PROCESOS DE

DOBLADO, EMBUTIDO Y
FORJADO

Profesor(a): Bachilleres:
ING. Ángel Salazar Ronald Guzmán C.I.:28.229.629
Miguel Moya C.I.:27.076.825
 Introducción

Con el fin de conocer los fundamentos teóricos del proceso de doblado, embutido y forja, se
presenta a continuación una reseña bibliográfica del mismo. La investigación está compuesta de
definiciones de los conceptos más importantes, así como de ejemplos que ilustran la importancia y
cotidianidad de este proceso, dentro de la familia de los procesos de deformación volumétrica.
Existen muchos procesos de conformado de metales, en los cuales la deformación plástica juega un
papel importante para cambiar la forma de estos a una que se requiera, ya sea la forma final o una
forma en verde o intermedia, cada fenómeno de la deformación plástica tiene herramientas necesarias
que nos ayudan a determinar el comportamiento cualquier material, que es relevante conocer para
realizar los diseños de procesos que eviten fallas y gastos.
 PROCESOS DE DOBLADO

El plegado o doblado de metales es un proceso de conformado en el que no existe separación

de material realizando una deformación plástica para dar forma alrededor de un ángulo determinado
a una chapa. Es una operación de formado o preformado dentro de los procesos de conformado que
se realizan en el mecanizado de piezas, estos procesos de conformado de metales comprenden un
amplio grupo de procesos de manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar
las formas de las piezas metálicas.

A consecuencia de este proceso el material tenderá a una pequeña recuperación elástica. Si

queremos realizar un doblado, se debe realizar el proceso con un valor superior al requerido para
compensar dicha recuperación elástica. Otra solución es realizar un rebaje en la zona de compresión
de la chapa. También podría servir estirar la chapa así aseguramos que toda la zona supera el límite
elástico.
Según el ángulo o la forma que queramos dar al doblado existen matrices que nos
proporcionan la forma deseada.
Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados), cerrados
(menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras externas del material están en tensión,
mientras que las interiores están en compresión. El doblado no produce cambios significativos en el
espesor de la lámina metálica.

El proceso de doblado consiste en llevar un material a la zona plástica con el único objetivo
de lograr una deformación permanente. Obviamente uno de los efectos de llevar el material a esta
zona es que se consigue un endurecimiento en la sección doblada:

Como se puede apreciar en la imagen anterior, el material quedará con una dureza mayor en
la sección roja y azul debido a que esa sección ya se encuentra dentro de la zona de deformación
plástica. Es cierto que este proceso se puede aplicar a cualquier material dúctil y no solamente a los
aceros.

Tipos de doblado

Doblado en V y de bordes

Existen dos tipos principales de doblado y son los más utilizados en la industria del doblado
de metales. Estos son el doblado en V y de bordes. A continuación se procederá a explicar cada uno
de los anteriores:
Doblado en V:

El doblado en V se hace por medio de dados en V. Éste dado debe tener mayor dureza que el
material a doblar, aparte de eso debe ser punta roma para evitar ralladuras que puedan reducir las
propiedades mecánicas del material. Para este proceso es necesario que los dados estén lo
suficientemente limpios para evitar efectos de oxidación, rayado o difusión los cuales son los
principales causantes de las desventajas en este proceso.

Doblado de bordes:

El doblado de bordes consiste en colocar el material a doblar en voladizo. El material debe

ser de sección transversal constante para evitar esfuerzos variables por parte de la máquina
herramienta (esto también tiene el propósito de no someter a la máquina a cargas variables que la
pueden deteriorar con mayor rapidez). En este proceso no se suele tener tanto cuidado con la limpieza
de las piezas ya que su disposición en voladizo evita que virutas o escorias se introduzcan en el
material, pero aun así se recomienda una limpieza eficaz con el fin de evitar ralladuras que deteriores
la vida de la herramienta.

En esta configuración es más fácil conseguir que el material se doble debido a que la carga
se aplica sobre una configuración en voladizo. El ángulo se limita a menos de 90 grados.

Análisis de ingeniería del doblado

Tolerancia de doblado:

Si el radio del doblado es pequeño con respecto al espesor del material, el metal tiende a
estirarse durante el doblado. Es importante poder estimar la magnitud del estirado que ocurre, de
manera que la longitud de la parte final pueda coincidir con la dimensión especificada. El problema
es determinar la longitud del eje neutro antes del doblado, para tomar en cuenta el estirado de la
sección doblada final. Esta longitud se llama tolerancia de doblado y se puede estimar como sigue:
Donde BA = tolerancia de doblado en (mm);
A = ángulo de doblado en grados,
R = radio de doblado, (mm);
t = espesor del material, (mm);
Kba es un factor para estimar el estirado.
Los siguientes valores de diseño se recomiendan para Kba = 0.50. Estos valores de Kba predicen que
el estiramiento ocurre solamente si el radio de doblado es más pequeño en relación con el espesor de
la lámina.

Fuerza de doblado

La fuerza requerida para doblar el material depende de la geometría del punzón y del dado.
La fuerza máxima de doblado se puede estimar por medio de la siguiente ecuación:

Fmáx = [Kbf*T*Sw(t)^2]/D

Donde:

Fmáx: Fuerza máxima de doblado.

TS: Resistencia a la tensión en MPa.
w: ancho de la parte en la dirección del eje de doblez, (mm)
t: espesor del material o la parte, (mm)
D: dimensión del dado abierto en (mm), como se muestra a continuación:

PROCESOS DE DEFORMACION POR EMBUTIDO

La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas con

forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy
diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.

En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre la matriz,
mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria para conformar la
pieza provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va a
conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y la forma del punzón, mientras que
el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de formas generalmente no desarrollables.

Fases del proceso

El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo se expone
el caso más sencillo: el embutido del vaso o embutido cilíndrico. La chapa inicial para embutir un
vaso cilíndrico es de geometría circular y durante el proceso de embutido esta silueta circular fluye
hacia el centro de la matriz a medida que el punzón desciende y obliga al material a pasar por la
abertura de dicha matriz.
 Durante este proceso las diferentes zonas de la chapa o pieza se van a ver sometidas a diversos
esfuerzos y tensiones. El proceso sigue las siguientes fases:
(1) Se coloca una silueta circular con espesor y diámetro D sobre la superficie de la matriz que tiene
una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de la abertura de la matriz está aplicado
un radio (Figura a).
(2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección del eje. El
extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio del fondo del vaso
embutido (Figura b).
(3) Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la silueta
progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la superficie de la matriz y se
traslada hacia el interior de la misma (Figura c).
(4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en la dirección
circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir arrugas. Para evitar este
fenómeno se sujeta la silueta con el pisador (Figura c).
(5) En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección circunferencial y se dobla
recibiendo la tensión en la dirección radial simultáneamente en la boca de la abertura de la matriz. De
igual manera la parte que tiene contacto con la cabeza del punzón recibe la tensión, sobre todo las
zonas de los radios de matriz y punzón son la que recibe la mayor tensión del doblado. La zona
cilíndrica entre rd y rp, la cual corresponde a la pared lateral del recipiente se estira verticalmente
(Figura d).
(6) Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo diversas fuerzas
y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante este proceso, la pieza se
conformará plásticamente y alcanzando su forma final. (Figura e).

El espacio entre el punzón y la matriz

Este espacio va a determinar la calidad superficial de la pieza embutida. Cuando el espacio es pequeño
se produce un "planchado" del material obteniéndose mayor calidad y precisión mientras que al
aumentar este espacio pueden producirse arrugas debidas al efecto de pandeo en algunas zonas de la
pieza. Debemos considerar que cuanto mayor sea este espacio o separación menor será el desgaste y
la fatiga de las herramientas.

Se llama planchado (ironing) a la técnica que se basa en emplear una holgura inferior al espesor de la
chapa entre matriz y punzón. Esta técnica se emplea combinada con sucesivos reembutidos para
conseguir mayor precisión y mejores calidades superficiales así como para fabricar piezas con paredes
delgadas en relación al espesor de su fondo.
Defectos en el embutido

Pueden presentarse numerosos defectos en un producto embutido, anteriormente nos

referimos a algunos de ellos. La siguiente es una lista de los defectos que se muestran en la figura

a) Arrugamiento en la brida o pestaña. El arrugamiento en una parte embutida consiste en una serie
de pliegues que se forman radialmente en la brida no embutida de la parte de trabajo, debido al
arrugamiento por compresión.

b) Arrugamiento en la pared. Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos pliegues aparecen

en la pared vertical del cilindro.

c) Desgarrado Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical, usualmente cerca
de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la tensión que causan adelgazamiento y
rotura del metal en esta región. Este tipo de falla puede también ocurrir cuando el metal se estira
sobre una esquina afilada del punzón.

d) Orejeado Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el borde superior de la pieza

embutida, causada por anisotropía en la lámina de metal. Si el material es perfectamente isotrópico
no se forman las orejas.

e) Rayado superficial. Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la pieza embutida si el punzón y

el dado no son lisos o si la lubricación es insuficiente.

LA FORJA

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos

conformado por deformación plástica que se realiza en caliente y en el que la deformación del
material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y
aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos
formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo
intermitente utilizando martillos pilones. Hay que destacar que es un proceso de conformado de
metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
Tipos

Los principales tipos de forja que existen son:

 Forja libre
Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza por que la deformación del metal no está
limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de
piezas, donde normalmente éstas son de gran tamaño. Además este tipo de forja sirve como
preparación de las preformas a utilizar en forjas por estampa. También puede encontrarse como forja
en dados abiertos.

 Forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una
cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza el
proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las
matrices hasta que adquiere la geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón de
rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente
si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeño tamaño y puede estar sin rebaba, dependiendo
de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba)
o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar
ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud y gramos
de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser simples o complejas.

 Forjado isotérmico
El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es
significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional.

 Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además puede realizarse
en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona determinada y limitada
de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso
es que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta en la zona
recalcada. Si el proceso se realiza en frío y en los extremos de las piezas se denomina encabezado en
frío.

Aplicaciones
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, como lo son bielas, cigüeñales,
ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos y pernos, remaches, clavos, etc.

Efectos que producen la forja en caliente y el forjado isotérmico

 Orientación de la fibra: las propiedades mecánicas del producto variarán, mejorándolas si el

esfuerzo se aplica en la dirección de la fibra formada por el proceso y empeorándolas si se
aplica en dirección perpendicular.

 Afinamiento del grano: esto se produce a temperaturas superiores a la de recristalización

pero inferiores a la de equicohesión y la forja se realiza con martillos pilones, de modo
intermitente. En cambio, el afinamiento no se producirá si se supera la temperatura de
equicohesión y la forja se realiza utilizando prensas, de forma continua.
  Eliminación de cavidades, poros, sopladuras, etc.: debido a las enormes presiones a las que
el material es sometido en la operación, éste es compactado y desaparecen las cavidades,
poros, sopladuras, etc. (siempre que las paredes de estos defectos no estén oxidadas).

Forja artesanal

En este caso, la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo
consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo. Una forja contiene básicamente
una fragua para calentar los metales (normalmente compuestos de hierro), un yunque y un recipiente
en el cual se pueden enfriar rápidamente las piezas forjadas para templarlas. Las herramientas
incluyen tenazas para sostener el metal caliente y martillos para golpearlo.

En la forja se modela el metal por deformación plástica y es diferente de otros trabajos del
metal en los que se elimina parte del material mediante brocas, fresadoras, torno, etc., y de otros
procesos por los que se da forma al metal fundido vertiéndolo dentro de un molde (fundición).

Al tratarse de un oficio casi en extinción, hay muy pocos artistas forjadores que realmente
utilizan el hierro de forma artesanal.

Materiales a los que se aplica

Este proceso puede aplicarse a:

 Metales puros: aluminio, cobre, titanio y zinc.

 Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces
 Conclusión

 El proceso de doblado es fundamental en muchas aplicaciones de

ingeniería. Principalmente se usa para lograr acomodaciones específicas de un material en
una determinada configuración.

 Por lo general es un proceso de doblado que se debe hacer en frío a fin de evitar que el
material se deforme o se formen arrugas en el dobles. Es de gran importancia que las
dimensiones de la sección transversal del material se conserven después del proceso de
doblado.

 En la forja no se produce arranque de viruta lo cual no produce grandes pérdidas de material

.
 El doblado en V se usa por lo general para operaciones de baja producción y se realiza
frecuentemente en una prensa de cortina los correspondientes troqueles en V son
relativamente simples y de bajo Costo, en cambio, los troqueles deslizantes son más
Complicados y más costosos que los troqueles en V Debido a la placa de presión, y se usan
generalmente para trabajos de alta producción.

 El embutido es una operación más compleja que el corte o el doblado de lámina, por tanto
hay más cosas que pueden fallar.
 Bibliografía

https://es.wikipedia.org/wiki/Doblado_de_chapa

https://www.mecanizadossinc.com/proceso-plegado-doblado/

https://es.wikipedia.org/wiki/Forja

https://es.wikipedia.org/wiki/Embutición

Groover, M. P., “Fundamentos de Manufactura Moderna”, Editorial McGraw-Hill, 3º Edición

2007.