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Manual de inyección de
plásticos
Autor: Daé Aguilar Alejandre
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Presentación del curso
Este curso pretende ayudar a estudiantes y profesionales, que incursionan en la
técnica de la inyección del plástico, a resolver sus dudas, explicando de la
manera más clara posible esta técnica.
Con este manual tendrás la oportunidad de desarrollar mucho más conocimiento
entorno a las máquinas y a los procesos que estas realizan.
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1. Definición, obtención y clasificación de un
plástico
Definición de un plástico
En la actualidad el plástico es empleado en nuestra vida cotidiana, ha sustituido
partes metálicas en la industria automotriz, se usa en la construcción, en
empaques, electrodomésticos (lavadoras, licuadoras, refrigeradores, etc.) y en
un futuro no muy lejano irá entrando en otras ramas de la industria, por ejemplo
en medicina, como sustitutos de articulaciones (articulaciones artificiales), los
juegos de toda índole y en artículos deportivos, como pueden ver la rama del
plástico esta en proceso de crecimiento. Ya que es común observar piezas que
anteriormente eran producidas con otros materiales, por ejemplo con madera o
metal y que ya han sido substituidas por otras de plástico.
¿Pero que es un plástico? es el nombre genérico por el cual se conoce a este
material, pero químicamente forma parte de la familia de los polímeros.
¿Qué es un polímero? Proviene del griego poly, muchos; meros; parte
segmento, entonces se puede decir que es sustancia formada de muchos
segmentos, puede ser un compuesto orgánico natural o sintético cuya
característica principal esta formado por grandes moléculas (macromoléculas) y
estas a su vez están formadas de pequeñas moléculas que se repiten varias
veces, esta molécula pequeña que se repite se llama monómero.
Monómero: Compuesto de bajo peso molecular.
Monómero
Polímero
En el sentido más generalizado de la palabra, los plásticos incluyen aquellas
materias orgánicas que se producen mediante la transformación química de
productos naturales o mediante la síntesis de productos primarios a base de la
desintegración de carbón, petróleo y gas natural.
¿Como se obtiene un plástico?
a mayor parte de los plásticos son obtenidos de forma sintética, y la reacción
mediante la cual se unen las moléculas de bajo peso para formar a los
polímeros, se denomina polimerización. Se distinguen dos procesos básicos de
polimerización.
Polimerización por adición.
Polimerización por condensación.
¿Como se clasifican?
Se pueden clasificar por su estructura química, ya que es la que determina sus
propiedades, la clasificación por su estructura química es de acuerdo a su comportamiento
comportamiento al calor, cristalinidad y presencia de monómeros.
Generalmente los plásticos se clasifican por su comportamiento al calor en:
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termoplásticos, termofijos y elastómeros.
Termoplásticos: Son materiales cuyas macromoléculas están ordenadas a
manera de largas cadenas unidas entre sí por medio de enlaces secundarios, su
ordenación se puede comparar con una madeja de hilos largos y delgados. La
principal característica de estos es que pueden ser llevados a un estado viscoso
una y otra vez por medio del calentamiento y ser procesados varias veces.
Termofijos: son materiales que están formados prácticamente por una gran
molécula en forma de red, con uniones muy fuertes entre molécula y molécula, lo
que provoca que estos materiales no se reblandezcan con la aplicación de calor
cuando ya han sido transformados. A diferencia de los termoplásticos, estos
materiales ya no pueden moldearse por que al aplicarles calor se destruyen.
Elastómeros: se componen de largas cadenas que se encuentran unidas entre
si por muy pocas uniones químicas. Esto les permite un gran movimiento
intermolecular que se ve reflejado en su buena flexibilidad. Son materiales que
tienen memoria, es decir que al someterlos a un esfuerzo modifican su forma,
recuperándola cuando se retira ese esfuerzo. Debido a sus uniones químicas que
existen entre las moléculas no se les puede volver a procesar, y son plásticos de
estructura amorfa.
Aunque estos plásticos se han manejado en forma independiente debido a que su
mercado está canalizado a sustituciones del caucho natural, sin embargo ya
existen cauchos termoplásticos, que constituyen una familia de elastómeros
avanzados.
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2. Cartas técnicas de algunos plásticos
En este capitulo se dan algunos datos técnicos de materiales que hemos tenido la
oportunidad de moldear, pueden variar de acuerdo a la pieza y acabado de la
misma, pero la intención es que se tenga mínimo una idea de las temperaturas
que requieren para poder moldearse.
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3. La máquina de inyección
Las maquinas de inyección de plásticos derivan de la máquina de fundición a
presión para metales, según algunas referencias, la primera máquina de moldeo
fue patentada en 1872 para la inyección de nitrato de celulosa, pero debido a su
flamabilidad y peligrosidad, el proceso no floreció.
En 1920 se construyó en Alemania una máquina para la producción de piezas de
materiales termoplásticos, mediante el proceso de inyección, dicha máquina era
totalmente manual, posteriormente, en 1927 y en el mismo país, se desarrollo
una maquina para inyección de plásticos accionada por cilindros neumáticos,
pero no tuvo mucho éxito debido a que se requería de maquinas con presiones
superiores.
El verdadero auge de este proceso, sucedió entre los años 1930 a 1940 con las
aplicaciones para los recién descubiertos poliestireno y acrílico, se observó que el
proceso permitía la fabricación rápida y económica de artículos útiles. A las
máquinas manuales siguieron máquinas accionadas hidráulicamente, cuya
construcción alcanzó su verdadero desarrollo hasta el término de la segunda
guerra mundial. Eran equipos que no requerían complicados y costosos sistemas
hidráulicos para operar, por su sencillez se podían instalara en pequeños locales.
A partir de ese momento, el desarrollo y la evolución técnica fué sorprendente.
Actualmente, se cuenta con máquinas totalmente automáticas que no requieren
de la intervención del operador.
Las partes que forman a una máquina de inyección son:
Unidad de cierre: también es conocida como unidad de cierre del molde y es el
componente de la maquina que sostiene el molde, efectúa el cierre y la
apertura, genera la fuerza para mantenerlo cerrado durante la fase de inyección
y cuando el molde se abre, expulsa la pieza moldeada.
En la actualidad se han creado muchos sistemas de cierre, pero los más
conocidos y utilizados son: cierre por rodillera (simple o doble), Cierre por
pistón (también conocido como cierre directo) y cierre hidromecánico o
pistón bloqueado.
Unidad de inyección: la unidad de inyección es la parte de la máquina que
efectúa la alimentación, la plastificación y la inyección al molde del material
plástico, el cual entra en esta unidad de inyección en forma de pellet o grano.
Controles: Es el tablero eléctrico y/o electrónico que contiene los parámetros a
controlar en la máquina de inyección.
Bancada: es la base de la máquina de inyección que sostiene la unidad de
cierre, a unidad de plastificación o inyección, los controles y el sistema hidráulico
de la máquina.
Todas las máquinas de inyección poseen las mismas partes, sin embargo,
existen algunos arreglos especiales, entre ellas se distinguen dos tipos, estos
arreglos pueden ser los siguientes: Inyección horizontal ó Inyección vertical
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4. El proceso de inyección
El proceso de inyección es discontinuo, y es llevado totalmente por una sola
máquina llamada inyectora con su correspondiente equipo auxiliar o periférico.
El proceso de inyección consiste básicamente en:
A) plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plástico que ha
sido alimentado en la tolva y el cual entrara por la garganta del cilindro.
B) Inyectar el material fundido por medio d presión en las cavidades del
molde, del cual tomará la forma o figura que tenga dicho molde.
C) En el tiempo en el que el plástico se enfría dentro del molde se está
llevando a cabo el paso "a", posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza
moldeada.
Describiremos en una forma más detallada lo que ocurre en los pasos del
proceso de moldeo por inyección.
El plástico se coloca en la tolva, normalmente es gránulo (pellet) en forma de
esfera o cubo. En algunos casos el termoplástico tiene que ser secado o
deshumificado antes de utilizarlo. El aceite entra en el cilindro hidráulico
empujando a la platina móvil hacia delante, cerrando el molde.
Esto se lleva en dos pasos. Primero un cierre a alta velocidad y momentos antes
de que las mitades del molde hagan contacto se reduce la velocidad cerrando
lentamente y a baja presión hasta que el molde se encuentra cerrado
completamente. Esto se hace con el fin de proteger el molde. Después de
cerrado el molde, se eleva la presión del aceite, en el cilindro hidráulico
generando la fuerza de cierre para mantener cerrado el molde durante la
inyección.
Si la fuerza de cierre es menor a la fuerza generada por la presión de inyección
dentro del molde, éste se abrirá, teniendo como consecuencia que la pieza salga
con exceso de plástico o comúnmente llamada rebaba o flash, a la cual habrá
que darle un acabado o ser molida para procesarla nuevamente.
El material es plastificado principalmente por la rotación del husillo, convirtiendo
la energía mecánica en calor, también absorbe calor de las bandas calefactores
del cilindro, conocidas también como resistencias. Mientras el material es
plastificado y homogenizado, se le transporta hacia delante, a la punta del
husillo. La presión generada por el husillo sobre el material fuerza el
desplazamiento del sistema motriz, el pistón hidráulico de inyección y del mismo
husillo hacia atrás, dejando una reserva de material plastificado en la parte
delantera del husillo. A este paso se le conoce como dosificación o carga del
cilindro. El husillo sigue girando hasta que se acciona un switch límite que retiene
la rotación. Este switch es ajustable y su posición determina la cantidad de
material que queda delante del husillo.
El husillo al correrse hacia atrás fuerza la salida del aceite del pistón hidráulico
de inyección. Esta salida de aceite puede ser directa al tanque o deposito por
medio de una válvula para generar una cierta presión en el material que está
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siendo plastificado y homogenizado por el husillo. A esta presión se le conoce
como contrapresión. Al finalizar la dosificación, se retrocede el husillo
ligeramente para descompresionar el material y evitar que fluya hacia fuera d la
boquilla cuando la unidad de inyección se separe del molde. A esto se le conoce
con el nombre de descompresión y es controlado generalmente por un regulador
de tiempo.
Ahora actúan los cilindros hidráulicos de inyección empujando el husillo hacia
delante, utilizándolo como pistón al inyectar el material en las cavidades del
molde, con una predeterminada presión y velocidad de inyección, después de la
inyección, la presión es mantenida un cierto tiempo, a esta se le conoce con el
nombre de presión de sostenimiento y normalmente es menor a la presión de
inyección.
Normalmente se tiene en la punta del husillo una válvula de no retorno que
impide que el material fluya hacia atrás en el momento d la inyección. Esta
válvula se abre al dosificar y se cierra al inyectar, mientras el material se enfría,
se vuelve más viscoso y solidifica hasta que el punto en la presión de
sostenimiento no tiene efecto alguno.
El calor de la pieza transmitido al molde durante el enfriamiento es disipado por
un refrigerante, normalmente agua, que corre a través de los orificios hechos en
el molde (circuitos ó canales de refrigeración). El tiempo de cierre necesario para
enfriar la pieza se ajusta en un regulador de tiempo, Cuando este termina se
abre el molde, un mecanismo de expulsión separa el artículo del molde y la
máquina se encuentra lista para iniciar el próximo ciclo.
Esto ocurre durante el proceso de inyección del material al molde para obtener la
pieza que se quiere hacer, moldear o fabricar.
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5. Variables y sus definiciones que son usadas
en el proceso de inyección
Los parámetros a controlar en el proceso de inyección dependen del material a
trabajar, del diseño del molde y la pieza. Cada caso es particular, las variables a
controlar son: temperaturas; velocidades, presiones; distancias y tiempos.
TEMPERATURAS
Las temperaturas pueden ser del cilindro de plastificación, de la boquilla y del
molde.
La temperatura del cilindro de plastificación y de la boquilla, esta dada por el tipo
de material a trabajar, estas temperaturas se ajustan de acuerdo a la
temperatura de la masa fundida, la temperatura de la masa fundida determina
las propiedades estructurales de una pieza moldeada, por lo que debe ser
constante y uniforme ya que controla la densidad y contracción. El proceso de
plastificación de una resina cristalina es muy estrecho y requiere más energía.
De igual manera la temperatura el molde esta en función o es determinada por
el material plástico a trabajar. Y el acabado de la pieza.
La temperatura del aceite d la máquina se controla mediante un sistema de
refrigeración. La temperatura del aceite de la máquina debe ser de 40 oc y no
rebasar los 50 oc.
VELOCIDADES
Velocidad de cierre de molde: es la distancia que recorre la platina móvil
hasta hacer contacto con la platina fija del molde (es importante mencionar que
la unidad de cierre se forma de parte móvil y parte fija) en un tiempo
determinado, la velocidad de cierre del molde se realiza en varias etapas: Alta
velocidad, media velocidad y baja velocidad, esto con el fin de evitar
aceleraciones y frenados bruscos durante la fase de cerrado del plato móvil,
también dependerá de la pieza a moldear.
Velocidad de apertura de molde: es la distancia que recorre la platina móvil
del molde hasta separarse de la platina fija y dejar el espacio suficiente para la
expulsión de las piezas en un tiempo determinado. La velocidad de apertura del
molde se realiza al contrario de la fase de cierre de molde: baja velocidad,
media velocidad y alta velocidad, también esto dependerá de la pieza a
moldear.
Velocidad de plastificación: la velocidad de plastificación se controla por las
revoluciones por minuto o giros por minuto del husillo o tornillo en el momento
de la plastificación.
Velocidad d inyección: La velocidad de inyección dependerá de los siguientes
factores
A) La viscosidad del polímero.
B) Condiciones del molde.
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C) Tamaño y número de puntos de entrada de material.
D) Tamaño de los canales o venas de alimentación del material.
E) Salidas de aire en el molde.
F) Temperatura de la masa fundida
G) Temperatura del molde.
H) Acabado de la pieza.
Cuando se moldean piezas de secciones delgadas se requieren generalmente
velocidades de inyección altas con objeto de llenar la pieza antes de que se
solidifique. El uso de una velocidad de inyección alta mejorara el aspecto y brillo
superficial de la pieza, ya que la cavidad del molde se llena completamente antes
de que la resina comience su solidificación, variando la velocidad de inyección
adecuadamente se pueden reducir los defectos superficiales en la pieza, tales
como las ráfagas y manchas en la zona del punto de inyección.
Velocidad de expulsión: Es la distancia que recorren los expulsores en un
tiempo determinado para expulsar la pieza moldeada.
PRESIONES
Primera presión de inyección: es la presión requerida para vencer las
resistencias que el material fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el
cilindro de plastificación hasta el molde, esta presión corresponde a la fase de
llenado del molde, con esta pretendemos llenar la cavidad en un 90 ó 95%, para
después terminar de llenar la pieza con la segunda presión y velocidades.
Segunda presión de inyección: también es conocida como de sostenimiento o
recalque, tiene como objeto el mantener bajo presión el material fundido que se
solidifica y se contrae en la cavidad del molde, la función de esta segunda
presión, es la de completar el llenado y así compensar la contracción,
introduciendo un poco más de material fundido en el molde. Es importante
mencionar que si se excede en aplicar esta presión puede producir rebaba (flash)
o una compactación tal que originara que las piezas se peguen en el lado fijo.
Contrapresión: En el momento de la plastificación el material es llevado hacia
delante en tanto que el husillo va girando hacia atrás, la contrapresión se aplica
sobre el husillo que gira y tiene como función el impedir el retorno de éste,
mejorando la acción de la mezcla del material. Dicho en otras palabras, esto
ayuda a que se logre una buena homogenización del plástico. otra definición: es
la oposición a que el husillo se mueva libremente hacia atrás mientras esta
cargando.
Descompresión: Es la distancia que el husillo se hace para atrás con la finalidad
de liberar la presión ejercida sobre el plástico de tal manera que no escurra el
material al momento que abra el molde. Existe la posibilidad de hacerlo antes o
después de la dosificación, también es valido de que si no se puede usar este
recurso, se debe jugar con la temperatura de la nariz, bajando poco a poco la
temperatura hasta un punto en que nos permita inyectar y se vea que no escurre
material.
Presión de expulsión: Una vez terminada la apertura del molde, la pieza se
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debe separar del molde, y esto se logra a través de un mecanismo de expulsión,
que requiere de una presión de botado que esta activada durante toda la fase de
expulsión.
Presión de retorno expulsión: es la presión que estará presente una vez que
los botadores han expulsado la pieza en la fase de expulsión.
DISTANCIAS
Distancia de dosificación (inyección) y espesor del colchón: Son los
milímetros de material inyectado en función del volumen (cm3) y la unidad de
plastificación. Otra definición, es la cantidad de plástico necesaria para llenar
todas las cavidades y la colada.
El espesor del colchón son los milímetros de material que deben permanecer
constantes en la punta del husillo, para garantizar una repetitividad en el
proceso. otra definición, es la distancia que el husillo reserva para terminar de
introducir material al interior del molde, de acerado a vencías este debe ser el
10% de la capacidad del la capacidad del barril.
Distancia de conmutación a segunda presión: son los milímetros necesarios
para hacer el cambio por distancia, de primera presión de inyección a segunda
presión de inyección.
Distancia de apertura de molde: es la distancia que deseamos que abra la
parte móvil del molde para que pueda expulsarse la pieza.
Distancia de expulsión: son los milímetros recorridos por el sistema de
expulsión de la pieza inyectada, para que pueda desmoldear del molde.
TIEMPOS
Tiempo de inyección: es el tiempo en el que se lleva a cabo el llenado de las
cavidades del molde.
Tiempo de postpresión: es el tiempo en que permanece activa la postpresión,
o segunda presión.
Tiempo de plastificación: es el tiempo requerido para levarse a cabo la fusión
del amterial, hasta llevarlo a un estado líquido viscoso.
Tiempo de enfriamiento: es el tiempo para acabar de solidificar la pieza, y
este empieza después de que termina el tiempo de postpresión y acaba cuando
el molde se abre para expulsar la pieza.
Tiempo de ciclo: es el tiempo en el que se llevan a cabo las etapas del proceso
de inyección: tiempote cierre+tiempote inyección+tiempote postpresión+tiempo
de enfriamiento que incluye el tiempote plastificación+tiempo de apertura y
expulsión.
Otros términos empleados son:
Fuerza de cierre: es la fuerza ejercida sobre el molde antes de inyectar. La
fuerza de cierre es producida por la unidad de cierre después de la formación de
la presión.
Presión de cierre: cuando empieza el proceso de llenado del molde con la
masa plástica, se produce una fuerza de empuje ascendente que produce un
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efecto adicional sobre el sistema de cierre junto con la fuerza de cierre, también
es conocida como alta presión.
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