PROCESO HYDRAR/HB UNIBON
El primer proceso comercial de hidrogenación de benceno fue introducido por UOP
(Universal Oil Products), denominado proceso Hydrar (ahora conocido como HB Unibon)
[10]. La Figura 1-3 muestra el diagrama del proceso. Básicamente, Hydrar emplea como
catalizador Patino soportado por una sal de litio en lecho fijo, el cual puede tolerar
contenidos de sulfuro de hasta 300 ppm en benceno. En este proceso el hidrógeno pasa por
un pretratamiento, en el que se elimina H2S, CO2 y CO. El benceno alimentado y el
ciclohexano recirculado, se mezclan con el hidrógeno fresco y el recirculado después de
éste último comprimido a la presión requerida, se pre-calienta e introduce en una serie de
dos a tres reactores. Estos reactores operan a temperaturas entre 200 y 300ºC, y 3.106 Pa
absolutos. Después de esto, la conversión del benceno es prácticamente completa. El
efluente del reactor se enfría mediante un intercambiador de calor junto el
precalentamiento de la alimentación. Posteriormente, éste pasa a un separador flash de
alta presión. Después de purgar para evitar la acumulación de inertes, los gases son
recirculados. Además, parte del líquido es retornado como un diluente para facilitar la el
control de la temperatura en el reactor. El resto pasa a un separador flash para separar los
compuestos gaseosos del producto. Los gases reciclados deben contener un mínimo de
hidrógeno de sobre un 30% de volumen. Finalmente, el ratio molar
hidrógeno/hidrocarbono en la entrada del reactor es cerca del 2/1. El efluente del reactor se
refrigera y se comprime a la presión del sistema. Además, una porción de los vapores
separados se usan como gas de hidrógeno reciclado, mientras que el exceso se elimina del
sistema. El líquido separado se estabiliza para eliminar los hidrocarburos ligeros
introducidos con la corriente de hidrógeno fresco. Finalmente, la producción del
ciclohexano sale del fondo del estabilizador, que es teoréticamente el 121,7 vol % del
benceno cargado.
PROCESO SINCLAIR/ENGELHARD
También conocido como HA 84, e introducido por Englehard Ind., Hydrocarbon Research
Inc y Sinclair Research Inc. El proceso Sinclair emplea tan solo un reactor operando con un
catalizador de metal noble en un lecho fijo [14]. El calor se elimina in situ mediante un haz
de tubos con la producción de vapor, siendo no necesaria la recirculación de ciclohexano.
Sin embargo, requiere una alta tasa de flujo de hidrógeno para prevenir una reacción
descontrolada. La temperatura de operación es de 250°C, a 2-3.l06 Pa. Un esquema del
proceso se muestra en la Figura 1-4. En concreto, el benceno fresco, junto al hidrógeno
(fresco y recirculado), se precalientan a la temperatura de reacción mediante el
intercambio primero con el efluente del reactor y después con vapor. Los reactantes entran
entonces al único reactor existente, donde se realiza la hidrogenación del benceno con un
catalizador en lecho fijo, y donde también se emplea el calor disipado para generar vapor.
PROCESO INSTITUT FRANÇAIS DU PETROLE (IFP)
Como muestra la Figura 1-5, el proceso IFP toma lugar en fase líquida, operando a 200ºC y
4.106 Pa, en presencia de Niquel Raney en suspensión por agitación mediante circulación
externa [11] [10]. El producto hidrogenado sale del reactor en fase vapor, por lo que facilita
la eliminación de calor. El resto del calor generado se recupera por un intercambiador en
un circuito externo, y se emplea para producir vapor a baja presión. 10 Alcance y
Fundamentos Un reactor finalizador procesa el efluente gaseoso, garantizando la calidad y
regularidad de la producción en caso de que el catalizador de la fase líquida sea
desactivado por la presencia de sulfuro, requiriendo ser cambiado. Después de la
condensación, el efluente del reactor es enviado al separador HP, y un estabilizador
elimina el hidrógeno y otros gases ligeros disueltos. Además, dependiendo de la
composición y precio del gas rico en hidrógeno, el gas flasheado del separador se puede
recircular al reactor principal para obtener un mejor uso del hidrógeno fresco.
PROCESO BEXANE/DSM
El proceso DSM, también conocido como Bexane e introducido por Stamicarbon B.V. [15],
opera a 370- 400ºC y 3.l06 Pa. El benceno es casi completamente convertido a ciclohexano
con una eficiencia superior al 99%, empleando dos reactores multitubulares conteniendo el
primero un catalizador de Platino, y el segundo uno de Níquel (Figura 1-6). El calor de la
reacción es usado para producir vapor a 10 atm. Para prevenir el deterioro del catalizador
de Platino (u otro metal noble), el benceno empleado no debe de contener agua, por lo que
se seca antes de su uso. Además, en este proceso no se hace necesario la purificación del
ciclohexano producido, ya que se forma una cantidad menor de subproducto. Por otro
lado, el hidrógeno no tiene por qué ser 100% puro, puede contener inertes.
PROCESO HYTORAY
El proceso Hytoray (Hydrogenation Toray) [10] se emplea un reactor adiabático con un
catalizador basado en un metal noble. Se requiere un consumo de hidrógeno bajo en
comparación con otros procesos. Como se muestra en la Figura 1-7, se necesita un
acondicionamiento del efluente del reactor, separándolo de la fase gaseosa. Finalmente, el
producto se somete a una purificación en una columna estabilizadora
PROCESO ARCO
El proceso Arco opera a temperaturas entre 200 y 400ºC, a presión entre 25 y 40.106 Pa,
empleando una hidrogenación catalítica en fase vapor sobre un catalizador de metal noble
[16]. Como se observa en la Figura 1-8, el benceno fresco es combinado con el hidrógeno
fresco y el recirculado, siendo ambos precalentados antes de entrar al reactor. El diseño del
reactor asegura la conversión completa del benceno empleando un reactor flujo pistón. Se
elimina también la necesidad de recircular el ciclohexano para el eliminar de calor
producido en el reactor mediante el uso de generadores de vapor. A continuación, el
efluente del reactor intercambia calor con la alimentación, y se enfría antes de entrar en el
separador líquido-vapor. La mayoría del gas de hidrógeno es recirculado y el resto
purgado. El líquido separado es enviado a un estabilizador donde los ligeros se separan y
la corriente del fondo es producto puro. 12 Alcance y Fundamentos Se estima que la vida
útil del catalizador a través de este proceso y configuración puede ser como mínimo de 3
años.
PROCESO BP
El proceso de hidrogenación BP (British Petroleum) contiene dos etapas con reactores de
lecho fijo [10], como se puede observar en la Figura 1-9. La reacción en la primera etapa es
controlada por líquido y vapor reciclado de la etapa segunda, lo que ofrece una buena
recuperación de energía, con el beneficio añadido de que la tasa de recirculación del
ciclohexano está entre unos límites aceptables. El efluente resultante en esta primera etapa
alcanza un 95% de conversión a ciclohexano, mientras que en el segundo se completa,
siendo prácticamente del 100% gracias a la inyección de una nueva corriente de hidrógeno.
Sin embargo, las ventajas asociadas con la reducción en la presión y temperatura parcial
de hidrogenación se compensan, ya que el reciclado implica que el segundo reactor
complete antes la reacción de hidrogenación.
PROCESO AROSAT
La alimentación fresca es ezclada con el recirculación interna de hidrógeno y benceno,
siendo posteriormente cargados al reactor [10]. El gas purgado con alto contenido en
hidrógeno con elevada pureza puede ser usado como corriente de gas ya pretratada de la
unidad. La purga desde el bucle de reciclado de gas controla la acumulación de
componentes ligeros en el sistema pudiendo ser éstos enviados la unidad de fuel gas de la
planta. Una mayor porción del alto calor exotérmico de la reacción es recuperable con el
consiguiente subproducto de vapor. El producto es estabilizado para eliminar
hidrocarburos ligeros introducidos con el compuesto de hidrógeno previo a ser enfriado y
enviado para su almacenaje. Los procesos mencionados han evolucionado con el paso del
tiempo mejorando en la optimización de los recursos para obtener el máximo beneficio. En
la actualidad, la mayoría de la producción se realiza en fase vapor a través de dos
reactores en serie utilizando como catalizador Níquel. En el primer reactor se alcanza
mayor velocidad de reacción y en el segundo reactor una conversión casi del 100% del
benceno. Debido al azeótropo formado por el benceno y ciclohexano, la conversión
completa es lo más recomendado debido a los costes que suponen la separación por
destilación azeótropica.
