Universidad de Cuenca

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Eléctrica

Instrumentos Inteligentes

Instrumentación
Dr. Manuel García Rente

Angelo Rafael Pereira Ayabaca

angelo.pereiraa91ucuenca.ec

Cuenca – 07 de Junio del 2016

 INTRODUCCIÓN

La necesidad de las empresas en reducir costos, optimización de tiempos

y aumentar la seguridad en los procesos conlleva a nuevos desarrollos en
software y hardware en los instrumentos de medición.

En cualquier industria, la medición y control son muy importantes tanto

desde el punto de vista del funcionamiento correcto del proceso como de
la consideración del balance adecuado entre costos y producto final. Por
lo tanto, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes
algunas magnitudes tales como la presión, el nivel, el caudal, el Ph, la
temperatura, la velocidad, la conductividad, el punto de rocío, la humedad,
etc.

Para ello, la mayoría de procesos industriales son a través del control

automático, efectuados mediante complejos elementos de
instrumentación, los mismos que no se han creado de la noche a la
mañana sino que son el resultado de más de 100 años de trabajo de
fabricantes y usuarios.

Muchos de los equipos de instrumentación están basados en un

computador. El computador resuelve todos los aspectos relativos al
procesado de la señal, al registro, a la transferencia y a la presentación de
la información. A estos equipos basados en computador, se suelen llamar
instrumentación inteligente. Es decir, surgen de la combinación de un
microprocesador y un sensor.

Estos nuevos instrumentos plantean nuevos retos en cuanto a su

calibración y configuración.
 PROBLEMA

 Los ingenieros o instrumentistas ya no pueden simplemente medir

la señal analógica de salida, sino que necesitan comunicarse con el
transmisor y leer la señal digital. Esto representa un reto totalmente
nuevo.

Formulación del Problema.

¿Cómo se leería la señal digital emitida?

OBJETIVO GENERAL

 Conocer, visualizar y familiarizarnos de manera indirecta e

informativa con los llamados “Instrumentos Inteligentes”.

OBJETIVO ESPECÍFICO

 Detallar cada una de las características y principio de

funcionamiento de los Instrumentos Inteligentes.
 Ver la estructura de un sistema de instrumentación inteligente.
 Analizar si es necesario o no la calibración de los instrumentos
inteligentes.
 Saber diferenciar un instrumento inteligente de uno convencional.
 Breve caracterización de los tipos de instrumentos inteligentes.
 INSTRUMENTOS INTELIGENTES

Un instrumento se llama “inteligente” si incluye un microprocesador y un

protocolo de comunicaciones (exclusivos del fabricante) que permita leer
los valores de medición del transmisor y configurarlo, sin ese elemento, el
instrumento se llama mudo.

En la instrumentación, al microprocesador se lo utiliza en la transmisión

debido a las ventajas que posee de rapidez de cálculo, pequeño tamaño,
fiabilidad, precio cada vez más competitivo y ser apto para realizar cálculos
adicionales. Esto ha permitido, a partir de 1986, la aparición del primer
transmisor con señal de salida enteramente digital, lo cual facilita las
comunicaciones enteramente digitales entre el transmisor y el receptor.

Con un instrumento inteligente las medidas se hacen de la misma forma

que con uno mudo, pero la diferencia está en que el primero puede realizar
cálculos, combinar medidas desde distintas fuentes, tomar decisiones
basadas en una secuencia o número de medidas, manipular la información
e iniciar acciones.

Los instrumentos inteligentes pueden ser usados para reducir los errores
aleatorios y sistemáticos. Por tanto, pueden utilizarse para promediar y
reducir los efectos del ruido aleatorio. Si hay un efecto de carga, el
instrumento inteligente puede corregir fácilmente el valor medido a través
de la programación del microprocesador. Puede también controlar la
temperatura, u otras condiciones ambientales, y corregir el valor medido
por los cambios en tales condiciones. La calibración se puede ejecutar
automáticamente.

En otras palabras, un instrumento inteligente es llamado así a aquel

dispositivo o máquina capaz de realizar un trabajo que normalmente hacen
los humanos.

Fig. Esquema básico de un sistema de instrumentación inteligente.

CARACTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS INTELIGENTES

El término “inteligente” (Smart) indica que el instrumento es capaz de

realizar funciones adicionales a la de la simple transmisión de la señal del
proceso. Estas funciones adicionales pueden ser:

 Capacidad de realizar cálculos, emitir diagnósticos gracias a su

memoria.
 Generalización de señales digitales.
 Elige automáticamente el rango y algoritmos de trabajo.
 Mejora la precisión en la medida y autocorregir errores.
 Tiene capacidad de comunicación por cable o wireless.
 Elección automática de los modos de operación.
 Elección de los algoritmos de funcionamiento.
 Adaptación a las condiciones de funcionamiento.
  Mejoras en la capacidad operacional y posibilidades de
mantenimiento.
 Capacidades para detección y aislamiento de fallos.

FUNCIONAMIENTO Y USO

 Pueden ser usados para reducir errores aleatorios y sistemáticos.

 Pueden controlar la temperatura u otra condición ambiental.
 Corrigen fácilmente el nivel de carga a su valor medio.
 Pueden realizar calibraciones automáticas.
 Pueden aprender del medio ambiente, ajustarse y adaptares a la
aplicación independientemente del fondo u objeto.
 Detectan objetos más fácilmente, más precisamente y con menos
coste.
 Se usan actualmente en condiciones ambientales muy nocivas.

Una parte importante de los instrumentos inteligentes es la capacidad de

comunicación. Hoy en día los llamados instrumentos inteligentes
incorporan capacidad de comunicación bajo protocolos estandarizados
que sirven para enlazar los sensores distribuidos de una forma coherente.

La instrumentación Inteligente o computarizada requiere el uso de

transductores y circuitos analógicos que acondicionen la señal a los
niveles adecuados para ser codificada en las mejores condiciones por el
convertidor A/D, sin embargo el procesado, elaboración y presentación del
resultado en la medida se realizan utilizando software.

SENSORES INTELIGENTES (SMART SENSORS)

 Son sensores con capacidad de instrumentación.

 Se trata de microinstrumentos autónomos o casiautónomos con
comunicación con otros elementos o instrumentos.
 Es el que combina la función de detección y alguna de las funciones
de procesamiento de la señal y comunicación.
  Surgen de la combinación de un microprocesador y un sensor.
 Aplicados a un sistema de medida y control, estos reducen la carga
sobre controladores lógico programables (PLC).

TIPOS DE SENSORES INTELIGENTES

 Sensores de proximidad inductivos: se usan en maquinaria y en

procesado de material a granel, así como en aplicaciones de
paletización/envasado.
 Sensores de proximidad ultrasónicos: se usan en aplicaciones
de llenado de niveles y también en maquinaria.
 Sensores de proximidad capacitivos: se usaron principalmente
en maquinaria, medición de nivel de llenado y procesado de
materiales a granel.
 Sensores fotoeléctricos: se usan principalmente en maquinaria y
en paletización/envasado.
 Sensor de velocidad sin contacto, 0 - 20 k Hz: Sentirá cualquier
objeto metálico ferroso a una distancia de 0,5 mm.
 Sensor de proximidad inmune al campo de soldadura, rango de
20 mm: es un sensor de proximidad que siente todo tipo de metales
como; acero suave, acero inoxidable, cobre, latón o aluminio en un
rango de hasta 20 mm.

Otros, conocidos como:

 Instrumentos ciegos
Son aquellos que no tienen indicación visible de la variable. Hay que hacer
notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como:

• Presostatos
• Termostatos

Son también instrumentos ciegos, los transmisores de caudal, presión,

nivel y temperatura sin indicación.

 Instrumentos registradores

Registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser circulares

o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma del gráfico. Los
registradores de gráfico circular suelen tener el gráfico de 1 revolución en
24 horas mientras que en los de gráfico rectangular la velocidad normal
del gráfico es de unos 20 mm/hora.

 Sensores

Están en contacto con la variable de proceso y utilizan o absorben energía

del medio controlado para dar al sistema de medición una indicación en
respuesta a la variación de la variable controlada. El efecto producido por
un sensor puede ser un cambio de presión, fuerza, posición, medida
eléctrica, etc. También se denomina como detector o elemento primario.

 Los transmisores

Captan la variable de proceso a través del elemento primario y la

transmiten a distancia en forma de señal neumática de margen 3 a 15 psi
(libras por pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de corriente
continua o como señal digital (Foundation Fieldbus).

 Transductores

Reciben una señal de entrada función de una o más cantidades físicas y

la convierten modificada o no a una señal de salida. Son transductores, un
relé, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I (presión de
proceso a intensidad), un convertidor PP/P (presión de proceso a señal
neumática), etc.

 Convertidores

Son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3-15 psi) o
electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después de
modificarla envían la resultante en forma de señal de salida estándar.
Ejemplo: un convertidor P/I (señal de entrada neumática a señal de salida
electrónica, un convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a señal de salida
neumática). Conviene señalar que a veces se confunde convertidor. con
transductor. Este ultimo termino es general y no debe aplicarse a un
aparato que convierta una señal de instrumentos.
  Receptores

Reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o

registran. Los receptores controladores envían otra señal de salida
normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en señal neumática, o 4-
20 mA c.c., en señal electrónica, que actúan sobre el elemento final de
control.

 Controladores

Comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con un valor

deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación. La
variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores
locales o bien indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o
digital procedente de un transmisor.

 Calibrador documentador de procesos 754 con protocolo

HART.

Para la mantención de los instrumentos HART se necesitan dos tipos de

funciones: generación/medición analógicas y comunicación digital.
En la actualidad, ambas funciones están disponibles en un solo calibrador,
el Fluke 754, que puede ayudar a reparar de forma rápida y eficaz los
instrumentos HART, además de generar y administrar la información de
acuerdo a normas.

 WAM de Endress + Hauser.

Proporciona información actualizada y completa de todos los activos,

inclusive los de otros fabricantes. Se trata de un sistema abierto de gestión
de información que proporciona y almacena datos de proceso para la
gestión técnica y operativa de la totalidad de la planta, datos a los que es
posible acceder en todo momento y desde cualquier lugar.

 Siemens: Profibus.

Podemos ver a los buses de campo como un el sistema nervioso que une
el cerebro central (controlador) y todas las partes que mantienen la planta
de procesos funcionando a su máxima capacidad. Un bus de campo, en
general, y Profibus en particular, mejora la eficiencia y reduce los costos a
lo largo del ciclo de vida de la planta.
  Festo.

Para el dimensionamiento de los sistemas eléctricos, Festo tiene un

software libre para cálculo de actuadores electromecánicos (Positioning
Drives). Permite relacionar los elementos de un sistema mecatrónico.

 Soltex: Módulo de Conectividad EtherNet/IP ™

Este nuevo desarrollo tecnológico permite un acceso rápido, eficaz a toda

la red de la planta, proporcionando datos de la operación y del proceso,
permitiendo optimizar su disponibilidad y rendimiento.

Su navegador Web proporciona acceso a una poderosa interfaz de

diagnóstico y configuración por medio de la red, permitiendo una amplia
gama de funciones a distancia.

Puede ser aplicado para comunicaciones industriales como no

industriales, en una infraestructura de red común.

 Controladores de Electricidad Inteligentes

Proporcionan la información de cuanta energía se ha consumido, cuando
y qué tarifa se ha aplicado. Además, permiten que los consumidores
entiendan sus consumos energéticos, animándoles a cambiar sus hábitos
hacia un modelo de consumo más sostenible.

Así mismo existen controladores inteligentes para calefacción,

climatización y agua.

MANTENIMIENTO

Dar mantenimiento a estos instrumentos es sinónimo de calibrarlos.

Mientras que los instrumentos convencionales deben calibrarse
normalmente en el taller de instrumentos, los “instrumentos inteligentes”
no precisan de aparatos patrón para su calibración ya que disponen de
datos almacenados en EPROM en fábrica.

Su utilización representa un ahorro del 95% en los costos de recalibración

de los instrumentos efectuados en los instrumentos convencionales.

Todo transmisor moderno presume de ser inteligente y de gran precisión,

incluso a veces los comerciales dicen que no hace falta calibrarlo porque
es “inteligente”. Entonces ¿para qué sirve calibrarlos?

En primer lugar, el que un transmisor tenga un protocolo de salida no

implica que la calibración deje de ser fundamental. Hay numerosos
motivos para calibrar instrumentos antes de su primer uso y luego con
regularidad. Los motivos principales son los siguientes:
  Hasta los mejores instrumentos y sensores terminan desviándose
con el tiempo, sobre todo si se utilizan en condiciones de procesos
muy exigentes.
 Requisitos reglamentarios, como sistemas de calidad, de seguridad,
medioambientales, estándares, normas, etc.
 Motivos económicos: cada medición tiene un efecto económico
directo.
 Motivos de seguridad: tanto la seguridad del empleado como la del
cliente/paciente.
 Para lograr una calidad alta y constante del producto y para
optimizar procesos.
 Motivos medioambientales.

CONCLUSIONES

Una parte importante de los instrumentos inteligentes es la capacidad de

comunicación que bajo protocolos estandarizados sirven para enlazar los
sensores de una forma coherente y rápida con márgenes de error
mínimos.

Gracias a la velocidad de evolución de la tecnología cada vez se puede

dotar de mayores capacidades a los instrumentos incluso utilizando
tecnologías wíreless.

Esto ha permitido, a partir de 1986 con el uso de los sistemas

computarizados la aparición del primer transmisor con señal de salida
enteramente digital, lo cual facilita las comunicaciones digitalmente entre
el transmisor y el receptor.
 BIBLIOGRAFÍA

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 Universidad de Cuenca. Apuntes de clases: Instrumentación. Dr
Manuel García Rente.
 Instrumentación Industrial. Creus Solé, Antonio. 6ta edición.
EDITORIAL Alfaomega Marcombo.