MANUAL DE BUENAS
PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA (BPM)
PARA LA FÁBRICA DE CHOCOLATES
NESTLÚ
Manual de Buenas Practicas de Manufactura (BPM)
Presentación
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Manual de Buenas Practicas de Manufactura (BPM)
Introducción
Los cambios acelerados que se están presentando en los últimos años, tanto en
la Industria de transformación de alimentos, como en su intercambio y
comercialización, están orientados a garantizar cada vez más la oferta de
alimentos seguros.
La aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura, reduce significativamente el
riesgo de presentación de toxi-infecciones alimentarias a la población
consumidora, al protegerla contra contaminaciones; contribuye a formar una
imagen de calidad y reduce las posibilidades de pérdidas de productos al
mantener un control preciso y continuo sobre edificaciones, equipos, personal,
materias primas y procesos. El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura
comprende todos los procedimientos que son necesarios para garantizar la
calidad y seguridad de un alimento, durante cada una de las etapas de proceso.
El propósito de éste manual es aportar orientación para que los encargados y
los colaboradores evalúen el establecimiento, identifiquen debilidades o defectos
y tengan la posibilidad de corregirlos, y que las autoridades sanitarias cuenten
con una guía que les permita corroborar la evolución del nivel sanitario del
establecimiento y dar seguimiento a los compromisos de mejoramiento
establecidos en forma conjunta con los propietarios.
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Manual de Buenas Practicas de Manufactura (BPM)
Índice
1. Objetivos
2. Alcance
3. Glosario de términos
4. Responsabilidades para la aplicación del manual
5. Desarrollo
5.1 Construcción de las instalaciones:
5.1.1 Ubicación
5.1.2 Vías de acceso
5.1.3 Diseño del interior y materiales
5.1.3.1 Pisos
5.1.3.2 Paredes
5.1.3.3 Techos
5.1.3.4 Ventanas
5.1.3.5 Puertas
5.1.3.6 Pasadizos
5.1.4 Infraestructura del almacén
5.1.5 Ventilación
5.1.6 Iluminación
5.2 Instalaciones sanitarias:
5.2.1 Servicios higiénicos del personal y público
5.2.2 Vestuarios para el personal
5.2.3 Punto de lavado de manos
5.2.4 Zona de lavado de equipos y utensilios de limpieza
5.3 Equipos y utensilios:
5.3.1 Características de los equipos y utensilios
5.3.2 Lavado y desinfección de los equipos y utensilios
5.3.3 Almacenamiento de equipos y utensilios
5.3.4 Mantelería
5.3.5 Implementar un programa de limpieza y desinfección
5.4 Facilidades sanitarias:
5.4.1 Abastecimiento y calidad del agua
5.4.2 Evacuación de aguas residuales
5.4.3 Manejo y disposición de residuos sólidos
5.5 Higiene personal:
5.5.1 Estado de salud
5.5.2 Higiene y comportamiento
5.5.3 Práctica de higiene de las manos
5.5.4 Cuidado de las manos
5.5.5 Uso de guantes
5.5.6 Uso de uniforme de trabajo apropiado
5.5.7 Malos hábitos que se deben evitar
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5.5.8 Buenos hábitos para practicar
5.6 Capacitación Sanitaria:
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1. Objetivos
2. Alcance
3. Glosario de términos
-Cadena alimentaria: Fases que abarcan los alimentos desde la
producción primaria hasta el consumo final. Para efectos de los servicios
de alimentación, la cadena alimentaria incluye las siguientes etapas:
adquisición o provisión de insumos (incluye el transporte), recepción,
almacenamiento, salida, producción (elaboración o preparación, cocción
y retención), servido y consumo. Incluye cualquier etapa intermedia propia
o específica de cada servicio de alimentación.
-Principios Generales de Higiene: Conjunto de medidas esenciales de
higiene aplicables a lo largo de la cadena alimentaria, a fin de lograr que
los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo humano. Considera
la aplicación de las BPM y de los PHS.
-Inocuidad: Son todas aquellas acciones que garantizan que un alimento
no contenga ningún contaminante que cause daño a quien lo consuma.
-Buenas Prácticas de Manipulación (BPM): Conjunto de medidas de
higiene aplicadas en la cadena o proceso de elaboración y distribución de
alimentos, destinadas a asegurar su calidad sanitaria e inocuidad. Las
BPM se formulan en forma escrita para su aplicación, seguimiento y
evaluación.
-Limpieza: Es la eliminación de la suciedad (tierra, restos de alimentos,
polvo u otras materias objetables). Puede realizarse mediante raspado,
frotado, barrido o pre-enjuagado de superficies y con la aplicación de
detergente para desprender la suciedad.
-Desinfectante: Sustancia química que destruye completamente todos
los organismos listados en su etiqueta. Los organismos a los que mata
son bacterias que causan enfermedades, y podría no matar virus y
hongos. Desde un punto de vista legal, los desinfectantes deben reducir
el nivel de bacterias en un 99.999 % durante un lapso de tiempo superior
a 5 minutos pero que no exceda a 10 minutos.
-Análisis de riesgos: Un proceso que consta de tres (03) componentes:
evaluación de riesgos, gestión del riesgo y comunicación del riesgo.
(Decreto Legislativo N° 1062 - “Ley de Inocuidad de los Alimentos”)
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-Autorización Sanitaria: Es el proceso por el que se realiza la verificación
de la cadena de producción incluye el procesamiento primario de
alimentos agropecuarios y piensos, del cumplimiento de las Buenas
Prácticas de Producción e Higiene; así como, de la aplicación de los
principios del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(APPCC) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES), cuando correspondan, se realiza con la finalidad
de autorizar al establecimiento/planta.
-Buenas Prácticas de Producción e Higiene: Conjunto de
procedimientos, condiciones y controles que se aplican en las áreas de
producción primaria de alimentos agropecuarios primarios, en referencia
a las Buenas Prácticas Agrícolas, Ganaderas o Pecuarias, Avícolas y
Apícolas; así como en las áreas destinadas a su procesamiento primario,
en referencia a las Buenas Prácticas de Manufactura, Análisis de Peligros
y Puntos Críticos de Control (APPCC) y Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento (POES), con el objeto de disminuir los
riesgos de contaminación.
-Calidad sanitaria: Es el conjunto de requisitos microbiológicos y
físicoquímicos que debe reunir un alimento, que indican que no está
alterado (indicadores de alteración) y que ha sido manipulado con higiene
(indicadores de higiene) para ser considerado apto para el consumo
humano.
-Emergencia relacionada con la inocuidad de los alimentos: Es una
situación, ya sea accidental o intencional, en la que la autoridad
competente indica un riesgo aún no controlado de graves efectos
perjudiciales para la salud pública asociados con el consumo de alimentos
y que requiere medidas urgentes (FAO/OMS, 2010)
-Establecimiento: Espacios físicos dedicados al procesamiento primario,
procesadoras/empacadoras, mercados, supermercados, almacenes,
empresas dedicadas a la importación, exportación, administradoras de
programas sociales y receptoras de donaciones, de alimentos
agropecuarios primarios y piensos.
-Evaluación de riesgos: Un proceso con base científica que consta de las
siguientes fases: i) identificación del peligro, ii) caracterización del peligro,
iii) evaluación de la exposición y iv) caracterización del riesgo. (Decreto
Legislativo N° 1062 - “Ley de Inocuidad de los Alimentos”)
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-Incumplimiento: se define como una omisión en el cumplimiento de una
reglamentación por parte del productor o elaborador. La “infracción” se
define como una trasgresión de una disposición contenida en una
reglamentación o ley.
-Indicadores de Control Sanitario: Las mediciones son más precisas
que la mera inspección debido a que es necesario servirse de
instrumentos para determinar parámetros tales como la temperatura (en
salas de enfriamiento o del producto), pH, peso, tiempo (por ejemplo, el
tiempo de cocción necesario para obtener una temperatura interna
preestablecida) o la proporción de cloro en el agua que se usa para lavar.
El objetivo de efectuar mediciones durante la inspección es determinar si
los instrumentos que utiliza el establecimiento funcionan correctamente.
Para ello los instrumentos del inspector deben calibrarse periódicamente
utilizando una norma establecida y en laboratorios debidamente
acreditados en base a la ISO/IEC 17025.
-Inspección sanitaria: Es el exámen de los productos alimenticios o del
sistema de control de los alimentos, las materias primas, su elaboración y
distribución incluidos los ensayos durante la elaboración y el producto
terminado con el fin de comprobar si se ajusta a los requisitos establecidos
en las normas sanitarias. (Decreto Supremo Nº 034-2008- AG -
“Reglamento de la Ley de Inocuidad de los Alimentos.)
-Inspector sanitario: Es el personal autorizado quien ha cumplido los
requisitos establecidos por la autoridad competente de nivel nacional, con
responsabilidad para llevar a cabo labores de inspección, auditoría, la
toma de muestras; entre otras actividades establecidas en la legislación
sanitaria vigente.
-Intervención: Es un plan que se realiza ante una emergencia
relacionada con la inocuidad de los alimentos para proteger la salud de
los consumidores puede abarcar incidentes menores hasta crisis graves
(FAO/OMS, 2010).
-Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control ─
APPCC (HACCP por sus siglas en inglés Hazard Analysis and Critical
Control Points): Sistema que permite identificar, evaluar y controlar
peligros que son significativos para la inocuidad de los alimentos.
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-Peligro: Cualquier agente de naturaleza biológica, química o física
presente en el alimento o bien la condición en la que éste se halla, que
puede causar un efecto adverso a la salud. (Decreto Legislativo N° 1062
- “Ley de Inocuidad de los Alimentos”).
-Riesgo: Una función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud
y de la gravedad de dicho efecto, como consecuencia de un peligro o
peligros en los alimentos. (Decreto Legislativo N° 1062 - “Ley de Inocuidad
de los Alimentos”).
4. Responsabilidades para la aplicación del manual
5. Desarrollo
5.1 construcción de las instalaciones
5.1.1 Ubicación
5.1.2 Vías de acceso
5.1.3 Diseño del interior y materiales
5.1.3.1 Pisos
5.1.3.2 Paredes
5.1.3.3 Techos
5.1.3.4 Ventanas
5.1.3.5 Puertas
5.1.3.6 Pasadizos
5.1.4 Infraestructura del almacén
-Las entradas de las plataformas de carga y descarga deben
estar techadas, para evitar la entrada de lluvia u otra
contaminación.
-Los pisos deben ser de material sanitario, resistentes, de fácil
limpieza y desinfección, sin grietas no ranuras que faciliten el
almacenamiento de suciedad o agua.
-Las juntas de paredes y pisos deben ser en forma de media
caña.
-La iluminación será suficiente para facilitar las actividades que
allí se realizan.
-Los techos estarán en perfecto estado, sin goteras ni
condensaciones.
-La ventilación debe mantener un ambiente sano, sin humedad
ni recalentamientos. Los arrumes deben estar separados de las
paredes siquiera 50 cms, para facilitar el flujo del aire y la
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inspección; los pasillos deben ser lo suficientemente anchos,
para facilitar el flujo de vehículos montacargas y personas.
-Las estibas se harán respetando las especificaciones de altura
y ancho establecidas. No deben obstruir el tránsito, las salidas,
los equipos contra incendio, botiquines ni equipos de seguridad.
-Se contará con señalización que indique claramente la
ubicación de pasillos, los productos almacenados, y los flujos
de tránsito. No se permite la ubicación de objetos en los
pasillos. Se recomienda identificar claramente las estibas para
facilitar la rotación de los productos y aplicar el Sistema PEPS
(primero en entrar, primero en salir).
-Se tomarán las medidas necesarias para evitar contaminación
cruzada, separando las áreas de almacenaje, no almacenando
productos aromáticos mezclados, eliminando inservibles, no
mezclando materias primas con productos terminados, no
usando montacargas accionados por motor a combustible y
controlando la presencia de plagas.
-Los plaguicidas y sustancias peligrosas y tóxicas deberán
etiquetarse en forma muy visible, indicando toxicidad, modo de
empleo, precauciones especiales y antídoto; se guardarán en
bodegas o armarios con llave y serán manipulados solo por
personal capacitado.
-En las áreas de proceso no se permite la presencia de ningún
material tóxico, ni siquiera en forma temporal. Si para el control
de plagas se emplean cebos, estarán colocados en cebaderos
especiales, en sitios bien definidos, claramente señalizados y
sin posibilidad de contacto con superficies que entren en
contacto con los alimentos, materias primas o productos
terminados.
-La colocación de los productos se hará en forma tal que el aire
frío circule alrededor de las estibas, que no se obstruya la salida
de los difusores y que no queden puntos ciegos.
5.1.5 Ventilación
Es uno de los servicios a la planta que requiere de estudio y
análisis puesto que la ventilación debe proporcionar la cantidad
de oxígeno suficiente, evitar el calor excesivo o mantener una
temperatura estabilizada, evitar la condensación de vapor,
evitar el polvo y eliminar el aire contaminado. La dirección de la
corriente de aire no deberá ir nunca de una zona sucia a una
limpia. Existirán aberturas de ventilación, provistas de pantalla
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u otra protección de material anticorrosivo, que puedan ser
retiradas fácilmente para su limpieza.
Los principales factores que se deben considerar para instalar
un sistema de ventilación son:
• Número de personas que ocupan el área.
• Condiciones interiores del local: temperatura, luz, humedad.
• Tipo de productos que se elaboran.
• Temperatura de las materias primas utilizadas.
• Equipos que se utilizan.
• Condiciones ambientales exteriores.
• Procesos que se realizan y grado de contaminación de la sala
de proceso.
La ventilación natural se puede lograr mediante ventanas,
puertas, tragaluces, ductos, rejillas, etc.
La ventilación artificial se realiza con aparatos de extracción y
ventilación para remover el aire y los olores. En ningún caso se
permite que haya arrastre de partículas del exterior al interior, o
de zonas sucias a zonas limpias. Se recomienda hacer con
alguna periodicidad pruebas microbiológicas de ambiente.
5.1.6 Iluminación
Todos los establecimientos deben tener una iluminación natural
o artificial que cumpla con las normas establecidas, no alteren
los colores de los productos y con una intensidad no menor de:
• 540 lux en todos los puntos de inspección.
• 300 lux en las salas de trabajo.
• 50 lux en otras zonas.
Los focos, lámparas o luminarias deben ser de tipo inocuo,
irrompibles, o estar protegidas para evitar la contaminación de
productos en caso de rotura. El método de iluminación está
determinado principalmente por la naturaleza del trabajo, la
forma del espacio que se ilumina, el tipo de estructura del techo,
la ubicación de las lámparas o luminarias, el color de las
paredes y los productos que se elaboran.
5.2 Instalaciones sanitarias
5.2.1 Servicios higiénicos del personal y público
-Servicios sanitarios, duchas, lavamanos, inodoros.
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Los baños deben estar separados por sexo, habrá al menos 1
ducha por cada 15 personas, un sanitario por cada 20 personas,
un orinal por cada 15 hombres y un lavamanos por cada 20
personas. Los baños no deben tener comunicación directa con
las áreas de producción, las puertas estarán dotadas con cierre
automático. Los baños deben estar dotados con papel
higiénico, lavamanos con mecanismo de funcionamiento no
manual, secador de manos (secador de aire o toallas
desechables), soluciones desinfectantes y recipientes para la
basura con sus tapas. Es aconsejable que en la puerta de los
baños exista un tapete sanitario o una poceta para desinfectar
botas, para eliminar el posible traslado de contaminación hacia
las áreas de proceso.
-Vestidores.
Se recomienda que cada empleado disponga de un casillero
para guardar su ropa y objetos personales. El método más
usado en la actualidad consiste en una zona cerrada en donde
se colocan los casilleros, una ventanilla por la cual un empleado
recibe la ropa de calle y entrega el uniforme a cada empleado y
al finalizar la jornada entrega la ropa de calle de cada uno y
recibe los uniformes que son enviados a lavandería. Al frente
de la ventanilla existe una antesala en la cual los empleados se
cambian. No se permite depositar ropa, herramientas,
elementos de trabajo u objetos personales en las zonas de
producción.
-Instalaciones para desinfección de botas, llantas, delantales
plásticos, herramientas de mano y materias primas que
permitan lavado y desinfección.
En la entrada de las salas de proceso se colocará un sistema
para el lavado de botas y delantales impermeables.
En las puertas de entrada de las salas de proceso y en especial
aquellas que comuniquen zonas sucias con limpias, se
construirán pocetas para desinfección de botas y las llantas de
los vehículos de transporte interno.
En las zonas de producción deben colocarse sistemas para el
lavado y desinfección de herramientas de mano y de materias
primas que sea permisible hacerlo.
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Todas las aguas servidas deben ser conducidas a las cañerías
de aguas residuales; no se permite que las aguas servidas
corran sobre los pisos.
5.2.2 Vestuarios para el personal
5.2.3 Punto de lavado de manos
En las zonas de producción deben colocarse lavamanos con
accionamiento no manual, jabón, desinfectante y toallas de
papel, para uso del personal que trabaja en las líneas de
proceso.
Todas las aguas servidas deben ser conducidas a las cañerías
de aguas residuales; no se permite que las aguas servidas
corran sobre los pisos.
5.2.4 Zona de lavado de equipos y utensilios de
limpieza
5.3 Equipos y utensilios:
5.3.1 Características de los equipos y utensilios
Todos los equipos y utensilios deben ser usados únicamente
para los fines que fueron diseñados, serán construidos en
materiales no porosos, que no desprendan sustancias tóxicas,
y conservados de manera que no se conviertan en un riesgo
para la salud y permitirán su fácil limpieza y desinfección. Los
envases que permitan ser usados varias veces deben ser de
material y construcción tales, que permitan una fácil limpieza y
desinfección. Los que se empleen para materias tóxicas o de
riesgo, estarán bien identificados y se utilizarán exclusivamente
para el manejo de esas sustancias. Si dejan de usarse se
inutilizarán o destruirán. Todos los equipos deben tener
disponibles un Manual de Operación y su Programa de
Mantenimiento Preventivo.
Todos los equipos y utensilios empleados en los procesos de
producción y que puedan entrar en contacto con las materias
primas o los alimentos, deben ser de un material que no
trasmita sustancias tóxicas, olores ni sabores, sea no
absorbente y resistente a la corrosión, y capaz de resistir
repetidas operaciones de limpieza y desinfección. Las
superficies serán lisas y exentas de hoyos y grietas. En donde
se requiera, se evitará el uso de madera u otros materiales que
no se puedan lavar y desinfectar.
5.3.2 Lavado y desinfección de los equipos y utensilios
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Manual de Buenas Practicas de Manufactura (BPM)
El mantenimiento preventivo es fundamental para lograr
alimentos seguros y de calidad. El deterioro de edificaciones y
equipos puede ocasionar contaminaciones físicas, químicas o
microbiológicas, e incluso accidentes. Incluso puede afectar los
rendimientos ocasionando pérdidas económicas y de imagen
comercial.
Un buen programa de limpieza y desinfección apoya
sustancialmente los planes de mantenimiento. Cuando sea
necesario realizar tareas de mantenimiento, lubricación u otras,
se retirarán todas las materias primas o productos expuestos,
se aislará el área correspondiente y se colocarán señales
indicativas, en forma bien visible.
Los tableros de control se instalarán en forma que no permitan
acumulación de polvo y sean fáciles de lavar y desinfectar.
Todos los instrumentos de control de proceso (medidores de
tiempo, temperatura, pH, humedad, flujo, velocidad de rotación,
torque, peso u otros), estarán en buenas condiciones de uso
para evitar desviaciones de los patrones de operación. Tendrán
también un programa de calibración regular y permanente.
Los equipos estarán instalados en forma tal que el espacio entre
la pared, el cielo raso y el piso, permita su limpieza. Cuando
para repararlos o lubricarlos sea necesario desarmar, sus
componentes o piezas no se colocarán sobre el piso. Los
equipos deben ser diseñados en forma tal que no tengan
tornillos, tuercas, remaches o partes móviles que puedan caer
en los productos.
En la misma forma no pueden permitirse derrames o manchas
contaminantes en las superficies que entran en contacto con los
productos, o que tengan esquinas o recodos que permitan
acumulación de residuos. Los empleados de mantenimiento
deberán colocarse uniforme limpio cuando deban ingresar a las
salas de proceso en las que se esté trabajando; una vez
terminada la reparación notificarán a los operarios de
saneamiento para que procedan a lavar y desinfectar el equipo
antes de reanudar el proceso.
5.3.3 Almacenamiento de equipos y utensilios
5.3.4 Mantelería
5.3.5 Implementar un programa de limpieza y
desinfección
5.4 Facilidades sanitarias:
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Manual de Buenas Practicas de Manufactura (BPM)
5.4.1 Abastecimiento y calidad del agua
Toda el agua que se utilice en la planta será potable. Debe
considerarse su origen, cantidad, calidad, presión y
temperatura, pues de ello depende la necesidad de establecer
sistemas de almacenamiento y tratamiento antes de ser usada.
Es conveniente evaluar el consumo para definir el volumen de
los tanques de reserva cuyo contenido debe ser suficiente al
menos para garantizar la continuidad de las operaciones en por
lo menos una jornada de trabajo. La red de distribución debe
estar protegida y aislada de las tuberías de aguas servidas para
evitar posibles contaminaciones cruzadas. El vapor que se
utilice en superficies que estén en contacto directo con los
productos, no deberá contener ninguna sustancia que pueda
contaminar el producto o ser peligrosa para la salud. El agua no
potable que se use para la producción de vapor, refrigeración,
lucha contra incendios y otros propósitos similares no
relacionados con los productos, deberá transportarse por
tuberías completamente separadas identificadas por colores,
sin que haya ninguna conexión, ni sifonado de retroceso con las
tuberías que conducen el agua potable.
Debe estar establecido un plan escrito para la limpieza y
desinfección de los tanques de reserva y la red de distribución
de agua potable; de igual manera se realizarán en forma
periódica las siguientes determinaciones:
• Residual de cloro: diariamente en por lo menos cinco puntos
diferentes.
• Dureza del agua (contenido de calcio) por lo menos cada seis
meses.
• Análisis microbiológico por lo menos cada tres meses.
5.4.2 Evacuación de aguas residuales
En las áreas de proceso donde se utilice agua abundante, se
recomienda instalar un sifón por cada 30 m2 de superficie. Los
puntos más altos de drenaje deben estar a no más de 3 metros
de un colector maestro; la pendiente máxima del drenaje con
respecto a la superficie del piso debe ser superior a 5%. Los
drenajes deben ser distribuidos adecuadamente y estar
provistos de trampas contra olores y rejillas anti plagas, las
cañerías deben ser lisas para evitar la acumulación de residuos
y formación de malos olores. La pendiente no debe ser inferior
al 3% para permitir el flujo rápido de las residuales. La red de
aguas servidas estará por lo menos a tres metros de la red de
agua potable para evitar contaminación cruzada. Todos los
residuos sólidos que salgan de la planta deben cumplir los
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Manual de Buenas Practicas de Manufactura (BPM)
requisitos establecidos por las normas sanitarias y la
Corporación Regional responsables del manejo del Ambiente.
5.4.3 Manejo y disposición de residuos sólidos
Todas las fábricas de alimentos deben tener una zona exclusiva
para el depósito temporal de los desechos sólidos, separada en
área para basuras orgánicas y área para basuras inorgánicas;
el área para basuras orgánicas debe ser refrigerada y de uso
exclusivo. La zona de basuras debe tener protección contra las
plagas, ser de construcción sanitaria, fácil de limpiar y
desinfectar, estar bien delimitada y lejos de las zonas de
proceso. Se recomienda tener en cuenta la dirección de los
vientos dominantes para evitar que estos acarreen malos olores
dentro de la fábrica. Todos los residuos sólidos que se
produzcan en la fábrica deben ser clasificados, empacados y
almacenados hasta su disposición sanitaria final o retiro. Los
recipientes destinados a la recolección de las basuras deben
estar convenientemente ubicados, mantenerse tapados e
identificados y en lo posible estar revestidos con una bolsa
plástica para facilitar la remoción de los desechos. Es necesario
especificar la naturaleza y estado físico de los desechos, los
métodos de recolección y transporte, la frecuencia para su
recolección y otras características que puedan ser importantes
para su manejo: si tienen bordes o aristas cortantes, si son
tóxicos, si contienen sustancias peligrosas, si son inflamables,
etc. La basura debe ser removida de la planta, por lo menos
diariamente y su manipulación será hecha únicamente por los
operarios de saneamiento. No se permite que operarios de
producción manipulen basuras.
5.5 Higiene personal:
5.5.1 Estado de salud
5.5.2 Higiene y comportamiento
5.5.3 Práctica de higiene de las manos
5.5.4 Cuidado de las manos
5.5.5 Uso de guantes
5.5.6 Uso de uniforme de trabajo apropiado
5.5.7 Malos hábitos que se deben evitar
5.5.8 Buenos hábitos para practicar
5.6 Capacitación Sanitaria:
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