EN

PROBETAS ENDURECIDAS
3.10.1 Objetivos y alcance
La resistencia a compresión del hormigón es una de las propiedades principales de este
material en estado endurecido. Internacionalmente resulta la resistencia a compresión del
hormigón uno de los principales indicadores para el diseño de las mezclas y, a una
determinada edad, para el diseño estructural de los elementos de hormigón.
Esta propiedad depende de múltiples factores, entre los que destacan, la relación
agua/cemento, las propiedades de los materiales empleados en la confección del hormigón, el
régimen de curado, el grado de compactación que recibió durante el proceso de confección
del elemento y la edad del hormigón. Ya a nivel de laboratorio influyen además los
procedimientos de toma de muestra, las condiciones de almacenaje de las probetas y las
condiciones generales de los ensayos.
Estadísticamente se identifican dos tipos de resistencia a compresión:
 La resistencia media a compresión del hormigón de un lote, identificada como “fcm”,
representa la media de las resistencias obtenidas como resultado de la rotura de las
probetas integrantes de las series del lote de hormigón, luego de un tratamiento estadístico
en el que se rechazan los valores no significativos.

154
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

 La resistencia característica a la compresión, identificada como “fck”, obtenida a partir de

la resistencia media a la compresión y la desviación típica del lote.
Ambas resistencias se expresan en MPa.
A nivel de laboratorio, la resistencia se obtiene utilizando probetas cilíndricas obtenidas de
acuerdo a lo explicado en el acápite 3.8 de esta monografía. A menos que se especifique otro
requisito, la resistencia a compresión se determina sobre probetas ensayadas a los 28 días de
edad, aunque para usos particulares, puede ser necesario especificar la resistencia a
compresión a edades más tempranas o posteriores a los 28 días o después de un curado bajo
condiciones especiales, como lo es el curado bajo condiciones de tratamiento térmico.

3.10.2 Requisitos a cumplir por los hormigones en relación con la resistencia a

compresión
La norma cubana NC 120 del año 2007, “Hormigón hidráulico. Especificaciones”, establece los
tipos de hormigones en función de su resistencia característica a compresión producto de la
rotura de probetas cilíndricas a 28 días, diferenciada en hormigones de densidad normal, de
alta densidad o ligeros. En las tablas 3.5 y 3.6 se recogen los requerimientos que recoge la
norma NC 120 en relación con la resistencia a compresión de los diferentes tipos de
hormigones.
Tabla 3.5 Tipos de resistencia para hormigones de densidad normal y de alta densidad

Tipos de resistencia Valor de la resistencia (MPa)

H 10 10
H 15 15
H 20 20
H 25 25
H 30 30
H 35 35
H 40 40
H 45 45
H 50 50
H 55 55
H 60 60
H 65 65
H 70 70

La propia NC 120 establece que en casos especiales pueden utilizarse valores intermedios a
los indicados en las tablas 3.5 y 3.6, si así lo permiten las normas de proyecto empleadas.
La conformidad de la resistencia a compresión del hormigón es evaluada sobre probetas
ensayadas a 28 días o cualquier otra edad especificada de acuerdo con la resistencia media
o promedio de “n” resultados de ensayos consecutivos no solapados, “fcm”, y cada valor
individual de resistencia a compresión “fc“.
La conformidad es confirmada si los dos criterios dados por la tabla 3.7, ya sea para la
producción inicial o para la producción continua, son satisfechos. La desviación típica del lote,
“Sn”, se calcula para no menos de seis resultados consecutivos de ensayos en el período de

155
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

producción durante el cual ha de comprobarse la conformidad y preferiblemente para no menos

de 15 resultados consecutivos de ensayos en un período no mayor de tres meses.

Tabla 3.6 Tipos de resistencia para hormigones ligeros

Tipos de resistencia Valor de la resistencia (MPa)

HL 8 8
HL 10 10
HL 15 15
HL 20 20
HL 25 25
HL 30 30
HL 35 35
HL 40 40
HL 45 45
HL 50 50

Tabla 3.7 Criterios de conformidad para la resistencia a compresión

Número mínimo de Criterio 1 Criterio 2

Producción series de probetas Media de los Cualquier valor individual de
a evaluar resultados (MPa) los ensayos (MPa)
Para fck ≤ 35 MPa: fc ≥ fck – 3,5
Inicial 6 fcm ≥ fck + (t · Sn)
Para fck > 35 MPa: fc ≥ 0,9 fck
Para fck ≤ 35 MPa: fc ≥ fck – 3,5
Continua 15 fcm ≥ fck + 1,34 Sn
Para fck > 35 MPa: fc ≥ 0,9 fck

En la tabla 3.7 todos los valores de resistencia se dan en MPa.

3.10.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos para la determinación de la resistencia a
compresión es la NC 244 del año 2005, “Hormigón endurecido. Determinación de la resistencia
a la compresión en probetas cilíndricas”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización
NC/CTN 37, Hormigón reforzado y morteros.

3.10.4 Herramientas y equipos de laboratorio

Para la realización de los ensayos de determinación de la resistencia a compresión se emplean
los siguientes equipos:
 Máquina de ensayos de compresión: Está provista de un sistema de regulación de cargas
que aumenten de forma continua y sin saltos bruscos a una velocidad de 50 ± 20 N/cm2/s,
o lo que es lo mismo, de 0,5 ± 0,2 MPa/s. Posee dos platos de acero cuyas caras de
contacto con la probeta son planas y poseen error máximo de planicidad de 0,01 mm cada
100 mm. La dimensión menor de la superficie de los platos debe ser como mínimo superior
en un 3 % al diámetro de la probeta a ensayar. El plato inferior está provisto de marcas
que sirvan de guía para el correcto centrado de la probeta. La máquina de ensayos debe

156
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

estar provista de un elemento de lectura de cargas capaz de apreciar al menos el 1 % del

resultado del ensayo. Para que sean válidas las lecturas obtenidas, deben estar
comprendidas entre el 10 y el 90 % de la capacidad máxima de la escala empleada. La
apreciación del elemento de lectura debe ser superior al 1,5 % de la capacidad máxima de
la escala empleada. La máquina debe ser verificada periódicamente, en plazos no mayores
de un año.
 Retenedores y almohadillas de refrentado: Se emplean como complemento para lograr que
la carga se trasmita con perpendicularidad perfecta con el eje de la probeta y uniforme en
toda su superficie. Los retenedores se fabrican de acero y las almohadillas de neopreno.
En la figura 3.18 se pueden apreciar fotos de la máquina de ensayos y los aditamentos de
refrentado.

3.10.5 Preparación de las probetas

Debe efectuarse obligatoriamente el refrentado de las probetas de hormigón que presenten
irregularidades en su superficie superiores a 0,1 mm o desviaciones respecto al eje longitudinal
superiores a 0,5 mm.
Cuando se ensayan probetas testigos cilíndricas, su dimensión transversal se toma como la
media de dos diámetros aproximadamente perpendiculares, medidos en los puntos de mínima
sección, con una precisión de 0,1 mm. La altura de estas probetas en las que se incluye el
refrentado se determina con una precisión de 1 mm.
Las probetas que por las condiciones del ensayo se han curado en cámara húmeda o
sumergidas en agua, no deben perder humedad antes de la rotura. Para ello se procura que el
tiempo transcurrido desde su extracción de la cámara húmeda o tanque de curado, hasta el
ensayo de compresión, sea como máximo de 2 h.

157
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.10.6 Procedimientos
Para la determinación de la carga de rotura, la probeta se coloca cuidadosamente centrada en
el plato inferior guiándose por las marcas de referencia grabadas en el mismo. Posteriormente
se mueve el plato superior hasta que apoye en la cara superior de la probeta, sin aplicar carga.
Antes de empezar la carga, se gira con la mano suavemente el plato superior, comprobando
que tenga un asiento uniforme.
A continuación se aplica la carga de forma continua y sin choques bruscos, de manera que el
incremento de la carga sobre la probeta se haga a velocidad de 50 ± 20 N/cm2/s, o lo que es
lo mismo, a 0,5 ± 0,2 MPa/s.
La carga se aplica sin variación hasta que la probeta se deforme rápidamente antes de la
rotura. A partir de ese momento, no se modifican las posiciones de los mandos de la máquina,
tomándose como carga de rotura la indicada como máxima en la pizarra.

3.10.7 Expresión e informe de los resultados

La resistencia a compresión de una probeta “i” se calcula por la expresión 3.13.
10 ∙ F
fci = , MPa [3.13]
A
Donde:
 F : Carga de rotura de la probeta, kN.
 A : Área de la sección transversal de la probeta, cm2.
La resistencia a compresión de una serie de probetas se determina por la expresión 3.14.
∑ni=1 fci
fcs = , MPa [3.14]
n
Donde:
 fci : Resistencia a compresión de cada probeta “i” de la serie, MPa.
 n : Número de probetas de la serie.
El informe de los resultados debe contener:
 Identificación de las probetas ensayadas.
 Referencia a la norma NC 244 del año 2005.
 Forma de las probetas y dimensiones, mm.
 Si son probetas testigo, dirección de la carga respecto a la dirección del hormigonado.
 Método de curado empleado en obra y en el laboratorio, indicando los tiempos de curado
en cada caso, días.
 Edad del hormigón en el momento de la rotura, días.
 Precisión de la máquina de ensayos empleada.
 Carga de rotura para cada probeta, kN.
 Resistencia a compresión de cada probeta, MPa.
 Resistencia a compresión de la serie de probetas, MPa.
 Posibles defectos apreciables en el hormigón o en la rotura de las probetas.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

158
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.11 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A TRACCIÓN

INDIRECTA EN PROBETAS ENDURECIDAS
3.11.1 Objetivos y alcance
El mejor desempeño mecánico de los hormigones ocurre ante esfuerzos de compresión. Sin
embargo, los elementos estructurales construidos con este material no sólo trabajan bajo
esfuerzos de compresión, apareciendo en determinadas condiciones otros tipos de esfuerzos.
La resistencia a tracción, junto con la compresión, la flexión, el módulo de elasticidad y la
fluencia constituyen propiedades mecánicas fundamentales del diseño y el cálculo de los
hormigones estructurales.
La resistencia a tracción del hormigón es sumamente baja si se compara con su resistencia a
compresión. Como promedio, la primera alcanza una magnitud de alrededor del 10 % de la
segunda, y aunque los factores influyentes en la resistencia a los dos esfuerzos son similares,
la forma en que influyen es diferente.
Aunque existe la práctica aceptada de utilizar coeficientes que posibilitan el cálculo de todas
estas propiedades con las resistencias obtenidas en el ensayo a compresión del hormigón,
resulta conveniente, cuando se emplean materiales no convencionales o nuevos, o se realizan
los diagnósticos estructurales, contar con métodos de ensayos experimentales que verifiquen
o modifiquen tanto los coeficientes como las propiedades del hormigón con mayor grado de
confiabilidad.
En Cuba, el procedimiento normado para la determinación de la resistencia a tracción del
hormigón es el conocido como ensayo de resistencia del hormigón a tracción indirecta o
método brasileño, aplicable a hormigones normales o de elevada densidad, no así a los
hormigones ligeros. Consiste en obtener la tracción indirecta mediante la aplicación de una
fuerza de compresión en un plano diametral a lo largo de una probeta cilíndrica de hormigón.
Estadísticamente se identifican dos tipos de resistencia a tracción indirecta:
 La resistencia media a tracción indirecta del hormigón de un lote, identificada como “ftsm”,
representa la media de las resistencias obtenidas como resultado del ensayo de las
probetas integrantes de las series del lote de hormigón.
 La resistencia característica a tracción indirecta, identificada como “f tsk”, obtenida a partir
de la resistencia media a tracción indirecta.
Ambas se expresan en MPa.

3.11.2 Requisitos a cumplir por los hormigones en relación con la resistencia a tracción
indirecta
La norma cubana NC 120 del año 2007, “Hormigón hidráulico. Especificaciones”, regula que
la resistencia a tracción del hormigón se efectúa por el procedimiento aquí descrito sobre
probetas ensayadas a edad de 28 días.
Como criterio de conformidad para la resistencia a la tracción indirecta, la NC 120 plantea que,
cuando se especifica la resistencia a la tracción indirecta del hormigón, “ftsk”, la valoración de
la conformidad es evaluada sobre probetas ensayadas a 28 días teniendo en cuenta los
resultados de la media de “n” resultados de ensayo consecutivos no solapados, “ftsm”, y los
resultados de cada ensayo individual, “fts”.

159
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

La conformidad con la resistencia característica a tracción indirecta se confirma si los

resultados de los ensayos satisfacen los dos criterios dados en la Tabla 3.8, tanto para la
producción inicial o continua según corresponda.
Tabla 3.8 Criterios de conformidad para la resistencia a tracción indirecta

Número mínimo de Criterio 1 Criterio 2

Producción series de probetas a Media de los Cualquier valor individual
evaluar resultados (MPa) de los ensayos (MPa)
Inicial 6 ftsm ≥ ftsk + (t · Sn) fts ≥ ftsk - 0,5
Continua 15 ftsm ≥ ftsk + 1,34 Sn fts ≥ ftsk - 0,5

3.11.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos para la realización de este ensayo es la NC
329 del año 2004, “Resistencia del hormigón a tracción indirecta (Método brasileño)”,
elaborada por el Comité Técnico de Normalización, Hormigón reforzado y morteros.
El procedimiento normado es una adopción modificada de la norma de Estados Unidos ASTM
C 496-99, “Splitting tensile strengh of cylindrical concrete specimens”, contrastada también con
la norma UNE 83-306-85 “Ensayos de hormigón. Rotura por tracción indirecta (Ensayo
brasileño)”.

3.11.4 Herramientas y equipos de laboratorio

Para la realización del ensayo se emplean las siguientes herramientas y equipos:
 Máquina de ensayos: Con similares características de la empleada para ensayos a
compresión, en particular provista de un sistema de regulación de cargas que aumenten
de forma continua y sin saltos bruscos a una velocidad promedio de 50 a 100 kN/min.
 Dispositivo para ensayos de tracción indirecta: Si el diámetro o la mayor dimensión de los
platos de aplicación de la carga son menores que el largo de la probeta cilíndrica, será
necesario el empleo del dispositivo especialmente diseñado para este ensayo. Su objetivo
es que la carga se ejerza exactamente en toda la directriz longitudinal de la probeta. En la
figura 3.19 se aprecia la máquina de compresión con el dispositivo para el ensayo y
además, un detalle del dispositivo. Si no se tuviera disponible el dispositivo para ensayos
de tracción indirecta, se puede optar por una barra de acero de sección transversal
rectangular y con superficies maquinadas que no presenten desigualdades mayores que
0,025 mm en cualquier dirección. Esta barra debe tener un largo igual o superior al de la
probeta, un ancho mínimo de 50 mm y un espesor igual o superior a la mitad de la
diferencia entre la longitud de la probeta y la mayor dimensión del plato de la prensa.
 Listones de apoyo: Para la distribución uniforme de la carga sobre la probeta se emplean
listones de madera enchapada o cartón, sin defectos, de 3 mm de espesor, 25 mm de
ancho y longitud ligeramente mayor que el largo de la probeta. Estos listones son
desechados después de realizado el ensayo.
 Pie de rey, lápiz y regla.

160
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.11.5 Preparación de las probetas

Antes de someter las probetas a ensayo, se trazan con la regla y el lápiz líneas diametralmente
opuestas en su superficie garantizando que pertenezcan al mismo plano axial. Estas líneas
sirven de guía al colocar las probetas en el dispositivo antes de la aplicación de la carga.
Es necesario además determinar con exactitud el diámetro y largo de las probetas. El diámetro
se determina como la media de tres mediciones tomadas una en cada extremo y una en el
centro de la probeta; y el largo como la media de dos mediciones de esta dimensión tomando
de referencia las dos líneas diametralmente trazadas sobre la superficie de la probeta.

3.11.6 Procedimientos
Después de realizadas las mediciones y marcas en la probeta, se coloca el dispositivo para el
ensayo de tracción indirecta sobre el plato inferior de la prensa. Sobre su barra inferior se
coloca uno de los listones de madera o cartón, y sobre éste, se sitúa la probeta horizontalmente
siguiendo la marca hecha sobre su superficie. Entonces se coloca un segundo listón de madera
o cartón sobre la probeta en la línea diametral opuesta a la anterior.
Operando lentamente la prensa, se apoya su plato superior sobre la barra superior del
dispositivo para el ensayo de tracción indirecta, continuando sin aplicar aún carga, hasta que
haga contacto con el listón colocado sobre la parte superior de la probeta. Se verifica entonces
que exista perfecta alineación entre probeta horizontal, generatrices marcadas sobre su
superficie, listones de madera y barras inferior y superior del dispositivo auxiliar para la prueba
de tracción indirecta.
Se aplica entonces carga de manera continua sin interrupciones a velocidad constante de 50
a 100 kN/min, hasta que ocurra la rotura de la probeta, registrando la carga a la cual ello se
produce.

3.11.7 Expresión e informe de los resultados

La resistencia a tracción indirecta de cada probeta se determina por la expresión 3.15.

161
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

2∙P
fts = , MPa [3.15]
π∙L∙d
Siendo:
 P : Carga de rotura de la probeta, N.
 L : Longitud media de la probeta, mm.
 d : Diámetro medio de la probeta, mm
El informe del ensayo debe contener:
 Identificación de las probetas ensayadas.
 Referencia a la norma NC 329 del año 2004.
 Largo y diámetro medio de las probetas, mm.
 Edad del hormigón en el momento de la rotura, días.
 Precisión de la máquina de ensayos empleada.
 Carga de rotura para cada probeta, N.
 Resistencia a tracción indirecta de cada probeta, MPa.
 Observaciones sobre la rotura o fallos de adherencia en áridos apreciados.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

3.12 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A FLEXIÓN EN

PROBETAS ENDURECIDAS
3.12.1 Objetivos y alcance
La resistencia a flexión, junto con la compresión, la tracción indirecta, el módulo de elasticidad
y la fluencia constituyen propiedades mecánicas fundamentales del diseño y el cálculo de los
hormigones estructurales.
La resistencia a flexión del hormigón es baja si se compara con su resistencia a compresión,
aunque los factores influyentes son similares.
Aunque existe la práctica aceptada de utilizar coeficientes que posibilitan el cálculo de todas
estas propiedades con las resistencias obtenidas en el ensayo a compresión del hormigón,
resulta conveniente, cuando se emplean materiales no convencionales o nuevos, o se realizan
los diagnósticos estructurales, contar con métodos de ensayos experimentales que verifiquen
o modifiquen tanto los coeficientes como las propiedades del hormigón con mayor grado de
confiabilidad.
En Cuba, el procedimiento normado para la determinación de la resistencia a flexión se efectúa
sobre la base de la aplicación de cargas a probetas prismáticas en los puntos tercios o en el
punto medio.

3.12.2 Requisitos a cumplir por los hormigones en relación con la resistencia a flexión
En relación con la resistencia a flexión, la norma cubana NC 120 del año 2007, “Hormigón
hidráulico. Requisitos” plantea la necesidad de su determinación mediante los ensayos
normados en la NC 245.
También plantea que cuando se deseen obtener correlaciones confiables entre los ensayos de
resistencia a flexión y la resistencia a compresión del hormigón, así como ensayos de
162
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

correlación entre la resistencia a tracción indirecta y resistencia a flexión del hormigón, se

requiere de una adecuada compactación por capas de las probetas de ensayos a fin de
garantizar una correcta homogeneidad del hormigón, así como el empleo de áridos limpios, no
contaminados, que garanticen la adecuada adherencia entre árido y pasta de cemento.

3.12.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos para la realización de los ensayos de
resistencia a flexión es la NC 245 del año 2003, “Hormigón. Ensayo a flexión”, elaborada por
el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 37, Hormigón reforzado y morteros.
La norma establece el procedimiento para determinar la resistencia a flexión del hormigón de
una viga simplemente apoyada con la aplicación de carga en los puntos tercios o en el punto
medio.

3.12.4 Herramientas y equipos de laboratorio

Se emplean en el ensayo las siguientes herramientas y equipos:
 Máquina de ensayo a compresión y flexión: Adecuada para ensayos a materiales duros
con un error máximo de medición del 3 %, habilitada con dos platos de acero. Para que
sean válidas, las lecturas deben estar comprendidas entre el 10 y el 90 % de la capacidad
máxima de la escala empleada. La apreciación de la lectura debe ser superior al 1,5 % de
la capacidad máxima de la escala. La máquina se verifica en intervalos de tiempo no
mayores de un año o siempre que se sospeche de la existencia de algún error.
 Dispositivo para ensayos de probetas a flexión: Su estructura debe asegurar que las
fuerzas aplicadas a las probetas sean únicamente verticales y se apliquen sin
excentricidad. Durante el ensayo, la distancia entre apoyos y puntos de cargas debe
permanecer constante y la dirección de las reacciones paralela a la dirección de la carga
aplicada. Los bordes del bloque de aplicación de carga y de los apoyos deben ser planos
con una tolerancia de 0,05 mm. En la figura 3.20 se muestran diagramas de aditamentos
que cumplen con los requisitos antes expuestos, así como una foto del aditamento
colocado en la prensa y un detalle. Puede apreciarse que cuando la carga se aplica en el
punto medio de la probeta, la distancia entre los dos apoyos inferiores debe ser tres veces
la dimensión del lado de la misma. La única diferencia de la variante anterior con la variante
de aplicación de carga en los puntos tercios, es que la distancia entre los dos puntos de
aplicación de carga es igual a la dimensión del lado de la probeta, y que equidistan
horizontalmente los cuatro puntos.
 Pie de rey: Con precisión de 0,1 mm.
 Escuadra.

3.12.5 Preparación de las probetas

Las probetas empleadas son prismáticas de sección transversal cuadrada con dimensiones de
100 o 150 mm de lado y un largo total de cuatro a cinco veces la altura o lado de la sección,
es decir, 400 o 500 mm de largo para las probetas de 100 mm de lado; y 600 o 750 mm de
largo para las probetas de 150 mm de lado. En la preparación de las probetas se siguen los
procedimientos expuestos en el acápite 3.8.

163
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Las dimensiones, forma, planicidad y paralelismo entre las caras de las probetas se
comprobarán con ayuda del pie de rey y la escuadra a fin de determinar si cumplen los
requisitos para el ensayo, tal como también quedó establecido en el acápite 3.8. Además,
deben marcarse con suficiente exactitud los puntos de aplicación de carga y los puntos de
apoyo de las probetas.

3.12.6 Procedimientos
Al inicio del ensayo se prepara el dispositivo de ensayos a flexión para la aplicación de cargas
en el punto central o en los dos puntos tercios. Luego de ello, se sitúa el dispositivo sobre el
plato inferior de la prensa, correctamente centrado y nivelado, después de lo cual se coloca la
probeta haciendo coincidir las marcas hechas para ubicar los puntos de apoyo con los rodillos
de apoyo del dispositivo de ensayo a flexión.
Se hace funcionar entonces con cuidado la prensa, haciendo descender lentamente su plato
superior hasta que entre en contacto con el o los rodillos de carga del dispositivo de ensayo a
flexión, según sea el caso. Sin aplicar carga, y con mucho cuidado, se continúa accionando la
prensa hasta que el o los rodillos de aplicación de carga hagan contacto con la cara superior
de la probeta en las líneas que identifican las marcas que se realizaron a este fin. En este

164
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

momento se comprueba bien la alineación de la probeta y que los puntos de aplicación de

carga y de apoyo sean los establecidos.
Entonces se comienza a aplicar carga a una velocidad uniforme y de tal manera que no se
produzca impacto, incrementándose a una velocidad de 0,9 a 1,2 MPa/min, hasta el momento
de la rotura, registrando la carga a la que se produce ésta.
En la normativa se prevé realizar tres ensayos de probetas, cada uno a edades de 3, 7 y 28
días. Para cada uno de estos ensayos se promedia la carga de rotura.

3.12.7 Expresión e informe de los resultados

La expresión para determinar la resistencia a flexión depende de la forma de trasmisión de
carga y del lugar en que ocurre la rotura.
Si la carga se aplica en los dos puntos tercios y la rotura ocurre en el tercio central de la luz
entre los dos apoyos, la resistencia a flexión se calcula por la expresión 3.16.
10 ∙ P ∙ L
ff = , MPa [3.16]
b ∙ d2
Siendo:
 P : Carga de rotura de la probeta, N.
 L : Distancia entre rodillos de apoyo, cm.
 b : Ancho promedio de la probeta, cm.
 d : Alto promedio de la probeta, cm.
Si la carga se aplica en los dos puntos tercios y la rotura ocurre fuera del tercio central de la
luz, pero a no más del 5 %, la resistencia a flexión se calcula por 3.17.
30 ∙ P ∙ a
ff = , MPa [3.17]
b ∙ d2
Siendo en este caso como término nuevo:
 a : Distancia entre la línea de rotura y el apoyo más cercano, medida a lo largo de la línea
central de la superficie inferior de la probeta, cm.
Si la carga se aplica en los dos puntos tercios y la rotura ocurre fuera del tercio central de la
luz por más del 5 %, los resultados del ensayo serán descartados.
Si la carga se aplica en el punto central de la probeta, la resistencia a flexión se calcula por la
expresión 3.18.
30 ∙ P ∙ L
ff = , MPa [3.18]
2 ∙ b ∙ d2
Siendo conocidos todos los términos y sus unidades.
El informe resumen del ensayo debe contener:
 Identificación de las probetas ensayadas.
 Referencia a la norma NC 245 del año 2003.
 Largo, ancho y altura promedio de las probetas, cm.
 Distancia entre apoyos del dispositivo de ensayos a flexión, cm.

165
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

 Carga de rotura para cada probeta, N.

 Resistencia a flexión de cada probeta con aproximación de 0,04 MPa, MPa.
 Edad del hormigón en el momento de la rotura, días.
 Observaciones sobre la rotura o fallos de adherencia en áridos apreciados.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

3.13 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE ABSORCIÓN DE

AGUA (SORPTIVIDAD)
3.13.1 Objetivos y alcance
La velocidad de absorción del agua o sorptividad depende no sólo de la porosidad efectiva, o
sea, de la porosidad que tiene acceso al exterior del elemento de hormigón, sino también de
la tortuosidad, de los cambios de sección y de la interconectividad entre los poros capilares.
La absorción de agua de la superficie del hormigón depende de muchos factores, siendo los
más importantes la dosificación de la mezcla de hormigón, la utilización de aditivos químicos y
adiciones activas, la composición y las características físicas de los cementos, las adiciones
activas y los áridos, el contenido de aire incorporado, el tipo y la duración del curado, el grado
de hidratación del hormigón o su edad, la presencia de tratamientos superficiales, tales como
selladores o grasas para el desmolde y el método de vertido de la mezcla, su compactación y
la terminación de la superficie.
La absorción de agua está también fuertemente afectada por la condición de humedad del
hormigón en el momento del ensayo.
La determinación de la velocidad de absorción de agua es de utilidad para establecer y
comprobar los requisitos de durabilidad, tanto en el proceso de diseño de los hormigones a
través de las probetas elaboradas, como para los hormigones en las estructuras a partir de
testigos extraídos.
El método de ensayo que se explica está dirigido a determinar la susceptibilidad de un
hormigón no saturado a la penetración del agua.
En general, la velocidad de absorción de agua del hormigón en la superficie difiere de la
velocidad de absorción de agua de una muestra tomada en su interior. La superficie exterior
del hormigón está frecuentemente sujeta a un curado deficiente y está expuesta a condiciones
potencialmente más adversas. Este método de ensayo permite también medir la velocidad de
absorción tanto de la superficie como del interior del hormigón a través de un testigo perforado,
y por lo tanto se puede evaluar la velocidad de absorción a diferentes distancias de la superficie
expuesta.
En el método descrito sólo una de las superficies de la muestra es expuesta al efecto del agua,
mientras las otras superficies son selladas para simular la absorción en una estructura que
está en contacto con el agua sólo por uno de sus lados. La velocidad de absorción de agua o
sorptividad del hormigón hidráulico se determina midiendo el incremento de la masa de una
probeta como resultado de la absorción de agua en función del tiempo. La superficie de la
probeta que está expuesta al agua se sumerge y el agua ingresa al hormigón no saturado
debido a la succión capilar a partir del contacto con el agua.

166
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.13.2 Requisitos a cumplir por los hormigones en relación con la velocidad de

absorción de agua
La norma cubana NC 120 del año 2007, “Hormigón hidráulico. Requisitos”, hace algunas
especificidades en relación con la velocidad de absorción capilar. Señala que debe emplearse
en su determinación los ensayos normados, y que cualquier otro método de ensayo utilizado
y el criterio de conformidad de los resultados de los mismos, deben ser acordados entre el
productor y el usuario del hormigón.

3.13.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos para la realización del ensayo de sorptividad
es la NC 967 del año 2013, “Hormigón hidráulico. Velocidad de absorción de agua
(Sorptividad)”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 37, Hormigón
reforzado y morteros.
A su vez toma en cuenta elementos de la norma internacional ASTM C 1585-13, “Standard
test method for measurement of rate of absorption of water by hydraulic cement concretes”.

3.13.4 Materiales, herramientas y equipos de laboratorio

En la realización del ensayo se emplean los siguientes materiales, herramientas y equipos de
laboratorio:
 Cámara medioambiental: Con circulación de aire capaz de mantener una temperatura
ambiente de 50 ± 2ºC y una humedad relativa de 80 ± 3 %. Alternativamente se puede
emplear una estufa que garantice una temperatura de 50 ± 2ºC y dotada de un desecador
lo suficientemente grande para contener las probetas a ensayar. De emplear esta última
variante, la humedad relativa es controlada en el desecador a 80 ± 0,5 % mediante la
colocación de agua que no esté en contacto directo con las probetas en su parte inferior.
 Máquina extractora de testigos: Habilitada con todos sus aditamentos.
 Cortadora de probetas de hormigón: Adecuada para obtener un corte uniforme. En la figura
3.21 se pueden apreciar fotos de los tres dispositivos anteriormente descritos.
 Calibrador o pie de rey: Empleado para medir las dimensiones de las probetas, con
precisión de 0,1 mm.
 Bandejas de laboratorio o cubetas de fondo plano: Impermeables al agua, confeccionadas
de un material resistente a la corrosión y lo suficientemente grande para acomodar las
probetas de ensayos apoyadas sobre los cintillos, con las superficies a ser ensayadas
expuestas al agua.
 Báscula de plato superior: Con capacidad suficiente para pesar las probetas de ensayo y
con una exactitud mínima de ± 0,01 gramos.
 Resina epóxica o parafina: Se emplea para el sellaje de las superficies laterales de la
probeta.
 Bolsas de polietileno: Utilizadas para el almacenaje de las probetas, suficientemente
grandes para contener al menos una, pero no mayor que cinco veces su volumen. Deben
estar dotadas de cinta de sellado.
 Dispositivos de soporte, pines y cintillos de madera, plásticos o de cualquier otro material
resistente a la corrosión en agua o en soluciones alcalinas, finos y que permitan el libre
acceso al agua o a la superficie expuesta de la probeta durante el ensayo.

167
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

 Cronómetro, reloj con parada u otro dispositivo de medición del tiempo: Con exactitud de
± 1 s.

3.13.5 Preparación de las probetas o testigos

La probeta normalizada para el ensayo es un disco de 100 ± 6 mm de diámetro con un espesor
de 50 ± 3 mm, que se obtienen por corte de las probetas cilíndricas normalizadas y elaboradas
de acuerdo a lo ya explicado en el acápite 3.8 de esta monografía, “Procedimientos para la
elaboración y curado de probetas de hormigón”, o mediante testigos extraídos por perforación
de las estructuras de hormigón, ambas posteriormente aserradas.
Cuando se toman testigos, deben ser marcados de manera que la superficie de ensayos,
relativa a su ubicación original en la estructura, quede claramente indicada. Debe tenerse en
cuenta que el hormigón no es un material homogéneo, y además, que la superficie exterior de
la probeta de hormigón nunca tiene la porosidad que posee la estructura en su interior, por lo
que las réplicas de las mediciones deben ser hechas sobre probetas tomadas de la misma
profundidad y bajo las mismas condiciones, y de esa forma reducir la dispersión de los
resultados.
Con auxilio de la cortadora de probetas de hormigón, las probetas propiamente o los testigos
deben cortarse garantizando que tengan un espesor de 50 ± 3 mm. Durante este proceso debe
garantizarse que las probetas obtenidas tengan en todos los casos paralelismo de las caras.
La edad de las probetas a ensayar debe ser como mínimo de 28 días, a menos que
específicamente se deseen obtener resultados a edades más tempranas, lo cual debe ser
aclarado en el reporte de los ensayos.
Para la determinación de la velocidad de absorción de agua es necesario ensayar como
mínimo dos probetas, tomando el valor promedio de los dos ensayos.

168
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.13.6 Procedimientos
Para comenzar el ensayo se colocan las probetas cortadas en la cámara medioambiental a
temperatura de 50 ± 2ºC y a una humedad relativa de 80 ± 3 % durante tres días. De no contar
con cámara medioambiental, alternativamente pueden colocarse las probetas en un desecador
dentro de una estufa a temperatura de 50 ± 2ºC por los tres días, controlando la humedad
relativa, pero no permitiendo que entren en contacto con el agua.
Después de estos tres días, se coloca cada probeta dentro de una bolsa de polietileno sellable
para su almacenamiento provisional. Debe utilizarse una bolsa separada para cada probeta,
tomando precauciones para permitir el libre flujo de aire alrededor de la misma con vistas a
asegurar un contacto mínimo de la probeta con las paredes de la bolsa.
Las bolsas selladas deben permanecer almacenadas en un local a temperatura de 23 ± 2ºC,
durante 15 días como mínimo antes de comenzar con el procedimiento de la absorción. Estas
condiciones de almacenaje en una bolsa sellada por un mínimo de 15 días, permiten lograr el
equilibrio necesario en la distribución de humedad dentro de las probetas de ensayo, ya que
se ha comprobado que ello garantiza una humedad relativa interna de 50 a 70 %, similar a la
encontrada cerca de la superficie en algunas estructuras reales.
Pasado este tiempo se extrae la probeta de la bolsa, se pesa y se registra la masa con
aproximación al 0,01 g más cercano. Luego de ello se miden como mínimo cuatro diámetros
de la probeta por la superficie que va a quedar expuesta posteriormente al agua. La medición
de los diámetros se aproxima al 0,1 mm más cercano, calculando y registrando el promedio de
las cuatro mediciones, también aproximando al 0,1 mm más cercano. Ello permite determinar
el área de contacto de la probeta con el agua, lo que debe registrarse en milímetros cuadrados.
Se sella entonces la superficie lateral de cada probeta con resina epóxica, parafina o un
material de sellado apropiado. También se sella el extremo de la probeta que no va a quedar
expuesto al agua utilizando una liga o banda elástica u otro sistema equivalente, tal como se
puede apreciar en el detalle de la figura 3.22.

Una vez sellada, se hace una segunda determinación de la masa de la probeta con
aproximación al 0,01 g más cercano, registrándola como la masa inicial para los cálculos de la
absorción de agua.

169
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Se coloca el dispositivo de soporte de las probetas en el fondo del recipiente y se vierte agua
corriente de manera que su nivel se mantenga entre uno a tres milímetros por encima de la
parte superior del dispositivo de soporte durante todo el ensayo. Un método para mantener el
nivel del agua en el recipiente es instalar una probeta de vidrio llena de agua boca abajo, de
manera que su boca quede al nivel deseado de uno a tres milímetros por encima del dispositivo
soporte. Ello también puede ser apreciado en la figura 3.22.
Se conecta entonces el cronómetro o dispositivo de control de tiempo e inmediatamente se
coloca la probeta con la superficie de ensayo sobre el dispositivo de soporte, como puede
apreciarse en la figura 3.22. Se registra el tiempo y la fecha del contacto inicial con el agua.
A partir de aquí se va determinando y registrando la masa de cada probeta a los intervalos de
tiempo mostrados en la tabla 3.9, medidos a partir del primer contacto con el agua. La tabla
3.9 es un ejemplo de formato que permite registrar los resultados y efectuar el procesamiento
de determinación de la absorción.
Para cada determinación de la masa, se extrae la probeta del recipiente, se para
momentáneamente el cronómetro o dispositivo medidor del tiempo y se seca cualquier
superficie mojada con ayuda de un paño o toalla de papel húmeda. Después de secar el exceso
de agua, se invierte la probeta de manera que la parte húmeda no moje el plato de la balanza,
y se procede a pesar y registrar su masa con precisión de 0,01 g. Todo el proceso de extracción
de la probeta hasta la determinación de su masa debe hacerse en 15 s. Inmediatamente se
vuelve a colocar la probeta sobre los listones en el recipiente y se vuelve a poner en
funcionamiento el cronómetro o medidor de tiempo.
Si se observa con detenimiento la tabla 3.9, puede apreciarse que la primera determinación de
la masa se efectúa a los 60 s, lo que debe hacerse con una precisión de ± 2 s; la segunda
medición de la masa se efectúa a los cinco minutos (300 s), hecha una precisión de ± 10 s.
Posteriormente las mediciones se efectúan a los 10, 20, 30 y 60 minutos, también con precisión
de ± 10 s. A partir de ahí y hasta las seis horas (21600 s), se efectúan mediciones cada una
hora, con precisión de ± 5 min. Después de las seis horas iniciales y hasta los tres días, se
toma una medición de la masa de la probeta una vez al día, seguido luego por medidas al
menos separadas 24 horas durante los días cuatro al siete. Por último, se toma una medida
final que esté como mínimo 24 horas después de la medida tomada a los siete días. El tiempo
real de cada una de las mediciones deberá ser registrado dentro de ± 1 min. Todo ello brinda
como resultado siete medidas de masa durante los días del dos al ocho.
Quiere decir que, a través del procedimiento descrito, se ha podido determinar el incremento
en la masa de la probeta debido a la absorción de agua en cada uno de los plazos de tiempo
anteriormente definidos. En la propia tabla 3.9, a modo de ejemplo, se puede apreciar en dos
columnas (columnas 6 y 7) el registro de la masa en cada uno de los tiempos en que fue medida
y su incremento respecto a la masa inicial, en el caso del ejemplo, de 761,83 g.
Con esos datos se procede a la determinación de la absorción y de la velocidad de ésta.

3.13.7 Expresión e informe de los resultados

La absorción se puede expresar por el cambio en la masa que ocurre en la probeta dividida
entre el producto del área de su sección transversal y la densidad del agua. Ello se muestra
en la expresión 3.19.

170
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

mt
I = , mm [3.17]
A ∙ ρa
Siendo:
 mt : Cambio en la masa de la probeta en el tiempo “t”, g.
 A : Área de la superficie de contacto de la probeta con el agua, mm 2.
 ρa : Densidad del agua, que se toma de 0,001 g/mm 3 para una temperatura de 23 ± 2ºC,
g/mm3.
Este resultado también se va ploteando en la última columna de la tabla 3.9 (columna 8), como
puede apreciarse en el ejemplo.
Tabla 3.9 Ejemplo de formato de tabla recomendado para la determinación de la velocidad de
absorción de agua

No. de muestra: F-68 Fecha de colocación: 3.2.14 Fecha del ensayo: 11.2.14
Acondicionamiento de la muestra: Mezcla de hormigón: Típica
Curado a vapor Masa después del sellaje: 761,8 g
Cara de curado = Superficie superior Área expuesta: 8107 mm2
Edad de la muestra: 378 días
Masa del disco acondicionado sin sellar: 750,5 g
Diámetro: 101,6 mm
Espesor: 50,8 mm
Temperatura del agua: 20,7ºC
Tiempo del ensayo √Tiempo Masa Cambio de masa Absorción
Días Horas Minutos Segundos (s½) (g) respecto a inicial (g) (mm)
1 2 3 4 5 6 7 8
0 0 761,83 0,00 0,0000
1 60 8 762,45 0,62 0,0765
5 300 17 762,46 0,63 0,0777
10 600 24 762,48 0,65 0,0802
20 1200 35 762,50 0,67 0,0826
30 1800 42 762,57 0,74 0,0913
1 60 3600 60 762,63 0,80 0,0987
2 120 7200 85 762,68 0,85 0,1048
3 180 10800 104 762,73 0,90 0,1110
4 240 14400 120 762,77 0,94 0,1159
5 300 18000 134 762,81 0,98 0,1209
6 360 21600 147 762,82 0,99 0,1221
1 92220 304 763,05 1,22 0,1505
2 193200 440 763,12 1,29 0,1591
3 268500 518 763,15 1,32 0,1628
5 432000 657 763,31 1,48 0,1826
6 527580 726 763,39 1,56 0,1924
7 622200 789 763,45 1,62 0,1998
8 691200 831 763,50 1,67 0,2060

171
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Con los valores de la absorción recogidos en la tabla 3.9 (columna 8) para cada uno de los
tiempos de medición de las masas, se confecciona un gráfico que posee la absorción en el eje
de las ordenadas y la raíz cuadrada del tiempo en que se hace la medición en el eje de las
abscisas. El gráfico confeccionado con los datos del ejemplo de la tabla 3.9 se puede apreciar
en la figura 3.23.

Precisamente, la velocidad inicial de absorción de agua en mm/s½ se define como la pendiente

de la línea que sea el mejor ajuste a los datos ploteados de absorción contra la raíz cuadrada
del tiempo, obtenido durante las seis primeras horas de ensayo. La pendiente se obtiene
utilizando el análisis de regresión lineal por el método de mínimos cuadrados, empleando todos
los valores de absorción obtenidos desde un minuto hasta seis horas, y excluyendo los puntos
para los tiempos en que el valor muestre un claro cambio de pendiente. Si los valores de
absorción obtenidos entre un minuto y seis horas no siguen una relación lineal, lo que significa
un coeficiente de correlación menor de 0,98, y muestran una curvatura sistemática, la velocidad
inicial de absorción no puede ser determinada de esta manera.
La velocidad secundaria de absorción de agua en mm/s½, se define como la pendiente de la
línea que sea el mejor ajuste a los datos ploteados de absorción contra la raíz cuadrada del
tiempo, utilizando todos los datos de absorción obtenidos desde uno a ocho días. También se
utiliza el análisis de regresión lineal por el método de los mínimos cuadrados para determinar
la pendiente. Si la absorción obtenida entre los días uno y ocho no siguen una relación lineal,
o sea, un coeficiente de correlación de menos de 0,98, y muestran una curvatura sistemática,
la velocidad secundaria de absorción de agua no puede ser determinada por esta vía.
De acuerdo con la figura 3.23, las pendientes de las dos rectas representan las velocidades
de absorción inicial y secundaria, que en el caso del ejemplo son:
 Velocidad inicial de absorción de agua: Si = Ii / ti = 3,5 x 10-4 mm/s½
 Velocidad secundaria de absorción de agua: Ss = Is / ts = 1,1 x 10-4 mm/s½

172
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

El informe con los resultados del ensayo debe contener:

 Fuente de las probetas ensayadas.
 Referencia a la norma NC 967 del año 2013.
 Fecha en que el hormigón fue muestreado o colocado.
 Información relevante de los antecedentes de la muestra, como por ejemplo, la dosificación
empleada, datos del curado, tipo de acabado, edad, etc.
 Dimensiones de las probetas antes del ensayo, mm.
 Masas de las probetas antes y después del ensayo, g.
 Tabla con los datos obtenidos de masas y absorción en los diferentes tiempos de ensayo.
 Gráfica del ploteo de la absorción contra la raíz cuadrada del tiempo.
 Velocidad inicial de absorción de cada una de las probetas de la muestra ensayadas y
velocidad inicial de absorción promedio, mm/s½.
 Velocidad secundaria de absorción de cada una de las probetas de la muestra ensayadas
y velocidad secundaria de absorción promedio, mm/s½.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

3.14 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA PROFUNDIDAD DE CARBONATACIÓN

EN EL HORMIGÓN ENDURECIDO
3.14.1 Objetivos y alcance
La carbonatación es un proceso a través del cual el dióxido de carbono existente en el medio
ambiente reacciona con los componentes alcalinos de la fase acuosa del hormigón,
provocando la neutralización de todo el material. Producto de ello ocurre un cambio abrupto
de pH en el interior del hormigón con la aparición de un frente carbonatado. Si el frente llega a
las armaduras de refuerzo, estas se despasivan de forma generalizada debido a la disminución
del pH, provocando su corrosión.
La velocidad de avance del frente carbonatado por la masa de hormigón es de vital importancia
para calcular el tiempo que demora éste en llegar a la armadura. Depende fundamentalmente
del contenido de humedad en el hormigón, su porosidad y la existencia de material alcalino
carbonatable.
El contenido de humedad es importante. Si los poros están completamente secos el CO 2 no
podrá reaccionar y si están completamente saturados su penetración es lentísima debido a la
baja solubilidad del CO2 en el agua. Sólo cuando los poros están parcialmente saturados, con
humedad entre el 50 y 80 %, es que se dan las condiciones óptimas para la carbonatación.
La porosidad del hormigón es también un factor importante a los efectos de la carbonatación.
Los poros capilares de menor tamaño casi siempre están saturados, y por tanto son
inaccesibles a la carbonatación. A diferencia de ello, los hormigones porosos se carbonatan a
elevada velocidad.
Una vez carbonatado el hormigón, si la humedad ambiental es más baja que el 80 %, la
despasivación no dará lugar a velocidades de corrosión apreciables. Sólo si la humedad es
mayor al 80 % se pueden alcanzar contenidos de humedad que den lugar a corrosiones
apreciables.

173
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Por todo el efecto negativo que puede provocar el fenómeno de la carbonatación del hormigón
en la corrosión de las armaduras de refuerzo, es necesario determinar la profundidad que ésta
alcanza en el hormigón endurecido.
La determinación de la profundidad de carbonatación se basa en el empleo de un indicador
sobre el hormigón, en este caso la fenolftaleína, la que por cambio de coloración revela la
presencia del frente carbonatado

3.14.2 Requisitos a cumplir por los hormigones en relación con el medio ambiente
agresivo
La norma NC 120 del año 2007 especifica los requisitos para que el hormigón resista los
efectos del medio ambiente agresivo, los que pueden estar dados en términos de valores
límites para la composición de la mezcla de hormigón, en el establecimiento de determinadas
propiedades para el hormigón o bien a través de una serie de requisitos basados en el
desempeño. Estos requisitos tendrán en cuenta la vida útil de proyecto prevista para la
estructura de hormigón.
Los requisitos que ha de cumplir el hormigón para resistir las acciones ambientales radican en
establecer una serie de especificaciones prescriptivas relativas algunas a las propiedades al
hormigón y otras a una serie de limitaciones a su composición. Los requisitos para cada tipo
de exposición serán especificados en términos de tipos y calidades permitidas para los
materiales constituyentes, relación agua/cemento máxima, contenido mínimo de cemento y
valor mínimo de resistencia a compresión del hormigón.
La norma establece los rangos para cada uno de estos factores.

3.14.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos para la determinación de la profundidad de
carbonatación es la NC 355 del año 2004, “Determinación de la profundidad de carbonatación
en hormigones endurecidos y puestos en servicio”, elaborada por el Comité Técnico de
Normalización NC/CTN 37 de Hormigón reforzado y morteros.
Es una adopción idéntica de la norma UNE 112-011-94, “Corrosión en armaduras.
Determinación de la profundidad de carbonatación en hormigones endurecidos y puestos en
servicio”.

3.14.4 Reactivos, herramientas y equipos de laboratorio

En la realización del ensayo se emplean los siguientes reactivos, herramientas y equipos de
laboratorio:
 Indicador de carbonatación: Se utiliza una disolución de fenolftaleína al 1 % disuelta en
alcohol etílico al 70 %. Así para preparar 100 cm3 de disolución del indicador, es necesario
disolver un gramo de fenolftaleína en 70 cm3 de alcohol etílico al 99 % de pureza, a lo que
se adiciona posteriormente 30 cm3 de agua destilada. La fenolftaleína toma un color rojo
púrpura para valores de pH superiores a 9,5, propio de hormigones no carbonatados, y se
vuelve incolora para valores de pH inferiores a 8, correspondiente a hormigones
carbonatados. Para valores de pH entre 8 y 9,5 toma una tonalidad entre rosa y rojo
púrpura.

174
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

 Dispositivo de medida: Puede utilizarse cualquier instrumento o utensilio de medición

longitudinal que posea una precisión de 0,5 mm, preferiblemente un calibrador de
profundidad.
 Taladro percutor o cincel y martillo. En la figura 3.24 pueden apreciarse fotos de la
disolución, del calibrador de profundidad y de un taladro empleado con estos fines.

 Brocha de cerdas. Preferiblemente de 1 pulgada.

 Pulverizador.

3.14.5 Preparación de las muestras

La medida de la penetración del frente carbonatado debe realizarse sobre una cala practicada
en seco en el elemento objeto de estudio, que alcance la profundidad a que se encuentre el
acero de refuerzo, o sobre porciones tomadas directamente del elemento objeto de estudio,
pero nunca sobre el polvo extraído del mismo.
No es necesario que la cala o muestra tengan una geometría particular. Basta que posean
dimensiones suficientes para permitir medir la profundidad de la capa carbonatada desde la
cara exterior del elemento.
Para las determinaciones in situ, las muestras no deben tomarse en zonas donde el
recubrimiento de hormigón se encuentre suelto o existan fisuras, excepto cuando
expresamente interese comprobar si esas regiones se han carbonatado.
En todos los casos la medida se debe efectuar sobre una superficie limpia de partículas sueltas,
por lo que debe limpiarse previamente con la brocha u otros medios auxiliares, debiéndose
proceder sin demora luego de perforada la cala con el propósito de evitar que la superficie se
carbonate con el CO2 ambiental. En el caso de muestras, de no resultar posible aplicar el
indicador de inmediato, deben guardarse en un recipiente hermético con el menor contenido
de aire posible, hasta que puedan ser ensayadas, recomendándose no exceder un espacio de
tiempo mayor de 24 horas.

175
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.14.6 Procedimientos
La disolución del indicador se aplica con auxilio del pulverizador, o con cualquier otro medio
que permita extender una capa relativamente fina y uniforme sobre la superficie en cuestión.
No deben aplicarse cantidades excesivas del indicador o aplicarse sobre superficies mojadas.
Si interesa mantener la coloración obtenida temporalmente, puede recurrirse a cubrir la
superficie, ya seca, con una resina o barniz incoloro.
Luego de la aplicación, pasados uno o dos minutos y antes de transcurrir 15 minutos, se
efectúa la medición de la profundidad de carbonatación, es decir, la profundidad de la zona
incolora dentro de la cala o en la muestra, siempre midiendo desde la superficie,
determinándose los valores máximo y mínimo, así como la media aritmética. El procedimiento
no debe tardar más de 20 minutos.
Para realizar la medición de la profundidad de carbonatación se puede utilizar una regla
graduada u otro instrumento de medición capaz de garantizar una precisión de 0,5 mm.
En las mediciones debe tenerse en cuenta lo siguiente:
 Si la carbonatación presenta un frente regular, como se aprecia en la variante “A” de la
figura 3.25, la profundidad de carbonatación se expresa precisamente hasta donde llegue
ese frente, que en ese caso viene dado por “PC”.
 Si la carbonatación presenta un frente irregular, como se aprecia en la variante “B” de la
propia figura, la profundidad de carbonatación se expresa indicando una penetración
máxima, “PCmax”, una penetración mínima, PCmin” y la media de las dos, “PCmedia”.
 Si la carbonatación presenta penetraciones singulares como la que se indica en la variante
“C” de la figura 3.25, se procede igual que en caso anterior.

 Debe indicarse si el color que adquiere la superficie con el indicador es rojo púrpura o
rosado.
 La profundidad de carbonatación se mide preferentemente en las zonas donde exista árido
de tamaño pequeño. Se prescinde de las medidas en las zonas con árido cuyo tamaño
máximo sea superior a 12,5 mm.
 No es aconsejable medir la profundidad de carbonatación en las esquinas de los elementos
de hormigón ni en las zonas donde los componentes ácidos de la atmósfera han podido
penetrar por dos caras a la vez, salvo que por esa sola zona discurran las armaduras e
interese conocer si ha llegado hasta ella el frente carbonatado.

176
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.14.7 Expresión e informe de los resultados

El informe a realizar deberá expresar la medida de la profundidad de carbonatación para cada
muestra ensayada.
El informe resumen de los resultados debe contener:
 Denominación de las muestras ensayadas.
 Referencia a la norma NC 355 del año 2004.
 Localización de la zona y el elemento ensayado.
 Si el frente carbonatado ha llegado o no hasta la armadura.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

3.15 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DEL PULSO

ULTRASÓNICO EN EL HORMIGÓN ENDURECIDO
3.15.1 Objetivos y alcance
En la regulación de la construcción RC-9002 correspondiente al año 2000, sobre las
especificaciones para la realización de estudios complementarios para la estimación de la
resistencia a compresión de los hormigones en las estructuras, se establece que estos
procedimientos son aplicables cuando:
 Existan estructuras donde se haya detectado baja resistencia de los hormigones durante
la etapa de ejecución.
 Existan estructuras ya en explotación que presenten algún tipo de defecto que pueda
afectar su resistencia o estabilidad, durabilidad, etc.
 Existan estructuras a las cuales se les desea incrementar las cargas de uso.
Como se dice en el primer párrafo, son ensayos complementarios que nunca pueden sustituir
los resultados de los ensayos mecánicos a probetas, pero que sí pueden dar criterios para
estimar éstos.
Uno de estos procedimientos es la determinación de la velocidad del pulso ultrasónico. El
principio del método consiste en determinar la velocidad de propagación de una onda
ultrasónica a través de la estructura de hormigón, desde un transductor emisor hasta un
receptor. Durante su recorrido por la estructura, el pulso se deforma como consecuencia de
las múltiples reflexiones en el interior del hormigón debido a cambios de densidad, porosidad,
grietas u otros defectos, variando en base a ello la velocidad de propagación. El equipo registra
electrónicamente el tiempo de propagación de la onda en el hormigón o calcula su velocidad
de propagación.
El valor de la velocidad del pulso depende de las propiedades mecánicas del hormigón,
fundamentalmente sus constantes elástica y la resistencia mecánica. Por esta razón, a partir
de los cambios en velocidad se pueden inferir los cambios en la masa de hormigón, de tal
manera que a una región de baja compactación, grietas o defectos, por ejemplo, le
corresponde un valor bajo de velocidad.
Por ello el valor de la velocidad del pulso puede ser utilizado como criterio de calidad del
hormigón, siempre comparado con los ensayos mecánicos, permitiendo realizar mediciones
en los elementos sin causar el deterioro de éstos. Esta relación directa de la velocidad con las

177
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

propiedades mecánicas permite establecer la correlación experimental entre la velocidad y las

propiedades mecánicas de resistencia a compresión, módulo de deformación y coeficiente de
Poisson.
El procedimiento descrito permite determinar la velocidad de propagación del pulso ultrasónico
a través de la muestra de hormigón, su interpretación y aplicación, con el objetivo de estimar
la homogeneidad del hormigón en los elementos estructurales, los cambios de sus
propiedades en el tiempo, la resistencia a la compresión, la presencia de grietas y fisuras y el
módulo de deformación estático.

3.15.2 Regulaciones normadas para la realización de los ensayos complementarios a

las estructuras
La norma cubana NC 120 del año 2007 regula para los casos en que los ensayos de resistencia
a compresión sobre las probetas normalizadas no brinden valores realmente representativos
del hormigón en la estructura, como sucede con los hormigones de consistencia muy seca, se
puede evaluar la resistencia a compresión del hormigón endurecido en la estructura
empleando para ello la extracción y ensayo de testigos, o la realización de ensayos no
destructivos, como la determinación de la velocidad del pulso ultrasónico.

3.15.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos de determinación de la velocidad del pulso
ultrasónico es la NC 231 del año 2002, “Determinación, interpretación y aplicación de la
velocidad del pulso ultrasónico en el hormigón”, elaborada por el Comité Técnico de
Normalización NC/CTN 37, Hormigón reforzado y mortero.

3.15.4 Herramientas y equipos de laboratorio

Para la realización del ensayo se emplea:
 Equipo de medición de la velocidad del pulso ultrasónico con sus aditamentos: Está
constituido por dos transductores, uno emisor y otro receptor, el amplificador, la pantalla y
los cables de conexión. Una foto de este equipo puede apreciarse en la figura 3.26.
La industria produce dos tipos de estos equipos, uno medidor de tiempo, donde en la
pantalla solo aparece el tiempo de propagación de la onda; y otro medidor de velocidad,
con visualización del frente onda recibido.
El generador de pulsos emite a los transductores ondas ultrasónicas con frecuencia entre
30 y 200 kHz, utilizándose las más baja frecuencia para las mayores distancias. Las
frecuencias más recomendadas varían entre 50 a 60 kHz. El transductor convierte las
vibraciones mecánicas recibidas en una señal de voltaje, la que es transmitida al
amplificador a través del cable. El reloj comienza a funcionar automáticamente con el envío
de la señal de voltaje al transductor emisor y se detiene al recibir la señal desde el
amplificador, representándose en la pantalla el valor del tiempo de propagación de la onda
a través de la muestra. La unidad de medida del tiempo es en microsegundos.

178
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.15.5 Calibración del equipo

Existen dos métodos para calibrar el equipo:
 Con ayuda de la barra patrón: Permite medir con exactitud el tiempo de propagación de la
onda a través de una barra patrón y realizar las correcciones correspondientes, según la
metodología del fabricante.
 Uniendo ambos transductores frontalmente: Con lo cual la pantalla debe marcar “0 µseg”,
lo que indica que el equipo esta calibrado.
Si en ambos casos la medición realizada no coincide con lo planteado por el fabricante, debe
corregirse el equipo.

3.15.6 Preparación de las superficies

La superficie en que se hace la medición del pulso ultrasónico debe estar seca y a temperatura
ambiente. Si el ensayo es sobre testigos, este debe realizarse en condiciones similares a las
existentes en el elemento estructural del que se extrajo.
En las estructuras es necesario preparar no menos de diez puntos de ensayo situados a una
distancia de no más de 10 cm uno de otro. Estos puntos de ensayo deben seleccionarse de
los lugares cargados a compresión y flexión, y en aquellos lugares en que la carga esté
distribuida uniformemente por todo el elemento. Siempre es obligatorio tomar zonas sometidas
a esfuerzos de compresión.
De ser posible, deben detectarse los lugares con presencia de aceros de refuerzo con el
objetivo de conocer sus dimensiones y distribución longitudinal y transversal.

179
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

La superficie en los puntos de ensayos debe estar lisa y limpia, y si no cumple con estas
condiciones, debe pulirse hasta no contener poros mayores de 6 mm. El ensayo no se realiza
nunca sobre los revestimientos de las estructuras de hormigón, por lo cual en estos casos es
necesario retirarlos antes de medir la velocidad del pulso.

3.15.7 Procedimientos
Una vez seleccionada la zona de ensayos y preparadas las superficies, pueden emplearse tres
métodos para medir la velocidad del pulso en dependencia de la posición relativa entre
transductores emisor y receptor. Los tres métodos pueden apreciarse en la figura 3.27.

 Método directo, en el cual los transductores se colocan alineados sobre superficies en

caras paralelas y opuestas. Siempre que se pueda debe utilizarse este método, pues en él
ocurre la máxima transferencia de energía entre el emisor y el receptor, y la precisión del
valor de la velocidad depende sólo de la exactitud en la medición de la longitud.
 Método superficial o indirecto, empleado cuando no se tiene acceso a la cara opuesta de
la muestra, colocando en este caso los transductores sobre la misma cara uno al lado del
otro. La velocidad medida por este método es cerca del 15 % menor que la medida por el
método directo. Sobre este valor de la velocidad inciden directamente las características
de las capas cercanas a la superficie, por lo que es un método que permite delimitar la
calidad del hormigón por capas. En él existe alguna incertidumbre en la medición de la
longitud entre ambos transductores, debido al área que ocupan los transductores, y para
disminuirla, deben realizarse mediciones a longitudes crecientes moviendo el receptor
cada 10 cm a lo largo de la línea recta en la superficie, como se aprecia en la figura 3.28.
Los resultados se plotean en una gráfica de longitud contra tiempo en la cual la pendiente
es la velocidad. Entonces, si la recta tiene una única pendiente, significa que el hormigón
es homogéneo en profundidad, sin defectos; pero si existen puntos de inflexión en la recta,
significa que existen capas de diferentes calidades o con defectos. Se puede estimar la
profundidad de la capa defectuosa aplicando la expresión 3.18.

x0 Vs - Vd
H = ∙√ ,m [3.18]
2 Vs + Vd

180
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Siendo:
 X0 : Proyección del punto de inflexión sobre el eje “X”, m.
 Vs : Velocidad del pulso ultrasónico por debajo de la capa defectuosa, m/s.
 Vd : Velocidad del pulso ultrasónico en la capa defectuosa, m/s.

 Método semidirecto, colocando los transductores sobre caras perpendiculares. Algunas

fuentes plantean que con este método se generan ondas transversales, lo cual no es
correcto, más que existen transductores que generan este tipo de ondas. La velocidad
medida con este método es la velocidad de la onda longitudinal.
La medición del pulso ultrasónico debe realizarse en principio por las caras paralelas aplicando
el método directo. Si la muestra tiene más de dos caras paralelas, se mide a través de todas
sus caras. Si no se tiene acceso a una cara opuesta es que entonces se emplea el método
indirecto.
Seleccionado el método, se deben acoplar los transductores, tanto el emisor como el receptor,
con ayuda una grasa o aceite de forma tal que no quede aire en la interfase transductor-
muestra, además se debe lograr que esta capa sea delgada presionado la muestra con el
transductor.
En este sentido, una posible fuente de errores es la variabilidad en la presión que haga el
operario sobre los transductores, por lo que las mediciones deben ser realizadas por una sola
persona.

3.15.8 Expresión e informe de los resultados

Si el equipo utilizado solo mide el tiempo de propagación de la onda, es necesario aplicar la
expresión 3.19 para obtener el valor de la velocidad.
L
V = , m/s [3.19]
t

181
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Siendo:
 L : Separación entre transductores (ancho de la estructura que se analiza), m.
 t : Tiempo de propagación del pulso a través del hormigón, μs.
Otros equipos calculan la velocidad directamente al introducir el valor de la longitud. En ambos
casos es necesario validar los resultados mediante el procesamiento estadístico de los datos.
Por lo general, el error en el valor de la velocidad depende del error en la medición de la
distancia entre los transductores.
A la hora de interpretar los resultados del ensayo, es recomendable combinar esta técnica con
otros ensayos destructivos y no destructivos con el objetivo de obtener resultados confiables.
En este sentido se recomienda combinar este ensayo con ensayos de esclerometría,
resonancia, interferometría holográfica, análisis espectral de ondas de superficie, absorción
superficial inicial, permeabilidad in situ, resistividad y ensayos de roturas de testigos o
probetas.
Sin embargo, la determinación de la velocidad del pulso ultrasónico puede dar criterios sobre
diferentes propiedades. La forma de interpretar estos resultados, en cada caso, es la siguiente:
 Estudio de homogeneidad: La heterogeneidad en el hormigón causa la variación de la
velocidad del pulso en los diferentes puntos. Si existen diferencias significativas entre los
valores de la velocidad en los puntos de ensayo o entre las poblaciones de probetas de
similares dimensiones y dosificaciones, implica que el hormigón en estudio no es
homogéneo.
 Cambio de las propiedades en el tiempo: Los cambios de las propiedades del hormigón
que ocurren en el tiempo causados por la hidratación y las condiciones ambientales,
pueden ser detectados con la medición de la velocidad a diferentes edades, con el mismo
equipo y en el mismo punto. El cambio en la velocidad del pulso es consecuencia de los
cambios en las propiedades mecánicas del hormigón y tiene como ventaja que se pueden
realizar progresivamente en el tiempo, sobre todo en las primeras edades, en las cuales
ocurren importantes cambios físicos y químicos. La variación de la velocidad está
directamente relacionada con la variación de las propiedades mecánicas del hormigón.
 Correlación de la velocidad del pulso y la resistencia a la compresión: Por lo general la
calidad del hormigón se expresa a través de la resistencia mecánica, la que habitualmente
se obtiene mediante la rotura de probetas o testigos. Sin embargo, la correlación entre
velocidad del pulso ultrasónico y la resistencia es un resultado puramente experimental
que se obtiene después de ensayar un número estadísticamente suficiente de probetas o
testigos. Para realizar esta correlación se pueden utilizar modelos estadísticos sencillos o
modelos autorregresivos. A partir del modelo obtenido para cada dosificación, se puede
estimar la resistencia a la edad deseada con solo medir la velocidad, sin tener que realizar
ensayos de rotura.
 Presencia de grietas y fisuras: La detección de grietas aplicando el método ultrasónico se
fundamenta en la existencia o no de diferencias significativas en el valor del tiempo o
velocidad de propagación, medidos en los diferentes puntos del elemento. En las zonas
donde existen grietas o fisuras el tiempo de propagación es mayor como resultado de la
difracción del haz ultrasónico, lo cual depende de la relación entre la longitud de onda y
las dimensiones del defecto. Los defectos relativamente pequeños carecen de importancia
ingenieril y generalmente no son detectables con el valor de la velocidad. Un método más
eficiente para la realizar esta tarea es utilizar algoritmos de procesamiento de señales, a

182
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

partir de los cuales no solo se detecta el defecto, sino que también se puede caracterizar
moviendo el transductor receptor por la superficie. Para determinar la profundidad de la
grieta se sitúan el emisor y el receptor a la misma distancia del defecto, primero a 150 y
después a 300 mm. La profundidad del defecto se calcula por la expresión 3.20 según se
muestra en la figura 3.29.

4t21 - t22
P = 150 ∙ √ ,m [3.20]
t21 - t22
Donde:
 t1 : Tiempo de propagación de la onda cuando la distancia entre transductores y defecto
es de 15 cm, s.
 t2 : Tiempo de propagación de la onda cuando esta distancia es de 30 cm, s.

 Estimación del módulo de deformación estático: A partir del valor de la velocidad del pulso
se puede calcular el valor del módulo de deformación dinámico, el cual se puede
correlacionar estadísticamente con el módulo de deformación estático, utilizando modelos
estadísticos sencillos o modelos autorregresivos. El valor del coeficiente de Poisson se
puede asumir o se puede calcular, pues existen algunos equipos con transductores de
ondas longitudinales o transversales que permiten el cálculo de este parámetro.
El informe resumen de los resultados debe contener:
 Denominación de las muestras ensayadas, y de ser posible, fotos y esquemas.
 Referencia a la norma NC 231 del año 2002.
 Dosificación, características de los materiales, origen, propiedades, etc.
 Condiciones de elaboración y curado de las muestras.
 Edad de las muestras.
 Presencia de acero de refuerzo, características, diámetros, espaciamientos, etc.
 Características técnicas del equipo empleado en la determinación de la velocidad del pulso
ultrasónico, tales como marca, frecuencias de emisión, exactitud, etc.
 Valores de tiempo y velocidad determinados en cada punto de ensayo.

183
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

 Técnico que realizó el ensayo.

 Fecha de realización del ensayo.

3.16 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

MEDIANTE ESCLERÓMETRO
3.16.1 Objetivos y alcance
Entre los estudios complementarios que se emplean para la estimación de la resistencia a
compresión de los hormigones en las estructuras está el ensayo de esclerometría, que
tampoco sustituye totalmente a los ensayos mecánicos a probetas.
El esclerómetro es un equipo empleado en ensayos no destructivo que se basa en los
resultados del rebote de un pistón accionado sobre la superficie del hormigón al que se desea
determinar la resistencia superficial a la compresión.
El método empleado está dirigido a conocer la uniformidad del hormigón in situ, descubrir las
regiones de una estructura de muy mala calidad y para estimar la resistencia a compresión de
la misma. Se aplica en hormigones hidráulicos cuya edad oscile entre los 14 y 56 días. Puede
ser empleado en hormigones de mayor edad, pero se debe remover la superficie a ensayar
mediante una lijadora con el objetivo de eliminar la capa impregnada de carbonato.
En hormigones cuya edad sea inferior a 14 días se debe hacer una calibración adecuada a la
edad de que se trate.

3.16.2 Regulaciones normadas para la realización de los ensayos complementarios a

las estructuras
La norma cubana NC 120 del año 2007 regula para los casos en que los ensayos de resistencia
a compresión sobre las probetas normalizadas no brinden valores realmente representativos
del hormigón en la estructura, como sucede con los hormigones de consistencia muy seca, se
puede evaluar la resistencia a compresión del hormigón endurecido en la estructura
empleando para ello la extracción y ensayo de testigos, o la realización de ensayos no
destructivos directos, como la esclerometría.

3.16.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos de realización de este ensayo es la NC 246
del año 2003, “Determinación de la resistencia a compresión del hormigón por medio de
esclerómetros tipos N y NR”, aprobada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 37
de “Hormigón reforzado y morteros”.
El procedimiento normado es una adopción modificada de la norma de Estados Unidos ASTM
C-805 del año 1994, “Standart test meted for rebounded number of hardened concrete”.

3.16.4 Materiales, herramientas y equipos de laboratorio

 Equipo de esclerometría de los tipos N y NR: Posee un émbolo de acero que al ser
presionado sobre la superficie de hormigón, en dependencia de la resistencia superficial
de ésta, rebota marcando un determinado valor en una escala graduada o pizarra digital,
que a su vez permite estimar la resistencia. Poseen una energía de impacto de 2,207 Nm.
En la figura 3.30 pueden apreciarse modelos de esclerómetros.

184
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

 Yunque de calibración: Consiste en un cilindro con 150 mm de diámetro por 150 mm de

alto, hecho de acero de alto contenido de carbono. Posee una guía en el centro de la base
para dirigir el émbolo del martillo sobre el área de impacto y proporcionar que el
instrumento se mantenga perpendicular a dicha superficie. Un modelo del yunque puede
apreciarse también en la figura 3.30.

 Piedra abrasiva: Es un material cuya textura es de un grano medio de carborundo u otro

material abrasivo, el que se emplea para mejorar la textura de la superficie del hormigón
que se va a ensayar.

3.16.5 Calibración del equipo

El esclerómetro debe ser calibrado, obligatoriamente, luego de realizar 2000 impactos o
después de cada reparación.
La calibración se efectúa realizando como mínimo diez impactos en el yunque de calibración,
luego de lo cual se calcula el rebote medio obtenido. Para considerar que el equipo reúne los
parámetros adecuados para su funcionamiento, el valor promedio del índice de rebote debe
ser igual a 80 ± 2 unidades.
Cuando este valor esta fuera de los límites de 78 a 82 unidades, entonces los valores de rebote
obtenidos al hacer los ensayos deben corregirse multiplicándolos por un coeficiente dado por
la expresión 3.21.
80
Ke = [3.21]
A

185
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Siendo:
 A : Media de los diez valores obtenidos durante la calibración del equipo, unidades.
Si la media obtenida producto de la calibración es menor que 72 unidades, no se permite utilizar
el aparato, el cual debe ser enviado al laboratorio metrológico para su reparación.
3.16.6 Preparación de las superficies
El ensayo se practica sobre una superficie de hormigón que estuvo en contacto directo con el
encofrado. Debe estar lisa, sin rugosidades, bien limpia y sin grasa, polvo, repellos u otros
recubrimientos. Debe estar seca y aireada, con una temperatura inferior a 50ºC. Puede
realizarse sobre superficies con irregularidades de hasta 3 mm si antes se han rebajado y
pulido con la piedra abrasiva.
No se permite efectuar los impactos sobre lugares donde hayan existido juntas de encofrado,
se observen concentraciones de árido grueso o haya porosidad. Tampoco sobre partículas de
árido grueso. No se permite realizar el ensayo inmediatamente después de retirar el encofrado
ni después del tratamiento térmico en caso de curados de este tipo.
El procedimiento no se puede aplicar a losas o paredes con espesores menores de 10 cm ni
en columnas cuyos lados sean menores de 13 cm, a no ser que se arriostren previamente.
Las áreas seleccionadas para realizar el ensayo deben ser planas con una superficie de
aproximadamente 225 cm2, a las cuales se dan entre 10 y 15 impactos. Los centros de los
impactos deben estar situados, como mínimo, a 3 cm uno del otro y a 5 cm de los bordes del
elemento. No se pueden dar impactos sobre otros ya efectuados.

3.16.7 Procedimientos
El ensayo se realiza colocando el esclerómetro perpendicularmente a la superficie con el
émbolo en contacto con el hormigón, oprimiéndose uniformemente hasta que se produzca el
impacto, apareciendo entonces la lectura de rebote en la escala del aparato.
Para apreciar la lectura marcada en la escala, se mantiene el émbolo oprimido contra la
superficie de ensayo o se fija con el botón existente para ello. Durante el tiempo de movimiento
del percutor hasta que se produzca el impacto, está prohibido oprimir el botón.
El valor del rebote para cada impacto se lee en unidades enteras. El cálculo de su valor medio
se realiza eliminando los valores que se desvíen más del 10 % y, con los que quedan, se
calcula la media aritmética o índice de rebote. El rebote medio se expresa hasta las décimas.
Si el número de impactos que quedan luego de eliminar los que se desvían en más del 10 %
es inferior al 80 % del total, debe repetirse el ensayo.
El instrumento está ajustado para trabajar en la dirección horizontal por lo que debe preferirse
realizar el ensayo en superficies verticales, tal como puede apreciarse en la figura 3.31.
Cuando sea necesario realizar el ensayo sobre superficies que no sean verticales, las
magnitudes de los rebotes obtenidos disminuyen o aumentan en dependencia del ángulo de
inclinación del instrumento respecto al plano horizontal. En la tabla 3.10 se indican los valores
de las correcciones a realizar en correspondencia con el ángulo de inclinación respecto a la
horizontal dado por la figura 3.32.

186
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Tabla 3.10 Corrección del valor del rebote en correspondencia con el ángulo de impacto

Valor del Impactos de abajo hacia arriba Impactos de arriba hacia abajo
rebote Ángulo de + 90º Ángulo de + 45º Ángulo de – 90º Ángulo de – 45º
18 - 5,6 - 3,6 + 2,6 + 3,5
20 - 5,4 - 3,5 + 2,5 + 3,4
25 - 5,0 - 3,3 + 2,4 + 3,2
30 - 4,6 - 3,0 + 2,2 + 3,0
35 - 4,2 - 2,8 + 2,1 + 2,8
40 - 3,9 - 2,5 + 1,9 + 2,6
45 - 3,5 - 2,3 + 1,8 + 2,4
50 - 3,1 - 2,1 + 1,6 + 2,2
53 - 2,8 - 1,9 + 1,5 + 2,1

187
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

En la lectura del rebote pueden incidir factores que llegan a falsear los resultados del ensayo.
Algunos de ellos son:
 Carbonatación: La dureza superficial producida por el CO2 puede conducir a estimaciones
de la resistencia a compresión del hormigón superiores a las reales, por lo se debe eliminar,
previamente la capa carbonatada de la zona de ensayo entre 6 y 12 mm de espesor en el
área seleccionada.
 Humedad de la superficie: Una superficie mojada conduce a una reducción del índice de
rebote y con ello a una menor resistencia superficial del hormigón.
 Edad del Hormigón: Está relacionada con el incremento de la resistencia a compresión del
hormigón en el tiempo y por su carbonatación. Para edades hasta los 56 días se utiliza la
tabla normal de calibración del equipo al estimar la resistencia. Para otras edades se
necesitan calibraciones específicas establecidas en la norma NC 246.

3.16.8 Expresión e informe de los resultados

La resistencia media estimada del hormigón se determina por una relación básica normalizada
entregada por el fabricante para una edad del hormigón entre 14 y 56 días. En ella, a cada
índice de rebote promedio, llevado hasta las décimas, le corresponde una resistencia probable
a compresión, en MPa.
Para los tipos “N” y “NR” normados en Cuba, la tabla 3.11 muestra los valores de resistencia
a compresión estimados en dependencia del rebote promedio obtenido en el ensayo de
esclerometría.
El informe del ensayo incluye los siguientes datos:
 Obra objeto de ensayo, planos o croquis de la estructura, elemento o producto con
identificación y numeración de los lugares donde se realizaron los ensayos.
 Referencia a la norma NC 246 del año 2003.
 Edad de las muestras.
 Tipo y número del esclerómetro.
 Valores del índice de rebote obtenido con el esclerómetro y resistencias media y mínima
estimadas.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

3.17 PROCEDIMIENTO PARA LA EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN DE TESTIGOS EN EL

HORMIGÓN ENDURECIDO
3.17.1 Objetivos y alcance
Los estudios complementarios que se realizan al hormigón son aplicables cuando:
 Existan estructuras donde se haya detectado baja resistencia de los hormigones durante
la etapa de ejecución.
 Existan estructuras ya en explotación que presenten algún tipo de defecto que pueda
afectar su resistencia o estabilidad, durabilidad, etc.
 Existan estructuras a las cuales se les desea incrementar las cargas de uso.
Como parte de estos estudios complementarios, en ocasiones es necesario efectuar la
extracción y ensayos a testigos extraídos directamente de las estructuras.
188
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

Tabla 3.11 Resistencia a compresión estimada en función del rebote

Rebote en Rebote en unidades decimales

unidades enteras 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
20 8,4 8,5 8,6 8,7 8,8 8,9 9,0 9,1 9,2 9,3
21 9,4 9,5 9,6 9,7 9,8 9,9 10,1 10,2 10,3 10,4
22 10,5 10,6 10,7 10,8 10,9 11,0 11,2 11,3 11,4 11,5
23 11,6 11,7 11,8 11,9 12,0 12,2 12,3 12,4 12,5 12,6
24 12,7 12,8 12,9 13,0 13,1 13,2 13,4 13,5 13,6 13,7
25 13,8 13,9 14,0 14,2 14,3 14,4 14,5 14,6 14,8 14,9
26 15,0 15,1 15,3 15,4 15,5 15,6 15,8 15,9 16,0 16,2
27 16,3 16,4 16,6 16,7 16,8 16,9 17,1 17,2 17,3 17,5
28 17,6 17,7 17,8 17,9 18,0 18,1 18,3 18,4 18,5 18,6
29 18,7 18,8 19,0 19,1 19,3 19,4 19,5 19,7 19,8 20,0
30 20,1 20,2 20,4 20,5 20,6 20,8 20,9 21,0 21,1 21,3
31 21,4 21,6 21,7 21,9 22,0 22,2 22,3 22,5 22,6 22,8
32 22,9 23,0 23,2 23,3 23,4 23,6 23,7 23,8 23,9 24,1
33 24,2 24,3 24,5 24,6 24,8 24,9 25,0 25,2 25,3 25,5
34 25,6 25,7 25,9 26,0 26,2 26,3 26,4 26,6 26,7 26,9
35 27,0 27,2 27,3 27,5 27,6 27,8 27,9 28,1 28,2 28,4
36 28,5 28,7 28,8 29,0 29,1 29,3 29,4 29,6 29,7 29,9
37 30,0 30,1 30,3 30,4 30,6 30,7 30,8 31,0 31,1 31,3
38 31,4 31,6 31,7 31,9 32,0 32,2 32,4 32,5 32,7 32,8
39 33,0 33,1 33,3 33,4 33,6 33,7 33,8 34,0 34,1 34,3
40 34,4 34,6 34,7 34,9 35,0 35,2 35,4 35,5 35,7 35,8
41 36,0 36,1 36,2 36,3 36,4 36,5 36,6 36,7 36,8 36,9
42 37,0 37,2 37,4 37,6 37,8 38,1 38,3 38,5 38,7 38,9
43 39,1 39,3 39,4 39,6 39,7 39,9 40,1 40,2 40,4 40,5
44 40,7 40,9 41,0 41,2 41,3 41,5 41,7 41,8 42,0 42,1
45 42,3 42,5 42,6 42,8 42,9 43,1 43,3 43,4 43,5 43,7
46 43,8 44,0 44,1 44,3 44,5 44,7 44,8 45,0 45,2 45,3
47 45,5 45,7 45,8 46,0 46,1 46,3 46,5 46,6 46,8 46,9
48 47,1 47,3 47,4 47,6 47,7 47,9 48,0 48,2 48,3 48,5
49 48,6 48,8 48,9 49,1 49,3 49,5 49,6 49,8 50,0 50,1
50 50,3 50,5 50,6 50,8 51,0 51,2 51,3 51,5 51,7 51,8
51 52,0 52,2 52,3 52,5 52,6 52,8 53,0 53,2 53.3 53.5
52 53,6 53,8 53,9 54,1 54,3 54,5 54,6 54,8 55,0 55,1
53 55,3 55,5 55,6 55,8 56,0 56,2 56,3 56,5 56,7 56,8
54 57,0 57,2 57,3 57,5 57,7 57,9 58,0 58,2 58,4 58,5
55 58,6 58,8 58,9 59,1 59,3 59,5 59,6 59,8 60,0 60,1

Un testigo es una muestra de sección cilíndrica de la masa de hormigón que se extrae de un

elemento estructural para ser ensayado en el laboratorio y poder determinar y evaluar sus
propiedades y características, entre ellas, la resistencia a la compresión a determinada edad,

189
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

la presencia de carbonatación, la acción de cloruros y de otros agentes agresivos al hormigón

y al acero de refuerzo.
El proceso que se describe establece los requisitos que se deben cumplir en la extracción de
testigos cilíndricos de hormigón endurecido y el procedimiento a seguir durante su preparación
para determinar su resistencia a compresión. También es aplicable para la extracción de
testigos con vistas a otros ensayos propios de la durabilidad de las estructuras, tanto de
hormigón como de hormigón armado.

3.17.2 Regulaciones normadas en relación con el empleo de testigos

La norma cubana NC 120 del año 2007 recoge algunos criterios relativos al empleo de testigos
extraídos directamente de las estructuras.
En una de sus partes plantea que si el productor es informado de la no conformidad del
hormigón de acuerdo con los resultados de los ensayos de rotura de las probetas elaboradas
en las actividades integrantes del sistema de hormigón, o si los resultados de los ensayos de
conformidad no cumplen los parámetros establecidos, pueden solicitarse ensayos
complementarios a partir de testigos extraídos de la estructura o elemento, o una combinación
de ensayos sobre probetas testigos y ensayos no destructivos.
Además plantea que en los casos en que los ensayos de resistencia a compresión sobre las
probetas normalizadas no brinden valores realmente representativos del hormigón en la
estructura, como sucede con los hormigones de consistencia muy seca, se puede evaluar la
resistencia a compresión del hormigón endurecido en la estructura o en el elemento estructural
empleando para ello la extracción y ensayo de testigos o la realización de ensayos no
destructivos.

Normas de referencia
La norma cubana que regula el procedimiento a seguir para la extracción y preparación de
testigos es la NC 318 del año 2003, “Hormigón endurecido. Extracción y preparación de
testigos cilíndricos para ensayos”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN
37, Hormigón reforzado y morteros.
Esta norma es una adopción modificada por el método de traducción de la norma de Estados
Unidos ASTM C 42-94 Vol. 04-02:97, “Standard test. Method for obtaining and testing drilled
cores and sewed beams of concrete”.

3.17.3 Materiales, herramientas y equipos de laboratorio

Para la extracción de testigos verticales y horizontales se emplean los siguientes materiales,
herramientas y equipos de laboratorio:
 Máquina extractora de testigos con sus aditamentos: Tal como se puede apreciar en las
fotos de la figura 3.33, consta fundamentalmente de un taladro con brocas de diferentes
diámetros y un aditamento soporte.

190
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

 Recipiente: Con capacidad de 10 litros.

 Cinta métrica.
 Cincel.
 Expansiones metálicas.
 Mandarria: De 0,5 Kg de peso.
 Llave de expansión.
 Pie de rey: Con precisión de 0,1 mm.
 Cortadora con hoja de diamante o de carburo.
 Agua potable.

3.17.4 Preparación de los elementos para la extracción

Antes de la extracción de los testigos hay que definir las zonas de los elementos estructurales,
dé forma tal que sean representativas del hormigón que se investiga. Además debe estar
identificada la posición de las armaduras de acero, para evitar el corte de estas en el proceso
de perforación, no se afecte la estructura objeto de estudio y no sea dañada la broca de la
máquina extractora.
Hay que verificar además que la superficie del elemento esté sana y que el hormigón haya
endurecido lo suficiente para que permita su extracción sin perjudicar la adherencia entre el
mortero y el árido grueso.
Se recomienda una edad mayor de 14 días para hormigones normales que se hayan elaborado
sin el empleo de aditivos.

191
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

3.17.5 Procedimientos
Los testigos destinados a ensayos de resistencia a compresión del hormigón deben tener un
diámetro de por lo menos tres veces el tamaño máximo del árido grueso utilizado en la
confección del hormigón, y en ningún caso debe ser menor que el doble de la dimensión del
tamaño nominal del árido grueso, de ahí el diámetro de la broca a utilizar.
Siempre que sea posible deben tener una longitud tal que garanticen después de su
preparación para el ensayo una relación altura/diámetro igual a dos. En caso de no poder
cumplirse esta relación, se admiten probetas de altura mínima igual al diámetro, aplicando a
los resultados de ensayos los coeficientes de corrección indicados en la tabla 3.12.
Tabla 3.12 Coeficientes de corrección empleados para relación altura/diámetro menor de dos

Relación altura/diámetro Coeficiente de corrección

1,75 0,98
1,50 0,96
1,25 0,93
1,10 0,90
1,00 0,87

Si el testigo presenta fisuras, vacíos o fallas de hormigonado, así como acero embebido, no
debe utilizarse.
Siempre se comprueba con el pie de rey que las dimensiones del testigo cumplan los requisitos
establecidos con precisión de 0,1 mm. La dimensión transversal del testigo se toma como la
media de dos medidas del diámetro perpendiculares entre sí. La altura se determina también
como la media de dos mediciones perpendiculares entre sí.
Las superficies con irregularidades se nivelan por pulido o refrentado, garantizando siempre
que las caras sean perpendiculares a la línea generatriz del cilindro que se va a ensayar.
Luego de extraídos, los testigos se introducen completamente en agua saturada de cal a la
temperatura ambiente durante un tiempo de 40 horas. En el período comprendido entre la
extracción del testigo del agua y el ensayo, éste se mantiene húmedo cubriéndolo con tela
humedecida. Los testigos se ensayan en una condición saturada.
Los agujeros dejados por la extracción de testigos de las estructuras deben llenarse con
hormigón, morteros expansivos o morteros estructurales de resistencia compatible con la del
hormigón del elemento. El material de relleno debe tener retracción compensada con módulo
de elasticidad igual o superior al del hormigón original y tener muy buena adherencia a este.

3.17.6 Expresión e informe de los resultados

En ensayos de resistencia a compresión, el cálculo de la misma para cada testigo se efectúa
por la expresión 3.22.
10 ∙ F
fc = , MPa [3.22]
A
Donde:
 F : Carga de rotura, kN.

192
 Capítulo III Ensayos a los hormigones de cemento portland

 A : Área de la sección transversal del testigo, cm2.

El informe incluye:
 Obra objeto de ensayo, planos o croquis de la estructura, elemento o producto con
identificación y numeración de los lugares donde se realizaron los ensayos.
 Referencia a la norma NC 318 del año 2003.
 Edad de las muestras.
 Número y dimensiones de los testigos.
 Marcado de los testigos.
 Fecha de recepción de los testigos.
 Valores de la resistencia a compresión de cada testigo ensayado.
 Observaciones sobre las causas por las que no se hayan podido completar los ensayos.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

193
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

CAPÍTULO IV
ENSAYOS A LOS MORTEROS

Los morteros son materiales de construcción formados por uno o más materiales
aglomerantes, áridos, agua y opcionalmente aditivos. A diferencia de los hormigones, en el
caso de los morteros se emplea la arena a modo de árido, o sea, no se emplea el árido grueso.
 De acuerdo al tipo de aglomerante que se emplea en su constitución, los morteros pueden
ser:
 De cemento portland: Aquel en que resulta éste el aglomerante fundamental, aunque
pueden contener algún por ciento de hidrato de cal.
 De cal: Emplean la cal como aglomerante fundamental, pudiendo llevar hasta un 5 % de
cemento blanco.
 De cal aérea: Es aquel en el cual se emplea este material como aglomerante fundamental,
presentando un proceso de endurecimiento y fraguado por evaporación del agua de
constitución y carbonatación del hidróxido de calcio en contacto con el CO2 ambiental.
Presenta elevada porosidad y retracción.
 De cal hidráulica: Aquel en que su endurecimiento y fraguado se desarrolla por reacción
de hidratación parecida a la del cemento portland, formando silicatos cálcicos hidratados.
De acuerdo con su campo de empleo en la construcción los morteros pueden ser:
 Estructural: Son morteros elaborados a base de cemento portland como aglomerante
fundamental, áridos que pueden ser de diferente naturaleza, constitución y granulometrías
y agua, además puede incluir adiciones y/o aditivos para mejorar alguna de sus
propiedades. Se caracterizan por presentar altas resistencias mecánicas, de ahí que
puedan emplearse en la reparación y nivelación de superficies deterioradas de hormigón,
macizado de bloques de hormigón, revestimientos de morteros, juntas de elementos
prefabricados, rellenos de coqueras, grietas y fisuras, como base para la fijación de
paneles sobre hormigón, colocación de ventanas y puertas, protección de armaduras
superficiales que amenazan la corrosión y reparación de dinteles, cornisas y voladizos.
 Estructural de fraguado rápido: Es un mortero estructural modificado con aditivos
aceleradores del fraguado que le confieren un fraguado rápido al mortero.
 Estructural sin retracción o retracción compensada: Consiste en un mortero estructural que
durante su endurecimiento y fraguado no genera retracción del mismo.
 Estructural modificado con polímeros: Es un mortero estructural que además del cemento
y la arena, posee en su composición polímeros que aportan, principalmente, mayor
resistencia a la adherencia y disminuyen la absorción capilar.
 De colocación: Son aquellos morteros empleados para unir elementos de albañilería como
bloques, ladrillos, celosías, otros. También se utilizan para la colocación de elementos de
piso.
 De revestimiento: Son los que se emplean para revestir las paredes y techos, y
generalmente están divididos en salpicado, resano o repello grueso y repello fino.

194
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

 De restauración: Es un mortero donde el aglomerante fundamental es la cal, que puede

ser cal aérea (apagada, hidratada o masilla de cal) o cal hidráulica.
 Monocapa: Es un mortero de revestimiento conformado por aglomerantes hidráulicos,
cargas minerales y aditivos (inorgánicos y orgánicos), que solo tiene que mezclarse con
agua justo antes de su uso. Se emplea como revestimiento monocapa continuo para
acabado y protección frente a la lluvia de muros de fachada en albañilería que una vez
aplicado y en fresco, admite diversos acabados.
 Cola: Mezcla de aglomerantes hidráulicos, cargas minerales (agregados finos) y aditivos
orgánicos, que solo tiene que mezclarse con agua o adición liquida justo antes de su uso.
Se emplea en la colocación de elementos cerámicos.
Precisamente las propiedades a cumplir dependen de la prestación concreta de los morteros,
aunque algunas de ellas son comunes. Al igual que ocurre con los hormigones, es importante
evaluar propiedades tanto en estado fresco como en estado endurecido. De las primeras, por
su nivel de importancia, resaltan la consistencia y la capacidad de retención de agua. De las
propiedades en estado endurecido, la adherencia, la capacidad de absorción de agua y las
resistencias mecánicas.
Este capítulo se dedica por tanto a analizar los procedimientos normados para la realización
de los principales ensayos a los morteros, tanto en estado fresco como endurecido.

4.1 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA EN EL MORTERO

FRESCO
4.1.1 Objetivos y alcance
La laborabilidad es la propiedad más importante del mortero fresco. Un mortero laborable
puede extenderse fácilmente sobre las paredes y juntas entre elementos de albañilería, es
capaz de soportar el peso de los ladrillos y bloques cuando se colocan sobre él, facilitando su
alineación y salir de las juntas cuando se aplica una presión sobre las mismas. Esta propiedad
es el resultado de la lubricación de las partículas de áridos, mediante la pasta aglomerante.
Una buena laborabilidad es importante para propiciar la máxima adherencia entre ladrillos o
bloques, o del revestimiento que cubre éstos en los muros.
La laborabilidad se mide en el laboratorio por medio de la fluidez o consistencia, la que indica
el aumento del diámetro producido en una muestra de mortero fresco moldeado, producto de
sacudidas sucesivas en una mesa de sacudidas en un determinado tiempo.
La consistencia está muy relacionada con la proporción de agua en la mezcla realmente
necesaria para alcanzar una adecuada laborabilidad, sin merma de otras propiedades
necesarias del mortero. Precisamente a partir de lo anterior, el procedimiento que se explica,
permite determinar la cantidad de agua necesaria para la preparación de los morteros de
albañilería que serán empleados en la colocación de elementos de paredes y/o revestimientos
de paredes y techos.

4.1.2 Requisitos a cumplir por los morteros en relación con la consistencia

Las normas cubanas NC 175 del año 2002, “Mortero de albañilería. Especificaciones” y NC
256 del año 2008, “Morteros estructurales. Especificaciones”, establecen las regulaciones
normadas en relación con la consistencia de los morteros frescos. Estas normas plantean que
el diámetro del desparrame de una muestra de mortero fresco moldeado en un molde tronco
195
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

cónico con las dimensiones establecidas, colocado en el plato de la mesa de sacudidas y

dejado caer 25 veces desde 12,7 mm en un tiempo de 15 segundos a una velocidad constante,
debe ser para el mortero de albañilería y estructurales de 190 ± 5 mm.
Ese diámetro es indicador de que la cantidad de agua que posee la mezcla garantiza la
laborabilidad adecuada para su aplicación como mortero de colocación o de revestimiento.

4.1.3 Normas de referencia

La norma cubana vigente que regula el ensayo de consistencia en los morteros de albañilería
es la NC 170 del año 2002, “Mortero fresco. Determinación de la consistencia en la mesa de
sacudidas.”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 37, “Hormigón
reforzado y mortero”.

4.1.4 Herramientas y equipos de laboratorio

El procedimiento normado prevé el empleo de las siguientes herramientas y equipos de
laboratorio:
 Mesa de sacudidas: Consistente en una plataforma circular de acero de 254 ± 2,5 mm de
diámetro, acoplado a un soporte que posee un dispositivo capaz de elevarla y dejarla caer
desde una altura de 12,7 mm. Puede ser de accionamiento manual o motorizado accionado
por un motor con reductor, en el que se puede seleccionar el número de sacudidas con un
contador que detiene automáticamente la máquina al final del ciclo. Ambos pueden ser
apreciados en la figura 4.1.

 Molde tronco cónico: Es un molde de acero inoxidable o latón de 50 ± 0,5 mm de altura,

con un diámetro interior de 100 ± 0,5 mm en la base y 70 ± 0,5 mm en la parte superior.

196
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

La superficie interior y los bordes del molde deben ser lisos, recomendando disponer
además de un embudo que encaje en su parte superior para un mejor llenado del molde.
 Barra de compactación: Es una barra de sección circular de un material no absorbente y
generalmente metálica con un diámetro de 25 ± 3 mm y una masa aproximado de 340 g.
 Amasadora: Con un recipiente de acero inoxidable o de otro material duro e inatacable por
la pasta de cemento y/o cal de 4,7 ± 0,25 litros de capacidad y dotado de los elementos
necesarios para poderlo fijar convenientemente en el equipo. La pala amasadora debe
disponer de una velocidad lenta de 140 ± 5 revoluciones por minuto.
 Balanza: Con precisión de ± 0,1 g.
 Regla metálica.
 Probeta graduada.
 Pie de rey: Capaz de medir hasta 300 mm de diámetro.
Muchas de estas herramientas y equipos también pueden apreciarse en la figura 4.1.

4.1.5 Preparación de la muestra de mortero fresco

El primer paso para la preparación de la muestra de mortero fresca es el pesado de los
materiales necesarios de acuerdo con la dosificación concreta del mortero. Ello se efectúa
mediante la balanza con precisión de ± 0,1 g.
Pesados los materiales, se vierten en la amasadora mezclándose en seco durante 30 s
utilizando la velocidad lenta con el objetivo de lograr su homogenización. A continuación, con
ayuda de la probeta graduada, se le añade el agua prefijada para la dosificación y se continúa
el mezclado hasta los 120 s. Si se aprecia a priori que la cantidad de agua prefijada no es la
adecuada para lograr una buena laborabilidad, se puede adicionar durante esos 120 s
cualquier cantidad en no más de tres ocasiones. Es importante definir el agua total agregada
con precisión de 0,5 ml.
Una vez alcanzada una buena laborabilidad se repite el procedimiento descrito en la
preparación del mortero, pero ahora empleando la cantidad de agua obtenida, la cual se
adiciona de una sola vez después de los 30 s iniciales de homogenización.

4.1.6 Procedimientos
Antes de comenzar el ensayo, el disco de la mesa de sacudidas, la superficie interior y los
bordes del molde, se deben limpiar y secar con un paño húmedo. También debe accionarse la
mesa no menos de 10 veces (caídas), si no se ha trabajado con ella ese día y engrasar el
molde con aceite fino.
Para determinar la consistencia, se centra el molde sobre la mesa de sacudidas sujetándolo
convenientemente. Entonces se vierte el mortero en el cono en dos porciones similares, cada
una de las cuales se compacta con 20 golpes suaves de la barra de compactación, distribuidos
homogéneamente sobre la superficie.
Después que se ha compactado la segunda capa, se termina la superficie exterior enrasándola
con la regla metálica, se limpia y seca el área libre del disco para eliminar cualquier resto de
mortero o agua que pueda estar alrededor del borde inferior del molde. Inmediatamente se
quita el molde con un movimiento cuidadoso y rápido hacia arriba.

197
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

Libre del molde, la mesa de sacudidas con la muestra de mortero se eleva y deja caer 25 veces
en 15 s desde la altura prefijada de 12,7 mm, girando la manivela con una velocidad uniforme
si el equipo es manual, o accionando el motor si el equipo es motorizado.
Producto de las sacudidas, el mortero tiende a desparramarse sobre el disco de la mesa,
procediendo a medir el diámetro en dos direcciones perpendiculares. La medida del diámetro
se hace en milímetros, determinando la media.

4.1.7 Expresión e informe de los resultados

La consistencia del mortero se calcula determinando la media aritmética de los valores
parciales de escurrimiento en milímetros obtenidos en la mesa de sacudidas. Si los dos valores
parciales del escurrimiento difieren en más de un10 % del valor medio se repite el ensayo.
El reporte del ensayo tendrá la siguiente información:
 Denominación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC 170 del año 2002.
 Dosificación empleada en peso, incluyendo la cantidad de agua.
 Diámetros parciales y diámetro medio del escurrimiento, mm.
 Observaciones si son necesarias.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

4.2 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE RETENCIÓN DE

AGUA EN EL MORTERO FRESCO
4.2.1 Objetivos y alcance
Otra de las propiedades principales del mortero en estado fresco que influye en la laborabilidad
y en el proceso de hidratación del cemento es su capacidad de retener el agua de mezclado
en el tiempo. La retención de agua es la capacidad que posee el mortero de no dejar que el
agua de mezclado empleada en su preparación sea absorbida prematuramente por el medio
en el cual se coloca.
Un mortero que se caracterice por una baja capacidad de retención de agua pierde
prematuramente su laborabilidad, con independencia a que el agua de mezclado empleada en
su preparación sea la necesaria en correspondencia con el ensayo de consistencia. Por otro
lado, en los morteros de cemento portland, una baja capacidad de retención de agua implica
que ésta es absorbida prematuramente por los elementos de pared si es un mortero de
revestimiento o por los elementos que une si es un mortero de colocación, impidiendo que el
cemento cuente con la cantidad necesaria para su adecuada hidratación.
El procedimiento descrito establece un método para la determinación de la capacidad de
retención de agua en morteros de albañilería o estructurales en estado fresco cuando se
someten a succión, siendo de utilidad para comparar la retención de agua en morteros
similares y para asegurarse que dichos morteros retienen la suficiente cantidad de agua para
garantizar una adecuada hidratación del cemento en su proceso de fraguado, incluso cuando
son colocados sobre una base de elevada succión.
El método se basa en someter una masa de mortero fresco, con una consistencia determinada,
a un proceso de succión mediante papel de filtro como substrato. La capacidad de retención
198
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

de agua de la muestra se determina por la cantidad de agua retenida en el mismo después de

la succión respecto al agua de mezclado inicial.

4.2.2 Requisitos a cumplir por los morteros frescos en relación con la retención de agua
La norma cubana NC 175 del año 2002, “Mortero de albañilería. Especificaciones.” regula que
los morteros de albañilería frescos deben tener una capacidad de retención de agua no menor
del 90 %. Para los morteros estructurales, la norma NC 656 del año 2008, “Morteros
estructurales. Especificaciones”, regula que en estos morteros la capacidad de retención de
agua no debe ser menor del 85 %.
Así mismo plantean que ésta puede incrementarse aumentando el contenido de cal o aire en
el mortero, así como utilizando aditivos retenedores de agua.

4.2.3 Normas de referencia

La norma cubana de referencia que regula los procedimientos a seguir para determinar la
capacidad de retención de agua del mortero es la NC 169 del año 2002, “Mortero fresco.
Determinación de la capacidad de absorción de agua”, elaborada por el Comité Técnico de
Normalización NC/CTN 37 de hormigón reforzado y morteros.

4.2.4 Herramientas y equipos de laboratorio

En el ensayo se emplean las siguientes herramientas y equipos de laboratorio:
 Molde cilíndrico metálico: De 100 mm de diámetro y 25 mm de profundidad.
 Placa de vidrio o plástico plana: De 100 mm de diámetro y 5 mm de espesor, una de cuyas
caras debe ser perfectamente lisa.
 Pesa: Con masa de 2 kg y diámetro entre 100 y 110 mm.
 Espátula.
 Balanzas: Con precisión de 0,1 g y 0,01 g.
 Discos de papel de filtro de 85 g/m2 y 100 mm de diámetro.
 Gasas de algodón: De 100 mm de diámetro o cuadrada.
 Cronómetro: Con precisión de 1 s.
Algunos de estos dispositivos se pueden apreciar en la figura 4.2.
4.2.5 Preparación de la muestra de mortero fresco
El mortero para la muestra se prepara de acuerdo con el procedimiento descrito en el acápite
4.1 de esta monografía, llevándolo a que tenga una consistencia adecuada en correspondencia
con los requerimientos de las normas NC 175 del año 2002 y NC 656 del año 2008. Su volumen
mínimo debe ser de 1,5 litros.
La muestra se ensaya entre los 10 y 30 minutos posteriores a su preparación y sin realizar
ningún amasado adicional antes del ensayo. Deben estar listas para el ensayo dos muestras
de cada mortero.
Es necesario haber pesado con exactitud de 0,1 g la masa de material seco y agua a emplear
para la preparación de la muestra de consistencia especificada.

199
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

4.2.6 Procedimientos
Luego de preparado el mortero de consistencia especificada, se pesa el molde seco y limpio
con la balanza de 0,1 g de precisión y se anota su masa. Igualmente se hace con diez discos
de papel de filtro y dos gasas de algodón seco, pero en la balanza con resolución de 0,01 g y
se anota su masa.
Se llena entonces el molde con ayuda de la espátula mediante unas diez tomas de mortero de
la muestra aproximadamente iguales, hasta que sobresalga ligeramente por encima del molde.
Se retira el exceso y se enrasa con movimientos de vaivén en toda la superficie manteniendo
la espátula formando un ángulo de 45° respecto a la superficie del molde, y después de aplanar
con una sola pasada de la espátula en dirección contraria, se limpian los bordes del molde y
se pesa lleno de mortero.
Luego de ello se colocan sobre la superficie del mortero las dos gasas de algodón, los diez
papeles de filtro y la placa de vidrio o plástico. Se invierte el molde y se le coloca encima el
peso de aproximadamente 2 kg durante dos minutos.
Por último se retira la placa de vidrio o plástico, se remueven el papel de filtro y las gasas de
algodón, pesándolas rápidamente con precisión de 0,1 g.

4.2.7 Expresión e informe de los resultados

Para calcular la retención de agua se emplea la expresión 4.1.
Mpm - Mps
Ra = 100 ∙ (1 - ) ,% [4.1]
F ∙ Mmc

200
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

Siendo:
 Mpm : Masa de los papeles de filtro y gasas de algodón mojados, g.
 Mps : Masa de los papeles de filtro y gasas de algodón secos, g.
 F : Proporción de agua en la muestra de mortero.
 Mmc : Masa del mortero contenido en el molde cilíndrico, g.
La proporción de agua en la muestra de mortero se determina por la expresión 4.2.
Mam
F = [4.2]
Mms + Mam
Siendo:
 Mam : Masa de agua empleada en la muestra, g.
 Mms : Masa de materiales secos empleados en la muestra, g.
La masa del mortero contenido en el cilindro se determina por la expresión 4.3.
Mmc = Mcl - Mcv ,g [4.3]
Siendo:
 Mcl : Masa del cilindro lleno de mortero, g.
 Mcv : Masa del cilindro vacío, g.
El informe contentivo del ensayo recoge:
 Denominación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC 169 del año 2002.
 Masa de los materiales secos empleados en la muestra y de la cantidad de agua, g.
 Retención de agua en el mortero, %.
 Observaciones si son necesarias.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

4.3 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD APARENTE EN EL

MORTERO FRESCO
4.3.1 Objetivos y alcance
La densidad de los morteros frescos caracteriza su masa por unidad de volumen. Esta
propiedad depende de diversos factores entre los que resaltan la masa del cemento, del árido
y de los aditivos empleados, el contenido de aire que queda ocluido en el mortero después de
concluido el mezclado y el grado de compactación que ha recibido.
Es una propiedad que tiene valor de uso en el diseño de las mezclas de mortero, así como en
su transporte y colocación. Además, es indicador de propiedades que tendrá una vez
endurecido, como son su resistencia mecánica, absorción de agua, permeabilidad y
durabilidad. Así, los morteros más densos, una vez fraguados, deben ser más resistentes y
más durables ante la acción de los medios agresivos.
El método empleado se basa en la determinación de la masa de mortero fresco contenida en
un volumen conocido luego de compactada.

201
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

4.3.2 Requisitos a cumplir por los morteros frescos en relación con la densidad
Las normas NC 175 del año 2002, “Morteros de albañilería. Especificaciones.” y NC 656 del
año 2008, “Morteros estructurales. Especificaciones.”, no recogen exigencias particulares en
relación con la densidad de los morteros en estado fresco. Si resulta conveniente para el
cumplimiento de otras propiedades en estado endurecido, que el mortero posea una adecuada
densidad y en lo posible, tenga bajo por ciento de aire ocluido.

4.3.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos para la realización del ensayo de densidad
del mortero en estado fresco es la NC 601 del año 2008, “Mortero de albañilería. Determinación
de la densidad aparente del mortero fresco.”, elaborada por el Comité Técnico de
Normalización NC/CTN 37 de hormigón reforzado y morteros.
El procedimiento descrito es una adopción modificada de la Norma Europea EN 1015-6:1998,
”Methods of test for mortar for mansory. Part 6: Determination of bulk density of fresh mortar”.

4.3.4 Herramientas y equipos de laboratorio

En la realización del ensayo se emplean las siguientes herramientas y equipos de laboratorio:
 Recipiente o medida: es un recipiente cilíndrico de metal resistente a la corrosión producida
por el mortero y con suficiente estabilidad dimensional, cuyo diámetro interior es de
aproximadamente 125 mm y su volumen de aproximadamente un litro, lo que se debe
determinar con una exactitud de 0,01 litros. Su masa debe ser determinada previamente
con una exactitud de 1 g.
 Regla metálica y paleta.
 Pala, cucharón o cuchara de albañil.
 Mesa vibradora: Si es necesario, en correspondencia con el método de compactación.
 Balanza: Con una capacidad de 5 kg o más, y precisión de 1 g.

4.3.5 Preparación de la muestra para el ensayo

La muestra de mortero fresco utilizada para este ensayo debe tener un volumen mínimo de
tres litros o al menos una y media veces la cantidad necesaria para el ensayo. De ambos, se
utiliza el valor mayor, y debe obtenerse por reducción de la muestra total para los ensayos al
mortero fresco.
La duración de amasado se mide a partir del momento en el que todos los componentes se
hayan introducido en la amasadora. Previo a su introducción en la amasadora, es conveniente
agitar suavemente a mano utilizando la paleta durante 5 o 10 s, con el fin de evitar falso
fraguado, pero sin que constituya un amasado adicional.
A la muestra de mortero fresca es necesario efectuarle previamente el ensayo de consistencia,
registrando el valor del diámetro del escurrimiento obtenido.
Siempre el ensayo debe efectuarse dentro del rango de tiempo en el cual el mortero mantenga
su laborabilidad, anotando cualquier desviación en relación con los procedimientos indicados
y registrando el tiempo transcurrido.
Deben prepararse al menos dos muestras para el ensayo.

202
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

4.3.6 Procedimientos
El procedimiento a seguir para la determinación de la densidad en estado fresco depende de
los resultados del ensayo de consistencia y del diámetro del escurrimiento obtenido.

4.3.6.1 Procedimiento cuando el diámetro del escurrimiento es menor de 160 mm

Es propio de morteros de consistencia seca en los cuales es necesario compactar con mesa
vibratoria.
Se llena el recipiente o medida con mortero por medio de la cuchara hasta que el mortero
rebose el borde superior. Se coloca entonces en una mesa vibradora y se vibra hasta que no
se observe asentamiento, añadiendo durante la compactación algo de mortero hasta que
nuevamente se desborde. Una vez que se pare la mesa vibratoria, se retira el exceso de
mortero con ayuda de la regla metálica, de tal manera que se obtenga una superficie plana y
nivelada con el borde superior del recipiente. Por último se limpia el recipiente con un paño
húmedo y se pesa con exactitud de 1 g.

4.3.6.2 Procedimiento cuando el diámetro del escurrimiento varía entre 160 y 220 mm
Esta variante se emplea cuando se está ante un mortero de consistencia plástica, empleando
en la compactación la mesa vibratoria o mediante sacudidas.
Si se emplea mesa vibratoria, se procede de acuerdo a lo ya explicado en el acápite anterior.
De emplear el método de sacudidas se procede de la siguiente manera:
Se llena el recipiente con mortero por medio de la cuchara hasta aproximadamente la mitad de
su altura. Para compactar esta primera capa, se bascula el recipiente de un lado a otro, y se
deja caer diez veces sobre una placa sólida y rígida cuya masa sea superior o igual a 25 kg, y
desde una altura de aproximadamente 30 mm. Si el mortero contiene aditivos incorporadores
de aire, el número de caídas se reduce a cinco.
A continuación se rellena el recipiente con mortero hasta el borde superior, compactando del
mismo modo. Se vuelve entonces a añadir mortero hasta que desborde, eliminando el exceso
con la regla metálica y nivelando la superficie.
Por último se limpia el recipiente por el exterior y se pesa con precisión de 1 g.

4.3.6.3 Procedimiento cuando el diámetro del escurrimiento es mayor de 220 mm

Este procedimiento es propio de morteros fluidos y en ellos no se emplean métodos de
compactación.
Se rellena el recipiente por medio de la cuchara, vertiendo desde el centro hacia la pared
exterior, lo que permite evitar la inclusión de burbujas de aire. El vertido se efectúa
continuamente hasta que el mortero se desborde por la parte superior del recipiente. Entonces
se elimina el exceso con la regla metálica de manera que se obtenga una superficie plana y
nivelada con el borde superior.
Igualmente que en los procedimientos anteriores, se limpia el recipiente con un paño húmedo
y se pesa con precisión de 1 g.

203
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

4.3.7 Expresión e informe de los resultados

El cálculo de la densidad aparente del mortero fresco para cada una de las dos muestras se
efectúa por medio de la expresión 4.4.
m2 - m1
ρm = , kg/m3 [4.4]
Vr
Siendo:
 m1 : Masa del recipiente vacío con precisión de 1 g, gramos.
 m2 : Masa del recipiente lleno de mortero con precisión de 1 g, gramos.
 Vr : Volumen del recipiente con precisión de 0,01 l, litros
Los resultados se redondean a los 10 kg/m3 más próximos.
Si los valores individuales de cada muestra se desvían del valor medio menos del 10 %, se
utiliza este valor medio como registro de la densidad aparente del mortero. Si los dos valores
individuales se desvían del valor medio más de 10 %, se repite el ensayo utilizando otras dos
muestras de mortero tomadas de la muestra total reducida para ensayos, y si luego de ello, los
nuevos resultados se desvían del valor medio menos del 10 %, se registra el nuevo valor medio
obtenido como la densidad aparente del mortero. Si luego de este segundo intento, los
resultados se desvían más del 10 % de la media, las determinaciones se deben juzgar como
no satisfactorias, y en este caso las muestras frescas se deben tomar de la muestra total para
ensayos o de un nuevo mortero preparado en el laboratorio y el ensayo se debe repetir.
El informe del ensayo debe contener la siguiente información:
 Denominación de la muestra ensayada, incluyendo tipo, origen y designación del mortero
ensayado.
 Referencia a la norma NC 601 del año 2008.
 Lugar, fecha y duración de la toma de muestra para el ensayo.
 Método utilizado para la toma de muestra.
 Método de amasado de la muestra.
 Tiempo empleado en la preparación de la muestra y llenado de los recipientes, s.
 Valor del diámetro del escurrimiento, mm.
 Masa del recipiente vacío y lleno en cada una de las muestras, g.
 Volumen del recipiente, litros.
 Método de compactación utilizado.
 Valor de densidad de cada muestra y valor medio de densidad, kg/m3.
 Observaciones necesarias.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

4.4 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA ADHERENCIA EN EL MORTERO

ENDURECIDO
4.4.1 Objetivos y alcance
La adherencia es la propiedad de los morteros de albañilería de adherirse a los materiales con
los cuales están en contacto, o sea, bloques, ladrillo, acero, etc., presentándose tanto en
morteros frescos como endurecidos, pero fundamentalmente en este último estado.

204
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

En el mortero fresco se debe a las propiedades reológicas de la pasta de cemento y/o cal. Si
al unir mediante mortero dos elementos y al separarlos al cabo de determinado tiempo sin
haber aún endurecido, el mortero permanece adherido a las dos superficies, puede llegarse a
la conclusión que existe buena adherencia; pero si se desprende con facilidad y no deja apenas
señales en ambas bases, la adherencia es mala.
En el mortero endurecido es que se manifiesta en toda su extensión la propiedad de
adherencia. La misma depende de varios factores, como son las propiedades de la superficie
donde se va a colocar, en particular absorción, rugosidad y porosidad, así como de las
propiedades del mortero en sí, tales como granulometría de los áridos y capacidad de retención
de agua.
Cuando un mortero se coloca sobre una superficie muy absorbente ésta le arrebata el agua
dejándolo prácticamente seco, por lo que el mortero no puede fraguar de forma adecuada.
Además, en ese caso la succión de pasta de cemento por la base no es continua y por lo tanto
la adherencia disminuye. Por ello, cuando se trabaja con sustratos muy absorbentes, se
recomienda humedecerlos antes de colocar el mortero.
Si por el contrario, el sustrato es poco absorbente, sucede que no penetra por succión la pasta
de cemento o cal en él, y por lo tanto, no hay agarre por este concepto. Este caso se observa
por ejemplo, entre mortero y una pared de hormigón prefabricado dura y lisa.
La rugosidad y la porosidad ayudan a que aumente la adherencia, ya que hay una mayor
interacción entre ambas superficies. Es por eso que cuando se va a colocar un mortero sobre
una superficie muy lisa se recomienda “picar” sobre la pared con el objetivo de hacerla más
rugosa.
Para lograr una adecuada adherencia, además, la granulometría de los áridos debe ser
continua o discontinua con mayor porcentaje de partículas gruesas y finas disminuyendo las
intermedias.
La retención de agua como propiedad del mortero fresco, evita que ésta sea absorbida
rápidamente por el sustrato y por tanto se mantiene un flujo continuo desde la pasta de
cemento que une al mortero con el sustrato, obteniéndose mayor adherencia.
En el caso de los morteros endurecidos, la adherencia se define como la resistencia a tracción
máxima de la unión entre un mortero y un soporte definido, y se determina por un ensayo de
arrancamiento directo perpendicular a la superficie del mortero. Éste es el principio del método
que se explica.

4.4.2 Requisitos a cumplir por los morteros frescos en relación con la adherencia
La norma cubana NC 175 del año 2002, “Morteros de albañilería. Especificaciones.” plantea
que la adherencia es posiblemente la propiedad más importante del mortero endurecido,
regulando los valores mínimos de la misma en dependencia del tipo de estructura sobre la que
se aplica el mortero y el tipo de acabado que posea esa superficie. La tabla 4.1 recoge las
especificaciones normadas en relación con la adherencia para los morteros de revestimiento.

205
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

Tabla 4.1 Especificaciones normadas en relación con la adherencia del mortero endurecido

Lugar de aplicación Tipo de acabado Adherencia (MPa)

Pintura sobre el repello ≥ 0,20
Interior
Cerámica o enchapes ≥ 0,30
Paredes
Pintura sobre el repello ≥ 0,30
Exterior
Cerámica o enchapes ≥ 0,30
Techos ≥ 0,20

En el caso de los morteros estructurales, la adherencia posee un diapasón mayor y depende

de la resistencia a compresión a los 28 días que se pretende alcanzar con el mortero. La norma
cubana NC 656 del año 2008, “Morteros estructurales. Especificaciones”, regula la adherencia
a los 28 días según se puede apreciar en la tabla 4.2.
Tabla 4.2 Especificaciones normadas en relación con la adherencia a los 28 días en los
morteros estructurales.

Tipo de Resistencia a compresión Dosificación volumétrica Adherencia a

mortero a 28 días (MPa) Cemento Arena 28 días (MPa)
I-1 ≥ 55 1 1 Arena pasada ≥ 0,85
I-2 ≥ 40 1 2 por tamiz de ≥ 0,60
I-3 ≥ 20 1 3 1,19 mm ≥ 0,35
II-1 55 a 60 1 1 Arena pasada 0,85 a 1,00
II-2 40 a 45 1 2 por tamiz de 0,60 a 0,90
II-3 20 a 25 1 3 2,38 mm 0,35 a 0,80
III-1 ≥ 60 1 1 Arena pasada ≥ 1,00
III-2 ≥ 45 1 2 por tamiz de ≥ 0,90
III-3 ≥ 25 1 3 4,76 mm ≥ 0,80

4.4.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos de determinación de la adherencia en los
morteros endurecidos es la NC 172 del año 2002, “Mortero endurecido. Determinación de la
resistencia a la adherencia por tracción”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización
NC/CTN 37 de hormigón reforzado y morteros.

4.4.4 Herramientas, materiales y equipos de laboratorio

Se emplean en el ensayo las siguientes herramientas, materiales y equipos de laboratorio:
 Equipo de tracción: Consistente en un dispositivo de tracción mecánico o hidráulico que
permite una aplicación lenta y progresiva de carga, así como la lectura de la misma.
 Disco metálico: Es una placa metálica de acero de 5 mm de espesor no deformable, con
un dispositivo en su centro que garantiza la unión al equipo de tracción. Puede ser circular
o cuadrada, aunque en general es circular de 50 a 60 mm de diámetro.
 Sierra de corte para sección circular o broca: Es un cilindro metálico con bordes dentados
y diamantados para el corte, de altura superior al espesor del mortero de revestimiento y
provisto de un eje central que garantiza la estabilidad durante el corte, evitando vibraciones
perjudiciales al mortero de revestimiento.

206
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

 Pegamento: Habitualmente un adhesivo a base de resina empleado en la unión de los

discos metálicos al mortero de revestimiento, generalmente consiste en una resina epoxi
u otra que posea similares propiedades.
 Lijas, brochas, espátulas y otros.
En la figura 4.3 se aprecian algunos de los equipos empleados para el ensayo de adherencia.

4.4.5 Preparación de la superficie de mortero endurecido para el ensayo

El ensayo de adherencia puede ser preparado in situ, sobre las superficies de las
construcciones acabadas, ya sean antiguas o recientes, o en el laboratorio, en revestimientos
preparados sobre elementos de albañilería como bloques, ladrillos, paredes de hormigón, etc.
Siempre el ensayo de laboratorio debe corresponderse con los objetivos propuestos para el
mismo, en particular el tipo de sustrato.
En la superficie preparada debe haber espacio suficiente para realizar el ensayo de tracción a
no menos de cinco muestras. Cada muestra debe estar separada a no menos de 50 mm una
de otra, de tal manera que no interfiera la realización del mismo.
Luego de seleccionadas los lugares concretos para el ensayo, se efectúa el corte del mortero
de revestimiento con la broca, escogiendo el diámetro adecuado de acuerdo al diámetro de la
placa metálica utilizada. Si es a nivel de laboratorio, el corte puede hacerse estando el mortero
aún fresco; si se efectúa el ensayo sobre las superficies del revestimiento de las
construcciones, el corte se hace por lo general con el mortero endurecido.
En el momento del ensayo, la superficie debe estar libre de humedad y rugosidades, y si es
necesario, se lija adecuadamente para permitir que se pueda pegar el disco metálico sin
207
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

dificultades y en toda el área. Luego del corte y antes de pegar el disco metálico, se limpia la
superficie de polvo con ayuda de la brocha de cerdas.

4.4.6 Procedimientos
Los discos metálicos de arrancamiento del revestimiento se pegan a la superficie con resina
epoxi o similar, evitando el exceso de resina que pueda verterse a las zonas colindantes y
siempre cuidando que quede perfectamente centrada en el orificio abierto con la broca.
Se coloca entonces el equipo de tracción del disco, un modelo del cual se aprecia en la figura
4.3, se acopla la placa al equipo con el dispositivo de tracción y se comienza a aplicar la fuerza
de tracción, siempre perpendicular al área de ensayo. La tracción debe ser aplicada sin
sacudidas, con una velocidad uniforme y continua, y con una duración entre los 10 y 80 s,
hasta que se separe el disco junto al revestimiento del sustrato.
Pasos del proceso, así como del corte del revestimiento y colocación de la placa, pueden ser
apreciados en la figura 4.4.

Pueden darse diferentes variantes como resultados de la tracción del disco o la forma que
presenta la rotura:
A. Que se desprenda el revestimiento sin afectar el sustrato, caso en el cual la fuerza de
tracción aplicada es la que caracteriza la adherencia del mortero
B. Que se desprenda sólo parte del revestimiento, quedando otra parte adherida al sustrato,
lo que es indicador que la resistencia a tracción del mortero es menor que su adherencia,
y por tanto en este caso la fuerza de tracción aplicada no caracteriza la adherencia.
C. Que se desprenda tanto el revestimiento como parte del sustrato, lo que indica que la
resistencia a tracción del sustrato es menor que la adherencia del mortero, por lo que en
este caso la fuerza de tracción tampoco caracteriza la adherencia del mortero.
D. Que en el disco quede una pequeña porción de revestimiento y parte de su área de
contacto no tenga revestimiento, lo que pone de manifiesto en este caso que la superficie
del revestimiento no se preparó adecuadamente y quedaron irregularidades que motivaron
que el pegamento no se haya adherido de manera uniforme.

208
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

E. Que el disco no tenga revestimiento pegado, lo que pone de manifiesto que el pegamento
no sirve.
Por supuesto, sólo es válido el ensayo si se da el primer caso; los otros cuatro falsean los
resultados. Todos se pueden apreciar en la figura 4.5.

Para que el ensayo tenga validez, debe efectuarse el procedimiento a no menos de cinco
muestras con resultados satisfactorios.

4.4.7 Expresión e informe de los resultados

La resistencia a la adherencia estará dada por la expresión 4.5.
P
RAdh = , MPa [4.5]
A
Siendo:
 P : Promedio de las cargas de tracción necesarias para desprender el revestimiento en
las cinco muestras según la variante “A” de la figura 4.5, N.
 A : Área de la sección transversal de la superficie de contacto del disco metálico, mm 2.

209
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

El informe del ensayo debe contener la siguiente información:

 Denominación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC 172 del año 2002.
 Cargas aplicadas para el desprendimiento del revestimiento y carga promedio, N.
 Adherencia de la muestra, MPa.
 Observaciones relacionadas con la calidad del ensayo.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

4.5 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN Y

TRACCIÓN EN EL MORTERO ENDURECIDO
4.5.1 Objetivos y alcance
Las resistencias mecánicas de los morteros constituyen propiedades muy importantes, sobre
todo cuando éstos cumplen fines estructurales, como es el caso de las juntas entre elementos
de hormigón prefabricado. También es una propiedad importante en el caso de los morteros
de colocación debido a la carga de peso propio que deben soportar.
El ensayo de resistencias mecánicas a los morteros está normado por varios países, aun bajo
el criterio que no es el más importante, pero sí el más representativo o confiable, debido a que
los otros ensayos dan propiedades muy específicas de cada uno.
El principio del método es la determinación de la resistencia a flexión y compresión en probetas
prismáticas de 40 x 40 x160 mm.

4.5.2 Requisitos a cumplir por los morteros endurecidos en relación con la resistencia
a compresión
En la norma cubana NC 175 del año 2002, “Mortero de albañilería. Especificaciones.” se
plantea que la resistencia a la compresión aumenta con el incremento del contenido de
cemento y disminuye con el aumento de la cal, la arena, el agua y el contenido de aire.
Plantea que la resistencia a la compresión a los 28 días es generalmente usada como criterio
principal para seleccionar el tipo de mortero, ya que es relativamente fácil de medir y
comúnmente se relaciona con otras propiedades, como la adherencia y absorción del mortero.
Los tipos de morteros de albañilería de acuerdo con su resistencia a compresión y adherencia,
ambas a los 28 días, así como las dosificaciones establecidas para ellos en correspondencia
con lo especificado en la norma NC 175, pueden ser apreciados en la tabla 4.3.
También la NC 175 brinda criterios para el empleo de morteros de colocación de acuerdo con
su resistencia a compresión a los 28 días. Las especificaciones normadas en este caso se
pueden apreciar en la tabla 4.4.
En el caso de los morteros estructurales, ya en la tabla 4.2 fueron especificados los tipos de
morteros recogidos en la norma cubana NC 656 del año 2008, “Morteros estructurales.
Especificaciones”, y las regulaciones recogidas en esa norma en relación con la resistencia a
compresión a los 28 días y la adherencia.

210
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

Tabla 4.3 Tipos de morteros de albañilería de acuerdo con su resistencia a compresión a los
28 días

Resistencia a Adherencia Cementos

Tipos de Hidrato
compresión a los a los 28 Arena
morteros P-35 PP-25 CA-16 de cal
28 días (MPa) días (MPa)
1 8 2
I 2,4 0,15 ± 0,05 1 6 2
1 4 1,5
1 6 2
II 3,5 0,25 ± 0,05 1 5 2
1 4 1
1 4 2
III 5,2 0,40 ± 0,05 1 4 1
1 3 1
1 4 1
IV 8,9 0,50 ± 0,05 1 4 0,5
1 3 0,5
1 3 1
V 12,4 0,65 ± 0,05 1 3 0,5
1 2,5

Tabla 4.4 Recomendaciones para el empleo de los morteros de colocación de acuerdo con su
resistencia a compresión

Resistencia a compresión a los

Lugar de colocación 28 días (MPa)
Recomendable Alternativa
Sobre el Muro portante III IV o V
nivel del Muro no portante I II o III
terreno Antepecho III IV o V
Exterior
Muro de fundición
Bajo el nivel
Muro de contención V IV
del terreno
Pavimentos, caminos, patios
Muro portante III IV o V
Interior
Muro no portante I II o III

La propia norma NC 656 regula el campo de empleo de los morteros estructurales en

correspondencia con el espesor. Ello puede apreciarse en la tabla 4.5.

211
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

Tabla 4.5 Aplicación de los morteros estructurales

Tipo de mortero
Espesor (mm) Aplicación
estructural
I-1 Reparación y nivelación de superficies deterioradas
I-2 <3 de hormigón, macizado de bloques de hormigón,
I-3 juntas de elementos prefabricados, rellenos de
II-1 coqueras, grietas y fisuras, base para la fijación de
II-2 De 3 a 5 paneles sobre hormigón, apoyos para la colocación
II-3 de ventanas y puertas, agarre de pernos, protección
III-1 de armaduras superficiales que amenazan la
III-2 >5 corrosión y reparación de dinteles, cornisas y
III-3 voladizos

4.5.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos para la realización del ensayo de resistencia
a flexión y compresión en los morteros es la NC 173 del año 2002, “Mortero endurecido.
Determinación de la resistencia a flexión y compresión.”, elaborada por el Comité Técnico de
Normalización NC/CTN 37 de hormigón reforzado y morteros.

4.5.4 Herramientas y equipos de laboratorio

En la realización del ensayo se emplean las siguientes herramientas y equipos de laboratorio:
 Barra de compactación: De sección circular de un material no absorbente y generalmente
metálica con un diámetro en la cara de compactación de 25 ± 3 mm y un peso aproximado
de 340 g.
 Amasadora de mortero: Adecuada para el amasado de los materiales componentes del
mortero de forma homogénea. Ya en la figura 4.1 se mostró la foto de un modelo que
cumple los parámetros necesarios.
 Moldes para la preparación de probetas de mortero: Cada molde dispondrá de tres
compartimentos horizontales, de forma que se puedan preparar simultáneamente tres
probetas prismáticas de 40 mm x 40 mm de sección transversal y 160 mm de longitud.
Debe ser de acero, con un espesor de pared mínimo de 10 mm. La foto de la figura 4.6
muestra un modelo de molde empleado en este ensayo.
 Prensa y dispositivos para ensayos de resistencia a flexión y compresión: Los dispositivos
para ambos ensayos son similares a los mostrados en la figura 4.6.
 Balanza.
 Espátulas y cuchara de albañil.

4.5.5 Preparación de las probetas de mortero endurecido para el ensayo

La dosificación del tipo de mortero concreto para el ensayo, si es de cemento portland, se
selecciona en correspondencia con las indicaciones ya brindadas en las tablas 4.2 y 4.3,
pesando en la balanza los materiales necesarios con precisión de 0,1 g. En caso de otro
aglomerante, el proceso se hace en correspondencia con la dosificación adecuada.

212
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

Ya con la amasadora en posición de trabajo, se vierte el agua dentro del recipiente y después
se le añade el cemento o aglomerante concreto. Inmediatamente se pone en funcionamiento
la amasadora trabajando a velocidad lenta y transcurridos 30 segundos, se va introduciendo
regularmente toda la arena y el hidrato de cal durante los 30 segundos siguientes. Una vez
que ha sido añadida la totalidad de los materiales, se pone la amasadora a trabajar a velocidad
rápida, continuando el amasado durante otros 30 segundos. Se para entonces el
funcionamiento de la amasadora y se procede a quitar todo el mortero adherido fuera de la
zona de amasado por medio de una espátula de goma, devolviéndolo a la mezcla. Por último
se continúa con el amasado a la velocidad rápida durante 60 segundos.
Las probetas son moldeadas inmediatamente después de la preparación del mortero. Para ello
se toma, con una cuchara adecuada y directamente del recipiente de la amasadora, el mortero
para la primera de las dos capas de mortero que se colocan en los compartimientos del molde.
Esta primera capa, de unos 300 g, se extiende uniformemente utilizando la espátula. A
continuación se compacta la primera capa de mortero con 25 golpes suaves y homogéneos de
la barra de compactación. Entonces se introduce la segunda capa de mortero, mediante un
procedimiento similar, de modo que no afecte la masa del mortero colocado inicialmente y ya
apisonado, y se eliminan los espacios vacíos que hayan podido quedar en la superficie de los
tres compartimentos.
Cuando el mortero comience a endurecer, se enrasa el molde con la propia espátula.
El curado de las probetas se realiza en dependencia del tipo de mortero:
 En morteros hidráulicos: Se mantiene en el molde durante 24 h en ambiente húmedo a
temperatura de 27 ± 2ºC y más de 90 % de humedad relativa, no sumergidas en agua, o
cubiertas con una bolsa de plástico. Transcurridas las 24 h se desmoldan, se marcan y se
sumergen en el tanque de curado hasta la edad de ensayo.

213
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

 En morteros aéreos: Se mantienen en el molde de 48 a 72 h. A continuación se desmoldan,

se marcan y se conservan a temperatura de 27 ± 2ºC y más de 60 % de humedad relativa,
hasta la edad de ensayo.

4.5.6 Procedimientos
Para la determinación de la resistencia a flexión se utiliza el método de carga concentrada y
centrada por medio de la prensa y los dispositivos especificados en el acápite 4.5.4, como los
mostrados en la figura 4.6. Los prismas rotos a flexión se ensayan posteriormente a
compresión sobre las caras laterales del moldeo colocadas sobre una superficie de 40 mm x
40 mm.

4.5.6.1 Ensayo de resistencia a flexión

Se coloca la probeta en el dispositivo para ensayos a flexión con una de las caras laterales
sobre los rodillos soporte, con su eje longitudinal perpendicular a los rodillos y perfectamente
simétrica, tal como se puede apreciar en la figura 4.7.

Luego de verificar que la probeta está bien colocada, se sitúa todo el dispositivo en la prensa
y se aplica la carga verticalmente sobre la cara lateral opuesta del prisma a través del rodillo
de carga superior, incrementándola uniformemente a una velocidad de 50 ± 10 N/s hasta el
momento de la rotura, anotando la carga a que se produce ésta. Luego de ello, las dos mitades
resultantes de la rotura se mantienen húmedas en espera del ensayo de compresión.
El cálculo de la resistencia a la flexión de la probeta se efectúa entonces mediante la expresión
4.6.
1,5 ∙ Ff ∙ L
Rf = , MPa [4.6]
b3
Siendo:
 Ff : Carga de rotura a flexión, N.
 L : Distancia entre ejes de rodillos inferiores, mm.

214
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

 b : Lado de la sección cuadrada del prisma, mm.

4.5.6.2 Ensayo de resistencia a compresión

Para el ensayo a compresión se utilizan los semiprismas resultantes del ensayo a flexión, y si
este no se efectuó, las probetas inicialmente confeccionadas se dividen en dos por un medio
convencional que no someta los semiprismas a esfuerzos perjudiciales.
Para el ensayo a compresión el semiprisma se coloca en el dispositivo mostrado en la figura
4.8, con una de las caras laterales sobre la placa auxiliar inferior. Es necesario centrar el
semiprisma lateralmente con relación a las placas auxiliares del dispositivo a ± 0,5 mm, así
como longitudinalmente de forma que la base del prisma no sobresalga de la placa auxiliar
más de unos 10 mm.
Después de comprobar que el semiprisma y el dispositivo están bien colocados en los platos
de la prensa, se comienza a aplicar y aumentar la carga uniformemente a una velocidad de
2400 ± 200 N/s hasta el momento de la rotura.
La resistencia a compresión del semiprisma se calcula entonces por la expresión 4.7.
Fc
Rc = , MPa [4.7]
1600
Donde:
 Fc : Carga de rotura a compresión, N.
El resultado final del ensayo viene dado por la media aritmética de seis determinaciones de
resistencia a compresión realizadas sobre una serie de tres prismas. Si uno de los resultados
de las seis determinaciones difiere de la media en ± 10 %, se desecha este resultado y se
calcula la media de los cinco restantes. Si un nuevo resultado dentro de estas cinco
determinaciones difiere de su media en más de ± 10 %, se desecha toda la serie.

215
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

4.5.7 Expresión e informe de los resultados

Los resultados del ensayo a compresión se aproximan a las décimas.
El informe resultante debe contener:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC 173 del año 2002.
 Tipo de cemento ensayado.
 Condiciones de curado de las probetas.
 Resultados parciales de resistencia a flexión en los prismas y resistencia media a flexión,
ambas con aproximación hasta las décimas, MPa.
 Resultados parciales de resistencia a compresión en los semiprismas y resistencia media
a compresión, ambas con aproximación hasta las décimas, MPa.
 Conformidad o no de los resultados del ensayo de acuerdo con las especificaciones.
 Observaciones sobre la realización de los ensayos.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

4.6 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE

AGUA POR CAPILARIDAD EN EL MORTERO ENDURECIDO
4.6.1 Objetivos y alcance
La absorción de agua por capilaridad es una propiedad que no está completamente definida
en los morteros de albañilería. Se produce al existir diferencia de presión dentro de los
capilares lo cual provoca que el agua ascienda por su interior. A más fino y largo el capilar, la
absorción será mayor.
Es una propiedad que puede tener nefastas consecuencias para los morteros y para las
estructuras que protegen, en particular cuando la absorbida es agua contaminada con agentes
agresivos a los materiales componentes del mortero, la albañilería o el hormigón. Cuando la
absorción capilar es elevada, los muros o paramentos revestidos con morteros están
expuestos a la presencia de hongos y la aparición en ellos de otros fenómenos que afectan su
durabilidad. Conocer el grado de absorción por capilaridad en los morteros, posibilita
determinar en qué momento hay que protegerlos una vez colocados.
El principio del método expuesto para la determinación de la absorción por capilaridad consiste
en medir el aumento de masa que experimenta una probeta de mortero por unidad de
superficie debido al efecto del agua absorbida por capilaridad, cuando se sumerge por una de
sus bases en agua.

4.6.2 Requisitos a cumplir por los morteros endurecidos en relación con la absorción
de agua por capilaridad
La norma cubana NC 175 del año 2002, “Morteros de albañilería. Especificaciones”, reconoce
que la durabilidad de los morteros se ve afectada cuando la absorción es elevada. También se
reconoce que una forma de proteger los morteros contra una elevada absorción es mediante
el empleo de una pintura adecuada.

216
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

4.6.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos de laboratorio para la determinación de la
capacidad de absorción de agua por capilaridad en los morteros endurecidos, es la NC 171
del año 2002, “Mortero endurecido. Determinación de la capacidad de absorción de agua por
capilaridad”, elaborada por el Comité Técnico de Normalización NC/CTN 37 de hormigón
reforzado y morteros.

4.6.4 Herramientas y equipos de laboratorio

En la realización de este ensayo se emplean las siguientes herramientas y equipos de
laboratorio:
 Bandejas de laboratorio.
 Balanza: Con precisión de 1 g.
 Reloj con alarma o cronómetro.
 Amasadora de mortero.
 Cuchara de albañil y espátulas.
 Probeta graduada: Con capacidad de 250 a 500 ml.

4.6.5 Preparación de las probetas de mortero endurecido para el ensayo

La preparación de las probetas se efectúa siguiendo el mismo procedimiento explicado en el
acápite 4.5.5, a partir de la dosificación concreta seleccionada para el mortero.
Ya con la amasadora en posición de trabajo, se vierte el agua dentro del recipiente y después
se le añade el cemento o aglomerante concreto. Inmediatamente se pone en funcionamiento
la amasadora trabajando a velocidad lenta y transcurridos 30 segundos, se va introduciendo
regularmente toda la arena y/o el hidrato de cal durante los 30 segundos siguientes. Una vez
que ha sido añadida la totalidad de los materiales, se pone la amasadora a trabajar a velocidad
rápida, continuando el amasado durante otros 30 segundos. Se para entonces el
funcionamiento de la amasadora y se procede a quitar todo el mortero adherido fuera de la
zona de amasado por medio de una espátula de goma, devolviéndolo a la mezcla. Por último
se continúa con el amasado a la velocidad rápida durante 60 segundos.
Las probetas son moldeadas inmediatamente después de la preparación del mortero. Para ello
se toma, con una cuchara adecuada y directamente del recipiente de la amasadora, el mortero
para la primera de las dos capas de mortero que se colocan en los compartimientos del molde.
Esta primera capa, de unos 300 g, se extiende uniformemente utilizando la espátula. A
continuación se compacta la primera capa de mortero con 25 golpes suaves y homogéneos de
la barra de compactación. Entonces se introduce la segunda capa de mortero, mediante un
procedimiento similar, de modo que no afecte la masa del mortero colocado inicialmente y ya
apisonado, y se eliminan los espacios vacíos que hayan podido quedar en la superficie de los
tres compartimentos. Cuando el mortero comience a endurecer, se enrasa el molde con la
propia espátula.
En este ensayo las probetas se desmoldan a las 24 horas y se mantienen en la sala de curado
a temperatura de 27 ± 2ºC y más de 90 % de humedad relativa hasta los 28 días.

217
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

4.6.6 Procedimientos
Terminado el período de curado las probetas se pesan con precisión de 1 g y a continuación
se colocan en posición vertical, o sea, por su cara de 40 x 40 mm, sobre un lecho de arena fina
de no más de 10 mm de espesor depositado en el fondo de la bandeja con agua, manteniendo
siempre la altura del agua por encima del nivel de la arena.
Para mantener el nivel del agua en la bandeja se llena una probeta de agua y se coloca en
posición invertida a 5 mm sobre el lecho de arena.
A partir de aquí se efectúa el pesado de las probetas a las cuatro y ocho horas de haberse
colocado en la bandeja, y posteriormente al uno, tres, cinco y siete días. Siempre antes de
cada pesada debe limpiarse la superficie de la probeta evitando que queden partículas de
arena adheridas al mortero y también eliminando el agua superficial.

4.6.7 Expresión e informe de los resultados

La capacidad de absorción de agua por capilaridad de cada probeta se determina por la
expresión 4.8.
Pf - Pi
AbsCap = , g/cm2 [4.8]
16
Siendo:
 Pf : Masa de la probeta a la edad concreta en que se pesa a partir de su colocación en la
bandeja con agua, g.
 Pi : Masa inicial de la probeta antes de su colocación en la bandeja con agua, g
El informe resumen del ensayo debe contener:
 Identificación de la muestra ensayada.
 Referencia a la norma NC 171 del año 2002.
 Masa inicial de la probeta antes de ser colocada en la bandeja, g.
 Masa de la probeta a cada una de las edades en que es pesada, g.
 Absorción por capilaridad a cada una de las edades, g/cm2.
 Observaciones sobre la realización de los ensayos.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

4.7 ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD APARENTE EN EL

MORTERO ENDURECIDO
4.7.1 Objetivos y alcance
La densidad es una propiedad que relaciona el peso del material por unidad de volumen. En
el caso del mortero endurecido, es una propiedad que influye en la determinación de las cargas
actuantes por peso propio sobre la estructura. Además de ello, la densidad tiene influencia en
las resistencias mecánicas y durabilidad de los morteros.
El método propuesto se fundamenta en obtener el valor de la masa de una probeta en estado
seco en la estufa dividida por el volumen que ocupa cuando se sumerge en agua, en estado
saturado.

218
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

Cuando la probeta tal como se recibe o se prepara es suficientemente grande y de forma

simple y regular, y sus dimensiones se pueden determinar con una precisión de 0,1 mm con
ayuda de un pie de rey, el volumen se puede calcular directamente a partir de estas
dimensiones y resulta más sencillo. Ya cuando la probeta posee dimensiones irregulares, para
calcular la densidad aparente siempre será necesario determinar el volumen sumergiéndola
en agua.

4.7.2 Requisitos a cumplir por los morteros endurecidos en relación con la densidad
Las normas NC 175 del año 2002, “Morteros de albañilería. Especificaciones.” y NC 656 del
año 2008, “Morteros estructurales. Especificaciones.”, no recogen exigencias particulares en
relación con la densidad de los morteros en estado endurecido. Si resulta conveniente para el
cumplimiento de otras propiedades en estado endurecido, que el mortero posea una adecuada
densidad y en lo posible, tenga bajo por ciento de aire ocluido.

4.7.3 Normas de referencia

La norma cubana que regula los procedimientos para la determinación de la densidad del
mortero en estado endurecido es la NC EN 1015-10 del año 2008, “Mortero de albañilería.
Determinación de la densidad aparente en seco del mortero endurecido”, elaborada por el
Comité Técnico de Normalización NC/CTN 37 de hormigón reforzado y morteros.
Es una adopción idéntica de la Norma Europea EN 1015- 0:1999, “Methods of test for mortar
for mansory. Part 10: Determination of dry bulk density of hardened mortar”.

4.7.4 Herramientas y equipos de laboratorio

 Balanza: Con una precisión de 0,1 % en relación con la masa total de la probeta y
posibilidad de colocar dispositivo colgante en el centro del platillo de la balanza para el
pesaje hidrostático.
 Cesto de alambre o cubo metálico: El cesto hecho con malla metálica de 4,76 mm de
abertura; el cubo metálico debe tener una dimensión aproximada de 200 mm de diámetro
y 200 mm de altura, con una malla metálica de 4,76 mm de abertura en todo su perímetro.
 Recipiente de tamaño apropiado para poder sumergir el cesto o el cubo metálico.
 Palas, cucharas de albañil, espátula y bandeja.
 Brocha de cerdas.
 Pie de rey.
 Estufa: Ventilada y capaz de mantener una temperatura entre 70 ± 5ºC y 60 ± 5ºC.
 Moldes prismáticos para probetas de morteros.
El dispositivo hidrostático completo se puede apreciar en la foto de la figura 4.9.

4.7.5 Preparación de las probetas de mortero endurecido para el ensayo

La muestra de mortero fresco utilizada para la elaboración de las probetas debe tener un
volumen al menos igual a 50 veces el tamaño máximo del árido y nunca inferior a 50 ml o vez
y media la cantidad necesaria para el ensayo. Siempre, de los dos, se utilizará el valor mayor.
Se debe obtener por reducción de la muestra total para los ensayos o por preparación en el
laboratorio a partir de los componentes secos y de agua.

219
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

Para el ensayo, es necesario previamente determinar el valor del escurrimiento del mortero de
la muestra total para los ensayos según lo indicado en el acápite 4.3, llevándolo a la magnitud
especificada en la NC 175 del año 2002, “Mortero de albañilería. Especificaciones”.
Las probetas hay que elaborarlas antes que el mortero fresco pierda su laborabilidad. La
duración de amasado se debe medir a partir del momento en el que todos los componentes se
han introducido en la amasadora. Se recomienda que antes del amasado, los ingredientes se
batan suavemente a mano con ayuda de la espátula durante 5 a 10 s con el fin de evitar
cualquier falso fraguado, pero sin que constituya un amasado adicional.
Con todo ello, y de acuerdo con lo indicado en el acápite 4.5, se procede a preparar tres
probetas prismáticas para el ensayo. Una muestra para el ensayo debe comprender tres
probetas preparadas en los moldes de 40 mm x 40 mm x 160 mm. Las probetas se mantienen
en el molde durante 24 h, en ambiente húmedo y a temperatura de 27 ± 2ºC y más de 90 %
de humedad relativa, no sumergidas en agua, o bien cubiertas con una bolsa de plástico. A
continuación se desmoldan, se marcan y se sumergen en el tanque de curado hasta la edad a
la que se determinará la densidad en estado seco.
4.7.6 Procedimientos
El ensayo se efectúa a las tres probetas confeccionadas en cada molde, determinando la
densidad del mortero seco en cada una y la media de los tres ensayos.
A la edad establecida para el ensayo, se extrae la probeta del tanque de curado y se introduce
en la estufa a una temperatura de 70 ± 5ºC hasta que se alcance masa constante. Para las
muestras que contengan componentes orgánicos, por ejemplo, áridos de poliestireno
expandido, se utiliza una temperatura de secado de 60 ± 5ºC. Se considera que la probeta ha
alcanzado masa constante cuando dos pesadas sucesivas, efectuadas a intervalos de 2 horas
de secado, no difieran en más de 0,2 % de la masa de la probeta seca. Se anota entonces la
masa de la probeta seca en kg con una exactitud aproximada del 0,1 % (mSeca).
220
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

Como se planteó, existen dos formas de determinar el volumen de las probetas, por
desplazamiento volumétrico o midiendo directamente sus dimensiones con el pie de rey.
En el primer caso la probeta se sumerge en agua a 20 ± 2ºC hasta que no se observe aumento
de la masa aparente. Se considera que esta fase se alcanza cuando dos pesadas sucesivas,
efectuadas en un intervalo de 15 min durante la inmersión, no difieren en más de 0,2 % en
masa. La probeta húmeda se pesa después de haber eliminado el exceso de agua con un paño
húmedo y se anota su masa en kg con una exactitud aproximada del 0,1 % (mSat).
Entonces, el volumen de la probeta se puede determinar por pesada hidrostática. Para ello, se
deja que el instrumento de pesado alcance el equilibrio, asegurándose que el cesto vacío esté
suspendido y que esté completamente sumergido en el agua del recipiente a la misma
profundidad en la que se efectúan las pesadas con o sin la probeta. La probeta húmeda se
coloca en el cesto, se eliminan las burbujas de aire atrapadas en sus caras y en esa posición
sumergida, cuando ha cesado la oscilación de la balanza, se registra la masa de la probeta en
kg en esta posición sumergida (mSum).
El volumen de la probeta se calcula por la expresión 4.9.
mSat - mSum
VProb = , m3 [4.9 ]
ρAgua
Siendo:
 mSat : Masa de la probeta saturada y sin humedad superficial, kg.
 mSum : Masa de la probeta sumergida, kg.
 ΡAgua : Densidad del agua, kg/m3.
Si la probeta tiene forma regular, se puede determinar su volumen con ayuda del pie de rey
midiendo sus dimensiones con precisión de 0,1 mm.

4.7.7 Expresión e informe de los resultados

La densidad aparente en seco de cada probeta de mortero endurecida se calcula dividiendo la
masa de la probeta secada en estufa entre su volumen, de acuerdo con la expresión 4.10.
mSeca
ρSeca = , kg/m3 [4.10]
VProb
Siendo:
 mSeca : Masa de la probeta seca en la estufa a peso constante, kg.
 VProb : Volumen de la probeta determinada por cualquiera de los dos procedimientos
descritos, m3.
Con los resultados individuales de densidad de cada probeta, se calcula la media.
El informe del ensayo debe contener la siguiente información:
 Identificación de la muestra ensayada, incluyendo tipo, origen y designación del mortero
ensayado.
 Referencia a la norma NC-EN 1015-10 del año 2008.
 Lugar, fecha y duración de la toma de muestra total para los ensayos.
 Método utilizado para la toma de muestra.

221
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

 Fecha y duración de la preparación de las muestras, incluyendo procedimientos de

amasado, llenado, moldeo y desmoldeo.
 Valor del escurrimiento de la muestra, mm.
 Volumen o dimensiones de la probeta, m3 o mm.
 Masa seca, saturada y sumergida de la probeta, kg
 Valores de la densidad de cada probeta y de la densidad media de las tres probetas
ensayadas, kg/m3.
 Observaciones sobre la realización de los ensayos.
 Técnico que realizó el ensayo.
 Fecha de realización del ensayo.

222
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

BIBLIOGRAFÍA FUNDAMENTAL
NORMAS CUBANAS:
 NC 251 del año 2013, Áridos para hormigones. Requisitos.
 NC 671 del año 2008, Áridos. Toma de muestras.
 NC 178 del año 2002, Áridos. Análisis granulométrico.
 NC 187 del año 2002, Árido grueso. Peso específico y absorción de agua. Método de
ensayo.
 NC 188 del año 2002, Arena. Peso específico y absorción de agua. Método de ensayo.
 NC 181 del año 2002, Áridos. Determinación del peso volumétrico. Método de ensayo.
 NC 177 del año 2002, Áridos. Determinación del por ciento de huecos. Método de ensayo.
 NC 184 del año 2002, Arena. Determinación de la humedad superficial. Método de ensayo.
 NC 182 del año 2002, Áridos. Determinación del material más fino que el tamiz de 0,074
mm (No. 200). Método de ensayo.
 NC 180 del año 2002, Áridos. Determinación de partículas ligeras. Método de ensayo.
 NC 185 del año 2002, Arenas. Determinación de impurezas orgánicas. Método de ensayo.
 NC 183 del año 2002, Áridos. Estabilidad a la acción del sulfato de sodio y del sulfato de
magnesio. Método de ensayo.
 NC 188 del año 2002, Áridos gruesos. Abrasión. Método de ensayo.
 NC 190 del año 2002, Áridos gruesos. Determinación del índice de triturabilidad. Método
de ensayo.
 NC 189 del año 2002, Áridos gruesos. Determinación de partículas planas y alargadas.
Método de ensayo.
 NC 886 del año 2012, Áridos. Evaluación de finos. Ensayo del equivalente de arena.
 NC 885 del año 2012, Áridos. Evaluación de finos. Ensayo del azul de metileno.
 NC ASTM C 183 del año 2012, Cemento hidráulico. Método de ensayo. Toma y
preparación de muestras.
 NC 523 del año 2007, Cemento hidráulico. Método de ensayo. Determinación de la
densidad.
 NC 980 del año 2013, Cemento hidráulico. Método de ensayo. Determinación de la finura
y superficie específica.
 NC 506 del año 2013, Cemento hidráulico. Método de ensayo. Determinación de la
resistencia mecánica.
 NC 504 del año 2007, Cemento hidráulico. Método de ensayo. Determinación de la
estabilidad de volumen.
 NC 167 del año 2002, Hormigón fresco. Toma de muestras.
 NC 168 del año 2002, Hormigón fresco. Determinación del tiempo de fraguado por
resistencia a la penetración.
 NC 168 del año 2002, Hormigón fresco. Determinación del tiempo de fraguado por
resistencia a la penetración.
 NC ISO 1920-2 del año 2010, Ensayos al hormigón-Parte 2: Propiedades del hormigón
fresco.
 NC 243 del año 2003, Hormigón. Pérdida de agua por exudación.
 NC ISO 1920-3 del año 2010, Ensayos al hormigón. Elaboración y curado de probetas.
 NC 244 del año 2005, Hormigón endurecido. Determinación de la resistencia a la
compresión en probetas cilíndricas.
 NC 967 del año 2013, Hormigón hidráulico. Velocidad de absorción de agua (Sorptividad).

223
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

 NC 245 del año 2003, Hormigón. Ensayo a flexión.

 NC 329 del año 2004, Resistencia del hormigón a tracción indirecta (Método brasileño).
 NC 231 del año 2002, Determinación, interpretación y aplicación de la velocidad del pulso
ultrasónico en el hormigón.
 NC 246 del año 2003, Determinación de la resistencia a compresión del hormigón por
medio de esclerómetros tipos N y NR.
 NC 318 del año 2003, Hormigón endurecido. Extracción y preparación de testigos
cilíndricos para ensayos.
 NC 170 del año 2002, Mortero fresco. Determinación de la consistencia en la mesa de
sacudidas.
 NC 169 del año 2002, Mortero fresco. Determinación de la capacidad de absorción de
agua.
 NC 601 del año 2008, Mortero de albañilería. Determinación de la densidad aparente del
mortero fresco.
 NC 172 del año 2002, Mortero endurecido. Determinación de la resistencia a la adherencia
por tracción.
 NC 175 del año 2002, Mortero de albañilería. Especificaciones.
 NC 656 del año 2008, Mortero estructural. Especificaciones.
 NC 173 del año 2002, Mortero endurecido. Determinación de la resistencia a flexión y
compresión.
 NC 171 del año 2002, Mortero endurecido. Determinación de la capacidad de absorción
de agua por capilaridad.
 NC EN 1015-10 del año 2008, Mortero de albañilería. Determinación de la densidad
aparente en seco del mortero endurecido.
 NC 524 del año 2007, Cemento hidráulico. Método de ensayo. Determinación de la
consistencia normal y tiempos de fraguado por aguja de Vicat.

NORMAS EXTRANJERAS:
 EN 932-1 del año 1996, Ensayos para determinar las propiedades generales de los áridos.
Parte 1: Métodos de muestreo.
 EN 932-2 del año 1999, Ensayos para determinar las propiedades generales de los áridos.
Parte 2: Métodos para la reducción de muestras de laboratorio.
 IRAM 1509 del año 1987, Agregados para hormigones. Muestreo.
 ASTM C 136-96a, Standard test method for sieve analysis of fine and coarse aggregates.
 ASTM C 127-88 del año 1993, Test method for specific gravity and absorption of coarse
aggregate.
 ASTM C 128-97, Test method for specific gravity and absorption of fine aggregate.
 ASTM C 29/ C 29M-97, Test method for unit weight and voids in aggregates.
 ASTM C 566-97 del año 2004, Standard test method for total evaporable moisture content
of aggregate by drying.
 ASTM C 70-94, Test method for surface moisture in fine aggregates.
 ASTM C 117-95, Test method for materials finer than 0,074 mm (No. 200) sieve in mineral
aggregates by washing.
 ASTM C 123-98, Test method for lightweight particles in aggregates.
 ASTM C 40-98, Test method for organic impurities in fine aggregates for concrete.
 ASTM C 88-99, Soundness of aggregates by use of sodium sulfate or magnesium sulfate.

224
 Capítulo IV Ensayos a los morteros

 ASTM C 131-96, Degradation of small-size coarse aggregate by abrasion and impact in

the Los Angeles machine.
 UNE 83-112-89, Determinación del índice de machacabilidad.
 EN 933 -8 del año 1999, Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los
áridos. Parte 8: Evaluación de finos — Ensayo del equivalente de arena.
 EN 933 – 9 del año 1998, Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los
áridos. Parte 9: Evaluación de finos — Ensayo de azul de metileno.
 ASTM C 183–08, Standard practice for sampling and the amount of testing of hydraulic
cement.
 ASTM C 187–86, Standard test method for normal consistency of hydraulic cement
 ASTM C 191–92, Standard test method for time of setting for hydraulic cement by Vicat
needle.
 ASTM C 305–94, Standard practice for mechanical mixing of hydraulic cement pastes and
ortarsm of plastic consistency.
 ASTM C 188–95 (2003), Standard test method for density of hydraulic cement.
 ASTM C 204–11, Standard test methods for fineness of hydraulic cement by air-
permeability apparatus.
 EN 196-1 del año 2005, Methods of testing cement. Part 1: Determination of strength.
 EN 196-3 del año 2005, Método of testing cement - Part 3: Determination of setting times
and soundness”.
 ISO 1920-2: 2005, Testing of concrete. Part 2: Properties of fresh concrete.
 ASTM C 232-92, Standard test method for bleeding of concrete.
 EN 480-4-1996 Parte 4 de marzo de 1997, Determinación de la exudación del hormigón.
 ISO 1920-3 del año 2004, Testing of concrete – Part 3: Making and curing test specimens.
 ASTM C 1585-13, Standard test method for measurement of rate of absorption of water by
hydraulic cement concretes.
 ASTM C 496-99, Splitting tensile strengh of cylindrical concrete specimens.
 UNE 83-306-85, Ensayos de hormigón. Rotura por tracción indirecta (Ensayo brasileño).
 ASTM C-805 del año 1994, Standart test meted for rebounded number of hardened
concrete.
 ASTM C 42-94 Vol. 04-02:97, Standard test. Method for obtaining and testing drilled cores
and sewed beams of concrete.
 EN 1015-6:1998, Methods of test for mortar for mansory. Part 6: Determination of bulk
density of fresh mortar.
 EN 1015- 0:1999, Methods of test for mortar for mansory. Part 10: Determination of dry
bulk density of hardened mortar.

LIBROS Y FOLLETOS:
 Cartillas técnicas del hormigón del Instituto Eduardo Torrojas.
 Materiales de construcción. Dr. Ing. Jorge Acevedo Catá. Editorial Félix Varela. La Habana.
2011.
 Tecnología del hormigón para ingenieros y arquitectos. Dr. Ing. Juan José Howland Albear.
Editorial Félix Varela. La Habana. 2013.
 Áridos para hormigones. Especificaciones y ensayos. MSc. Ing Rosa Herrera de la Rosa y
Dr. Arq. Regino Gayoso Blanco. Editora MICONS. ISBN 978-955-246-213-7. La Habana
2012.

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 Capítulo IV Ensayos a los morteros

 Morteros de albañilería. MSc. Ing. Jorge Luis Álvarez Cabrera. Editorial Obras. ISBN 879-
959-247-093-4. La Habana. 2011.
 Folleto de trabajos de laboratorio de Materiales de Construcción. CECAT. ISPJAE. La
Habana. 1990.

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