Universidad Politécnica Salesiana

Integrantes: Ismael Criollo, Paul Valdez

Fecha: 27/05/19

Mantenimiento Preventivo de la Prensa plegadora hidráulica STROJARNE

PIESOK CTO 160/3150
Introducción
La Prensa plegadora hidráulica STROJARNE PIESOK CTO 160/3150 para doblado agudo está
destinada para los trabajos de prensado fáciles y especiales como son: doblado y
perfilamiento de chapas, enderezamiento y recorte en los soportes. Encuentra aplicación en
el doblado de formas fáciles y complejas de bandas y planchas. Es conveniente para la
fabricación de marcos de piezas de puertas y de ventana, de muebles metálicos, de
revestimientos de armarios, de construcciones de marcos, de partes de automóviles, etc.
El gran rango de trabajo de la prensa y su equipamiento hace que desde todos los puntos de
vista sea universal. El movimiento rápido hacia abajo y el de retroceso acelerado del
martinete garantizan la alta productividad y método seguro de trabajo.
La ventaja de esta prensa es la gran carrera, la posibilidad de cambios en la misma según el
carácter de la pieza a prensar y la posibilidad de la utilización de la fuerza nominal plena en
toda la carrera y la protección a sobrecarga.
Descripción de la Máquina

Figura 1. Prensa plegadora hidráulica STROJARNE PIESOK CTO 160/3150

La prensa esta ensamblada de partes individuales y de conjuntos los cuales forman un todo.
Los conjuntos principales de la prensa son: el bastidor (1), el martinete (2), el hidromotor (3),
el agregado hidráulico (4), la reorientación (5), la caja del manómetro (6), la sincronización
(7), el mando de tope (8), las cubiertas (9), el equipo eléctrico (10), Suspensor de panel (11).

Figura 2. Partes individuales y conjuntos Prensa plegadora hidráulica

1. El bastidor: Es de construcción soldada, se compone de dos bastidores en forma de C

de chapa. Los bastidores izquierdo y derecho están unidos con la traviesa. Para la
fijación al cimiento las patas de los bastidores están provistas con agujeros para los
pernos de fundación y con las roscas para los tornillos de la compensación del equipo.
2. El martinete: Porta la herramienta superior y realiza durante el trabajo el movimiento
vertical. La placa del martinete es de chapa de forma tal que el martinete responde a
las exigencias de rigidez.
3. El hidromotor: Se compone de dos hidromotores rectilíneos los que sirven para el
accionamiento de la prensa. Los motores izquierdo y derecho se diferencian por la
toma de líquido de presión. Las demás partes son iguales en ambos hidromotores.
4. Agregado Hidráulico: En la traviesa de unión del bastidor se encuentra en la parte
central el tanque de contenido 220 en CT0 80 y 270 en CT0 160. Para el accionamiento
de la prensa es utilizado el hidrogenerador de doble flujo el cual asegura la marcha de
prensado y retroceso del equipo. La temperatura del aceite durante el trabajo la indica
un termómetro teniendo en cuenta que no debe superar los 60°C luego de sobrepasar
esta temperatura se bloquea la prensa.
5. La reorientación: Limita la altura de la carrera en el interior de los cilindros con la
ayuda de un tornillo y tuerca. El accionamiento de la reorientación es desde la caja de
transmisión eléctrica a través del mecanismo de transmisión por cadena.
6. La caja del manómetro: En el bastidor derecho en la prensa están colocados los
aparatos para control de la presión. El manómetro indica la presión en el hidromotor
izquierdo y otro manómetro es para todo el circuito y un tercer manómetro indica la
presión en el hidromotor derecho.
 7. La sincronización: Garantiza la marcha paralela de los hidromotores por toda la
trayectoria de la carrera, principalmente durante la carga excéntrica. Se trata del
acoplamiento mecánico – hidráulico retroactivo en analogía de la barra de torsión
alojada en el martinete la cual capta el error en la colocación de los pistones y por
medio de las palancas se dirige a la válvula.
8. El mando de tope: En la parte derecha del martinete en la guía se encuentra el listón
provisto de una escala. En el listón se encuentran montados los topes a través de los
cuales se dirigen el micro interruptor.
9. Las cubiertas: Desde el punto de vista de seguridad y estático se encuentra la prensa
cubierta. La parte delantera y trasera de la prensa están cubiertas. La cubierta trasera
está fijada al refuerzo de unión y a los soportes. En caso de exigencias están por ambas
partes de la mesa de la presan montadas las cubiertas laterales con los micro
interruptores de bloqueo.
10. Suspensor de panel: El Suspensor del panel está montado en el bastidor derecho de
la prensa. En el brazo del Suspensor el cual se encuentra colocado giratoriamente en
la consola del brazo se encuentra montado el panel de mando de la maquinaria.
Condiciones de trabajo

 La prensa puede trabajar en el medio corriente de taller CSN 21 0001 art. 4

 Temperatura de trabajo: +5°C a 40°C
 Humedad máxima relativa del aire 70%
 Pueden trabajar hasta 1000m sobre la altura del mar
Recolección de Información
Datos técnicos
NOMBRE UNIDAD DE CT080 CT0160
MEDIDA
SIMBOLOS NUMERICO JKPOV 513243 598907 657107
Dimensiones de la prensa Largo mm 2600 3350

Ancho mm 1455 1690

Altura mm 2385 2630
Altura de trabajo mm 800 800
Peso de la prensa kg 6100 11500
Electromotor principal kw 5,5 11
Electromotor de la reorientación Kw 1,1 1,1
Potencia total instalada kVA 10 16,5
Presión del aceite de servicio Mpa 24 25
Presión del aceite máximo Mpa 25 25,5
Presión del aceite de prueba Mpa 26,5 27,5
Cantidad de aceite HM-46 1 220 300
Viscosidad cinemática del aceite 2 −1 (20 − 250) ∗ 10−6
𝑚 𝑠
Filtración del aceite durante el llenado M 20-25 10-25
Temperatura de servicio del aceite °C 5-55 5-55
Ruido dB 85 85
 Cantidad de aceite PP 90 (PP 80) en la caja 1 0,5 0,5
de transmisión de la reorientación
Viscosidad clase SAE PP 090 PP 80 - 80-90 80-90

Características de servicio
NOMBRE UNIDAD DE CT080 CT0160
MEDIDA
Fuerza de prensado nominal kN 800 800
Alcanze en los soportes mm 250 250
Carrera máxima mm 150 200
Distancia máxima de la mesa y el martinete mm 360 440
Paso entre los soportes mm 2050 2690
Velocidad de la carrera libre mm∗ 𝑠 −1 75 80
Velocidad de la carrera de trabajo en vacío mm∗ 𝑠 −1 10 10
Velocidad de la carrera en retroceso mm∗ 𝑠 −1 55 110
Cargo de trabajo de la mesa mm 2500 3150
Ancho de la mesa mm 160 160
Fuerza de retroceso kN 50 40

Identificación de Sistemas
No Tipo de sistema Partesç
Bastidor
El martinete
La caja del manómetro
1 Sistema Mecanico La sincronización
El mando tope
Las cubiertas
Suspensor de panel
Marcha por inercia
Marcha rápida abajo
2 Sistema hidraulico Marcha de prensado
Marcha de retroceso
Sincronización de la posición
Bombillos de señalizacion
Conmutadores
3 Sistema electrico
Botones
Indicadores

Sistema mecánico
El sistema mecanico esta conmpuesto por partes descritas anteriormente:

 Bastidor: Es de construcción soldada, se compone de dos bastidores en forma de C de

chapa. Los bastidores izquierdo y derecho están unidos con la traviesa. Para la fijación
 al cimiento las patas de los bastidores están provistas con agujeros para los pernos de
fundación y con las roscas para los tornillos de la compensación del equipo.
 El martinete: Porta la herramienta superior y realiza durante el trabajo el movimiento
vertical. La placa del martinete es de chapa de forma tal que el martinete responde a
las exigencias de rigidez.
 La reorientación: Limita la altura de la carrera en el interior de los cilindros con la
ayuda de un tornillo y tuerca. El accionamiento de la reorientación es desde la caja de
transmisión eléctrica a través del mecanismo de transmisión por cadena.
 La caja del manómetro: En el bastidor derecho en la prensa están colocados los
aparatos para control de la presión. El manómetro indica la presión en el hidromotor
izquierdo y otro manómetro es para todo el circuito y un tercer manómetro indica la
presión en el hidromotor derecho.
 La sincronización: Garantiza la marcha paralela de los hidromotores por toda la
trayectoria de la carrera, principalmente durante la carga excéntrica. Se trata del
acoplamiento mecánico – hidráulico retroactivo en analogía de la barra de torsión
alojada en el martinete la cual capta el error en la colocación de los pistones y por
medio de las palancas se dirige a la válvula.
 El mando de tope: En la parte derecha del martinete en la guía se encuentra el listón
provisto de una escala. En el listón se encuentran montados los topes a través de los
cuales se dirigen el micro interruptor.
 Las cubiertas: Desde el punto de vista de seguridad y estático se encuentra la prensa
cubierta. La parte delantera y trasera de la prensa están cubiertas. La cubierta trasera
está fijada al refuerzo de unión y a los soportes. En caso de exigencias están por ambas
partes de la mesa de la presan montadas las cubiertas laterales con los micro
interruptores de bloqueo.
 Suspensor de panel: El Suspensor del panel está montado en el bastidor derecho de
la prensa. En el brazo del Suspensor el cual se encuentra colocado giratoriamente en
la consola del brazo se encuentra montado el panel de mando de la maquinaria.
Sistema hidraulico

 Marcha por inercia: Despues del arranque del electromotor del hidrogenerador 1 los
imanes de las valvulas se encuentran sin corriente. Ya que tambien el iman del panel
de distribucion de dirección esta sin corriente. La valvula de presion 4 esta abierta y el
liquido de ambas ramas va a traves de las valvulas unidireccionales 6.1, 6.2 la valvula
de presión 4 y el filtro 18 hacie el tanque 21. El martinete queda en posición de reposo.

 Marcha rapida abajo: Con la activacion de los botones de mando en el soporte del
mando combinado, seconectan los imanes de las valvulas 2.1, 2.2, 12.1, 15 y 5. Las
valvulas de presion 4 se cierra y el liquido fluye a traves de los paneles de distribución
conectados 2.1 y 2.2 conectados a la otra posicion hacia los espacios superiores de los
hidromotores rectilineos 3.1 y 3.2. Al mismo tiempo el distribuidor 15 mantiene las
valvulas de llenado 9.1 y 9.2, atraves de las cuales bajo presion aspiran los
hidromotores el liquido del tanque abiertas y el martinete se mueve en direccion hacia
 abajo. La salida del liquido de los espacios interiores de los hidromotores transcurre a
traves de las valvulas abiertas 12.1 y 12.2 y de las valvulas de estrangulacion 11.1 y
11.2

 Marcha de prensado: Con la llegada de los topes a de los interruptores terminales

SQ32 y SQ32.1 desconectan los imanes de los paneles de distribucion 12.1 y 12.2. La
salida del liquido de los espacios inferiores de los hidromotores se realiza a traves de
las valvulas de presion 10.1 y 10.2, las cuales estan ajustadas al valor de la presion, el
que asegura el peso del martinete en cualquier posicion. Al mismo tiempo se
desconecta el iman de la valvula 15, con lo que las valvulas 9.1 y 9.2 se cuerran, la
succion hacia los hidromotores 3.1 y 3.2 se cierran y durante el prensado suministra
el liquido hacia los hidromotores solamente el hidrogenerador 1. La marcha del
martinete se retarda y transcurre el prensado. Cuando llegan los pistones a los topes
en los hidromotores, eventualmente su la resistencia del material es grande.

 Marcha de retroceso: Despues de un intervalo constante de tiempo despues de la

desconexion de los imanes de las valvulas en la posicion inferior, ocurre nuevamente
la conexión del iman del panel de distribucion de mando 5 y la valvula de presion 4 se
cierra. El hidrogenerador 1 suministra el liquido a traves de los cuadros de dsitribucion
2.1 2.2 y las valvulas unidireccionales 8.1 y 8.2 hacia los espacios de los hidromotores
3.1 y 3.2. Al mismo tiempo se conecta el iman de la valvula 15, el cual abre las valvulas
9.1 y 9.2.

 Sincronizacion de la posicion: Durante la carga excentrica o en consecuencia de otras

influencias, ocurre el adelantamiento del piston del hidromotor menos cargado, y con
esto la cierta inclinacion del martinete. El acoplamiento mecanico inverso caota el
error en la colocacion de los pistones y regula la valvula 13, la cual deja pasar la
cantidad correspondiente del liquido del hidromotor adelantado hacia los desechos,
con lo que se nivela la inclinacion.
Sistema electrico
Del panel de mando en el brazo en el soporte derecho de la prensa cuenta con los siguientes
elementos:

 Bombillos de señalizacion:
1. Equipo bajo tensión
2. Averia
3. Bombillo de señalizacion informativo del estado de ajuste de la prensa
 Conmutadores:
1. Forma de trabajo:
a. Mando desconectado
b. Ajuste
c. Forma manueal de trabajo
d. Manual forma de trabajo con el pie.
 2. Ajuste de la profundidad de las tuercas en los cilindros
3. Mando del tope trasero
 Botones:
1. Arranque del motor de la bomba
2. Martinete hacia el punto muerto superior
3. Boton del bloque del paro de emergencia
 Indicaciones:
1. Posiciones de las tuercas en los cilindros
2. Posiciones del tope trasero
3. Contador de carreras
Dispositivos elecricos colocados en la prensa:
a. Electromotor de la bomba
b. Electromotor de la reorientacion de las tuercas en los cilindros
c. Interruptor de presion
d. Filtro de aceite
e. Termometro
f. Interruptores terminales:
1. Sincronizacion
2. Interrutor del avance rapido
3. Interruptor terminal del punto muerto superior
4. Interrupciones terminales de las cubiertas laterales
5. Interruptor terminal de la defensa trasera
g. Captador de la posicion de las tuercas en los cilindros
h. Boton de bloqueo de la detencion de emergencia, colocado en la parte de la mesa
i. Mando combinado
1. Botones del mando doble manual
2. Boton martinete hacia el punto muerto superior
3. Boton del paro de emergencia
4. Pedal de pie

Sistema de Movimiento:

El sistema de movimiento utiliza los motores y las guías para mover el tubo laser en distintas
direcciones dentro del área de trabajo. Las partes de dicho sistema esta detalladas en la siguiente
imagen.
① Motor del Eje X ⑦ Viga de la guía del eje Y
② Carril guía del eje X ⑧ Eje de transmisión del eje Y
③ Correa de distribución del eje X ⑨ Motor del eje Y
④ Apoyo ⑩ Sensor del eje Y
⑤ Sensor del eje X ⑪ Cinturón de sincronización del eje Y
⑥ Carril guía del eje Y

Sistema óptico:

El sistema óptico es el encargado de generar y fijar la ruta del láser para el grabado o cortado de
materiales, el mismo que está compuesto por:

① Guía del carro derecho. ⑤ Sensor eje z.

② Bloque del sensor positivo del eje x. ⑥ Cabezal del láser izquierdo.
③ Cabezal del láser derecho. ⑦ Bloque del sensor negativo del eje x.
④ Bloque del sensor del eje z. ⑧ Guía del carro izquierda.
⑨ Motor del eje z
Sistema neumático:

El sistema neumático está conformado por dos elementos: primero por el extractor situado en el
cabezal del láser el cual limpia la lente de enfoque mientras el láser está funcionando, además de
evitar quemar el material durante el proceso de corte y segundo el compresor de aire que se encarga
de la extracción de las partículas generadas el momento del corte,

Sistema de enfriamiento:

El sistema de enfriamiento se encarga de enfriar el tubo láser mediante una bomba de agua que se
conecta con un tanque de agua. La temperatura del refrigerante es directamente proporcional a la
vida útil del tubo láser, por lo que es fundamental realizar un mantenimiento a dicho sistema.

Sistema de control:

El cual está conformado por el controlador, drivers del láser y de los motores de los ejes x y.
Encargados de recibir los diseños desde el ordenador mediante el software CorelDraw y enviar las
señales adecuadas a los motores y al laser determinado.

Depósito de polvo:

El depósito de polvo es donde se acumula la suciedad, el humo y material extraño que pueden afectar
a la máquina, provocando que no exista una buena ventilación de salida.

Identificación de fallas en los sistemas y determinación de tareas de mantenimiento

Sistema Falla Método de Análisis Solución
Configurar en el software una La unidad de plotter PLT del
salida PLT y verificar que la CorelDraw debería coincidir
Tamaño incorrecto unidad del plotter sea la con la resolución de
1
de la figura correcta. SmartCarve.
Si la resolución del controlador Colocar la resolución correcta
es la correcta. o equivalente.
Descarga y destello del tubo Reconectar el tubo del láser a
laser hacia la estructura. la línea de voltaje.
Colisión de la
Falla al conectar la tierra al
1 máquina y grabado Conectar la tierra.
controlador.
inesperado
Debido a altas temperaturas se Agregar más medidas para
da fallos del controlador. bajar la temperatura.
 Si los parámetros del
Dirección inversa controlador están mal.  Configurar los parámetros
1 del movimiento del  Si los cables del driver al apropiados del motor.
eje del motor motor están conectas de  Revisar la puesta a tierra.
manera inapropiada.
 Configurar los parámetros
 Inapropiada configuración
correctos de movimiento.
Falla en el de los parámetros del motor
 Cambiar el motor o
1 movimiento del eje causa una perdida en los
driver.
del motor pulsos al motor.
 Reconectar el motor y el
 Motor o driver dañado.
driver.
  Cable del motor dañado o
mal conectado.
Revisar si la ruta del láser tiene
Reajustar la ruta del láser.
una desviación.
 Asegurar una circulación
No hay luz desde el
2 suave del agua
cabezal de corte Revisar si la protección de agua
 Revisar si el sensor de la
esta activada.
protección de agua está
bien.
Revisar si el flujo de agua está en
Limpiar el tanque y la
los valores adecuados según el
El láser se para manguera de agua.
manual.
2 durante la
Instalar un estabilizador en la
operación Si la tensión de alimentación
entrada de la fuente de
tiene un nivel de ruido alto.
alimentación.
Revisar que los parámetros
Los parámetros del controlador
sean los mismos indicados en
son correctos.
Falla al el manual.
5
encendedor Desconectar y volver a
Revisar la conexión a la fuente conectar el cable hacia la
fuente.
Parámetros correctos del
Si los parámetros del controlador
Alarma después controlador
5 La alarma de la maquina se
del encendido Verificar la fuente de la señal
activó.
de la alarma.

Sistemas
1. Sistema de movimiento
2. Sistema óptico
3. Sistema neumático
4. Sistema de enfriamiento
5. Sistema de control
6. Depósito de polvo
Mantenimiento de los Sistemas
Aparte del mantenimiento, el fabricante recomienda ciertas acciones que puede prevenir
problemas a la máquina. Se recomienda realizar una limpieza de las partes de la máquina
después de completar cada uso, además de engrasar los mecanismos deslizantes como las
guías con lubricante. También se recomienda realizar un control irregular en la máquina para
verificar si hay un contacto deficiente de las juntas. A continuación, se redacta los diferentes
tipos de mantenimiento que se deben realizar a la cortadora.
Mantenimiento del sistema mecánico:
Guías, polea de guías y eje lineal

La polea de guía y el eje lineal son partes centrales de la máquina. Durante la operación, se genera
mucho polvo corrosivo y humo del lugar de trabajo. Si estos desechos permanecen en la polea guía o
en el eje lineal, la precisión de la máquina disminuirá al igual que la vida útil de la máquina. Para evitar
este problema, se debe realizar una limpieza y mantenimiento diario. Para ello, se realiza los siguientes
pasos: desconecte la fuente de alimentación de la máquina, mueva la cabeza del láser hacia la derecha,
limpie repetidamente el eje lineal junto con un trozo de tela de algodón; y luego mueva el cabezal del
láser hacia la esquina superior izquierda, limpie repetidamente el eje con un trozo de tela de algodón
hasta que el eje lineal esté libre de polvo.

Finalmente, aplique lubricante en el eje lineal, empuje lentamente el cabezal del láser hacia la
izquierda y hacia la derecha varias veces para que el lubricante sea igual en el eje lineal.

Bloque deslizante

El bloque deslizante es una pieza que se desgasta fácilmente. Al momento de reemplazar se debe
tener mucho cuidado para mantener el ajuste de la máquina y evitar que se pierda precisión. Primero
ajuste un espacio adecuado entre el eje lineal y el bloque deslizante para que el movimiento del
bloque sea uniforme, luego ajuste la rueda excéntrica del conjunto de bloques deslizantes para hacer
que la superficie de la polea del conjunto del bloque deslizante contacte el eje lineal, atornille el
conjunto del bloque y luego atornille los tornillos de fijación para la rueda excéntrica.

La rueda y correa síncrona

Son las principales partes mecánicas de la máquina y controlan la trayectoria de movimiento del
cabezal del láser. Después del movimiento durante un cierto período, la correa síncrona con
frecuencia será más larga y suelta, esto disminuirá la precisión y la sensibilidad del cabezal láser. Por
lo tanto, se necesita ajustar la correa de transmisión a tiempo. El ajuste de la dirección X y la correa
sincrónica de la dirección Y deben lograr una tensión adecuada. Al presionar la parte media de la
correa síncrona, el nivel de hundimiento debe ser de 3-5% de la distancia central entre la rueda de la
correa en los dos extremos.

Si se ajusta demasiado la correa de transmisión, la correa se deformará fácilmente y causará más

abrasión en el rodamiento, si se encuentra demasiado flojo, la sensibilidad de la transmisión
disminuirá. Mantenga la correa sincrónica alejada del aceite o productos químicos, la correa debe
estar seca y limpia. Si la correa termina su vida útil o presenta desgaste por abrasivos, se recomienda
reemplazar por una nueva.

Mantenimiento del sistema eléctrico:

Se incluye las operaciones de mantenimiento de las partes eléctricas, sensores, botón de operación e
indicadores de trabajo de la maquina

Fin Carrera

Una vez al mes comprobar la efectividad del fin carrera del eje X e Y, de la siguiente manera:

 Inicia la máquina sin encender el láser.

  Mover los ejes desde el panel de control, si al llegar a la posición limite se detiene, quiere decir
que el fin carrera se encuentra bien, caso contrario se debe reemplazarlos.

Mantenimiento de cada botón e indicadores

Después de desconectar la parte eléctrica, verificar la funcionalidad de cada contacto con un

multímetro.

Activar deliberadamente todos los modos de trabajo y de alarma para comprobar si los indicadores
de advertencia y señal se encuentran normales.

Mantenimiento de las partes auxiliares:

Reemplazo de agua y limpieza del tanque de agua

La calidad del agua de circulación influirá directamente en la vida útil del tubo láser. Se recomienda
que el agua tenga una temperatura inferior a 35°C, en caso de no ser así, se debe colocar hielo para
reducir la temperatura. Se debe reemplazar el agua una vez a la semana. Para limpiar el tanque de
agua, primero desconecte la fuente de alimentación, enchufe la tubería de entrada de agua, haga que
el agua dentro del tubo láser fluya automáticamente al tanque, saque la bomba de agua y limpie la
suciedad de la bomba de agua. Limpie el fondo del tanque de agua, reemplace el agua de circulación,
coloque la bomba de agua nuevamente en el tanque de agua, inserte la tubería de agua que conecta
la bomba de agua en la entrada de agua. Finalmente conecte la energía a la bomba de agua durante
2-3 minutos, de esta manera el agua llega al tubo láser.

Limpieza del soplador

Por cada 15 días, se debe limpiar el tubo de aire y el ventilador para evitar que se acumulen materias
extrañas. Verifique si hay fugas o material extraño. El uso prolongado del soplador hará que se
acumule abundante polvo sólido dentro del mismo, causando un gran ruido y un menor efecto de
ventilación. Para la limpieza, primero apáguelo, retire la tubería de entrada y salida de aire del
soplador, retire el polvo dentro de ellos, y luego voltee el soplador hacia abajo y empuje la cuchilla de
este hasta que esté limpio, finalmente ensamble el soplador para usar.

Actividades del Mantenimiento

Sistemas Tarea Herramientas Frecuencia

Limpieza de la Brocha Después de cada uso

Maquina

Limpieza Polea Guía y Tela de algodón Diario

eje lineal
Mecánico Lubricante

Reemplazo bloque Set de llaves 3 meses

deslizante hexagonales

Destornillador Estrella
 Reemplazo de la Guantes 25000 horas
correa
Destornilladores

Mantenimiento de fin Destornilladores Cada mes

carrera
Electrónico
Mantenimiento de Multímetro Cada mes
botones e indicadores

Mantenimiento lente Papel del lente de Cada 3 meses

de enfoque algodón

Mesa de trabajo
Óptico
Globo de aire

Acetona o alcohol
absoluto

Reemplazo de agua y Agua destilada Cada 15 días

Partes Auxiliares limpieza del tanque
de agua

Conclusiones
Una parte fundamental del mantenimiento preventivo de la cortadora láser es la identificación de los
sistemas que constituyen a la máquina, dentro de ellos se encuentra el sistema de movimiento y el
sistema óptico que son los más críticos. La mayoría de las fallas que se pueden presentar en estos
sistemas se dan por la falta de limpieza diaria que se debe dar a la cortadora, por ejemplo, en el
sistema de movimiento, sin una correcta limpieza y alineación, la precisión del corte se verá afectado.
Y en el caso del sistema óptico, el lente debe ser limpiado con cuidado debido a la fragilidad de este.
Bibliografía:
William F. Smith “Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales”. Tercera Edición. Ed.
McGraw Hill
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/analisis-de-lubricantes/
https://www.lenntech.es/aplicaciones/proceso/desmineralizada/agua-desionizada-
desmineralizada.htm