DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL PROTOTIPO DE UNA IMPRESORA

TRIDIMENSIONAL PARA LA FABRICACIÓN DE ELEMENTOS PLÁSTICOS

UTILIZANDO LA TÉCNICA DEPOSICIÓN DE HILO FUNDIDO

CARLOS ARTURO GUZMÁN VILLOTA

UNIVERSIDAD DE NARIÑO
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
SAN JUAN DE PASTO
2012

1
 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL PROTOTIPO DE UNA IMPRESORA
TRIDIMENSIONAL PARA LA FABRICACIÓN DE ELEMENTOS PLÁSTICOS
UTILIZANDO LA TÉCNICA DEPOSICIÓN DE HILO FUNDIDO

CARLOS ARTURO GUZMÁN VILLOTA

Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al título de

Ingeniero Electrónico

Director
Ing. ROLANDO BARAHONA CABRERA

UNIVERSIDAD DE NARIÑO
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
SAN JUAN DE PASTO
2012

2
“LAS IDEAS Y CONCLUSIONES APORTADAS EN EL TRABAJO DE GRADO,
SON DE RESPONSABILIDAD EXCLUSIVA DE AUTOR”

ARTÍCULO 1 DEL ACUERDO No. 324 DE OCTUBRE 11 DE 1966, EMANADO

DEL HONORABLE CONSEJO DIRECTIVO DE LA UNIVERSIDAD DE NARIÑO

San Juan de Pasto, Mayo de 2012

3
 Nota de aceptación:

______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________
______________________________

______________________________
Presidente

______________________________
Jurado

______________________________
Jurado

4
 DEDICATORIA

Este trabajo está dedicado en primer lugar a Dios, quien me ha dado la fuerza
para seguir adelante en los momentos difíciles. Especialmente a mi madre Flor
Alba que me ha apoyado en todos mis proyectos y ha tenido mucha paciencia,
gracias por su ayuda y por acogerme en su hogar y por ser una persona quien ha
brindado el mejor ejemplo a la hora de formar a un hijo. A mi Tía Blanca Ermila
que aunque ya no esté físicamente conmigo siempre la llevo en mi corazón,
gracias por sus consejos y momentos que perduraran para toda la vida. A mi
familia y amigos por su apoyo y palabras de aliento.

5
 RESUMEN

Este documento presenta el diseño e implementación de un prototipo de una

impresora tridimensional como resultado de un trabajo aplicativo. se describen las
teorías utilizadas dentro del marco del proyecto, como son algoritmos de trazo de
líneas, algoritmos de relleno, técnicas de prototipado, programas de diseño y
materiales utilizados para la fabricación de elementos. la impresora permite
obtener modelos físicos a partir de un diseño realizado en programa
computacional 3d. el sistema está compuesto por una estructura física que permite
movimientos en los tres ejes (x, y, z). el software esta desarrollado en java, éste
analiza la información de un archivo con extensión stl, y genera señales de control
para obtener desplazamientos en los ejes de la máquina y de esta manera seguir
las coordenadas que componen el objeto. se usa el método de deposición de hilo
fundido para la construcción del objeto, razón por la cual el plástico utilizado es
calentado y sobrepuesto capa por capa hasta alcanzar la totalidad del objeto. se
obtienen modelos de formas básicas diseñadas en un programa cad 3d. este
trabajo describe cada una de las partes de la estructura física, los parámetros del
software de análisis de la información, el sistema electrónico de control, sistema
de control de temperatura, la validación de resultados, conclusiones y
recomendaciones para futuros trabajos.

6
 ABSTRACT

this document presents the design and implementation of a prototype of a three-

dimensional printer as a result of application work. the theories are described used
inside the mark of the project, like they are algorithms of line of lines, filler
algorithms, technical of prototipado, design programs and materials used for the
production of elements. the printer allows to obtain physical models starting from a
design carried out in computational program 3d. the system is compound for a
physical structure that allows movements in the three axes (x, y, z). the software
this developed in java, this analyzes the information of a file with extension stl, and
it generates control signs to obtain displacements in the axes of the machine and
this way to follow the coordinates that compose the object. the deposition method
is used without stopping fused for the construction of the object, reason for which
the used plastic is heated and superimposed layer for layer until reaching the
entirety of the object. models in basic ways are obtained designed in a program
cad 3d. this work describes each one of the parts of the physical structure, the
parameters of the software of analysis of the information, the electronic system of
control, system of control of temperature, the validation of results, conclusions and
recommendations for future works

7
 CONTENIDO

Pág
INTRODUCCIÓN 14
1. ASPECTOS PRELIMINARES 16
1.1 PLANTEAMIENTO DE PROBLEMA 16
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 16
1.3 ALCANCE Y DELIMITACIONES 17
2. OBJETIVOS 19
2.1 OBJETIVO GENERAL 19
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 19
3. MARCO REFERENCIAL 20
3.1 MARCO CONCEPTUAL 20
3.1.1 Impresora Tridimensional 20
3.1.2 Prototipado Rápido 20
3.1.3 Deposición de hilo fundido (FDM) 20
3.1.4 Control Numérico Por Computador 22
3.1.5 Archivo STL 23
3.1.6 Problemas De Los Archivos STL 24
3.1.7 Programa De Diseño CAD 3D (Blender) 24
3.1.8 Plástico ABS 25
3.1.9 Lenguaje De Programación 27
3.1.10 Dibujo de Líneas 27
3.1.11 Discretización de Líneas 28
3.1.12 Sistemas de Coordenadas de Referencia 29
3.1.13 Algoritmo De Trazo De Líneas 29
3.1.14 Áreas de Relleno 32
3.1.15 Algoritmos de Relleno 32
3.1.16 Microcontrolador 36
3.1.17 Correas de Sincronización 37
3.1.18 Motor Paso a Paso 38
3.1.19 Piñón 38
3.2 MARCO LEGAL 39
4. SISTEMA DE CONTROL DE MOVIMIENTO 40
4.1 INTERFAZ USB 40
4.1.1 Métodos de iniciación de varios 41
4.1.2 Métodos generales 41
4.1.3 Métodos rápidos 41
4.2 CONTROL MAESTRO 41
4.3 CIRCUITO DE POTENCIA CONTROL DE MOTORES PAP 42
4.4 MOTORES PASA A PASO 42
4.5 ELEMENTOS DE SENSADO 43
4.6 DIAGRAMA DE CIRCUITO ELECTRICO 43

8
4.7 LISTA DE COMPONENTES 45
5. GENERALIDADES DEL SISTEMA 46
5.1 PIEZAS COMPONENTES DE LA ESTRUCTURA 46
5.2 PROCESO DE ARMADO 50
5.3 MOVIMIENTO EN LA MÁQUINA 54
5.4 TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO 55
5.4.1 Correas 55
5.4.2 Piñones 56
5.5 DESPLAZAMIENTO EN LOS EJES 56
5.6 EL EXTRUSOR 57
5.6.1 Resolución del Extrusor 58
5.6.2 Potencia del Calefactor 60
5.6.3 Sistema de Control de Temperatura de Calefactor 61
5.6.4 Diagrama del circuito de control de Temperatura 63
5.6.5 Lista de componentes de circuito de control de temperatura 64
5.7 FUENTE DE ALIMENTACIÓN 65
5.8 REQUERIMIENTOS DE SOFTWARE 66
5.9 RECURSOS MATERIALES 66
6. INFORMACIÓN DEL OBJETO 67
6.1 CAPTURA DE INFORMACIÓN JAVA 69
6.2 OBTENCIÓN DE LÍNEAS 70
6.3 PRIORIDAD DE MOVIMIENTO EN LOS EJES 71
6.4 GENERACIÓN DE PUNTOS DE LINEA 74
7 DESPLAZAMIENTO SOBRE EJES 75
7.1 DESPLAZAMIENTOS CON PRIORIDAD EN X 75
7.1.1 Cuadrante I 75
7.1.2 Cuadrante IV 77
7.2 DESPLAZAMIENTO CON PRIORIDAD DE Y 78
7.2.1 Cuadrante I 78
7.2.2 Cuadrante II 80
7.3 DESPLAZAMIENTO CON OTRAS PRIORIDADES 81
7.4 GENERACIÓN DE RUTAS 83
7.4.1 Ruta Externa 83
7.4.2 Rutas Internas 86
7.5 RELLENO 88
7.5.1 Calculo de Líneas de Relleno 92
7.5.2 Relleno Paralelo a Eje X 93
7.5.3 Relleno Paralelo a Eje Y 95
7.5.4 Líneas Perpendiculares de Relleno 96
7.5.5 Relleno para Diseños que presentan Huecos 98
7.6 ORGANIZACIÓN DE LÍNEAS 99
7.7 ENVIÓ DE INFORMACIÓN PARA DESPLAZAMIENTO 100
8. INTERFACE DE USUARIO DEL PROGRAMA 101
9. VALIDACIÓN DE RESULTADOS 104

9
9.1 CUBO 104
9.1.1 Forma y medidas 104
9.1.2 Cálculo de error 105
9.2 CILINDRO 107
9.2.1 Forma y medidas 107
9.2.2 Cálculo de error 107
9.3 TIEMPO DE FABRICACIÓN 108
10. CONCLUSIONES 109
11. RECOMENDACIONES 111
BIBLIOGRAFÍA 112
ANEXOS 115

10
 LISTA DE FIGURAS

Pág
Figura 1. Esquema de Deposición de Hilo Fundido 21
Figura 2. Pantallazo de inicio de BLENDER 25
Figura 3. Rollo de ABS 27
Figura 4. Relación de pixeles con una línea 28
Figura 5. Distancia de Separación Bresenham 30
Figura 6. Opciones de Relleno 33
Figura 7. Relleno por Inundación 33
Figura 8. Línea de Barrido con cruces de polígono 34
Figura 9. Intersecciones con vértices 34
Figura 10. Número de puntos de Intersección 35
Figura 11. Incrementos en los ejes 35
Figura 12. Correa de sincronización XL 38
Figura 13. Diagrama de bloques del sistema de control 40
Figura 14. Diagrama de circuito electrónico 43
Figura 15. Soporte de vértices 46
Figura 16. Soporte de parte móvil en eje Y 47
Figura 17. Base sobre la que se construye el Objeto 47
Figura 18. Soporte lateral superior e inferior 48
Figura 19. Soporte de motores 48
Figura 20. Soporte de eje X 49
Figura 21. Base de Extrusor 50
Figura 22. Base Inferior Armada 51
Figura 23. Soportes Inferiores Paralelos a X 51
Figura 24. Piezas de Soporte de Base 51
Figura 25. Base sobre Varilla lisa. 52
Figura 26. Trasmisión de movimiento en eje Z 52
Figura 27. Soportes para movimiento en X 53
Figura 28. Base superior 53
Figura 29. Impresora Armada 54
Figura 30. El extrusor 58
Figura 31. Etapa de amplificación de voltaje de Termocupla 62
Figura 32. Diagrama de circuito de control 63
Figura 33. Información de un cubo a materializar 67
Figura 34. Triangulo con coordenadas 69
Figura 35. Movimiento en los cuadrantes 72
Figura 36. Trazo de líneas 72
Figura 37. Prioridad en X – Cuadrante I 75
Figura 38. Prioridad en X – Cuadrante IV 77
Figura 39. Prioridad Y – Cuadrante I 78
Figura 40. Prioridad Y – Cuadrante II 80

11
Figura 41. Prioridades negativas y sus cuadrantes 81
Figura 42. Líneas en la parte inferior de un cubo 84
Figura 43. Líneas de la ruta Externa de un Cubo 84
Figura 44. Líneas externas de capas 86
Figura 45. Objeto con Espacios vacios 87
Figura 46. Línea de escaneo sobre dos aristas 88
Figura 47. Área de relleno 89
Figura 48. Puntos de una línea de Relleno 89
Figura 49. Lineas de relleno en una capa 90
Figura 50. Relleno de Objetos con espacios vacios 91
Figura 51. Puntos Inicial y Final de Líneas de Relleno 92
Figura 52. Espacios entre puntos y líneas Externas e Internas 92
Figura 53. Coordenadas de la línea de Relleno paralela a X 94
Figura 54. Líneas de relleno paralelas al eje X 94
Figura 55. Coordenadas de la línea de Relleno paralela a Y 96
Figura 56. Líneas de relleno paralelas al eje Y 96
Figura 57. Líneas perpendiculares 97
Figura 58. Relleno para Diseños Huecos 98
Figura 59. Relleno de varias capas 98
Figura 60. Rutas con líneas desordenadas 99
Figura 61. Ruta con líneas ordenadas 99
Figura 62. Interface de usuario 101
Figura 63. Cargar archivo 101
Figura 64. Análisis de la Información 102
Figura 65. Mensaje de terminación de análisis 102
Figura 66. Opciones de Manejo 103
Figura 67. Diseño de cubo vs Objeto fabricado 104
Figura 68. Diseño de cilindro vs Objeto fabricado 107

12
 LISTA DE TABLAS

Pág
Tabla1. Características de las técnicas de Prototipado Rápido 22
Tabla 2. Propiedades del ABS 26
Tabla 3. Pasos de las Correas de Sincronización 37
Tabla 4. Pines del microcontrolador 42
Tabla 5. Características de motores PAP 42
Tabla 6. Componentes Circuito Maestro 45
Tabla 7. Componentes Driver para un motor 45
Tabla 8. Anchos de correas XL 55
Tabla 9. Distancia por paso en los ejes 57
Tabla 10. Componentes Circuito Maestro Control Temperatura 65
Tabla 11. Componentes Circuito de Potencia 65
Tabla 12. Recursos materiales del Proyecto 66
Tabla 13. Selección de cuadrante para el Movimiento 73
Tabla 14. Prioridad en Movimiento 73
Tabla 15. Ecuaciones de Distancia en los ejes 82
Tabla 16. Distancia de Referencia 83
Tabla 17. Dimensión de los espacios 105
Tabla 18. Error en el eje X 105
Tabla 19. Error en el eje Y 106
Tabla 20. Error en el eje Z 106
Tabla 21. Error en el radio del cilindro 107
Tabla 22. Tiempo de fabricación 108

13
 LISTA DE ANEXOS

Pág
Anexo A. Problemas de Diseño de un Objeto 115
Anexo B. Pasos para la construcción de un objeto con la impresora 118

14
 .INTRODUCCIÓN

La impresión en 3D permite construir prototipos reales a partir de un diseño hecho

en computador, dada la tecnología existente en la actualidad se han desarrollado
varios modelos y una perspectiva a mediano plazo es que se vuelva una
tecnología de consumo. Este proyecto puede representar especial importancia
para empresas dedicadas al diseño de elementos, que pueden ser la arquitectura,
automoción, educación, joyería, electrónica, robótica, mantenimiento de equipos e
instrumentos, entre otras, donde una parte importante de la producción es la
construcción de objetos en 3D.

La impresión en 3D se convierte en una alternativa muy relevante ya que permite

obtener elementos de una manera rápida, y con especificaciones de forma y
tamaño más exactas a los obtenidos de forma manual. Además permite la
repetibilidad de los elementos sin que sea necesario hacer nuevamente el diseño
de la pieza.

Este proyecto está enfocado a la implementación de un prototipo de una

impresora tridimensional que permite obtener elementos plásticos de diferentes
formas geométricas básicas como cuadrados, rectángulos, triángulos, esferas etc,
a partir de un diseño hecho en computador. Se utiliza la técnica de deposición de
hilo fundido para la construcción de los modelos de diseño, donde el programa
informático desarrollado en Java, traduce un grafico en señales electrónicas que
posteriormente son usadas para la generación de movimientos en la máquina.
Debido a que se usa la estratificación para la construcción del modelo se organiza
la información en capas [1]. Mediante el uso de un extrusor de material (del cual
se compondrá el elemento) se deposita una cantidad de este sobre la superficie y
de esta manera es posible la generación del objeto.

Básicamente la máquina responde a un control numérico computarizado ya que

permite controlar en todo momento la posición del extrusor respecto a un punto en
la base donde se fabrican los elementos, este control se realiza mediante órdenes
provenientes del software que traduce la información de un grafico a
coordenadas. La máquina permite obtener modelos físicos tridimensionales de
manera rápida y similar a la geometría diseñada en el software modelador.

En la primera parte del documento se describe los aspectos preliminares del

proyecto donde se define el planteamiento del problema teniendo en cuenta las
desventajas de la elaboración de piezas en forma manual, también se define el
alcance y delimitaciones que rigen el proyecto, tales como materiales utilizados
para la fabricación de los elementos, características de diseño de los objetos y
tamaños máximos y mínimos de los objetos obtenidos.

15
Luego se detallan los aspectos teóricos sobre los cuales está regido el proyecto,
tales como trazos de línea en donde se definen las pautas para desarrollar el
algoritmo que se usa en la generación de pasos en los motores, es fundamental
tener muy claro los conceptos de línea y las formulas sobre las que se
fundamenta. También se define en qué consiste el Prototipado Rápido, las
diferentes técnicas que existen, el material utilizado para la construcción de los
objetos y el programa de diseño CAD 3D.

A partir del capítulo 4 se tratan los temas desarrollados en el proyecto como

Control de movimiento, aquí se trata en forma detallada como se realiza el control
de motores y por consiguiente el movimiento sobre los ejes, se describe los
componentes electrónicos utilizados, interface de comunicación y características
de los motores usados.

Posteriormente se detalla el proceso de construcción de la estructura de la

máquina, se muestra la totalidad de las piezas, el lugar donde están ubicadas, la
forma de unión entre ellas y el proceso como se armo dicha estructura.

Luego se presenta la información del objeto proveniente del programa de diseño

CAD 3D, el análisis de dicha información con el fin de generar los pasos y lograr
el seguimiento de líneas, y sobrepasar por áreas donde se debe rellenar de
material. Se describen los parámetros que se tienen en cuenta para realizar las
líneas que componen las rutas y el objeto en general.

También se muestra la interface desarrollada para la interacción entre el usuario y

el sistema desarrollado, se describe como se carga y analiza un archivo luego de
hacer el diseño en el programa CAD y que pasos se debe seguir para obtener el
producto. Finalmente se describe las conclusiones y recomendaciones que arroja
el proyecto.

16
 1. ASPECTOS PRELIMINARES

1.1 PLANTEAMIENTO DE PROBLEMA

Para sobresalir a nivel empresarial en cualquiera que sea la actividad económica a

la que se dedique, es necesaria la optimización de los recursos con los que
cuenta. En el ámbito regional cuando se requiere la elaboración de piezas que no
tengan un modelo establecido o se necesite partes o componentes para hacer
mantenimiento o reparación de máquinas (como elementos de transmisión de
movimiento de baja potencia donde sea aplicable el plástico ABS), y no se
encuentren en el mercado, por lo general se acude a técnicas manuales para su
construcción.

Si se habla de elaboración manual de objetos se tiene que ésta presenta

deficiencias como son, invertir muchas horas en la fabricación de los elementos,
obtener productos con especificaciones técnicas como forma y tamaños
inadecuados, no permitir la repetibilidad de los productos y pérdida de materias
primas.

Una solución para dichos inconvenientes es la impresión en 3D que es una

tecnología que puede ser empleada en la construcción rápida de prototipos,
maquetas de arquitectura y en general, para la construcción de cualquier modelo
en tres dimensiones directamente a partir de un diseño hecho en un computador.
El inconveniente de esta tecnología o de los sistemas de impresión en 3D
existentes en la actualidad está representado en el alto costo comercial y en su
complejidad, lo cual no ha permitido que esta se implemente de forma masiva en
la industria.

Dado lo anterior y a su alto grado de aplicación en diferentes ramas, el objetivo es

construir un prototipo de impresora tridimensional a un costo inferior en
comparación a las ya existentes, que fabrique elementos de geometría básica con
características de forma y medidas similares a las diseñada en el programa
modelador y en un menor tiempo en comparación a la elaboración manual.

1.2 FORMULACIÓN

¿El prototipo de la impresora tridimensional de elementos plásticos logrará

construir objetos con características de forma y tamaño similares a las diseñadas
en el programa CAD 3D?

17
1.3 ALCANCE Y DELIMITACIONES

El prototipo de la impresora tridimensional tiene una estructura física, donde se

fabricará el elemento, esta consta a su vez de un sistema de extrusión el cual
tiene movimientos sobre dos ejes cardinales, y una base que es donde se ubica el
objeto, esta base tiene un movimiento sobre un eje cardinal, completando así los
movimientos necesarios para la construcción de las piezas.

El prototipo utiliza una interface en JAVA que a su vez hace uso de un archivo
STL generado por un programa CAD 3D donde se diseña el elemento. El software
en JAVA convierte la información del archivo STL en señales que posteriormente
llegan a un circuito de control en el cual se utiliza un microcontrolador PIC que
permite realizar una comunicación USB, el circuito de control se encarga del
manejo de los motores y por tanto de los desplazamientos de las partes móviles
de la máquina.

Para la fabricación de los elementos se utiliza un plástico ABS el cual ofrece

propiedades importantes de ingeniería como buena resistencia mecánica y al
impacto, combinado con facilidad para el procesado, características que son
fundamentales dentro de este proyecto. Se utiliza la técnica de deposición por hilo
fundido que opera extruyendo una pequeña cantidad de termoplástico a través de
una boquilla, formando cada sección y a su vez el objeto tridimensional. Puede ser
necesario darle a las piezas obtenidas un acabado manual mediante un proceso
de lijado para obtener una textura externa mas lisa. Se obtiene elementos
plásticos de geometría básica, como cúbica, cilíndrica, cónica, esférica, o
composición de ellas.
El prototipo de la impresora tridimensional queda en la universidad de Nariño y
puede ser utilizada para obtener piezas didácticas y apoyar las actividades de
enseñanza. Posteriormente puede ser susceptible de mejoras y aplicarla en la
industria tanto regional como nacional.

Con el prototipo no se puede lograr elementos que en su interior tengan espacios

vacios como esferas, cubos, cilindros huecos, u otro tipo de arquitectura con
estas características, ya que el sistema usa la estratificación para la construcción
del elemento, y al no haber una capa que sirva como base para la siguiente el
material no se puede depositar y adquirir la geometría deseada.

El sistema está diseñado para obtener objetos tridimensionales con las siguientes
restricciones.

El diseño del objeto en el programa CAD debe ser apropiado (no contener
dobles caras, huecos, dobles líneas), este es un punto muy importante a tener en
cuenta ya que el análisis se lo realiza basado en coordenadas de puntos, y al
encontrar estas inconsistencias los resultados finales pueden no ser los deseados.

18

Objetos no mayores a 5 cm por lado, en sus tres ejes

Objetos no menores a 0.5 cm de lado, en sus tres ejes

19
 2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar e implementar un prototipo de impresora tridimensional, la cual permita la

fabricación de piezas o componentes plásticos a partir de un diseño realizado en
un programa modelador.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

Elaborar una estructura física que tenga movimiento en las tres dimensiones y
permita la utilización de la técnica deposición de hilo fundido para la
construcción de elementos plásticos.

Desarrollar un modulo software en JAVA que permita la interpretación, de la

información del objeto diseñado en un programa CAD 3D y se puedan definir
las coordenadas que lo constituyen.

Implementar un sistema de control el cual reciba del software mediante enlace

USB las coordenadas que constituyen el objeto y a través de señales eléctricas
genere los movimientos.

Desarrollar un modulo software en JAVA que reciba y envié información al

sistema de control para obtener los desplazamientos necesarios y así lograr la
construcción del objeto.

20
 3. MARCO REFERENCIAL

3.1 MARCO CONCEPTUAL

Dentro de este Marco se encuentran los aspectos teóricos sobre los cuales se
fundamenta el proyecto, se tratan también las características funcionales de el
material utilizado para la construcción de piezas y otros temas relacionados con la
automatización.

3.1.1 Impresora Tridimensional. Las impresoras tridimensionales son máquinas

capaces de obtener un elemento volumétrico a partir de un diseño en 3D realizado
en computador mediante un programa CAD, es similar a una impresora
convencional que imprime en papel esquemas obtenidos de un programa 2D. En
la actualidad existen varios tipos de impresoras 3D tales como, impresora 3D de
Tinta, impresora 3D de laser, impresora 3D de inyección de polímeros. Por lo
general este tipo de máquinas construyen piezas a partir de información que se
obtiene de archivos CAD en formato STL, estos archivos tienen información de
triángulos los cuales componen el objeto [1] y [2].

3.1.2 Prototipado Rápido. El prototipado Rápido puede agrupar varias tecnologías

con las que se puede obtener sólidos a partir de la superposición de capaz
horizontales. “Se puede concebir como un conjunto de tecnologías, que permiten
la obtención de prototipos en menos de 24 horas a partir de un fichero CAD.
Consecuencia de esta rapidez de respuesta, es que el tiempo de desarrollo de un
producto puede reducirse a la mitad, la quinta e incluso la décima parte”1. Su
desarrollo comenzó al final de los años 80, la primera tecnología fue la
estereolitografía, posteriormente aparecen otras tales como, Fused Deposition
Modeling (FDM), Solid Ground Curing (SGC), y Laminated Object Manufacturing
(LOM). Se estudiaron estas técnicas pero a continuación se relata en forma
detallada en qué consiste la (FDM) que es la utilizada en el desarrollo del
proyecto. [1].

3.1.3 Deposición de hilo fundido (FDM). El presente trabajo se basa en esta

técnica para la obtención de objetos tridimensionales a partir de un diseño
realizado en un programa CAD. Este método “opera extruyendo una pequeña
cantidad de termoplástico, a través de una diminuta boquilla, formando cada
sección y a su vez el objeto tridimensional. La máquina utilizada para su
realización está compuesta fundamentalmente por.

• Un cabezal móvil, el cual vierte el filamento.

• Una plataforma.

1
DIGITA2 TECNOLOGÍA & COMUNICACIONES. Prototipado rápido Modelos físicos y tridimensionales. [en línea].
[Link] [Citado el 11 de Agosto de 2011].

21
• Rollo de termoplástico”2.

Figura 1. Esquema de Deposición de Hilo Fundido

Fuente: SÁNCHEZ JIMÉNEZ, Javier; FERNÁNDEZ DE LA PUENTE, Arturo; LLORENTE GENIZ,

Julián. Técnicas de prototipado Rápido En: XVI CONGRESO INTERNACIONAL DE
INGENIERÍA GRÁFICA. Universidad de Sevilla España, p. 6

El sistema descrito en este proyecto extruye plástico Acrilonitrilo Butadieno

Estireno, en adelante (ABS) para la fabricación de los elementos. El cabezal tiene
movimiento sobre dos ejes (X y Z), y la plataforma donde se deposita el plástico
capa por capa tiene movimiento sobre el eje Y.

En esta técnica se construyen objetos de forma horizontal capa a capa, se

deposita un hilo de plástico a alta temperatura (1° por debajo del punto de fusión),
el cual una vez se deposita sobre la base o sobre las capas inferiores se solidifica,
y de esta manera se conforma la totalidad del objeto.

A continuación se presenta una tabla comparativa de las diferentes técnicas de

prototipado donde se presentan sus principales características, sus ventajas y

2
SÁNCHEZ JIMÉNEZ, Javier; FERNÁNDEZ DE LA PUENTE, Arturo; LLORENTE GENIZ, Julián. Técnicas de prototipado Rápido
En: XVI CONGRESO INTERNACIONAL DE INGENIERÍA GRÁFICA. Universidad de Sevilla España, p. 6

22
desventajas, precios aproximados de las máquinas, materiales utilizados en la
fabricación, etc

Tabla 1. Características de las técnicas de Prototipado Rápido

SLA SGC SLS LOM FDM

TECNOLOGIA Polimerización Polimerización Sinterización Corte Deposición de

Laminado Hilo
LASER SI NO SI SI NO

19 x 19 x 25 35,5x51x51 diámetro 25,4x33x38 30,5x30,5x30,

TAMAÑO MAX 25,5x25,5x25,5 30x38 5
DE LAS PIEZAS
51x51x60
95.000 490.000 350.000 a 75.000 180.000
PRECIO € 185.000 400.000
385.000
PVC, Papel, Ceras, ABS y
Fotopolímeros Fotopolímeros policarbonatos, poliéster plástico
MATERIALES
nylon y ceras y nylon tipo nylon
celulosa
Precisión
Material más hasta Material más
Mayor barato; 0.1%; barato.
Tecnología más precisión; más variedad de 5 a 10 No huele.
madura; mejores de materiales; veces no hacen falta
VENTAJAS
rápido; propiedades no hacen falta más rápido Soportes.
precisión del mecánicas; soportes que más rápido
2% otros que el
métodos; SLA
material más
barato
Tolerancias
Los modelos del
Son traslucidos. Es el equipo 5%; el proceso
los modelos Más caro. es más nuevo;
son complejidad; Salvo el PVC, Deformación
DESVENTAJAS
quebradizos; tamaño del todas las en Apariencia
algunas partes equipo piezas tienen las láminas granulada
requieren un aspecto
soportes laminado
Fuente: ALONSO RODRÍGUEZ, JOSÉ ANTONIO. Sistemas de prototipado rápido. [En línea].
[Link] [Citado el 11 de Agosto de
2011]. p. 8.

3.1.4 Control Numérico Por Computador. Este sistema se usa para el control de
máquinas – herramienta mediante una serie de comandos, “permite controlar en
todo momento la posición de un elemento físico, normalmente una herramienta
que está montada en una máquina. Esto quiere decir que mediante un software y

23
un conjunto de órdenes, controlaremos las coordenadas de posición de un punto
(la herramienta) respecto a un origen (0,0,0 de máquina), o sea, una especie de
GPS pero aplicado a la mecanización, y muchísimo más preciso”3.

En el proyecto se utiliza este tipo de control, ya que una máquina-herramienta

opera bajo comandos programados, en este caso un extrusor de plástico debe
seguir unas coordenadas en el plano en un orden determinado. Se utiliza el control
numérico por computador para fabricar un objeto mediante la conformación con
plástico fundido capa a capa siguiendo puntos en el espacio con coordenadas en
(X,Y,Z), estas coordenadas están referidas a la punta de la herramienta (extrusor).
Este control permite obtener objetos diseñados con medidas previamente
establecidas, así como también permite la repetibilidad de objetos con
características iguales.

3.1.5 Archivo STL. Los sistemas de prototipado rápido surgen con el proceso de
Estereolitografía de 3D Systems y “Los archivos STL (o esterolitos) provienen del
formato que leían estas primeras máquinas. Actualmente es el tipo de archivo
estándar utilizado por todos los sistemas de prototipado rápido. De hecho es un
archivo frecuente de conversión intermedia entre los distintos programas CAD. Los
archivos STL pueden crearse a partir de dos clases de datos: Nube de puntos o
Modelo CAD (superficies o sólidos)”4.

Los archivos (.STL) guardan información sobre objetos en 3D en forma de

triángulos, esta clase de archivos son utilizados principalmente en la creación de
prototipos físicos a partir de diseños realizados en un ordenador. El número de
triángulos que se generan dependen básicamente del tamaño y de la forma del
objeto, entre mas triángulos se generen en un diseño, este tiende a ser más
complejo, lo cual requiere mayor tiempo en el análisis de la información y por
consiguiente para la fabricación. Una vez se diseña el objeto, la mayoría de los
programas utilizados para este fin permiten exportar este tipo de archivos, se
puede hacerlo en forma BINARIA o ASCII.

Además se tiene que un archivo STL, “es una aproximación mediante mallas
poliédricas, a la geometría de una superficie 3D. La superficie es facetada en una
serie de pequeños triángulos (faceta o cara). Cada faceta viene determinada por
una dirección perpendicular (la normal) y los tres vértices del triangulo”5.

3
COSMOCAX. Que es el cnc. [en línea]. [Link]
computadora-el-cnc/. [Citado el 15 de Octubre de 2011]
4
INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL. Taller de soluciones. [En línea]
[Link] [Citado el 23 de Octubre de 2011]
5
PLAN DE CONSOLIDACIÓN Y COMPETITIVIDAD DE LA PYME. Requisitos de uso de tecnologías de fabricación rápida en el
sector de plástico. [en línea]. [Link]
fabricaci%C3%B3n-r%C3%[Link] [Citado el 14 de septiembre de 201]. p.4.

24
Para que un objeto representado mediante un archivo .STL sea posible modelarlo,
es necesario que los triángulos que lo conforman encajen perfectamente entre
ellos, sin dejar espacios vacios o conocidos como (huecos), ya que el software de
análisis no va a entender esta información y se ocasionaran áreas en las cuales
no se va a realizar la deposición de material ya sea sobre los límites o sobre el
relleno del objeto.

Una característica sobresaliente en la mayoría de los programas de modelado 3D

es que “rara vez trabajan sobre archivos STL y, habitualmente, es necesario hacer
una exportación de los modelos a éste formato antes de comenzar la impresión
3D. Dadas las diferencias entre el formato STL y los formatos 3D de origen, las
conversiones suelen dejar fallos estructurales en el modelo. Por lo tanto, los
archivos STL deben ser comprobados usando un software especial antes de
utilizarse para fabricar un modelo”6.

3.1.6 Problemas De Los Archivos STL. El hecho de tener un archivo en formato

STL, no garantiza que el objeto diseñado pueda ser materializado, debido a que
se puede presentar una serie de inconvenientes, por tanto el diseño debe
obedecer a una serie de reglas o se debe corregir errores que se presentan en el
diseño.

Los errores pueden ser, no obedecer la regla de vértice a vértice, encontrar en el

diseño normales invertidas las cuales pueden generar huecos no deseados,
dobles caras, bordes múltiples y caras degeneradas, estos errores se describen
en el anexo A en forma detallada.

En el Software desarrollado en este proyecto tiene como parámetro fundamental

que este tipo de inconvenientes no se van a presentar en el diseño realizado de un
objeto; por lo tanto, antes de enviar a que el objeto sea materializado por la
máquina se debe tener la plena seguridad de que estos errores no se van a
presentar. Ya que de lo contrario el objeto presentará áreas sin plástico,
ocasionando que la pieza tenga deficiencias en cuanto a forma y resistencia
mecánica.

3.1.7 Programa de diseño CAD 3D (Blender). La mayoría de los programas de

diseño 3D permiten exportar archivos STL, pero el presente trabajo se enfoca en
la utilización de archivos STL exportados desde BLENDER que es un programa
informático de licencia libre el cual permite especialmente modelar y crear gráficos
tridimensionales.

Sobre su creación y progreso se tiene que “Originalmente, el programa fue

desarrollado como una aplicación propia por el estudio de animación holandés
NeoGeo; el principal autor, Ton Roosendaal, fundó la empresa "Not a Number

6 CADDY [Link] formato del fichero stl. [en línea]. [Link] [citado el 21 de julio]

25
Technologies" (NaN) en junio de 1998 para desarrollar y distribuir el programa. En
1988, Ton Roosendaalco fundó el estudio de animación Holandés NeoGeo.
NeoGeo rápidamente se convirtió en el estudio más grande de animación 3D en
Holanda y en una de las más destacadas casas de animación en Europa”7.

Este programa permite crear diseños diversos tanto en 2D como en 3D, posee
funcionalidades importantes en el proceso de modelado que es la parte a tener en
cuenta en este trabajo, además posee funcionalidades de textura, animación y
video pos-procesado. Blender es una de las aplicaciones gráficas en 3D de fuente
abierta más populares alrededor del mundo, es compatible con Windows, Linux,
Mac OS X, entre otros, por lo que es muy atractivo para los usuarios. Permite
exportar archivos STL en formato ASCII, información necesaria para lograr los
objetivos planteados.

En la figura 2, se presenta la interface de inicio de BLENDER, donde se muestra el

área de trabajo y las diferentes opciones para la creación de los modelos.

Figura 2. Pantallazo de inicio de BLENDER

3.1.8 Plástico ABS. Existen numerosos plásticos los cuales poseen propiedades
que permiten que sean utilizados en procesos de extrusión, dentro del marco del

7
WIKIPEDIA. Blender. [en línea]. [Link] [Citado el 21 de octubre de 2011]

26
presente trabajo se utiliza el plástico “Acrilonitrilo Butadieno Estireno” o (ABS). Es
un termoplástico de ingeniería, el cual ofrece alta resistencia a impacto mecánico.
Dadas las propiedades que posee se le puede realizar procesos de lijado, y
fácilmente se puede recubrir con capas metálicas o de pintura, aspectos que
pueden ser de uso frecuente en la obtención de objetos en la impresora 3D y
especialmente para darle un determinado acabado a las piezas obtenidas.

Sobre el plástico ABS se conoce que “es una mezcla de un copolímero vítreo
(estireno- acrilonitrilo) y un compuesto elástico principalmente el polímero de
butadieno”8.

El plástico ABS posee una gran variedad de propiedades, que resultan de la

combinación de las propiedades de cada uno de sus componentes, como buena
resistencia mecánica y al impacto combinado con facilidad para el procesado.

Tabla 2. Propiedades del ABS

Fuente: TECNOLOGÍA DE LOS PLÁSTICOS. abs. [En línea].

[Link] [Citado el 10 de octubre
de 2011]

El plástico ABS que se utiliza es en forma de filamento de 3mm de diámetro, el

cual entra por la parte superior del extrusor, este es calentado hasta una
temperatura de 220°C en el momento de ser extruido. Puede encontrarse en
diferentes colores para este tipo de aplicación. A continuación se muestra la forma
de un rollo de ABS que se utiliza en este proyecto.

8
TECNOLOGÍA DE LOS PLÁSTICOS. abs. [En línea]. [Link]
[Citado el 10 de octubre de 2011]

27
Figura 3. Rollo de ABS

3.1.9 Lenguaje De Programación. Entre otras se puede definir como, “un lenguaje
que puede ser utilizado para controlar el comportamiento de una máquina,
particularmente una computadora. Consiste en un conjunto de reglas sintácticas y
semánticas que definen su estructura y el significado de sus elementos,
respectivamente”9.

El lenguaje de programación utilizado dentro del marco del proyecto, es java, el

cual permite desarrollar el software que envía señales de control para que las
estructuras móviles de la máquina se desplacen una cierta distancia con el fin de
alcanzar un punto determinado. Estas señales de control están determinadas por
unas coordenadas tomadas de un diseño realizado en un programa CAD.

3.1.10 Dibujo de Líneas. El dibujo de líneas resulta crucial para el desarrollo del
proyecto, para una ubicación dentro del contexto se tiene que “Un segmento de
línea recta dentro de una escena está definido por las coordenadas de los dos
extremos del segmento. Para mostrar la línea en un monitor digital, el sistema
gráfico debe primero proyectar las coordenadas de los extremos para obtener
coordenadas de pantalla de valor entero y determinar las posiciones de píxel más
próximas a lo largo de la línea que conecta los dos extremos”10.

Básicamente los diferentes algoritmos usados para la obtención de líneas utilizan

la siguiente ecuación,

9
SAAVEDRA, JORGE. Lenguajes de programación. [En línea].
[Link] [Citado el 16 de julio de 2011]
10
DONALD HKARN; M. PAULINE BAKF.R. Gráficos por computadora con opengl, Madrid: Pearson Educación S.A. 2006.
p. 92.

28
 (1)

Con esta ecuación se puede seguir una ruta que va desde el punto ( ) hasta el
punto ( ), de esta forma el algoritmo varia x desde un punto inicial con
coordenada hasta un punto final con coordenada en incrementos de una
unidad.

Una vez se tiene establecido los diferentes puntos con sus respectivas
coordenadas es necesario que las primitivas (gráficas matemáticas), se aproximen
en términos del plano cartesiano. Para este proceso existen varios algoritmos los
cuales obtienen pixeles de diferentes colores. En el caso de la impresión en 3D
estos algoritmos se usaran como base para la generación de pasos en el plano.

3.1.11 Discretización de Líneas. Con el fin de obtener movimientos adecuados

para el trazo de líneas con las características de la estructura física de la máquina
es necesario realizar el proceso de discretización, en este orden de ideas “Un
algoritmo de discretización de líneas calcula las coordenadas de los pixeles que
están sobre o cerca de una línea ideal infinitamente delgada sobrepuesta a una
trama bidimensional”11.

Figura 4. Relación de pixeles con una línea

Fuente: VIDAL VALENZUELA, Javier. Algoritmos gráficos en 2 dimensiones [En línea]

[Link] taller de computación
gráfica.[Citado el 29 de noviembre de 2011]. p.1.

Cuando se hace el cálculo de las coordenadas de los puntos que están entre los
extremos, se obtienen valores que no son enteros por lo cual se requiere de este
tipo de consideraciones, así puede ser posible la representación de una línea en
una matriz de pixeles o como para el caso del prototipado en el cual se necesita
un desplazamiento de una herramienta física es necesario la generación de pasos
para seguir una ruta o una línea determinada.
3.1.12 Sistemas de Coordenadas de Referencia. Para determinas la posición de
un punto en un espacio (2D o 3D) y más aun “para describir una imagen, primero

11
VIDAL VALENZUELA, Javier. Algoritmos gráficos en 2 dimensiones [En línea]
[Link] taller de computación gráfica.[Citado el 29 de
noviembre de 2011]. p.1.

29
es necesario seleccionar un sistema de coordenadas cartesianas adecuado,
denominado sistema de coordenadas de referencia del mundo. Después se
describen los objetos de la imagen proporcionando sus especificaciones
geométricas en términos de la posición dentro de las coordenadas del mundo”12.

Los sistemas de referencia pueden estar dados o no en coordenadas enteras, por

ejemplo para el caso de una matriz de pixeles las coordenadas son enteras, ya
que cada pixel ocupa un área determinada y constante dentro de un arreglo,
además las coordenadas representan la posición en la cual se encuentra un pixel.
A pesar de que se use un sistema de coordenadas absolutas, se puede encontrar
especificaciones de coordenadas relativas esto se puede presentar cuando se
especifique una posición de coordenadas en forma de un desplazamiento a partir
de la última posición a la que se hubiera hecho referencia.

En el prototipado rápido se utilizan una serie de información la cual llega en

formas de coordenadas las cuales son generadas por un programa de diseño 3D,
estos programas entregan puntos los cuales tienen valores en X, Y y Z, por lo cual
el sistema con el que se debe trabajar en este caso es tridimensional y el sistema
de coordenadas será absoluto.

3.1.13 Algoritmo De Trazo De Líneas. Para adecuar las traslaciones en los ejes de
la máquina y lograr la construcción de objetos, se tomo como base el algoritmo de
Bresenham para desarrollar el software que controla la generación de pasos para
seguir líneas y poder trazar las diferentes rutas que componen los objetos.

Este algoritmo utiliza sólo cálculos enteros para determinar los incrementos.
Además, el algoritmo de Bresenham para dibujo de líneas puede adaptarse para
dibujar círculos y otras líneas.

Es un algoritmo preciso y efectivo en la generación de líneas, además utiliza

cálculos incrementales con aritmética entera para encontrar puntos lo más
cercanos posibles para seguir una recta.

A continuación se detalla las relaciones para desarrollar el algoritmo.

Consideremos una línea con pendiente positiva (0 <m< 1). En este caso se
efectúa un muestreo de X en intervalos unitarios.

Iniciando en el extremo izquierdo en el punto (
 ,  ) de una línea, se pasa a cada

columna sucesiva y se traza el pixel cuyo valor de y se aproxima más a la
trayectoria de la línea de rastreo. Suponiendo que el primer pixel desplegado es
(
 ,  ), a continuación se necesita decidir cual debe seguir en la columna
.
Aquí se presentan dos alternativas (
 ,  ), y (
 ,  ).

12
DONALD HKARN; M. PAULINE [Link]áficos por computadora con opengl, Madrid: Pearson Educación S.A.
2006. p. 86.

30
Analizando el muestreo en la posición designamos la separación de pixeles
verticales de la trayectoria de la línea matemática como d1 y d2. Tal como se
muestra en la figura 5.

Figura 5. Distancia de Separación Bresenham

El valor de la coordenada de (y) en la posición de referencia ( ), se puede

obtener de la siguiente manera teniendo como base la ecuación (1).

y=m( )+b (2)

Por lo tanto las distancias d1 y d2están dadas por,

d1 = y - =m( )+b– (3)

d2 = ( )-y= -m( ) –b (4)

La diferencia entre las distancias es,

d1 - d2 = 2m ( )-2 +2b–1 (5)

Haciendo igual a un parámetro de decisión, para cualquier paso k, y

redondeando la ecuación anterior, de modo que implique solo cálculos de enteros,
y asumiendo que m = ∆y / ∆x, donde ∆x y ∆y son las separaciones horizontal y
vertical de las posiciones de los extremos de la línea, se tiene que,

= ∆x (d1 - d2) = ∆x (2 (∆y / ∆x) ( ) - 2 + 2 b - 1)

= 2 ∆y xk - 2 ∆x + 2 ∆y + 2 b ∆x - ∆x
= 2 ∆y - 2 ∆x + c (6)
Se tiene que el signo de es el mismo que el de d1 - d2, puesto que ∆x > 0 en
este ejemplo, donde c = 2 ∆y + 2 b ∆x - ∆x, que es independiente del pixel.

31
Si d1 <d2 se tiene que ( ) está más cerca de la trayectoria de la línea que ( ),
entonces  es negativo. En ese caso, se traza el pixel inferior; de otro modo, se
traza el pixel superior.

Del mismo modo si se evalúa en el paso k + 1,

 = 2 ∆y(
 )- 2 ∆x (

+ c (7)

Haciendo una resta del parámetro inmediatamente anterior se tiene,

 -  = 2 ∆y (
 -
 ) - 2 ∆x( -  )

Donde
 = x k+ 1, de manera que

 =  + 2 ∆y - 2 ∆x( -  ) (8)

Donde el término ( -  ) es 0 o 1, dependiendo del signo del parámetro p. A

continuación se describe en forma más detallada como se hace el cálculo de
parámetros de decisión, se realiza en cada posición entera de x empezando en
este caso en el extremo izquierdo de las coordenadas de la línea. Por lo tanto el
primer parámetro  se evalúa a partir de la ecuación (2) en la posición del pixel
inicial (
 , ), sustituyendo

En este punto se puede determinar los valores para,

b =  - m

m = ∆y / ∆x.

De esta manera se puede calcular,

 = ∆x (2 ∆y / ∆x(
 + 1) - 2  + 2 ( - (∆y / ∆x)
 ) - 1)

= 2 ∆y
 + 2 ∆y - 2 ∆x  + 2 ∆x  - 2 ∆y
 - ∆x

Donde se obtiene la siguiente ecuación,

 = 2 ∆y - ∆x
A pesar de que en el ejemplo anterior se trata solamente rectas con pendientes
positivas (0 <m < 1), el algoritmo de Bresenham puede ser utilizado para líneas
con una pendiente arbitraria al considerar la simetría entre los diversos octantes y
cuadrantes del plano xy.

32
Para una línea con una pendiente m > 1, intercambiamos las funciones de las
direcciones de x y y, o sea, se tabula a lo largo de y en pasos unitarios y se calcula
los valores sucesivos de x que se aproximan mas a la trayectoria de la línea.
Como se puede observar este algoritmo usa aritmética entera por lo cual puede
ser de gran utilidad en la generación de pasos que controlan los movimientos en
los ejes de la máquina herramienta que se trata en este proyecto.

3.1.14 Áreas de Relleno. Para determinar un área de relleno, primero se necesita

identificar los bordes que la limitan, en este orden de ideas y desde el punto de
vista matemático, “un polígono se define como una figura plana especificada
mediante un Conjunto de tres o más puntos, denominados vértices, que se
conectan en secuencia mediante segmentos lineales, denominados bordes, o
aristas del polígono.13”

Con la información suministrada por el programa de diseño, se forma polígonos

donde todos sus vértices deben estar en el mismo plano. Cada nivel está
determinado por un área la cual a su vez está determinada por una figura plana
con un contorno de tipo poli-línea cerrado, el área debe ser rellenada con plástico
capa a capa, hasta obtener el objeto deseado.

3.1.15 Algoritmos de Relleno. Una vez se tiene establecida un área cerrada cuyos
límites están determinados por líneas primitivas, el siguiente paso es rellenar dicha
área ya sea con un color determinado para el caso de matrices de pixeles o con
material para el caso del prototipado rápido. Este tipo de algoritmos sirven de base
para la realización del software de relleno que para el caso de la impresión 3D
hace referencia a la ubicación de diferentes puntos dentro de un área en la cual
debe ser depositado plástico.

A continuación se tratan dos algoritmos de relleno de forma más detallada.

Relleno por inundación. En este algoritmo a partir de un punto en el interior

de las líneas que definen un objeto, se determina el área formada por elementos
contiguos en una matriz,en este caso se va expandiendo recursivamente el área
formada por los pixeles hasta alcanzar su borde. Se parte de un punto cualquiera
(x,y), el algoritmo va haciendo un test de los pixeles vecinos y determina si estos
pertenecen a las fronteras, si no hacen parte de ella se pinta el pixel con un color.
Este algoritmo es usado para cualquier tipo de curvas y no solo para polígonos
definidos.
Se pueden presentar dos opciones para el relleno de acuerdo a los pixeles
vecinos, bien sea definiendo 4 u 8, de la siguiente manera,

13
DONALD HKARN; M. PAULINE [Link]áficos por computadora con opengl, Madrid: Pearson Educación S.A.
2006. p.128.

33
Figura 6. Opciones de Relleno. a) Cuatro vecinos, b) Ocho vecinos

a) b)

Dependiendo de qué esquema sea el seleccionado, el algoritmo tendrá un

determinado comportamiento, esto lo establece las necesidades del programador
o usuario. Este algoritmo presenta una deficiencia relativa ya que se necesita
mucha memoria y puede causar problemas para áreas extensas, en las cuales
hay desbordamiento de pila. Ya que se necesita comparar y guardar muchas
posiciones.

Figura 7. Relleno por Inundación

Relleno scan-line. Fila a fila se traza líneas entre dos puntos que definen el
área, por lo tanto el primer paso es determinar las intersecciones. Cada vez que la
línea de escaneado cruce un polígono se encuentra un punto de intersección. Una
vez identificadas la intersecciones éstas se ordenan y se rellenan en [Link] área
más simple para rellenar es un polígono, ya que cada punto de intersección de la
línea con el límite del polígono se obtiene mediante la resolución de un sistema de
dos ecuaciones lineales, donde la ecuación de la línea de barrido es una
constante.
Figura 8. Línea de Barrido con cruces de polígono

34
Según la figura 8, el área a rellenar está comprendida por dos rangos
determinados por ( a ) y ( a ) sobre el mismo valor en el eje (y).

Sin embargo, este algoritmo de relleno presenta problemas cada vez que una
línea de barrido pasa a través de un vértice, esto puede producir un número impar
de intersecciones con la frontera para una línea de barrido, lo cual no permite
identificar de manera correcta los rangos a rellenar. Este es el primer
inconveniente que el algoritmo debe superar. En la figura 9 se muestra esta
situación.

Figura 9. Intersecciones con vértices

Una solución es contar estos vértices como una sola intersección, en ocasiones
esto funciona pero en otras no, analizando la gráfica 9, se puede ver que en el
caso de la línea de rastreo (inferior) el problema desaparece, pero en la línea
de rastreo el error persiste.

Por lo anterior se debe hacer una diferenciación adicional, la cual consiste en

definir la diferencia topológica entre la línea de barrido y teniendo en cuenta
las posiciones relativas de las aristas.

35
Por ejemplo en las dos aristas que comparte el vértice de intersección están en
lados opuestos a la línea de barrido, pero en el caso de la línea las dos aristas
de intersección están sobre la línea de barrido. De esta manera se puede
determinar que, un vértice que tiene aristas contiguas en lados opuestos de una
línea de barrido de intersección se debe contar como un único punto de
intersección con la frontera ( ).

Figura 10. Número de puntos de Intersección. a) Un punto de Intersección b) dos

puntos de intersección.

Cuando se presenta una intersección tal como se muestra en la gráfica a) de la

figura 10, se cuenta como un solo punto de intersección. Y en el caso señalado en
b) se cuenta como dos puntos de intersección.

El cálculo de coordenadas para establecer los puntos de relleno, se basa en

incrementos a lo largo de los ejes. La pendiente que se presenta en una arista es
constante y puede calcularse en función de las coordenadas de intersección.

Figura 11. Incrementos en los ejes

m=( - )/ ( - ) (9)

La diferencia entre las líneas de rastreo está dada por,

- =1 (10)

36
El valor de la intersección de
 en la línea de rastreo superior puede
determinarse a partir del valor
 de la Intersección de X en la línea de rastreo
anterior como sigue,

 =
 + 1/m (11)

De esta manera se puede determinar el valor de cada intersección de X, teniendo

en cuenta el valor anterior y la inversa de la pendiente. Se debe redondear al
entero más próximo.

A continuación se considera líneas con una pendiente m>1.

En el punto inicial o extremo (
 ,   ) se requiere dibujar un pixel. Según se

incrementa y, la coordenada de x del punto en la línea ideal se incrementara con
valores de 1/m a lo largo de una arista, donde la pendiente se da con,

m = (  -   ) / (
 -
 ) (12)

Ya que se está trabajando con enteros la pendiente es equivalente a,

m = ∆y/∆x (13)

∆y y ∆x son las diferencias entre las coordenadas x y y del extremo de la arista.

Los incrementos de las intersecciones a lo largo de x están dados por,

 =
 + ∆x / ∆y (14)

Se puede ir incrementando el valor de ∆x por cada línea de escaneo, encontrando

de esta manera las diferentes intersecciones.

3.1.16 Microcontrolador. Entre otras definiciones se tiene que, “Los

microcontroladores son computadores digitales integrados en un chip que cuentan
con un microprocesador o unidad de procesamiento central (CPU), una memoria
para almacenar el programa, una memoria para almacenar datos y puertos de
entrada salida”14.

En presente proyecto se utilizan los PIC, que son una familia de

microcontroladores fabricados por Microchip Technology Inc. Su funcionamiento
se basa en una serie de instrucciones que son propias de cada una de las series

14
TORRES TORRITI, Miguel. Tutorial Microcontroladores pic inicialización rápida. [En línea]
[Link] [Citado el 2 de Octubre de 2011]. p.3.

37
del PIC, por medio de estas instrucciones es posible realizar operaciones tales
como suma, resta, multiplicación, comparaciones, saltos, etc [3]

3.1.17 Correas de Sincronización. Con el objeto de llevar el movimiento desde los

motores hasta las partes móviles de la máquina se utiliza las correas de
sincronización, “estas se crearon en Estados Unidos en 1946 y su función básica
es transmitir potencia de manera sincronizada. Actualmente, las correas de
sincronización se utilizan en la más variada y diversificada gama de
equipamientos, desde un sencillo cortador de césped hasta autos de fórmula 1 y
equipamientos militares”15

Este elemento se utiliza en la máquina para transmitir el movimiento angular del

motor y convertirlo en desplazamiento en los diferentes ejes. La transmisión por
correas es de tipo flexible ya que absorbe vibraciones y choques, tienen un buen
rendimiento en condiciones adversas de trabajo como humedad, calor, polvo. Ya
que estas correas tienen en su diseño dientes, su transmisión es sincronizada lo
cual es muy útil, y en algunos casos fundamental.

La relación de transmisión está dada por la expresión,

dp1 ⋅n 1 = dp2 ⋅n 2 (15)

Donde,

dp1, dp2 = diámetros primitivos de las poleas.

n1, n2 = número de revoluciones de ambas poleas.

Estas correas se agrupan comercialmente en los tipos XL, L, H, XH, y XXH. En

seguida se muestra una tabla donde se especifica el valor del paso por cada tipo.

Tabla 3. Pasos de las Correas de Sincronización

Fuente: REXON. Manual técnico, correas industriales. [En línea]

[Link] [Citado el 17 de Julio de 2011].
p.37.
A continuación se muestra la imagen de una correa de sincronización tipo XL

15 REXON. Manual técnico, correas industriales. [En línea] [Link]

[Citado el 17 de Julio de 2011]. p.37.

38
Figura 12. Correa de sincronización XL

3.1.18 Motor Paso a Paso. El motor paso a paso es un dispositivo

electromecánico que convierte pulsos digitales en rotación mecánica, el número
de pulsos determina la cantidad de rotación que el motor genera lo que significa
que avanza una serie de grados dependiendo de sus entradas de control, la
velocidad de rotación es relativa a la frecuencia de dichos pulsos. Los motores
paso a pasos, son de mucha utilidad en la construcción de mecanismos en donde
se requieren movimientos muy precisos.

Los utilizados en la construcción de la máquina son motores unipolares y tienen 6

cables para su conexión; las señales para activar las entradas son dadas por el
microcontrolador.

3.1.19 Piñón. Además de la transmisión de movimiento, los piñones pueden ser

usados para aumentar o disminuir la potencia de un sistema, convirtiéndose en un
elemento esencial dentro de la industria, “Así como la rueda revolucionó la historia
del hombre, el piñón cambió la historia de la máquina-herramienta, mejorando
velocidad y potencia, ampliando sus aplicaciones e influyendo en su evolución”16.

Los dientes de los piñones que se utilizan deben coincidir perfectamente con los
de las correas XL, usadas para la transmisión de movimiento.

3.2 MARCO LEGAL

16
ROJAS, María Cristina. Piñones. Diente por diente y vuelta por vuelta. [En línea].
[Link] [4 de Septiembre de 2011]. p.1.

39
En el desarrollo de este proyecto se utiliza el lenguaje de programación JAVA, por
lo cual se tiene en cuenta los términos de su licencia.

“En esta licencia de código binario, ORACLE AMERICA, INC. Aclara todos los
términos que se deben tener en cuenta para elaborar programas en lenguaje
java”.17.

17 ORACLE AMERICA. License. [En línea]. [Link]

[Citado el 22 de diciembre de 2011]

40
 4. SISTEMA DE CONTROL DE MOVIMIENTO.

Es el sistema encargado de controlar el movimiento de los motores de acuerdo a

órdenes recibidas del computador. También envía información al PC cuando las
órdenes ya se han llevado a cabo e informa que está listo para la siguiente
instrucción. A su vez este sistema está compuesto por una serie de sub-módulos
que se describen a continuación de manera detallada.

Figura 13. Diagrama de bloques del sistema de control

4.1 INTERFAZ USB

La comunicación que existe entre el PC y el circuito de control se realiza mediante

protocolo USB ya que éste ofrece una mayor tasa de transferencia, es capaz de
alimentar un periférico a 5V/500mA y en la actualidad en gran parte de las
computadoras se han eliminado otros puertos.

Para lograr la comunicación se hace uso de un proyecto desarrollado por

Gerónimo Isidro Oñativia, “jPicUSB: Clase Java para comunicación USB con PICs
usando API de Microchip”18. Java no proporciona métodos para acceder a librerías

18
[Link]

41
dinámicas (dll) como lo puede ofrecer otro tipo de lenguaje, es por eso que para
hacer una comunicación USB con PIC se requiere librerías que faciliten esta tarea.

Se utiliza la clase jPicUSB de java para establecer comunicación entre el

microcontrolador y la computadora, utilizando interfaces nativas (JNI), los métodos
llaman a funciones específicas de un dll ([Link]), y esta librería a su vez
implementa los métodos de la API de Microchip.

JPicUSB utiliza los siguientes métodos para transmisión y recepción de datos.

4.1.1 Métodos de iniciación de varios. Aquí se carga la librería dinámica y carga

valores por defecto.

4.1.2 Métodos generales. Son aquellos que se comportan igual a las funciones
proporcionadas por la API USB de Microchip, Lectura y Escritura de datos a un
dispositivo USB, apertura de una conexión, etc

4.1.3 Métodos rápidos. Son métodos que agilizan el desarrollo de la transmisión.

4.2 CONTROL MAESTRO

El principal componente de este Modulo es un microcontrolador PIC 18F4550, el

cual mediante protocolo de comunicación USB recibe órdenes desde el
computador y de acuerdo al dato recibido este actúa para generar señales de
control, también envía señales al computador que indican que algún proceso ya
fue realizado [3].

El microcontrolador genera señales de control para el manejo de los motores de

los diferentes ejes y el sistema extrusor, para cada motor envía señales a 4
transistores los cuales conmutan las cuatro bobinas internas de éstos para
generar los pasos.

El microcontrolador detecta las señales proporcionadas por los sensores de fin de

carrera de los ejes X, Y y Z, y si es el caso detiene el movimiento de los motores.
Se utiliza un cristal externo XT de 20Mhz sobre los pines 13 y 14 del
microcontrolador. En la parte de Anexo se muestra el diagrama de flujo del
programa.

A continuación se detalla los pines utilizados del microcontrolador, a parte de los

obligatorios para el correcto funcionamiento.

42
Tabla 4. Pines del microcontrolador

4.3 CIRCUITO DE POTENCIA CONTROL DE MOTORES PAP. (DRIVER)

El circuito para cada motor PAP está conformado por 4 transistores NPN TIP122 4
diodos (1N4007), 4 resistencias (4k7Ω), este circuito tiene como función activar
cada una de las bobinas del motor. El transistor es conmutado dependiendo de los
pulsos generados en su base por el microcontrolador, este transistor soporta una
corriente de (5 Amperios), suficiente para un buen funcionamiento del motor. Este
circuito permite que las órdenes transmitidas desde el PIC tengan la suficiente
potencia para activar los motores paso a paso [4].

4.4 MOTORES PASA A PASO.

Los motores usados en el desarrollo del proyecto son unipolares, pero presentan
diferentes características de voltaje y corriente [5]. A continuación se muestra en
forma detallada las características propias de cada motor y donde son utilizados.

Tabla 5. Características de motores PAP

CARACTERISTICAS DE LOS MOTORES UTILIZADOS

NUMERO DESPLAZAMIENTO
LUGAR VOLTAJE CORRIENTE
PASOS ANGULAR
EJE X 200 1.8° 12 V 1.4A
EJE Y 200 1.8° 8V 0.8A
EJE Z 48 7.5° 12V 0.4A
EXTRUSOR 200 1.8° 5V 1.1 A

43
4.5 ELEMENTOS DE SENSADO

Se utiliza pulsadores para ser usados como sensores de fin de carrera, los cuales
hacen un cambio de estado de una señal cuando son activados. La máquina tiene
incorporado 3 sensores, uno para cada eje; son utilizados para determinar un
punto inicial dentro del espacio de trabajo, así como también para detectar los
límites dentro de los cuales la máquina puede trabajar.

4.6. CONTROL TEMPERATURA

El sistema desarrollado para dicho control se documenta de forma detallada en la

sección 5.6.3 perteneciente al capítulo generalidades del sistema.

4.6 DIAGRAMA DE CIRCUITO ELECTRONICO

A continuación se presenta el modelo esquemático, y la foto de los circuitos

eléctricos montados.

Figura 14. Diagrama de circuito electrónico. a) Esquemático general, b) Circuito

Maestro de control, c) Driver de control de los motores.

44
a)

b)

c)

45
4.7 LISTA DE COMPONENTES.

A continuación se relaciona los componentes utilizados en cada uno de los

circuitos antes relacionados.

Tabla 6. Componentes Circuito Maestro

DESCRIPCION CANTIDAD
PIC 18F4550 1
CRISTAL 20M 1
CONDENSADOR 15Pf 2
CONDENSADOR 47 µf 1
LED 1
RESISTENCIA 4.7K 1
RESISTENCIA 1 K 1
CONECTOR 4 PINES 5
CONECTOR 2 PINES 2
CONECTOR 6 PINES 1

Tabla 7. Componentes Driver para un motor

DESCRIPCION CANTIDAD
TIP 122 4
DIODO 1N4007 4
RESISTENCIA 4.7K 4
CONECTOR 4 PINES 1
CONECTOR 2 PINES 1
CONECTOR 5 PINES 1

46
 5. GENERALIDADES DEL SISTEMA

5.1 PIEZAS COMPONENTES DE LA ESTRUCTURA

Debido a las necesidades del proyecto es fundamental que la estructura física

permita realizar movimientos controlados en los ejes X, Y y Z, teniendo como
referencia el plano cartesiano.

A continuación se detalla la estructura externa, las partes móviles y la base de la

máquina necesarios para la construcción del objeto diseñado. La estructura
externa está basada en una forma cúbica, ya que presenta ventajas en su
resistencia mecánica y tiene características de buena estabilidad, además
presenta una relativa facilidad para su construcción por su simetría.

Dicha estructura está conformada por una serie de piezas plásticas especialmente
diseñadas propiamente para la construcción de la máquina, las cuales se
describen y muestran a continuación.

Figura 15. Soporte de vértices. a) Estructura Máquina, b) Pieza diseñada en

Blender, c) Pieza construida.

a) b) c)

En la figura 15 se muestra la estructura cúbica externa junto con las piezas que
dan soporte en los vértices. Como se puede observar es necesario utilizar 8
piezas para asegurar dichos vértices, en la parte derecha se muestra de forma
más detallada esta pieza, la cual tienen orificios redondos sobre los tres ejes, para
que se aseguren la varillas roscadas la que da soporte a dicha estructura. El
diseño de estas piezas es hecho en BLENDER.

47
Es necesaria la construcción de unas bases adicionales para sostener las partes
móviles de la máquina, a continuación se muestra las piezas utilizadas y el lugar
donde se encuentran.

Figura 16. Soporte de parte móvil en eje Y. a) Soporte de Base, b) Pieza sobre la
estructura, c) Soporte sobre Z

a) b) c)

Las 4 piezas que están en los recuadros de color azul están sujetas en las varillas
verticales, con el fin de soportar 2 varillas horizontales.

Las 4 piezas en el círculo amarillo sirven de soporte para dos varillas de acero
inoxidable sobre las cuales se desplaza la base donde se conforma el objeto.
Estas piezas tienen orificios roscados los cuales se usan para calibración de la
base.

Figura 17. Base sobre la que se construye el Objeto. a) Estructura Máquina, b)

Pieza diseñada en Blender, c) Pieza construida

a) b) c)

48
En la figura 17, se muestra la base, la cual va a tener un movimiento sobre el eje
Y, a esta base se sujeta la correa dentada de sincronización mediante la cual se
transmite el movimiento desde el motor.

Figura 18. Soporte lateral superior e inferior. a) Diseño base superior, b) Estructura
c) Diseño base Inferior, d) Pieza superior construida, e) Pieza inferior construida

a) b) c)

d) e)
La figura 17 se muestra las Soporte superior e inferior, para dos varillas de acero
liso, las cuales son usadas para guiar el movimiento en el eje Z. la pieza de la
parte inferior también sirve de soporte para dos varillas roscadas horizontales.

Figura 19. Soporte de motores. a) Diseño realizado en Blender, b) Piezas

Construidas.

a)

49
 b)

La figura 19 muestra las bases para los motores que generan movimiento en los
ejes Y y Z, la base del eje Z también soporta una varilla roscada que a su vez
hace la transmisión de movimiento, esta varilla esta soportada mediante una
balinera que evita el rozamiento.

Figura 20. Soporte de eje X. a) Diseño en Blender, b) Piezas construidas

a)

b)

Las piezas que se muestran en la figura 20, se encuentran sobre dos varillas
roscadas la cuales hacen tracción y generan transmisión de movimiento en el eje

50
Z, también están sujetas sobre dos varillas de acero liso lo cual estabiliza el
movimiento.
Sobre estas piezas se sujetan dos varillas que soportan el extrusor, el cual tiene
movimiento sobre el eje X. sobre la pieza de soporte 1 se instala el motor que
genera el movimiento del eje X, y sobre la pieza de soporte 2 se instala una
balinera la cual soporta un piñón.

Figura 21. Base de Extrusor. a) Pieza diseñada en Blender, b) Estructura Máquina,

c) Pieza construida

a) b) c)

Sobre las varillas de acero liso se instala la base del extrusor, por lo tanto debe
tener dos orificios los cuales deben permitir el movimiento sobre ellos, pero los
espacios no deben tener mucha área ya que esto genera movimientos
inadecuados.

5.2 PROCESO DE ARMADO

La máquina está conformada básicamente por varilla roscada de 1/4 de pulgada

de grosor de rosca ordinaria y las piezas antes descritas.

Para realizar el proceso de armado se comienza por la parte inferior de la

estructura con 4 piezas que sirven de soporte a vértices (figura 15), y 2 varillas
roscadas de 34 cm y 2 de 30 cm. Para asegurar las piezas y la varilla roscada se
utiliza turcas y arandelas, elementos que son de fácil consecución en el mercado
local.

Sobre las varillas paralelas al eje y se deben asegurar los soportes laterales
inferiores a cada lado (figura 18), antes de asegurar las varillas a las piezas de los
vértices, ya que estas deben estar en el centro sobre dicho eje.

51
Figura 22. Base Inferior Armada

Sobre los dos soportes laterales inferiores (figura 18), se sujetan dos varillas
roscadas paralelas al eje X las cuales dan estabilidad a la estructura y sirven para
sujetar las bases del motor que genera el movimiento sobre el eje Z y lo elementos
de transmisión de movimiento de dicho eje, también se sujeta el motor que genera
el movimiento en el eje Y de la máquina.

Figura 23. Soportes Inferiores Paralelos a X

Seguidamente se atornillan 4 varillas roscadas de 36 cm sobre las piezas de

soporte de vértices (figura 15), dichas varillas se aseguran sobre el orificio paralelo
al eje Z de las piezas. Sobre cada una de estas varillas se sujeta una pieza, la que
posteriormente servirá de base para sujetar la base donde se conforma el objeto.

Figura 24. Piezas de Soporte de Base.

52
La base (figura 17) está sujeta a dos varillas de acero lizo esta tiene movimiento
sobre el eje Y.

Figura 25. Base sobre Varilla lisa.

Luego se arma el sistema que tiene movimiento sobre el eje Z. Se asegura 2

varillas de 3/8 de rosca ordinaria a las piezas descritas en la (figura 19), la unión
se realiza a través de una balinera a cada lado.

Figura 26. Trasmisión de movimiento en eje Z

Sobre las varillas de 3/8 se aseguran las piezas mostradas en la (figura 20), las
cuales transmiten el movimiento desde el motor a través de una correa dentada
de sincronización.

53
A su vez sobre las piezas de la (figura 20), se sujeta 2 varillas de acero lizo de
7mm de diámetro, estas varillas están paralelas al eje X, y sirve de base para
colocar el extrusor. Una de estas piezas soporta el motor que genera el
movimiento sobre el eje X, y la otra un piñón que transmite el movimiento.

Figura 27. Soportes para movimiento en X

Finalmente se arma la base superior; está conformada por 4 soportes de vértices

(figura 15) y 4 varillas roscadas de 1/4 de pulgada de diámetro. Entre las varillas
paralelas al eje Y se encuentran las piezas base lateral superior (figura 18).

Figura 28. Base superior.

A continuación se muestra una imagen de la máquina con las piezas antes

mencionadas ya instaladas.

54
Figura 29. Impresora Armada.

Las medidas en la parte externa de la máquina son. Largo 34 cms, ancho 30 cms
y alto 36, es espacio suficiente para que las partes móviles alcancen movimientos
de 5 cms en los ejes respectivamente.

5.3 MOVIMIENTO EN LA MÁQUINA.

Tomando el punto (0, 0, 0) en el plano, se tiene que es el lugar donde empieza el

área de trabajo de la máquina donde se conforma el objeto diseñado en un
programa modelador (CAD), con este punto de referencia se describe a
continuación la forma como se realizan los movimientos relativos entre la punta del
objeto extrusor y la base de la máquina.

La base es donde se deposita el material del cual se constituye el objeto, ésta

tendrá un movimiento sobre un eje, para este caso se refiere al eje Y, por lo tanto

55
a medida que se va conformando el objeto este se desplaza conjuntamente con su
base. Se cuenta con un sistema que permite obtener movimiento en el eje X, éste
va soportado a la base externa tal como se muestra en la figura 20, este sistema
también posee desplazamiento sobre el eje Z, de esta manera se completan los 3
movimientos esenciales para la conformación de los objetos. La base es de
Acrílico de 5mm de espesor, se encuentra sujeta a la parte inferior de la
estructura externa, para obtener una buena estabilidad se soporta mediante dos
varillas de acero con exterior liso con diámetro de 7mm. El movimiento se logra
mediante un motor PAP el cual transmite el movimiento a la base mediante una
correa dentada y un arreglo de piñones.

El sistema con movimiento en los ejes X y Z, soporta el extrusor de material. Este

se encuentra sobre la estructura externa, se sujeta verticalmente mediante dos
varillas de acero liso con diámetro de 7mm, una a cada lado, también está sujeta a
dos varillas roscadas de ¼ de pulgada a cada lado. Por estar unidos se genera
movimiento en el eje Z a todo el sistema. Además el sistema consta de 2 varillas
de acero liso puestas horizontalmente, el movimiento es generado por un motor
PAP y transmitido a la base donde se sujeta el extrusor mediante una correa
dentada y un arreglo de piñones.

5.4 TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO.

5.4.1 Correas. Un elemento que se utiliza para transmitir el movimiento en los

diferentes ejes es la correa dentada (sincronización) de tipo XL, de 1/4 de pulgada
de ancho. De acuerdo a las medidas para la parte física de la máquina, se
determino que el largo suficiente de dichas correas es de 25 cm.

Los anchos comerciales de las correas dentadas tipo XL se presentan en la

siguiente tabla.

Tabla 8. Anchos de correas XL

Las correas usadas en los ejes X y Y, se cortan para unirse a la estructura del
extrusor y de la base respectivamente, por lo cual la distancia de estas correas es

56
un parámetro flexible; pero la del eje Z, debe coincidir exactamente con la
distancia determinada en la estructura física.

5.4.2 Piñones. Como se mencionó anteriormente el paso entre las correas

utilizadas y el paso de los piñones debe ser el mismo. Dentro del proyecto se
utilizaron piñones de 20 dientes para generar los movimientos del eje z, y piñones
de 8 dientes en los demás ejes.

5.5 DESPLAZAMIENTO EN LOS EJES

Los motores paso a paso utilizados para el desplazamiento en los ejes X y Y, son
de 1.8 grados por paso, a estos motores se sujeta un piñón de 8 dientes de paso
XL, la altura de los dientes es de 1,27 mm, y el diámetro de la circunferencia
exterior es de 12.91mm, para determinar el desplazamiento por paso con estas
característica se tiene.
 = 2 ∗  ∗  (16)
Donde R es el radio del piñón tomando como referencia el diámetro exterior.
 = 40,56"". Este es el valor de la longitud recorrida por el piñón al dar una
vuelta completa. Para determinar la distancia por paso y teniendo en cuenta que el
motor es de 200 pasos se tiene que la distancia por paso es de,

$ = 0.2028""

Al dar un paso en el motor encargado de generar movimiento en el eje X, se

obtendrá un desplazamiento de 0.2028"" en dicho eje, de la misma manera se
obtiene la relación de desplazamiento sobre el eje Y ya que tiene las mismas
características en cuanto al piñón y al motor PAP.

Con el fin de obtener una mayor resolución en cuanto al desplazamiento se

utilizan los motores a medio paso, por lo cual los desplazamientos obtenidos en
los ejes X y Y son iguales a 0.1014"". De ahora en adelante cuando se hable de
dar pasos en los ejes X y Y se tendrá en cuenta que recorrerá esta distancia, a no
ser que se precise lo contrario.

Para el caso de obtener el desplazamiento en el eje Z con relación a los pasos del
motor se tiene en cuenta las siguientes especificaciones, se utiliza un motor PAP
de 7.5 grados por paso (48 pasos), a este se sujeta un piñón de 8 dientes de paso
XL, se transmite el movimiento mediante una correa dentada a un segundo piñón
de 20 dientes, a este segundo piñón se sujeta un tornillo de 3/8 de rosca ordinaria.
Sobre el tornillo se recorre una distancia de 1.59mm por vuelta (360°), lo que por
grado corresponde a 0,004416 mm.

57
La relación entre los 2 piñones está dada por,
'(
&= )' (17)


Donde Z es el número de dientes de los piñones.

*
& = ( ; Por tanto &= 0.4

Esto quiere decir que por una vuelta en el piñón sujeto al motor o sea una rotación
de 360°, se obtiene en el piñón sujeto a la varilla roscada una rotación de 144°.

Para obtener el desplazamiento por paso en el eje Z, se tiene.

,-∗.
$+ = /0
(18)

Donde $1: desplazamiento por vuelta de la varilla roscada

& : Relación entre piñones
2 : numero de pasos del motor.

,34 ∗.5
$+ = $+ = 0,01325 "" 7& 897
5*

Al dar un paso en el motor generador de movimiento en el eje Z, se obtiene un

desplazamiento de 0,01325 "". De esta manera se obtiene la resolución que
tiene la máquina en los desplazamientos en los tres ejes.

Tabla 9. Distancia por paso en los ejes

DISTANCIA RECORRIDA EN EJES (mm)

X Y Z
0,1014 0,1014 0,01325

5.6 EL EXTRUSOR

Es el sistema encargado del calentamiento y deposición del plástico sobre la base

para la conformación del objeto. Para el diseño se tiene en cuenta que el diámetro
del hilo plástico utilizado es de 3mm. Este extrusor tiene como partes
fundamentales, un motor paso a paso unipolar de 1.8 grados por paso, un juego
de 2 piñones con el fin de obtener una ganancia en la potencia del motor, así
como también controlar la relación de plástico a extruir vs pasos del motor, la
relación entre los 2 piñones es de 1:3, 11 dientes para el piñón que esta directo al

58
motor y 33 dientes para el piñón que genera el movimiento que permite la
extrusión de plástico. Otra parte fundamental dentro del extrusor es el calefactor,
el cual calienta el plástico hasta aproximadamente 220 grados centígrados para
que éste se pueda derretir y posteriormente depositar. La punta del extrusor es de
bronce, tiene 4 cm de longitud y 0.6 cm de diámetro, sobre esta se enrolla un
alambre de Nicrom que está constituido por una aleación de níquel 80% y cromo
de 20%, tiene 10 Ω de resistencia. Mediante la aplicación de voltaje a este
alambre se calienta la punta, para que al momento de pasar el plástico alcance la
temperatura deseada para la deposición.

Figura 30. El extrusor

5.6.1 Resolución del Extrusor. A continuación se muestra la relación entre la

cantidad de material plástico que entra, y sale del extrusor por paso del motor.
Este sistema cuenta con dos piñones, uno sujeto directamente al motor (de 11
dientes), y otro que está sujeto a una estructura que genera fricción sobre el hilo
pastico, este piñón tiene 33 dientes. En este caso la relación entre los dos piñones
es según la ecuación (17).

Por tanto r= 0.3333

59
El elemento que hace fricción con el plástico es una pieza metálica y redonda,
tiene un radio de 2,25mm. Por tanto la longitud recorrida por vuelta, y la cantidad
de material que entra al extrusor está dada por.

:; = 2 ∗  ∗  (19)
:; = 14,13""
Es decir que cuando el piñón de 33 dientes da una vuelta completa, dentro del
extrusor se ha absorbido 14,13"" de hilo plástico.

Para obtener el número de vueltas que el piñón de 11 dientes debe dar para
generar una vuelta completa en el piñón de 33 dientes se hace.

=>
< = (20)
.

Donde;
< : vueltas en el piñón pequeño.
<?: vueltas en el piñón grande.
&: Relación entre los piñones.

1
< = < = 3
0.333

De esta manera también podemos obtener la relación de pasos del motor de

extrusor y material que entra.

El motor utilizado es de 200 pasos por vuelta, para que en el extrusor entre
14,13""de hilo plástico es necesario que el motor de 600 pasos (3 vueltas).Para
determinar la cantidad de material que entra por paso se tiene,

B A
:;@ = @CDCED-D. (21)

5,F
:;@ = :;@ = 0,0235""
G

Esto quiere decir que si el motor da un paso, en el extrusor entra 0,0235"" de

hilo plástico. El diámetro del plástico que entra al extrusor es de 3mm, y el
diámetro del hilo plástico que sale del extrusor es de 1mm, para hacer una
relación de la cantidad de material que sale vs la cantidad de material que entra se
tiene,

60
 Área del círculo = H. & ( (22)

Para el hilo que entra, Área = π x (3mm)² Área = 28,27mm²

Para el hilo que sale, Área = π x (1mm)² Área = 3,14mm²

Por lo tanto la relación de entrada y salida de material es de,

JKDL-.M
;I = JKDCKM
(23)

28,27mm²
;I = = 9,003
3,14mm²
Por cada 1mm de longitud de plástico que entra al extrusor, sale
aproximadamente 9mm de longitud de material. Haciendo uso de esta relación y
conociendo la longitud de material que entra al extrusor por paso, se puede
obtener la longitud de material que sale por paso así,

:I@ = :;@ ∗ ;I (24)

:I@ = 0,0235"" ∗ 9:I@ = 0,2115""

Por cada paso del motor del extrusor sale 0,2115"" de longitud de hilo plástico
de 1mm de diámetro. Igual que para generar los movimientos en los ejes X y Y,
este motor se configura para trabajar a medios pasos, con lo cual se obtiene una
distancia de 0,105""

La longitud del material extruido por medio paso, debe ser aproximadamente la
misma que la distancia recorrida en los ejes X y Y por medio paso, en este caso y
con las características mencionadas se cumple dicha relación ya que la diferencia
entre las dos medidas es de milésimas de milímetro, esta relación es importante
ya que a medida que se genera movimiento en cualquiera de los dos ejes se debe
extruir material plastico para que se deposite sobre la superficie, y de esta manera
se complete el objeto deseado.

5.6.2 Potencia del Calefactor. De acuerdo a la ley de Ohm, la potencia del

sistema está dada por,
=(
= (25)
Q

Con una fuente de voltaje de 12V de CD, y una resistencia en el alambre de

Nicrom de 10 Ω, se tiene que,

61
  = 14,4 R

La corriente mínima necesaria de la fuente para alimentar el sistema se lo obtiene

de acuerdo a la ecuación,
=
=Q (26)

 = 1,2 S
Con estas características es necesario que la fuente de alimentación del sistema
sea superior a 1,2 Amperios. Con una potencia de 14,4W en el calefactor, es
posible que en el interior de la punta del extrusor se alcance una temperatura de
aproximadamente 300° centígrados, lo cual supera l a temperatura de trabajo
normal (para fundir el plástico) que es de 220° cen tígrados.

5.6.3 Sistema de Control de Temperatura de Calefactor. Mantener la temperatura

adecuada dentro de la cámara del extrusor resulta crucial para obtener los
resultados deseados (220°C a 230°C), ya que si la t emperatura es mayor el
plástico se quema y pierde las propiedades, y por el contrario si es baja, este no
alcanza la temperatura de fundición y no pega a medida que se extruye, por tal
motivo es necesario la realización de un sistema especial dedicado para el control
de dicha temperatura. Se utilizan el microcontrolador 16f873A para este fin.

El sensor de temperatura utilizado se coloca a 2cm de la punta del extrusor por

dificultades para sujetarlo dentro de la cámara, aquí hay 30°C menos que en la
parte más caliente de la cámara que es el lugar donde se derrite el plástico, por
tanto hay que compensar este valor en la etapa de control.

Si se desea que dentro de la cámara haya una temperatura de 220°C, en el lugar

donde está ubicado el sensor debe existir 190°C. Pa ra este caso el valor del
voltaje que genera la Termocupla es de 35mv y 4,2 el voltaje a la salida de la
etapa que corresponde un valor de 214 en el registro del conversor ADC en el
microcontrolador PIC 16F873A.

Muestreo de Temperatura de la Cámara del Extrusor: Para este objeto se

utiliza una termocupla tipo K, ésta genera un voltaje dependiendo de la
temperatura a la que es expuesta, el orden de voltaje generado es de los
milivolitios.

Modulo de Amplificación de Voltaje: Por ser un voltaje muy pequeño es

necesario que este se amplifique para poder ser utilizado en el microcontrolador.
Para este caso se utiliza dos amplificadores operacionales en modo no inversor de
la siguiente manera [4],

62
Figura 31. Etapa de amplificación de voltaje de Termocupla

Utilizando esta configuración, la relación entre el voltaje de entrada y salida se

puede aproximar a,

(27)

De esta manera por ejemplo para temperatura ambiente, la Termocupla genera un

voltaje de 16mV, y usando los siguientes valores de resistencia R21=10k;
R22=100K se tiene,

Usando dos etapas de amplificación con las mismas características se tiene que
el voltaje de salida es de 1,936 Voltios. Por tanto la etapa de amplificación está
dada por un factor de 121.

Procesamiento de la Información: Se utiliza el PIC 16F873A para realizar el

procesamiento y control de temperatura del calefactor, para este efecto, se usa
diferentes módulos y funciones del PIC de esta manera [3].

• Modulo ADC. El voltaje que sale de la etapa de amplificación se aplica a

una entrada análoga de PIC, aquí se hace la conversión de este dato a digital,
(0V = 0; 5V = 255). Con la información en esta forma, la cual se encuentra
en un registro (ADRESH), es posible hacer una relación directamente
proporcional entre el voltaje de entrada y la temperatura a la que se encuentra
la punta de la termocupla.

• Modulo PWM: Se genera pulsos de diferente ancho dependiendo de la

temperatura deseada en el calefactor. Por lo anterior se usa el módulo (PWM)
del microcontrolador, que envía pulsos de diferente ancho hacia un transistor
de potencia para que a través de éste se modifique el valor promedio de

63
 voltaje aplicado al calefactor. Para controlar el ancho de pulso generado se
cambia el valor del registro (CCPR1L).

Etapa de Potencia: El pulso del PIC es aplicado sobre la base del un

transistor NPN (TIP 122) por medio de un opto-acoplador (PC817), este lleva en
su colector la fuente de voltaje (12V), y su emisor aterrizado, lleva un diodo
(1N4007) de protección entre colector-emisor, de esta manera se protege el
microcontrolador cuando se aplica la fuente de voltaje sobre el calefactor [4].

5.6.4 Diagrama del circuito de control de Temperatura. A continuación se

presenta una imagen del circuito de control de temperatura del extrusor, la parte
fundamental del circuito es el microcontrolador pic 16f873A. También se muestra
la etapa de potencia para el control de temperatura.

Figura 32. Diagrama de circuito de control. a) Modulo maestro circuito de control,

b) Esquemático de circuito de potencia, c) Circuito de potencia montado

a)

64
 b)

c)

5.6.5 Lista de componentes de circuito de control de temperatura.

A continuación se relaciona los componentes utilizados en el circuito de control de

temperatura.

65
Tabla 10. Componentes Circuito Maestro Control Temperatura

DESCRIPCION CANTIDAD

PIC 16F873A 1
LM 324 1
RESISTENCIA 10K 4
RESISTENCIA 1K 3
RESISTENCIA 220K 1
RESISTENCIA 100K 1
RESISTENCIA 4.7K 1
RESISTENCIA 47K 1
RESISTENCIA 330 3
RESISTENCIA 3.3 K 1
RESISTENCIA 1.5K 1
RESISTENCIA 2.2K 1
CONDENSADOR 470pF 2
CONECTOR 3 PINES 1
CONECTOR 2 PINES 3
PULSADORES 2
LED 2
CRISTAL 4MH 1
CONDENSADOR 15Pf 2
OPTOACOPLADOR 1

Tabla 11. Componentes Circuito de Potencia

DESCRIPCION CANTIDAD

TIP 122 1
RESISTENCIA 4.7K 1
RESISTENCIA 1K 1
LED 1
CONECTOR 2 PINES 2

5.7 FUENTE DE ALIMENTACIÓN

Para la alimentación del sistema de la impresora tridimensional se utiliza una

fuente de computador la cual es capaz de suministrar 5v y 12v. La corriente es de

66
25A y 10A respectivamente, suficiente para el consumo de los motores y del
calefactor.

5.8 REQUERIMIENTOS DE SOFTWARE

El lenguaje de desarrollo que se utilizó en el proyecto es JAVA JDK versión

1.6.0_18, y el entorno de desarrollo es eclipse versión indigo Release. Build id:
20110615-0604

5.9 RECURSOS MATERIALES

A continuación se detallan todos los recursos materiales que se utilizaron a lo

largo del desarrollo de este proyecto

Tabla 12. Recursos materiales del Proyecto

VALOR
RECURSOS MATERIALES CANTIDAD TOTAL ($)
UNITARIO ($)
Equipo de oficina 1 60.000 60.000
motores paso a paso 4 60.000 240.000
metro de varilla roscada 6 5.000 30.000
remaches esquinas () 36 3.000 108.000
Tuercas 90 200 18.000
Arandelas 90 50 4.500
metro de varilla de acero 4 25.000 100.000
Acrílico 1 200.000 200.000
Balineras 30 3.000 90.000
correas dentadas de caucho 3 25.000 75.000
Elemento de extrusión de material 1 200.000 200.000
Piñones 6 4.000 24.000
Tornillos de cobre 7mm 10 50.000 50.000
Protoboard 1 40.000 40.000
PIC 2 25.000 50.000
otros elementos electrónicos 1 150.000 150.000
TOTAL 1.439.500

67
 6. INFORMACIÓN DEL OBJETO

Para que la máquina logre la materialización de un objeto, con anterioridad este

debió haber sido diseñado en un programa CAD 3D (en este caso se utiliza
BLENDER por ser un programa de libre licencia). Una vez el objeto está listo con
todas las especificaciones de forma y medidas, se procede a exportar un archivo
generado por el programa, este archivo tiene la extensión .STL. El archivo debe
exportarse en formato ASCII; dentro de este archivo se encuentra la información
del objeto diseñado en forma de coordenadas de triángulos.

Por ejemplo, para un cubo de 2 unidades en todos sus lados y que se encuentra
en el punto de coordenadas iniciales (0, 0, 0) en los ejes X,Y,Z, respectivamente,
se tiene los siguientes triángulos con sus respectivas coordenadas.

Figura 33. Información de un cubo a materializar. a) Cubo realizado en Blender, b)

Cubo con triángulos, c) cubo líneas externas

a) b) c)

Como se puede observar en la figura b), cada cara del cubo está conformada por
2 triángulos, para conformar todo el cubo se tienen 12 triángulos.

A continuación se muestra el archivo stl generado por BLENDER para el cubo

anterior.

“solid Exported from blender vertex -1.000000 -1.000000 -

facet normal 0 0 0 1.000000
outer loop endloop
vertex 1.000000 1.000000 -1.000000 endfacet
vertex 1.000000 -1.000000 -1.000000

68
facet normal 0 0 0 endloop
outer loop endfacet
vertex -1.000000 -1.000000 - facet normal 0 0 0
1.000000 outer loop
vertex -1.000000 1.000000 -1.000000 vertex -1.000000 -1.000000 1.000000
vertex 1.000000 1.000000 -1.000000 vertex -1.000000 -1.000000 -
endloop 1.000000
endfacet vertex 1.000000 -1.000000 -1.000000
facet normal 0 0 0 endloop
outer loop endfacet
vertex 1.000000 0.999999 1.000000 facet normal 0 0 0
vertex -1.000000 1.000000 1.000000 outer loop
vertex -1.000000 -1.000000 1.000000 vertex -1.000000 -1.000000 -
endloop 1.000000
endfacet vertex -1.000000 -1.000000 1.000000
facet normal 0 0 0 vertex -1.000000 1.000000 1.000000
outer loop endloop
vertex -1.000000 -1.000000 1.000000 endfacet
vertex 0.999999 -1.000001 1.000000 facet normal 0 0 0
vertex 1.000000 0.999999 1.000000 outer loop
endloop vertex -1.000000 1.000000 1.000000
endfacet vertex -1.000000 1.000000 -1.000000
facet normal 0 0 0 vertex -1.000000 -1.000000 -
outer loop 1.000000
vertex 1.000000 1.000000 -1.000000 endloop
vertex 1.000000 0.999999 1.000000 endfacet
vertex 0.999999 -1.000001 1.000000 facet normal 0 0 0
endloop outer loop
endfacet vertex 1.000000 0.999999 1.000000
facet normal 0 0 0 vertex 1.000000 1.000000 -1.000000
outer loop vertex -1.000000 1.000000 -1.000000
vertex 0.999999 -1.000001 1.000000 endloop
vertex 1.000000 -1.000000 -1.000000 endfacet
vertex 1.000000 1.000000 -1.000000 facet normal 0 0 0
endloop outer loop
endfacet vertex -1.000000 1.000000 -1.000000
facet normal 0 0 0 vertex -1.000000 1.000000 1.000000
outer loop vertex 1.000000 0.999999 1.000000
vertex 1.000000 -1.000000 -1.000000 endloop
vertex 0.999999 -1.000001 1.000000 endfacet
vertex -1.000000 -1.000000 1.000000 endsolid Exported from blender ”

Como se puede observar existen valores en las coordenadas X, Y, Z, de los

puntos que conforman 12 triángulos. El archivo de un sólido empieza con el
encabezado “solid Exported from blender”, y finaliza con “end solid Exported from

69
blender”. Los triángulos empiezan con “facet normal 0 0 0”, seguido de”outer loop”,
y finalizan con “end loop” seguido de” end facet”. Este es el archivo en el cual se
encuentra toda la información necesaria para realizar el prototipado de un objeto
diseñado en un programa CAD.

En este caso si verificamos la información para el quinto triangulo se tiene que

corresponde al señalado en la siguiente figura.
Figura 34. Triangulo con coordenadas

La relación de las medidas en el sistema métrico decimal y unidades del objeto en

el programa CAD está determinada por la resolución en el movimiento en los ejes
X y Y. Dado que la resolución es de 0.101mm una unidad en el programa CAD
correspondería a 1mm.

6.1 CAPTURA DE INFORMACIÓN JAVA

El primer paso que se debe dar es cargar la información en diferentes arreglos,

haciendo uso del software de desarrollo JAVA [6], [7] y [8]. La información es
proveniente del archivo stl generado por el programa de diseño (BLENDER).

En primer lugar se lee la ruta donde se encuentra guardado el archivo, a partir de

este punto se procede a leer un flujo de datos utilizando la clase incluida en los
paquete de JAVA “StreamTokenizer” la cual crea un flujo de datos que son leídos
de forma ordenada.

En la primera línea del archivo se encuentra la palabra “solid” acompañada del

software que lo generó, esta información sirve para identificar el punto de partida
de lectura del archivo.

En segundo lugar se encuentra las palabras “facet normal” acompañado de su

valor, este dato es guardado en un arreglo (ArrayList) como datos de tipo flotante.

70
En el software presente de análisis esta información no se tiene en cuenta. Solo
sirve para identificar el segundo token.

En tercer lugar se encuentra las palabras “outerloop” que identifican que va ha

empezar la información del triangulo. En este punto se encuentra la información de
los vértices de los triángulos, cada vértice tiene coordenadas en X, Y y Z y
empieza con la palabra “vertex”. En el programa de captura de datos se realiza un
ciclo que lee tres vértices los cuales forman un triangulo. Esta información es
guardada en un arreglo (ArrayList) de datos tipo flotante. Esta es la información
primordial utilizada por el software de análisis.

Seguidamente la palabra “endloop” indica que ya finalizó la información de los

vértices y “endfacet” final de la información completa de un triángulo. Se sigue con
un nuevo ciclo para la lectura de información de otro triangulo, se continua de esta
manera hasta que luego de la palabra “endfacet” se encuentre la palabra
“endsolid” la cual indica que la información del objeto esta completa.

Una vez se tiene la información del archivo cargada, se crean puntos con
coordenadas en tres dimensiones y posteriormente se crean triángulos con dichos
puntos. Con la información en estas condiciones se procede a realizar el análisis
pertinente para lograr señales de control para movimientos en los diferentes ejes.

6.2 OBTENCIÓN DE LÍNEAS

Con el fin de hacer uso de la información del archivo .STL se trazan líneas
haciendo uso de los puntos de cada vértice del triangulo, ya que la técnica
utilizada por esta máquina es la de deposición de hilo capa por capa, este proceso
se lo puede hacer en dos coordenadas (X, Y), dejando la coordenada Z como
constante. Por tal razón se procede a hacer el análisis en dos dimensiones, y se
utiliza la ecuación de la recta, para este fin se procede a implementar un algoritmo
en JAVA que calcule las coordenadas por donde esta debe pasar [6], [7] y [8].

Para construir las líneas rectas es necesario calcular las posiciones intermedias
entre los puntos extremos que se obtienen de los vértices de los triángulos
generados por el archivo STL.

Con estas consideraciones se procede a implementar el algoritmo de la recta, se

tiene en cuenta la ecuación (1) para este proceso.

 = "
T U
Donde,

: Coordenada en el eje Y (variable dependiente)

71
": Pendiente de la recta

: Coordenada en el eje X (variable independiente)
U: Constante (representa el corte con el eje Y)
El valor de la pendiente está dado por,
VW YW

" = V X YZ
(28)
X Z

Donde,

( = coordenada final del eje Y

 = coordenada inicial del eje Y

( = coordenada final del eje X

 = coordenada inicial del eje X

El valor de b esta dado por la siguiente ecuación,

U =  [ "
 (29)

Hay ocasiones como se verá más adelante, que es necesario tabular en función
de Y, por tanto la ecuación de la recta se transforma en,

WY\

= (30)

La utilización de esta ecuación depende de la prioridad de movimiento sobre un

eje, que en este caso puede ser X o Y.

Las coordenadas X y Y, tanto iníciales como finales se las obtiene del archivo stl.
El valor de las coordenadas independientes, se toma del valor de la resolución del
eje en la parte mecánica, en este caso 0.1014"" para X yY. De esta manera se
obtienen todos los puntos para hacer una línea recta con los puntos obtenidos de
un triangulo generado por el programa CAD.

6.3 PRIORIDAD DE MOVIMIENTO EN LOS EJES

Para determinar los pasos que se deben dar para ir de un punto hacia otro, es
necesario considerar la prioridad de movimiento en los ejes. Se hace teniendo en
cuenta en que cuadrante es el desplazamiento y el valor de la pendiente de la
recta que se va a trazar.

72
Figura 35. Movimiento en los cuadrantes. a) Cuadrante I, b) Cuadrante II, c)
Cuadrante III, d) Cuadrante IV.

a) b) c) d)

En el algoritmo se debe procurar que los pasos generados por los motores
correspondan lo más cerca posible a la distancia necesaria para dibujar una línea
recta ideal.

En el proceso de trazar una línea recta con la máquina, se debe tener en cuenta
que los movimientos generados dependen de los pasos de un motor PAP y cada
paso se desplaza una determinada distancia fija, y los puntos obtenidos mediante
los cálculos realizados por el Software no son enteros y por lo general no van a
coincidir con la distancia recorrida por los pasos del motor, por tal razón se genera
una inconsistencia o un error (aliasing) entre estos dos valores. El software debe
contrarrestar este efecto lo más eficientemente posible.

A continuación se muestra una gráfica de obtención de una línea de forma

correcta y otra que muestra una línea con deficiencias.

Figura 36. Trazo de líneas. a) Línea correcta, b) Líneas incorrectas.

a) b)

73
Con el fin de seguir el camino más adecuado se analiza en primer lugar el valor de
la pendiente de la recta, para determinar la prioridad en los movimientos y con
base a esto seleccionar sobre que eje tabular.
La pendiente se la determina haciendo uso de la ecuación (28). Haciendo una
resta de las coordenadas en los ejes se establece sobre que cuadrante es el
movimiento.

Tabla 13. Selección de cuadrante para el Movimiento

Con la información de los cuadrantes y el valor de la pendiente de la recta se

puede obtener la prioridad para el movimiento en los ejes y el sentido (positivo o
negativo).

Tabla 14. Prioridad en Movimiento

Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores es posible determinar y

generar las señales de control para el movimiento en los ejes.

74
6.4 GENERACIÓN DE PUNTOS DE LINEA.

Una vez determinada la prioridad (X, Y, -X, -Y), se procede a tabular haciendo
uso de la ecuación de la recta en 2D (1) o (33) según sea el caso, y se obtiene
los puntos donde se debe desplazar. Por ejemplo si la prioridad es sobre el eje X,
la coordenada independiente en la ecuación de la recta (1) corresponde al
desplazamiento en X que es igual al valor de la resolución del eje en la parte
mecánica, en este caso 0.10145"". El valor se va incrementando en esta
cantidad cada vez que se da un paso. Haciendo la tabulación se encuentra el valor
de Y para dicha coordenada en X, y se genera un punto de desplazamiento. De
esta misma manera se hace con las demás prioridades [9].

75
 7 DESPLAZAMIENTO SOBRE EJES

Como se observo anteriormente la definición de la prioridad, permite conocer con

claridad cuál va a ser la ecuación de la recta utilizada para generar los puntos o
sobre cual variable se va a tabular (X o Y). Sin embargo hasta el momento no se
ha determinado el instante en que se deben generar los pasos tanto en el eje
prioritario como en el no prioritario. A continuación se trata las consideraciones
necesarias para los desplazamientos de acuerdo a las diferentes prioridades [10].

7.1 DESPLAZAMIENTOS CON PRIORIDAD EN X

Para realizar los desplazamientos cuando existe prioridad en X se presentan dos

opciones de movimiento, uno cuando la recta esta sobre el cuadrante I y otra
cuando la recta ésta sobre el cuadrante IV. Para este tipo de prioridad se utiliza la
ecuación (1), o sea que X es la variable independiente.

7.1.1 Cuadrante I. A continuación se muestra cuales son las condiciones

necesarias para generar un paso tanto en el eje X como en Y.

Tomando como punto inicial un punto cualquiera sobre la mesa de trabajo ( ),

desde donde se empieza a trazar una línea se tiene que definir el eje sobre el cual
será el próximo movimiento.

Figura 37. Prioridad en X – Cuadrante I

d1 y d2, corresponden a la distancia vertical entre los puntos reales de la línea, y

los puntos en los cuales coincide la resolución del motor.

76
En la figura 37, se observa que para seguir la línea ideal y partiendo desde el
punto (] , ^ ) hay dos opciones para el siguiente movimiento, sobre el eje X o eje
Y (desplazarse a los puntos ( ] , ^0 ) o ( ]0 , ^ )). En este caso se escoge el
punto ]0 , ^ o sea un movimiento sobre el eje X, ya que este es el punto más
cercano al valor de los puntos reales intermedios entre los extremos. Para este
caso el subíndice 1p representa un medio paso del motor PAP que para efectos
de distancia representa el valor de desplazamiento sobre el eje X cuando el motor
da un medio paso (0.1014""). Con estas condiciones en el algoritmo se
determina que el primer paso se lo realiza en X, por tener la prioridad sobre este
eje, de esta manera se traslada al punto (]0 , ^
.

Una vez en el punto V]0 , ^

, se presentan como siempre dos opciones de
movimiento, que puede ser el punto V](0 , ^
o el punto (]0 , ^0
, en este
caso para hacer un desplazamiento uniforme se debe seleccionar la segunda
opción (]0 , ^0
.

Para esta selección es necesario tener en cuenta la distancia vertical entre los
puntos reales de la recta y los puntos en los cuales coincide la resolución del
motor por paso (análisis similar al realizado en el algoritmo de Bresenham). La
decisión de dar el paso se la toma cuando dicha distancia supera cierto valor
relacionado con el desplazamiento por medio paso (0.1014""). Para esta
prioridad (X), la distancia a tener en cuenta es d1. Con estas consideraciones se
tiene que,

La ecuación de la recta está dada por,

 = "V
0
T U (31)

Las distancias _ , están dadas por,

_ =  [  (32)

_ = "`
0 a T U [ 

En el caso de que la distancia (_ ) no supere el valor relacionado con el

desplazamiento del motor por medio paso, el desplazamiento siempre va a ser
sobre el eje X (eje prioritario).
Cuando las condiciones se dan para un desplazamiento sobre el eje no prioritario
(eje Y), debe ser seguido inmediatamente por un paso en el eje prioritario (X). Y se
continúa con el mismo procedimiento de análisis para determinar los pasos sobre
los ejes. Hay que tener en cuenta que una vez dado el paso sobre el eje no

77
prioritario (Y), en la próxima comparación de distancia ( ) se debe incrementar el
valor de la coordenada en dicho eje en el valor de la resolución [6], [7], [8], [9] y
[10].

7.1.2 Cuadrante IV. Las consideraciones en este caso son, prioridad en X y trazo
de la recta sobre el cuadrante IV.

La toma de decisiones para dar pasos es similar a la definida en el proceso

anterior. En esta ocasión se parte desde el punto ( ), desde donde se va a
empezar a trazar una línea.

Figura 38. Prioridad en X – Cuadrante IV

Igual que el proceso anterior se trata de seguir la línea partiendo desde el punto
inicial, hay dos opciones para el siguiente movimiento, sobre el eje X o eje Y, en
este caso el desplazamiento se debe hacer hasta el punto ( ). Las
demás consideraciones son las determinadas anteriormente.

En el algoritmo se establece que el primer paso se da sobre el eje con prioridad

(eje X), con este hecho se llega hasta el punto , con lo cual se
cumple el primer requerimiento.

Desde el punto , el siguiente movimiento debe hacerse hasta

. Para esta selección nuevamente se tiene en cuenta la distancia
vertical entre los puntos reales de la recta y los puntos en los cuales coincide la
resolución del motor por paso. La decisión de dar el paso se la toma cuando dicha
distancia supera cierto valor relacionado con el desplazamiento por paso
( ). En el siguiente punto se encuentra prácticamente la única diferencia
con el primer proceso. En este caso como se puede ver en la figura 38, la
distancia a tener en cuenta para esta decisión es . Con la utilización de la
ecuación de la recta 34, se determina el valor de la distancia ,

78
 (33)

Si la distancia ( ) no supera el valor relacionado con el desplazamiento del motor

por paso ( , el desplazamiento siempre va a ser sobre el eje X (eje
prioritario).

Cuando se dan las condiciones para un desplazamiento sobre el eje no prioritario

(eje Y), debe ser seguido inmediatamente por un paso en el eje prioritario (X). Y se
continúa con el mismo procedimiento de análisis para determinar los pasos sobre
los ejes [6], [7], [8], [9] y [10].

7.2 DESPLAZAMIENTO CON PRIORIDAD DE Y

A continuación se describen los movimientos cuando existe prioridad en Y. Al igual

que en la prioridad en X, se presentan dos opciones de movimiento, uno cuando la
recta esta sobre el cuadrante I y otra cuando la recta esta sobre el cuadrante II.

Para este tipo de prioridad en la recta se tabula respecto a Y, por tanto se usa la
ecuación de la recta (33).

7.2.1 Cuadrante I. En este caso se muestra cuales son las condiciones

necesarias para generar un paso tanto en el eje X como en el eje Y. Tomando
como punto inicial un punto cualquiera sobre la mesa de trabajo ( ), se define
el eje sobre el cual va a ser el próximo movimiento.

Figura 39. Prioridad Y – Cuadrante I

d3, d4, corresponden a la distancia horizontal entre los puntos reales de la línea, y
los puntos en los cuales coincide la resolución del motor.

79
En la figura 39, para seguir la línea ideal se tiene la siguiente consideración,
partiendo desde el punto (] , ^ ) hay dos opciones para el siguiente movimiento,
sobre el eje X o eje Y. En este caso se escoge el punto ] , ^0 o sea un
movimiento sobre el eje Y, ya que este es el punto más cercano al valor de los
puntos reales intermedios entre los extremos. Como en la prioridad en X, aquí el
subíndice 1p representa un paso del motor PAP que para efectos de distancia es
igual al valor de desplazamiento sobre el eje Y cuando el motor da un medio paso.

Con estas condiciones en el algoritmo se determina que el primer paso se lo

realiza en Y, por tener la prioridad sobre este eje, de esta manera se traslada al
punto (] , ^0
, y se cumple con el primer requerimiento.

Una vez en el punto V] , ^0

, se presentan nuevamente dos opciones de
movimiento, que bien puede ser el punto V] , ^(0
o el punto (]0 , ^0
, en
este caso para hacer un desplazamiento lo más cercano a lo ideal se debe
seleccionar la segunda opción (]0 , ^0
.

Para esta selección es necesario tener en cuenta la distancia horizontal entre los
puntos reales de la recta y los puntos en los cuales coincide la resolución del
motor por medio paso. La decisión de dar el paso se la toma cuando dicha
distancia supera cierto valor relacionado con el desplazamiento por paso
(0.1014""). Para esta prioridad (Y), la distancia a tener en cuenta es _F .
Con estas condiciones y con el fin de encontrar la coordenada de X en el punto
conocido de Y, la ecuación de la recta está determinada por,
`WbcZd aY\

=
(34)

Las distancias d3, están dadas por,

_F =
[
 (35)

`0 a [ U
_F = [

"
En el caso de que la distancia (_F ) no supere el valor relacionado con el
desplazamiento del motor por medio paso, el desplazamiento siempre va a ser
sobre el eje Y (eje prioritario).
Cuando las condiciones se dan para un desplazamiento sobre el eje no prioritario
(eje X), debe ser seguido inmediatamente por un paso en el eje prioritario (Y). Y se
continúa con el mismo procedimiento de análisis para determinar los pasos sobre
los ejes. Hay que tener en cuenta que una vez dado el paso sobre el eje no
prioritario (Y), para la próxima comparación de distancia (_F ) se debe incrementar

80
el valor de la coordenada en dicho eje en el valor de la resolución [6], [7], [8], [9] y
[10].

7.2.2 Cuadrante II. Para dar pasos en ambos ejes, con prioridad en Y, y cuando
la recta se traza sobre el cuadrante II, se tiene en cuenta las siguientes
consideraciones.

Las condiciones son similares a las definidas anteriormente. En esta ocasión se

parte desde el punto ( ), desde donde se va a empezar a trazar una línea.

Figura 40. Prioridad Y – Cuadrante II

Con el objeto de seguir la línea ideal y partiendo desde el punto inicial, hay dos
opciones para el siguiente movimiento, sobre el eje X o eje Y, en este caso el
desplazamiento se debe hacer hasta el punto ( ).

En el algoritmo se determina que el primer paso se da sobre el eje con prioridad

(eje Y), así se llega hasta dicho punto, con lo cual se cumple el primer
requerimiento.

Desde el punto ( ), el siguiente movimiento debe hacerse hasta

. Para esta selección nuevamente se tiene en cuenta la distancia
horizontal entre los puntos reales de la recta y los puntos en los cuales coincide la
resolución del motor por medio paso. La decisión de dar el paso se la toma
cuando dicha distancia supera cierto valor relacionado con el desplazamiento por
paso ( ). En este caso como se puede ver en la figura 40, la distancia a
tener en cuenta para esta decisión es d4. Con la utilización de la ecuación de la
recta (33), se determina el valor de la distancia ,

81
 (36)

Si la distancia ( ) no supera el valor relacionado con el desplazamiento del motor

por medio paso, el desplazamiento siempre va a ser sobre el eje Y (eje prioritario).
Cuando se dan las condiciones para un desplazamiento sobre el eje no prioritario
(eje X), debe ser seguido inmediatamente por un medio paso en el eje prioritario
(Y). Y se continúa con el mismo procedimiento de análisis para determinar los
pasos sobre los ejes [6], [7], [8], [9] y [10].

7.3 DESPLAZAMIENTO CON OTRAS PRIORIDADES.

Teniendo en cuenta las consideraciones descritas anteriormente se generan los

pasos tanto en el eje X como en el eje Y, dependiendo de la prioridad y el
cuadrante sobre el cual se traza la línea. A continuación se muestra la gráfica que
describe los movimientos faltantes con su respectiva prioridad y cuadrante donde
se realice.

Figura 41. Prioridades negativas y sus cuadrantes. a) Prioridad en X – Cuadrante I

b) Prioridad en X – Cuadrante III, c) Prioridad en Y – Cuadrante IV, d) Prioridad en
Y – Cuadrante III

a) b)

82
 c) d)

En la siguiente tabla se muestra la Ecuación de distancia que se debe tener en

cuenta para la comparación y toma de decisión de generación de pasos.

Tabla 15. Ecuaciones de Distancia en los ejes

En el caso de no presentarse prioridad (NA), que es cuando la pendiente de la

recta es igual a 1 y -1, tal como se señala en la tabla 9, puede seleccionarse
cualquiera de las dos formas para la tabulación de la recta, ya sea con variable
independiente X o Y. Dependiendo de cuál ecuación sea la seleccionada, se debe
escoger el valor de la distancia a utilizar tal como se realizó en los casos
anteriores.

Con lo descrito hasta el momento es posible identificar el valor de distancia de

referencia, al momento de generar pasos en los ejes X y Y, dependiendo de la
prioridad y del cuadrante.

83
Tabla 16. Distancia de Referencia

De esta manera se establecen las condiciones necesarias para elaborar el

algoritmo en el proceso de generación de señales para el control de los pasos de
los motores encargados del movimiento en los ejes [6], [7], [8], [9] y [10].

7.4 GENERACIÓN DE RUTAS

Una vez obtenida la información del objeto, se debe procesarla para obtener las
diferentes rutas por donde se debe hacer la disposición de plástico. Para esto se
hace uso del algoritmo de la recta descrito anteriormente.

Como se puede observar existe información en las coordenadas de los puntos

tanto positiva como negativa, esta situación presenta inconvenientes en los
procesos posteriores más específicamente al acoplarlo con el espacio físico de
trabajo de la máquina, por tal motivo se la pasa a valores positivos.

7.4.1 Ruta Externa. El análisis de la información se lo realiza capa por capa, en

primer lugar se analizara la información de la capa inicial (inferior), en este caso se
toma los triángulos cuya coordenada en el eje Z sean iguales y correspondan a
dicha capa. Tomando como ejemplo el cubo analizado anteriormente y una vez
realizado el cambio a valores positivos se tiene los siguientes triángulos a analizar
(triángulos primera capa)

vertex 2.000000 2.000000 -0.000000

vertex 2.000000 -0.000000 -0.000000 Triángulo1
vertex -0.000000 -0.000000 -0.000000

vertex -0.000000 -0.000000 -0.000000

vertex -0.000000 2.000000 -0.000000 Triángulo2
vertex 2.000000 2.000000 -0.000000

84
Como se puede ver el valor de Z en todos los puntos es igual y es de 0, este es el
valor más bajo de Z y por tanto corresponden a la capa inferior. Para este caso se
puede tomar dos dimensiones (X, Y). De esta manera se tiene que en la capa
inferior consta de 6 líneas [6], [7] y [8].

Figura 42. Líneas en la parte inferior de un cubo

Con el fin de obtener la ruta externa de la primera capa del objeto se decide
eliminar las líneas centrales (líneas que comparten los dos triángulos). Haciendo
esto se logra una ruta con cuatro líneas,

Figura 43. Líneas de la ruta Externa de un Cubo

Para alcanzar este objetivo es necesario seguir puntos con coordenadas en los
tres ejes, por tal motivo es necesario implementar la ecuación de la recta en el
espacio.

• Ecuación de la recta en el espacio. Dada la forma de entregar la

información el programa CAD es necesario la construcción de líneas en el espacio
(IRᶟ), para esto se desarrolla un algoritmo el cual calcule la forma vectorial y

85
paramétrica de dicha ecuación haciendo uso de dos puntos en el espacio, estos
puntos son dados por dos vértices de un triangulo [6], [7] y [8].

Forma vectorial. Esta dada por la siguiente ecuación.

& = & T 1e (37)

Donde, t pertenece a los Reales

& = f
 ,  , + g ; Es un punto inicial conocido.

e= Es un vector que va desde el punto inicial al punto final,

e = f
h [
 ; h [  ; +h [ + g (38)

 ,  , + = Coordenadas del Punto inicial.

h , h , +h = Coordenadas del Punto final.

Haciendo,
8 =
h [
 ;U = h [  ;j = +h [ + (39)

Se obtiene la Ecuación Paramétrica.

V1
=
 T 81
V1
=  T U1 (40)
+V1
= + T j1

Para obtener los puntos en cada nivel, de +V1

se despeja t, y se obtiene,

+V1
[ +
1 =
j

Con el fin de obtener la ruta externa del objeto se analizan los triángulos que están
en forma vertical (no los de la primera capa), estos tienen información con la cual
es posible obtener coordenadas en el eje Z a medida que se incrementa el nivel.
En este caso como se conoce el valor de +V1
, que es el valor del diámetro de la
punta del extrusor (De), (valor que sube por capa), Se puede obtener el valor de t.
Luego con este dato se obtiene los valores de las coordenadas de
V1
y V1
en
este punto.

• Construcción de líneas Externas. Haciendo uso de la ecuación paramétrica

de la línea en el espacio y de los triángulos verticales, se obtienen puntos sobre

86
un nivel (n) en el eje Z, el primer nivel corresponde al valor de la punta del
extrusor.

Una vez se obtienen los puntos, se identifica si existen dos puntos sobre este nivel
que pertenezcan al mismo triangulo, de ser afirmativo se traza una línea teniendo
como coordenadas inicial y final a estos puntos, de esta manera se encuentran las
líneas externas. Como se puede observar todos los puntos encontrados en un
determinado nivel van a tener la misma coordenada Z, lo cual significa que están
sobre una capa. Se puede trazar estas líneas tomando solamente las
coordenadas en X y Y. para la generación de pasos sobre los ejes y poder seguir
la ruta indicada por la línea se utiliza el algoritmo señalado en la sección
desplazamiento sobre ejes.

Figura 44. Líneas externas de capas

Con este mismo procedimiento se logra obtener la ruta externa de cualquier objeto
que se vaya a materializar.

7.4.2 Rutas Internas. En algunos objetos es necesario dejar espacios huecos, por
lo que se debe calcular rutas internas las cuales determinen el límite por donde se
va a depositar el hilo de plástico. El cálculo de rutas internas es similar al realizado
con las rutas externas, ya que para obtener las rutas se analizan la totalidad de los
triángulos.

A continuación se muestra una gráfica donde se presenta esta situación.

87
Figura 45. Objeto con Espacios vacios. a) Vista lateral del objeto diseñado
b) Vista superior del objeto diseñado, c) Líneas externas e internas d) Objeto con
triángulos

a) b)

c) d)

Como se puede observar en la figura d, cuando se presentan espacios vacios se

incrementan en forma considerable el numero de triángulos a analizar, por cuanto
en estas condiciones el procesamiento de la información se vuelve mucho mas
dispendioso y demorado, además que es susceptible la generación de ciertas
inconsistencias, como por ejemplo obtener triángulos muy pequeños cuyas
coordenadas sea muy cercanas, y dada la resolución no sea posible su análisis.
En este caso el programa de diseño genera 32 triángulos.

88
7.5 RELLENO

Para la obtención de un objeto capa a capa, siempre se va a encontrar áreas

cerradas las cuales se deben rellenar, en este caso con plástico ABS. Para hacer
dicho relleno se tiene en cuenta el algoritmo de “scan-line”, aunque es un
algoritmo de relleno de color de una matriz de pixeles, se tiene en cuenta para la
toma de decisiones en la generación de líneas internas para la deposición de
plástico y así rellenar el área de cada capa. Para hacer este proceso se hace
ciertas variaciones al algoritmo con el fin de que pueda ser usado y funcione
apropiadamente con el objeto de obtener los resultados deseados en los
desplazamientos en los ejes. Fila a fila se va siguiendo líneas entre las aristas,
que en este caso están determinadas por las rutas externas e internas definidas
para los objetos que se desean obtener. Una vez se identifican los extremos de
relleno, se determina líneas entre estos puntos [6], [7], [8] y [9].

Figura 46. Línea de escaneo sobre dos aristas

En primer lugar se crea un área, la cual está determinada por los limites externos
de la figura a prototipar, para ello se hace uso de una función en 2D de java, en el
caso de existir limites internos se genera un área con estos límites, y luego se
hace una operación de intercepción entre las dos áreas encontradas y se elimina
el resultado obtenido. Con la realización de este proceso se eliminan los espacios
vacios si existieran en una figura, y se identifica plenamente el área a rellenar.

89
Figura 47. Área de relleno

Para determinar los puntos que se necesitan rellenar se realiza un escaneo punto
a punto siguiendo una línea horizontal o vertical según sea el caso, con el fin de
identificar si el punto analizado está dentro del área de relleno identificada
anteriormente.

Figura 48. Puntos de una línea de Relleno

90
Este proceso se realiza escaneando la totalidad del área siguiendo líneas
horizontales. Como se puede ver en la figura 48, sobre la línea de escaneo 1 no
se encuentra puntos que estén dentro del área a prototipar, ósea que no existen
puntos de relleno. En la línea 2 de escaneo, se encuentra 6 puntos que están
dentro del área a prototipar, los cuales deben formar una línea de relleno. Es así
como se encuentra la totalidad de las líneas que conforman el relleno en una
determinada capa.

Los puntos encontrados antes de llegar al punto , no pertenecen al área del

objeto. Desde el punto hasta el punto , pertenece al objeto, y por tanto se
debe rellenar. De en adelante no hace parte del objeto y no se debe rellenar.
Así se determinan los espacios de relleno dentro del área de un objeto.
Una vez encontrado un punto (P1) el cual debe ser rellenado, se verifica si existe
otro punto (P2) pero en este caso corrido en un eje (X o Y dependiendo del caso a
analizar) un valor igual a la resolución de distancia por paso (Rp), y se verifica
además si este punto no pertenece a otra línea, de ser así se adiciona esta
coordenada para luego formar una línea de relleno, de esta manera se va
sumando uno a uno los puntos hasta llegar al punto final.

Figura 49. Líneas de relleno en una capa

Las líneas de relleno se las realiza sobre los ejes de manera intercalada a medida
que va subiendo de nivel. La primera capa se la realiza sobre el eje X, la segunda
sobre el eje Y, y así sucesivamente. El relleno se lo realiza con hilo de 1mm de
diámetro, y se deja un espacio sin rellenar de la misma distancia, se hace esto

91
para ahorrar materia prima, y tiempo de fabricación dejando una especie de malla
en cada capa.
Para el caso en el cual se encuentran huecos internos el análisis para el relleno es
el siguiente,

Figura 50. Relleno de Objetos con espacios vacios

Siguiendo la línea de escaneado los puntos encontrados antes de llegar al punto

, no pertenecen al área del objeto. Desde el punto hasta el punto ,
pertenece al objeto, y por tanto se debe rellenar, desde hasta no se debe
rellenar, desde hasta , se debe rellenar, y desde , en adelante no hace
parte del objeto y no se debe rellenar. De esta manera se determinan tanto
espacios de relleno como espacios vacios dentro del área de un objeto.

Para determinar las líneas necesarias para el relleno se verifica las intersecciones
de la línea de barrido (escaneo) y las aristas del objeto, que en este caso son las
líneas externas e internas del objeto, antes definidas. En la primera intersección
empieza el área a rellenar, hasta la segunda. De la segunda intersección, hasta la
tercera es vacio. De la tercera a la cuarta es área de relleno y así sucesivamente
las veces que haya intersección. Cuando no existen rutas internas se entiende que
toda el área dentro de las líneas del borde externo debe ser rellenada.

Hasta el momento los puntos a rellenar están identificados pero no se ha

determinado que líneas se deben trazar para lograr dicho objetivo. El siguiente
paso es utilizar la ecuación de la línea descrita en el apartado anterior para
calcular los pasos que se deben generar tanto en el eje X como en el eje Y usando

92
las coordenadas de las intersecciones de la línea de rastreo con las líneas
externas e internas que definen el objeto.

7.5.1 Calculo de Líneas de Relleno. Las líneas de relleno no deben empezar

exactamente sobre las intercepciones, debido a que sobre este punto ya se ha
depositado material plástico, lo cual ocasionaría una aglomeración de material y
habría deformación del objeto. Por tal razón hay que tener ciertas consideraciones
al identificar el punto inicial y final de cada línea de relleno.

Figura 51. Puntos Inicial y Final de Líneas de Relleno

La distancia entre cada punto P se la determina de acuerdo a la resolución de

distancia recorrida en cada paso en los ejes X y Y. La distancia entre líneas se la
determina de acuerdo al diámetro de la punta del extrusor, así como también la
distancia de las líneas externas e internas con las líneas de relleno.

Figura 52. Espacios entre puntos y líneas Externas e Internas

93
7.5.2 Relleno Paralelo a Eje X. Se toma el punto con coordenada más baja sobre
el eje Y (^ ), a esta coordenada se le adiciona el valor del diámetro de la punta del
extrusor multiplicado por 2. Con las condiciones descritas el valor a incrementar es
de dos milímetros (2""). Por tanto la coordenada Y del punto inicial de la primera
línea de relleno corresponde a,

(^ T V$L ∗ 2)) (41)

Para determinar la coordenada inicial en el eje X, a la coordenada más baja sobre
este eje se le hace un incremento de la mitad del diámetro de la punta del
extrusor, con el fin de que la nueva línea se intercepte con la líneas externas e
internas, la coordenada del eje X será,
( ] T V$L /2)) (42)
De esta manera las coordenadas del punto inicial de la primera línea de relleno
corresponden a ( ] T V$L /2), ^ T V$L ∗ 2)). Luego se verifica si existe un punto
con la misma coordenada sobre el eje Y, pero corrido un valor de la resolución de
distancia por paso sobre X (Rp), que cumpla las condiciones para hacer parte de
la línea de relleno, asi el siguiente punto de desplazamiento corresponde a las
coordenadas (] T V$L /2) + Rp ;^ T V$L ∗ 2)), de esta manera será el
desplazamiento sobre el eje X para formar una línea de relleno paralela a dicho
eje. Aquí las coordenadas de los puntos en el eje Y son las mismas, pero las del
eje X se van incrementando (1Rp, 2Rp,3Rp, 4Rp, 5Rp……. …..nRp).
La coordenada máxima sobre el eje X tendrá el siguiente valor,

(] T l ) (43)

Donde ] representa el valor más bajo sobre el eje, yVl

es el valor de la
resolución por paso en el eje n veces (número de veces necesarias para llegar a
dicho punto).
Se puede tener la siguiente consideración para establecer la coordenada final de
la línea de relleno: En este caso con las características físicas de la máquina se
puede establecer que V$L =10 ). Puesto que $L =1"", y  = 0.1.1"".

El punto final de la primera línea de relleno tendrá las siguientes coordenadas

V] T l [ V$L /2

, utilizando la relación de diámetro del extrusor y resolución de

desplazamiento de pasos se tiene que la coordenada final está dada por,
V] T Vl [ 5

(44)
De esta manera las coordenadas del punto final de la línea de relleno están dadas
por,

V] T Vl [ 5
 ; ^ T 20
(45)

94
Figura 53. Coordenadas de la línea de Relleno paralela a X

Una vez determinada la primera línea de relleno se sigue el mismo procedimiento

para la segunda, tercera y así sucesivamente hasta la línea de relleno n.

Para la segunda line se debe hacer un incremento en las coordenadas del eje Y,
en un valor igual al doble del diámetro de la punta del extrusor (De*2), las
coordenadas de X se calculan de la misma forma como se realizó en la primera
línea [6], [7], [8], [9] y [10].
En el siguiente grafico se muestra la formación de las líneas de relleno.

Figura 54. Líneas de relleno paralelas al eje X

95
7.5.3 Relleno Paralelo a Eje Y. El proceso es similar al realizado con el relleno en
el eje X, se encuentra la coordenada más baja sobre el eje X V]
, y se le
incrementa el valor del diámetro de la punta del extrusor multiplicado por 2, con el
fin de que esta línea de relleno este separada una distancia igual al diámetro de la
punta del extrusor, con relación a las líneas externas del objeto. Para determinar la
coordenada en Y del primer punto de la línea de relleno se selecciona la
coordenada más baja sobre el eje V^ ) y se le hace un incremento de la mitad del
diámetro de la punta del extrusor. Por lo tanto las coordenadas del punto inicial de
la primera línea de relleno estan dadas por,

( ] T V$L ∗ 2
; ^ T V$L /2) (46)
En este caso como se desea obtener líneas de relleno paralelas al eje Y, se
verifica si existe un punto con la misma coordenada sobre el eje X, pero corrido un
valor de la resolución de distancia por paso sobre Y, tal que cumpla las
condiciones para hacer parte de la línea de relleno, de esta manera el siguiente
punto de desplazamiento corresponde a las coordenadas (] T V$L ∗ 2) ;^ T
V$L /2)+ Rp), de esta manera será el desplazamiento sobre el eje Y para formar
una línea de relleno paralela a dicho eje. Aquí las coordenadas de los puntos en el
eje X son las mismas, pero las del eje Y se van incrementando para encontrar los
puntos (1Rp, 2Rp, 3Rp, 4Rp, 5Rp……. …..nRp).

La coordenada máxima sobre el eje Y tendrá el siguiente valor,

(^ T l ) (47)

Donde ^ representa el valor más bajo sobre el eje, y Vl

es el valor de la
resolución por paso en el eje n veces (número de veces necesarias para llegar a
dicho punto).

El punto final de la primera línea de relleno tendrá las siguientes coordenadas

V^ T l [ V$L /2

, utilizando la relación de diámetro del extrusor y resolución de

desplazamiento de pasos se tiene que la coordenada final está dada por,
V^ T Vl [ 5

(48)
De esta manera las coordenadas del punto final de la línea de relleno están dadas
por,
(] T 20 ;^ T Vl [ 5
 )) (49)

96
Figura 55. Coordenadas de la línea de Relleno paralela a Y

Las siguientes líneas de relleno paralelas al eje Y se realizan siguiendo los

mismos pasos tal como se hace la primera línea [6], [7], [8], [9] y [10]. En el
siguiente grafico se muestra la formación de todas las líneas de relleno.

Figura 56. Líneas de relleno paralelas al eje Y

7.5.4 Líneas Perpendiculares de Relleno. Con el objeto de hacer una ruta de

relleno más uniforme se realiza la creación de unas nuevas líneas de relleno, las

97
cuales unen cada una de las líneas de relleno paralelas a los ejes, obtenidas
anteriormente.

Figura 57. Líneas perpendiculares

A continuación se describe algunas características de estas nuevas líneas

tomando como ejemplo el relleno paralelo al eje Y, Las coordenadas del punto
inicial de esta nueva línea corresponden a las coordenadas del punto final de la
primera línea de relleno,

(50)

Y las coordenadas del punto final de la nueva línea corresponden a las

coordenadas del punto final de la segunda línea de relleno,

(51)

Con estos parámetros se determina la primera nueva línea que une dos líneas de
relleno antes encontradas. Una segunda nueva línea está determinada por las
siguientes coordenadas, punto inicial igual al punto inicial de la segunda línea de
relleno,

(52)

Y punto final igual al punto inicial de la tercera línea de relleno,

(53)

98
De esta manera se crean estas nuevas líneas tanto en el relleno paralelo al eje X
como para el relleno paralelo al eje Y. para determinar los pasos que se deben dar
se utiliza la generación de pasos antes descrita [6], [7], [8], [9] y [10].

7.5.5 Relleno para Diseños que presentan Huecos. El procedimiento es similar al

llevado a cabo en objetos que no presentan huecos, aquí las líneas de relleno en
ocasiones se pueden extender desde y hasta un punto en las líneas externas del
objeto o también se pueden extender desde un punto en las líneas externas, hasta
un punto en las líneas internas. Con estas combinaciones se logra el relleno para
objetos que presentan huecos.

Aquí también se generan unas nuevas líneas con el fin de unir las diferentes
líneas de relleno antes encontradas.

Figura 58. Relleno para Diseños Huecos

7.5.6 Incremento de Capas. Una vez se concluya una capa tanto en sus líneas
externas, internas y de relleno, se genera la orden para que se haga un
incremento en el eje Z igual al valor del diámetro de la punta del extrusor, con el
fin de continuar con la siguiente capa. Como ya se menciono (paralelos al eje X y
Y, de manera intercalada).

Figura 59. Relleno de varias capas

99
En la figura 59 se muestra como es el relleno por lo menos con dos capas, este
forma una especie de rejilla, es posible realizar el relleno sin dejar espacios vacios
entre cada línea de relleno, para esto simplemente se debe cambiar en el
algoritmo la distancia de separación entre líneas (en este caso se establece igual
al valor del diámetro de la punta del extrusor (De)), se hace el relleno de esta
manera para ahorrar material utilizado en la fabricación y tiempo.

7.6 ORGANIZACIÓN DE LÍNEAS.

Las líneas externas e internas obtenidas se encuentran en forma desordenada,

por tal motivo al momento de seguir la ruta, ésta queda entrecortada y se generan
desplazamientos innecesarios, existiendo pérdida de tiempo y además la
deposición de plástico sobre la superficie no se realiza de forma uniforme. Esto se
presenta básicamente por la forma como el programa CAD 3D entrega la
información.

Figura 60. Rutas con líneas desordenadas

Por tal motivo es necesario unir estas líneas en una sola ruta, de tal manera que
el punto final de la línea 1 corresponda al punto inicial de la segunda línea, el
punto final de la segunda línea corresponda al punto inicial de la tercera línea, y
así hasta que el punto final de la última línea corresponda al punto inicial de la
primera línea.

Figura 61. Ruta con líneas ordenadas

100
De esta manera se consigue una ruta uniforme y se optimiza el desplazamiento al
momento de la deposición del plástico. La ruta puede ser dada en sentido horario,
o sentido anti horario, esta situación se presenta por la entrega de la información
del programa de diseño.

7.7 ENVIÓ DE INFORMACIÓN PARA DESPLAZAMIENTO

Hasta este momento se tiene una serie de rutas tanto externas, internas y de
relleno, estas rutas están compuestas por líneas y a su vez estas líneas están
compuestas por puntos, y estos puntos tienen coordenadas en el espacio. Para
generar los movimientos en los diferentes ejes desde el PC se envía señales de
control al circuito electrónico maestro, el cual se encarga de producir las señales
necesarias para que los motores se energicen y produzcan un movimiento.

Con la información que se tiene de la resolución de desplazamiento por paso en

los ejes X,Y y Z , los puntos de las líneas y la conversión de unidades del
programa CAD a distancia en el sistema métrico, se generan las señales de
control en el PC . por ejemplo si se desea un desplazamiento sobre el eje X en
1cm, y con la resolución de desplazamiento de 0.101mm por paso, el motor debe
dar 99 pasos, entonces el software manda esta información al circuito electrónico
maestro. De esta manera se hace la conversión de coordenadas a pasos en los
motores.

101
 8. INTERFACE DE USUARIO DEL PROGRAMA

A continuación se presenta la interface de usuario del programa de la impresora,

la cual permite cargar, analizar y mandar a “imprimir” el objeto diseñado. También
permite generar pasos en el eje Z, así como en el extrusor de material. La
aplicación aparece con el nombre de “Impresora1”

Figura 62. Interface de usuario

A través de la ruta Archivo, se despliega la opción “Cargar Archivo”, la cual

permite cargar el archivo STL de un objeto cualquiera.

Figura 63. Cargar archivo

102
Como se puede observar en la figura 63, para cargar el archivo se debe dirigir a la
ruta donde previamente fue guardado. Se puede seleccionar el deseado en la lista
y luego se da la opción abrir. Si la ruta no es la correcta se puede dar la opción
cancelar y empezar el proceso.

Figura 64. Análisis de la Información

Una vez se abre el archivo, el análisis de la información empieza. En el recuadro

“Propiedades del Objeto” aparecen algunas características de medida, como
ancho, largo y alto, también aparece la ruta de donde se cargo el archivo. A
medida que se realiza el análisis se indica el avance mediante una barra. En este
punto se activan las opciones de generar pasos en eje Z, y en el extrusor, así
como también se activan las opciones de “Generar Prototipo” y “Detener”.

Figura 65. Mensaje de terminación de análisis

103
Una vez el análisis ha terminado aparece el mensaje “Level has been Generated”.
Luego se puede dar la opción “Generar prototipo” para empezar el proceso y que
la máquina materialice el objeto. Si se desea parar el proceso el algún punto se
puede dar la opción “Detener”.

Figura 66. Opciones de Manejo

La interface también ofrece otras opciones siguiendo la ruta Herramienta, aquí se

despliegan dos opciones.

• Ir a posición inicial = el extrusor se dirige a una dirección preestablecida

como inicial sobre los ejes X y Y.
• Apagar Motores = Mediante esta opción se des-energiza los motores de la
máquina, con el fin de evitar calentamiento y consumo de energía.

104
 9. VALIDACIÓN DE RESULTADOS

Este proceso se realizó con el fin de comparar e identificar si existe diferencia

entre las medidas de un objeto diseñado en un programa CAD (BLENDER), y el
objeto físico, obtenido en la máquina. Se uso dos objetos los cuales tienen formas
básicas, pero que aportan información importante para dicho análisis.

Las medidas máximas que debe tener un objeto diseñado deben ser de 5cm en
cada uno de las coordenadas, ya que éste es el máximo desplazamiento que
ofrece la parte física de la máquina en los ejes.

9.1 CUBO

9.1.1 Forma y medidas. Se escoge esta figura ya que aporta y permite la toma de
medidas de (ancho, largo y alto), de manera fácil sin ningún análisis adicional. Las
dimensiones del cubo son de 5cm por lado, y con el fin de analizar conjuntamente
la presencia de espacios vacios en el objeto, se deja sin rellenar 9cm ² en el
centro y de altura la totalidad del espacio en el eje (z). Se deja el mismo espacio
vacío en el eje X y eje Y.

Figura 67. Diseño de cubo vs Objeto fabricado. a) Diseño de cubo Hueco en

BLENDER, b) Objeto Obtenido en la Máquina

a) b)

Como se puede ver en la figura 67, el diseño en BLENDER abarca cinco

recuadros de su cuadricula, por lo tanto cada uno representa un centímetro. Se
puede ver los espacios vacios en sus tres ejes.
Las medidas del objeto obtenido en su parte externa son:

• Ancho (eje X): 5.1cms

• Largo (eje Y): 5.1cms
• Alto (eje Z):4.9 cms

105
Ya que la figura presenta espacios sin relleno es posible hacer la medida de los
huecos presentes así.

Tabla 17. Dimensión de los espacios

ESPACIO 1 ESPACIO 2 ESPACIO 3

EJE X (cm) EJE Y (cm) EJE X (cm) EJE Y (cm) EJE X (cm) EJE Z (cm)
2,9 2,9 2,95 2,95 3 3

ESPACIO 4 ESPACIO 5 ESPACIO 6

EJE X (cm) EJE Z (cm) EJE Y (cm) EJE Z (cm) EJE Y (cm) EJE Z (cm)
3 3 3 3 3 3

La diferencia máxima entre las medidas del objeto diseñado y el obtenido

físicamente en su partes externas es de 0.1cms.
9.1.2 Cálculo de error. Se toma 5 medidas en lugares diferentes de la pieza por
cada eje. Este proceso es realizado haciendo una medición directa sobre la pieza
obtenida en la máquina. Con estas consideraciones se calcula el error absoluto
para determinar así la diferencia entre los dos valores de medición, se usa la
siguiente ecuación,

Error Absoluto = Valor Medido [ Valor Esperado (54)

Con el fin de determinar la precisión en la medida obtenida se encuentra también

el error relativo, haciendo uso de la siguiente ecuación,

;..D.\CDK€-D
{&&7&|}81~e7 = =KD.;C0L.MD (55)

Tabla 18. Error en el eje X

CALCULO DE ERROR EN EL CUBO EJE X

VALOR VALOR ERROR ERROR
MEDIDO (cm) ESPERADO (cm) ABSOLUTO (cm) RELATIVO (%)
5,10 5,00 0,10 2,00
5,12 5,00 0,12 2,40
5,08 5,00 0,08 1,60
5,10 5,00 0,10 2,00
5,11 5,00 0,11 2,20

106
Como es posible observar, el error más grande que se obtiene es de 2,4% que
indica que no se presentan diferencias mayores a 0,12 cm entre las medidas del
diseño y las obtenidas en el objeto fabricado sobre el eje X.

A continuación se muestra las medidas obtenidas para el eje Y, con sus

respectivos errores.

Tabla 19. Error en el eje Y

CALCULO DE ERROR EN EL CUBO EJE Y

VALOR VALOR ERROR ERROR
MEDIDO (cm) ESPERADO (cm) ABSOLUTO (cm) RELATIVO (%)
5,10 5,00 0,10 2,00
5,11 5,00 0,11 2,20
5,10 5,00 0,10 2,00
5,11 5,00 0,11 2,20
5,09 5,00 0,09 1,80

En este caso también es posible observar que el error más grande es de 2,2% que
indica que no se presentan diferencias mayores a 0,11 cm entre las medidas del
diseño y las obtenidas en el objeto fabricado sobre el eje Y.

Las medidas obtenidas para el eje Z, con sus respectivos errores se muestran en
la tabla 20.

Tabla 20. Error en el eje Z

CALCULO DE ERROR EN EL CUBO EJE Z

VALOR VALOR ERROR ERROR
MEDIDO (cm) ESPERADO (cm) ABSOLUTO (cm) RELATIVO (%)
4,88 5,00 -0,12 -2,40
4,90 5,00 -0,10 -2,00
4,91 5,00 -0,09 -1,80
4,88 5,00 -0,12 -2,40
4,90 5,00 -0,10 -2,00

El mayor error que se obtiene sobre el eje Z es de 2,4% que indica que no se
presentan diferencias superiores a 0,12 cm entre las medidas del diseño y las
obtenidas en el objeto fabricado. El signo menos indica que las medidas del objeto
son menores que las deseadas. Únicamente en este caso las medidas están por
debajo, en los ejes X y Y las medidas obtenidas en el objeto son superiores a las
deseadas.

107
9.2 CILINDRO.

9.2.1 Forma y medidas. Se selecciono esta forma geométrica ya que permite

realizar un análisis cuando se presentan curvas en los objetos.

El cilindro diseñado tiene de radio 2.0 cm, altura de 1cm. Es una pieza rellena en
su totalidad, así que no se debe presentar espacios vacios, excepto los dejados
por la malla propia del relleno.

Figura 68. Diseño de cilindro vs Objeto fabricado. a) Diseño de cilindro en

BLENDER b) Objeto Obtenido en la Máquina

a) b)

Las medidas del objeto obtenido en la máquina son:

• Radio: 2.01Cms
• Alto (eje Z): 0.9 cm

Como se puede ver en la figura obtenida en la máquina el relleno esta hecho en

forma de rejilla, eso se debe a que el relleno se hace capa a capa y es paralelo a
los ejes X y Y intercaladamente a medida que se avanza en el eje Z.

9.2.2 Cálculo de error. En este caso se enfatiza sobre las medidas del radio, ya
que las de altura ya fueron tratadas en el cubo. Se toma 5 medidas en lugares
diferentes de la pieza, se realiza haciendo una medición directa sobre la pieza
obtenida en la máquina. Con estas consideraciones se calcula el error absoluto y
relativo haciendo uso de las ecuaciones 54 y 55.

Tabla 21. Error en el radio del cilindro

CALCULO DE ERROR EN CILINDRO - RADIO

VALOR VALOR ERROR ERROR
MEDIDO (cm) ESPERADO (cm) ABSOLUTO (cm) RELATIVO (%)
2,03 2,00 0,03 1,50
2,04 2,00 0,04 2,00
2,03 2,00 0,03 1,50
2,03 2,00 0,03 1,50
2,04 2,00 0,04 2,00

108
Como es posible observar el error más grande que se obtiene en la medición del
radio es de 2,0% que indica que no se presentan diferencias mayores a 0,04 cm
entre las medidas del diseño y las obtenidas en el objeto fabricado.

Las diferencias en medidas que presentan las piezas fabricadas por la máquina
respecto a los diseños realizados en el programa CAD son relativamente bajos del
orden de las decimas de milímetro. Esto es un buen resultado, ya que en un
principio se había planteado diferencias de 4% para objetos de 5cms de lado en
sus diferentes ejes. La forma del objeto obtenido físicamente coincide con el
diseñado.

9.3 TIEMPO DE FABRICACIÓN.

Con las pruebas realizadas hasta el momento se puede calcular el tiempo en que
tarda un objeto en fabricarse, una vez se haya calibrado y puesto en marcha el
sistema.

A continuación se presenta una tabla donde se detalla el tiempo que tarda la

máquina en hacer una capa de 1 mm de espesor de un objeto tanto en sus rutas
externas, internas y de relleno.

Tabla 22. Tiempo de fabricación

AREA DEL OBJETO TIEMPO EN CAPA TIEMPO 1cm²

cm² (sg) (sg)
12,5 100 8
12,5 104 8,32
12,5 103 8,24
12,5 102 8,16
12,5 104 8,32
4 34 8,5
4 33 8,25
4 33 8,25
4 34 8,5
4 35 8,75
PROMEDIO 1cm² 8,329

Como se puede observar el sistema tarda en fabricar un área de 1cm² alrededor

de 8.32 segundos. Con este dato es posible realizar una aproximación del tiempo
en que se tardará la máquina en fabricar cualquier pieza.

109
 10. CONCLUSIONES

El sistema desarrollado puede obtener físicamente modelos diseñados en un

programa computacional 3D. El sistema consta de una parte física que permite
obtener movimientos en los tres ejes cardinales de la punta de un extrusor
respecto a la base donde se conforma el objeto, dicho sistema físico ofrece
libertad de desplazamiento y permite seguir cualquier coordenada dentro de un
área de trabajo.

El archivo stl de un programa CAD en este caso BLENDER, entrega coordenadas

de vértices de triángulos los cuales conforman un objeto diseñado. Esta
información junto con el valor de la normal de los triángulos es suficiente para
hacer un análisis y obtener las diferentes rutas en las distintas capas que
componen el objeto.

Dentro del prototipado Rápido, hacer un diseño en un programa 3D no siempre

garantiza que este se pueda modelar, ya que se pueden presentar problemas en
cuanto a la distancia entre coordenadas en los diferentes puntos los cuales
componen el objeto. También puede haber problemas en el diseño tales como
huecos, dobles caras, líneas inadecuadas que no son perceptibles en el diseño
(visualmente), pero en el análisis son detectados y pueden causar errores
relevantes dentro de la conformación, ya que si existe un error en una capa la falla
puede amplificarse en la siguiente capa, puesto que la conformación se realiza por
estratificación.

El archivo generado por el programa de diseño entrega la información en forma de

vértices de triángulos que componen el objeto, el número de dichos triángulos
depende del tamaño del objeto y de la forma. Por ejemplo un cubo consta de 12
triángulos, pero si a éste se le realiza un hueco cuadrado, la información se puede
incrementar a 32 triángulos; si a este cubo se le realiza un hueco cilíndrico y no
cuadrado el número de triángulos se va a incrementar aún más. El tiempo que
tarda el software en analizar la información depende del tamaño de esta por
consiguiente el tiempo de análisis es relativo y depende de cada objeto diseñado.

Al momento de realizar el diseño del objeto es necesario que éste no vaya a tener
espacios vacios (diferentes a errores) sobre los cuales se tenga que hacer
deposición de plástico en alguna capa superior, ya que ésta no tendría donde
soportarse.

El sistema permite obtener objetos de formas básicas con medidas máximas de

5cm por lado, la restricción está dada fundamentalmente por la parte física de la
máquina, ya que dicha estructura permite solamente estos desplazamientos
máximos en los ejes. Así como se establece un rango máximo también es

110
recomendable que las medidas sean superiores a 0.5 cm ya que de ser menores
no será posible la buena identificación del objeto, esto se debe prácticamente a la
resolución del extrusor y al comportamiento del plástico el cual es inherente a este
proyecto.

Controlar la temperatura a la cual se deposita el plástico resulta ser un proceso

primordial dentro de la conformación, ya que debe estar dentro de un rango para
que el plástico se comporte de manera adecuada; si la temperatura es baja el
plástico no se adhiere a la capa inferior y por tanto el objeto no tendrá las
características deseadas de forma y adherencia entre capas, si la temperatura es
superior las propiedades del plástico se pierden e igualmente la pieza resulta con
deficiencias. Además, este control resulta complejo dado que interfieren varios
factores que varían constantemente como, la operación del extrusor en un
momento determinado (extruir- no extruir). Si se extruye, entra plástico frio al
extrusor y la temperatura baja y por el contrario si hay instrucciones donde no se
requiere extruir la temperatura aumenta; otro factor es la temperatura del
ambiente, y la capacidad de la fuente de alimentación para mantener un voltaje
estable.

La resolución de movimiento obtenida en la parte física de la máquina de

(0.1014mm en los ejes x y Y) resulta suficiente para obtener objetos de forma
similar a la deseada, así como también se logra errores en las medidas inferiores
a 2.5%.

La impresión tridimensional puede ser de gran utilidad en actividades en las que

se requiera la construcción de objetos los cuales no tengan un modelo
preestablecido. Ya que ofrece ventajas en cuanto a la calidad del producto
referente a la exactitud de las medidas, forma del objeto, tiempo en la fabricación,
mano de obra requerida, repetibilidad de los productos, material y herramientas
utilizadas; también es posible conocer de una manera gráfica la forma y medidas
del objeto antes de que éste se materialice siendo susceptible de cambios. En la
región es una tecnología nueva que puede ser de gran utilidad para empresas
dedicadas al diseño en general, y puede ofrecer una ventaja competitiva para
quien use este tipo de herramienta.

El costo de la impresora fabricada es inferior al que presentan otro tipo de

máquinas, dicha comparación se hace de acuerdo a la información suministrada
por la Tabla 1 del presente informe “Características de las técnicas de prototipado”
y los costos en los que se incurrió en el desarrollo de éste proyecto. El costo del
prototipo desarrollado es de $ 1.439.500 y el costo de otras maquinas según la
tabla oscilan entre los € 400.000 y € 75.000.

111
 11. RECOMENDACIONES

La impresión tridimensional por ser una tecnología relativamente nueva tiene

muchos campos en los que se puede mejorar a medida que se avanza en los
sistemas de control, materiales utilizados y sistemas de análisis. Sin embargo,
este trabajo de aplicación sirve como base para posteriores investigaciones
referentes al tema. Por lo tanto se presenta a continuación algunas
recomendaciones que pueden ser tenidas en cuenta en próximos desarrollos:

Construcción de un sistema físico con más resolución el cual permita dar un mejor
acabado a las piezas obtenidas, así como también disminuir el porcentaje de error
presente en las piezas.

Utilización de driver especializados para el control de los motores PAP, ya que de

esta manera se puede disminuir los tiempos empleados en la fabricación del
elemento, así como también se puede aplicar corrientes precisas a dichos motores
ampliando de esta manera su vida útil.

Con el fin de mejorar la resolución del objeto se puede mejorar el software

específicamente en generación de pasos sobre los ejes, para obtener líneas
rectas más cercanas a las ideales.

Como se detalla en el presente informe, tanto las líneas externas, internas y de

relleno, se organizan con el fin de que sigan un orden y no exista pérdidas de
tiempo, sin embargo cuando se termina una ruta y el sistema ha detectado otra,
existen desplazamientos los cuales en ocasiones son muy extensos, por tal motivo
se puede analizar qué ruta es la más próxima para escogerla como la siguiente.

El sistema utiliza sensores de fin de carrera para dirigirse a un punto inicial dentro
del área de trabajo, este punto está referido a los ejes X y Y, sin embargo este tipo
de sensores no son adecuados en el caso del eje Z, ya que no es posible calibrar
el sistema porque depende de la base sobre la cual se materialice el objeto, por lo
que esta calibración se realiza de forma manual. Se puede utilizar un tipo de
sensor diferente el cual no dependa del tipo de base que se usa sino que mida la
distancia de separación entre ésta y la punta del extrusor para que así este eje se
pueda calibrar de forma automática.

112
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115
 ANEXOS

ANEXO A. PROBLEMAS EN DISEÑO PARA PROTOTIPADO

1. Regla vértice-a-vértice. “El error más común en un archivo .stl es que no

respete la regla Vértice-a-Vértice. Las especificaciones .stl requieren que
todos los triángulos adyacentes compartan dos vértices en común. Para que
esto sea válido bajo la regla Vértice-a-Vértice, el triángulo inferior debe ser
subdividido. Ésta es la causa típica de que queden agujeros.

Problema de Vértices en archivo STL

2. Normales invertidas. Otro error común de los archivos .stl es que las
normales de superficie (polígonos) estén incorrectamente orientadas. El
signo visible de una normal invertida se confunde fácilmente con un hueco o
agujero en el objeto. Este error es causado por una construcción manual
incorrecta de cara, o la aplicación inadecuada de la reparación automática
(unificar o recalcular normales). La operaciones booleanas también pueden
causar errores bajo algunas circunstancias; muy habitualmente a causa de
malos operandos.

Normales invertidas

3. Dobles caras y bordes múltiples. Las dobles caras y bordes múltiples son
lo que su nombre sugiere. Estos errores .stl ocurren donde, por diversos
motivos, las caras y los bordes duplicados pertenecen a un objeto. Si hay

116
duplicados de objetos completos, el arreglo es simple: encuentra los
duplicados y bórralos para dejar una copia intacta .stl del objeto que se está
manipulando. La otra posible causa de este error es que los fragmentos de
objetos cercanos fueran agrupados de manera inadvertida en la misma
malla y el programa los reconozca como duplicados.

4. Huecos, agujeros, puntas y aristas abiertas. Agrupamos estos errores

porque tienen una misma razón de ser. Los huecos son errores comunes
debidos a una triangulación inapropiada de las superficies de B-spline
(NURBS, parches Bezier, etc.). Cualquier proceso (construcción automática
de facetas o parametrización automática) que no asegure un objeto sólido
hermético tiende a producir huecos.

Los agujeros son similares a los huecos, excepto que son normalmente más
visibles y habitualmente consecuencia de booleanos inapropiados y soldado
inapropiado de una capa superficial (o perdiendo capas accidentalmente).
Los agujeros son también comunes en el escaneado 3D y en los sistemas
de proceso de nube de puntos, como los que se utilizan en aplicaciones de
ingeniería inversa. Los agujeros son exactamente lo que su nombre sugiere:
son caras perdidas en superficies que de otra manera serían contiguas.

Las puntas son rasgos del estilo de una península que tienen aristas
abiertas a lo largo de sus costas (extremos).

Las aristas abiertas son normalmente los bordes de un hueco o un agujero,

o los límites de una punta. En los casos, en los que no hay ni un hueco ni un
agujero ni una punta presentes, las aristas abiertas son el resultado de un
soldado inapropiado o incompleto.

5. Caras degeneradas. Aunque el problema de las facetas degeneradas no

es crítico, eso no significa que puedan ser ignoradas. Primero, los datos de
facetas incrementan el tamaño del archivo. En segundo lugar, y más
importante aún, esas facetas pueden confundir a los algoritmos de análisis
de la aplicación de pre-procesado y hacer la actividad de edición de soporte
mucho más tediosa. Estos errores son usualmente un síntoma de una
configuración errónea de importación/exportación, de las limitaciones de la
exportación .stl de tu paquete 3D, o el resultado de una variedad de
booleanos inapropiados, optimización y otras operaciones de malla.

Los tipos de caras degeneradas incluyen: los tres vértices de la faceta son
co-lineales o se transforman en co-lineales cuando el algoritmo de la
aplicación importadora trunca las coordenadas previamente no co-lineales.

117
 Caras no Degeneradas

Los tres vértices de la faceta son coincidentes o se transforman en coincidentes

cuando el algoritmo de de la aplicación importadora trunca las coordenadas no
coincidentes previamente

Esta información esta citada en la página,

[Link]

118
ANEXO B. PASOS BÁSICOS PARA LA REALIZACIÓN DE UN OBJETO

A continuación se describe los pasos para obtener un objeto, iniciando con el

diseño en un programa CAD, hasta la fabricación del prototipo físico.

Diagrama de flujo de pasos para imprimir

119
1. VERIFICACIÓN DE EXISTENCIA DE DISEÑO

Si ya se cuenta con un objeto diseñado y se ha verificado que éste no presenta

inconsistencias, y también ya se tiene el archivo STL guardado, se puede seguir
con el proceso de cargar el archivo STL en el Software, de lo contrario se debe
realizar un boceto del objeto que se desea.

2. BOCETO DEL OBJETO

En primer lugar se define una idea del objeto que se desee obtener, puede ser
mediante un boceto realizado en papel, por tanto este diseño será en dos
dimensiones, se puede definir la forma y las medidas exactas del objeto deseado,
así como también la forma y número de huecos que va a tener.

3. DISEÑO EN 3D

Con el boceto antes definido, se procede a realizar el objeto en el programa CAD

3D, en este caso como ya se mencionó se utiliza Blender para la realización de
este proceso. Las funciones más utilizadas para el diseño son Extrude, Bevel,
Boolean, Mirror, subdivide, Duplicate.

4. VERIFICACIÓN DEL DISEÑO

Una vez terminado el diseño en el programa CAD, se procede a verificar que este
no presente inconsistencias tales como Huecos inadecuados, dobles caras, líneas
en el interior del objeto que no forman una superficie. Por lo general los huecos se
presentan por aplicación de Booleanos, las dobles caras y líneas pueden ser
causadas por unión de superficies. Como se preciso anteriormente, hacer el
diseño de un objeto en 3D no garantiza que se pueda prototipar o “imprimir”,
porque se necesita especificaciones precisas para que el Software de análisis de
información pueda interpretarlo y generar órdenes correctas.

5. EXPORTAR STL

Cuando ya se tenga el diseño en 3D y éste no presente inconsistencias, se

procede a exportar el archivo STL correspondiente al diseño, este archivo debe
estar en formato ASCII. Para garantizar que el archivo se exporte correctamente
primero se puede guardar el diseño con extensión (.blender), luego se sigue la
dirección (file – export - stl), y se selecciona una ubicación deseada donde se
guarda el archivo.

120
6. CARGAR STL EN SOFTWARE

El software creado para analizar la información del archivo STL, y enviar

información para seguir unas coordenadas determinadas se maneja a través de
una interface de usuario. Aquí existe la opción “cargar archivo STL”, a través de la
cual se sigue la ruta donde antes se había guardado el archivo perteneciente al
diseño que se quiere fabricar.

7. GENERAR COORDENADAS

La interface de usuario también ofrece la opción “generar coordenadas”, en este

caso el software hace el procesamiento más importante, que consiste en tomar la
información del archivo STL, y generar señales de control para generar
movimiento en los ejes X, Y, y Z. este proceso toma un tiempo relativo el cual
depende de la complejidad del diseño. Si hay un error en la generación de
coordenadas se debe revisar nuevamente el diseño del objeto realizado en 3D y
seguir con el proceso desde este punto (4).

8. PONER A PUNTO LA TEMPERATURA DE EXTRUSOR

Es necesario que el plástico alcance una temperatura adecuada para que este se
pueda extruir, por tal motivo es necesario encender el calefactor antes de empezar
a fabricar las piezas. El tiempo que toma el calefactor en alcanzar la temperatura
adecuada depende de la potencia que tenga la red eléctrica en ese momento,
(alrededor de 2 minutos).

9. CALIBRAR PUNTO INICIAL

Para llegar al punto inicial se hace uso de los sensores que tiene la maquina en
los ejes X y Y, por tanto estos ejes son calibrados por software, sin embargo el
eje Z se lo calibra manualmente ya que la posición fluctúa de acuerdo al espesor
de la base sobre la cual se deposita el plástico fundido. En consecuencia lo que se
realiza en este paso es calibrar el eje Z. La distancia entre la base y la punta del
extrusor debe ser de (1mm – factor corrección). El factor de corrección está
referido solamente a la primera capa, ya que es necesario que el hilo sea
prensado para que se adhiera sobre la superficie de la base, con las pruebas
realizadas se determino que este factor de corrección debe ser igual a 0.4mm,
para que la primera capa se conforme adecuadamente.

121
10. EXTRUIR PLÁSTICO

Una vez se ha calibrado el punto inicial sobre el eje Z, es necesario que se extruya
una cierta cantidad de plástico hasta que el hilo salga de una forma uniforme, ya
que al inicio de la extrusión se pueden presentar vacios que causan que por
momentos no haya hilo plástico para extruir.

11. IMPRIMIR

Aquí ya está puesta a punto la máquina para que empiece el proceso de

conformación capa por capa de un objeto diseñado en 3D. La interface de usuario
ofrece la opción “imprimir” y con esto el proceso comienza. El tiempo de impresión
depende del tamaño del objeto.

122