PARÁMETROS Y VARIABLES DEL PROCESO DE INYECCIÓN

La buena calidad de un producto moldeado por inyección así como su

eficiencia de ciclo de producción, dependen de cinco variables fundamentales que
intervienen durante el proceso. Estas variables no siempre se trabajan de la misma
manera para polímeros amorfos y polímeros semicristalinos, a continuación, se
describirán cada una de ellas y cómo se determinan al trabajar con material amorfos.

1. TEMPERATURAS

La temperatura de fusión de los materiales para inyección de plásticos varía de unos

a otros. A continuación, se citan las diferentes temperaturas que figuran como variables
importantes del proceso de inyección:

1.1 Temperaturas del cilindro: el cilindro de inyección está dividido en cuatro

zonas de calentamiento: alimentación, plastificación, dosificación y boquilla. Cada una
de ellas se controla de manera independiente. Los materiales amorfos, cuando se
calientan, solo reblandecen, por lo que es difícil establecer una temperatura fija de
fusión; por esta razón, se suele colocar un rango de temperatura de trabajo entre 60 u
80ºC por encima de su Tg [3], y por esta misma razón requieren menor energía que los
[2]
semicristalinos para ser fundidos . Los rangos típicos de temperatura de
procesamiento para algunos termoplásticos amorfos son:

Rango de temperatura
MATERIAL
de procesamiento (°C)
PS 160 - 180
PC 280 - 310
SAN 180 – 280
PMMA 185 - 250
PVC rígido 160 - 180

1.2 Temperatura del molde: es la variable que determina la velocidad de

producción y dependerá del tipo de material y la geometría de la pieza (espesor, etc.).
Generalmente, los moldes se enfrían haciendo circular agua a 15°C aprox., con un
caudal variable entre 0,5 y 3 litros de agua por minuto, donde la eficiencia de la
disipación aumenta significativamente con la turbulencia del flujo. En el caso de las
resinas amorfas, para lograr una mayor transparencia es importante utilizar molde más
bien frío [1]. Por otro lado, cabe destacar que esta temperatura no afecta en gran medida
la contracción de un material amorfo, ya que estos se contraen por expansión y choque
térmico, no porque cristalizan, como es el caso de los materiales semi-cristalinos que
se contraen por ambas razones [3]. Los rangos de temperatura del molde óptimos para
algunos termoplásticos amorfos son:

Rango de temperatura
MATERIAL
del molde (°C)
PS 10 – 40
PC 80 – 110
SAN 40 – 90
PMMA 80 – 105
PVC rígido 10 –65

1.3 Temperatura del aceite del sistema hidráulico: Esta debe controlarse en
el rango que permita un valor de viscosidad dinámica del fluido, que garantice a su vez
la transmisión de presión y caudal requeridos por el sistema hidráulico de la máquina
de inyección. La temperatura de operación está ubicada generalmente en un rango entre
30-40°C, dependiendo de las características del aceite hidráulico que recomiende el
fabricante del equipo.

2. PRESIONES
2.1 Presión hidráulica de inyección: es la presión ejercida por el cilindro
hidráulico y se lee en el manómetro durante la fase de inyección.
2.2 Presión de inyección: es la que ejerce el tornillo sobre el material previamente
plastificado, generando el llenado de la cavidad o cavidades del molde. Esta presión se
origina por el accionamiento del cilindro hidráulico de inyección. Esta presión es
función de las propiedades de flujo del material, las características geométricas de la
pieza, distribución y tipo de canales de alimentación, ubicación y geometría de la
cavidad. [7]
 2.3 Presión de la cavidad: es la presión que tiene el material en la cavidad(es) del
molde, desde que se inyecta hasta que se solidifica la pieza(s).
2.4 Presión de compactación o presión sostenida: es la presión ejercida por el
tornillo durante la fase de compactación del material en la cavidad. También es
generada por el cilindro hidráulico. Si se retira la presión antes de tiempo, la pieza no
quedará bien compactada, por lo cual tendrá menos peso del que se espera [4].
2.5 Contrapresión: es aquella presión ejercida por el tornillo y que evita su libre
retroceso durante la etapa de plastificación. Favorece el aporte de calor por efecto
mecánico y a la compactación desgasificación y mezclado del material durante la
plastificación. Se recomienda en polímeros amorfos, una contrapresión baja.
2.6 Presión de apoyo en la boquilla: es la fuerza que ejerce la unidad de
inyección con el objeto de asegurar el acople perfecto de la boquilla en el bebedero y
evitar derrames del material.
2.7 Presión de cierre del molde: es la necesaria para generar la fuerza que
mantendrá al molde cerrado durante la etapa de inyección.
2.8 Presión de ajuste: baja presión con la que opera la máquina durante la fase de
ajuste y montaje del molde, a fin de impedir movimientos buscos y choques que puedan
ocasionar accidentes.

3. TIEMPO
3.1 Tiempo de llenado o de inyección: es el tiempo que tarda el material fundido
en llenar las cavidades. Dependerá del polímero empleado, la temperatura que éste
alcanza, la velocidad del pistón, y del tamaño del molde y los canales de comunicación
entre el molde y el cilindro de inyección.
3.2 Tiempo de presión posterior o de compactación: Tiempo en el cual la
presión posterior es activada. Durante este tiempo el molde permanece cerrado y el
polímero comienza a enfriarse en el molde. Este tiempo debe finalizar al cerrarse la
entrada a la cavidad. Este periodo puede variar entre unos segundos y varios minutos.
El peso final de la pieza, su estabilidad dimensional y las tensiones internas que pueden
aparecer, dependen de cómo se realice esta etapa, que finaliza cuando solidifica el
material que ocupa la entrada del molde.
3.3 Tiempo de enfriamiento: Este tiempo comienza exactamente después del
tiempo de compactación y finaliza al abrirse el molde. Es el que permite la transferencia
de calor de la(s) pieza(s) al molde, necesaria para la remoción de ellas, sin distorsiones
ni cambios dimensionales significativos. En el caso de polímeros amorfos, no requieren
tiempos de enfriamiento muy prolongados.
3.4 Tiempo de plastificación: Es el tiempo que tarda la cantidad de material
requerida en plastificar. Este tiempo es función de las rpm, del perfil de temperaturas,
el tipo de material y el valor de la contrapresión. Este tiempo influye de manera
indirecta en el ciclo, porque se efectúa durante el enfriamiento. [4]
3.5 Tiempo de apertura del molde: el que tarda el plato móvil en realizar la
apertura del molde. No se controla de forma directa, ya que depende de la relación entre
el recorrido de apertura y la velocidad resultante con que se desplaza el plato.
3.6 Tiempo de cierre del molde: depende de la relación entre los parámetros de
velocidad y recorrido de cierre del molde.
3.7 Tiempo de seguridad del molde: es el tiempo que se fija y en el cual debe
transcurrir la fase de seguridad de cierre. El tiempo empleado por el equipo debe ser
menor al fijado, de lo contrario se activará la señal de alarma.
3.8 Tiempo de ciclo: es el tiempo resultante de la sumatoria de los tiempos que
conforman el ciclo de inyección, es decir, todos los citados anteriormente y que no se
encuentran solapados dentro de los otros tiempos.

Fig. 1 Duración relativa de las diferentes etapas del ciclo de inyección en una máquina convencional.
 4. VELOCIDADES
4.1 Velocidad de inyección: Es la velocidad con la que se llena la cavidad, por
ende, es en sí la velocidad de desplazamiento del tornillo durante la inyección. Esta
determina el tiempo de llenado del molde y es fijada de forma hidráulica. Es función
de la presión y caudal disponible en el sistema hidráulico, así como de las
características reológicas del material, temperaturas empleadas, geometría de las piezas
a inyectar y de los canales de alimentación.

Cabe destacar que una velocidad excesiva de inyección, puede generar rebabas en la
pieza final [5].

4.2 Velocidad de rotación del tornillo: Está referida a las rpm a las cuales gira el
tornillo durante la plastificación. Es importante tomar en cuenta que una velocidad
excesiva de giro puede generar excesiva cizalla y degradar el material, empeorando la
[5]
calidad de plastificación . En el caso de los polímeros amorfos, se puede trabajar a
rpm menores rpm que en el caso de los materiales semicristalinos, ya que estos por sus
cadenas en forma de ovillos, pueden fluir más rápidamente sin requerir alta cizalla.
[2][3].

Otras velocidades relevantes: las de apertura y cierre del molde y la velocidad de

expulsión.

5. RECORRIDOS
5.1 Recorrido de dosificación: es el valor graduable de desplazamiento de
plastificación del tornillo. Éste establece la cantidad de material a plastificar. Debe del
sutilmente mayor a la cantidad requerida para inyectar (más de 10 a 15%). A fin de
garantizar una transmisión efectiva de la presión posterior.
Otros recorridos relevantes: el recorrido de apertura y cierre del molde, el
recorrido de la unidad de inyección y de los expulsores.
 [1] https://todoenpolimeros.com/procesos-de-moldeo/

[2] https://www.pt-mexico.com/columnas/inyección-fundir-plsticos-amorfos-vs-
semicristalinos-

[3]
https://ciqa.repositorioinstitucional.mx/jspui/bitstream/1025/440/1/Ubaldo%20Mateo%20
Calvillo%20Cerda.pdf pag 25

[4] https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/06/inyeccion-de-
materiales-plasticos-ii.html

[5] Inyeccion, soplado, estirado de PET. Prof Maria Virginia Candal. FUNINDES USB.

[6] http://iq.ua.es/TPO/Tema5.pdf

[7] https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/220558-Presion-de-
inyeccion-(III).html