¿ FIBRA DE VIDRIO ?

Por: Joaquín Solana XE1YJS.

Recibo muchos mensajes de amigos de todo el mundo, que me preguntan el

procedimiento de fabricación y moldeado en fibra de vidrio; así es que a
continuación presentamos a groso modo la forma de hacerlo.

Para construir las piezas en Fibra de vidrio, previamente, se tiene que tener
una pieza original, o "MODELO" de la que se sacará un molde y en este caso
como se hace por lo general, se prepara una estructura o "esqueleto" de
madera, (como las cuadernas de los cascos de los barcos), el cual se forra,
ya sea con madera, espuma, lámina o malla metálica generalmente usada en
la gran mayoría de los casos, se cubre con diversos materiales como "yeso,
fibra de vidrio y resinas epóxicas", se emplastece y se pinta para darle el
acabado que servirá para que el molde de Fibra de Vidrio no se adhiera a la
superficie y pueda ser fácil de desmoldar. En la mayoría de los casos, por las
formas de la pieza, el molde deberá tener varias piezas o "dados", para que
de ésta forma pueda desmoldarse sin "engancharse al modelo original".

También se puede hacer piezas de modelos no fabricados con el sistema

anteriormente descrito, es decir, puede ser de una carrocería de automóvil
de lámina o incluso, de piezas también hechas de fibra de vidrio como
lanchas, botes y otros materiales, como madera, pasta, silicón etc., etc.

A continuación tenemos algunos ejemplos del sistema descrito en un modelo de barco

de radio control y la punta de un automóvil tipo fórmula.

Cuadernas Cuadernas con malla Empastado con yeso

Casco con yeso

Casco terminado, y Molde de Fibra

aplicación del Gel Coat
de Vidrio terminado
para el molde

Modelo acabado

Estructura Cuadernas Malla

Forro con fibra y

Malla Emplastecido
resina

Previo pintura Pieza terminada Molde Terminado

 Auto acabado

Con la pieza original lista, el material que se utilizará para hacer

primeramente el molde y o piezas posteriores es el siguente:

Cera desmoldante (Neutra o especial para desmoldar piezas de Fibra de

Vidrio)

Película separadora (Alcohol Polivinílico) y Esponja para la aplicación de la

película.

Gel Coat o Plastiesmalte (que deberá ser su tipo dependiendo si se va a

utilizar para molde o pieza). El tipo TOOLING o para molde es mucho más
resistente a golpes y calor, situación de vital importancia para la duración
del molde. El Gelcoat se puede adquirir en varios colores, siendo los más
comunes para moldes el color NEGRO y ANARANJADO. El Gel Coat para
piezas, se le conoce como ORTOFALICO.
Resina de poliester (Esta se puede preparar o adquirir preparada o
preacelerada) ésta última es la más aconsejable, si no se tiene experiencia
en el manejo de los materiales que la componen, ya que existe el riesgo de
reacción explosión por mezclar componentes como el acelerador (cobalto) y
catalizador (Peróxido de Metil-Etil-Cetona). ** Ver al final
CONSIDERACIONES Y PRECAUCIONES ***

Resina de poliester y Catalizador.

Catalizador (Peróxido de Metil-Etil-Cetona) APLICADO AL 2 %. (sustancia

altamente reactiva e inflamable)

Fibra de vidrio (Colchoneta y/o Tela marina - Petatillo). Esto dependerá del
tipo de trabajo y capas que se vayan a aplicar. En ambos casos, su espesor y
peso se encuentran clasificados por ONZAS.

Brochas y/o rodillos de aplicación según sea el caso.

Cubetas o recipientes plásticos para la preparación de la resina.

Thinner y estopa.

Cuchilla y tijeras, para cortar la Fibra de Vidrio

Se aconseja usar MASCARILLA.

La idea primordial es tener un ORIGINAL lo más perfecto y pulido que se
pueda, pues esto ayudará a que la pieza sea más perfecta y desmolde con
mayor facilidad.

En segundo lugar se deberá encerar la pieza con la CERA DESMOLDANTE,

por lo menos 5 veces, de manera que quede perfectamente encerada. (Las
ceras que nos son neutras o que contienen grasas y silicones NO SIRVEN,
por que cortarán la película separadora) y en consecuencia el molde o pieza
se pegará al ORIGINAL.

En caso de piezas complicadas, con formas caprichosas, el molde deberá tener varias
piezas o DADOS, para que de esta forma pueda desmoldarse sin engancharse. En
muchos casos hay piezas hasta con 10 ó 15 dados. Por lo que inmediatamente después
de encerar, deberemos formar si el caso lo amerita, la pestaña inicial, que determinará
la unión de una de la piezas. (Esto se puede hacer con Madera, cartón o lo más común
con plastilina).

Pestaña de plastilina (Salpicadera Pestaña de cartón (Modelo B. E. J.

Auto SOLANA deportivo 1996) Sebastián de Elcano 2006)

Después de la cera y en su caso de la pestaña del DADO, se debe de aplicar

a la pieza la PELICULA SEPARADORA, mojando parte de la esponja y
esparciéndola uniformemente por todo el ORIGINAL. Para piezas nuevas es
aconsejable por lo menos 2 capas de película; aplicando la segunda cuando
la primera esté totalmente seca. Esta operación debe de hacerse con
cuidado, para no levantar la mano previa de película separadora. De esto
depende que el molde no se pegue.
 Aplicación de la película separadora

Con la PELICULA completamente seca, se procede a la aplicación del

ACABADO, que será el GEL COAT, que se deberá catalizar para su
endurecimiento, con Catalizador (Peróxido de Metil-Etil-Cetona) APLICADO
AL 2 %, de la cantidad de Gel Coat. La operación de mezclar el catalizador
tanto con el Gel Coat así como la resina, deberá ser realizada rápidamente y
con mucho cuidado, pues de lo contrario endurecerá de forma dispareja, lo
que ocasionará que el Gel Coat se corte o enchine, pegándose al molde.

En clima caluroso se aconseja poner un poco menos de catalizador y al

contrario en clima frío.

En caso de requerir dos capas de Gel Coat, la aplicación de la segunda mano deberá
de ser después de endurecida la primera. El promedio de catalizado a la proporción
anteriormente mencionado a unos 20 grados centígrados, es de unos 15 minutos, por
lo que su aplicación deberá ser rápida. Generalmente el Gel Coat queda siempre un
poco pegajoso al tacto, aunque lo óptimo es que quede completamente seco. Si el Gel
Coat queda demasiado pegajoso después de 2 ó 3 horas, se puede secar esparciendo un
poco de CARBONATO DE CALCIO, aunque no es lo más aconsejable, pues provoca
poca adhesión de las primeras manos de resina.

Aplicación de Gel Coat para el

MOLDE (Modelo CANTABRIA
de Radio Control, escala 1/16 ) Aplicación de Gel Coat (Modelo B. E. J.
nótese la pestaña y testigos de la Sebastián de Elcano)
unión de las 2 piezas que tendrá
el molde.

Con el Gel Coat aplicado y catalizado, se procede a preparar la Fibra de

Vidrio, que deberá cortarse en pedazos, para poderla moldear en los
contornos del ORIGINAL. En muchos casos cuando la pieza presenta
esquinas muy pronunciadas o en piezas pequeñas, se puede deshojar la
colchoneta de menos peso (1 onza), abriéndola para que se despeluque y
quede de menos espesor, lo que ayudará a acomodarse en la forma
complicada.
Lista la fibra, se prepara la resina (no en grandes cantidades, pues puede
tardar la aplicación con lo que se catalizará la misma antes de terminar). La
proporción de catalizado es también de 2 % en promedio. Es aconsejable,
para piezas de medianas a grandes, no preparar más de 1 Kg. de resina, que
es equivalente a 1 Litro; al terminarse este, se vuelve a preparar otro litro y
así sucesivamente hasta que se concluya la aplicación de todas las capas de
fibra y resina.

Se impregna una ligera capa de resina sobre el GEL COAT (esto es

importante), pues hay la mala costumbre de poner la fibra directamente
sobre el GEL COAT, lo que provoca burbujas y la Fibra no quede
encapsulada en resina.

Se coloca la Fibra de Vidrio sobre esta capa de resina y se "PICA" con una
brocha o "rodillo" poniendo más resina en cada operación, de forma que se
moja completamente la Fibra, cambiando de color, lo que indicará que está
sumergida en la resina. Cuando se pica la Fibra, se debe de tener cuidado de
ir sacando las burbujas de aire hacia los extremos, para que de esta forma
quede completamente adherida al Gelcoat y entre una capa de resina. (ESTO
ES LO QUE MARCA LA DIFERENCIA ENTRE UN TRABAJO FINO Y UNO
BURDO). Las esquinas deberán de hacerse con mayor precaución, pues es
donde más se presentan las burbujas de aire. La fibra mientras más rica esté
de resina quedará mejor, pero pesará más y una mala proporción de
catalizador, provocará que quede quebradiza (MUCHO CATALIZADOR), o
flexible (POCO CATALIZADOR y pegajosa).

Mientras la resina cura o cataliza, se genera calor; A mayor cantidad de

catalizador habrá más reacción química y por lo tanto se generará mucho
más calor en la pieza, lo cual si es excesivo esta puede deformarse y
dañarse. POr esa razón hay que cuidar mucho las proporciones de
catalizador y acelerador.

Siempre hay calor en las piezas antes de fraguar. En ocasiones los sobrantes de resina
que no se usan generan tanto calor en los botes de preparación que llegan hasta
humear pues alcanzan temperaturas mayores a los 70 grados centígrados.
 Picado de fibra de vidrio con Picado de Fibre de Vidrio sobre el Gel Coat
brocha. (Modelo B. E. J. Sebastián de Elcano)

El Molde o pieza, deberá llevar las capas que amerite o necesite. Tomando en
cuenta que en el caso de los moldes, si son para producir un número mayor
a 10 piezas, éste deberá ser bastante grueso y en relación al tamaño de la
pieza.

Con la resina catalizada en todas y una de sus capas, en el caso de los

moldes, se procederá según el caso a remover la plastilina o madera de la
primera pestaña que se hizo, repitiendo los primeros pasos de separación
incluso en la parte de la pestaña, de forma que ahí será la unión de otro de
los DADOS o piezas del MOLDE, iniciando el proceso de picado de nueva
cuanta en esa parte. En el caso de piezas cónicas o que no requieran de
dichas piezas, quedará concluido el trabajo.

Primera parte del molde de 2 Molde terminado (Modelo B. E. J. Sebastián

piezas con pestaña de Elcano)

Para el caso de los MOLDES de muchas piezas o DADOS, al final de su

preparación y antes de desmoldar, se deberán hacer en las uniones de las
pestañas unos BARRENOS por donde pasarán los tornillos que serán los
que fijen las piezas en el momento en que usemos el molde para la
fabricación de las piezas. Estos tornillos se remueven en el momento de
desmoldar las piezas. Depende del tamaño del molde o pieza será el número
de tornillos y su diámetro, siendo aconsejable cada barreno ponerlo con una
separación de unos 10 a 25 cmts., pudiendo ser tornillos desde 1/4 a 3/4 de
pulgada, para moldes muy grandes y gruesos como los de las carrocerías de
autos o piezas que necesiten de mucha rigidez.

Para desmoldar hay varias cosas que se deben de tener en cuenta, en

especial cuando los moldes son de muchas piezas o de formas complejas,
pues el molde tenderá a que su desmoldado sea difícil (lo mismo pasa en las
piezas que se hacen en base a un molde con muchas formas complejas).

Inicialmente se debe empezar a despegar por las pestañas, de las uniones,

las que deberán ser bastante fuertes en relación a capas de fibra de vidrio,
pues es desde ahí por donde se hace presión para desmoldar la pieza. Esta
operación se puede realizar insertando con mucho cuidado en la unión un
desarmador de punta plana. Ya que se intruduce un poco, inmediatamente se
inserta un segundo desarmador a unos 10 ó 15 cmts. del primero y se
palanquea un poco la pestaña hasta que abra y desuna una de las partes. De
esa forma y sucesivamente se hará con todas y cada una de las piezas hasta
que desmolde.
 Desmolde

En el caso de los moldes de UNA SOLA PIEZA, se puede hacer a mano con
los dedos o también con cuidado con la punta del desarmador, ir
despegando el borde hasta que desmolde toda la pieza por completo.

Si la pieza no desmolda con esa operación, hay varios trucos para ayudarlo
y es simplemente escurrir agua entre las uniones para ayudar a que la
película separadora despegue y el vacío que puede provocar el molde o
pieza misma deje de hacer succión entre las partes... Y otra opción es dar
unos pequeños golpes con MARTILLO DE GOMA a la superficie del molde, lo
que permitirá que la pieza despegue. Estos golpes deberán ser cuidadosos y
de poca intensidad, pues de lo contrarió se estrellará el molde, apareciendo
lo que se conoce como PATAS DE ARAÑA o ESTRIAS.

Las primeras piezas normalmente son más difíciles de desmoldar por que el
molde no está al 100 % curtido, situación que ocurre con el uso.. Es muy
cierto que a medida que se usa más el molde, las piezas desmoldan
prácticamente solas, incluso hay veces, que cuando la resina seca o cataliza
se escucha tronar la pieza en algunas partes; especialmente en moldes muy
grandes, lo que quiere decir que esa parte ya desmoldó.
 Moldes terminados de salpicadera (2 piezas) izq. y Punta (2 piezas) Auto Solana
Deportivo der.

Molde terminado y pieza original (Modelo B. E. J. Sebastián de Elcano)

El proceso de desmoldaje es igual en la fabricación del molde y piezas

posteriores.

Tanto el molde como las piezas deberán ser lavados con agua, para de esa
forma quitar los residuos de película separadora que se queda adherida a las
superficies.

Algo que es muy importante es el recorte de sobrantes o excesos de fibra en

las terminaciones de los moldes o piezas y que se puede hacer de varias
formas.
La más común es cortar con un cuchilla el exceso en el momento exacto en
que la resina se encuentre GELADA y a punto de endurecer. En ese momento
con una cuchilla bien afilada o cutter tipo exacto, se recorta como si fuera
mantequilla con mucha facilidad. Aunque en la práctica y en especial en las
uniones de los moldes a veces es difícil, por que las diferentes capas no
catalizan al mismo tiempo, por lo que es ese caso se dejan los sobrantes y
ya con el molde o pieza catalizada antes de desmoldarse, se recorta con
segueta o incluso en moldes muy gruesos, se usa caladora, (en estos casos
me refiero a moldes de más de 3/8 de pulgada de espesor, que sería
imposible cortarlos a mano).

La fibra de vidrio se caracteriza por provocar PICAZON Y ESCOZOR EN LA

PIEL. Y sí efectivamente cuando se maneja la colchoneta a contraluz, se
puede ver como vuelan partículas microscópicas de material y cuando se
corta con segueta, lima, lija o barrena alguna pieza, se produce un polvo
blanco que es lo que verdaderamente pica y en muchos casos irrita sobre
manera la piel (De hecho esto es lo que se conoce como POLVO PICA PICA).

ALGO MUY IMPORTANTE:

La Fibra de Vidrio trabajada con resina es un material que aunque

aparentemente esté seco, catalizado y rígido, NO LO ESTA, pués sigue
trabajando de por vida y tiende a deformarse (especialmente en piezas de
pocas capas o delgadas), por lo que se aconseja dejar madurar o curar un
molde por lo menos 72 HORAS antes de desmoldarlo de la pieza ORIGINAL.
Esta es una de las razones por la que el KEBLAR ha desplazado a este
material. De igual forma y por esta misma razón las piezas de FIBRA DE
VIDRIO, con los años sufren modificaciones y deformaciones en su
estructura y forma, además de que se vuelven quebradizas, en especial las
que se encuentran bajo los rayos del sol o expuestas a calor y frío extremo.|

Otra regla importante es NUNCA DEJAR UN MOLDE y en especial

desarmando en sus partes expuesto al sol, pues se provocará su completa
deformación y será casi imposible volverlo a armar en su lugar.

El color del MOLDE deberá ser en función al color de las piezas que se harán
con el mismo, ya que si se van a hacer piezas color negro, el MOLDE deberá
ser de otro color, para poder ver el GEL COAT perfectamente aplicado en
todo la pieza; en este caso se usa COLOR ANARANJADO. aunque lo usual
es el MOLDE color NEGRO, ya que la mayoría de piezas se hacen en color
blanco.

En las piezas realizadas con MOLDES de DADOS, es normal que en la unión

del MOLDE, quede una marca o pestañita a manera de reborde del GEL
COAT, por lo que hay que estar muy consciente que en este caso la pieza
deberá de emplastecerse y pintarse. La pieza definitiva, será como el espejo
del MOLDE, por lo que cualquier imperfección o unión será visible; por esa
razón el molde deberá ser sacado de una pieza lo mejor acabada posible,
para evitar así las imperfecciones que posteriormente tengan que corregirse.

La mejor forma de conservar un MOLDE es guardarlo armado, atornillado y

si es posible con una pieza fundida en su interior, con lo que se evitará que
se lastime por alguna razón el acabado del mismo y en un lugar fresco y
seco.

El procedimiento para la fabricación y desmolde de la pieza en base al

MOLDE, es exactamente igual que lo anteriormente descrito; solamente, que
ya en este punto la pieza se trabajará por la CARA DEL ACABADO del
MOLDE, es decir, sobre el GEL COAT del mismo. Teniendo que CURAR,
preparar y separar el MOLDE, de la misma forma en que se hizo con el
MODELO u ORIGINAL, encerándolo por lo menos 5 veces en su primera
aplicación etc. etc....

En caso de los MOLDES de varias piezas, estas deberán ser armadas y

atornilladas antes de realizar toda la mano de obra, cerciorándose que las
pestañas empaten exactamente para evitar escalones o diferencias en la
unión de los DADOS. Este empate es más fácil si la pestaña del molde tiene
lo que se conoce como TESTIGOS, mismos que se hacen marcando o
haciendo alguna protuberancia cada determinada medida a la pestaña antes
de aplicar el GEL COAT. Esta protuberancia quedará formada en el molde y la
respectiva de la cara que empate, se formara en sentido inverso.
Aplicación del GELCOAT (previo 15 manos de cera y separador), que será
la base del color BLANCO del casco.

Gel Coat blanco en el molde de 2 partes y pieza terminada

Ejemplos de aplicación y picado de la Fibra en un molde de 5 dados o piezas

(a la izquierda) de una CARROCERÍA DE AUTO SOLANA para niños y de un
modelo de Barco de Radio Control, escala 1/35 con molde de 2 piezas (a la
derecha) TIPO SANTANDER.
 __________________________

EJEMPLO 2 (Molde de 2 dados o piezas)

Primeras capas de FIBRA DE VIDRIO (Modelo B. E. J. Sebastián de Elcano)

Desmolde
 Pieza terminada (Modelo B. E. J. Sebastián de Elcano)

El Thinner y la estopa son utilizados para limpiar de vez en cuando la brocha

y las manos, pues de lo contrario después de un tiempo la brocha se
endurecerá y las manos estarán pagajosas, al grado que no podremos
manejar la FIBRA y se nos quedará pegada a la mano. Es importante
mencionar que el manejo de las sustancias deberá hacerse en lugares
ventilados, pues son de olor fuerte, inflamables reactivas y hasta cierto
punto tóxicas. Además de que el manejo es peligroso lo cual comentaremos
más adelante.
El manejo de este sistema es algo sucio y complicado, por lo que hay que
estar muy conscientes de antemano de lo que implica la fabricación de la
FIBRA DE VIDRIO. Si no ese está seguro o no sabe al respecto, es preferible
acudir con un especialista, para que de esa forma NO SE TENGAN
PROBLEMAS DE MANEJO.

CONSIDERACIONES Y PRECAUCIONES:

Hay que tener en cuenta y con especial interés lo siguiente.

Las sustancias son de difícil manejo además de inflamables, en especial en

el caso del CATALIZADOR (Peróxido de Metil-Etil-Cetona), pues es altamente
volátil y reactivo, mismo que no se puede dejar al sol o calor extremo,
además de que tiene una vida útil aproximada de un mes a mes y medio, lo
cual a su vez lo convierte aún más reactivo. Esto se puede confirmar si a
trasluz, si se observan dos partes de líquido (como agua y aceite), lo que
quiere decir, que ya no es útil. Aunque en mi experiencia me he encontrado
con catalizadores que han servido después de seis meses.

Por esa razón cuando se adquiera material hay que marcarlo con la fecha de
compra.

NUNCA POR NINGUN MOTIVO deberán mezclarse el CATALIZADOR y EL

AZUL COBALTO (ACELERADOR) pues estos reaccionan violentamente.

El Azul Cobalto es lo que preacelera o provoca el tiempo de GELADO en la

resina, esto quiere decir que es lo que causa que la resina se ponga más
viscosa o gelatinosa y a mayor cantidad de AZUL COBALTO en la proporción
de la resina, mas gelatinosa y espesa será y catalizará más rápido también.

Hay otras cosas que se utilizan para diluir la RESINA como el MONOMERO
(que se utiliza para casos muy específicos), pero a mayor dilución la resina
pierde muchas de sus propiedades. Por esa razón es aconsejable usar
RESINAS PREPARADAS o PREACELERADAS, en las que no hay que hacer
nada más que catalizarlas en el momento de aplicarlas.

Los catalizadores viejos, no deben vaciarse en coladeras, fregaderos, etc.,

por que pueden reaccionar con lo que contengan los drenajes como jabón, u
otras sustancias químicas. Se recomienda hacer un hoyo en la tierra vaciarlo
ahí y quemarlo cuando su vida útil acabe o residuos viejos. Se aconseja no
almacenarlo.

Este es más o menos a groso modo el proceso de fabricación de moldes y

piezas en Fibra de Vidrio, esperamos haya sido claro y fácil de entender.
Ejemplo de MOLDE y PIEZA DENFINITIVA del Modelo del B. E. JUAN
SEBASTIAN DE ELCANO esc. 1/65

Sección aparte y completa con fotos

[Link]
Manual de fibra de vidrio
1º ¿Que material utilizar?
Hay que plantearse una primera pregunta, ¿De verdad necesitas fibra?, la fibra raja la
pintura por sus propiedades elásticas con relativa facilidad en cuanto tengas un pequeño
toque, si quieres hacer un trabajo artesanal, o someterlo a futuras modificaciones es
aconsejable que lo realices en fibra aparte de que en caso de un golpe o de rotura es mucho
mas sencillo de arreglar que cualquier otro material

2º ¿Como trabajar con la fibra?

Lo primero, que necesitas:

Un lugar ventilado.
Que puedas manchar el suelo sin miedo ya que todos al empezar manchamos todo lo que
pillas a tu paso.
Guantes transparentes de látex, (preparar unos cuantos pares).
Mascarilla (Si vas a estar expuesto durante mucho tiempo es muy importante ya que te
puedes pillar un colocón muy serio).
Sobre todo necesitamos material suficiente y de sobra, ya que nos podemos quedar a
medias cuando menos lo esperemos.
Brochas a porrillo, de usar y tirar.
Vasos de plástico vacío; importante: que no fundan con la resina (valen los blancos que
venden para botellón)

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3º Materiales:

Tenemos la fibra en distintos tipos para desarrollar:

1º Tejido. Viene en líneas paralelas suele usarse para reforzar esquinas y para empezar
bases a lo basto, reforzar esquinas, salientes y un largo etc., este tipo de fibra se suele tratar
en estos gramajes: 150, 250, 350, 500 y 800 grs.
2º Manta de fibra. Viene en planchas, se cortan fácilmente y es lo que mas se usa para dar
una base dando la forma casi definitiva, para dar grosor y rigidez, suele venir en 300, 375,
450 y 600 grs.

3º Velo de superficie: Viene muy muy bien para terminaciones finales, para ahorraros horas
y horas de lija, sale un acabado muy liso y redondea los nervios muy rugosos que tengamos
en la fibra. Solo se trabaja en 30 y 50 grs.

4º Resina: Puede venir acelerada o sin acelerar, es decir, mezclada o sin mezclar, la resina
es el producto que reacciona con la fibra y provoca que se funda la fibra en un solo
material, como precauciones es muy inflamable, toxica por inhalación (Colocón fino), se
pega mucho osea usar siempre guantes para no quedaros pegados y como recomendación
jamás mezclar la resina con el catalizador antes que con el acelerador ya que se puede
volver inestable y provocar una explosión.

5º Acetona y disolvente: Para evitar accidentes y podernos limpiar la resina que se quede
pegada sobre todo hay que limpiar las brochas aunque es mas aconsejable usarlas
desechables y todas las demás cosas porque sino se queda inservible para el próximo uso.

6º Acelerador. Se mezcla con la resina para que funda con la manta al darlo.

7º Catalizador. Es el endurecedor con el que se acelera la reacción química entre la fibra y

la resina, no sobrepasar la mezcla recomendada ya que se endurecerá antes de empezar a
trabajar.

Recomendaciones: Si veis varios catalizadores y aceleradores, SOLO usar el que os

recomiende el vendedor, si usáis otro puede que reaccione incluso explotando.

Curiosidades que debemos de saber para tratar estos materiales:

- La fibra no pega sobre el plástico.

Formas para trabajarlo, se puede hacer grietas en el plástico o ABS he incrustar la fibra para
que se enganche, dar un par de capas y poner remaches para engancharlo y enfibrar encima
de los remaches (no queda nada mal), y como otro remedio (lo usa varias personas por
España), agujerear lo que queremos enfibrar con un soldador y enganchar rejilla metálica y
enfibrar encima de esa rejilla, para mi es el mejor método.
Esto se puede aplicar a cualquier cosa aparte del parachoques.

- Algunas resinas se comen el poliuretano (amarillo)

Se puede evitar poniendo algo en medio, cinta de carrocero, incluso papel transparente de
cocina.

- Las tapas de fibra artesanales no traen anclaje.

Ya sabes, taladro y buscar un sitio apropiado para que no se caiga en un bache o crear tus
propias sujeciones. xD xD

RECOMENDACIONES GENERALES

Es mejor lijar mucho y volver a empezar que tapar una grieta porque por hay se rajara.
Es muy importante dar grani al final antes de pintar para que el acabado no se note la
diferencia entre la chapa y la fibra.
Si tienes que dar mucho, dalo poco a poco y dejando secar sobre todo la primera capa, y
luego las siguientes mas seguidas, pero a ser posible dejarlo secar. No dar mucha masilla,
mejor fibra.

A ver, yo utilizo simplemente resina, manta, y catalizador

El acelerador es cuando necesitas un secado rápido y las condiciones de humedad y

temperatura no están de tu parte, pero no es indispensable...

Y por cierto, si podéis evitarlo, nunca compréis esos kits de fibra q venden por ahí por 40
euros...buscar polígonos industriales donde hagan piscinas, q las hacen de fibra, y comprad
los materiales ahí, q es mucho mas barato,,,Con 40 euros de material hago un coche
entero...

4º Método de uso:

Bueno lo primero sera preparar la pieza que queramos construir en fibra de vidrio y para
ello utilizaremos algo que sea facil de trabajar y modelar como lo es la espuma muy
comprimida como esta que es facil de conseguir en sitios donde arreglen camiones
frigorificos y hasta incluso en floristerias.

Fotografia de la fibra ya cortada a trozos pequeños para que nos sea mas facil trabajarla y el
pincel con que la aplicaremos.

Nos hara falta una base en este caso yo utilizo madera para apollar la pieza que
construiremos.
Bueno nos hara falta un recipiente en el que hecharemos la resina y el catalizador
mezclandolos hasta que quede omogeneo. La mezcla la haremos a un 2 o 3 % osea resina
97% y catalizador 2 o 3% si hechamos mas cantidad no tendremos tiempo de trabajar con la
resina y si le hechamos menos le costara mas y posiblemente no coja la consistencia
deseada, en caso mas extremo podremos llegar hasta un 8% de catalizador, yo lo calculo a
ojo coloco la resina en un recipiente (la cantidad que voy a utilizar) y le hecho una
chorradita de catalizador.

Bueno y con todo cerca y preparado empezaremos la confeccion de la pieza.

primero aplicamos la resina sobre el molde

Acto seguido iremos colocando los trozos de fibra sobre el molde aplicandolo con la misma
brocha dandole pequeños golpes con el pincel para extraer las posibles burbujas de aire.

Y una vez terminado el aplique de la resina y la fibra lo dejaremos secar unos 20 minutos
mas o menos y acto seguido y antes de que acabe de fraguar lo cortaremos con un cuter por
la parte que esta pegada a la madera.

Las separamos y dejamos que termine de fraguar antes de aplicarle la masilla unos 30
minutos mas o menos.
ejenplo te animas a decorar tu pc:

. MENCIÓN HISTÓRICA

Aunque se desconoce cuándo, cómo, ni por quién fue descubierto el vidrio, se sabe con
certeza que se trata de un elemento de origen antiquísimo. Distintos objetos hallados
testimonian, que ya 3800 años antes de J. C. 105 egipcios sabían manipular el vidrio en
estado semifluido. Otros objetos. presumiblemente realizados por los fenicios unos 2500
años antes de nuestra era, han sido también hallados en distintas regiones de Asia, India, la
Mesopotamia, Asiria, etc.

Pero, es a partir de los años 1500 a 1200 antes de J C. que lo~ egipcios logran desarrollar
los primeros métodos propios para manufacturar el vidrio en cierta escala; pudiéndose
observar, en el Museum de Londres, algunos adornos confeccionados en Egipto con fibras
de vidrio, hace aproximadamente 3500 anos.

El soplado del vidrio es descubierto en Siria unos 250 años antes de J. C., y pronto el arte
de trabajar y tallar el vidrio se extiende por todo el mundo conocido, empezando por Roma.
La manufactura del vidrio adquiere verdadero esplendor a partir del siglo xii de nuestra era,
por obra, especialmente, de los venecianos, quienes logran dar al producto movimientos
aéreos de encajes, con un lujo de formas y coloridos extraordinariamente bellos.

Con todo, sólo en 1713 se tiene la primera referencia precisa sobre fibras de vidrio, cuando
en el transcurso de una conferencia dada por Réaumur en la Academia de las Ciencias de
París, éste exhibe algunas muestras de un tejido de vidrio. Aproximadamente un siglo y
medio más tarde, en 1893, Edward Drummond Libbey presenta, en la Exposición
C~ombiana de Chicago, un tosco vestido y otros artículos obtenidos con tejidos de vidrio,
sin que ello logre despertar mayor interés debido al grosor, la fragilidad y a la escasa
flexibilidad de las fibras, obtenidas por rudimentarios procedimientos.

En 1931, finalmente, empiezan a producirse en escala industrial las primeras partidas de

fibras de vidrio de pequeño diámetro, aptas para ser tejidas, como resultado de las intensas
investigaciones iniciadas algunos años antes por ~a Owens-Ilinois Glass en Norteamérica,
Modigliani en Italia, la SaintGobain en Francia y otros en Alemania, Inglaterra, etc.

A poco de terminar la segunda guerra mundial, su fabricación se extendió a las principales

naciones del mundo.

2.2. COMPOSICIÓN

El vidrio, bajo la forma de láminas tipo ventana, envases, artículos de bazar, etc., no posee
ninguna característica mecánica extraordInaria, sino más bien una fragilidad oue constItuye
tal vez su rasgo más típico: sin embargo, estirado en hilos delgados sus propiedades
cambian considerablemente. A m~ dida que el diámetro de las fibras disminuye, el vidrio,
antes r~gido. se vuelve flexible, y su resistencia. muy escasa inic~almente. aumenta con
rapidez hasta sobrepasar a todas las demás fibras conocidas, siendo en esta forma que se
usa como ~iaterial de refuerzo.

Técnicamente, el vidrio puede definlrse como un producto inorgánico de fusión, enfriado al

estado sólido sin presentar cristalización; y desde el punto de vista físico, como un líquIdo
subenfriado, ya que presenta la característica e~tructura amorfa de los líquidos.

Sus propiedades se hallan relacionadas con su composición y, por lo tanto, las variaciones
cu~itativas v cuantitativas de sus componentes influyen directamente sobre su curva de vis-
cosidad en caliente, sobre su temperatura de fusión, su coeficiente de dilatación, su
resistencia superficial y profunda al ataque de la humedad, sobre su resistencia química en
general, etc.

Como es sabido, los vidrios comunes son obtenidos a partir de determinados óxidos
inorgánicos formadores de retículo, siendo normalmente el bióxido de slhcio (SI 02), bajo
forma de arena, su más importante componente. Otros óxidos fluidificantes alcalinos, como
el carbonato de sodio (Na~. O) y el carbonato de potasio (K.-. O), se emplean para bajar el
punto de fusión de la sílice; en efecto, el agregado del 25 ¼ de Na. O al Si O en una
comb~ación binaria solamente, reduce el punto de fusión de la sllice de 1700'C a unos
7750C, aproximadamente.

Un tercer grupo de óxidos, llamados estabilizadores o correctores, tales como el óxido de

calcio (Ca O), el óxido de aluminio (Al.. O.), de magnesio (Mg O), etc., tienen ñnalmente la
misión de corregir ciertos factores negativos, eventualmente presentes en la mezcla.

Una composición bastante representativa de un vidrio común tipo ventana (vidrio sódico o
vidrio "A"), que se elabora alrededor de los 11000C, está dada por la siguiente fórmula sim-
plificada:

SI O Na2 O # K O Ca O, Al O.. etc.

75 15 lo

Aun cuando cualquier tipo de vidrio suficientemente maleable se presta para la producción
de fibras más o menos finas,

en el caso de filamentos de muy exiguo diámetro, su extremada delgadez acarrea un serio

problema como consecuencia de la enorme desproporción entre su masa infinitésima y la
extensa superficie expuesta a las importantes acciones que sobre ésta se ej ercen.

En particular, los álcal:s como la sosa y la potasa que se usan para bajar la temperatura de
fusión del bióxido de silicio, vu,elven al vidrio soluble en agua y atacable por la humedad,
por cuyo motivo conviene oue sean eliminados de la composición destinada a la fabricación
de fibras textiles. En su reemplazo se recurre a óxidos alca.~ino-terroso~ como el anhídrido
bórico (B. O..,), también formrd9r de retículo, y una mayor proporción de óxidos
estabilizantes. que evitan la formación y extracción de sales solubles, ass~urando la
estabilidad y buena resistencia de la fibra a los agentes atmosféricos y al agua.

Aunque pueda pasar inadvertida, la solubilidad del vidrio común alcalino constituye un
fenómeno bien conocido que afecta a todos los objetos realizados con este material. SIfl
embargo, la elevada relación entre el peso del objeto y la superf:. cíe ex-puesta al ataque de
la humedad es tal que ~a acción d'solvente sólo puede ser puesta en evidencia por medio de
un aná1~sis de laboratorio y no altera, por lo general, la vida útil del producto.
En el vidrio hilado es muy diferente la relación "superfici~¡ peso . En efecto, mientras un
vidrio doble común de 2.8 mm para ventanas pesa más de 7 Kg por m2, o sea que cada m2
de su superficie está respaldado por unos 3 ½ Kg de material. 1 Kg de f2bra de v4dr':o
textil presenta, en cambio la formidable super~cíe de 180 a '300 rn2, según dídmetro.

En la práctica, las composiciones que se usan para ello tratan de satisfacer, asimismo, otras
exigencias, relacionadas no sólo con la especial tecnología de ilabricación de los
fi.~amentos extremadamente deigados, sino también con sus necesidades funcionales,
mejorando su estabilidad y su inercia química o, por ejemplo, aumentando su resistencia al
choque. etc.

Estos tipos de vidrios de la clase de los "borosilicatos", universalmente conocidos como

vidrios "E" por liabérselos empleado desde el inicio, principalmente en el sector de la
electricidad, responden de manera aproximada a la fórmula:

Como podrá apreciarse, se hallan esencialmente caracterizados por un tenor en alcalis

siempre inferior al 1 %, contrariamente al ~idr-o común que los contiene en una proporción
normalmente mayor del lo + 12 %.

Cuanto se ha expuesto sobre la composición del vidrio puede ahora complementarse con la
representación esquemática, según las teorías más modernas, de su estructura molecular,
caracterizada, también en el estado llamado sólido, por una disposidón reticular
bidimensional (propia de un líquido), constituida principalmente pór un retículo Si - O en el
que, mientras se hallan respetadas las distancias recíprocas entre átomos vecinos, estos
últimos no se encuentran dispuestos de manera Tegular y ni siquiera bajo la forma de una
cadena totalmente continua (fig. 1).

En el interior de las mallas del retículo se colocan los átomos metálicos de los grupos Na, K
y Ca, Al, etc., que actúan como modificadores del retículo mismo. La menor movilidad de
los átomos del grupo Ca, que reemplazan casi totalmente dentro del retículo a 4os del grupo
Na, proporciona al vidrio "E" sus exc~ lentes características y su gran estabilidad; siendo
éste el único tipo de vidrio, que en la Argentina como en todas partes, se usa para la
producción de fibras textiles destinadas a usos eléctricos y plástícos reforzados.

2.3. FABRICACIÓN

Varios son los procedimientos que conducen a la producción de tales fibras pero, en
general, el principio sobre el cual se basan es siempre el mismo, o sea el estiramiento a
mu~ alta temperatura por tracción mecánica o por la acción de fluidos en movimiento.

Análogamente a otras clases de fibras, el vidrio textil se presenta asimismo de dos maneras
distintas: bajo forma de un,

hilado formado por filamentos elementales continuos, de constitución similar a la del rayón
de celulosa y denominado SILIONNE, o como un hilado formado por hebras discontinuas,
con una estructura análoga a la fibrana artificial (en frances:
Fibranne), denominado VERRANNE o STAPLE.

Puesto que entre nosotros no se fabrican hilados del tipo Verranne, cuya aplicación en los
plásticos reforzados es, por otra parte, sumamente reducida. ya que la producción total de
estas fibras en el mundo no alcanza al 10 ~,,< del total, nos referiremos a continuación,
únicamente, a las fibras de vidrio de tipo continuo o Silionne.

Básicamente, la fabricación de estas fibras se lleva a cabo en un hornito de características

rnuy especiales, equipado en su parte inferior con una hilera confeccionada con una
aleación de metales preciosos (platino-rodio), que sirve a la vez como elemento calefactor
por efecto Joule, para lo cual se halla insertada en el circuito secundario de un
transformador eléctrico de tensión automática variable.

El dispositivo de estiramiento está, a su vez, formado por una horouilla en la que se reúnen
los filamentos elementales para recibir el ensimaae correspondiente, y por una devanadera
de aJta velocidad (7000 RPM), sobre la cual se envuelve el haz de fibras a una velocidad
del orden de los 6Q m/seg. (fig. 2).

Dichos hornitos pueden alimentarse ya sea con la mezcla formada por los distintos
componentes del vidrio debidamente homogeneizada y refinada <método de fusión
directa). o bien por bolitas standardizadas (O 19 mm) previamente fabricadas en hornos
independientes; la tendencia actual se inclina por el método de fusión directa, por su mejor
rendimiento. La temperatura de estiramiento en la base de los hornitos, para el vidrio
asódico "E", es del orden de los 14000C.

Las hileras normalizadas presentan una cantidad de 102, 204

6 408 orificios sobresalientes, de forma apropiada, en los que se

originan igual número de filamentos continuos de diámetro variable entre 3 y 10 ó 12

micrones. De esta manera, se obtienen

varios tipos de hilados básicos formados, respectivamente, por 102,

204 ó 408 hebras de 3 - 5 - 9 !t etc. (tabla III).

El ensimage que se aplica a las fibras durante el proceso de estiramiento es, por lo general,
un aceite o una resma emulsionable y tiene por finalidad imir entre sí los filamentos
elementales de un mismo hilo y revestirlos de una película lubricante para reducir la
fricción y facilitar su posterior uso.

Cuando la producción de los filamentos primarios se realiza en condiciones óptimas de

temperatura de fusión del vidrio, de la velocidad de estiramiento.- de nivel de la mezcla en
el hornito, de diámeúo y de estado de conservación de los orificios, etc., la resistencia a la
tracción de las fibras de vidrio alcanza normalmente valores que superan los 350 Kg/mm2
(tabla JV).
Difícil resulta explicar tan enorme aumento de la resistencia3 sin admitir una verdadera
modificación íntima de la materia o la aparición de tensiones internas en los filamentos
comparables al fenómeno del templado. Para ello bastará recordar que, en el instante del
estiramiento, el vidrio pasa del estado de quietud en que se encuentra en el hornito a una
velocidad del orden de los 200 Km/hora sobre la horquilla, mientras que la gota o veta
fluida que asoma por los orificios de la hilera (de 1 a 2 mm

La resistencia a tracción de un vidrio masivo común es del orden de los 3 a 4 Kg/mm2 y

excepcionalmente alcanza los 8 Kg/rrJn2

de O), viene violentamente reducida a una sección 50.000 veces menor en una porción
infinitésima de tiempo. Simultáneamente, su temperatura disminuye desde bien por encima
de los 10000C hasta tan sólo unos 1000C en la misma brevlsima

fracción de segundo, pasando en el acto del estado líquido al sólido; todo lo cual da una
idea de las acciones tremendas que se ejercen sobre la sustancia durante las operaciones de
formación de tales fibras.

En cuanto se refiere al diámetro de los filamentes prirnarios, no es fácil para el profano

representarse la realidad física de una hebra tan diminuta como de 5 i,~ (5/1000 de mm),
sin recurrir a una comparación que permita ubicarlo entre valores que le sean más
familiares. En la manufactura de estas fibras, en efecto, no sólo se han obtenido diámetros
mucho más finos de los que corresponden a la mayor parte de las fibras artificiales o
sintéticas, sino inferiores a los más pequeños que la naturaleza nos permite observar (tabla
V); siendo particularmente ilustrativa la imagen de que con un solo Kg de fibras de vidrio
de 5 ~ sería posible cubrir una distancia de casi 20.000 Km (¡20 000 000 de metros
aproximadamente~)

2.4. FORMAS COMERCIALES

2.4.1. Los hilados. En la Argentina, con la denominación Texover 4, se fabrican por el

momento dos tipos fundamentales de filamentos continuos: 5 y 9 it, y tres hilados básicos
formados cada uno por 102 ó 204 filamentos primarios. De estos hilados básicos, mediante
determinadas operaciones de dob]ado y retorcido; análogas a las comunes en hilandería, se
obtiene luego una amplia gama de hilados comerciales destinados al aislamiento eléctrico
5, al refuerzo de materiales plásticos y a otros usos industriales.

Como es sabido, el grosor de un producto textil cualquiera se expresa por medio de una
relación de dos de sus características:

masa y lo~gitud. Si la relación es del tipo longitud/masa, el cuociente se denomina Número

del hilado. Si es del tipo masa/longitud, el cuociente se denomina titulo. El título es pues
una unidad directa, mientras que el Número es una unidad indirecta.
Al igual que las demás fibras textiles, también los hilados de vidrio se clasifican de este
modo y, en la Argentina, según el Número métrico (Nm), o sea de acuerdo con la cantidad
de metros (xlOoO) que cabe en 1 Kg de hilo.

Marca registrada por la "Vidriería Argentina 5. A." para sus fibras e hilados textiles de
vidrio "E".

~ Ver del mismo autor: El vidrio hilado textil en el aislamiento eléctrico -Revista
Electrotécnica- Mayo-Junio 1964.

En la tabla VI se consignan algunas características de los hilados retorcidos TEXOVER de

producción más corriente, y asimismo el correspondiente título en unidades TEX
recomendado por la 1.5.0. (International Standard Organization), que debería ser de
aplicación universal 6, como también la conversión al sistema ing}és y americano
(yardas/libra) y la equivalenc~a con la clasificación del algodón y del rayón.

Ya se ha mencionado, a propósito de la fabricación, que los filamentos simples reciben, en

el momento de reunirse sobre la horquilla, un ensimage que, según los componentes que
inter vienen en su formulación, puede ser de tipo textil o para plásticos reforzados.

De los hilados básicos tratados con ensimage textil se obtienen:

1) Hilados retorcidos

2) Tejidos y cintas normales de varios tipos.

de los tratados directamente para plásticos, se obtienen:

3) Mats (fieltros).

4) Rovings (mechas continuas).

5) Chopped strands (fibra cortada).

6) Algunos hilados retorcidos.

7) Tejidos (e&teras) y cintas roving.

8) Productos especiales o combinados

que en conjunto cubren prácticamente todas las necesidades al respecto.

6 El TEX representa el peso en gramos o decigramos (decitex) de

1000 m del hilado considerado.

2.4.2. Mats. Se hallan formados por fibras básicas silio nne de 9 a 13 ~, continuas y
cortadas casi siempre en el largo de 50 mm aprox., afieltradas y tratadas con un
aglomerante apropiado. Ambos tipos de fieltros, c~~ntinuos o de fibras cortadas, se
diferencian esencialmente por el diverso grado de solubilidad del ligante en las lesinas de
impregnación, especialmente POliés ter.

En el mat de alta sol~b.'lidaC,, el ligante generalmente usado es una resma poliéster en

p~Lvo, fluidificabie por el calor; al pasar el fieltro por una estufa de temperatura
controlada, la resma funde v al enfriarse une y suelda entre sí las fibras del vidrio. La
solubilidad de esta resma con referencia al estireno monómero, varía normalmente entre 30
segundos y 1 minuto, según el grosor del fieltro y la velocidad de impregnación. La
cantidad en peso de ligante presente en los fieltros es del 2 al 8 ¼.

En el mat de baja solubihdad el aglomerante es, a menudo, una combinación de un ligante

en polvo y una emulsión, de tipo polimerizable, que cura parcialmente al pasar el fieltro a
través de un horno, hasta un grado tal que su solubilidad en estireno puede exceder de una
hora y media a temperatura ambiente, disolviéndose en cambio muy rápidamente con el
calor. A veces, por exigencias particulares, también se fabrican tipos de fieltros intermedios,
denominados de ?nedia solubilidad, y fieltros especiales para alta velocidad de
impregnaciórl (tabla VII).

2.4.3. R~vings. El roving se obtiene de la unión en paralelo, sin torsión, de una cantidad
cualquiera -variable entre 5 y 120-de hilados o cabos básicos 9 ,t~ de 30.000 m por Kg; por
ejemplo, 8-15-30-60 ó 120, siendo de 60 cabos el más común '. También este producto
suele presentarse en dos tipos distintos: tipo duro o tipo blando.

La longitud nominal de una mecna roving por Kg, se obtiene dlvidiendo el largo nominal
del hilo básico ([Link]) por el número de cabos del roving considerado.

En el primer caso el roving e~ tratado con un ensimage compatible con la mayoría de las
resinas, de tal manera que mientras los hilos básicos pueden ser fácilmente separados,
resulte má& difícil hacerlo con los filamentos elementales. En el tipo blando, en cambio,
los filamentos primarios se separan fácilmente y pueden ser mojados con mayor rapidez por
las resinas (tabla VIII). La cantidad de apresto seco presente en un roving, varía
normalmente entre el 0,6 y 1,5 ¼: en peso.

.4.4. Chopped strands. S~ obtiene cortando en un largo uniforme, variable entre 5 y 50

mm, los mismos tipos de hilos básicos que ~e emplean para la producción del roving; los
largos más corrientes en que normalmente se proveen dichas fibras son:

6-12-25 y 50 mm.

2.4.5 Tejidos roving. Las esteras roving no son otra cosa que tejidos pesados, de distinto
tipo y grosor, realizados con mechas roving. A diferencia de los fieltros que se caracterizan
por una resistencia multidireccional, uniforme en todas las direcciones, en las esteras, en
cambio, las propiedades mecánicas en el sentido de la trama y de la urdimbre,
respectivamente, pueden variar dentro de límites bastante amplios, según su construcción y
la finalidad de su empleo. Un caso extremo de resistencia direccio

- nal lo representan particulares tipos de cintas y tejidos formados por rovings de 60 ó 120
cabos, dispuestos apretadamente en ur

dimbre para máxima resistencia longitudinal~ con sólo unos pocos hilos finos distribuidos
muy espaciados en la trama. Las cintas tejidas para el zunchado aislante vidrio~esina de
máquinas eléctricas, es uno de los más conocidos ejemplos de ello.

2.4.6. Productos especiales. Incluyen las milled fibers, fibras molidas muy cortas (de 1 a 3
mm según el tamiz) con los filamentos bien separados entre sí; el overlay mat, un fieltro
liviano (50 a 60 gr/m2) muy deformabie, formado por fibras tratadas especialmente para
absorber altas proporciones de resma; el surfacing rnat, un velo más liviano que el anterior
(30 + 50 gr/m) con una mayor proporción de ligante. ambos fabricados casi siempre en
vidrio "C" de composición similar al vidrio "E" pero químicamente más resistente.

Incluyen también determinados tipos de fieltros orientados, de alta resistencia direccional,

obtenidos de fibras no cortadas, y asimismo varias combinaciones de mats sobre esteras
roving, destinados a resolver particulares problemas de fabricación y por lo tanto de un uso
menos general.

Una mención especial merecen, por último, los llamados tejidos alto módulo, formados por
dos capas paralelas de hilados dispuestas a 90~ una encima de otra, unidas por un hilo de
pequeño diámetro que se entrecruza con ellas y que representa no más del 10 ¼ del peso
total. Estos tejidos permiten lograr mayor resistencia, particularmente a la flexión, y un más
elevado módulo de elasticidad, pudiendo, por lo tanto, resultar útil su empleo en el caso de
requerirse condiciones mecánicas superiores a las corrientes.

2.4.7. Tejidos n~ormales. Con los hilados retorcidos se fabrica una extensa variedad de
tejidos y de otros productos como cintas,

forros, etc., de vastísimo empleo, especialmente en electrotécnica y en la industria en

general (aislamientos de gran resistencia al calor, filtración de productos químicos
corrosivos, filtrado de aluminio fundido, fabricación de discos cortantes, refuerzo de reves-
timientos impermeables, lonetas y telones imputrescibles con recubrimiento de PVC,
polietileno, etc.; cintas autoadhesivas de alta resistencia, productos varios coníeccionados
con hilados combinados vidrio-amianto, etc.).

A pesar de la ~nfinita gama de tejidos de posible producción, diferentes por peso y espesor,
por ~'tulo y cantidad de hilos en urdimbre y trama respectivamente, por textura, etc., los
tipOs para plásticos reforzados pertenecen normalmente a uno de estos tres grupos (fig. 3):

a) las taffetas o telas (plain weave), en las que cada hilo de la urdimbre y la trama, pasa
sucesiva y regularmente por encima y por debajo de los hilos que cruza. Urdimbre y trama
tienen igual relieve en ambas caras del tejido.
b) las sargas (twill), en cuya confección, dos o más hilos se cruzan en forma alternada por
encima y por debajo de igual número de hilos en trama y urdimbre, respectivamente. Se
caracterizan por presentar un típico esquema de líneas diagonales en su superficie.

c) los satins o rasos (crowfoot ~atin), en los que los hilos de la trama y la urdimbre pasan
primero por debajo o por encima del primer hilo que cruzan, luego por encima o por debajo
de 3, 4, 7 o más hilos (hilos flotantes), y así sucesivamente.

Los tejidos asargados son más lisos y más fuertes que los planos y también más flexibles,
pero no tan estables como los primeros. Los tipos rasos son asimismo lisos y aún más
deformables, por lo cual se adaptan mejor a las formas redondeadas; tienen además una
mayor resistencia a la rotura debido al menor número de puntos de ligaduras, lo que reduce
la acción de corte recíproco entre los hilos.

Cualquiera que sea el grupo a que pertenecen los tejidos, éstos pueden ser, además:

- balanceados (balanced cloth) cuando presentan una resistencia a la tracción

aproximadamente igual en el sentido de Ja urdimbre y de la trama; un tejido simétrico,
formado por igual cantidad de hilos por cm y de un mismo título, en urdimbre y trama es,
por lo tanto, siempre un te3'ido equilibrado.

- direccionales (directional cloth), caracterizados por presentar una mayor resistencia

mecánica en una dirección determinada (generalmente en el sentido de la urdimbre), lo que
se logra ya sea empleando una mayor cantidad de hilos o usando en la urdimbre hilados
comparativamente más fuertes, como también con una combinación de ambas formas.

La tabla IX proporciona algunos detalles de los tipos de tejidos y cintas más frecuentemente
usados en PRFV y en algunas otras aplicaciones de carácter industrial; entendiéndose que
la nómina es puramente ilustrativa, no lim~tativa, pudiéndose fabricar desde luego
cualquier otro tipo diferente que fuera necesario para cumplir con determinadas
especificaciones o exigencias.

2.5. APRES~OS y ACABADOS

Un apresto (ensimage) ideal, aplicado a los filamentos durante el proceso de estiramiento

para la formación de los hilados básicos, debería poseer las propiedades siguientes:

1) adherir a la superficie de los filamentos sin~ples,

2) impedir el electo abrasivo derivado del roce de los 'fila'mentos elementales entre sí,

3) mantener unidos los filamentos que forman el hilo básico, pero sin permitir que los hilos
mismos se adhieran entre sí durante el bóbinado,

4) facilitar las ulteriores operaciones de doblado, retorcido, etc., de los hilados y las de
t~jeduría,
5> ser compatibles con las resinas de cualquier tipo, usadas para la obtención de los
estrati~cados, y

1) adherir a la superficie de lo& filamentos simples,

2) impedir el efecto abrasivo derivado del roce de los fila mentos elemen~tales entre sí,

3) mantener unidos los filamentos que forman el hilo básico, pero sin permitir que 105 hilos
mismos se adhieran entre sí durante el bobinado,

4) facilitar las ulteriores operaciones de doblado, retorcido, etc., de los hilados y las de
teleduría,

5) ser compatibles con las resinas de cualquier tipo~ us£¡das para la obtención de los
estratiticados y

6) crear una adhesión o una especie de ligazón química definitiva, entre la fibra de vidrio y
las resinas mismas.

Puesto que un apresto universal de esta clase no existe, se usan dos tipos distintos de
ensimages:

a) aprestos textiles, que satisfacen los puntos 1 a 4,

b) aprestos para plásticos, que satisfacen los puntos 5 y 6.

Los primeros, que como puede fácilmente deducirse de los puntos arriba mencionados se
aplican exclusivamente a los hilados destinados a sufrir ulteriores operaciones de hilandería
y tejeduría, tienen la misión única y fundamental de proteger los filamentos simples y
proporcionar a los hilados mismos las mejores propiedades textiles. Pueden, por lo tanto,
estar constituidos por un aceite mineral o un agente tenso-activo para facilitar su
eliminación durante las operaciones de aesensimaqe, o bien por un compuesto orgánico
apropiado, como asimismo por productos conglutinantes amiláceos (dextrina) y productos
grasos vegetales. La proporción de residuo seco de estos aPrestos -'te-nominados tipo T-
que oueda en los hilados, es normalmente del orden del 2 al 4 ¼ en peso.

Si los aprestos textiles resúltan incompatibles con las resinas de uso más corrielite, por su
parte los ensimages del segundo grupo -tipo P- no cumplen sati(Jfactoriamente ~ ~ nuntos 1
a 4 antes mencionados, especialmente con este último; por lo tanto sólo pueden ser
empleados en fihras no retorcidas, destinadas a

usarse directamente en forma de roving, d~ mats. de esteras, etc., salvo escasas excepciones
de hilados a débil torsión, que también se utilizan en la manufactura de ~gunos tipos de
tejidos para pía sticos reforzados, de a~licación directa.
La formulación de tales aprestos plásticos se hace flindamentalmente sobre la base de
emulsiones de poliacetato de v~ilo que contengan algún derivado del silano, o bien de
comnuestos orgánicos del cromo, que mientras aseguran un buen puente para la unión
vidrio-resina. proporcionan a los fila~~entos los indispensables elementos adhesivos y
lubricantes, dándoles también propiedades hidrófu~as oue contribuven a melorar las
características de los estratificados al estado húmedo La proporción de estos ensimages que
queda normalmente sobre la superficie del vidrio, varía entre un 0,6 y 2,5 + 3% en peso.

Por lo tanto, todos los telidos obtenidos a partir de hilados con anresto textil y destinados a
usarse en estratificados plásticos, deberán someterse a un doble tratamiento: primero, a una
oteración de desensimage y luego, a la aplicación de un agente de terminación (acabado o
finish), capaz de cumplir con los puntos 5 y 6 arriba mencionados.

El desensimage puede hacerse ya sea por vía térmica como por vía química, o mediante una
combinación de ambos proce

dimientos La caramelización, que representa el primer sistema utilizado para tal fin, se
concreta a mantener el tejido en un horno a una temperatura no mayor de unos 300 3200C,
hasta conseguir que el residuo del apresto original no sobrepase un nivel prefijado (0,5 %
máx.). Los tejidos adquieren en este caso un leve tinte de color tostado o caramelo, que ha
dado origen al nombre del sistema

El desensimage por vía quimica, que es seguramente el mejor procedimiento, consiste en

un prolongado lavado en agua, adicionada con algún detergente apropiado, y sucesivo
secado a baja temn0rat~~~, c'uitándose de esta i~a~--~~ ~ parte de las substancias
orgánicas del apresto teXtil El ~'ido conserva su color blanco y el residi¡o del apresto
resulta a menudo inferior al 0,3 %.

La limnieza térmica a muy alta temperatura (del orden de los 400 -: 5000C), prolongada por
varias horas, y el desensimage mixto (lavado y posterior tratamiento al :horno a alta temne-
ratura), son tal vez los Que proporcionan los mei ores resultados, de4ando s~~b-~ist'r sobre
las fibras una cantidad de residuos orgánicos no mayor del 0,15 ¼ y a veces hasta menos
del 0,1 % sobre el peso del tejido seco, según tipos (fig. 4)

En cuanto a los aeen;es d~ term mación o finishes, que análogamente a los aprestos pía
sticOs tienen la misión de hacer de puente, o sea asegurar una vinc~ación firme entre el
vidrio y las resina&, difícil sería e~a~~ra" su imnortancia teniendo presente, de un lado, la
adh~s'ón d~-"-ctuosa que el vidrio realiza de por sí con la mayoría de las materias plásticas,
y del otro, el hecho de que las altas características mecánicas y las performances de un
estratificado y, en general, de un material compuesto cuabuiera, dependen tanto o más de la
buena ligazón entre 105 componentes, o sea de su capacidad para trabajar juntos, como de
sus mismas propiedades individuales.

El papel fundamental que desempeñan los aprestos plásticos y los acabados de la fibra y
tejidos de vidrio, respectivamente, sólo puede ser puesto en evidencia si se considera que el
fenómeno de la adhesión entre dos cuerpos colocados a distancia molecular entre sí
depende, en último análisis, de las acciones electrostáticas recíprocas que tienen lugar en
las superficies de contacto; además de otras relaciones de naturaleza netamente química que
los finishes tienen la misión de favorecer para asegurar una mejor vinculación vidrio-resma.

Al crear una mayor afinidad entre la superficie de las fibras de vidrio y la resma, los
acabados influyen también directamente sobre el grado de "mojabilidad" de los refuerzos y,
por lo tanto, sobre la velocidad de impregnación y la eventual presencia de fallas (burbujas,
separaciones, et~>; debiendo pues un buen tratamiento facilitar, en primer término, un
rápido y en lo

nL'rtaas

posible completo mojado de la fibra, sin discontinuidades ~inguna clase.

Al ~gual que en los aprestos plásticos, los acabados han cumplir también con la finalidad
propia de un tratamiento drófugo, esto es, oponerse a la toma de agua por infiltración pilar
en las superficies límites de contacto vidrio-resina (mt face) de los estratificados, cuyas
propiedades iniciales mecáni< y eléctricas se verían de otra manera seriamente
perjudica( por la humedad, hasta imposibilitar no pocas aplicaciones.

Sin entrar en los detalles que atañen al mecanismo, basta] complejo por cierto, según el
cual actúan los agentes de ter] nación para asegurar la íntima ligazón vidrio-resma, bast~
mencionar que se trata casi siempre de derivados orgánicos silicio o del cromo, que pueden
dividirse en;

- compuestos crómicos (cloruro de metacrilato crómico)

mo el conocido Volan de la E. 1. du Pont de Nemours ]

o el Vitrafix de la Lmperial Chemical md. Ltd., que l

sido los primeros comercialmeple disponibles;

- derivados del silano (Si H4) del tipo vinil-silano comc Garan o, por ej., amlno-silancs,
etoxi-silanos, etc., de aue son particularmente conocidos los de la Union Car~ Corp. y de la
Dow Corning Corp.;

- compuestos modificados cromo~silanos y otros especi<'

sobre la base de siliconas por ejemplo, destinados a pro~ cionar a los tejidos determinadas
propiedades específic

Además de su comportamiento selectivo con respecto a distintas familias de resinas, o sea

de su mayor o menor c patibilidad con cada una de e]las, todos estos acabados o agei de
acoplamiento presentan por lo común algunas diferencias pecto de su capacidad específica
de enganche y también dE a~itud funcional en seco y en húmedo; por lo cual deben
debidamente seleccionados de acuerdo con las necesidades trinsecas del caso.
Sin embargo~ algunos finzshes, como por ejemplo los del PO crómico (Volan, Vitrafix)
ofrecen, para condiciones cori

tes de empleo de los laminados, -aptitudes de .unión igualmente satisfactorias -para

distmtos tipos de resinas, -o por lo menos para las más -comunmente usadas en PRFV
tnoliésteres, epoxídicas, fenólicas)., pudiéndoselos considerar -por lo tanto de uso general

-(tabla X).

Tabla X - Acabados (-firishes) para tejidos de -vidrio

-Recomenda-do para resma -(

-!)enominación -c a t e g o r .-i a

.poli~ster-epoxi~fenó1lca

'-Ve-lan" A Meta o (E. 1. da POn-t) Pelléster-epoxl~[Link]

~Vitrafix~' Me-ta o (1. -C. 1.) polléster-sulcona

A-1~2 Vir.(1 -(-Union Carbide) Pollés ter

".Oaran" Vinil-silano (J. M.i eenoiioa-e~oxl--melamina

A-e-lOO Amin (Union Carbide) Polléster

-Z-6030 Metacrilato ilane (Dow Corsing) fpoxi

3-6040 Epoxi -IDOW Cornieig) Polléster~epoxi-melamIna

-A--186 -y A-187 Epoxi funcional silano (Union Car~bide> liso general

-NOL-20 -Ha1~stianO

-Especificación de los Nacal Ordenance Laboratories -- -U E. -A.

Para la unión-con -melamina -es generalmente suficiente usar tejidos de viórlo "cara-
iselizacios": en cambie, ~ ~)eCui~~ ~ a~ecuaus a~[Link] con resinas de silicona.

-se requiere el empleo de tejidos tratados a alta tem~peratura, no siendo necesarios en

ambos casos. por-lo general, ulteriores acabados quimicos.

La complejidad e [Link] -de -es-tos tratamientos y, consiguientemente, el intenso

.ma~puleo al que están sometidos los
-tejidos, que tiende evidentemente a debilitarlos, mientras obligan -a -la -más [Link]
aplicación de muy precisas -normas -y especificaciones operativas, -explica fácilmente el
estricto y per

-manente control técnico que las iirmas especializadas suelen

-mantener a lo largo de -todos -estos delicados y costosos trata-

mientos, como única forma de garantizar plenamente las altas prestaciones de resistencia,
duración y estabilidad que se re-quieren de los PRFV

No obstante, a los efectos de reforzar la acción de los finishes aplicados a los tejidos, como
también la de los aprestos del tipo P que se aplican a las fibras (mat, roving, chopped
strands. etc.), algunos de tales agentes de acoplamiento (por -ej., el A-186 y el A-187 de la
Unión Carbide) suelen asimismo agregarse ~n proporción variable- a las resinas en el
momento de su utilización, y a ciertas mezclas -preparadas (compounds) que se utilizan,
como veremos, en el estampado rápido de piezas de PRFV; con lo cual se agrega un factor
más de seguridad a favor de una más íntima y sólida unión vidrio-resma, indispensable para
alcanzar de estos materiales las más altas prestaciones posibles.

METODOS DE FORMACION.

CONSIDERACIONES PRELIMINARES

Los sistemas de fabricación de los plásticos reforzados son relativamente numerosos y

dependen no sólo de las dimensiones, de la forma y de la terminación superficial del
elemento a producir, sino también de las características mecánicas de éste y del
programa de fabricación, o sea de la cantidad de piezas que deban producirse y del
ritmo de trabajo previsto.

Ningún elemento en PRFV(plásticos reforzados de fibra de vidrio) puede, en efecto,

ser producido en condiciones técnicas y económicamente convenientes si el sistema de
fabricación no es exactamente el que corresponde a las necesidades del caso específico
y sin un suficiente conocimiento de las propiedades que se refieren para las piezas
terminadas.

Los distintos métodos de producción de los PRFV (plásticos reforzados en fibra de

vidrio) actualmente en su uso, dentro de las numerosas variantes de detalle que
presenten para adaptarlos mejor a las necesidades especificas o a los particulares
exigencias de una determinada producción, pueden clasificarse de la siguiente forma:

 Formación a mano por contacto, sobre un solo molde

 Con saco elástico, en vacío o bajo presión.

 Moldeo con un pistón flexible.

  Fabricación con doble molde, sin presión.

 Fabricación con matrices metálicas acopladas, bajo presión.

 Formación por centrifugado.

 Formación por envolvimiento (winding).

Básicamente, la formación de los plásticos reforzados con fibra de vidrio(PRFV) es

bastante sencilla: consiste en impregnar el elemento reforzante por medio de una
resina líquida previamente preparada, y mantenerlo en el molde del que reproducirá
la forma, hasta su endurecimiento.

Este esquema, aparentemente simple, encuentra sin embargo para su correcta

realización dos obstáculos que han de ser debidamente conocidos y superados. Uno de
ellos derivado de la necesidad de eliminar totalmente el aire atrapado entre las fibras
de vidrio del refuerzo y reemplazarlo por la resina (siempre más bien viscosa y a
través de la cual las burbujas se escapan con dificultad); y el otro vinculado con el
control de los numerosos factores que actúan sobre el tiempo de gelificación de la
resina, cuyo endurecimiento deberá efectuarse en la forma y en el momento
apropiados.

Para el mejor dominio de tales elementos se aconseja operar, especialmente en la

formación a mano, en ambiente de temperatura y humedad controladas (el ideal sería
una temperatura aproximada de 20 / 25°C con una humedad relativa no mayor del
50%), o por lo menos realizar algunos ensayos previos con una pequeña porción de
resina para establecer el tiempo de polimerización.

No se aconseja operar a temperaturas ambientes inferiores a los 15°C, ni en presencia

de elevados grados higrométricos que podrían retardar considerablemente el tiempo
de gelificación y curado de las resinas.

Independientemente del hecho de que la viscosidad de las resinas aumenta con la

disminución de la temperatura lo que dificulta la impregnación del refuerzo, en
igualdad de otras condiciones la temperatura ambiente influye de una manera
decisiva sobre los tiempos de curado, como puede apreciarse en el cuadro que
insertamos continuación y que se refiere a un determinado tipo de resina poliester y
respectivo sistema catalizador:

Temp. °C Tiempo de gelificación Tiempo de curado completo

30 10 minutos 4 a 7 días

25 15 minutos 1 a 2 semanas

20 25 minutos 2 a 3 semanas
15 50 minutos 4 a 6 semanas

10 160 minutos algunos meses

los materiales de refuerzo deberán guardarse en un local absolutamente seco, i de

existir la sospecha de que hubiera podido adquirir un poco de humedad por absorción
superficial de las fibras deberá procederse a su secado en estufa de circulación de aire,
a una temperatura de unos 60°C aproximadamente por el tiempo necesario.

A propósito de la resinas, no estará demás insistir sobre el hecho que de la correcta

proporción y preparación de la mezcla polimero-monomero, cargas, pigmentos,
catalizadores y acelerantes, depende en máxima parte el éxito de la operación,
cualquiera que sea el sistema de laminación que se adopte. Por lo tanto, tal
preparación deberá hacerse siempre bajo el mas estricto control, utilizándose
preferiblemente dispositivos mecánicos para una mejor dispersión, en lugar de la
simple agitación manual, de la mezcla, y recurriendo invariablemente a las
indicaciones de la balanza o probetas graduadas para determinar la proporción de los
varios componentes, nunca a la estimación personal o subjetiva.

Acerca de los agentes de separación o desmoldantes, imprescindibles en cualquiera

que sea el método de fabricación utilizado convendrá por último tener presente que su
elección se relaciona especialmente con:

el procedimiento de endurecimiento de la resina (en frío o en caliente);

la naturaleza del material empleado en la confección del molde o matrices;

la importancia relativa entre el tiempo que se tarda en la aplicación del agente de

despegue y la duración total del ciclo de producción.

A continuación pasamos a describir los principales sistemas de fabricación en los que

se basa, fundamentalmente, la moderna tecnología de los PRFV; con especial
referencia a la combinaciones vidrio-poliéster y vidrio-epoxi, destacándose sus
ventajas y desventajas así como sus mas frecuentes sectores de empleo, y detallando,
finalmente, algunas aplicaciones o producciones particulares que se derivan de tales
métodos.

FORMACION A MANO POR CONTACTO (HAND LAY-UP)

Es éste el primer sistema usado para la fabricación de los plásticos reforzados y

todavía uno de los más difundidos por su sencillez y versatilidad. Su esquema simple
ha contribuido poderosamente a fijar en la mente del público la noción, no siempre
totalmente exacta, de una extremada facilidad de los estratificados vidrio resina.

Trátase de un método esencialmente de tipo artesanal y por lo tanto lento y que

requiere, como todos los de su clase, una cierta habilidad manual para lograr
resultados satisfactorios; pero muy valioso en otros aspectos, por que permite realizar
prácticamente cualquier pieza pequeña, mediana o de grandes dimensiones, en un
único o muy pocos ejemplares y también en serie de cierta importancia.

Para la formación a mano requiere en solo molde (molde abierto), eventualmente

descomponible en dos o más partes para facilitar la extracción de la pieza, y solo la
superficie del laminado en contacto con el molde resultara perfectamente acabada,
por consiguiente, se elegirá un molde hembra cuando se desee una superficie externa
bien terminada y un molde macho en el caso opuesto.

Los moldes u hormas pueden fabricarse con materiales comunes como yeso, madera,
chapa, etc., pero mas frecuentemente, particularmente para trabajos en serie de hasta
algunas centenares de unidades, se prefiere moldes de resina poliester o epoxi
reforzada con fibras de vidrio.

También pueden usarse modelos positivos los mismos elementos que se quiere
producir, si se dispone de ellos, no importa el material con que estén hechos.

Los moldes, además de una suficiente rigidez, que puede obtenerse, con la ayuda de
bastidores, soportes o de otras estructuras “ad hoc”, han de presentar una superficie
absolutamente lisa y lo más perfecta posible, teniendo presente que ésta será
reproducida fielmente en todos sus detalles por plástico reforzado y, por lo tanto,
cualquier defecto o imperfección aparecerá inevitablemente en las piezas fabricadas,
lo que no siempre será fácil o factible corregir a posteriori.

Una vez preparados los molde, que para mayor comodidad pueden montarse sobre
armazones o plataformas corredizas, giratorias, basculantes, etc., se procede a la
aplicación del agente separador (ceras, alcohol de polivinilo, acetato de celulosa, etc.),
en una capa delgada y lo más uniforme posible, sin grumos o discontinuidades de
ningún tipo podrían echar a perder no sólo la pieza en fabricación sino el molde
mismo.

Hecho esto, ya puede iniciarse la laminación propiamente ducha, que consiste en la

colocación y adaptación sobre el molde de las distintas capas de refuerzo previstas y
su impregnación con resina. Para ello puede procederse a la aplicación con pistola o
pincel de una primera mano de resina debidamente preparada y a, continuación
colocar encima el refuerzo (mat, tejido, etc.).

Puesto que las resinas una vez catalizadas y aceleradas empiezan a fraguar de manera
irreversible en un tiempo relativamente breve, se aconseja preparar sólo la cantidad
necesaria para la producción, digamos de un día, pero sin agregar el catalizador o el
acelerante. Estos compuestos se adicionan de vez en vez, sobre la proporción de resina
destinada a utilizarse inmediatamente, dentro del margen de tiempo disponible antes
de que empiece la gelación. Operando sobre cantidades siempre iguales es posible
evitar el riesgo de errores y el endurecimiento prematuro.
Por el mismo motivo se aconseja no impregnar grandes superficies a la vez sino por
zonas sucesivas, calculando bien las cantidades y los tiempos de gelificación para
poder trabajar cómodamente. Se debe cuidar de manera muy especial la uniforme
distribución de la resina, sin excesos o deficiencias de ninguna naturaleza, la correcta
adaptación del refuerzo sobre todos los puntos del molde y, particularmente, como ya
ha sido dicho, la más completa eliminación de toda burbuja o trampa de aire en el
laminado.

Es una pieza correctamente fabricada por el sistema de moldeo por contacto , el

contenido de aire y los pequeños vacíos incorporados, no deberían sobrepasar en
conjunto, en el laminado terminado, los siguientes porcentajes:

2,5 / 3, - % en volumen, para el mat;

1,8 / 2, - % en volumen, para la esfera roving, y

1,10 / 1,25% en volumen, para los tejidos normales.

Aun cuando en trabajos de laminación más corrientes tales límites suelen ser
ampliamente superados.

Una vez indicada la polimerización, una pieza más bien chica y de forma simple,
puede ser separada del molde a la media hora o a los 45 minutos. Otros laminados de
grandes dimensiones requiere en cambio varias horas antes de alcanzar suficiente
robustez como para ser desmoldados sin peligro de distorsiones irreparables.

A la temperatura ambiente, una polimerización satisfactoria se obtiene de ordinario

en el lapso de unas 24 horas, pero únicamente al cabo de tres o cuatro semanas de
estacionamiento y aun en meses de invierno o en clima austral, un producto de
plástico reforzado adquiere realmente sus mejores propiedades mecánicas. La
aplicación de calor por medio de una estufa de aire caliente o de lámparas o
quemadores de rayos infrarrojos, aceleran sin embargo notablemente las distintas
etapas del proceso, pudiendo completarse todo el ciclo de curado en una pocas horas,
operando alrededor de los 80°C, aun en piezas de muy grandes dimensiones.

La fuerte contracción que sufren las resinas poliéster durante su polimerización, y que
en cierta forma favorece su vinculación al refuerzo, tiende a dejar a la vista la textura
de la fibra de vidrio sobre la superficie en contacto con el molde. A veces este
fenómeno puede no ser deseado o resultar inconveniente. Para evitarlo y obtener un
acabado superficial perfectamente pulido, es necesario, antes de iniciar la
estratificación, aplicar sobre el molde - preparado con su correspondiente agente de
despegue una primera capa de resina (gel coat) relativamente delgada pero
perfectamente distribuida (a pincel o soplete), a fin de evitar zonas excesivamente
ricas en resina, y por lo tanto frágiles, y otras casi carentes de ella.
Una vez iniciada la polimerización del gel coat, se sigue con la aplicación e
impregnación normal de los refuerzos. Cuando se trata de productos de PRFV no
translúcidos, con color incorporado, éste suele limitarse en muchos casos a la capa
superficial, puliendo las capas sucesivas de resina prescindir del pigmento o bien
prepararse con un color diferente se fuera deseado.

Además de la gama casi infinita de elementos que pueden producirse con el método de
que se trata, un lugar muy especial corresponde a los revestimientos, los que
constituyen una de las aplicaciones más interesantes de la estratificación por contacto
(obviamente, no corresponde el agente de despegue), ya que abarcan desde el forrado
en función anticorrosiva de conductos, tanques y contenedores metálicos de todo tipo,
al recubrimiento de piletas, terrazas, paredes, silos y depósitos subterráneos, túneles
subterráneos, etc.; como también el revestimiento de botes y barcos nuevos o usados y
el refuerzo o la recuperación de estructuras varias realizadas con otros materiales por
ejemplo, con PVC, hierro, acero inoxidable, hormigón, etc.

FORMACION CON SACO PLASTICO:

Es esencialmente un mejoramiento del sistema anterior que también utiliza un molde

abierto, macho o hembra según el caso, y presenta un estado intermedio, entre la
formación por contacto, de corte prácticamente artesanal, y los procedimientos de
compresión altamente mecanizados.

En principio, este método consiste en reemplazar parcialmente la impregnación a

mano, con pincel o rodillo, por una limitada presión unifórmente distribuida y
transmitida al laminado en formación por medio de un saco o membrana elástica. Ello
proporciona algunas ventajas que se traducen en un mejoramiento del ritmo de
producción y e las características de las piezas en general.

La aplicación de cierta presión y el eventual empleo de una moderada calefacción

para acelerar el proceso de polimerización de la resina, requiere la adopción de
moldes suficientemente rígidos y robustos de poliéster o epoxi, obtenidos por
laminación a mano de modelos en yeso, madera, etc.; o también metálicos, provistos a
menudo de pestañas y canaletas periféricas y relativos dispositivos aprieta-juntas
(pinzas, tornillos de mariposa, etc.).

La técnica operativa del sistema es la siguiente: una vez dispuesto sobre el molde el
refuerzo de fibras de vidrio, parcialmente impregnado, se coloca sobre éste un
diafragma de PVC, neopreno (la goma común que también se emplea, es atacada y
destruida rápidamente por la resina, por lo cual debe protegérsela del contacto directo
mediante la interposición de una hoja de Cellophane o una película de las usadas
como separador, por ejemplo), polietileno, alcohol polivinilico, etc., de 1 a 2 mm de
espesor, que se cierra herméticamente según su contorno. A veces, el molde completo
con el laminado se coloca en el interior de una bolsa o saco que lo envuelve totalmente.

Luego se conecta entre el molde y el diafragma o la bolsa, a un equipo de vacío por

medio de una trampa para resina (recuperador del exceso de resina). La depresión así
creada puede ejercer sobre el molde una presión de 0,5 a 1 Kg/cm2 aprox., que
permite expulsar bien el aire del laminado en formación, lo que deberá favorecerse
por algún medio destinado a abrirle camino, como por ejemplo una hoja porosa
puesta en contacto con el estratificado.

Más simple todavía y más fácil de controlar que el sistema por vacío resulta el de
presión directa que puede aplicarse colocando sencillamente el molde mismo, con su
bolsa o diafragma, en un autoclave, o creando una cavidad “ad hoc” por encima del
molde, en la que se aplicará la presión por medio de aire comprimido (comúnmente
entre 0,5 y 2 ó 3 Kg/cm2). En cualquier caso deberán preverse oportunos dispositivos
de drenaje para el exceso de resina y la evacuación del aire.

Este sistema, con sus numerosas variantes, presenta el doble inconveniente de que solo
una cara del laminado ofrece la superficie acabada, igual que en los estratificados a
mano y, además, no permite la fabricación de piezas relativamente complicadas o con
pequeños radios de curvatura. Para mejorar la terminación de la cara que no está en
contacto con el molde o cuando el diafragma elástico o la bolsa no pudieran adherirse
convenientemente sobre toda la superficie del producto, pueden usarse contramoldes
totales o parciales, directamente en contacto con la resina (previo tratamiento con un
agente de despegue apropiado) y ejercer sobre éstos la acción de vacío o de presión
neumática según los casos.

FORMACION CON PISTON FLEXIBLE:

Es un método poco usado que se deriva de los anteriores, pero que se aproxima por su
técnica al estampado con moldes acoplados, y que puede dar bastante satisfacción,
especialmente para la producción de pequeñas piezas de forma cóncava simétrica.

El elemento nuevo es un pistón macizo hecho de un material flexible, generalmente

neopreno u otro elastómero apropiado, que se comprime contra el molde por la acción
de un balancín o prensa, con una presión del orden de los 5 Kg/cm2 que
excepcionalmente, puede llegar hasta los 8 / 10 Kg/cm2.

Una vez acomodado debidamente el refuerzo sobre el molde, se vierte en el fondo la

cantidad de resina necesaria, se cubre con una película separadora y se baja
lentamente el pistón. La resina se ve entonces obligada a penetrar a través de las
fibras de vidrio y a subir poco a poco a lo largo del refuerzo, mientras que el pistón va
adquiriendo la forma del molde, ejerciendo sobre sus paredes una presión cada vez
mayor y más uniforme. Simultáneamente se suministra al molde, para iniciar y
activar el proceso de endurecimiento.

FABRICACION CON DOBLE MOLDE:

Es un sistema en el que todavía se utilizan resinas de polimerización en frío o muy

baja temperatura, y aun cuando no requiere la aplicación de presiones, precisa el
empleo de dos moldes, macho y hembra (molde cerrado), realizamos generalmente en
vidrio-poliéster o epoxi, con los bordes reforzados.
La impregnación puede hacerse por separado, sobre una hoja de acetato de celulosa o
sobre cualquier otra película análoga.

Una vez aplicada la resina se coloca encima del estratificado una segunda película
transparente y mediante un rodillo se completa la eliminación de las burbujas de aire.
Hecho esto se traslada el conjunto a uno de los moldes, adaptándolo a su forma; se
encima el contramolde y se cierran firmemente las dos partes entre sí con la ayuda de
tornillos u otros dispositivos apropiados.

De no ser posible el empleo de películas separadoras, por los pliegues que en una
forma relativamente compleja podrían producirse, la impregnación se realiza
directamente sobre el molde, previa aplicación de un agente de despegue, pero
cuidando de manera muy especial durante el cierre de las dos partes la buena
repartición de la resina, y de asegurar la salida del aire mediante la adopción de algún
artificio. Generalmente, la forma más simple de lograrlo es trabajar con un exceso de
resina que, luego de lograrlo es trabajar con un exceso de resina que, luego de
escurrida, se recupera al cerrar el molde.

En el caso de grande piezas, haciendo uso de moldes separables en varios elementos,

que se van poniendo sucesivamente en el lugar correspondiente, es posible realizar la
laminación por sectores y, asimismo, combinar este método con la formación a mano
por contacto, a fin de lograr en algunas zonas en que fuera necesario, un mayor
control del espesor y una mejor terminación.

Los moldes cierran mejor con el refuerzo seco adentro.

Luego se vierte en la canaleta la cantidad necesaria de resina que, por defecto de

succión o de la presión, se ve forzada a través del refuerzo repartiéndose poco a poco
hasta llenar por completo la cavidad del molde. Al alcanzar la resina los visores de los
orificios de salida, se cierra la llave de paso y se deja polimerizar, con o sin aporte
suplementario de calor.

FORMACION CON MATRICES METALICAS ACOPLADAS:

Es un método rápido, verdadero procedimiento de estampado netamente industrial,

que permite ciclos de fabricación de tan solo 2 a 3 minutos y se emplea para
producciones en gran escala (por lo menos del orden de algunos miles de unidades) de
cualquier tipo de piezas. La formación se realiza con presiones de hasta 30 Kg/cm2,
pero más frecuentemente entre 3 y 10 Kg/cm2 para la resina poliéster, con
temperaturas de polimerización de 110 a 130°C (hasta 70 / 100 Kg/cm2 y 180 / 200°C
para otras familias de resinas).

Las matrices que se emplean son habitualmente de acero pulido y cromado, pero
también puede usarse aluminio fundido, ligas especiales de zinc, hierro colado, etc. A
menudo los bordes de estas matrices son especialmente tratados para cortar por
cizallamiento la fibra de vidrio sobrante, además de retener la resina en la cavidad del
molde en la fase final de la operación de prensado. Llevan topes de arresto y
dispositivos de calefacción, eléctricos o de vapor o aceite caliente.

Para hacer más rápido el ciclo de estampado especialmente cuando se emplean

matrices de acero inoxidable o acero cromado, puede prescindirse de los agentes de
despegue mediante el agregado de un lubricante interno a la resina (generalmente
estearato de zinc) que, aflorando a la superficie en el curso de la polimerización,
forma una película continua separadora que facilita el desmolde de la pieza.

Los refuerzos, oportunamente recortados o preparados de manera apropiada, pueden

colocarse en el molde en estado seco, agregándose acto seguido la cantidad necesaria,
o bien utilizarse preimpregnados. Las prensas para PRFV son casi siempre de dos
velocidades: una, la más rápida, de acercamiento, necesaria para prevenir la gelación
de la resina y la otra, muy lenta, de tan solo unos pocos centímetros por minuto, para
el cierre final, destinada a evitar el desplazamiento violento de la resina y asegurar su
correcta distribución; el mayor esfuerzo se aplica al momento del cierre, cuando la
matriz empieza a cortar los bordes del refuerzo de vidrio.

La presión relativamente baja que se requiere para la formación de los plásticos

reforzados permite realizar también elementos de muy grandes dimensiones (varios
metros cuadrados) con prensas de potencia comparativamente poco elevada, siempre
que estén equipadas con platos o suplementos apropiados para ello. Las dimensiones
de las piezas producidas con este sistema quedan limitadas, en la práctica, al costo de
las matrices y a la posibilidad de su amortización.

Cabe en este punto destacar brevemente ñas principales diferencias que hacen al
“modus operandi” de los distintos tipos de resinas, en comparación con las poliéster.
Estas últimas y las etoxilínicas son resinas líquidas al 100% - no soluciones - que
polimerizan totalmente sin desprendimiento de productos secundarios de ninguna
clase; por lo tanto, las únicas diferencias residen prácticamente, en la presión y
temperatura de curado, algo mayores en las epoxi en comparación con las primeras
(presiones entre 7 y 70 Kg/cm2 y temperaturas entre 140 y 165°C aproximadamente).

En cambio, las resinas fenólicas, las de melamina y las de siliconas, se proveen siempre
bajo forma de disoluciones (preferentemente en alcoholes o en soluciones acuosas de
alcohol las primeras y en tolueno o en otros solventes análogos las de siliconas);
debiéndose, pues, en una etapa preliminar al estampado, evaporar totalmente el
disolvente. En estos casos el ciclo operativo completo incluye, en primer término, la
impregnación del refuerzo de fibras de vidrio con la solución de resina; y luego, la
eliminación del solvente en estufa con circulación de aire caliente, prolongándose el
tratamiento hasta llevar la resina a un estado apropiado de prepolimerización, en
cuyas condiciones para al molde para el estampado bajo prensa.

Los valores de la presión y de la temperatura más comúnmente empleados para los

distintos tipos de resinas, son los siguientes:

 Fenólicas normales: 70 a 120 Kg/cm2. Temperatura alrededor de los 150°C.

  Fenólicas de baja presión: de 1 a 15 Kg/cm2.

 Melamínicas: 70 a 140 Kg/cm2 (algunos tipos alrededor de los 20 / 30 Kg/cm2):

temperatura de curado 140 / 150°C.

 Siliconas: 70 / 110 Kg/cm2 (otros tipos de baja presión entre 3 y 15 Kg/cm2);

temperatura de laminación 170 / 180°C.

 Con una pospolimerización en horno a temperaturas de hasta 250°C.

FORMACION POR CENTRIFUGADO

Es un procedimiento que sólo puede usarse, por supuesto, para la producción de tubos
y cuerpos cilíndricos. La operación se realiza utilizando como molde de caño metálico
que se hace girar a alta velocidad fin de lograr, por medio de la fuerza centrífuga, una
buena impregnación. Lo primero que se introduce en el molde, luego de aplicado el
agente separador, es el refuerzo, que puede ser un tejido roving, normal o direccional,
o también un mat o una combinación de ambos. Una vez que el molde está en
movimiento y las capas de refuerzo se han adaptado a la pared, se vierte y distribuye
la resina en el interior de la forma por medio de un aplicador especial.

La polimerización se realiza por lo común con suministro de calor, que puede ser
aplicado ya sea exteriormente (infrarrojos de gas, etc.), como asimismo por medio de
un calefactor colocado en el interior del molde. La misma contracción de la resina
facilita el desmolde, una vez finalizado el proceso de endurecimiento.

La velocidad de rotación, que varia, entre otras causas, con el diámetro del molde y la
viscosidad de la resina, y que debe mantenerse permanentemente bajo control durante
la formación, oscila entre 500 y 3000RPM aproximadamente.

Este método admite normalmente el agregado de pigmentos y colorantes en la resina,

pero no el de cargas, debido al elevado peso especifico de casi todos los materiales de
relleno, los que serian proyectados por tal motivo hacia la superficie externa del
laminado.

La superficies que se obtienen son muy buenas, no solo la exterior en contacto con el
molde, sino también la interior, debido a la mayor proporción de resina que se
concentra en dicha zona por constituir el componente de menor peso especifico
(vidrio, 2,55- poliester 1,10 / 1,20 gr/cm3). Este procedimiento permite, además, la
aplicación previa de un gel coat y también la incorporación de un velo de superficie si
fuera necesario.

FORMACION POR ENVOLVIMIENTO (WINDING):

Sobre este sitema que, en último análisis, consiste en envolvimiento alredeor de una
horma o mandril un refuerzo de fibras de vidrio (roving, cintas, tejidos), previa o
sucesivamente impregnado con resina, destacan algunos de los principales sectores de
consumo de plásticos reforzados y algunas de sus aplicaciones m{as espectaculares,
que incluyen: contenedores, para fluidos líquidos; cañerias de conducción de
cualquier tipo; misiles, cohetes, torpedos y tubos de lanzamientos; depósitos de
combustible, cámaras y toberas de salida de reactores y propulsores de vehiculos
espaciales, partes de satelites y capsulas espaciales, submarinos y vehiculos para
investigadores oceánicas; revestimientos de refuerzos de protección de tubos, tanques,
etc.; realizados con distintos materiales; estructuras cilíndrica, cónicas, de doble cono,
mistas, etc. Y en general , cualquier otro elemento, pieza, cuerpo hueco también de
forma insolita, cuya superficie se origina sin embargo en una figura de revolución.

La importacia de este particular método de formación que, independientemente de

algunas variantes más simples, permite la realización de estructuras dotadas de las
mayores caracteristicas mecanícas de tipo direccional, con relaciones vidrio-resina
más elevadas que las obtenidad con cualquier otro procedimiento, nos hace considerar
oportuno detenernos unpoco sobre sus principios y normas.

El sistema incluye también , el forrado con los tejidos o cintas de vidrios de cuerpo
cilindricos o de formas de sección elíptica, cuadrada, rectangular, etc., con una técnica
operativa análoga a la de toda envoltura o encintado más o menos mecanizado que en
toda envoltura o encinado más o menos mecanizado que puede considerarse, bajo
cietos aspectos, como una adaptación o extensión especializada del método más
general de la formación por contacto. Sin embargo, el envolvimiento automático con
roving o con cintas direccionales o unidireccionales representa lo mas avanzado en la
tecnología de los plásticos reforzados con fibras de vidrio y a él se deben los
prodigiosos resultados obtenidos por este procedimiento asi como la rapida difusión
alcanzada por sus aplicaciones en la actualidad en numerosos sectores de
extraordinaria importancia.

Los principios ya sea geometricos o cinemáticos, en que se funda este método de

formación, son los mismos que utiliza la industria textil, y más exactamente, la
hilandería, para la distribución de los hilados en conos, bovinas, cops, etc. En sus
lineas generales, la envoltura puede realizarse segúndos esquemas distintos;
cxircunsferencial o helicoidal.

El primero es bastante simple; se enrrolla el roving o lacinta sobre la sagoma o

mandril en un ángulo de 90° aproximadamente, con respecto a una de sus
generatrices, miemtras que por medio de un lento movimiento de traslación reciproco
entre el roving y la sangoma, paralelo a su eje, se regula la sobreposicoión del refuerzo
y se va cubriendo paulatinamente toda la forma..

En la practica, la realización de tal esquema puede hacerse de manera que sea el

mandril el que gira, tirando directamente del esfuerzo a través de un dispositivo guia-
hilos capaz de desplazarse longuitudinalmente en una o ambas direcciones, para
permitir, eventualmente, la repetición del ciclo de forrado hasta completar el espesor
de pared deseado.
La envoltura circunsferencial como puede facílmente suponerse, adolece de algunas
serias limitaciones:

 No permite obtener recipientes cerrados integrales, de una sola pieza, ya sea

esféricos o cilíndricos con fondos semiesféricos.

 No puede obtenerse estructuras cónicas o similares, que presenten una

pendiente superior a los 20°.

 Es imposible producir elementos destinados a hace frente a esfuerzos distintos

de los puramente circunferenciales, salvo en el caso de usarse cintas tejidas o
de contarse con otros esfuerzos roving dispuestos longuitudinalmente.

El sistema de envoltura helicoidal permite superar por completo tales limitaciones ya

que permite obtener estructuras resistentes a todas las combinaciones diéndose
realizar una envoltura en forma de ovillo.

Modificando la relación número del mandril-número de desplazamiento completos del

guía-hilos posible realizar envolvimientos con una angulación variable entre 20° o
menos y 85°, mediante la reiterada repetición de los ciclos de envoltura hasta alcanzar
el espesor provistos.

Considerando, un cuerpo cilíndrico cualquiera, cerrado en sus extremos conb

fondohemisféricos y sometidos a una presión interna “P”, elk espesor de la pared
lateral y el de los fobndos se deducen:

S= P*d/2*Ks y S1= P*d/4*Ks

IMPREGNACION:

La resina puede aplicarse esencialemente de cuatro maneras distintas:

En autoclave, sobre un mandril una vez completado el envolvimiento en seco del

refuerzo, por medio de un equipo de impregnación por vacio y presión. También sobre
el mandril pero simultáneamente a la operación de envolvimiento por medio de
rodillos u otro dispositivos de distribución tangente a la superficie del molde en
rotación.

Impregnación directa del refuerzo a medida que va utilizándose, haciéndolo pasar a

través de un baño de resina, luego por un mecanismo exprimidor que controla la
proporción vidrio-resina y finalmente, por el soporte guia-hilos que lo conduce al
molde.

Utilización de refuerzos previamente impregnados con resina, llevada y mantenida en

un estado inicial de polimerización vidrio-resina y finalmente, por soporte guia-hilos
que lo conduce el molde.
Utilización de esfuerzos previamente impregnados con resina, llevada y mantenida en
un estado inicial de polimerización; complementandose el proceso de endurecimiento
mediante el aporte de calor, una vez obtenido el producto.

REFUERZOS

La formación por envolvimiento incluye, comno se ha dicho, la posibilidad de usar

cintas y tejidos de vidrio direccionales o unidireccionales. La naturaleza del objeto por
fabricar determinará el tipo de refuerzo m{as conveniente. Generalmente se reservan
los dos primeros a la producción en serie, continua o discontinua, de cañerias y
conductos de sección constante, en razón del menor costo de los equipos por su mayor
sencillez y de la alta velocidad de marcha que puede obtenerse, siendo posible con el
sistema circunsferencial lograr prácticamente de una sola pasada y con una apropiada
sobreposición del refuerzo, cualquier espesor y por lo tanto, casi cualquier
carecteristica de resistencia.

En cuanto al roving, de aplicación más universal deberá tenerse presente que si bien
un refuerzo de muchos cabos o conatituido por una pluralidad de mecchas gruesas,
permite una mayor rápidez de proiducción , menos fácil resultará la impregnación y el
control del contenido de resina. Por otra parte, si es verdad que para lograr un
determinado espesor con el sistema cruzado helicoidal debe aumentarse el número de
pasadas cuando disminuye el número de cabos, es tambíen cierto que ello puede casi
siempre compensarse con una mayor velocidad del mandril.

En ambos casos extremos, para espesores no excesivamente exiguos, para lo cual no

podría emplearse roving de muchos cabos, si la operación se conduce como es debido
los resultados serán esencialmente los mismos.

PRETENSADO:

Es éste uno de los aspectos más interesantes del sistema winding, por el cual éste
participa de las ventajas que normalmente acompañan a la formación bajo presión y
que se concretan en una estratificación m{as compacta y uniforme y en una mejora de
las caracteristicas generales del producto.

En este caso, la solicitación a tracción aplicada al refuerzo durante la fase de

envolvimiento se resuelve, como es fácil comprender, en unapresión sobre las capas
inferiores ya envueltascon todos los beneficios antes mencionados y el agregado,
adem{as de la mayor posibilidad que tiene una estructura pretensada de esta clse para
oponerse a los esfuerzos dirigidos en sentidos circunsferencial.

Los efectos del pretensado pueden resumirse de la siguiente manera:

  Menor contenido de resina en el laminado con un aumento de la tensión de
envolvimiento.

 Menor espesor de la pared de la estructura a conscuencia del punto anterior y

por una mejor acomodación del refuerzo.

 Aumento de la resistencia a los esfuerzos circunsferenciales con el aumento de

la tensión aplicada al refuerzo.

Fundamentalmente y aparte diferencias de detalles relacionados con el equipo y el

tipo de refuerzo usados, el pretensado se aplica haciendo pasar el roving o la cinta a
través de una serie de rodillos de acero, fijos o frenados y algunos de ellos ajustables
para permitir variar la tensión dispuestos entre el baño de resina y el soporte de guía

EL MADRIL O MOLDE:

En relación con los varios factores presentes tales como la forma y dimensiones del
producto, cantidad de elementos a producir, entidad de las solicitaciones aplicadas,
ciclo de polimerización, etc., el madril puede estar constituido por:

 Moldes o formas normales, casi siempre desarmables en dos o mas piezas, de

acero u otros materiales de madera que se retiran al terminarse la operación.

 Hormas inflamables, de caucho sintético u otro elastómetro apropiado, que se

quitan desinflandolas una vez completada la operación.

 Moldes de aleaciones metálicas de bajo punto de fusión, de ceras aspeciales o

también de sales duras y fácilmete solubles. Después del endurecimiento de la
pieza, el material del molde se recupera, tanto por elevación de la temperatura
como por disolución.

 Moldes que quedan incorporados permanentemente a las estructuras de

plásticos reforzados con fibras de vidrio de las que pasan a constituir, pues , su
superficie interior y que pueden estar formados por distintos materiales tales
como goma, PVC, madera, acero inoxidable, aluminio, etc.

Esta ultima categoría de moldes a la que hay que recurrir necesariamente en los casos
de no ser posible se extracción del laminado, adquiere un interés muy particular
cuando la superficie interna de los elementos de PRFV (plástico reforzado con fibra de
vidrio.) debe ofrecer una reistencia especidfica contra determinados productos o
compuestos químicos, como por ejemplo {alcalis o {acidos oxidantes, para los cuales el
PVC sería particularmente indicado.

Este tipo de estructuras, denominado también de doble capa, ha tenido recientemente

un desarrollo muy importante, especialmente en el sector dde las aplicaciones en las
industrias químicas y alimenticia, realizándose toda clase de elementos (extractores,
vulas y llaves de paso, tanques piletas, conductos para liquidos, residuales, silos,
tolvas, etc.), con el empleo de las más variadas técnicas de información ( por contacto,
con saco eslástico, por envolvimiento, etc) y las combinaciones mas diversas (plástico
reforzado con fibra de vidrio con poliester y/o epoxi reforzado delgadas paredes de
acreo inoxidable, cobre , niquel. PVC, polietileno de baja y alta densidad,
polipropileno, resina, furánica, silicona, etc.)

Obviamente, en tales aplicaciones no sólo se omitirá el uso de desmoldantes o agentes

de separación sino, por el contrario, deberá tratarse de exaltar en lo posible la
adhesión entre las partes a fin de que la estructura compuesta pueda reaccionar
homogéneamente ante todos los esfuerzos externos que pudieran aplicarse a ella.

PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS.

Incluyen básicamente tres grupos de productos: las cargas (fillers), los aditivos
especiales y los agentes de separación o desmoldantes.

LAS CARGAS:

Cuando no se requiere de los productos de plástico reforzado con fibras de vidrio

(PRFV) la propiedad de la trasmisión de la luz, es posible agregar a las resinas y en
particular a el poliésteres y epoxídicas, de las que se tratará de manera preferente por
ser las más empleadas, distintos tipos de cargas minerales pulverulentas, destinadas a:

 Reducir los costos de fabricación o, más frecuentes.

 Comunicar al producto determinadas cualidades fisicomecánicas.

En principio y desde un punto de vista general, una buena carga debería presentar las
siguientes características:

 Inercia química; maxima pureza y bajo peso específico; porocidad y absorción

minimas para no aumentar la viscocidad dela recina.

 Amplio intervalo en las dimenciones de los granos para faciltar su

acomidación.

 Facil dispersabilidad y el más reducido costo posible.

Entre las cargas más comunmente usadas pueden mencionarse las siguientes:

 Alúmina.

 Barita.
  Ballotini (esferas diminutas de vidrio).

 Caolín, talco.

 Carbonato de calcio (precipitado o ventilado).

 Carbonato de magnecio.

 Polvos de pizarra, mica y amianto.

 Pómez molida.

 Sílice, cuarzo, tierra diatomea calcinada, etc.

 Polvos metálicos: Aluminio, hierro, cobre,etc.

Las ventajas de carácter general que tales cargas permiten obtener, ademas de una
cierta reducción en los costos, pueden resumirse de las siguiente forma:

 Aumento de la resistencia a compresión y del modulo de elasticidad.

 Mayor resistencia en las zonas más ricas d recina y menor peligro de grietas.

 Mejor aspecto y terminación de la superficie.

 Disminución de la contracción de la recina que puede ser, en ciertas

condiciones, totalemente anulada (la contracción de una recina de poliester
pura es de orden del 7÷8 % y e una epoxi del 2÷3 %, en volumen).

Con respecto a la elección de las cargas no es posible, sin embargo, proporcionar

indicaciones fijas, representando ello, normalmente, el resultado de una valoración
comparativa entre el costo y las propiedades físico-químicas y mecánicas del producto
a producir, especialmente en lo que respecta a su comportamiento en determinadas
condiciones de trabajo y particularmente en húmedo.

Otros factores importantes que deberán tenerse siempre presentes en la adopción y

selección de las cargas son: de un lado, la influencia que estas pueden tener sobre el
proceso que conducen al endurecimiento de la recina, por el otro, la naturaleza del
medio con el cual habra de permanecer en contacto el plastico reforzado.

En el primer caso, y teniendo presente la gran diversidad de resinas y de metodos de

fabricación sera oportuna la realización de algunos ensallos previos en las condiciones
reales de aplicación antes de pasar a la fabricación definitiva; en cuanto al segundo es
evidente, por ejemplo, que en medios alcalinos deberá sin más excluirse el uso de la
sílice y productos análogos, mientras que en medios ácidos deberán evitarse cargas del
tipo de carbonato de calcio y similares.
Tampoco existen normas generales en lo que respecta a las entidades admisibles,
pudiendo variar la proporcuión desde un 10÷15 % hasta más de un 100 % con
respecto al peso de la recina empleada, en ependencia de la naturaleza misma de la
carga y del efecto sobre la viscocidad resultante de su mezcla con la resina; ademas,
naturalmente, de las propiedades que puedira interesar alcanzar en las piezas
terminadas.

Los diagramas que vienen a continuación serán a título indicativo, y para una
primera orientación acerca del efecto que puede tener la proporción de la carga sobre
la viscosidad de la resina y sobre las características físico-mecánicas de un lamunado,
permiten apreciar claramente la variación de tales características en función de la
cantidad de la carga expresada en por ciento del peso de ésta sobre la mezcla de la
resina carga.

ADITIVOS ESPECIALES:

Se trata de agentes destinados, también, a proporcionar determinadas propiedades a

las resinas, por ejemplo: color, tixotropicidad, calidades ignífugas, mayor resistencia a
la luz, etc.

Aun cuando existen algunas resinas muy resistentes a las lamas y autoextinguentes
poque en su formulación entran monómeros especiales, las resinas poliésteres más
corrientes son generalmente combustibles y sólo pueden adquirir caracteres ignífugos
(y por lo tanto cierto grado de garantía contra chispas, colillas, fósforos, encendidos,
etc.), mediante el agregado de productos químicosespeciales, como por ejemplo el
trióxido de antiminio en polvo, el fosfato de tricresilo, ciertas ceras cloradas (con una
proporción de cloro superior al 50 %), etc.. No obstante, las mejores características de
autoextinción se obtienen con recinas poliésteres derivadas del ácido cloréndico - ácido
“HET” - como su principal componente, pudiéndose acentuar más aun el efecto
ignifugo con un 5 % de trióxido de antimonio. También se emplea este mismo ácido
para hacer ininflamables las recinas etoxilínicas.

Por propiedad tixotròpica de una resina se entiende una particularidad por la cual,
mientras en estado de inquietud aparenta tener alta viscosidad, enseguida de ser
puesta en movimiento con un medio cualquiera (brocha, pincel, rodillo, etc.), se
comporta como un liquido de fácil movilidad; o sea, mientras su fluidez no impide una
rápida y perfecta impregnación de los refuerzos de vidrio, aplicada sobre superficies
verticales o muy inclinadas y en ausencia de toda agitación mecánica, no se desliza o
cuela, quedndo firme hasta su gelación.

La elección del aditivo aprpiado para lograr un determinado efecto tixotrópico, se

hace sobre la base de la variación de la viscosidad aparente de la mezcla en función
del movimiento; prefiriéndose naturalmente, esos productos que agregados en
cantidades mínimas aseguren el mayor intervalo en la viscosidad de la resina con una
modesta agitación. El más conocido es una forma coloidal de sílice que se usa en la
proporción del 1 al 3 % en peso. También se han propuesto otros agentes tixotrópicos
tales como algunos óxidos metálicos (Fe2 O3 - Cr2 O3- Zn O, etc.), el cloruro de
polivinilo en polvo, etc.

Una importancia especial reviste la coloración de las resinas para plástico reforzado
con fibra de vidrio (PRFV), que ha conducido al desarrollo de una amplia gama de
colorantes especiales, ya transparentes, ya opacos, que se presentan en el comercio
bajo formas de pastas o de pigmentos solubles, inorgánicos u orgánicos, dispersos en
vehículos apropiados (ftalato de dialilo, resinas poliésteres, etc.). Como norma general,
estas substancias deberían estar dotadas de una óptima resistencia a la luz, de una
muy buena estabilidad química y al calor y no influir en el curso de la gelificación, ni
en las propiedades de la resina a través del tiempo.

Sin embargo, algunos de estos aditivos suelen provocar ciertas alteraciones en el

proceso que lleva al endurecieminento, retardandolo o acelerandolo o provocando la
formación de pequenas burbujas de gas en la masa de resina por reacciones debidas a
su acides residual: aconsejandose siempre realizar algunos ensallos preliminares antes
de pasar a operar sobre grandes cantidades, tanto mas en el caso de emplearse
colorantes orgánicos de menor estabilidad, que pueden cambiar más o menos
profundamente en el curso de la polimerización por acción de los compuestos usados
como iniciadores, o por efecto del calor de reacción. Las resinas que más facilmente
pueden ser coloreadas en una delicada variedad de matices y tonalidades, son el
primer termino las epoxidicas, luego las poliesteres, las de melamina y las silicónicas;
en cambio el color oscuro, de trigeno a tostado, de las recinas fenólicas limita mucho
las posibilidades de su coloración. Las proporciones en que seusan los colorantes
dependen desde luego, de su naturaleza y concentración y del efecto que se quiere
lograr: variando entre un 0,5 % en peso para los laminados translúcidos, a cantidades
entre el 1 y el 5 % para los colorantes opacos y hasta un 10 % o más para las capas
superficiales de la resina.

Entre los aditivos especiales pueden, en fin, enumerarse algunas cargas destinadas a
modificar determinadas propiedades de los laminados, por ejemplo de orden térmico
o electrico, siendo posible mencuionar entre otras: el polvo de aluminio y de otros
metáles que proporcionan mayor conductivilidad térmica: el gradofinito que aumenta
la conductivilidad eléctrica; la limadura de acero para nucleos magnéticos, la sílice, el
dioxido de titanio y el polvo de pizarra para obtener resistencia al arco superficial.

SEPARADORES:

Los separadores son una especie de intermediarios que se aplican sobre la superficie
de los moldes o de las matrices para facilitar la separación de la pieza terminada. El
empleo de tales agentes resulta siempre necesarios porque la mayor parte de las
resinas que se utilizan en la fabricación de los plásticos reforzados con fibra de vidrio
(PRFV) poseen un alto poder adhesivo y tienden, por lo tanto, a quedarse unidas a la
superficie con las que entran en contacto, dificultando la remosión de los productos.

Pero debido a la gran diversidad de resinas y materiales con los que se pueden
construir los moldes (madera, yeso, cemento, metáles, plasticos, etc.) y considerando
que hay distintos metodos de fabricación como por ejemplo: con o sin presión, calor
etc., no existe un desmoldante universal para todas las situaciones y clases de trabajo,
sino que deberán elejirse en cada caso el separador o la combinación más adecuada en
relación con los distintos factores en juego.

Estos pueden agruparse en cuatro categorias que son las siguientes:

 Ceras y emulciones de ceras.

 Soluciones acuosas de alcohol polivinílico, de agar-agar, decaseina,

demitilcelulosa, de silicona, etc.

 Soluciones en solventes de rapida evaporación, tales como el acetato de celulosa

o acetato de etilo, etc.

 Peliculas como el acetato o triacetato de celulosa, polietileno, poliester

saturado, etc.

La cera de carnauva una de las más usadas, es sin lugar a dudas un desmoldante ideal
para cualquier tipo de molde, metálico, en PRFV, etc. Y para las temperaturas de
curados de hasta un 90÷95° C, complementandose muy a menudo la capa de cera con
una mano de solución acuosa de alcohol polivinilico; pero devido a la lentitud de su
aplicación, su conveniencia disminuye sensiblemente a medida que aumenta las
dimenciones de los productos o la rapides del cilclo operativo.
Poco aconsejable parece en cambio el empleo de los productos comunes para pisos,
por contener muchos de ellos ciertos mordentes alcoholicos de dificil evaporación, y a
menudo ceras blandas que resultan atacadas y disueltas por el estireno contenido en
las resinas de poliester.

Aun cuando de aplicación tambien lenta, pues debe guardarse la evaporación del
agua, las soluciones de tipo (b) encuentran, sin embargo, amplia aceptación,
particularmente sobre moldes de yeso, madera o PRFV, solas o como separadores
primarios aplicados en combinación con una capa de cera empleada en función de
tapa poros.

RESEÑA PANORAMICA DE LAS APLICACIONES DE LOS PLASTICOS

REFORZADOS CON FIBRAS DE VIDRIO (PRFV) EN EL MUNDO.

Evidentemente los materiales, cualesquiera que sean, y los correspondientes a métodos

de fabricación, sólo adquieren significación atravéz de la variedad y volumen de sus
aplicaciones, que serán tanto mayores cuando más amplio sea y más adecuado a las
necesidades prácticas resulte el espectro de sus propiedades principales y correlativas,
incluyendo por su puesto el factor económico.

Desde el punto de vista, dificil sería encontrar otro producto capaz de competir con los
plásticos reforzados por fibras de vidrio (PRFV) en cuanto a la diversidad y amplitud
de sus aplicaciones, extendidas a lo largo de un arco que abarca prácticamente la
totalidad de la actividad creadora humana, en una afirmación de empleo realmente
universal.

Sin aprender a agotar el tema trataremos de dar a continuación un medio de

documenta ción de tablas que abarcan la situación de la actualidad. En la primera de
ellas XXXI se han catalogado, agrupadas en sectores afines, sus principales y más
corrientes aplicaciones las características del plástico reforzado por la fibra de vidrio
(PRFV), la razón de tantas y tan variadas realizaciones, como también de las demás se
suponen sin dificultad.

AERONÁUTICA E INVESTIGACIÓN ESPACIAL:

El empleo de los plásticos reforzados para la construcción de radomes con destino a la

aeronáutica, en el primer curso de la segunda guerra mundial, construye tal vez la
primera aplicación de éstos productos; la transparencia de las frecuencias radio y a
las ondas Radar, junto a las elevadas prestaciones de los PRFV en todas las órdenes,
han sido los principales motivos de su adopción.

 Antenas

 Aparatos sanitarios

 Aros entrada y salida reactores

  Aientos y armazones para los mismos

 Aviones de tirismo completo.

 Blindajes.

 Cajas para acumuladores.

 Ccajas para bombas.

 Clibres y utiles de todo tipo.

 Cápsulas especiales.

 Cascos de protección.

 Conductos y canerias internas.

 Cadros para ojos de buey

 Chalecos blindados.

 Depósitos de combustible sólido y líquido.

 Escotillas.

 Ftadores.

 Tableros eléctricos.

 Tanques de combustibles y agua.

 Timones de dirección y derivas.

AGRICULTURA:

 Abrevaderos-pesebres.

 Atefactos sanitarios.

 Asas.

 Asientos, capotas, guardabarros y cabinas para tractores.

 Bandejas.
  Cabinas y techitos para máquinas agrícolas.

 Cajones para frutas.

 Cañerías y accesorios.

 Casillas para semillas, herramientas etc...

 Compuertas sistema de irrigación.

 Elementos para mantequerías y queserías.

 Eranajes.

 Diversas máquinas agrícolas.

 Equipos fumigadores.

 Surtidores y depósitos de agua.

 Tanques y piletas para vino.

 Tarros para leche.

 Tinglados, galpones, depósitos, etc...

AMUEBLAMIENTO Y DECORACION:

 Asientos y pupitres para escuelas.

 Bastones para cortinas.

 Botiquines.

 Carritos rodantes.

 Cunas para bebés.

 Chapas y paneles decorativos.

 Divisorios de ambientes.

 Marcos para cuadros.

 Mesas.
  Pantallas.

 Piletas.

 Sillas.

APLICACIONES MILITARES:

 Antenas.

 Asientos.

 Balsas.

 Barcazas de desembarco.

 Proyectiles varios.

 Canchas para armas portatiles.

 Cajas para municiones.

 Carrocerias

 Cascos y chalecos de protección.

 Elementos de camuflaje.

 Radomes.

 Torpedos.

 Trineos.

CONSTRUCCIÓN Y SANITARIOS:

 Andamios colgantes.

 Barandas para balcones y escaleras.

 Cabinas para duchas.

 Cabiinas de ascensores.

 Canales de tejado.
  Cupulas.

 Chimeneas.

 Chapas planas y onduladas.

 Estructuras autoportantes y construcciones prefabricadas en general,

permanentes o desarmables.

 Perfiles varios.

 Persianas.

 Pinaculos.

 Revestimientos.

 Tanques.

 Tubos y juntas.

 Unidades de viviendas completas.

DEPORTES Y RECREO:

 Arcos y flechas.

 Caballitos.

 Canchas para pescar.

 Cadros de bisicletas.

 Floretes para esgrima.

 Pablellones completos.

 Planeadores.

 Piletas de natacion.

 Palos de golf.

 Tacos para billar.

 Trampolines.
ELECTRICIDAD Y ELECTRÓNICA.

 Aisladores.

 Bases y tapas para aparatos y cajas.

 Difragmas contra arcos.

 Escaleras aislantes.

 Ventiladores y deflectores de aire.

INDUSTRIA METALURGICA, MECÁNICA Y FUNDICIÓN.

 Astas.

 Cabos.

 Barras.

 Cadenas.

 Cajas para relojes registradores.

 Calculadoras,

 Carcasas de varios tipos.

 Discos abrasivos.

 Prototipos.

 Ventiladores de todo tipo.

INDUSTRIAS QUIMICAS, ALIMENTICIAS Y COLATERALES:

 Armarios.

 Carretillas y zorras.

 Evaporadores.

 Puertas.

 Separadoras centrífugas.
  Tolvas.

 Cilos.

 Torres de lavado, etc.

MARINA Y NAUTICA DEPORTIVA:

 Balsas salvavidas.

 Balizas.

 Boyas.

 Batiscafos de investigación.

 Botes y enbarcaciones de servicio.

 Flotadores.

 Escotillas.

 Mástiles.

 Piletas de natación, etc.

TRANSPORTE POR CARRETERA Y POR RIEL:.

 Ambulancias.

 Asientos para vehiculos.

 Cabinas y habitáculos para montacargas.

 Furgones frigoríficos.

 Aireadores.

 Depositos de agua.

 Pupitres de comando,etc.

FABRICACIONES ESPECIALES.

Los distintos procedimientos de fabricación los que pueden someterse los plásticos,
según las necesidades técnicoeconomicas y practicas de la producción , son siempre
aplicaciones o adaptaciones de uno o más de los sistemas o principios antes detallados
y tienen todos ellos un denominador común que consiste en:

 Impregnación de esfuerzos.

 Control más o menos estrictos de la relación vidrio-resina.

 Modelado de las piezas según la forma prevista.

 Polimerización.

Antes de hablar directamente de las fabricaciones que logramos con las fibras de
vidrio es bueno y recomendable tener un poco de conocimiento sobre su empleo para
estas fabricaciones especiales ya que la fibra de vidrio no es trabajada sola sino como
un polímero para endurecer otros materiales que no tienen una composición fuerte
como lo es el caso de los plásticos que debe realizarse en la mayoría de los casos una
preimpregnación.

PREIMPREGNADOS:

Con la denominación de preimpregnados se designa toda clase de productos

constituidos por un esfuerzo de fibras de vidrio, impregnado de fábrica con una resina
del tipo de las termoendurecidos, expresamente formulada y llevada al estado “B”.

Las resinas que se emplean para ello son esencialmente las de poliésteres y las de
poliésteres modificadas de diallil-falato, especiales resinas alquidicas-alílicas, las
fenólicas, las epoxidicas, las de siliconas y algunas combinaciones de las mismas. Los
refuerzos que también son utilizados son: los tejidos normales o direccionales, las
cintas, elroving, las esteras y el mat.

La fabricación de estos productos se realiza impregnando el refuerzo de vidrio bajo

estricto control cuantitativo y cualitativo y llevando seguidamente la resina a un
estado incipiente de gelificación (estado B) que puede ser luego conservado sin
alteración por un tiempo más o menos largo. La Polimerización es completa y bajo
presión o tensión .

La puesta a punto de los impregnados en forma de productos listos para conformar o

estampar según tecnologías análogas a las habituales en la industria metalúrgica y en
la de los termoplásticos, ha venido a resolver una cantidad de problemas de orden
practico, como por ejemplo ciertas impresiones en la preparación de las resinas, la
necesidad de determinados conocimientos en cuanto a química, dificultades de modelo
y Polimerización, que a veces desaniman al no especializado en plásticos reforzados,
haciéndole desistir de aplicaciones en otros aspectos ampliamente convenientes y que
podrán ser realizadas con facilidad.

REVESTIMIENTO:
Los revestimientos vidrio resina han alcanzado paralelamente con las construcciones
en plástico reforzados con fibras de vidrio un lugar destacadisimo en la solución de
innumerables y graves problemas de corrosión e impermeabilización, convirtiéndose
incluso en su insustituible medio de mantenimiento para muchos e importantes
sectores industriales (bebidas, alimentos, construcción, química, electroquímica, etc.).

Ello se debe a la naturaleza de los mismos plásticos reforzados, a la facilidad de la

realización de tales revestimientos, a su perfecto enganche sobre cualquier superficie
(madera, cemento, metales) a su duración prácticamente ilimitada y a su resistencia
frente a una gran variedad de agresivos y desde luego a su conveniencia económica.

Uno de los sectores donde m{as han difundido los revestimientos vidrio-resinas
indudablemente, el de la náutica, que comprende ya sea las construcciones mixtas,
proyectadas desde un principio como lo indica su denominación sobre la base de una
estructura de madera terciada revestida del plástico reforzado, como asimismo el
forrado de cascos existentes, de madera o metálicos.

Debido al interés más general de esta ultima aplicación, que puede ser encargada
también por personas no familiarizadas con la producción de unidades de plástico
reforzados con fibras de vidrio.

Hay que tener en cuenta que un revestimiento de plástico reforzado con fibra de
vidrio no es un mero subrogado del calafateado o de un recubrimiento con barnices
protectores, sino que se agrega a la estructura resistente de los barcos nuevos valores
que, a menudo, hacen posible recuperar para el servicio activo cascos desechados por
sus malas condiciones de conservación o por su edad, o bien permite la instalación a
bordo de motores más potentes para mejorar las prestaciones de la unidad. Además
permite eliminar por largos años cualquier ulterior operación de mantenimiento.

En apoyo de este aspecto será suficiente recordar que, mientras en una madera para
usos submarinos la resistencia a la tracción y a la flexión oscila alrededor de los 900
Kg/cm2, en un revestimiento realizado, con tejidos de vidrio y resina poliéster es
posible alcanzar normalmente, aun en un trabajo a mano, resistencias a la tracción y a
la flexión del orden de hasta 2200 y 3000 Kg/cm2 respectivamente.

Además la fuente absorción del agua por parte de la madera reduce notablemente su
resistencia original, a la que contribuyen asimismo a degradar la acción solar
progresiva, los fenómenos de podredumbre, el ataque de la microfauna marina y del
terreno en particular. Esto no ocurre con el plástico reforzado con fibra de vidrio,
prácticamente exento de todos estos factores de destrucción como también de
numerosos otros problemas de corrosión.

PREPARACION DEL CASCO:

Como primer paso la unidad debe llevarse a tierra y procurar su mejor secado
posible, luego eliminar todo rastro de pintura o barniz, con un rasqueteo a fondo.
Para eliminar mejor el aceite también puede recurrirse a un lavado químico con
tetracloruro de carbono y a continuación a un doble y abundante enjuague con agua
sucesivamente caliente y fría.

Una vez quitado todo rastro de barniz y aceite, se produce al masillado y

taponamiento de las junturas, hendidas y agujeros, por medio de una masilla o mastic,
formada por una mezcla de resina poliésteres y fibra de vidrio.

Cuando el mastica se encuentra completamente endurecido se empareja y lija

prolijamente toda la superficie , procurando que no se formen depresiones ni queden
aristas, ondulaciones o partes sobresalientes de ninguna clase, que luego aparecerían
en el revestimiento terminado. La operación se termina, finalmente, con una limpieza
a fondo o un lavado común para quitar toda partícula suelta de madera o de polvo.

REVESTIMIENTO:

Este trabajo debe realizarse a resguardo del viento y la sombra, improvisado si fuera
necesario una adecuada protección con lonas y telones, puesto que los rayos directos
del sol harían endurecer permanentemente la resina, impidiendo una correcta y
pareja adaptación del revestimiento.

Las resinas poliésteres a emplearse en esto revestimientos habrán de ser expresamente

formuladas para usos marinos, semiflexibles y de Polimerización en frío al aire ;
pudiendo contener aditivos tixotrópicos y colorantes, si fuera necesario. El trabajo se
lleva a cabo con la aplicación de una primera mano de resina que será rápidamente
absorbida por la madera, creándose así una base de anclaje. Una vez iniciada la
gelificación y mientras la capa está todavía pegajosa, se aplica una segunda mano de
resina y a renglón seguido, el refuerzo de vidrio, que se impregnar{a con la técnica
conocida, adaptándolo y estirándolo convenientemente a fin de evitar toda clase de
arrugas o pliegues.

De haberse previsto más capas de refuerzo, cada una de ellas se aplicara sobre la
anterior una vez endurecidas ésta y previo un muy ligero lijado. Sobre el estratificado
totalmente polemizado se aplicará, luego una delgada capa de resina de terminación
para dar uniformidad al revestimiento y por ultimo paso procederá a una lijadura
final muy liviana , de toda la superficie, con papeles al agua o discos para acabado,
previo recorte de la rebaba de las aristas y de los eventuales sobrantes del refuerzo.

CHAPAS PLANAS Y ONDULADAS:

Constituyen por su volumen, una de las mas importantes aplicaciones de los plásticos
reforzados con fibra de vidrio, especialmente en el campo de la construcción, de la
industria y como laminados para usos eléctricos.

De acuerdo con las necesidades de la producción, los métodos de laminación pueden

variar desde la simple formación por contacto a la estratificación discontinua o
semicontinua en prensas de platos múltiples, a bajo o ha mediana presión, hasta la
fabricación continua y totalmente automática en máquinas especialmente diseñadas
para ello.

La formación a mano es muy simple: sobre la superficie de trabajo normalmente

constituida por una gruesa chapa de cristal se dispone el elemento separador formado
por una película u hoja de acetato de celulosa de unos 20/1000 de mm
aproximadamente; sobre esta se distribuye la resina debidamente preparada,
incluyendo las pastas, colorantes si es necesario, y en seguida se coloca el refuerzo que
se tratar{a de impregnar completamente por medio de un rodillo. No se debe invertir
esta técnica o forma de realizar la aplicación porque si se entiende primero el refuerzo
y sobre él la resina, se haría más difícil expulsar el aire atrapado entre las fibras de
vidrio.

Se dispone entonces sobre el refuerzo una segunda hoja de separación y empezando

por el centro se realiza una última operación de aplanamiento con un rodillo o tubo
tan largo como sea posible, para llevar hacia los bordes el exceso de resina y eliminar
eventuales burbujas de aire residual.

Para una mejor terminación de ambas superficies puede, finalmente , apoyarse sobre
el estratificado un segundo cristal con algunos pesos adicionales encima; o bien, en el
caso de las chapas onduladas, trasladar y acomodar el laminado así obtenido con sus
dos hojas separándolas ligeramente con otro molde igual o por medio de tubos
distribuidos a lo largo de cada depresión formada por las ondulaciones. El
endurecimiento puede hacerse a temperatura ambiente, con infrarrojos, al horno,
según el tipo de resina y el sistema catalizador empleados.

Los moldes, planos, ondulados o de distinto perfil son, en este caso, siempre metálicos
y la Polimerización se realiza en pocos minutos bajo presión y en caliente, lo que
permite obtener ciclos operativos, globales bastantes rápidos.

En los sistemas continuos la formación y los sucesivos procedimientos de

Polimerización y corte de las chapas terminadas, resultan totalmente mecanizados y se
desarrollan en máquinas especiales, generalmente amparadas por patentes. Las
diferencias más notorias que pueden observarse en estos equipos se refieren al sentido
de la ondulación, en algunos paralelo a la marcha del laminado y en otros
perpendiculares a ésta y al tipo de refuerzos que utilizan ; además, el agente de
separación está constituido por un doble film relativamente grueso que se recupera al
final de la cadena para volver a utilizarse.

En todos los casos la resina y los colorantes a emplearse en la fabricación de estos

laminados, deberán ser especialmente formulados y seleccionados no sólo en relación
con el particular procedimiento de producción elegido, sino también teniendo presente
su principal campo de aplicación en la construcción, como elemento de cierre
translúcidos y a menudo También , con funciones decorativas en techos, ventanas,
balcones, biombos, tabiques, marquesinas, cajas de escaleras, galpones, invernáculos,
etc.
ESTRCUTURAS DE TIPO SANDWICH (COMBINADAS)

Los plásticos reforzados con fibra de vidrio presentan el inconveniente de un modulo

de elasticidad relativamente muy bajo, que lo pone en desventaja con los metales en la
realización de determinadas formas simples, de reducido grosor y gran desarrollo
superficial como por ejemplo las obtenidas de chapas.

Dichas formula, aparte otros aspectos que pasamos por alto, sugiere inmediatamente
los procedimientos más oportunos mediante los cuales es posible mejorar la rigidez de
una pieza de plástico reforzado por fibra de vidrio sin necesidad de recurrir a
exagerados y antieconómicos aumentos de espesores a saber:

 Incorporar a la estructura elementos realizados con materiales dotados de un

elevado módulo de elasticidad propia.

 Adoptar formas complejas (dobles curvaturas, estrías, acanaladuras, bordes

mas gruesos, sobreespesores, etc.), capaces de proporcionar la debida rigidez
sin referir consumos de materiales sensiblemente mayores de una forma
simple.

 Aumentar el momento de inercia de la sección, dividiendo el material resistente

en dos capas superficiales separadas entre si y desplazadas hacia fuera por
medio de un elemento distanciador de baja densidad, constituyendo lo que se
llama una estructura sándwich.

Las extraordinarias posibilidades de formación de los plásticos revestidos de fibra de

vidrio y la facilidad con que pueden reproducirse y realizarse las formas m{as
complejas con la misma sencillez, casi de una figura simple cualquiera, ofrecen al
proyectista y al diseñador uno de los caminos más cómodos y económicos para
representar para ciertas aplicaciones, en competencia con los metales y otros
materiales de construcción.

Basadas en los mismos principios del punto anterior, en que se busca la mayor rigidez
a través de un incremento del momento de inercia de la sección transversal del
elemento, las estructuras de tipo sándwich difieren sin embargo sensiblemente de las
anteriores ya que, para lograrlo, no recurren a configuraciones geométricas
especiales, sino a un tipo de construcción formado por dos láminas o chapas de
plástico reforzado, de espesor relativamente reducido y paralelas entre sí, adheridas a
un medio distanciador muy liviano que constituye el núcleo del estratificado.

La resistencia ofrecida a un esfuerzo o a una componente lateral de corte en el plano

de unión entre las láminas de superficie y el alma o relleno de separación, representa
normalmente el único factor-limite de la carga aplicable. Se puede lograr, de esta
manera, valores de rigidez y condiciones estructurales realmente sorprendente en
relación con el exiguo peso de tales elementos.
Esto es indudablemente, lo que ha sucedido con las construcciones sándwich de
plástico reforzado con fibra de vidrio, cuyas aplicaciones abarcan actualmente
sectores tan diversos e interesantes como la investigación espacial, la aeronáutica, la
marina, los transportes por riel y carretera deportiva, la fabricación de tanques, la
edificación civil de tipo prefabricado y en general, una multitud fe otras
construcciones de toda clase, especialmente de grandes dimensiones.

El material que constituye la parte central de los laminados combinados puede

proporcionarles, además, algunas cualidades complementarias de notable interés,
tales como un muy alto poder aislante termo-acústico, efectos decorativos variados,
una absoluta y total confiabilidad en el agua, etc.; pudiendo mencionarse entre
muchos materiales que se usan para ello, los siguientes:

 Madera balsa.

 Paneles rugidos de fibra de vidrio.

 Productos alveolares diversos, generalmente una resina expandida, cloruro de

polivinilo, poliestireno, poliuretano rugido, acetato de celulosa, resina poliéster,
resina fenólica etc..

 Productos celulares tipo panal de abejas, de papel, aluminio, tejido de vidrio,

etc.

 Estructura varias como anillos o enrejados de cartón o de madera, perfiles

distanciadores paralelos, chapas onduladas y otras.

La fabricación de una construcción sándwich puede realizarse de distintas maneras,

según sean los medios disponibles, el destino y las necesidades del objeto a fabricar. La
primera de ellas y la más simple, que puede usarse para los paneles planos o de forma
sencilla, es la de hacer adherir bajo ligera presión las dos chapas o cáscaras de plástico
reforzado sobre ambas caras del núcleo central, por medio de un adhesivo apropiado.

También pueden realizarse los estratificados exteriores del complejo }, ya sea a mano
con un equipo de aspersión, directamente sobre el núcleo, primero de un lado y luego
de l otro, polimerizando luego en caliente y bajo prensa o con el sistema de saco
elástico.

Una tercera forma de operar, deriva de la combinación de los dos métodos anteriores
y generalmente usada, por ejemplo en la construcción de embarcaciones, es la de
realizar en primer término y de a manera acostumbrada en molde, la envoltura
exterior del casco; luego se adapta y adhiere el material destinado a formar el relleno
del sándwich, constituido en ese caso siempre por un elemento de sándwich,
constituido en ente caso siempre por un elemento de células cerradas resistentes al
agua de mar, y sobre esté, finalmente , se procede a laminar el forro interno, con
tejidos o mats o con ambos tipos de refuerzos y resina, según lo previamente
calculado. De esta manera se obtiene una estructura monolítica rígida, de alta
resistencia y a la vez extremadamente liviana y absolutamente insumergible, aun en el
caso de grandes desgarraduras.

También con el sistema de formación por envolvimiento es factible realizar

construcciones sándwichs; para ello será suficiente envolver sobre el mandril primero,
una capa de refuerzo impregnado del espesor previsto, luego disponer y hacerle
adherir el elemento distanciador central, generalmente del tipo panal de abejas o
constituido por un plástico expandido y por ultimo, envolver sobre éste la capa
exterior vidrio-resina de la madera acostumbrada.

En estos casos, y en general cuando se pretende laminar directamente sobre un núcleo

alveolar, debe advertirse que el empleo de algunos productos plásticos expandidos
pueden resultar incompatible con la estratificación, por existir la posibilidad de que
algunos componentes o solventes contenidos en las resinas ataquen y disuelvan la
espuma.

Recientes desarrollos tecnológicos que facilitan la expansión de determinados tipos de

resinas de las que las poliuretánicas son un típico exponente, han venido asimismo a
encontrar inmediata aplicación en esta clase de estructuras combinadas que se
realizan en tal caso mediante la introducción y expansión del producto destinado a
construir el núcleo del sándwich, directamente en el hueco formado por las superficies
o paredes resistentes del laminado exterior del plástico reforzado con fibra de vidrio.

En todos los casos, será particularmente importante tener presente que la resistencia
mecánica final de un elemento de construcción sándwich depende siempre no solo de
la resistencia combinada de sus dos capas exteriores y de la del núcleo interno de
sostén, sino esencialmente de la solidez de la unión entre los laminados externos y el
núcleo; o dicho de otra manera, las cualesquiera que sean los materiales que forman
estos tipos de estructuras, su calidad estará siempre vinculada de manera decisiva a la
posibilidad de lograr una unión intima, perfecta, entre el núcleo y los estratificados
exteriores, lo que de ser necesario deberá asegurarse por medio de un pre-tratamiento
apropiado de las superficies internas de los laminados para su mejor anclaje al núcleo.

En cuanto a la elección del material más conveniente para la parte central del
sándwich, es evidente que dependerá sobre todo del destino que habrá de tener la
estructura.

MOLDES, MATRICES Y FABRICACIONES AFINES:

Cualquiera que sea el objeto, grande o pequeño, que deba fabricarse, en un solo
ejemplar o en escala industrial y cualquiera que sea el método que para ello se elija, lo
primero deberá prepararse será el molde, las matrices, el mandril destinado a dar al
estratificado del plástico reforzado con fibra de vidrio la forma deseada; del molde
habrá, pues, de surgir la pieza de plástico reforzada con fibra de vidrio terminada,
que será tan buena como correcta y prolija haya sido la realización del molde o de la
matriz misma.
En general, la cantidad de piezas a producir, sus características y dimensiones;
correlativamente el sistema de fabricación elegido, determinan de antemano, como ya
se sabe, el material con el cual habrá de construirse el molde. Los materiales más
usados son:

Formación a mano por contacto: yeso, madera, cemento, chapa metálica o más
frecuentemente, plástico reforzado;.

 Con pistón reforzado.

 Con doble molde sin presión, perfectamente plástico reforzado con fibra de
vidrio.

 Por centrifugación: acero inoxidable, hierro, cemento, o fibrocemento, plástico

reforzado con fibra de vidrio, etc.

 Sistema winnding aplicado con madera, acero, plástico reforzado con fibra de
vidrio, elementos inflables, aleaciones varias de bajo punto de fusión, etc.

 Con molde y contramolde, bajo prensas.

La ejecución de las matrices se confía generalmente a talleres especializados

equipados con las herramientas y maquinarias apropiadas para trabajos de esta clase;
por diferir muy poco la fabricación de estas piezas de las matrices y moldes que se
emplean para otros tipos de plásticos y para el estampado de los metales; en cambio,
la realización de los moldes en vidrio-resina representa casi siempre el punto de
partida de toda ulterior fabricación y en cualquier caso una parte relativamente
importante de la actividad de una industria dedicada a la producción de plástico
reforzado con fibra de vidrio.

Naturalmente el medio más simple y expectivo para obtener un molde en plástico

sería recabarlo directamente del objeto que se quiere reproducir, hecho con los
materiales tradicionales y eventualmente reparado, modificado o pulido siempre que
estuviese disponible; de lo contrario habrá que recurrir a un moldeo en yeso, madera,
chapa u otro material adecuado.

Los moldes han de ser siempre robustos, para evitar deformaciones con el uso, y
resistentes a los repetidos esfuerzos de desmolde de las piezas; por consiguiente y
según sus dimensiones se contribuirán con una o dos capas de tejidos fino o mediano,
luego dos o tres capas de esfera roving, otro tejido normal pesado y eventualmente,
una de dos capas de mat. Antes de la ultima tela o esfera de refuerzo, se podrá
incorporar al estratificado algunos pernos, bullones, marcos u otras piezas metálicas o
de madera que servían para fijar el molde en un armazón, a veces giratorias o sobre
ruedas, con el fin de dar mayor rigidez al conjunto y facilitar luego el trabajo.
Los plásticos reforzados con fibra de vidrio se encuentran actualmente un número
cada vez mayor de aplicaciones en moldes y placas-modelos para fundición, moldes,
contramoldes y matrices para la conformación y el estampado de chapas metálicas,
calibres y plantillas varias para el maquinado, el montaje y el control, especialmente,
en los sectores de la industria automovilística, aeronáutica y de las construcciones
metalúrgicas y mecánicas en general; moldes para el post-forming y vacuum-forming
de hojas o chapas de materiales termoplásticos, etc.

Con respecto a los modelos y placas-moldelos para la fundición construidos

tradicionalmente en materiales como yeso, madera, aluminio y otras aleaciones
fundidas . Los primeros y el acero latón, kirksite, broce, etc.; cada uno de ellos
presenta junto con algunos aspectos positivos en relación con su empleo, no pocas
insuficiencias perfectamente conocidas por los especialistas, encontrando sobre ellas el
plástico reforzado con fibras ce vidrio que presentan las siguientes ventajas:

 Peso especifico muy reducido.

 Elevadisima resistencia mecánica.

 Escaso módulo de elasticidad, particularmente favorable para absorber golpes

y vibraciones.

 Gran estabilidad dimensional, sin deformaciones por variaciones de

temperatura y/o humedad.

 Resistencia a los agentes atmosféricos, químicos y al envejecimiento como

también prácticamente ninguna necesidad de mantenimiento.

 Total inestabilidad de su terminación superficial y color, aun en contacto con

los normales ligantes oleosos o sintéticos usados para aglomerar arenas y
tierras.

 Superficies perfectamente lisas y pulidas que favorecen el desmolde sin que la

tierra o la arena se adhieran, y altamente resistentes a la abrasión.

 Construcción rápida y si fuera necesario amplias posibilidades de maquinado,

de modificaciones o reparaciones.

 Fiel y fácil reproducción de cualquier forma, dentro de muy estrictas

tolerancias.

 Bajo Costo de fabricación, tanto mas ventajoso en el caso de la fundición en

serie para la cual debe disponerse de una pluralidad de modelos o placas-
modelos a veces de formas complejas y de lenta, difícil y costosa realización con
los materiales corrientes.
Para la fabricación de estos modelos se parte, generalmente, de una pieza original o de
un facsímil del objeto que se desea fundir, realizando con cualquier material
disponible, incluso cera, plastilina, etc.; de la cual se recaba primero un negativo en
plástico reforzado en fibra d3e vidrio con la técnica acostumbrada de la formación a
mano por contacto y de éste todos los modelos o placas-modelos que se necesitaran.

Debido a las característica mecánicas del plástico reforzado los espesores que
normalmente se adoptan, según el tamaño y diseño de las piezas, varían entre 3 y 7
mm a lo sumo, rellenándose a veces las cavidades internas huecas de las piezas con
resina poliéster y fibras de vidrio adicionadas con polvos metálicos. Los modelos y las
placa-modelos de una o dos caras se arman habitualmente sobre un marco o chasis de
plástico reforzado tipo sándwich o también metálico, destinado a facilitar su montaje
en las maquinas formadoras de las hormas de tierras o arcillas para la fundición y
resultan suficientemente rígidos, sin necesidad de recurrir a costosos sobreespesores.

Razones análogas a las anteriores son las que justifican el empleo de los plásticos
reforzados con fibra de vidrio en la fabricación de calibres, plantillas y herramientas
varias de trabajo o control como también en partículas de moldes matrices y punzones
para el estampado de chapas metálicas, aun cuando este ultimo caso algunas
propiedades puedan limitar un poso su aplicación .

De cualquier manera y para ciclos productivos del orden de hasta unas 10.000 piezas,
las matrices de plástico reforzado han demostrado ser de una indiscutible, absoluta
conveniencia, que puede sintetizarse de la de la siguiente manera:

 Fácil realización de formas complicadas.

 Gran rapidez de ejecución.

 Facilidad de modificación y reparaciones.

 Escaso peso.

 Inmunidad a la corrosión.

 Costos muy reducidos.

Otra aplicación de los plásticos reforzados con fibra de vidrio, de notabilisimo interés,
siempre en el sector en consideración, es sin lugar a dudas la de los moldes para post-
forming o vacuum-forming. Como es sabido, esta moderna tecnología que ha tenido
recientemente un vertiginoso desarrollo, consiste en calentar a temperaturas entre los
130° y 200° hojas o chapas de material termoplástico, hasta lograr un grado de
plasticidad suficiente para ala conformación sobre molde por medio de una ligera
presión, aplicada comúnmente por vacío.
Las ventajas que presenta el plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV) en
comparación con los moldes de yeso, madera, aleaciones de aluminio, hierro fundido o
acero son las siguientes:

 Elevada resistencia mecánica que permite realizar elementos de tan sólo

algunos mm de espesor, con perforaciones para la aspiración del aire .

 Perfecta e inalterable terminación superficial, dura, sin porosidades y ya tersa

y brillante o bien rizada, gofrada, estriada, etc.; tan finamente como se quiera.

 Estabilidad dimensional y absoluta indeformabilidad dentro de las variaciones

se las temperaturas de trabajo.

 Construcción sumamente rápida con cualquier material disponible y por lo

tanto también de un ejemplar preexistente del elemento que se quiere producir.

 Ninguna limitación de formas o dimensiones, ni tampoco en lo que concierne a

la cantidad de ciclos operativos a realizar.

 Calor especifico relativamente alto que facilita un trabajo m{as uniforme y

reduce los tiempos de enfriamiento, lo que resulta particularmente importante
en maquinas automáticas rápidas.

 Escasa conductividad térmica que permite la calefacción o enfriamiento

diferencial del molde a fin de controlar el estiramiento y es espesor del material
en elaboración exactamente de la manera calculada, resolviendo as{i cualquier
exigencia técnica al respecto.

Los moldes post-forming pueden ser de tres tipos distintos: machos, hembras y
también acoplados. Su construcción sigue siempre la línea general de la formación por
contacto o de una de sus variantes, como en el caso de los moldes para plástico
reforzado; también es usual la inserción de accesorios y soportes metálicos o de
madera, para facilitar la fijación del molde y proporcionarle la necesaria rigidez que
sus dimensiones pudieran requerir como, asimismo, facilitar la incorporación en el
dorso de mallas y serpentinas de cobre para el enfriamiento .

Sin embargo se trata siempre de variaciones o adaptaciones más omenos

generalizadas de los mismos principios y de la selección y combinación de distintas
maneras y forma de los componentes vidrio-resina. Que constituyen la esencia de los
plásticos reforzados con la fibras de vidrio.

Así, pues, la fabricación de discos abrasivos y cortantes de alta velocidad para

metales, aparentemente tan distanciados de lo que se entiende normalmente por
plásticos reforzados por la fibra de vidrio y que constituye en cambio unos de los
ejemplos mas conspicuos de la gran versatilidad y funcionalidad de estos minerales,
no difieren mucho por cierto de un común proceso de formación bajo presión entre
matrices metálicas acopladas. Se usan, en efecto, los mismos elementos: tejidos de
vidrio de alta resistencia, armadura, giro inglés o tela, con tratamiento especial para
fenólica y una resina fenólica modificada, con carga constituida por la substancia
abrasiva de grano del tamaño apropiado y en la proporción correcta según el tipo de
disco a producir.

Y finalmente también se utiliza la misma secuencia de la fabricación, en este caso muy

mecanizada pero que sigue el ritmo habitual: Colocación en capas superpuestas,
dentro del molde, del refuerzo previamente recortado en redondeles del diámetro
necesario; distribución de la cantidad exacta de resina debidamente cargada, cierre de
la matriz y la Polimerización estrictamente controlada en caliente y bajo presión. Las
únicas estrictamente controlada en caliente y bajo presión. Las únicas diferencias con
una pieza corriente y otra reforzada con fibra de vidrio son la carga bastante
particular de la resina y el destino especialísimo de estos discos, que cortan con
rapidez asombrosa los metales, los mármoles y las piedras mas duras.

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Fabricacion en Fibra de Vidrio en Perú

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fabricacion fibra vidrio Piura

l trabajo con fibra de vidrio

El término fibra de vidrio proviene de la expresión

inglesa “fiber glass”, que ha sido adoptada de modo casi textual a nuestro idioma español.
Con dicha frase se hace referencia a una suerte de entelado. La fibra de vidrio se obtiene
gracias a la intervención de ciertos hilos de vidrio muy pequeños, que al entrelazarse
van formando una malla, patrón o trama. Por otra parte, cabe mencionarse que estos
hilos son obtenidos mediante el paso (que se lleva a cabo industrialmente) de un vidrio
líquido a través de un elemento o pieza sumamente resistente, que además debe contar con
diminutos orificios. A dicho elemento se lo conoce con el nombre de “espinerette”.
Posteriormente a esta acción, se debe proceder a un enfriado, que es lo que permite
solidificar el entelado, lo cual dará como resultado un producto que será lo suficientemente
flexible como para poder realizar un correcto entretejado, es decir, una tela o malla.
Asimismo, a esta fibra de vidrio se la puede emplear para producir otro tipo: la óptica. En
este caso, el material es utilizado para todo lo que tenga relación con el transporte de haces
luminosos, rayos láser y también luz natural. Se trata también de un material muy requerido
cuando se quiere transportar datos en empresas de internet o bien de telecomunicaciones.
En cuanto a la densidad de la fibra de vidrio en sí, la misma es de 1,6, mientras que su
resistencia en relación con el tema de la tracción oscila entre 400 y 500 N/mm.

Características de la fibra de vidrio

Para comprender más hondamente características de la fibra de vidrio, pasemos a señalar

las propiedades del vidrio. El mismo tiene como rasgos distintivos su fragilidad,
transparencia y también su alta dureza. Siempre y cuando se lo encuentre en un estado
de fundición, entonces podrá ser maleable o manuable. Por otra parte, su temperatura ideal
para ser fundido es de 1250ºC. En lo que respecta a su constitución, se trata de un material
compuesto por el sílice –la arena y el cuarzo poseen vidrio en su composición –, por la cal
y por el carbonato de sodio. Si hacemos un poco de historia, es pertinente mencionar que
este material fue conocido desde tiempos muy antiguos. De hecho, no es secreto que los
romanos estaban familiarizados con el sistema del soplado. Pero fue en la Edad Media
cuando se obtuvo un importante logro: el manejo del material con suma precisión. A partir
de entonces comenzaron a ejecutarse obras de relevantes magnitudes, en especial dentro de
las catedrales, todas ellas decoradas a partir del uso de la técnica del vitreaux.

En el caso puntual de la fibra, su composición es la

siguiente. La misma es el resultado de la unión de la malla de vidrio con una resina
epoxi. Esta última es, a su vez, líquida en un comienzo, aunque luego pasa a solidificarse y
a mantener la forma final o aquella que había sido adquirida previamente del molde
utilizado. Sin embargo, para que esa resina se pueda solidificar en un periodo de tiempo
fijo, hay que acelerar la reacción química. Esto se efectúa mediante el empleo de un
catalizador, que puede resultar extremadamente tóxico, reactivo e incluso muy volátil. Por
todos estos motivos es que se recomienda extremar los cuidados durante el uso del
catalizador.

Usos de la fibra de vidrio

Antes de proceder a determinar los distintos usos que se le da a la fibra de vidrio, es preciso
señalar sus características más relevantes. Entre ellas podemos destacar que es un excelente
aislante térmico, al tiempo que es inerte a diversas sustancias como el caso de los ácidos.

Otros rasgos son su tendencia a la maleabilidad y su

la resistencia a la tracción. Debido a todas esas importantes cualidades, es empleada en
muchos ámbitos, aunque los principales son el industrial y el artístico. En el segundo
caso se la emplea para la realización de productos de manualidad o de bricolaje. Sin
embargo, también es muy común que se la utilice para la fabricación de piezas del mundo
náutico, como las tablas de surf y wind-surf, las lanchas e incluso los veleros. Asimismo,
se puede utilizar la fibra de vidrio para la realización de los cables de fibra óptica, que
se usan en las áreas de telecomunicaciones para la transmisión de señales lumínicas,
las cuales son producidas por un láser o por LEDs. Otro de los usos más comunes es el de
reforzar el plástico mediante el empleo de la fibra, que tiene como finalidad muchas veces
la construcción de tanques. Para esto, lo que hay que hacer son unos laminados de dicho
material junto con la resina, mezcla que servirá para el armado del recolector de agua.
Asimismo, se necesita un molde para el laminado y la aplicación de capas finas de vidrio
lustrado

ecnología y aplicaciones del concreto reforzado con fibra

de vidrio
Primera de dos partes

A continuación presentamos
un interesante tema que captó la atención en la pasada edición del World of Concrete
México 2007, el del concreto reforzado con fibra de vidrio.
 Página 1 de 1

Las aplicaciones del concreto reforzado con fibra de vidrio alcalíresistente (conocido como
Glass Fibre Reinforced Concrete, GRC o GFRC, por sus siglas en inglés) son
fundamentales dentro del amplio mundo de la prefabricación.

Una prefabricación para la que no se requiere de una gran inversión industrial y que, desde
hace treinta años, sirve bastante a la arquitectura, dando soluciones a cerramientos de
fachadas y a piezas de lo que se ha dado en llamar “piedra artificial” (elementos de pequeño
formato, elaborados con base en concreto arquitectónico), usada profusamente en sectores
como la restauración. Se puede definir el GRC o GFRC como un composite mineral con
base cemento, caracterizado por su gran ductibilidad siendo normal un límite elástico de 10
Mpa, cuando la rotura alcanza los 17 Mpa. Cabe decir que la mayor producción de GRC
que se manufactura en todo el mundo se confecciona bombardeando sobre moldes abiertos
un concreto de micro granulometría incorporado a fibras de vidrio alcalino resistentes en
proporción no mayor del 5% ni
inferior al 3% sobre el peso total del compuesto.
El GRC se rige actualmente por una amplia normatividad europea así como por detallados
reglamentos norteamericanos que lo diferencian positivamente de las muy diversas
composiciones de concretos reforzados con otras fibras que se emplean sin amparo de
manuales ni normas. A continuación se hablará de las características del material, tanto en
su aspecto técnico como en el estético (forma, textura y color) mientras que en la segunda
parte del documento, a publicarse el mes próximo, presentaremos la tecnología así como
algunas aplicaciones concretas que se han realizado en países como Colombia y España.
El material
El composite denominado Glass Fibre Reinforced Concrete, fue creado en los años setenta
en Europa, como resultado de una investigación que buscaba superar los problemas de los
antiguos fibrocementos. Sus aplicaciones encontraron terreno abonado en el mundo de la
creatividad arquitectónica dada su facilidad de manufacturar de manera versátil, elementos
premoldeados con mínimo espesor y aspecto pétreo.
Habiéndose extendido su uso con gran rapidez en toda Europa, recibió un gran impulso en
los Estados Unidos hace ya 25 años, cuando empezó a usarse la tecnología de conectar la
placa premoldeada en GRC, con una estructura metálica ligera preconfeccionada para este
propósito: la llamada skin+stud frame. Dado que las fibras de vidrio convencionales, tales
como las que refuerzan resinas, no tienen durabilidad en el medio altamente alcalino del
cemento, es preciso emplear las que se solucionaron para conseguir dicha resistencia,
incorporando zirconio al vidrio fundido, en proporción mínima del 15%.

Características
El concreto reforzado con fibra de vidrio alcali-resistente, conforme a normativas y
manuales del GRC tiene como característica fundamental en su comportamiento de tensión
y deformación. Puesto que conforma elementos de espesor muy reducido (entorno a 12 mm
o ½ pulgada), es obvio que definirlo con características de resistencia a compresión no es
apropiado. Cabe decir que se suele expresar la resistencia a rotura a flexión mediante
ensayos normalizados; sin embargo, esto tampoco resulta suficiente porque la rotura se
alcanza mucho después de superado su límite elástico y después de considerables
deformaciones remanentes. Es por ello que lo correcto es expresar la característica de
resistencia del GRC con tres magnitudes obtenidas con el testo completo de flexión, a
saber: límite de elasticidad, módulo de rotura y alargamiento en rotura. Así, por ejemplo, un
GRC típico es el definido como 10/18/3.0, que significa que tiene un límite elástico mínimo
de 10 Mpa, un módulo de rotura mínimo de 18 Mpa y a un alargamiento en rotura del 3%.
Es recomendable probarlo en laboratorio, siguiendo las especificaciones de la norma
europea EN-1170-5, de octubre de 1998.
La segunda característica de importancia en el control de calidad de GRC es su coeficiente
de absorción. Cuando se elabora cualquier compuesto de concreto con fibras, existe la
tendencia a ocluir gran cantidad de aire y sin un trabajo inmediato de compactación resulta
un material más poroso que el concreto normal. Por ello es de suma importancia la
determinación de la absorción de agua por inmersión que la norma europea EN-1170-6
completa con la determinación de la densidad seca. Un GRC con un 55 de proporción de
fibra, adecuadamente compactado, obtiene un coeficiente de absorción del orden de un 10%
y con una densidad (seca) entorno a los 2,000 kg/m3. Con el grado de compacidad que
expresan estos resultados, cuando se complementan con ensayos hielo-deshielo, después de
50 ciclos, se obtienen reducciones de la resistencia a rotura inferiores al 25%.

Otra característica fundamental del material es su elevada resistencia al choque, tanto de

impacto de cuerpo duro, como de cuerpo blando. Para controlar esta característica se realiza
un ensayo en laboratorio (aunque no de manera sistemática porque es poco disperso cuando
se mantienen constantes las materias primas y la compactación), dejando caer una bola de
acero de 1 kg de peso desde diferentes alturas sobre una placa de GRC de espesor promedio
de 12 mm. Cuando cae desde una altura de dos metros, produce una huella de 1 mm de
profundidad pero no rompe ni se fisura. Obviamente este resultado
es superior al obtenido con otros tipos de fibrocemento e incluso con algunos tipos de
piedras.

La normatividad existente
La normatividad europea fue aprobada hasta 1997, habiendo sido elaborada por el grupo de
trabajo denominado “Glass Fibre Reinforced Ciment/Composities Ciment-Verre”, del
Comité Técnico CEN/TC-229.
Se identifican como EN-1170 desde -1 hasta -8 (pueden solicitarse en su versión en español
a AENOR, en España [Link]. es). No sólo definen los métodos de control del GRC ya
endurecido, sino también las pruebas de calidad en proceso, entre los cuales es clave el de
la medida del contenido, el de la fibra del material fresco o por el método de separación por
lavado (wash out test).

Características del GRC de orden estético

El arquitecto, diseñador o prescriptor, aprecia sus cualidades respecto a la facilidad para
obtener formas, texturas y colores. En este sentido, no debemos olvidar que el GRC no deja
de ser un concreto, un hormigón, es decir, un material “hormable” (formable) con
naturalidad. La herramienta más habitual con que se forma el GRC es el spray o proyección
por bomba del concreto simultáneamente con la fibra cortada por el mismo spray gun. Esta
herramienta proyecta con fuerza las partículas de concreto sobre el molde y al
estrellarlas contra esta superficie la reproduce con total precisión. Para que no se observen
en la superficie expuesta del elemento las fibras de vidrio, la primera capa proyectada con
el spray gun se efectúa sin fibra en unos 2 a 3 mm (máximo), dependiendo del acabado
ulterior de la pieza.

Esta práctica, la de efectuar un primer espesor —mínimo— sin fibra, define una variante
del spray gun a propósito de la cual posibilita el empleo de composiciones especiales de
cara expuesta con granulometrías de mármol de color, por ejemplo, y con pigmentaciones
del cemento en toda la gama de tonalidades que permiten los colorantes inorgánicos
disponibles.
Es importante resaltar que cuando el GRC se extrae del molde —normalmente al día
siguiente de su fabricación— puede texturizarse mediante chorro de agua, si previamente el
molde ha recibido un desmoldante-desactivante, o también puede obtenerse una textura de
superficie por chorro de arena (sandblasting) o por abujardado a martillo o disco, o incluso
conseguir el pulido de la cara expuesta.

Para obtener una misma pieza, los moldes resultan más económicos que los necesarios para el
concreto arquitectónico normal porque el GRC proyectado resulta, gracias al concurso de la fibra,
tixotrópico y sigue la forma del molde sin necesitar contramoldes. En definitiva, conforma cáscaras
de un espesor de ½ pulgada, compactado manualmente mediante rodillos de plástico que
constituyen la herramienta auxiliar básica del sistema. Cabe decir que con este procedimiento de
conformación y compactación, los moldes sufren poco (mucho menos que con el concreto de
espesores normales compactado por vibración), por esta razón pueden prepararse moldes con
chapas metálicas ligeras, dando formas como poliestireno expandido, maderas, siliconas, etcétera,
así como todo tipo de materiales que faciliten la versatilidad y la variedad en las formas
 Fibra de vidrio : Descripción de sus componentes
El significado estricto de la frase fibra de vidrio hace referencia a una especie de entelado
realizado a partir de diminutos hilos de vidrio entrelazados entre si generando una malla o
trama. El origen del término proviene del idioma ingles "fiber glass" y ha sido adoptado
en forma casi textual en el idioma español. Los hilos de vidrio se obtienen mediante el
paso, en forma industrial, de vidrio liquido a través de una pieza resistente con pequeños
orificios conocido como "espinerette".

Luego se deja
enfriar o
solidificar
logrando que el
producto final
permanezca con
flexibilidad
malla de fibra de vidrio
suficiente como
para poder
entretejerlo y
formar una malla
o tela. La fibra de
vidrio también es
empleada para la
producción de
fibra óptica
(material utilizado
para transportar
haces luminosos,
rayos laser, luz
natural, etc.)
material
ampliamente
utilizado para el
transporte de datos
en las empresas de
telecomunicacione
s e internet. La
fibra de vidrio es
conocida con el
símbolo GF (glass
fiber) o GFK. Su
densidad es 1,6
en tanto que la
resistencia en
 relación a la
tracción es 400 a
500 N/mm?.
Vidrio: definición y significado
El vidrio se caracteriza por ser un material de alta
dureza, transparente y frágil. Mientras se encuentra
fundido es manuable o maleable. Su temperatura
de fundición es a los 1250 ºC. En su composición
se encuentran el sílice (arena o cuarzo tienen gran
cantidad de este material, su fórmula química es Si -
O 2 ), carbonato de sodio (Na 2 - CO 3 ) y cal (Ca -
CO 3 ). El vidrio se conoce desde tiempos muy
antiguos sin embargo y a pesar que los Romanos
conocían la metodología del soplado, fue recién en
la edad media cuando se logro manejar el material
con precisión. En ese momento histórico se
realizaron espectaculares obras en catedrales
ampliamente adornadas por vidrios con la técnica
del vitreaux.

« detalle de fibra de vidrio

¿Como se compone la fibra de vidrio en el sentido amplio?

La fibra de vidrio es la resultante de mezclar la malla de vidrio (ver antes) con una
resina epoxi la cual inicialmente es liquida para luego solidificar y mantener la forma final
o aquella adquirida del molde. Para que la resina solidifique en un periodo de tiempo
determinado, se acelera la reaccion quimica mediante el uso de un catalizador o
acelerador (Peróxido de Metil-Etil-Cetona).
Atención: el catalizador es altamente toxico, volátil y reactivo por lo cual se aconseja
extremar las medidas de seguridad durante su uso.
ticas y usos de la fibra de vidrio

erísticas de la fibra de vidrio son:

celente aislante térmico

rte a muchas sustancias incluyendo los ácidos

an maleabilidad

amente resistente a la tracción

Por las características propias del material, la fibra de vidrio se utiliza en diversos usos industriales
y artísticos. Entre los usos más destacados se encuentran: manualidades o bricolaje, piezas
náuticas que incluyen tablas de surf, wind-surf, veleros, lanchas, etc. También usado en artística
para esculturas y piezas complejas. Por sus propiedades (es moldeable con escasos recursos) hace
un material ideal para aquellos que desean trabajar la fibra de vidrio.

CAPÍTULO 3

MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE PRODUCTOS DE PLÁSTICOS REFORZADOS

EN FIBRA DE VIDRIO Y SUS APLICACIONES

1. MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE PIEZAS DE "PLÁSTICOS REFORZADOS

EN FIBRA DE VIDRIO".

1.1. MÉTODO DE CONTACTO DIRECTO Y PROYECCIÓN

El poliéster puede ser moldeado a mano por el método de contacto con la ayuda
de un utilillaje muy simple. Se obtienen piezas lisas por un lado.
Sobre el molde deberá aplicarse un gelcoat de una resina que sea resistente a
la intemperie o a aquellos agentes agresivos que vayan a estar en contacto con
la pieza. Es importante que el molde este limpio y sin humedad. Muchas veces
ocurre que moldes metálicos que se han dejado a la intemperie se introducen
en el interior de la nave y se produce por diferencia de temperatura
condensación de agua sobre esta, haciendo que se inhiba el endurecimiento del
gelcoat que se aplica posteriormente.

En la superficie de los moldes deben aplicarse un desmoldante para facilitar el

despegue posterior de la pieza. Estos desmoldantes son fundamentalmente
ceras y/o barnices a base de alcoholes polivínilicos. Una vez se ha aplicado,
debe dejarse secar y posteriormente pulirse con un paño. La aplicación de este
desmoldante es muy importante sobre todo cuando el molde es nuevo, dado
que se deben ir tapando los poros que siempre hay presentes en su superficie.
Posteriormente, no será necesario aplicarlo cada vez que se lamine sobre él.

Se aplica posteriormente gelcoat, que deberá tener un grosor entre 0.3-0.6

mm. Este gelcoat deberá ser de resina de alta resistencia al choque y
tixotrópica.

Debe añadirse aproximadamente:

1.5% solución PMEC ó 3% solución PCH

y 0.5% solución de acelerante de cobalto al 6%.

Debemos disponer de un tiempo de gel de aproximadamente 15 min. No es recomendable que se a menor

para que la T0 no sea demasiada elevada, lo que podría producir grietas, pero tampoco mucho mas largo,
dado que se produce entonces una gran perdida de estireno que hace que se pueda producir un curado
incompleto. Por este mismo motivo se debe trabajar en un lugar donde no existan corrientes de aire.

La aplicación se hace con pincel, con brocha o si se diluye en algo de estireno con pistola.

Existen maquinas que trabajan a diferentes presiones; baja presión 4-6 bar y alta presión 20-140 bar, siendo
estas ultimas las que no trabajan con aire a presión por lo que proporcionan laminados de menor contenido en
burbujas.

La resina puede ser mezclada con el catalizador o bien antes de ser proyectada, en la cabeza del proyector o
proyectada separadamente y mezclada en el molde.

Una vez se ha proyectado sobre el molde, debe operarse igual por moldeo a mano, pasando por rodillo
acanalado para la eliminación de burbujas de aire.

Ventajas:

 Uso de un refuerzo de menor costo, Roving

 Ganancias en proporción de fibra de vidrio, dado que no se tiene 4% en peso de ligante.

 Procedimiento más rápido.

 Posibilidad de automatizar el paso del rodillo.

Desventajas:

 El espesor del laminado y su homogeneidad depende en gran medida de la habilidad del laminador.
 Gran desprendimiento de estireno debido a las micros burbujas que se forman

 Sensibilidad de las maquinas.

 Inversión necesaria para comprar el equipo.

Es importante señalar que este método hay que usar resinas que posean una viscosidad entre 300-400
[Link].s, por lo que debemos tener las siguientes consideraciones de trabajo:

 Resina tixotrópica, si vamos a laminar sobre paredes verticales.

 Resinas de contenido de estireno no demasiado elevado para que no se evaporen en demasía.

 La resina debe tener una temperatura adecuada para poder trabaje (aprox. 250C)
  En caso de adicionar estireno, debe agregarse en poca proporción, aprox. 5% (máximo 10%).

1.2. INYECCIÓN

Este método es uno de los más antiguos. El proceso consiste en el llenado de un molde, que se puede ser de
poliéster o de acero, el cual se ha introducido anteriormente la fibra de vidrio de refuerzo. La fibra de refuerzo
debe cortarse de forma que se adapte al molde.

Podríamos decir que el proceso de inyección sigue los siguientes pasos:

 Preparación del molde.

 Colocación de las fibras de refuerzo.

 Cerrado del molde.

 Dejar entrar la resina.

 Cierre del canal de entrada de la resina.

 Aplicar vacío.

 Mantener el vacío hasta la gelificación.

La preparación del molde consiste en su limpieza y aplicación del desmoldaste adecuado.

El fin de usar este MAT es que la resina no arrastre las fibras de vidrio cortas. En los MATS normales tenemos
fibras de vidrio cortado de una longitud de 5 cm. Ligados con un ligante en polvo o emulsión; en caso de usar
este tipo de mats, la resina arrastraría las fibras cortadas en el sentido de la corriente de esta.

El cerrado del molde es importante par que no se produzcan perdidas de resina por los bordes del molde. El
molde puede ser cerrado mediante métodos mecánicos o aplicando vacío en un canal que rodee el molde.

La inyección de la resina dentro del molde se puede ser aplicando presión en el punto de inyección, aplicando
vacío en el punto de salida o los dos simultáneamente.

La presión que debemos aplicar va ha depender de muchos factores:

 Tiempo de llenado del molde

 Tamaño del molde

 Tipo de refuerzo empleado

 Tiempo de gelificacion

 Viscosidad de la resina

Separación entre las dos partes del molde

Debemos tener en cuanta que

P P P
tot = inyección + succión

Esta claro que dentro del molde se produce una perdida de presión
Ppérdida x n.v.s)/(a2)

n: Viscosidad de la resina

v: Velocidad media de la resina dentro del molde

s: Distancia a recorrer dentro del molde

a: Distancia entre los moldes

siendo entonces la presión efectiva:

Pef. = Ptot - Ppérdida

La inyección de la resina en un molde se puede hacer con diferentes métodos:

 Del centro a los bordes

 De un lado hacia el otro

 Desde los bordes al centro

El uso de este método nos permite obtener superficies lisas por ambos lados; esta a su vez tenemos el
sistema puestos apunto, podemos obtener piezas mucho mas rápidamente que por el método molde a mano.

1.3.1. PRENSADO EN FRIO

Es necesario disponer de moldes en las partes fabricadas, por ejemplo, de resina de poliéster epóxi o acero.

Para el prensado en frío se suele utilizar resinas de elevada reactividad y acelerantes químicos.

Toda la resina como el refuerzo (PREFORM) se introduce en el molde abierto y se procede a cerrar
inmediatamente el molde. A medida que la reacción vaya avanzando, la temperatura aumenta (40-70oC), a la
vez que también se calienta el molde.

Este aumento de la temperatura del molde produce una aceleración de las siguientes piezas.

Se suelen fabricar de 4-8 piezas por molde.

1.3.2. PRENSADO EN CALIENTE

Este método exige de moldes de acero que puedan soportar hasta 150 oC y prensas hidráulicas. El
calentamiento tiene lugar por vapor o mediante aceite. Es importante obtener una temperatura uniforme en
todo el molde con una variaciones no superiores a +/- 5 oC.

La superficie del molde debe estar cromada o como mínima pulida.

Hay que poner especial cuidado en los bordes del molde para que puedan recoger el exceso que pueda sobre
añadir de resina, así como la fibra de vidrio que pueda colgar fuera.

1.4. COLADA: INCLUSIONES / BOTONES

Esta es una de las aplicaciones no reforzadas de las resinas de poliéster. Consiste en rellenar un molde con
resina para lo cual puede estar cargada y/o coloreada.

En la fabricación de inclusiones es muy importante el método de trabajo. Hay que conseguir que queden el
menor número posible de burbujas, dado que estas dan un aspecto desagradable a la pieza.

Es importante mejorar la impregnación de la pieza a encapillar; para ello podemos mojarlo con estireno, lo
que favorece la salida de burbujas de aire que pudiera haber quedado atrapadas en las zonas rugosas de la
pieza.

Es imprescindible que las piezas estén perfectamente secas, libres de grasas y por supuesto deben ser
resistente al estireno y a peróxidos (por lo menos durante un cierto tiempo).

Hay que destacar que pueden afectarse los colores de algunas piezas en contacto con el poliéster.

El molde que vayamos a utilizar debe estar igualmente seco. Los moldes más adecuados son los de poliamida
(Nylon), dado que no necesitan un desmoldante, también pueden utilizarse moldes de vidrio. En todo caso,
debe evitarse moldes con rugosidades o cantos que puedan dificultar la posterior extracción de la pieza.

Pueden usarse ceras como desmoldantes. Moles de polietileno y poliestireno no son adecuados para trabajar
con poliéster.

Las Resinas, que vayamos a utilizar deben ser poco reactivas y de color lo más claro posible.

2. APLICACIONES EN PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO.

Los compuestos laminados ofrecen al fabricante un material que posee unas altas relaciones de resistencia a
peso, y al mismo tiempo, una libertad de diseño sin las limitaciones prácticas que vienen impuestas por los
procesos de fabricación en la tecnología de los metales.

La fibra de vidrio tiene muchas aplicaciones y muchos mercados. Las principales aplicaciones por segmento de
mercado son:

2.1. APLICACIONES INDUSTRIALES

Filtros, contenedores de batería, revestimiento de paredes de naves, discos abrasivos, lijas abrasivas.

2.2. APLICACIONES NÁUTICAS

Construcción, mantenimiento y reparaciones de casco, equipos y accesorios de embarcaciones de recreo o

militar, boyas, etc.

2.3. CONSTRUCCIÓN
 Paneles decorativos, coberturas, domos, paneles de fachada, formas para concreto, silos para agricultura,
depósitos, componentes de casas pre-frabicadas.

2.4. APLICACIONES ELÉCTRICAS-ELECTRÓNICAS

Placas aislantes, placas moldeadas, perfiles poltruidos, tubos fabricados por enrollamiento, alojamientos de
lámparas, postes para iluminación, etc.

2.5. APLICACIONES BÉLICAS Y AERONÁUTICAS

Misiles, componentes para armas, naves particulares, comerciales y militares, de pequeño o grandes
dimensiones, blindajes, lanzadores de cohetes, etc.

2.6. CORROSIÓN

Tanques, tubos, conexiones, ductos, bombas, partes de ventilador, contenedores, componentes de torres de
enfriamientos, partes para partes de tratamiento de agua y residuos industriales, tanques sépticos,
revestimientos de tanques.

2.7. TRANSPORTE

Equipamiento y bancos para autos, camiones, carrocerías, ómnibus, tren, camiones-tanques, motocicletas,
etc.