Atlas Copco

ROC D5/D7
Manual

PM No. 9852 1385 05c

2003-06
Atlas Copco
ROC D5/D7
Manual

PM No. 9852 1385 05c

2003-06
 REGLAS DE SEGURIDAD
Antes de poner en marcha hay que leer
detenidamente todas las instrucciones.

Se debe prestar atención especial a

la información que se encuentra al
lado de este símbolo.

Sólo se pueden usar piezas originales de

Atlas Copco.

1250 0071 04

© Copyright 2003, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

No está permitida la reproducción total o parcial de esta publicación, ni su tratamientoinformá
ni la transmisión de ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrónico,mecánico, por fo
por registro u otros métodos sin el permiso previo y por escrito delos titulares del copyright.

Atlas Copco Rock Drills AB

SE-70191 Örebro, Sweden
Indice

Seguridad ...................................................................................................... 5

Instrucciones de funcionamiento ............................................................. 19

Instrucciones de mantenimiento............................................................. 163

Esquemas de mantenimiento .................................................................. 261

3
4
Seguridad
Disposiciones de seguridad ..................................................................................... 7
Seguridad ............................................................................................................ 7
Reglas de seguridad generales ............................................................................ 7
Zonas críticas de la perforadora .............................................................................. 9
Descripción ......................................................................................................... 9
Desplazamiento................................................................................................. 10
Laboreo en bancos ............................................................................................ 10
Perforación de minas horizontales.................................................................... 11
Letreros de prohibición y de advertencia .............................................................. 11
Letreros indicativos ............................................................................................... 15
EG - Declaración de conformidad......................................................................... 17
Máquina individual y componentes de seguridad ............................................ 17
Otras directivas aplicables ................................................................................ 17
Normativas de armonización aplicadas ............................................................ 17
Emitido por ....................................................................................................... 17

5
6
Disposiciones de seguridad

Seguridad
• Estas instrucciones contienen importantes apartados referidos a
seguridad.
• Deberá prestarse atención especial al texto de seguridad encua-
drado encabezado por un símbolo de advertencia (triángulo)
seguido por una palabra indicadora.
Indica un riesgo inminente que OCASIONARÁ
! PELIGRO lesiones graves o mortales si no se
respeta la advertencia

indica un riesgo o procedimiento peligroso que PUEDE

ocasionar lesiones graves o mortales si no se respeta
! ADVERTENCIA la advertencia

indica un riesgo o procedimiento peligroso que PUEDE

! PRECAUCIÓN ocasionar lesiones personales o daños a la propiedad
si no se respeta la advertencia
1250 0100 25

Figura 1. Palabra indicadora de las advertencias

Reglas de seguridad generales

• El equipo sólo deberá ser manipulado por personal especial-
mente adiestrado.
• El equipo sólo deberá utilizarse para las finalidades descritas en
estas instrucciones.
• Lea atentamente todas las instrucciones y respételas.
• Asegúrese de que se hayan realizado todos los puntos especifi-
cados por el esquema de mantenimiento en vigor.
• Controle que funcionen satisfactoriamente todos los órganos de
maniobra y paradas de emergencia.
• Informe inmediatamente sobre daños e incorrecciones. No
maniobre el sistema hasta que todas las incorrecciones hayan
sido reparadas.
• Compruebe que todos los letreros de advertencia y etiquetas de
seguridad se encuentren montados, estén limpios y sean legi-
bles. Para lo referente a la colocación y número de pieza, vea la
lista de piezas de repuesto.
• Infórmese sobre el lugar en que se encuentra el extintor de
incendios más cercano.
• Utilice siempre casco, protección auricular y gafas protectoras
durante el desplazamiento y la perforación. Respete asimismo
las disposiciones locales en materia de seguridad.

7
 • Controle siempre el equipo de seguridad y las paradas de emer-
gencia despues de desplazar el equipo perforador después de
cada turno de trabajo.
• Antes del desplazamiento y de la puesta en marcha de la perfo-
radora, controle siempre que nadie se encuentre cerca del
equipo ni dentro de un sector de seguridad crítico.
• No se aleje nunca del equipo antes de aplicar los frenos y blo-
quear las ruedas.
• Los gases de escape del motor son venenosos. Cuando el motor
está en marcha es necesario contar con buena ventilación de
aire.
• No efectuar nunca trabajos de servicio ni mantenimiento
cuando el equipo de perforación está en funcionamiento.
• Desconecte el motor antes de proceder al llenado de combusti-
ble. No manipule nunca líquidos inflamables cerca de superfi-
cies calientes, chispas ni llama abierta.
• Para evitar daños personales durante el servicio y los trabajos de
mantenimiento, se deberán apuntalar o fijar los componentes
que puedan entrar en movimiento o caerse.
• Asegúrese de que los sistemas hidráulico, de agua y de aire
estén descomprimidos, y de que el sistema eléctrico esté sin ten-
sión, antes de comenzar cualquier trabajo en dichos sistemas.
• No utilice el sistema si el armario eléctrico presenta alguna lám-
para de indicación de avería encendida. En tal caso, contacte al
personal de servicio para reparar la avería.
• Los trabajos que afecten a la parte de alta tensión del sistema
eléctrico sólo deberán ser realizados por electricistas autoriza-
dos.
• Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se
sustituyen con mangueras hidráulicas: con acoplamientos
correctamente prensados, de la clase de calidad correcta y con
la dimensión correcta. Todas las mangueras hidráulicas someti-
das a presión tienen acoplamientos prensados y deben, por esta
razón, ser obtenidas ya listas de Atlas Copco. Las clases de cali-
dad y dimensiones de manguera se indican en el catálogo de
piezas de repuesto del equipo perforador actual. Compruebe
también que las conexiones de manguera estén limpias, intactas
y apretadas correctamente.
• La perforadora sólo puede usarse para los trabajos a los que está
destinada.
• Asegúrese de que el equipo de perforación se ha entretenido
conforme a las instrucciones en vigor.
• En caso de rotura de mangueras, una ocasión de accidente u otra
situación de emergencia se pueden detener inmediatamente el
motor eléctrico y, por esto, la bomba hidráulica, pulsando los
botones rojos de parada en el panel de maniobras y de operador.
• Deberá observarse gran precaución al cambiar la broca o la
barrena de la perforadora.

8
 • Los controles y ajustes que sea necesario realizar mientras el
equipo perforador esté en marcha deberán ser efectuados por
dos personas, como mínimo. Una de ellas deberá encontrarse en
el lugar de maniobra y contar con buena visibilidad sobre los
trabajos.
• Utilice solamente piezas originales Atlas Copco. Los daños o
perturbaciones en el funcionamiento ocasionados por piezas
que no sean las originales de Atlas Copco NO están cubiertos
por la Garantía ni por la Responsabilidad de producto.
• En caso de sobrecarga del equipo, pueden originarse daños que
no resulten visibles durante la utilización normal. Estos daños
no están cubiertos por la garantía.
• Los daños que puedan aparecer como consecuencia de repara-
ciones deficientes, así como las lesiones personales o daños en
el equipo derivados de daños anteriores no reparados, no están
cubiertos por la garantía.
• Durante los trabajos de servicio, desplácese solamente por las
superficies marcadas del capó del equipo perforador. No pise
las tapas de servicio abiertas.
• Cuando realice trabajos de mantenimiento con la cabina levan-
tada, la cabina deberá estar asegurada en la posición de eleva-
ción.

Zonas críticas de la perforadora

Descripción
Las zonas críticas de la perforadora son las zonas en el interior y
alrededor de la perforadora en la que existen riesgos de lesiones
personales y para la salud. Para el equipo perforador existen las
zonas críticas siguientes:

• Desplazamiento
• Laboreo en bancos
• Perforación de minas horizontales
La zona de trabajo es la zona cercana a la perforadora en la que se
mueve las herramientas de la máquina para realizar los trabajos.

9
Desplazamiento

2m

5m 5m

2m

Figura 2. Zonas críticas, desplazamiento

Laboreo en bancos

1250 0088 22
10 m

10 m

10 m

Figura 3. Zonas críticas, laboreo en bancos

10
Perforación de minas horizontales

1250 0088 23
10 m

10 m

Figura 4. Zonas críticas, perforación de minas horizontales

Letreros de prohibición y de advertencia

Tabla 1. Advertencias
Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Prohibición Prohibición
• Se prohíbe la entrada. • No pise aquí.
• Se prohíbe la entrada
al personal no autor-
izado.
• El incumplimiento de
esta advertencia
1250 0098 91
puede ocasionar le-
1250 0098 97
siones personales.
Advertencia Advertencia
• Alta tensión eléctrica. • Peligro de piezas gira-
• Una manipulación in- torias o aplastantes.
correcta puede ocasio- • Puede ocasionar le-
nar peligro de muerte. siones corporales
• Todos los trabajos en graves.
el sistema eléctrico de- • No entrar en la zona
1250 0099 80
berán realizarlos per- 1250 0098 98
peligrosa durante la
sonal de servicio con operación.
formación adecuada.

11
Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Advertencia Advertencia
• Alto nivel acústico. • Los ciclos de trabajo
• Puede ocasionar le- del equipo perforador
siones auditivas per- están preprogamados
manentes. y puede ponerse en
marcha automática-
• Utilice protección audi-
mente sin la presencia
tiva aprobada.
1250 0099 81 1250 0099 82
de los operarios.
• Puede ocasionar le-
siones personales
graves.
• No entrar en la zona de
trabajo de la máquina.
Advertencia Advertencia
• Estabilidad. • Riesgo de vuelco al
Vea la sección Estabilidad desplazar el equipo
del equipo perforador. perforador.
Max.
• Puede ocasionar
Max. daños personales y en
Max.
la máquina.
1250 0099 00
1250 0099 83 • Durante el transporte,
únicamente los brazos
y la plataforma de ser-
vicio del equipo perfo-
rador podrán estar
girados dentro del ra-
dio de giro del equipo.
Advertencia Advertencia
• Riesgo de vuelco du- • El brazo cae en sentido
rante la perforación. diagonal en caso de
• Puede ocasionar avería o durante los
daños personales y en trabajos de servicio.
la máquina. • Puede ocasionar le-
• En los equipos perfora- siones personales o en
1250 0099 84
dores trabajando, las 1250 0099 85 la máquina.
patas de apoyo siem- • Al realizar los trabajos
pre deberán estar to- de servicio, el brazo
talmente desplegadas, deberá ser asegurado
estar en contacto con con tirantes o apuntal-
el suelo y descargar to- ado.
talmente las ruedas.
Advertencia Advertencia
• Peligro por piezas • Riesgo de lesiones por
móviles y rotatorias. aplastamiento.
• Puede ocasionar le- • Existe el riesgo de
siones corporales daños personales.
graves. • Cuando esté ocupada
• No entrar en la zona de por un operario, la
1250 0099 79
trabajo de la máquina 1250 0098 99
plataforma de servicio
mientras esté operan- sólo deberá manio-
do. brarse con sus propios
mandos, nunca desde
el panel del operador.

12
Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Advertencia Advertencia
• Riesgo de rotura de ca- • Riesgo de lesiones por
ble. líquido caliente y alta
• Puede ocasionar presión.
graves lesiones per- • Puede ocasionar le-
sonales o daños a la siones personales
propiedad. graves.
1250 0100 12
• No utilice el ca- 1250 0100 13
• El sistema debe de-
bestrante cuando spresurizarse antes de
queden menos de cua- quitar la tapa.
tro vueltas de cable.
Advertencia Advertencia
• Peligro con el aire • Riesgo de patinaje
comprimido.
• Puede ocasionar le-
siones personales
graves.
• El sistema debe de-
1250 0100 14
spresurizarse antes de
quitar la tapa.
Advertencia Advertencia
• Rayo láser. • Rayo láser.
• Riesgo de lesiones oc-
ulares.
• No mire hacia el rayo.

RADIACIÓN LASER
NO FIJAR LA
PRODUCTO LASER MIRADA EN EL

CLASE 1 RAYO LASER

PRODUCTO LASER
CLASE 2

1250 0100 07 1250 0100 04

13
 Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Advertencia Advertencia
• Rayo láser. • Rayo láser.
• Riesgo de lesiones oc- • Riesgo de lesiones
ulares. personales.
• No mire hacia el rayo. • Evite la radiación.
• No dirija los instrumen-
tos ópticos hacia el
rayo.

RADIACIÓN LASER RADIACIÓN LASER

NO MIRE O APUNTE
ENITE LA
INSTRUMENTOS
OPTICOS CONTRA IRRADIACIÓN
EL RAYO LASER PRODUCTO LASER
PRODUCTO LASER CLASE 3B
CLASE 3A

1250 0100 05 1250 0100 06

Advertencia Advertencia
• Carga máxima de la • Refrigerante bajo
plataforma de servicio. presión.

MAX (Ilustración de “Carga

máx. 1000 kg”.)
• Riesgo de lesiones
personales graves.
• La sobrecarga puede
1000kg ocasionar daños per-
sonales y en la máqui-
•

•
Riesgo de averías en
el compresor.
El servicio del sistema
na.
de frigorígeno sólo de-
1250 0100 27 • Carga máxima en la berá realizarlo person-
caja, incluida una per- al autorizado.
sona.
• No utilice el aire
Otras cargas que pueden R134a acondicionado/la insta-
existir: 250 kg, 300 kg, Max 32 bar lación de climatización
350 kg, 400 kg, 500 kg y si es escaso el frigorí-
560 kg. geno, existen fugas o
existe alguna otra
avería.
Advertencia
• Una manipulación in-
correcta puede ocasio-
nar peligro de muerte.
• Todos los trabajos de-
berá realizarlos per-
sonal de servicio
competente y cualifica-
do.
• Lea las instrucciones.

14
Letreros indicativos
Tabla 2. Letreros indicativos
Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Indicación Indicación
• Lea el manual de in- • Lea las instrucciones.
strucciones antes de • Este equipo perforador
poner en marcha el equipa un desconecta-
equipo perforador. dor de batería.
• Una manipulación in-
correcta de la máquina
1250 0099 89
puede ocasionar le-
siones personales
graves y daños en la
máquina.
• Respete lo estipulado
en los letreros de ad-
vertencia y siga las in-
strucciones para evitar
daños graves.
Indicación Indicación
• Lea las instrucciones. • Lea las instrucciones.
• La batería del vehículo • Este equipo perforador
portador alimenta al su- cuenta con cajas de da-
pervisor de nivel dedi- tos.
cado al aceite • Aísle o separe las cajas
hidráulico. de datos cuando vaya a
• El desconectador de realizar una carga rápi-
batería deberá estar da de la batería o traba-
conectado durante la jos de soldadura en el
perforación. equipo perforador.
• Para evitar que se des- PLC
cargue la batería, man-
1250 0100 09
tenga el desconectador 1250 0100 08

de batería en la
posición desconectada
mientras la perforadora
no esté trabajando.

15
Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Indicación Indicación
• Lea las instrucciones. • Lea las instrucciones.
• Este equipo perforador • Deberá llenarse el
cuenta con un alterna- sistema hidráulico con
dor de corriente alterna. aceite hidráulico.
• Suelte los cables de la
batería cuando vaya a
desmontar el alternador
o el regulador, y cuando
realice una carga rápi-
da de la batería.
• Cuando se vayan a re-
alizar trabajos de solda-
1250 0099 90
dura en el equipo 1250 0099 91

perforador o en acceso-
rios montados, se de-
berán soltar y aislar
además los cables del
regulador de carga.
Indicación Indicación
• Lea las instrucciones. • Lea las instrucciones.
• Llenar con aceite de • Llenar con aceite de
motor. frenos.

1250 0099 93 1250 0100 11

Indicación Indicación
• Lea las instrucciones. • Lea las instrucciones.
• Llenar con aceite de lu- • Parada de emergencia.
bricación.

1250 0100 10 1250 0101 41

16
EG - Declaración de conformidad
Máquina individual y componentes de seguridad
Los firmantes, Atlas Copco Rock Drills AB Örebro, Suecia, por el
presente documento declaramos bajo nuestra total responsabilidad
que la máquina objeto de esta declaración concuerda con las exi-
gencias incluidas en la directiva del Consejo de Ministros promul-
gada el 22 de junio de 1998 sobre armonización de las leyes de los
Estados Miembros referidas a máquinas (98/37/EEC).

Otras directivas aplicables

• 73/231/EEC
• 89/336/EEC

Normativas de armonización aplicadas

• EN 791
• EN 60204-1:1993
• EN 292:1 y EN 292:2
• EN 418

Emitido por
La firma del emisor, cargo, lugar de la firma y fecha de la misma se
presentan en el original.

17
18
Instrucciones de funcionamiento
1. Generalidades ......................................................................................................... 25
Preámbulo.............................................................................................................. 25
Componentes principales (-10).............................................................................. 26
Componentes principales (-11)(-LM).................................................................... 27
Descripción general del sistema ............................................................................ 28
Descripción general del equipo de perforación ................................................ 28
Bastidor de carro con bastidores de oruga ........................................................ 29
Equipo motor .................................................................................................... 29
Sistema del brazo .............................................................................................. 30
Captador de polvo............................................................................................. 30
Sistema eléctrico............................................................................................... 30
Sistema hidráulico ............................................................................................ 30
Sistema de aire .................................................................................................. 32
Identificación del equipo de perforación .......................................................... 32

2. Datos técnicos ........................................................................................................ 34

ROC D5/D7 - 10/11/LM........................................................................................ 34
Dimensiones .......................................................................................................... 37
Dimensiones (-10) ............................................................................................ 37
Dimensiones de transporte........................................................................... 37
Area cubierta ................................................................................................ 39
Angulos de basculación del dispositivo de avance con distintos ángulos de ele-
vación del brazo ........................................................................................... 40
Con elevación máxima del brazo y ángulo de perforación mínimo........ 40
Con elevación mínima del brazo y ángulo de perforación máximo........ 41
Angulos de inclinación del dispositivo de avance con cilindro de giro acoplado de
distintas maneras .......................................................................................... 41
Posición normal en perforación orientada hacia abajo............................ 41
Perforación de minas horizontales .......................................................... 42
Dimensiones (-11)............................................................................................. 42
Dimensiones de transporte........................................................................... 42
Area cubierta ................................................................................................ 44
Angulos de basculación del dispositivo de avance con distintos ángulos de ele-
vación del brazo ........................................................................................... 44
Con elevación máxima del brazo y ángulo de perforación mínimo........ 44
Con elevación mínima del brazo y ángulo de perforación máximo........ 45
Angulos de inclinación del dispositivo de avance con cilindro de giro acoplado de
distintas maneras .......................................................................................... 46
Posición normal en perforación orientada hacia abajo............................ 46
Perforación de minas horizontales .......................................................... 47
Dimensiones (LM)............................................................................................ 47
Dimensiones de transporte........................................................................... 47
Area cubierta ................................................................................................ 49
Angulos de basculación del dispositivo de avance con distintos ángulos de ele-
vación del brazo ........................................................................................... 49
Con elevación máxima del brazo y ángulo de perforación mínimo........ 49
Con elevación mínima del brazo y ángulo de perforación máximo........ 50

19
 Angulos de inclinación del dispositivo de avance con cilindro de giro acoplado de
distintas maneras .......................................................................................... 51
Posición normal en perforación orientada hacia abajo............................ 51

3. Revisión diaria........................................................................................................ 52
Preámbulo .............................................................................................................. 52
Control de seguridad adicional .............................................................................. 52
Puntos de control ................................................................................................... 54
Medidas a tomar antes de la puesta en marcha...................................................... 55
Deberá controlarse antes de cada puesta en marcha. ........................................ 55
Equipo de perforación....................................................................................... 56
Aceites .............................................................................................................. 56
Filtro de combustible ........................................................................................ 57
Prueba de funciones............................................................................................... 58
Parada de emergencia ....................................................................................... 58
Prueba de lámparas ........................................................................................... 59
Prueba de funciones durante la perforación .......................................................... 59
Sensor de posición límite.................................................................................. 59
Mangueras hidráulicas a la perforadora............................................................ 60
Perforadora........................................................................................................ 60
Panel de control diesel ...................................................................................... 60
Captador de polvo (DCT) ................................................................................. 61
Equipo de perforación....................................................................................... 61
Filtro de aceite hidráulico/Manómetro ............................................................. 61

4. Mando de maniobra................................................................................................ 63
Mandos .................................................................................................................. 63
Generalidades.................................................................................................... 63
Cabina ............................................................................................................... 63
Manómetros ...................................................................................................... 64
Palancas para el desplazamiento....................................................................... 64
Panel de mandos para el motor diesel............................................................... 65
Panel de mandos para la presión....................................................................... 68
Panel de mandos para el brazo y posicionamiento del dispositivo de avance.. 69
Panel de mandos para la cabina ........................................................................ 70
Indicador de ángulo .......................................................................................... 71
Paneles de control para la perforación, manejo de barras................................. 72
Avance rápido, acoplamiento y desacoplamiento............................................. 77
Acondicionamiento de aire/Calefacción ........................................................... 77
Martillo para situaciones de emergencia........................................................... 79
Extintor de incendios ........................................................................................ 79
Otros mandos de maniobra .................................................................................... 80
Armario eléctrico .............................................................................................. 80
Conexiones de prueba para los circuitos hidráulicos........................................ 81
Caja de maniobra a distancia ............................................................................ 82

5. Maniobra ................................................................................................................ 85
Puesta en marcha del motor diesel ........................................................................ 85
Parada del motor diesel.......................................................................................... 87
Desplazamiento ..................................................................................................... 89
Método a seguir ................................................................................................ 89

20
 Manejo, descripción.......................................................................................... 90
Desplazamiento: principios generales ................................................................... 93
Desplazamiento en general ............................................................................... 93
Desplazamiento cuesta arriba ........................................................................... 94
Desplazamiento cuesta abajo ........................................................................... 94
Desplazamiento en inclinación lateral .............................................................. 94
Utilización del cabrestante durante el desplazamiento.......................................... 95
Generalidades ................................................................................................... 97
Desde la caja de maniobra a distancia pueden operarse las siguientes funciones:
97
Activación de la caja de maniobra a distancia: ............................................ 98
Desplazamiento por pendientes ascendentes/descendentes.............................. 99

6. Medidas a tomar antes de la perforación.............................................................. 104

Llenado del cartucho de barras (sólo RHS)......................................................... 104
Llenado del Rod Adding System (RAS) ............................................................. 107
Colocación para perforado .................................................................................. 110
Colocación para la perforación: principios generales ......................................... 112
Colocación en general..................................................................................... 112
Colocación cuesta arriba................................................................................. 113
Colocación cuesta abajo ................................................................................. 113
Colocación: inclinación lateral ....................................................................... 113

7. Perforación ........................................................................................................... 114

Arranque de la perforación .................................................................................. 114
Mandos durante la perforación............................................................................ 115
Desmontado del casquillo de acoplamiento ........................................................ 116
Empalmado de la barrena .................................................................................... 117
Recogida de la barrena ........................................................................................ 119

8. Sistema de lubricación (Opción) .......................................................................... 121

Lincoln Quicklub................................................................................................. 121
Descripción del sistema .................................................................................. 121
Sistema de lubricación central progresivo QUICKLUB............................ 121
El distribuidor progresivo de lubricación................................................... 122
Instrucciones de seguridad.............................................................................. 122
Bomba de lubricación central QUICKLUB 203 CS-.../.... ............................. 123
Tipo de bomba............................................................................................ 123
Bomba de lubricación central QUICKLUB 203 CS.................................. 123
Función del elemento de bombeo .............................................................. 124
Fase de aspiración ................................................................................. 125
Fase de bombeo..................................................................................... 125
Válvula de retención.............................................................................. 125
Función de la válvula de seguridad ....................................................... 126
Llenado de la bomba ............................................................................. 126
Conexión de retorno .............................................................................. 127
Temporizador 236438624 con tiempo de pausa ajustable .............................. 127
Suministro de corriente .............................................................................. 127
Tiempo de pausa - tiempo de operación ......................................................... 128
Ajuste del intervalo de tiempo ................................................................... 128
Ajuste del tiempo de pausa/tiempo de operación....................................... 128

21
 Prueba/lubricación extra ................................................................................. 129
Contacto de conexión en el temporizador....................................................... 130
Esquema de acoplamientos ........................................................................ 131
Distribuidor de lubricación progresivo tipo SSV ........................................... 131
Qué es un distribuidor progresivo de lubricación ...................................... 132
Distribuidor de lubricación progresivo tipo SSV....................................... 132
Flujo en el distribuidor .......................................................................... 132
Fase 1 ................................................................................................ 132
Fase 2 ................................................................................................ 133
Fase 3 ................................................................................................ 133
Fase 4 ................................................................................................ 134
Fase 5 ................................................................................................ 134
Cuando se ha interrumpido el flujo de lubricante............................. 135
Control de la función.................................................................................. 135
Taponado de la salida...................................................................................... 137
Volumen de lubricación sencillo ................................................................ 138
Salidas acopladas en serie .......................................................................... 138
Datos técnicos ................................................................................................. 139

9. Sistema de lubricación (Opción) .......................................................................... 141

Lubricación de roscas con cepillos...................................................................... 141
FUNCIÓN....................................................................................................... 141
Método a seguir .............................................................................................. 142
Ajuste .............................................................................................................. 142

10. Equipo direccional.............................................................................................. 144

HQS (Hole Quality System) ................................................................................ 144
Generalidades.................................................................................................. 144
Especificación ................................................................................................. 144
MANIPULACION.......................................................................................... 145
Indicador .................................................................................................... 145
Caja de maniobras...................................................................................... 146
Manejo, medición de ángulo (HQS 10, 11 y 12) ....................................... 147
Manejo, medición de la longitud del barreno y penetración de perforación (HQS
11 y 12)....................................................................................................... 148
Medición de la longitud del barreno desde el plano láser (HQS 12) ......... 149
Generalidades............................................................................................. 151
Definición de los ángulos........................................................................... 151
Los ángulos que aparecen en las pantallas han sido calculados en la dirección del
apunte ......................................................................................................... 151
Señales de control para la medición de la longitud.................................... 152
Medición desde la referencia láser............................................................. 153
Longitud del barreno desde el plano láser.................................................. 154
Control de las señales de entrada y programación de la distancia desde el sensor
láser a la broca:........................................................................................... 155
Localización de averías del sistema de medición de ángulos .................... 157
Localización de averías, medición de la longitud del barreno................... 158
Localización de averías, sensor láser ......................................................... 159
Esquema eléctrico ...................................................................................... 160

11. Otras opciones .................................................................................................... 161

22
Bomba eléctrica de llenado ................................................................................. 161

23
24
1. Generalidades

Preámbulo
Estas instrucciones forman parte de la entrega completa del equipo
de perforación. Aquí se da información sobre las características y
manejo del equipo de perforación y contiene consejos y las medi-
das que se requieren para mantener el equipo de perforación en
funcionamiento. Estas instrucciones no sustituyen a una formación
completa sobre el equipo de perforación.

Estas instrucciones se deben leer de antemano por todos los que

han de realizar el mantenimiento o las reparaciones en el equipo de
perforación.

Para la documentación sobre la perforadora/unidad de rotación y el

motor diesel, ver las instrucciones aparte.

25
Componentes principales (-10)

15

1 2 3 4 5 6

12 10 11 13 14 9 8 1250 0082 28

Figura 1.1.

Tabla 1.1.
Posición Componente Posición Componente
1 Compresor 9 Bastidor de oruga
2 Motor diesel Deutz/Caterpillar 10 Bombas hidráulicas
3 Armario eléctrico 11 Captador de polvo
4 Cabina 12 Cabestrante*
5 Panel de mandos para perfo- 13 Radiador
ración
6 Brazo 14 Compresor y radiador de aceite hidráulico
7 Dispositivo de avance 15 Sistema de manejo de barras, RHS/RAS
8 Guía de barrena
15 Sistema de manejo de barras,
RHS

26
Posición Componente Posición Componente
*Equipo extra

Componentes principales (-11)(-LM)

Figura 1.2.

Tabla 1.2.
Posición Componente Posición Componente
1 Compresor 9 Bastidor de oruga
2 Motor diesel 10 Bombas hidráulicas
3 Armario eléctrico 11 Captador de polvo
4 Cabina 12 Cabestrante*
5 Panel de mandos para perfo- 13 Radiador
ración

27
Posición Componente Posición Componente
6 Brazo 14 Compresor y radiador de aceite hidráulico
7 Dispositivo de avance 15 Sistema de manejo de barras, RHS/RAS
8 Guía de barrena
*Equipo extra

Descripción general del sistema

Descripción general del equipo de perforación

El equipo de perforación es un sistema totalmente diesel hidráulico
diseñado para perforación en aplicaciones a cielo abierto como
canteras y obras de construcción.

El equipo de perforación se compone de los componentes principa-

les siguientes: (Vea la figura en la descripción general)

1. Diesel control panel

2. Drilling control panel 3. Emergency stop

5. Air conditioner/Heater (Cabin)

6. Batteries

8. Electrical cabinet 9. Feed 10. Emergency stop

7. Diesel engine
1250 0086 24

11. Compressor 12. Hydraulik system 13. Air system 14. Boom 15. DCT

Figura 1.3. Descripción general

Tabla 1.3.
1 Panel de mandos para el motor 9 Dispositivo de avance
diesel

28
 2 Panel de mandos para perfo- 10 Parada de emergencia
ración
3 Parada de emergencia 11 Compresor
4 Panel de mandos 12 Sistema hidráulico
5 Acondicionamiento de aire/ 13 Sistema de aire
Calefacción (Cabina)
6 Baterías 14 Brazo
7 Motor diesel 15 DCT
8 Armario eléctrico

Bastidor de carro con bastidores de oruga

El motor diesel, el chasis, el captador de polvo, el sistema hidráu-
lico, el sistema de aire y el sistema del brazo están montados en el
bastidor del carro.

El bastidor del carro se compone de un bastidor con cabina/plata-

forma del conductor montada en el lado izquierdo. Los mandos
para el desplazamiento y perforación están instalados en la cabina/
plataforma del conductor.

Los bastidores de orugas están montados en muñones en el basti-

dor del carro. El equipo de perforación se equilibra durante el des-
plazamiento en terreno irregular con la ayuda de dos cilindros de
compensación.

Cada bastidor de oruga tiene su propio freno de desplazamiento.

Los frenos son accionados por dos sistemas de control separados.

La carrocería cubre el motor diesel, el compresor, los distintos

depósitos de lubricación, las válvulas y las mangueras hidráulicas.
Hay puertas de inspección que facilitan el acceso a los distintos
componentes de la máquina. Las puertas se pueden inmovilizar en
posición abierta con ayuda de muelles de gas.

El captador de polvo está montado en el lado derecho del equipo

de perforación.

Equipo motor
El equipo de perforación hidráulico es accionado por un motor die-
sel con turboalimentación y refrigeración por agua.

El motor diesel está equipado con un sistema de supervisión con

funciones de parada automática.

El equipo de perforación es accionado por dos motores de despla-

zamiento con engranajes. Los motores de desplazamiento con
engranajes están montados en los bastidores de orugas.

29
 Las bombas hidráulicas y el compresor se impulsan con el motor
diesel.

Sistema del brazo

El sistema del brazo se compone de cuerpos de brazo interior/exte-
rior, el soporte del dispositivo de avance y los cilindros hidráulicos
correspondientes. El sistema del brazo es controlado con válvulas
direccionales para el posicionamiento del dispositivo de avance
con la perforadora en distintas distancias y direcciones.

Captador de polvo
El captador de polvo de accionamiento hidráulico está equipado de
limpieza automática y se compone de una unidad de filtro, un ven-
tilador de aspiración y una manguera de aspiración.

Sistema eléctrico
El sistema eléctrico de 24 V es alimentado por un alternador de
corriente alterna y dos baterías.

El sistema eléctrico está compuesto por un equipo de arranque, el

alumbrado de trabajo, mandos eléctricos, un sistema de control
eléctrico, los circuitos electrohidráulicos y dispositivos de seguri-
dad.

El sistema de control eléctrico incluye módulos de arranque, relés,

interruptores, resistencias y diodos.

Los botones/cable de parada de emergencia están acoplados en

serie con el sistema de desconexión del motor diesel. Tan pronto se
acciona uno de los botones/cable, se detiene inmediatamente el
motor diesel. Antes de poder poner en marcha el motor se debe
reponer el botón de parada de emergencia. El motor no puede
ponerse en marcha con alguna de las paradas de emergencia acti-
vada.

Para más detalles, vea el esquema eléctrico por separado.

Para más detalles sobre el motor diesel, vea las instrucciones por
separado para el motor diesel.

Sistema hidráulico
El sistema hidráulico se compone de cinco bombas hidráulicas,
radiador de aceite, depósito de aceite hidráulico, válvulas, man-
gueras, etc.

30
 Las cinco bombas hidráulicas crean presión hidráulica según lo
siguiente:

Tabla 1.4.
Bomba nr.: Descripción
1 Avance de perforación, avance rápido, percusión, mo-
tores de desplazamiento
2 Rotación
3 Captador de polvo
4 Cabestrante, posicionamiento de cilindro
5 Motor de refrigeración

El depósito de aceite hidráulico está colocado en el lado derecho

del equipo de perforación.

El radiador combinado está montado en la parte central del equipo

de perforación.

(Para más detalles, vea el plano separado para el sistema hidráu-

lico)

10. Positioning

1. Rapid feed

2. Rod handling

3. Traction motor
left

5. Flow divider 9. RPC-F

4. Traction motor
right
6. Impact 7. Drill feed 8. Rotation [Link]

12. Cooler motor

21. Rotation
13. Diesel engine 14. Hydraulic 15. Compressor 20. Pressure adjustment adjustement 22. DCT

16. Refill pump

17. Filter 27. Pump 5 19. Diesel engine 23. Pump 1 24. Pump 2 25. Pump 3 26. Pump 4
1250 0086 25

18. Hydraulic tank

Figura 1.4.

31
 Tabla 1.5.
1 Avance rápido 15 Compresor
2 Manejo de barras 16 Bomba de llenado
3 Motor de desplazamiento iz- 17 Filtro
quierda
4 Motor de desplazamiento 18 Depósito hidráulico
derecha
5 Distribuidor de flujo 19 Motor diesel
6 Percusión 20 Ajuste de presión
7 Avance de perforación 21 Ajuste de rotación
8 Rotación 22 DCT (Captador de polvo)
9 RPC-F 23 Bomba 1
10 Posicionamiento 24 Bomba 2
11 Cabestrante 25 Bomba 3
12 Motor de refrigeración 26 Bomba 4
13 Motor diesel 27 Bomba 5
14 Hidráulica

Sistema de aire
El sistema de aire se compone de un compresor con separador de
aceite, mangueras y válvulas. El compresor es accionado directa-
mente por el motor diesel.

El elemento del compresor es lubricado por una mezcla de aire/

aceite. La mezcla se separa en el separador de aceite.

El sistema suministra aire para el barrido del barreno, la limpieza

del filtro del separador de polvo y el sistema de lubricación de la
perforadora ECL(a) y ECG(b) para la lubricación de enroscado de
la barrena.

Para la configuración de la bomba, vea las instrucciones por sepa-

rado

Identificación del equipo de perforación

Los rótulos 1 y 2 están montados en la parte delantera del bastidor
del equipo de perforación y en el lado derecho del soporte del
brazo.

32
 Tabla 1.6.

Atlas Copco
Rock Drills AB
STOCKHOLM - SWEDEN

Name
Type
Serial No.
Installed diesel power kW
Installed electric power kW
Rated voltage V
Rated frequency Hz
1250 0082 85

Gross weight kg

9106 1071 90 Made in Sweden 199

Figura 1.5. Figura 1.6.

• Contiene la siguiente información:

- 1/2 Dirección
- 1/2 Tipo de equipo de perforación
- 1/2 Número de serie
- 1/2 Potencia instalada
- 1/2 Peso total del equipo de perforación
- 1 Marcación CE

33
2. Datos técnicos

ROC D5/D7 - 10/11/LM

Peso (Sin barrena)
ROC D5-10
Peso 12600 Kg
ROC D5-11 (Equipo estándar)
Peso 13100 Kg
ROC D7-10 (Equipo estándar)
Peso 13100 Kg
ROC D7-11 (Equipo estándar)
Peso 13600 Kg
ROC D7-11LM (Equipo estándar)
Peso 13600 Kg

Prestaciones
Motor diesel, CAT 3126B DIT
ATAAC, potencia a 2200 rpm.
ROC D7 149 kW
ROC D5 131 kW
Sector de temperatura durante la
operación De -25º a +50ºC
Velocidad de desplazamiento, (mar-
cha baja/alta) 1,5/3,1 km/h
Fuerza de tracción, (marcha baja/
alta) 115/50 kN
Presión nominal, media 0,085 N/mm2
Altura libre sobre el suelo 455 mm
Presión hidráulica máx. 250 bar
Basculación de oruga 12º
Nivel acústico (dentro de la cabina)
D5/D7 80 dB(A)
Nivel acústico (fuera de la cabina)
Ralentí (1500 rpm) D5/D7 106/105 dB(A)
Régimen máximo (2200 rpm) D5/
D7 111/110 dB(A)
Perforación D5/D7 121/123 dB(A)
Vibraciones en el asiento del conduc-
tor durante la perforación (valor
medio)
D5/D7 0,16/0,18 m/s2

34
Ángulos de inclinación D5/D7 -10

Nota
Los valores de estabilidad están indicados teniendo en cuenta que,
según las normas CE, un equipo de operación no debe utilizarse
en inclinaciones de más de 20 grados sin utilizar un cabrestante.
Ángulos de inclinación para equipos
en operaciones de perforación:
sentido longitudinal, máx. (Hacia
abajo/Hacia arriba) 20/20º
sentido lateral, (izquierda/dere-
cha), en posiciones extremas. 18/16º
Ángulos de inclinación: desplaza-
miento (dirección):
hacia abajo/hacia arriba, máx., sin
cabrestante. 20/20º
sentido lateral, máximo
(Izquierda/derecha) 20/20º
hacia abajo/hacia arriba, con
cabrestante 30/20º

Ángulos de inclinación D5/D7 -11

Nota
Los valores de estabilidad están indicados teniendo en cuenta que,
según las normas CE, un equipo de operación no debe utilizarse
en inclinaciones de más de 20 grados sin utilizar un cabrestante.
Ángulos de inclinación para equipos
en operaciones de perforación:
sentido longitudinal, máx. (Hacia
abajo/Hacia arriba) 19/20º
sentido lateral, (izquierda/dere-
cha), en posiciones extremas. 15/13º
Ángulos de inclinación: desplaza-
miento (dirección):
hacia abajo/hacia arriba, máx., sin
cabrestante. 20/20º
sentido lateral, máximo
(Izquierda/derecha) 20/20º
hacia abajo/hacia arriba, con
cabrestante 30/20º

35
 Ángulos de inclinación D7 -LM

Nota
Los valores de estabilidad están indicados teniendo en cuenta que,
según las normas CE, un equipo de operación no debe utilizarse
en inclinaciones de más de 20 grados sin utilizar un cabrestante.
Ángulos de inclinación para equipos
en operaciones de perforación:
sentido longitudinal, máx. (Hacia
abajo/Hacia arriba) 19/20º
sentido lateral, (izquierda/dere-
cha), en posiciones extremas. 14/10º
Ángulos de inclinación: desplaza-
miento (dirección):
hacia abajo/hacia arriba, máx., sin
cabrestante. 20/20º
sentido lateral, máximo
(Izquierda/derecha) 20/19º
hacia abajo/hacia arriba, con
cabrestante 30/20º

Sistema hidráulico
Enfriador del aceite hidráulico para
máxima temperatura circundante +50º

Sistema eléctrico
Tensión 12 V
Baterías
Tensión 2 * 12 V/140 Ah
Faros de trabajo
Tensión 24 V/70W
Potencia 70 W

Sistema de aire D5
Compresor: G 106GD
Presión máx. del aire 10,5 bar
Volumen libre indicado a 8,5 bar82 l/s
Presión de trabajo 10,5 bar

Sistema de aire D7
Compresor: G 106GD
Presión máx. del aire 10,5 bar
Volumen libre indicado a 10,5 bar
105 l/s

36
 Volumen libre indicado a 10,5 bar
(versión [Link]) 127 l/s
Presión de trabajo 10,5 bar

Volúmenes
Depósito de aceite hidráulico
niveles mín./máx. 220/260 l
Sistema hidráulico
total 300 l
Depósito de combustible 280 l
Marchas de desplazamiento 3l
Aceite de compresor 24 l
Depósito de lubricación 10 l
Motor diesel (Aceite) 28 l
Sistema de refrigeración del motor36 l

Otras indicaciones
Extintor de incendios
Polvo A-B-C 1 * 6 kg

Dimensiones

Dimensiones (-10)
Dimensiones de transporte

Tabla 2.1. Alt. 1

Longitud Anchura Altura
8535 mm 2370 mm 3678 mm
1250 0092 30

3678

8535

Figura 2.1. Alt. 1

37
 Tabla 2.2. Alt. 2
Longitud Anchura Altura
9990 mm 2370 mm 3115 mm

1250 0092 83

3115

9990

Figura 2.2. Alt. 2

1250 0086 98

Figura 2.3.

38
 1250 0086 99
2340

305
Figura 2.4.

Area cubierta

830

1250 0062 66
2280

Figura 2.5.

39
 o

Figura 2.6.

Angulos de basculación del dispositivo de avance con distintos ángulos de elevación

del brazo

Con elevación máxima del brazo y ángulo de perforación mínimo

41°

44°

59°

Figura 2.7.

40
Con elevación mínima del brazo y ángulo de perforación máximo

19°

Figura 2.8.

Angulos de inclinación del dispositivo de avance con cilindro de giro acoplado de distin-
tas maneras

Posición normal en perforación orientada hacia abajo

44o 51o
1250 0058 47

Figura 2.9.

41
Perforación de minas horizontales
30o

95o

1250 0058 48

Figura 2.10.

Dimensiones (-11)
Dimensiones de transporte

Tabla 2.3. Alt. 1

Longitud Anchura Altura
11610 mm 2370 mm 3200 mm

3200
1250 0092 27

11610

Figura 2.11. Alt. 1

Tabla 2.4. Alt. 1

Longitud Anchura Altura
11537 mm 2370 mm 3115 mm

42
 1250 00 92 82

3115
Figura 2.12. Alt. 2
3115
1250 0056 87

3307

4337

Figura 2.13.
1250 0056 88

Figura 2.14.

43
Area cubierta

Angulos de basculación del dispositivo de avance con distintos ángulos de elevación

del brazo

Nota
Los mismos ángulos son válidos tanto para el brazo plegable como
para el sencillo.

Con elevación máxima del brazo y ángulo de perforación mínimo

1250 0058 41

2500
4500

Figura 2.15.

44
 o

1250 0058 40
o

Figura 2.16.

Con elevación mínima del brazo y ángulo de perforación máximo

30O

85 O

58O
1250 0058 56

Figura 2.17.

45
 o
168

1250 0062 42

23o o
23

Figura 2.18.

Angulos de inclinación del dispositivo de avance con cilindro de giro acoplado de distin-
tas maneras

Posición normal en perforación orientada hacia abajo

44o 51o
1250 0058 47

Figura 2.19.

46
Perforación de minas horizontales
30o

95o

1250 0058 48

Figura 2.20.

Dimensiones (LM)
Dimensiones de transporte

Tabla 2.5. Alt. 1

Longitud Anchura Altura
12100 mm 2370 mm 3200 mm

3200
1250 0001 06

12100

Figura 2.21. Alt. 1

47
 Tabla 2.6. Alt. 2
Longitud Anchura Altura
11537 mm 2370 mm 3115 mm

3115
1250 0010 37
11600

Figura 2.22. Alt. 2

2358

8242
3115

1250 0021 39

3307

4337

Figura 2.23.

48
1250 0056 88

Figura 2.24.

Area cubierta

Angulos de basculación del dispositivo de avance con distintos ángulos de elevación

del brazo

Nota
Los mismos ángulos son válidos tanto para el brazo plegable como
para el sencillo.

Con elevación máxima del brazo y ángulo de perforación mínimo

1250 0016 53

2322
5277

Figura 2.25.

49
 o

1250 0058 40
o

Figura 2.26.

Con elevación mínima del brazo y ángulo de perforación máximo

30O

85 O

58O
1250 0058 56

Figura 2.27.

50
 o
168

1250 0062 42

23o 23
o

Figura 2.28.

Angulos de inclinación del dispositivo de avance con cilindro de giro acoplado de distin-
tas maneras

Posición normal en perforación orientada hacia abajo

45° 45°
1250 0021 40

Figura 2.29.

51
3. Revisión diaria

Preámbulo
Este capítulo da instrucciones para la revisión y el mantenimiento
diarios que deberán ser realizados por el conductor antes de cada
turno de trabajo.

En lo que respecta a revisión semanal y demás trabajos de mante-

nimiento, vea las instrucciones separadas “ Esquemas de mante-
nimiento ".

Control de seguridad adicional

PELIGRO
Peligro debido a piezas en movimiento

Riesgo de lesiones personales graves

Coloque todas las palancas e interruptores

en la posición neutra antes de comenzar los
preparativos para la puesta en marcha

Realice el control extra de seguridad con

el motor detenido
1250 0081 95

52
 PELIGRO
Las tapas laterales en el equipo perforador no
están dimensionadas para pesos adicionales

Riesgo de lesiones personales graves

Encontrarse en las tapas laterales puede

ocasionar lesiones graves

Las tapas laterales deberán estar cerradas

cuando se realizan trabajos encima del
equipo perforador
1250 0081 96

Antes de comenzar cada nuevo turno de trabajo deberá realizarse

un control de seguridad visual minucioso, con el objetivo de des-
cubrir:

• Daños que puedan causar pérdida de robustez o fisuras estructu-

rales.
• Desgaste que conlleve el riesgo de esas mismas consecuencias.
• Fisuras o fracturas de material o de soldaduras.
Si el equipo de perforación ha sido sometido a esfuerzos anormal-
mente altos, pueden haber resultado averiados componentes vitales
de los que soportan carga. Por ello, son especialmente importantes
los siguientes puntos de control desde la perspectiva de la seguri-
dad (Vea la ilustración: Puntos de control).

53
Puntos de control
8 7

9 10 11 5

4
1250 0082 47

12 6 3

Figura 3.1. Puntos de control.

Tabla 3.1. Puntos de control.

1 Cilindro de avance y sus 7 Cabrestante y sus fija-
fijaciones ciones
2 Tambor de manguera y 8 Cable de cabrestante y su
carro gancho
3 Sujeciones de cilindros 9 Cabina
4 Soporte del dispositivo de 10 Fijación del brazo
avance y sus fijaciones
5 Cabeza de brazo 11 Brazo

54
 6 Bastidores de oruga y sus 12 Patas de apoyo
fijaciones
7 Cabrestante y sus fija-
ciones

Medidas a tomar antes de la puesta en marcha

Deberá controlarse antes de cada puesta en marcha.

ADVERTENCIA
Peligro debido a piezas en movimiento

Puede ocasionar lesiones personales graves

Posicione todas las palancas e interruptores

en POSICIÓN NEUTRA antes de comenzar
los preparativos para la puesta en marcha

Realice las medidas con el motor

desconectado
1250 0081 97

ADVERTENCIA
Aire comprimido peligroso

Puede ocasionar lesiones personales graves

Despresurice el depósito antes de desmontar

el tapón de llenado
1250 0081 98

55
Equipo de perforación

Tabla 2. Equipo de perforación

Punto de
control Inspección Instrucción
Equipo de per- Control visual Controle la posible existencia de
foración señales que indiquen fugas, daños,
fracturas o fisuras.

Aceites

b f

d g

e
1250 0086 30

Figura 3.2. Depósito de aceite hidráulico

Tabla 3. Depósito de aceite hidráulico

Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Aceite hidráulico Nivel de (a) Máx. ,(b) mín., (c) Bomba manual,
aceite aceite hidráulico, el nivel de aceite re-
comendado es hasta la mitad de la mi-
rilla de nivel superior. Compruebe que
el equipo perforador está en la posición
de transporte antes de la inspección.
Llenar en los casos necesarios. Ver In-
strucciones de mantenimiento; Aceites.

56
 Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Aceite lubri- Nivel de Llenar en los casos necesarios. Ver In-
cación aceite strucciones de mantenimiento; Aceites.
Llenado del
aceite de lu-
bricación (f).
Nota
Comprobar que depósito contenga si-
empre por lo menos 1/4 de aceite.
Aceite de motor Nivel de Llenar en los casos necesarios. Llena-
aceite (e) do (d). Ver las Instrucciones de man-
tenimiento; Aceites.
Aceite de com- Nivel de Antes de controlar el nivel, comprobar
presor aceite que el equipo perforador se encuentra
en posición horizontal y ha estado en
marcha un mínimo de 5 min.
Llenar en caso necesario. Mirilla de niv-
el (g) Llenado (h). Ver Instrucciones de
mantenimiento, aceites.

Filtro de combustible

a
Figura 3.3. Filtro de combustible.

Tabla 4. Filtro de combustible.

Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Separador de Prefiltro de Sacar drenando el agua (a).
agua combustible

57
Prueba de funciones

Parada de emergencia

Nota
Los botones y cable de parada de emergencia deben controlarse
antes de cada turno de trabajo y después del desplazamiento.

Figura 3.4. Botón de parada de emergencia.

1250 0104 82

Figura 3.5. Cable de parada de emergencia.

58
 Tabla 5. Parada de emergencia.
Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Botones de para- FUNCIÓN Controlar individualmente cada para-
da de emergencia da de emergencia. Se deberá detener
(todos) y cable de el motor.
parada de emer- Entre el control de cada parada de
gencia en la viga emergencia deberá reposicionar la
del dispositivo de parada de emergencia anterior para
avance. poder volver a poner la máquina en
marcha.

Prueba de lámparas

Tabla 6. Prueba de lámparas.

Punto de con- Inspec-
trol ción Instrucción
Prueba de lám- Control vi- Todos los testigos se encienden au-
paras sual tomáticamente durante dos segundos
cuando la llave de encendido se lleva
la posición de conexión.

Prueba de funciones durante la perforación

Sensor de posición límite

a

a
1250 0104 04

Figura 3.6. Sensor de posición límite.

59
 Tabla 3.7. Sensor de posición límite.
Punto de con- Inspec-
trol ción Instrucción
Sensores de FUNCIÓN El carro debe detenerse a la altura del
posición límite (a) interruptor de posición límite.
(todos)

Mangueras hidráulicas a la perforadora

Tabla 8. Mangueras hidráulicas.

Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Mangueras hidráu- Vibraciones Controlar el acumulador. Para
licas a la perfora- anormales en más detalles, ver las “Instruc-
dora. las mangueras ciones de mantenimiento” de la
hidráulicas perforadora”.

Perforadora
a
1250 0104 05

Figura 3.7. Perforadora.

Tabla 9. Perforadora.
Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Perforadora Control visual Controlar que se filtre el aceite en-
tre la parte delantera y el adapta-
dor de collarín.

Panel de control diesel

Tabla 10. Panel de control diesel.

Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Panel de control Control visual Controle que no se encienda nin-
diesel guna lámpara de indicación de
avería. En caso de que se indique
avería, detenga el equipo de per-
foración y repare la avería.

60
Captador de polvo (DCT)

Tabla 11. Captador de polvo (DCT).

Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Captador de polvo Capacidad de En caso de formación de polvo:
(DCT) aspiración y compruebe el filtro en el portafil-
limpieza del fil- tros y la manguera de aspiración,
tro así como las juntas de la guía de
barrena.

Equipo de perforación

Tabla 12. Equipo de perforación.

Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Equipo de perfo- Control visual Controlar si existen señales de fu-
ración gas.

Filtro de aceite hidráulico/Manómetro

200 1 6a
100 300

0 400
bar
x 100kPa

2
100 150

50 200

0 250

3
bar
x 100kPa

100 150

50 200

0 bar 250

4
100 150

50 200

0 bar 250

5
8
6 10

4 12

2 14
0 bar 16

6
20

10 30

0
bar
40
7
1250 0083 05

40
60

20

80

Figura 3.8. Filtro de aceite hidráulico/Manómetro.

61
 Tabla 13. Filtro de aceite hidráulico/Manómetro.
Punto de con-
trol Inspección Instrucción
Filtro de aceite Obturación. Controlar la obturación controlan-
hidráulico/ Control visual do el manómetro para la presión
Manómetro de los en el filtro de aceite de retorno
manómetros (6a). Si la aguja está en la zona
1,2,3 y 4. roja debe cambiarse el filtro (6a),
contactar a un técnico de servicio.
Controlar en todos los
manómetros que la presión
hidráulica sea normal. En caso de
divergencias, contactar con un
técnico de servicio.

Nota
El manómetro (7) sólo proporciona un valor fiable cuando el
aceite ha alcanzado una temperatura de mínimo 40°C (104°F).

62
4. Mando de maniobra

Mandos

Generalidades
Los mandos y los indicadores para maniobra del equipo de perfo-
ración están colocados en el interior de la cabina.

(Los equipos para el llenado de combustible, aceite hidráulico y

aceite de compresor están colocados cerca de los depósitos corres-
pondientes

Cabina

1 Manómetros
2 Palancas para el desplazamiento
3 Panel de mandos para el motor diesel
4 Panel de mandos para la presión
5 Panel de mandos para el brazo y posicionamiento del dispositivo de
avance
6 Panel de mandos para la cabina
7 Indicador de ángulo
8 Panel de mandos para perforación
9 Avance rápido, acoplamiento y desacoplamiento
10 Instalación de climatización
11 Martillo para situaciones de emergencia
12 Extintor de incendios
Figura 4.1. Cabina

63
Manómetros

Nota
Los manómetros deberán ser controlados durante la perforación.

200 1
100 300

0 400
bar
x 100 kPa

2
100 150

50 200

0 250
bar
x 100 kPa
3
100 150

50 200

0 bar 250

4
100 150

50 200

0 bar 250

5
8
6 10
4 12

2 14
0 bar 16

6
20

10 30

0
bar
40
7
1250 0082 33

40
60

20

80

1 Presión de percusión
2 Presión de amortiguación
3 Presión de avance a la perforación
4 Presión de rotación
5 Presión de aire de barrido
6 Presión de lubricación de la perforadora (ECL
Figura 4.2. Cuadro de manómetros

Palancas para el desplazamiento

12 50 0056 0 3

a Hacia adelante
b Punto muerto
c Hacia atrás
Figura 4.3. Palancas para el desplazamiento

64
 Nota
Para las orugas izquierda y derecha.
Deberá evitarse que una oruga funcione estando la otra parada,
para no someter el equipo a esfuerzos innecesarios.

Panel de mandos para el motor diesel

Figura 4.4. Panel de mandos para el motor diesel.

Nota
Mantenga vigilado el panel de mandos durante el trabajo

Tabla 4.1.
1 El indicador principal tiene diez lámparas de advertencia para
el diagnóstico del sistema. Estos diagnósticos pueden usarse
para la localización de averías en el sistema y para información.
Están colocados en el sistema de supervisión principal EMS
(Engine Monitoring System).
2 Parámetros: Debajo de las lámparas de advertencia existe un
tablero de cifras para los parámetros del motor.
3 Lámpara de alarma: Si se enciende la lámpara de alarma, esto
indica que existen problemas del motor y se enciende la lám-
para de advertencia correspondiente.

65
 4 Lámpara de diagnóstico: Si parpadea la lámpara de diagnósti-
co, esto indica una función incorrecta en el sistema de control y
se enciende la lámpara correspondiente. El sistema se activa
cuando la llave de encendido se encuentra en la posición
CONECTADA, realizándose entonces una autoprueba del
sistema EMS. Mientras se realiza está prueba interna, se indica
en el tablero numérico una indicación visual de todas las cifras
que muestra si el panel funciona satisfactoriamente, parpade-
ando al mismo tiempo las lámparas de advertencia.
5 Lámpara indicadora Alta temperatura de refrigerante en el
motor
Indica temperatura demasiado alta del refrigerante del motor,
o avería del sensor.
6 Lámpara indicadora Tensión de la batería
Indica baja tensión de la batería o avería en el sensor.
7 Lámpara indicadora Alta temperatura del combustible
Indica temperatura demasiado alta del combustible, o avería
del sensor.
8 Lámpara indicadora Presión del aceite del motor
Indica baja presión del aceite del motor, o avería en el sensor.
9 Lámpara indicadora Temperatura del aceite hidráulico
Indica temperatura demasiado alta del aceite hidráulico, o
avería del sensor.
10 Lámpara indicadora Alta temperatura del aire de aspiración
al motor
Indica temperatura demasiado alta del aire de aspiración, o
avería del sensor.
11 Lámpara indicadora Presión de combustible
Indica presión demasiado baja del combustible, o avería del
sensor.
12 Lámpara testigo Nivel de refrigerante del motor
Indica bajo nivel del refrigerante del motor, o avería en el sen-
sor.
13 Lámpara indicadora Limitación de potencia del motor
Indica bajo nivel de refrigerante en el radiador.
14 NO SE UTILIZA
15 Lámpara de señal Bajo nivel de aceite hidráulico
La lámpara se enciende con bajo nivel de aceite en el depósito
hidráulico
- El motor se detiene automáticamente.
16 Lámpara de señal Alta temperatura del compresor
La lámpara se enciende si es demasiado alta la temperatura
en el compresor.
- El motor se detiene automáticamente.
17 Lámpara indicadora Compresor
La lámpara se enciende cuando trabaja el compresor.
18 Lámpara indicadora Filtro de aire obturado
(Válido para el motor diesel o el compresor)
La lámpara se enciende cuando está obturado el filtro de aire.

66
19 Indicador Nivel de combustible
Muestra el nivel de combustible
(La llave de encendido se encuentra en posición CONDUC-
CION)

Para comprobar los diversos parámetros de motor, apretar el botón

de desplazamiento situado en el panel de control. El sistema EMS
pasará de un parámetro a otro según la lista presentada abajo. Apa-
recerá indicada la abreviatura del parámetro. Cuando se suelte el
botón de desplazamiento, EMS mostrará el valor actual de dicho
parámetro.

Nota
Si se vacía el depósito de combustible, debe purgarse el sistema de
combustible

Tabla 4.2.
Abreviatura Parámetros
Spd Régimen del motor
GA-1 Presión del aceite de motor
GA-2 Temperatura de refrigerante
GA-3 Tensión de la batería
GA-4 Presión de combustible
Boost Presión del turbo
Lair Temperatura de aspiración de
aire
FuelT Temperatura de combustible
AccrT Temperatura del aceite hidráuli-
co
Fuel Consumo de combustible
Hrs Horas de motor
Load Carga del motor (en porcentaje)

67
Panel de mandos para la presión

1
4

8
2

1250 0092 15

1 Velocidad de rotación
2 Sistema RPC-F
3 Baja presión de avance de perforación
4 Alta presión de avance de perforación
5 Presión de enroscado
6 Presión de desenroscado
7 Baja presión de percusión
8 Alta presión de percusión
Figura 4.5. Panel de mandos para la presión.

68
Panel de mandos para el brazo y posicionamiento del dispositivo
de avance

d b e

1250 0082 42
14 15 16

Figura 4.6.

Tabla 4.3.
14 Dispositivo de avance
a OSCILACION DEL DISPOSITIVO DE AVANCE (Derecha)
b PUNTO MUERTO
c OSCILACION DEL DISPOSITIVO DE AVANCE (Izquier-
da)
d BASCULACION DEL DISPOSITIVO DE AVANCE (hacia
adelante)
e BASCULACION DEL DISPOSITIVO DE AVANCE (hacia
atrás)

15 Brazo
a OSCILACION DE BRAZO (derecha)
b PUNTO MUERTO
c OSCILACION DE BRAZO (izquierda)
d EXTENSION DEL BRAZO (afuera*)
e EXTENSION DEL BRAZO (adentro)*

Nota
* Válido para brazo plegable

16 Dispositivo de avance/Brazo
a EXTENSION DEL DISPOSITIVO DE AVANCE (Arriba)
b PUNTO MUERTO
c EXTENSION DEL DISPOSITIVO DE AVANCE (Abajo)

69
 d DESCENSO DE BRAZO
e ELEVACION DE BRAZO

Panel de mandos para la cabina

12VDC/3A F501 F502 F503 F504 F505 F506 F507 F508 F509 F510 F511 F512

1250 0102 80
D A B C

9 1 2 3 4 5 6 7 8

Figura 4.7.

Tabla 4.4.
1 Interruptor Faros de trabajo 1 (adelante)
2 Interruptor Faros de trabajo 1 (atrás)
3 Interruptor Limpiaparabrisas 1 (Parabrisas) (Ventanilla
lateral)
4 Interruptor Limpiaparabrisas 1 (Ventanilla de techo)
5 Interruptor Rociador de parabrisas 1 (todas las ventanil-
las)
6 Interruptor Mando de neblina, alumbrado de cabina
7 (No se utiliza)/Reserva
8 Interruptor Alumbrado de compartimento motor
9 Llave de arranque (S139)
a OFF
b ON
c ARRANQUE

Nota
1
sólo cuando la llave de arranque está en posición CONEXION

70
Indicador de ángulo

Figura 4.8. Indicador de ángulo

El indicador muestra los ángulos para un uso seguro del equipo de

perforación. El carro puede volcar si no se respetan los límites de
ángulo.

71
Paneles de control para la perforación, manejo de barras
7 8 9 10 11 12

a
4

b 5

c b 6
c
a 27
1
d

25
2
a 26
3

1250 0102 76
Figura 4.9. Panel de perforación

Tabla 4.5.
1 Interruptor Desplazamiento/Perforación/Precalentamiento
a PERFORACION
b DESPLAZAMIENTO (velocidad baja)
c DESPLAZAMIENTO (velocidad alta)
d PRECALENTAMIENTO DEL ACEITE HIDRÁULICO

2 Interruptor Captador de polvo (S170)

a ON
c OFF

3 Interruptor Sistema de neblina de agua *

a CONECTADO MAX.
b CONECTADO REDUCIDO
c OFF
*Equipo extra

4 Interruptor Pata de apoyo hidráulica

a ARRIBA
b PUNTO MUERTO

72
 c ABAJO
5 Interruptor Bocina

6 Interruptor Lubricación de roscas *

a Manual
b Automática con RHS
c OFF
*Equipo extra

7 Interruptor Basculación de oruga (izquierda)

a DESCENDER PARTE DELANTERA
b POSICION NEUTRA (Se mantiene la última posición de la
oruga)
c ELEVAR PARTE DELANTERA

8 Interruptor Basculación de oruga durante su elevación o

transporte con otro vehículo
a ABIERTO
b CERRADO

9 Interruptor Basculación de oruga (derecha)

a DESCENDER PARTE DELANTERA
b POSICION NEUTRA (Se mantiene la última posición de la
oruga)
c ELEVAR PARTE DELANTERA

10 Lámpara indicadora Pata de apoyo hidráulica AFUERA

(Válido para las series F-L)

11 Interruptor Carga de compresor (S180)

a On
c Off

12 Interruptor Régimen del motor (S189)

a Régimen máx.
b Régimen bajo

Posición económica
Llevar el interruptor (12) régimen del motor en serie desde la
posición a: b,a,b,a. El motor se pone entonces en una posición
económica (1200 rpm).

Nota
El equipo perforador no deberá maniobrarse en esta posición.

25 Presión de percusión /Avance de perforación (S446)

73
 (Para la percusión pulse el botón situado encima de la palanca
de avance de perforación)
IZQUIERDA - BAJA PRESION DE PERCUSION (manténgalo
pulsado 0,3 segundo)
DERECHA - ALTA PRESION DE PERCUSION (manténgalo
pulsado 1 segundo)

Nota
El botón de percusión también pone en marcha al aire de
barrido si se mantiene pulsado el botón hacia la izquierda
durante menos de 0,5 segundos. El aire de barrido se in-
terrumpe al soltar el botón.

26 Avance de perforación
a AVANCE DE PERFORACION HACIA ABAJO
c AVANCE DE PERFORACION HACIA ARRIBA

27 Rotación
a ROTACION DE PERFORACION (A derechas)
b PUNTO MUERTO
c ROTACION DE PERFORACION (A izquierdas)

15 16 17 18

b
19 a
e f
20
c
14
c d
21
b
13
?

23 22
Figura 4.10. Manejo de barras

13 Interruptor Mando a distancia

Elige el panel utilizado para maniobrar el equipo de perforación
a CAJA DE MANIOBRA A DISTANCIA*

74
 b CABINA
ATENCION
Si el interruptor se encuentra en la posición CAJA DE MANIO-
BRA A DISTANCIA, está DESCONECTADA la alimentación
de corriente al panel de mandos para la perforación.
Desde la caja de maniobra a distancia se controlan las sigu-
ientes funciones.
- Brazo
- Desplazamiento
- Basculación de oruga
- Funciones del cabestrante
- Señal acústica
- Parada de emergencia
- Patas de apoyo
ATENCION
Ambos interruptores (en el panel de mandos de perforación y
en la caja de mandos a distancia) deben encontrarse en la
posición desde la que va a maniobrarse el equipo de perfo-
ración.
*Equipo extra
14 Lámpara indicadora Maniobra a distancia CONECTADA

15 Interruptor Guía de barrena superior (S119)

a CERRADO
b PUNTO MUERTO
c ABIERTO

15 Interruptor Guía de barrena (D7LM) (S119)

a CERRADO
b PUNTO MUERTO
c ABIERTO

16 Interruptor Guía de barrena inferior (S187)

a CERRADO
b PUNTO MUERTO
c ABIERTO

16 Interruptor Fijación de la guía de barrena/cabeza de aspi-

ración (D7LM) (S187)
a CERRADO
b PUNTO MUERTO
c ABIERTO

17 Interruptor Recogida de tubo guía (S113)

Cuando se usa la palanca Avance rápido, se activa el sensor
dedicado a parar el carro a la altura correcta para llevar la barra
de perforación al cartucho.

75
 a ON
b OFF

18 Interruptor Retenedor de casquillo * (S182)

a CERRADO
b ABIERTO
Saque el retenedor de casquillo antes de llevar los brazos de
transferencia de barras al cartucho.
*Equipo extra
19 Interruptor Manejo de barras (S111)
a BARRA A CARTUCHO
b BARRA A CENTRO DE PERFORACION (Sujeción fuerte)
c ROTACIÓN DEL CARTUCHO (Derechas) Sólo equipos
perforadores con RHS
d ROTACIÓN DEL CARTUCHO (Izquierdas) Sólo equipos
con RHS
e POSICION NEUTRA (sujeción floja)
f (Contactos situados en la parte superior de las palancas)
Presionado = MORDAZA ABIERTA
No presionado = MORDAZA CERRADA

20 Interruptor Cabeza de aspiración (S167)

a ELEVACION
b PUNTO MUERTO
c DESCENSO

21 Interruptor Captador de polvo y aire de barrido (Interruptor

3, Captador de polvo debe estar CONECTADO) (S100)
a Preselección de AIRE MAXIMO DE BARRIDO/CAPTA-
DOR DE POLVO CONECTADO
b Preselección de AIRE DE BARRIDO REDUCIDO/CAPTA-
DOR DE POLVO CONECTADO
c AIRE DE BARRIDO DESCONECTADO
NOTA: Para la activación del aire de barrido, pulse el botón
de percusión

22 (No se utiliza)

23 Botón de desplazamiento (Sólo para motores CAT)

ATENCION
El botón de parada de emergencia está colocado en el mon-
tante b izquierdo. Desconecta al motor diesel.
(se debe reponer antes de volver a arrancar)

76
 Nota
* Equipo extra

Avance rápido, acoplamiento y desacoplamiento

a

d b e

1250 0082 44

Figura 4.11.

Tabla 4.6.
1 Avance rápido/Acoplamiento
a HACIA ABAJO
b PUNTO MUERTO
c HACIA ARRIBA
d ENROSCADO
e DESENROSCADO

Acondicionamiento de aire/Calefacción
a

d b e
3 b

6
1250 0082 35

Figura 4.12.

77
 7

1250 0082 34
Figura 4.13.

Tabla 4.7.
3 Interruptor Acondicionamiento de aire * (S540)
d ON
e OFF

4 Botón Velocidad de ventilador (S541)

5 Palanca Ventilación
a Recirculación
c Abierto

6 Palanca Temperatura
a Calefacción
b Refrigeración

7 Botón Calefacción * (R529)

Nota
*Equipo extra

78
Martillo para situaciones de emergencia

Figura 4.14.

Si está bloqueada la puerta de la cabina, rompa una ventanilla con

el martillo para poder salir.

Nota
Si la cabina está provista de cristal de seguridad, rompa la venta-
nilla de vidrio trasera para salir.

Extintor de incendios
1250 0089 14

Figura 4.15.

El equipo de perforación está equipado con un extintor de incen-

dios (polvo A-B-C).

El extintor de incendios (A) está montado en la parte inferior

izquierda en la cabina.

79
 Se pueden apagar los incendios de las clases A-B-C.

Nota
Los extintores suministrados con el equipo perforador deberán
considerarse como “Extintores de suministro”. Si los extintores no
están aprobados según las disposiciones locales, deberán cam-
biarse por unos apropiados.

Otros mandos de maniobra

Armario eléctrico

1 2
3

6
1250 0103 44

10

7 8 9

Figura 4.16. Armario eléctrico

Tabla 8.
1 Contador horario de la perforadora (P108)
El contador horario registra las horas de percusión.

2 Probador de tensión (P110)

El punto de medición muestra si la tensión medida tiene “poten-
cial positivo” diodo rojo o “potencial negativo” diodo verde.

80
 3 Potenciómetro Bomba de aceite de lubricación (ECL)
Posibilita ajustar los impulsos a la dosificación de aceite de lu-
bricación de la perforadora (Para el ajuste, vea las Instruc-
ciones de mantenimiento)

4 Potenciómetro Lubricación de rosca (ECG) (Opción)

Posibilita ajustar los impulsos a la dosificación de aceite de lu-
bricación de las roscas de la barrena (Para el ajuste, vea las In-
strucciones de mantenimiento)

5 CCU *
Cabestrante, control

6 PLC
Control de mandos de perforación, manejo de barras y perfo-
ración adherida.

7 - 10 Ajuste del captador de polvo (DCT)

Para obtener instrucciones ver Instrucciones de mantenimiento
;DTC Captador de polvo.

Conexiones de prueba para los circuitos hidráulicos

Figura 4.17.

Conexión de prueba para el control de los circuitos hidráulicos.

Acople la conexión de prueba a las distintas tomas (vea la tabla de

abajo).

81
 Tabla 4.9.
1 Bomba hidráulica 1: Percusión, Avance de perforación, Avance
rápido
2 Bomba hidráulica 2: Rotación
3 Bomba hidráulica 3: DCT
4 Bomba hidráulica 4: Cabestrante y posicionamiento
5 Bomba hidráulica 5: Radiador - hidráulica, compresor y motor
diesel
6 Presión de percusión *
7 Presión piloto
8 No se utiliza

Nota
* Equipo extra

Caja de maniobra a distancia

1 2 3 5 6 7

a
1250 0103 89

d b e

8 9 10 11 4 12 13V 13H

Figura 4.18. Caja de maniobra a distancia.

Cuando se va a operar el cabestrante sólo deberá usarse la caja de

maniobra a distancia.

Tabla 4.10.
1 Botón Parada de emergencia
Detiene el motor diesel (debe reponerse antes de volver a pon-
erlo en marcha).

82
2 PROGRAMA
LED - Indica la posición de programa

3 Mandos de tracción (oruga izquierda y derecha)

4 Botón Bocina

5 Interruptor Cabestrante/Desplazamiento (S172)

a CABESTRANTE ACTIVADO, DESPLAZAMIENTO VE-
LOCIDAD BAJA
b DESPLAZAMIENTO VELOCIDAD BAJA
C DESPLAZAMIENTO VELOCIDAD ALTA

6 Potenciómetro Fuerza de tracción del cabestrante (R106)

A derechas - Presión incrementada
A izquierdas - Presión reducida

7 Interruptor Motor de cabrestante (S173)

a ENROLLADO
b PUNTO MUERTO
c DESENROLLADO

8 Lámpara de señal Avería

La lámpara destella si el sistema no funciona, si existe una
avería en el cable o si existe cortocircuito en el circuito dedicado
al desplazamiento, en el de basculación de las orugas o en el
posicionamiento del brazo.
La lámpara se enciende cuando el interruptor Maniobra a dis-
tancia está en posición Caja de maniobra a distancia .

9 Interruptor Mando a distancia

Se selecciona el panel de mandos que debe utilizarse para hac-
er funcionar el equipo de perforación
a CAJA DE MANIOBRA A DISTANCIA
b PANEL DE PERFORACION

Nota
Los dos interruptores (situados en el panel para manejo de
barras izquierdo y en la caja de maniobra de emergencia)
deberán estar en la posición correspondiente al centro de
maniobra que vaya a utilizarse.

10 Interruptor Elevación de brazo

a ELEVAR
b PUNTO MUERTO
c DESCENSO

83
 11 Interruptor Basculación de brazo
d IZQUIERDA
b PUNTO MUERTO
e DERECHA

12 Patas de apoyo hidráulicas

a ABAJO
c ARRIBA

13V/H Botón Basculación de orugas izquierda/derecha

a DESCENDER PARTE DELANTERA

b PUNTO MUERTO
c ELEVAR PARTE DELANTERA

Nota
En la posición cerrada, cada bastidor de oruga se activa hacia la
izquierda/derecha (Interruptor 13V/H). En la posición abierta,
ambos bastidores de oruga están en posición flotante.

84
5. Maniobra

Puesta en marcha del motor diesel

N.B.
Durante los trabajos, supervise los manómetros y las lámparas
de señal e indicadoras.

1. Lleve el Interruptor principal de las baterías (S300) a la

posición CONECTADA (1a) (A derechas).

1a 1b

Figura 5.1.

2. Compruebe que el interruptor Compresor (S180) (11) esté en

posición DESCONECTADA (b).

7 8 9 10 11 12

a
4

b 5

c b 6
c
a 27
1
d

25
2
a 26
3
b

c
1250 0102 76

Figura 5.2.

85
 3. Controle que el interruptor Perforación/Desplazamiento/Pre-
calentamiento (S130) (1) esté en posición Desplazamiento
(b).

4. Llave de encendido (9) a la posición (B) encendido conec-

tado.

12VDC/3A F501 F502 F503 F504 F505 F506 F507 F508 F509 F510 F511 F512

1250 0102 80
D A B C

9 1 2 3 4 5 6 7 8
Figura 5.3. Panel de mandos, cabina

• Todas las lámparas, de señal e indicadoras, se encienden

durante aprox. dos segundos (prueba de lámparas).
• Se encienden la lámpara de señal Baja presión de aceite (8) y
la lámpara indicadora Baja carga de la batería (6). (Vea las
Instrucciones de funcionamiento, mandos de maniobra; 3 panel
de mandos para el motor diesel)
• Llave de encendido a la posición arranque (C) (pulse y gire
a la derecha)
• Se pone en marcha el motor
Atención
Si el motor no se pone en marcha, interrumpa el proceso de
arranque después de 20 segundos y espere un minuto antes de
volver a intentarlo.
5. Suelte la Llave de encendido (9), la llave vuelve a la posición
de operación (B)

• Se apagan la lámpara de señal Baja presión de aceite (8) y la

lámpara indicadora Baja carga de la batería (6). (Vea las Ins-
trucciones de funcionamiento, mandos de maniobra; 3 panel de
mandos para el motor diesel)
• Si fracasa el intento de arranque, controle qué o cuáles de las
lámparas indicadoras se encienden y repare la avería.
6. Controle la temperatura del aceite hidráulico (mín. 20 °C (68
°F)).

86
 Nota
Si la temperatura del aceite hidráulico no es de 20 °C (68 °F) (vea
la figura panel diesel), coloque la manecilla Perforación/Despla-
zamiento/Precalentamiento (1) en la posición PRECALENTA-
MIENTO del aceite hidráulico, hasta que la temperatura del aceite
hidráulico alcance 20 °C (68 °F).

Parada del motor diesel

N.B.
Si el motor está caliente, deje que trabaje al ralentí durante un
par de minutos antes de desconectarlo.

1. Todos los mandos de maniobra a la POSICION NEUTRA.

2. Lleve el interruptor Desplazamiento/Perforación/Precalenta-

miento (S130)(1) a la posición Desplazamiento (b)

3. Lleve el interruptor Compresor (S180) (11) a la posición DES-

CONECTADA (c).

NOTA: Antes de descargar el compresor deberá reducirse el

régimen del motor hasta el ralentí.
7 8 9 10 11 12

a
4

b 5

c b 6
c
a 27
1
d

25
2
a 26
3
b

c
1250 0102 76

Figura 5.4.

87
 4. Llave de encendido (9) a la posición DESCONECTADA (a).

12VDC/3A F501 F502 F503 F504 F505 F506 F507 F508 F509 F510 F511 F512

1250 0102 80
D A B C

9 1 2 3 4 5 6 7 8

Figura 5.5.

5. Lleve el Interruptor principal de la batería a la posición

DESCONECTADA (1b).

Atención
Ponga siempre el interruptor principal en posición DESCO-
NECTADA (1b) una vez se haya detenido el motor diesel.

1a 1b

Figura 5.6.

88
Desplazamiento
Método a seguir

89
Manejo, descripción

N.B.
El indicador de ángulo muestra la inclinación del bastidor del
carro y no la inclinación real del terreno.

90
1. Utilizar las palancas de maniobra del brazo y el posiciona-
miento del dispositivo de avance de forma alternativa para colo-
car el dispositivo de avance en su apoyo. Comprobar que el
brazo y el dispositivo de avance estén orientados en sentido
recto hacia adelante.

1250 0054 31

Figura 5.7. Figura izquierda: posicionamiento para desplaza-

miento con brazo sencillo. (A) Apoyo de transporte. Figura
derecha: posicionar el apoyo de transporte (A) del soporte del
dispositivo de avance hacia el brazo exterior.

2. Elevar la pata de apoyo hidráulica. Interruptor (4), posición

a.

3. El interruptor para el bloqueo de basculación de la oruga se

lleva a la posición ABIERTA. Interruptor (8), posición a.

4. Girar el conmutador Desplazamiento/Perforación/Precalen-

tado (1) a la posición DESPLAZAMIENTO- marcha lenta (b)/
marcha rápida (c) seleccionando la posición correcta según las
características del terreno.

Observación
Adaptar la velocidad a las condiciones del terreno.
Observación

91
 La posición de marcha lenta proporciona la mayor fuerza de
tracción y viceversa.
7 8 9 10 11 12

a 5

b c 6

b 1
a
d
27

25
c 2
a 26
3
b

1250 0056 53
Figura 5.8. Panel de perforación

5. Maniobrar las Palancas de marcha (2) para desplazar el

equipo de perforación en el sentido deseado

Observación
Cuando el equipo de perforación retrocede, se escucha una
bocina y se enciende una lámpara de advertencia.
Observación
Deberá evitarse que una oruga funcione estando la otra
parada, para no someter el equipo a desgastes innecesarios.
1250 0082 68

Figura 5.9. Palancas para el desplazamiento.

6. Utilizar los interruptores de basculación de oruga para corregir

el equipo de perforación de forma que adopte una posición lo
más horizontal posible. Interruptores (7) y (9).

92
 7. Utilizar el sistema de freno para optimizar la estabilidad del
equipo perforador (ver el capítulo: Principios generales de des-
plazamiento).

Nota
No se aplica a un brazo sencillo cuando el dispositivo de avance
debe descansar todo el tiempo en el apoyo de transporte durante el
desplazamiento.

Desplazamiento: principios generales

Desplazamiento en general
Orientar el sistema de freno hacia adelante, retraer el brazo y colo-
car el dispositivo de avance hacia el brazo exterior antes de abrir
el bloqueo del la basculación de oruga.

Durante el desplazamiento, el bloqueo de la basculación de oruga

debe estar abierto para que el tren de orugas pueda moverse sin
impedimentos en función de los cambios en el terreno. Utilizar la
basculación de orugas para mantener el bastidor lo más horizontal
posible.

Adaptar la velocidad a las condiciones del terreno. Controlar siem-

pre previamente el terreno por el que va a maniobrarse el equipo
perforador.

ROC ROC

≈ 0.5m
1250 0054 42

Figura 5.10. Figura izquierda: posición correcta para marcha

general. Figura derecha: posición incorrecta.

93
Desplazamiento cuesta arriba
Sacar el sistema de freno y utilizarlo a modo de contrapeso durante
el desplazamiento cuesta arriba.

ROC

RO
C
D7
1250 0054 43

Figura 5.11. Figura izquierda: posición correcta para subir por

pendientes. Figura derecha: posición incorrecta.

Desplazamiento cuesta abajo

Introducir el sistema de freno al máximo hacia el equipo perfora-
dor.

C
RO

ROC
250 0055 01

Figura 5.12. Figura izquierda: posición correcta para bajar por

pendientes. Figura derecha: posición incorrecta.

Desplazamiento en inclinación lateral

Utilizar el sistema de frenos a modo de contrapeso durante despla-
zamientos en inclinación lateral.

94
 NOTA: El riesgo de deslizamientos es mucho mayor al despla-
zarse con la máquina inclinada en sentido lateral.

NOTA: Prestar siempre atención a las condiciones del terreno.

1250 0055 85

Figura 5.13. Figura izquierda: posición correcta durante despla-

zamientos con inclinación lateral. Figura derecha: posición inco-
rrecta.

Utilización del cabrestante durante el desplaza-

miento

ADVERTENCIA
Riesgo de vuelco y piezas en movimiento

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Compruebe que nadie no autorizado se

encuentre dentro de la zona de trabajo

No use nunca el torno elevador cuando

quedan menos de cuatro vueltas en el tambor
del mismo
1250 0082 05

95
 ADVERTENCIA
Riesgo de vuelco y rotura del cable

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

El punto de anclaje debe ser seguro y estar

asegurado (respete las regulaciones locales)

El gancho de seguridad no deberá poder

deslizarse o soltarse de su punto de fijación

No deberá usarse un cable o gancho dañado

Antes de su uso, compruebe que

el mecanismo de bloqueo del cabestrante
esté totalmente engranado en el tambor,
después de fijar la argolla del cable en
el punto de anclaje
1250 0102 84

96
Generalidades
El cabrestante puede utilizarse como medida de seguridad adicio-
nal, bien para proporcionar una fuerza extra de tracción durante el
desplazamiento por cuesta ascendente o descendente, bien como
freno adicional durante el desplazamiento por pendientes descen-
dentes.

Nota
El cabrestante no deberá ser utilizado con ninguna otra finalidad.

Nota
El cabrestante sólo puede ser maniobrado desde la caja de manio-
bra a distancia.

Nota
La caja de maniobra a distancia no deberá ser utilizada desde la
cabina.

Desde la caja de maniobra a distancia pueden operarse las siguientes funciones:

• Desplazamiento con oruga izquierda/derecha.
• Cilindros para la basculación de orugas.
• Cilindro para la elevación del brazo.
• Cilindro para el giro del brazo.
• Señales de advertencia
• Activación del circuito de cabrestante, bien para el control
manual del enrollado o del desenrollado del cable, o bien para la
activación automática del enrollado del cable cuando están acti-
vadas las palancas de maniobra para el desplazamiento.
• Ajuste de la presión del cabrestante.
• Parada de emergencia.
• Patas de apoyo hidráulicas

97
Activación de la caja de maniobra a distancia:
1. Ponga el interruptor correspondiente a cabina/caja de maniobra
(13), situado en el panel de mandos de perforación, en posición
caja de maniobra (a).

15 16 17 18

b
19 a
e f
20
c
14
c d
21
b
13
?

23 22

Figura 14. Interruptor Cabina/Caja de maniobra a distancia

2. Ponga el interruptor correspondiente a cabina/caja de maniobra

(9), situado en la caja de maniobra, en posición caja de manio-
bra (a).

1 2 3 5 6 7

a
1250 0103 89

d b e

8 9 10 11 4 12 13V 13H

Figura 5.15. Caja de maniobra a distancia

Nota
Si se enciende la lámpara de indicación (8), el sistema funciona
debidamente.
(Destella en caso de avería)

98
Desplazamiento por pendientes ascendentes/descendentes

WARNUNG
Kippgefahr

Schwere Verletzungen und Sachschäden

können die Folge sein

Die Winkel für Abwärts/Aufwärts/

Längsrichtung, die im Abschnitt technische
Daten beschrieben werden, können nicht
miteinander kombiniert werden

Die Neigungswinkel (in Fahrtrichtung mit

Winde) nicht überschreiten
Siehe technische Daten

Den Bohrwagen nie von der Unterseite

steuern
1250 0089 06

ADVERTENCIA
Riesgo de vuelco

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Mantenga siempre tensado el cable del torno

elevador
1250 0082 08

99
 1 2 3 5 6 7

a
1250 0103 89

d b e

8 9 10 11 4 12 13V 13H

Figura 5.16. Caja de maniobra a distancia

Tabla 1.
1 Botón, Parada de emergencia
2 Diodo LED para programación del circuito de desplazamiento
3 Mandos de tracción, oruga derecha/izquierda
4 Interruptor, Bocina
5 Interruptor, Cabrestante activado/no activado - Desplazamiento
velocidad alta/baja
6 Potenciómetro, Fuerza de cabrestante
7 Interruptor, Mando manual de cabrestante
8 Lámpara, Avería de sistema (Destella en caso de avería, se en-
ciende si el sistema está bien)
9 Interruptor Cabina/Caja de maniobra a distancia
10 Interruptor, Elevación de brazo
11 Interruptor, Giro de brazo
12 Patas de apoyo hidráulicas
13V/H Interruptor, Basculación de orugas

100
1. Controle que la basculación de las orugas se encuentre en posi-
ción flotante.

Figura 17. Interruptor, cabrestante

2. Desacoplar el tambor del cabestrante poniendo el interruptor (1)

(posición B) (se enciende la lámpara indicadora).

3. Sacar el cable y fijar la argolla en el punto de anclaje.

4. Llevar el interruptor (1) a la posición (a) (se apaga la lámpara

indicadora).

5. Poner el regulador de presión del cabrestante (6, ver la figura

Caja de maniobra a distancia) a la presión máx. girando el
potenciómetro a izquierdas.

6. Activar el circuito del cabestrante llevando el interruptor (5, ver

la figura Caja de maniobra a distancia) en la posición (a).

7. Activar manualmente la recogida del cabestrante llevando el

interruptor (7) a la posición (a) para asegurar que el mecanismo
de bloqueo quede totalmente engranado en el tambor antes de
cargar el cabestrante.

101
 NOTA: No comience el desplazamiento antes de asegurarse
que esté totalmente engranado el mecanismo de bloqueo (a)
del cabestrante.

1250 0102 86

Figura 18. Mecanismo de bloqueo del cabestrante, totalmente

engranado.

A
1250 0102 87

Figura 19. Mecanismo de bloqueo del cabestrante, desaco-

plado.

102
8. Retroceda en pendientes ascendentes/baje pendientes descen-
dentes con ayuda de las palancas de desplazamiento, y com-
pruebe que el cable permanezca tenso continuamente.

9. Adapte la presión del motor del cabrestante de modo que se

alcance la suficiente fuerza de tracción, girando progresiva-
mente el regulador (6, Vea la figura Caja de maniobra a distan-
cia) a derechas/a izquierdas.

[Link]ón de la caja de maniobra a distancia:

a. Inactivar la caja de maniobra a distancia colocando el inte-

rruptor 9 en la posición Off. La lámpara 8 debe apagarse.

b. Activar las funciones de perforación colocando el interruptor

13 del panel de perforación en la posición de perforación. La
lámpara 14 debe apagarse.

103
6. Medidas a tomar antes de la perforación

Llenado del cartucho de barras (sólo RHS)

1. Introducir los brazos de manejo de barras en el cartucho.
Palanca de manejo de barras 19, posición (a).

15 16 17 18

b 20

c a
e

c d

14 21

b
1250 0115 09

13
22
19

Figura 6.1. Manejo de barras.

2. Activar las posiciones de manejo de barras de la parada del dis-

positivo de avance para obtener las paradas correctas del desen-
roscado y el cartucho. Interruptor 17, posición (a).

104
3. Llevar la perforadora a su posición inferior. Palanca de avance
rápido 1, posición (a).

d b e

1250 0011 04
c

Figura 6.2. Llevar la perforadora a su posición inferior.

4. Colocar la parte trasera del dispositivo de avance en posición

horizontal. Palancas 14, 15, 16.

Figura 6.3. Viga del dispositivo de avance en posición horizon-

tal.

5. Abrir tanto la guía de barrena superior como la inferior. Inte-

rruptor 15 y 16, posición (c).

6. Introducir las barrenas por las guías de barrena y cerrarlas (Uti-

lizar un equipo de elevación apropiado para elevar las barre-
nas). Interruptor 15 y 16, posición (a).

7. Enroscar el adaptador de collarín por completo en el manguito

de la barrena. Palanca de avance rápido 1, posición (b).

8. Retroceder el avance rápido hasta que la barrena salga casi por

completo de la guía de barrena superior. Palanca de avance
rápido 1, posición (f).

105
 9. Sujetar la barrena con las mordazas de barra. Palanca de manejo
de barras 19, contacto superior (e) y posición (b). Si ya hay una
barra en el cartucho, el cartucho debe girarse hasta una posición
vacía. Palanca de manejo de barras 19, posición (c).

[Link] el avance rápido hasta que la máquina de perfora-

ción se para de forma automática a la altura correcta para poder
introducir la barrena en el cartucho. Palanca de avance rápido 1,
posición (a).

[Link] la palanca de manejo de barras a la posición (b) para

sujetar con fuerza.

[Link] se usa la barrena con manguitos sueltos y el equipo perfora-

dor está equipado con un retenedor de manguito (equipo opcio-
nal), éste deberá desactivarse. Interruptor 18, posición (a).

[Link] el adaptador de collarín por completo de la

barrena. Palanca de avance rápido 1, posición (e).

[Link] el se utiliza un retenedor de manguito, este debe desacti-

varse. Interruptor 18 (c).

[Link] la barrena al cartucho. Palanca de manejo de barras

19, posición (a).

[Link] el cartucho de manera que exista un lugar vacío en el car-

tucho de barras listo para la próxima barrena. Palanca de
manejo de barras 19, contacto superior (e) y posición (c).

[Link] el procedimiento hasta que el cartucho lleve la cantidad

deseada de barras.

[Link] una broca en la última barra.

106
Llenado del Rod Adding System (RAS)
1. Llevar la perforadora a su posición inferior. Palanca de avance
rápido 1, posición (a).

d b e
1250 0011 06
c

Figura 6.4. Llevar la perforadora a su posición inferior.

2. Sacar los brazos de manejo de barras. Palanca de manejo de

barras 19, posición (a).

15 16 17 18

b 20

c a
e

c d

14 21

b
1250 0115 09

13
22
19

Figura 6.5. Manejo de barras.

3. Activar las posiciones de manejo de barras de la parada del dis-

positivo de avance para obtener las paradas correctas del desen-
roscado y las mordazas. Interruptor 17, posición (a).

107
 4. Colocar la parte trasera del dispositivo de avance en posición
1250 0011 08
horizontal. Palancas 14, 15, 16.

Figura 6.6. Viga del dispositivo de avance en posición horizon-

tal.

5. Abrir la guía de barrena. Interruptor 15, posición (c)

6. Introducir la barrena por el soporte y cerrarlo (Utilizar un

equipo de elevación apropiado para elevar la barrena). Interrup-
tor 15, posición (a).

7. Enroscar el adaptador de collarín por completo en el manguito

de la barrena. Palanca de avance rápido 1, posición (b).

8. Retroceder el avance rápido hasta que la barrena salga casi por

completo de la guía de barrena. Palanca de avance rápido 1,
posición (f).

9. Sujetar la barrena con las mordazas de barra. Palanca de manejo

de barras 19, contacto superior (e) y posición (b).

[Link] el avance rápido hasta que la máquina de perfora-

ción se pare de forma automática a la altura correcta para poder
sacar las mordazas. Palanca de perforación, posición (f).

[Link] la palanca de manejo de barras a la posición (b) para

sujetar con fuerza.

[Link] se usa la barrena con manguitos sueltos y el equipo perfora-

dor está equipado con un retenedor de manguito (equipo opcio-
nal), éste deberá desactivarse. Interruptor 18, posición (a).

[Link] el adaptador de collarín por completo de la

barrena. Palanca de avance rápido 1, posición (e).

[Link] el se utiliza un retenedor de manguito, este debe desacti-

varse. Interruptor 18 (c).

[Link] la barrena con las mordazas de barra. Palanca de manejo

de barras 19, posición (a).

108
[Link] el procedimiento hasta tener una barra en las mordazas
y una barra enroscada en la perforadora.

[Link] una broca en la última barra.

109
Colocación para perforado

110
1. Orientar el equipo de perforación de forma que quede lo más
horizontal posible con la basculación de orugas en posición
abierta . Interruptores 7 y 9.

7 8 9 10 11 12

a 5

b c 6

b 1
a
d
27

25
c 2
a 26
3
b

1250 0056 53
Figura 6.7. Panel de perforación

2. Descender la pata de apoyo de forma estable hacia tierra. Inte-

rruptor 4, posición (c).

No elevar el equipo de perforación con la pata de apoyo.

d b e

c
1250 0082 42

14 15 16

Figura 6.8. Posicionamiento del brazo

3. Cerrar el bloqueo de basculación de orugas cerrando el seguro

amarillo. Interruptor 8, posición (c).

4. Colocar el dispositivo de avance en la posición deseada para la

perforación. Palancas 14, 15 y 16.

111
 5. Colocar el soporte del dispositivo de avance de forma estable en
tierra sin elevar el equipo ni con el brazo ni el dispositivo de
avance. (Ver el capítulo: Colocación para la perforación: princi-
pios generales).

Nota
Para el desplazamiento del equipo perforador se aplican las ins-
trucciones de desplazamiento.

Colocación para la perforación: principios generales

Colocación en general
Orientar el equipo de perforación de forma que quede lo más hori-
zontal posible con la basculación de orugas en posición abierta .

Descender la pata de apoyo de forma estable en tierra sin levantar

las orugas del suelo.

Cerrar el bloqueo de basculación de orugas y iniciar a continuación

el posicionamiento del brazo y el dispositivo de avance.

Colocar el soporte del dispositivo de avance de forma estable en

tierra sin levantar las orugas del suelo.

Nota
Posicionar el brazo y el dispositivo de avance con movimientos
suaves.

Nota
No desbloquear nunca la basculación de oruga cuando el equipo
perforador está colocado para perforar.

ROC
ROC
ROC
1250 0055 97

Figura 6.9. Colocación en general.

112
Colocación cuesta arriba
Orientar el equipo perforador de forma que quede lo más horizon-
tal posible.

ROC

RO
C
D7
1250 0055 98

Figura 6.10. Figura izquierda: posición correcta para perforar

cuesta arriba. Figura derecha: posición incorrecta.

Colocación cuesta abajo

Orientar el equipo perforador de forma que quede lo más horizon-
tal posible.

C
RO

ROC
1250 0055 99

Figura 6.11. Figura izquierda: posición correcta para perforar

cuesta abajo. Figura derecha: posición incorrecta.

Colocación: inclinación lateral

NOTA: El riesgo de deslizamientos es mucho mayor al perfo-
rar con la máquina inclinada en sentido lateral.

NOTA: Prestar siempre atención a las condiciones del terreno.

NOTA: Proceda siempre con especial cuidado al colocar la

máquina inclinada en sentido lateral, mueva siempre la
máquina con suavidad durante la colocación.

113
7. Perforación

Arranque de la perforación
La caja de maniobra a distancia está desconectada y la máquina
está colocada para perforar.

7 8 9 10 11 12 15 16 17 18

a
4 a
b 5
b 20
c b c 6
c a
a 27 e
1 d
c d
25
2 14 21
a 26
3 b
b

c
13
1250 0012 69

22
19

Figura 7.1. (Izquierda) Panel de perforación, (Derecha) Panel de

manejo de barras.

1. Cerrar los cilindros de basculación de oruga . Interruptor 8,

posición (b).

2. Cargar el compresor . Interruptor 11, posición (c). La lámpara

indicadora para el compresor debe encenderse en el panel die-
sel.

3. Colocar el equipo en la posición de perforación . Mando 1,

posición (a).

4. Descender la cabeza de aspiración . Interruptor 20, posición

(c).

5. Cerrar las guías de barrena (guía de barrena) . Interruptores

15 y 16, posición (a).

Cuando se dispone solamente de una guía de barrena, ésta

se cierra con el interruptor 15.
6. Comprobar que esté inactivo el interruptor de parada del avance
rápido. Interruptor 17, posición (c).

7. Si el equipo lleva montado un retenedor de manguito, éste debe

estar abierto. Interruptor 18, posición (b).

114
 8. Controlar que esté activado el captador de polvo. Cuando segui-
damente se activa la percusión comienza a trabajar el captador
de polvo. Interruptor 2, posición (a).

9. Activar la rotación de perforado. Palanca de rotación 27, posi-

ción (a).

[Link] la percusión de baja frecuencia. Interruptor 25 hacia la

izquierda (Debe sujetarse durante 1 s para activar la percusión
de baja frecuencia).

El aire de barrido se activa automáticamente al activarse la

percusión.
[Link] en marcha el avance de perforación. Desplazar la palanca
de forma intermitente hacia adelante hasta que la broca se
adhiera debidamente en la roca. Desplazar después la palanca a
la posición final. Palanca 26, posición (a).

El emboquillado con avance constante puede ocasionar que

la broca se curve en sentido erróneo originando divergen-
cias en el barreno y esfuerzos adicionales en el proceso de
perforación.
[Link] se alcanza roca homogénea, puede activarse la percu-
sión de alta frecuencia. Botón 25 (el botón debe mantenerse
apretado durante aprox. 1 segundo para activar la percusión)

[Link] el aire de barrido al máximo. Interruptor 22, posición

(a).

[Link] la cabeza de aspiración algunas veces para controlar que

salgan los escombros del barreno.

[Link] hasta llegar a la profundidad deseada o hasta que el

carro alcance su tope inferior.

Nota
Cuando el equipo perforador se equipa con una sola guía de
barrena, no se dispone de un tope mecánico para el carro, lo que
significa que debe procederse con especial cuidado para que el
carro no choque no la guía de barrena.

Mandos durante la perforación

Supervise la perforación y preste atención especial a los puntos de
abajo.

Si algo fuera anormal, detenga la perforación y repare el problema

o solicite que el personal de servicio examine la causa.

115
 1. Perforadora :

• Vibraciones anormales en las mangueras de la percusión.

- Controle la presión en los acumuladores de la perforadora.
• Controle que el adaptador de collarín esté lubricado correcta-
mente.
- El aceite/aire de lubricación deberá salirse en el adaptador de
collarín. La presión del aceite de lubricación deberá ser entre
2-10 bar en el manómetro de presión ECL.
• Fugas anormales de la perforadora.
• Observar que el adaptador de collarín tiene la denominada
“posición flotante”. Es decir que el adaptador de collarín está
presionado aprox. 4-6 mm desde la parte inferior.
• Si la presión de amortiguación es inferior a 35 bares o superior
a 120 bares, la percusión se detiene de forma automática ( Se
aplica al equipo de perforación de las series 1800/2500/4050
)
- Detenga inmediatamente la perforación y pida al personal de
servicio que examine la causa.
2. Sistema hidráulico:

• Observe todos los manómetros.

- No deberán mostrar una presión anormalmente alta.
• Controlar que la temperatura del aceite hidráulico no exceda 60
°C.

Desmontado del casquillo de acoplamiento

1. Para la extracción:
7 8 9 10 11 12

a
4

b 5

c b 6
c
a 27
1
d

25
2
a 26
3

c
1250 0102 76

Figura 7.2. Panel de perforación.

116
 Desplazar la palanca de rotación y avance a (b) PUNTO
MUERTO . La rotación y el avance se desconectan, la percu-
sión continúa hasta que se apriete el botón (25) PERCUSIÓN
durante menos de 0,3 s.

Atención
Si está soltado el casquillo de acoplamiento, sale aire de
barrido del casquillo.
2. Desconectar la percusión pulsando el botón (25) PERCUSIÓN
durante menos de 0,3 s.

Empalmado de la barrena
N.B.
Proceder con cuidado cuando se desciende el carro puesto que
no hay ningún tope mecánico para el carro.

1. Cerrar la guía de barrena superior para bloquear el manguito.

Interruptor 15, posición (a).

15 16 17 18

b 20

c a
e

c d

14 21

b
1250 0115 09

13
22
19

Figura 3. Manejo de barras.

2. Controlar que la posición de manejo de barras de la parada de

avance rápido está desactivada para permitir que la perforadora
se detenga sobre el cartucho de barras. Interruptor 17, posición
(c).

3. Desenroscar el adaptador de collarín por completo del man-

guito. Palanca de avance rápido 1, posición (e).

117
 4. Elevar el avance rápido hasta que el carro se detenga automáti-
camente en la posición de enroscado. Palanca de avance rápido
1, posición (a).

5. Introduzca una barrena nueva desde el cartucho/RAS al centro

de la perforación. Palanca de manejo de barras 19, posición (b).

(Sólo equipos perforadores equipados con RAS). Sin no hay

barrenas en las mordazas, el cartucho debe girarse previamente.
Palanca de manejo de barras 19, contacto superior (e) y posi-
ción (d).

6. Enroscar el adaptador de collarín por completo en la barrena.

Palanca de avance rápido 1, posición (d).

7. Lleve la palanca de manejo de barras a PUNTO MUERTO. Las

mordazas de barras adoptan entonces la posición de guía con
una fuerza de agarre reducida que permite que gire la barrena en
las mordazas.

8. Enroscar el adaptador de collarín en la barrena. Palanca de

avance rápido 1, posición (d).

9. Alejar las mordazas del centro de perforación. Palanca de

manejo de barras 19, contacto superior (e) y posición (a). Man-
tener apretado el botón en todo el movimiento.

10.(Sólo equipos perforadores equipados con RAS). En caso nece-

sario, hacer girar otra barrena en la mordaza. Palanca de manejo
de barras, contacto superior (e) y posición (d).

[Link] la guía de barrena superior y cerrar la inferior antes de

reanudar la perforación. Interruptor 15, posición (c) e interrup-
tor 16, posición (a).

118
Recogida de la barrena
15 16 17 18

a
b 20
d b e
c a
e
c
c d

14 21
1
b
1250 0013 03

13
22
19

Figura 7.4. Palanca de avance rápido (Izquierda) Panel de

manejo de barras (Derecha).

1. Soltar los empalmes cuando se alcanza la profundidad deseada.

2. Abrir las guías de barrena superior e inferior. Interruptor 15 y

16, posición (c).(Sólo la guía de barrena superior en equipos
perforadores equipados con RAS).

3. Activar la posición de manejo de barras de la parada de avance

rápido para obtener la parada correcta para el desenroscado y el
cartucho. Interruptor 17, posición (a).

4. Elevar el avance rápido hasta que el carro se detenga automáti-

camente cuando el manguito se encuentra en la guía de barrena
superior. Palanca de avance rápido 1, posición (a).

5. Cerrar la guía de barrena superior para bloquear el manguito.

Interruptor 15, posición (a).

6. Sujetar la barrena con las mordazas. Palanca de manejo de

barras 19, contacto superior (e) y posición (b). (sólo equipos
perforadores equipados con RAS.) Si ya hay una barra en las
mordazas, el cartucho debe girarse hasta una posición vacía.
Palanca de manejo de barras 19, contacto superior (e) y posi-
ción (c).

7. Apretar un poco el empalme entre el adaptador de collarín y la

barra superior mientras que la palanca de manejo de barras
todavía está en posición. Palanca de avance rápido 1, posición
(b).

119
 8. Lleve la palanca de manejo de barras a PUNTO MUERTO. Las
mordazas de barras adoptan entonces la posición de guía con
una fuerza de agarre reducida que permite que gire la barrena en
las mordazas.

9. Desenroscar el adaptador de collarín por completo del manguito

en la guía de barrena. Palanca de avance rápido, posición (e).

[Link] el avance rápido hasta que la máquina de perfora-

ción se pare de forma automática a la altura correcta para poder
introducir la barrena en el cartucho/desde el centro de perfora-
ción. Palanca de avance rápido 1, posición (a).

[Link] de nuevo el agarre fuerte de las mordazas de barra.

Palanca de manejo de barras 19, posición (b).

[Link] se usa la barrena con manguitos sueltos y el equipo perfora-

dor está equipado con un retenedor de manguito (equipo opcio-
nal), éste deberá desactivarse. Interruptor 18, posición (a).

[Link] el adaptador de collarín por completo de la

barrena. Palanca de avance rápido 1, posición (e).

[Link] se usa el retenedor de manguito, éste deberá desactivarse.

Interruptor 18, posición (c).

[Link] la barrena hacia el cartucho/desde el centro de perfo-

ración. Palanca de manejo de barras 19, posición (a).

16.(Sólo equipos perforadores equipados con RAS). Girar el cartu-

cho para tener preparado una posición vacía para la siguiente
barrena. Palanca de manejo de barras 19, contacto superior (e) y
posición (d).

[Link] el avance rápido hasta que el apoyo se pare automá-

ticamente por encima del manguito de la guía de barrena y
enroscarlo. Palanca de avance rápido 1, posición (c) y después
(d).

[Link] los puntos 2 - 18 hasta que sólo quede una barrena.

Nota
Proceder con gran precaución cuando la broca salga del barreno
para no arrastrarla a través de la empaquetadura.

120
8. Sistema de lubricación (Opción)

Lincoln Quicklub

Descripción del sistema

1250 0096 24
Figura 8.1. Descripción del sistema

Sistema de lubricación central progresivo QUICKLUB

• Puede servir hasta 300 puntos de lubricación, según la longitud
de las mangueras.
• Lubrica automáticamente todos los puntos de lubricación
conectados
• Trabaja mediante ciclos de lubricación (tiempo de pausa y de
marcha, así como tiempo de lectura)
• Bombea grasa a NGLI 2 4 a temperaturas entre -25 grados C y
+70 grados C.
• Puede usarse hasta -40 grados C si se usa una grasa especial
para bajas temperaturas.
• La bomba suministra grasa a través de uno o más bloques de
distribución a los puntos de lubricación conectados.

121
El distribuidor progresivo de lubricación
• Distribuye de una manera fiable el lubricante según los volúme-
nes predeterminados.
• Suministra lubricante a los puntos de lubricación conectados de
una manera absolutamente segura.
• Montando tres elementos de bomba, la bomba puede servir tres
circuitos de lubricación separados.
• Cada circuito de lubricación está provisto de una válvula de
seguridad que mantiene la presión dentro de los valores permiti-
dos.
• Si se registra un bloqueo en algunos de los circuitos de lubrica-
ción, esto puede apreciarse ya que el lubricante se escapa por la
válvula de seguridad respectiva.

Instrucciones de seguridad
Uso apropiado

• Use la bomba 203 sólo para proveer lubricante al sistema de

lubricación central. La bomba está diseñada para uso intermi-
tente.
Instrucciones de seguridad generales

• Sistema de lubricación central LINCOLN-QUICKLUB:

- Está montado para un uso fiable
• Un uso incorrecto puede ocasionar daños en los cojinetes oca-
sionados por demasiado o demasiado poco lubricante.
• No se permite modificar o retocar el sistema instalado por per-
sonas no autorizadas. Para cada modificación se deberá consul-
tar con el fabricante o su representante.
Instrucciones para evitar accidentes

• Observe las instrucciones para evitar los accidentes aplicables

en el país de uso de la bomba.
Utilización, Mantenimiento y Reparación

• La reparación sólo deberá realizarla personal autorizado bien

familiarizado con las instrucciones.
• La bomba de lubricación central LINCOLN-QUICKLUB sólo
deberá usarse con las válvulas de seguridad instaladas.
• La bomba de lubricación central LINCOLN-QUICKLUB debe
llenarse periódicamente con lubricante limpio.
• El sistema de lubricación central LINCOLN-QUICKLUB tra-
baja automáticamente. Sin embargo, deberán realizarse contro-
les periódicos (aprox. cada semana) para asegurarse que el
lubricante lubrica todos los puntos de lubricación.

122
 • Las tarjetas de circuito defectuosas deberán empaquetarse de
una manera adecuada y ser devueltas a la fábrica o al represen-
tante local.
• El lubricante usado o sucio deberá ser desechado siguiendo las
regulaciones aplicables.
• El fabricante del sistema de lubricación no se responsabiliza de:
- Daños, ocasionados por lubricante no bombeable, o sólo bom-
beable según determinadas condiciones en un sistema de lubri-
cación central.
- Daños ocasionados por una lubricación deficiente y un llenado
deficiente de la bomba.
- Daños ocasionados por un uso de lubricante contaminado.
- Daños ocasionados por un desecho incorrecto del lubricante
usado o contaminado.

Bomba de lubricación central QUICKLUB 203 CS-.../....

Tipo de bomba
203 CS - ZS

Bomba para vehículos ordinarios (Regulación desde la llave de

encendido) Bomba con tiempo de pausa ajustable.
1250 0096 09

Figura 8.2. Fig. 2 - Bomba de lubricación central con recipiente

de dos litros

Bomba de lubricación central QUICKLUB 203 CS

QUICKLUB 203 CS es una bomba compacta multilínea com-
puesta por: recipiente con agitador, caja de bomba con motor
incorporado, temporizador, elemento de bombeo, válvula de segu-
ridad y racor de llenado.

- Puede accionar hasta tres elementos de bombeo.

123
 - Trabaja mediante ciclos de lubricación (tiempo de pausa y de
marcha, así como tiempo de lectura)

1250 0096 10
1 Recipiente
2 Elemento de bombeo
3 Válvula de seguridad
4 Racor de llenado
Figura 8.3. Fig. 3 Bomba

Función del elemento de bombeo

• El motor eléctrico propulsa el excéntrico, vea las figs. 5 y 6
• Esto se realiza durante la marcha de la bomba, vea la fig. 5
• El pistón 2 saca el lubricante del recipiente.
• El pistón suministra el lubricante a través del distribuidor a los
puntos de lubricación conectados, vea la fig. 6.
1250 0096 11

1 Pistón
2 Resorte de retorno
3 Válvula de retención
Figura 8.4. Fig. 4 - Elemento de bombeo

124
Fase de aspiración

1 Excéntrico
2 Pistón
3 Resorte de retorno
4 Válvula de retención
Figura 8.5. Fig. 5 - El elemento de bombeo aspira el lubricante

Fase de bombeo
1250 0096 22

1 Excéntrico
2 Pistón
3 Resorte de retorno
4 Válvula de retención
Figura 8.6. Fig. 6 - El elemento de bombeo suministra el lubri-
cante.

Válvula de retención
• Compruebe que la bomba funciona satisfactoriamente.
• Evita que el lubricante vuelva a la caja de bomba o al recipiente.

125
 R

M
1

1250 0098 51
p max.

1 Recipiente con agitador

2 Bomba
3 Válvula de retención
4 Válvula de seguridad
R Tubo de retorno
P Tubo de presión
Figura 8.7. Fig. 7 - Esquema hidráulico para la bomba

Función de la válvula de seguridad

• Válvula de seguridad
- Limita la presión en el sistema.
- Abre a una presión de 350 bar.
• Si existen fugas de lubricante de la válvula de seguridad, esto
indica que existe una obturación en el sistema. 1250 0096 12

Figura 8.8. Fig. 8 - Válvula de seguridad

Llenado de la bomba
• Llene lubricante hasta la marcación “MAX” en el recipiente a
través del racor de llenado. Seleccione un lubricante para NLGI
2, vea la lista.

126
 1250 00986 13
Figura 8.9. Fig. 9 - Llenado de la bomba

Conexión de retorno
• El lubricante “excendente” al dosificar el distribuidor principal
debe conducirse de vuelta a la bomba a través de la conexión de
retorno (Fig. 10).

1250 0096 14

Figura 8.10. Fig. 10 - Conexión de retorno con racor de llenado

Temporizador 236438624 con tiempo de pausa ajustable

Suministro de corriente
• El temporizador recibe corriente desde la llave de encendido
(contacto 15) y masa (contacto -31)
• El tiempo de operación del vehículo y el tiempo de pausa del
sistema de lubricación se pone en marcha y se detiene a través
de la llave de encendido.
• El sistema recuerda el ajuste de tiempo cuando se desconecta el
encendido (se aplica durante un tiempo ilimitado).

127
Tiempo de pausa - tiempo de operación
Ajuste del intervalo de tiempo

Tabla 8.1. Tiempo de pausa

Zona Intervalo
Horas 1 a 15 horas

Tabla 8.2. Tiempo de operación

Zona Intervalo
Minutos 2 a 30 minutos

Ajuste del tiempo de pausa/tiempo de operación

1250 0096 26
Figura 8.11.

El tiempo de pausa puede ajustarse en 15 etapas con el botón con-

mutador azul

El tiempo de operación puede ajustarse en 15 etapas con el botón

conmutador rojo

Tabla 8.3.
Posición del conmutador 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Horas 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Posición del conmutador A B C D E F
Horas 10 11 12 13 14 15

128
 1 2

1250 0096 16

1 Botón conmutador, azul

2 Botón conmutador, rojo
Figura 8.12. Fig. 12 - Botón conmutador para tiempo de pausa

Prueba/lubricación extra
• Para poder probar el temporizador y el sistema existe una fun-
ción de prueba incorporada.
• Conecte el encendido.
• Mantenga pulsado el pulsador del temporizador durante aprox.
2 segundos.
• Se computa ahora un tiempo de pausa corto, comenzando segui-
damente el tiempo de operación.
Se enciende el diodo con la marca del motor.
• Si existe tensión de la batería (contacto +15), esto se indica ya
que se enciende el diodo con la marca de la batería.
1250 0098 53

1 2 5 3 4

1 Diodo para la batería

2 Botón conmutador para el tiempo de pausa
3 Botón conmutador para tiempo de operación
4 Diodo para el motor
5 Botón conmutador para prueba/lubricación extra
Figura 8.13. Fig.14 - Diodos del temporizador y botón conmuta-
dor

129
Contacto de conexión en el temporizador

1250 0096 17

1 2 3 4 5 6 7

1 Tierra
2 Cerradura de encendido
3 Motor
4 Indicación de nivel bajo
5 Indicación de nivel
6 Lubricación extra
7 Lámpara en el pulsador
Figura 8.14. Fig. 15 - Contacto de conexión en el temporizador

130
Esquema de acoplamientos

E1 E2
1 1 1 1 1 N P 15
H 2 2
31 Z 2 2
3 3 3 2 31
15 N 3

F 15 6A
G M
C K L 2
D 3
B 1 N P 15

[
[1 2 [ 31 2 [ [ 1 31
3

[
15

1250 0098 14
30 31

+ -

A Temporizador
B Caja de bomba
C Contacto de conexión
D Contacto de cable
E1 Bomba sin pulsador extra
E2 Bomba con pulsador extra
F Cerradura de encendido
G Fusible
H Cable, negro
I Cable, marrón
K Contacto de conexión 2
L Contacto de cable
M Pulsador con lámpara
Figura 8.15. Fig. 16 - ejecución E1 y E2

Nota
Si un modelo de bomba 103CS... E2 se cambia por uno 203
CS...E2, el cable para la lámpara en el pulsador debe reacoplarse
de negativo a positivo.

Distribuidor de lubricación progresivo tipo SSV

1250 0096 18

Figura 8.16. Fig. 17 - Distribuidor progresivo de lubricación con

6,8,10 y 12 salidas

131
Qué es un distribuidor progresivo de lubricación
La palabra “progresivo” tiene su origen en la manera en que tra-
baja un distribuidor de este tipo, por ejemplo se presuriza el lubri-
cante que seguidamente propulsa los pistones en el distribuidor, y
los pistones se desplazan de una manera determinada y este dibujo
de movimientos se repite continuamente. El pistón debe haber
hecho su movimiento antes de que se mueva el pistón siguiente,
independientemente de si el flujo de lubricante es constante o
inconstante, los pistones interactúan entre sí. Es técnicamente
imposible dejar sin lubricación alguno de los puntos de lubricación
conectados.

Distribuidor de lubricación progresivo tipo SSV

• Tiene a los pistones como única pieza móvil, es decir ningunos
resortes, bolas o empaquetaduras que pueden romperse.
• Suministra lubricante de una manera fiable a los puntos de
lubricación conectados.
• Proporciona 0,2 cm 3 de lubricante por salida y movimiento del
pistón.
• Puede taponarse para proporcionar el doble, el triple, etc, de
lubricante a una salida (vea “taponación de las salidas”)
• Puede tener entre 6 y 22 salidas
• Posibilita conectar distintos puntos de lubricación al mismo
lugar de lubricación.

Flujo en el distribuidor
• Las 5 figuras siguientes muestran lo que ocurre en el distribui-
dor fase a fase.

Nota
Para simplificar se muestra cómo se distribuye el combustible a
las salidas 2, 7, 5, 3 y 1. Las otras salidas reciben en orden su
volumen, pero no se muestran aquí.

Fase 1
• El lubricante entra en el distribuidor y sigue a continuación la
dirección de la flecha hasta el extremo derecho del pistón A
• La presión del lubricante presiona el pistón A hacia la
izquierda. El lubricante situado delante del extremo izquierdo
del pistón es expulsado por la salida 2.

132
 Figura 8.17. Fig. 18 - Fase 1, D=sal. 2

Fase 2
• Cuando el pistón A llega a su posición extrema izquierda se
abre el canal al extremo derecho del pistón B.
• El lubricante se desplaza en dirección de la flecha y mueve el
pistón B hacia la izquierda. El lubricante situado delante del
extremo izquierdo del pistón es expulsado por la salida 7.

Figura 8.18. Fig. 19 - Fase 2, A=sal. 7

Fase 3
• Cuando el pistón B llega a su posición extrema izquierda se
abre el canal al extremo derecho del pistón C
• El lubricante se desplaza en dirección de la flecha y mueve el
pistón C hacia la izquierda. El lubricante situado delante del
extremo izquierdo del pistón es expulsado por la salida 5.

133
 Figura 8.19. Fig. 20 - Fase 3 B=sal. 5

Fase 4
• Está ahora abierto el canal al extremo derecho del pistón D.
• El lubricante presiona el pistón D hacia la izquierda. El lubri-
cante situado delante del extremo izquierdo del pistón es expul-
sado por la salida 3.

Figura 8.20. Fig. 21 - Fase 4, D=sal. 1

Fase 5
• El pistón D abre el canal al lado izquierdo del pistón A.
• El lubricante presiona el pistón hacia la derecha. El lubricante
situado por delante es expulsado por la salida 1.
• Los pistones B a D son seguidamente desplazados de izquierda
a derecha.
• Se ha realizado ahora un ciclo de lubricación completo. A conti-
nuación comienza uno nuevo.

134
 Figura 8.21. Fig. 22 - Fase 5, D=sal. 1

Cuando se ha interrumpido el flujo de lubricante

• Se detienen los pistones
• No llega ningún lubricante a los puntos de lubricación
• Cuando comienza otra vez el flujo, los pistones comienzan a
moverse desde el lugar en el que se detuvieron.

Control de la función
• El distribuidor principal (Fig. 23) y los subdistribuidores se aco-
plan a los tubos principales (G). La bomba se conecta al distri-
buidor principal.
• Si se adhiere algún pistón en algún bloque o si se bloquea
alguna salida, se detiene el distribuidor de lubricación.
• Gracias al diseño del sistema, un bloqueo se propaga al distri-
buidor principal y todo el sistema se detiene (quedan detenidos
todos los pistones en todos los distribuidores).
• El sencillo diseño hace que nunca se olvide un punto de lubrica-
ción bloqueado.
• Debido a que la bomba sigue bombeando lubricante y están
detenidos los distribuidores, el lubricante debe ser conducido a
algún sitio. Aumenta la presión en el sistema y el bloqueo se
muestra ya que el lubricante sale por la válvula de seguridad
(Fig. 25).

135
 A Válvula de seguridad
B Distribuidor principal SSV 6
C Subdistribuidor SSV 8
D Subdistribuidor SSV 6
E Submanguera
F Subdistribuidor SSV 12
G Manguera principal
Figura 8.22. Fig. 22 - Ejemplo del sistema de lubricación

• El distribuidor de lubricación puede estar equipado con una

espiga de indicación. La espiga está fijada en el extremo de un
pistón y sigue sus movimientos.
• Cuando se bloquea el sistema también se detiene la espiga.
1250 0096 19

Figura 8.23. Fig. 24 - Espiga de indicación

• El control de todo el sistema de lubricación se hace en la vál-

vula de seguridad de la bomba. Si trabaja la bomba y el lubri-
cante sale por la válvula, existe un bloqueo en el sistema de
lubricación.

136
 1250 0096 12
Figura 8.24. Fig. 25 - Válvula de seguridad

Taponado de la salida

1 Acoplamiento de la entrada
2 Canal del pistón
3 Tapón, enroscado
4 Tapón, para pistón
5 Válvula de retención, kit
6 Cono de bronce
7 Cuerpo de válvula
8 Anillo de corte
9 Tuerca de acoplamiento
10 Canal de conexión
11 Arandela de cobre
12 Tapón
Figura 8.25. Fig. 26 - Acoplamientos de salida y tapones

• El volumen de lubricante puede incrementarse mediante el

taponado de las salidas.
• Montar un acoplamiento de salida completo en todas las salidas
que van a usarse, vea las figs. 26 y 27.
• El tapón (4) montado en el pistón se reconoce por el canto bise-
lado y nunca deberá desenroscarse.
• Nunca sustituya el tapón (12) con un tapón (4).

137
 Nota
El cuerpo de la válvula (7) debe usarse junto con el cono de
bronce (6).
• El cono de bronce (6) cierra el canal de conexión (10) y nunca
deberá usarse junto con el tapón (12).

Nota
Para los distribuidores SSV 6 a SSV 12 no deberán nunca usarse
tapones en las salidas 1 y/o 2. Para los distribuidores SSV 14 a
SSV 22 no deberán nunca usarse tapones en las salidas con el
número alto. Si se tapona alguna de estas salidas, el distribuidor
queda bloqueado.

1 Acoplamiento de la entrada
2 Canal del pistón
3 Tapón, enroscado
4 Tapón, para pistón
5 Cuerpo de válvula
6 Canal de conexión
7 Tapón
8 Arandela de cobre
Figura 8.26. Fig. 27 - Acoplamientos de salida y tapones

Volumen de lubricación sencillo

• Volumen de lubricación sencillo es el volumen de lubricante
que sale por una salida durante una carrera del pistón. El volu-
men es 0,2 cm 3

Salidas acopladas en serie

• Si algunos puntos de lubricación necesitan un volumen mayor
de lubricante, esto puede conseguirse taponando una o varias
salidas.
• En la Fig. 28 está taponada la salida 10. El volumen de lubri-
cante que saldría a través de esta salida, es conducido hacia
abajo por el canal de conexión y sale por la salida 8.
• Volumen total en la salida 8:

138
 - el volumen “propio” en la salida 8
- más el volumen de la salida 10
• las salidas por encima de la salida por la que sale el lubricante,
etc. Vea la Fig. 28, salidas 1, 3 y 5.

Figura 8.27. Fig. 28 - Volumen de lubricación sencillo, doble y tri-

ple en un distribuidor SSV 10.

Datos técnicos

Bomba QUICKLUB 203 CS-ZS

Temperatura de trabajo -25 °C a 70 °C
Número de salidas 1, 2 ó 3
Tamaño del recipiente 2L
Llenado A través del racor de llenado o
cartucho
Lubricante Grasa hasta NLGI2

Motor
Motor Motor CC con cambio descen-
dente (protegido contra interfe-
rencias de radio)
Tensión 12 V CC ó 24 V CC
consumo de corriente máx. 12 V 6,5 A
24 V 3 A
Régimen 17rpm
Clase de protección IP54
Transistor de salida 5 A protegido contra cortocir-
cuitos
Protegido contra polarización inco-
rrecta: la contratensión se polariza
sector de temperatura -30 °C a 85 °C

139
 Elemento de bombeo
Diámetro del pistón, estándar K6 6 mm
Volumen de lubricación* aprox. 2,8 cm 3 /min

Nota
* El volumen de lubricación se basa en la grasa NLGI 2 a una
temperatura de +20°C, una contrapresión de 100 bar y una ten-
sión 12/24 V. Con otras temperaturas y presiones, el volumen de
lubricación es ligeramente distinto. La composición del sistema de
lubricación se basa en lo anterior.
Diámetro del pistón, K5 7 mm
Volumen de lubricación aprox. 4 cm 3 /min
Presión máx. de trabajo 350 bar
Rosca de conexión G 1/4”
Diámetro de manguera adaptable 6 mm

Temporizador electrónico en los modelos de bomba E1 ó E2 QUIC-

KLUB 203CS-ZS, ZS/ADR

Nota
Este temporizador electrónico está polarizado.
Tensión nominal 12/24 VCC
Tensión de trabajo
12 V 9 V - 15 V
máx. 18 V
24 V 18V - 30 V
Clase de protección IP 66
Fluctuación en relación a la tensión5% según DIN 41755

140
9. Sistema de lubricación (Opción)

Lubricación de roscas con cepillos

FUNCIÓN
La lubricación de las roscas de la barrena se realiza con ayuda de
dos cepillos (C) que está montado en la fijación inferior del cartu-
cho RHS.

La grasa proviene de una bomba (B) colocada en un recipiente de

grasa (A) en la parte delantera del bastidor del vehículo. La bomba
es accionada por aire comprimido desde el compresor del equipo
perforador.

La activación de la bomba puede realizarse bien automáticamente

o bien manualmente y es controlada por un interruptor (5) en el
panel de perforación.

1250 0105 86

A Depósito de grasa.
B Bomba.
Figura 9.1. Sistema de lubricación de roscas.

141
 1250 0106 34
C
Figura 9.2. Cepillos para lubricación de roscas.

Método a seguir
• Durante el uso normal, el sistema trabaja automáticamente. La
bomba de grasa se activa cuando la palanca de manejo de barras
se encuentra en la posición para llevar una barra al centro de la
perforación. Esto hace que cada vez que se saca una barra del
cartucho se bombea una cantidad de grasa a los cepillos por
donde pasa seguidamente la rosca de la barra. Interruptor 5,
posición (b).
• El sistema puede operarse manualmente si se necesita bombear
grasa extra a los cepillos. La bomba de grasa se activa entonces
siempre que el interruptor se mantiene en posición. Interruptor
5, posición (c).
• El sistema puede desconectarse totalmente si no se desea nin-
guna lubricación de las roscas. Interruptor 5, posición (a).

Ajuste
La cantidad de grasa que se bombea se ajusta con el tornillo de
ajuste en el regulador de flujo (1). Un aumento del flujo de aire
hace que la bomba se activa más a menudo. El ajuste de fábrica es
3 impulsos / 10 segundos.

La presión a la bomba se ajusta a 7 bar con el regulador de presión

(2) y se lee en el manómetro (3).

Todo el sistema puede desconectarse bloqueando el suministro de

aire con la espita (3).

Compruebe que el lubricador de neblina (5) siempre esté lleno con

aceite de herramientas neumáticas y que gotee aceite a intervalos
periódicos por el tubo de goteo.

Para la lubricación de las roscas de la barrena recomendamos la

grasa de roscas A Atlas Copco Secoroc.

142
 4
2

1250 0002 25

5
1
Figura 9.3. Regulador de flujo.

143
10. Equipo direccional

HQS (Hole Quality System)

Generalidades
HQS es un sistema completo para la medición del ángulo, medi-
ción de la longitud del barreno en los equipos perforadores.

HQS 10 - Instrumento completo para la medición del ángulo de

los barrenos inclinados.

HQS 11 - Instrumento completo para la medición de los ángulos,

longitud de barreno y penetración de perforación. Medición de la
longitud del barreno.

HQS 12 - Instrumento completo para la medición de los ángulos,

longitud de barreno y penetración de perforación desde la referen-
cia láser.

Especificación
Suministro de corriente 16 - 33 VCC
Consumo de corriente 0,2A
Temperatura de trabajo -20 - +50°C
Encapsulado IP65
Medición de ángulo:
Sector de medición 2 * 30°
Precisión de medición 0,3°
Medición de la longitud del barreno/
penetración de perforación:
Sector de medición, longitud del
barreno 0 - 99,9 m
Sector de medición, penetración
de perforación 0 - 9,99 m/min
Sector de medición, longitud total
del barreno 0 - 999,9 m
Precisión de medición, medición
de la longitud del barreno 1%, mín. 0,05 m
Tipo de láser para la detección Rojo giratorio visible. Longitud
de onda 630 - 680 nm.

144
MANIPULACION

Indicador

m/min

.
m

1250 0078 38 .

Figura 10.1. Flecha hacia abajo, pantalla superior

Posición de medición de ángulo: La pantalla superior muestra el

ángulo de inclinación. La pantalla inferior muestra el ángulo late-
ral.

m/min

.
m

.
1250 0093 28

Figura 10.2. Flecha hacia arriba, pantalla inferior

Medición de la longitud del barreno durante la perforación:

La pantalla superior muestra la penetración de perforación. La
pantalla inferior muestra la profundidad actual del barreno.

145
Caja de maniobras
A D

- /+
1 a
0

1250 0093 29
m b
B
c

C E
Figura 10.3. Caja de maniobras

(A) “Interruptor Desconexión/Conexión” Interruptor bascu-

lante que conecta y desconecta al sistema HQS.

(B) “Total (Sm)” Pulsador que muestra el número total de metros

de roca perforados en la pantalla inferior, y la penetración media
de perforación de la última barrena en la pantalla superior, cuando
se mantiene presionado.

Contador total que muestra el número total de metros perforados

(NOTA: máx. 999,9m) realizados desde la última puesta a cero.

La puesta a cero del contador total se hace con los botones (B)
“Total” (Sm) y (C) “Ajustar longitud” se pulsan simultánea-
mente.

(C) “Ajustar longitud”. Pulsador que se pulsa cuando se ajusta

la longitud de barreno deseada con el botón (D) “Aumentar/
reducir la profundidad del barreno (+/-)”.

(D) “Aumentar/reducir la profundidad del barreno (+/-)”.

Botón para ajustar la profundidad de barreno deseada.

(E) “Medición de la longitud del barreno Desconectada/

conectada” Interruptor basculante con el que se inicia o detiene la
medición de la longitud del barreno. En la posición “Conectada”
(c) las pantallas muestran penetración de perforación y posi-
ción de la broca Durante el acoplamiento se muestran los ángulos
de perforación. Cuando la medición de la longitud está activada, se
detiene la perforación al alcanzarse la profundidad ajustada para el
barreno. P. ej. si la profundidad del barreno se ha ajustado a 15,0

146
 m, se detiene la percusión, la rotación y el avance cuando la
barrena alcanza esta profundidad desde el emboquillado, o desde
el plano láser si éste se utiliza.

Si se activa (C) “Ajuste longitud” durante la perforación, la pan-

talla superior muestra S LE y la pantalla inferior muestra la pro-
fundidad ajustada para el barreno. La longitud de barreno se
modifica girando el botón “-/+”. (NOTA: máx. 999,9m).

Cuando parada automática ha detenido la perforación al haberse

alcanzado la profundidad deseada del barreno, las palancas de
perforación deben ser llevadas de vuelta a punto muerto
manualmente.

Manejo, medición de ángulo (HQS 10, 11 y 12)

1. Coloque el equipo de perforación con el dispositivo de avance
aproximadamente sobre el lugar en que se realizará el próximo
barreno.

Figura 10.4. Colocación.

2. Ajuste la mirilla de modo que quede orientada en el sentido de

penetración. Apunte hacia un objeto lo más lejano posible y que
le sea fácil de recordar.

147
 Las pantallas muestran ahora todos los ángulos de penetra-
ción y la línea de mira.

Figura 10.5. Apunte.

3. Coloque el dispositivo de avance de modo que se encuentre en

los ángulos de penetración correctos.

Figura 10.6. Ajuste los ángulos.

Manejo, medición de la longitud del barreno y penetración de perforación (HQS 11 y 12)

El equipo de perforación está colocado según el capítulo “Medi-
ción de ángulos”.

1. Coloque el dispositivo de avance de modo que se encuentre en

los ángulos de penetración correctos.

2. Pulse el botón “Ajustar longitud” y gire el botón “+/- hasta que

la pantalla inferior muestre la profundidad deseada del barreno.
Suelte el pulsador. Si se pone a 0,0 la profundidad del barreno,
se desconecta la parada de longitud.

3. Coloque la barrena en el punto de emboquillado.

148
 4. Ajuste el interruptor basculante “Medición de la longitud del
barreno” en posición conectada. Comienza ahora la medición
de la longitud del barreno, y calcula la posición de la broca
como punto cero. La pantalla superior muestra la penetración
del barreno, y la inferior la posición de la broca.

Figura 10.7. Penetración de perforación y posición de la broca.

5. Perfore la primera barra de perforación.

6. Cierre la guía de barrena y desenrosque el adaptador. La medi-

ción de la longitud del barreno se detiene tras cuatro segundos,
y en las pantallas aparecen los ángulos de perforación.

NOTA: El sistema mide la longitud entre las señales “Guía

de barrena superior abierta” y desenroscado. Por esta
razón, las señales deben estar al principio y al final de la
barrena.

7. Acople otra barra de perforación a la serie.

8. Cuando la guía de barrena superior se abre, vuelve a comenzar

la medición de la longitud del barreno.

9. Perfore el barreno a la profundidad deseada.

[Link] perforación se detiene automáticamente cuando se alcanza

la profundidad deseada, si se utiliza la función “Ajustar longi-
tud” (Ver los puntos dos y cuatro de arriba).

[Link] de vuelta las palancas de perforación hasta punto muerto.

Medición de la longitud del barreno desde el plano láser (HQS 12)

El equipo de perforación está colocado según lo descrito en los
capítulos dedicados a “Medición del ángulo” y “Medición de la
profundidad del barreno”

149
 1. Perfore la primera barra. Cuando el sensor láser del carro recibe
el impacto del plano láser, se modifica la pantalla dedicada a
posicionamiento de la broca. En lugar de mostrar la posición de
la broca desde el punto de emboquillado, se muestra la posición
de la broca medida desde el plano láser. Cuando el plano láser
activa al sensor láser, se cambia el punto decimal de la pantalla
por dos puntos.

Figura 10.8.

Figura superior: Antes de que el sensor láser haga impacto en

el plano láser, se muestra la profundidad del barreno desde el
punto de emboquillado.

Figura inferior: Cuando el sensor láser hace impacto en el

plano láser, se muestra la profundidad del barreno desde el
plano láser.

2. Cierre la guía de barrena y desenrosque el adaptador. Se detiene

la medición de la longitud, y tras cuatro segundos aparecen los
ángulos de perforación en las pantallas.

150
Procedimiento de trabajo

Generalidades
El sistema tiene funciones para la medición de los ángulos de per-
foración, posición de la broca y penetración de perforación.

Cuando el equipo de perforación no está perforando, se muestran

en las pantallas los ángulos de perforación. Durante la perforación,
se muestran la posición de la broca y la penetración de perforación.

Cuando se interrumpe la perforación, se muestran los ángulos de

perforación (Después de aprox. cuatro segundos). En las pantallas
existen flechas señalando hacia arriba para la posición de la broca,
y la penetración de perforación hacia abajo para los ángulos de
perforación.

Definición de los ángulos

El sistema para medición de los ángulos se compone de:

• Sensor de articulación del brazo

• Sensor de ángulo para la medición de los ángulos del disposi-
tivo de avance.
• Mirilla
• Unidad de pantalla para la presentación de los valores.

Los ángulos que aparecen en las pantallas han sido calculados en la dirección del
apunte
1250 0092 51

a Dirección del apunte

b Dirección del ángulo
Figura 10.9. Fig. A

Esto significa que el brazo y la mirilla están orientados rectos hacia

adelante, y que los ángulos se muestran según la fig. A.

151
 1250 0092 52
a

a Dirección del apunte

b Dirección del ángulo
Figura 10.10. Fig. B

Si se desplaza el brazo, el sistema lo registra y presenta los ángulos

en la dirección de la mirilla según fig. B.

a
1250 0092 53

a Dirección del apunte

b Dirección del ángulo
Figura 10.11. Fig. C

Si ahora se gira la mirilla, el sistema lo registra y presenta los

ángulos en la nueva dirección de la mirilla según la fig. C.

Los ángulos que aparecen en la pantalla se refieren a la dirección

de la parte inferior del dispositivo de avance, p. ej. si la mirilla está
recta hacia adelante y la pantalla superior muestra +10° y la infe-
rior -1,2° la broca está orientada 10º hacia adelante y 1,2° hacia la
izquierda.

Señales de control para la medición de la longitud

Las señales de entrada utilizadas para regular la medición de la
longitud son “guía de barrena superior abierta” y “desenroscado”
(señales de perforación 2 y 3).

152
 Cuando el conmutador (“Medición de la longitud del barreno” se
lleva a la posición Conectada (hacia abajo), el sistema entra en
posición de medición de la longitud. En ésta, se muestra la posi-
ción de la broca en la pantalla inferior y la penetración de perfora-
ción en la superior.

Si se invierte el avance, también se calcula la posición de la broca.

Cuando se activa el desenroscado (comienza el manejo de barras),

el sistema entra en la medición de ángulos y permanece en la
misma hasta que se abre la guía de barrena. (Finaliza el manejo de
barras) El sistema entra entonces en posición para la medición de
la longitud.

La posición de la medición de la longitud puede también interrum-

pirse poniendo el conmutador "Medición de la longitud del
barreno” en la posición Desconectada.

NOTA: El sistema mide la longitud entre las señales “guía de

barrena superior abierta” y “desenroscada”. Por esta razón,
las señales deben estar al principio y al final de la barrena.

Medición desde la referencia láser

a
L

LH
H

1250 0092 50

b
a Plano láser
b Fondo listo deseado
Figura 10.12.

El emisor láser envía un rayo que gira horizontalmente. Cuando se

conecta el láser, el mismo se ajusta a un plano exactamente hori-
zontal (a). Este puede utilizarse como referencia para la medición
de la longitud del barreno.

El láser se pone sobre una altura conocida por encima del fondo
listo deseado. Ver la fig. 4.

153
 El láser se pone sobre un punto del que se conoce la altura sobre el
fondo listo, incluido el subperforado.

Se mide la distancia desde el punto al plano láser. El plano láser es

ahora paralelo al fondo en una altura LH = L+H desde el fondo.

Longitud del barreno desde el plano láser

En el carro se ha montado un sensor láser. Este emite una señal al
sistema cuando alcanza el plano láser que se ha puesto sobre una
altura conocida por encima del fondo listo deseado. Cuando se
monta el sistema de medición en el dispositivo de avance, se mide
la distancia desde el sensor láser hasta la broca. Esta distancia se
programa en el sistema.

Figura 10.13.

Cuando se comienza la perforación se mide la longitud del barreno

desde el punto de emboquillado (Figura superior).

Cuando el láser toca al sensor láser, se pone el valor programado

desde el sensor a la broca como longitud de barreno, y la medición
de longitud continúa desde esta distancia (Figura inferior).

Para indicar que la distancia es ahora desde el plano láser, el punto

decimal se cambia por dos puntos en la pantalla de longitud.

154
Programa de localización de averías

Control de las señales de entrada y programación de la distancia desde el sensor láser

a la broca:

Nota
El interruptor “Medición de la longitud del barreno Conectada/
Desconectada” debe encontrarse en la posición DESCONEC-
TADA (hacia arriba)
Pulse Ajustar profundidad de barreno y manténgalo pulsado.
Active el instrumento y espere 3 segundos antes de soltar “Ajustar
longitud”.

Ahora pasa el sistema a la posición localización de averías. La

pantalla superior muestra el número de control, y la inferior un
valor. Para pasar al siguiente número de control, pulse “Total” y
suéltelo.

Tabla 10.1.
Pantalla superior Pantalla inferior
0001 Sensor de ángulo lateral. Cuando el disposi-
tivo de avance se encuentra perpendicular, el
valor deberá ser 0° (3°). Cuando la parte superi-
or del dispositivo de avance se inclina hacia la iz-
quierda, el valor deberá ser negativo, y cuando
se inclina hacia la derecha positivo.
0002 Sensor de ángulo de inclinación. Cuando el
dispositivo de avance se encuentra perpendicu-
lar el valor deberá ser de aprox. ° (3°). Cuando
la parte superior del dispositivo de avance se in-
clina hacia adelante, el valor deberá ser negati-
vo, y cuando se inclina hacia atrás positivo.
1250 0078 50

m/min

.
m

155
Pantalla superior Pantalla inferior
0003 Sensor de articulación de brazo. Cuando el
brazo está recto hacia adelante el valor deberá
ser aprox. 0° (3°). Cuando el brazo se desplaza
hacia la izquierda el valor deberá ser negativo, y
cuando se desplaza a la derecha deberá ser
positivo.
0004 Sensor para cabina giratoria. (si está monta-
do). Cuando la cabina está recta hacia adelante,
el valor deberá ser 0° (3°). Cuando la cabina se
gira hacia la izquierda, el valor deberá ser nega-
tivo, y cuando se gira a la derecha positivo.
0005 Mirilla. Cuando la mirilla está orientada recta
hacia adelante, el valor deberá ser 0° (3°). Cuan-
do la mirilla se gira hacia la izquierda, el valor de-
berá ser negativo, y cuando se gira a la derecha
positivo.
0006 Señales de articulación del brazo y señales
del sensor de longitud. El dígito correspondi-
ente a milésimas es un 1 cuando la señal de per-
foración 1 (Percusión) está activa, y un 0 cuando
está inactiva. El de las centésimas es un 1 cuan-
do la señal de perforación 2 (Guía de barrena
superior abierta) está activa, y un 0 cuando está
inactiva. El de las décimas es un 1 cuando la
señal de perforación 3 (Desenroscado) está ac-
tiva, y un 0 cuando está inactiva. El dígito de las
unidades deberá situarse entre 0 - 9 cuando el
dispositivo de avance se desplaza hacia abajo.
1250 0093 30

m/min
1 0 0 0
.
m
0 1 0 0
. 0 0 1 0
0 0 0 7

0007 Señales del sensor láser y de los botones de

la caja de control. El dígito de las milésimas
muestra 1 cuando la señal láser está activa, y 0
cuando está inactiva. Con el conmutador “Med-
ición de la longitud del barreno Conectada/
Desconectada” se selecciona entre una resolu-
ción de medición 0,1, 0,2, 0,5 Grados.
0008 Distancia programada desde el sensor láser
a la broca. Para modificar este valor: Avanzar
la cifra 1 cm con el conmutador “Medición de la
longitud del barreno Conectada/Desconectada”
hasta el valor deseado. Pulsar “Total” y soltarlo.

156
Pantalla superior Pantalla inferior
0080 Para modificar el valor: Avanzar la cifra 10 cm
con el conmutador “Medición de la longitud del
barreno Conectada/Desconectada” hasta el val-
or deseado. Pulsar “Total” y soltarlo.
0800 Para modificar el valor: Avanzar 1 m la cifra
con el conmutador “Medición de la longitud del
barreno Conectada/Desconectada” hasta el val-
or deseado. Pulsar “Total” y soltarlo.
8000 Para modificar el valor: Avanzar la cifra 10
metros con el conmutador "Medición de la longi-
tud del barreno Conectada/Desconectada" has-
ta el valor deseado. Pulsar “Total” y soltarlo.
0009 Programar la longitud máx. de la barrena. El
sistema sólo mide la distancia entre “Guía de
barrena abierta” y “Desenroscado” (una bar-
rena). Para modificar el valor: Avanzar la cifra 1
cm con el conmutador “Medición de la longitud
del barreno Conectada/Desconectada” hasta el
valor deseado. Pulsar “Total” y soltarlo.
0090 Para modificar el valor: Avanzar la cifra 10 cm
con el conmutador “Medición de la longitud del
barreno Conectada/Desconectada” hasta el val-
or deseado. Pulsar “Total” y soltarlo.
0900 Para modificar el valor: Avanzar 1 m la cifra
con el conmutador “Medición de la longitud del
barreno Conectada/Desconectada” hasta el val-
or deseado. Pulsar “Total” y soltarlo.
9000 Para modificar el valor: Avanzar 10 m la cifra
con el conmutador “Medición de la longitud del
barreno Conectada/Desconectada” hasta el val-
or deseado. Pulsar “Total” y soltarlo.

A continuación, el sistema regresa a medición normal.

Localización de averías del sistema de medición de ángulos

Tabla 10.2.
AVERIAS MEDIDAS A TOMAR
Las pantallas no muestran Controlar la alimentación de cor-
nada, y no se enciende la ilu- riente a la unidad central. De-
minación de las mismas. berá ser de 16 - 33 VCC. En
caso contrario, controlar el fus-
ible.
Si se enciende la iluminación Controlar que exista +12 VCC
de las pantallas. entre las regletas 1 y 2 de la re-
gleta que va al sensor de ángulo.
Ver el plano “0002330”.

157
AVERIAS MEDIDAS A TOMAR
No existe 12 VCC entre las Acoplar las regletas a todos los
regletas 1 y 2. Las pantallas sensores y a la mirilla. Desacti-
muestran caracteres raros. var el instrumento y volverlo a
activar. Ir acoplando uno a uno
los sensores, y observar las pan-
tallas. Si vuelve la avería, exam-
inar el cable al sensor conectado
en último lugar y cambiar el sen-
sor en caso necesario.
Pantallas para los ángulos Ejecutar el programa de localiza-
inestables o con valores in- ción de averías para localizar al
correctos. sensor defectuoso.
Conectar un cable suelto entre la
unidad central y el sensor defec-
tuoso. Si funciona, cambiar el
cable. Si todavía existe la avería,
cambiar el sensor.
Si persiste la avería, cambiar la
unidad central.

Localización de averías, medición de la longitud del barreno

Tabla 10.3.
AVERIAS MEDIDAS A TOMAR
No funciona la Ejecutar el programa de localización
medición de la lon- de averías, y controlar las señales
gitud del barreno procedentes del sensor de longitud y
la señal de perforación/señales de
perforación.
Controlar el cable de medición al sen-
sor de longitud.
Si falta la señal del Controlar que sea correcto el cable
sensor de longi- tendido alrededor del sensor de longi-
tud. tud. Controlar que las señales del sen-
sor de longitud sean correctas. Medir
la tensión en la caja de conexiones,
en el dispositivo de avance. Ver el pl-
ano 0002330.

158
Localización de averías, sensor láser

Tabla 10.4.
AVERIAS MEDIDAS A TOMAR
Falta la indicación Ejecute el programa de localiza-
láser. ción de averías, y controle la
señal láser. Vea el capítulo 5.
Desacople el contacto del sen-
sor láser y cortocircuite entre B y
C en el contacto del cable. El
programa de localización de
averías deberá ahora mostrar
una señal láser activa. En caso
contrario, controle el cable. Mida
las tensiones entre A, B y C en el
conector. A-B =12 VCC, B-C 4,7
VCC. Si las tensiones son cor-
rectas, cambie el receptor láser.

159
Esquema eléctrico

Figura 10.14. Esquema eléctrico

160
11. Otras opciones

Bomba eléctrica de llenado

A
1250 0106 35

B
Figura 11.1. Bomba eléctrica de llenado

La bomba se usa para el llenado de combustible.

1. Conectar la manguera colgante a la fuente de combustible.

2. Activar el interruptor (B) a la posición 1.

3. Activar el interruptor (A) para comenzar el llenado.

La bomba eléctrica de llenado se detiene automáticamente cuando

está lleno el depósito de combustible del equipo perforador. Si se
agota la fuente de combustible también se detiene la bomba de lle-
nado.

161
162
Instrucciones de mantenimiento
1. Generalidades ....................................................................................................... 167
Generalidades ...................................................................................................... 167
Seguridad ........................................................................................................ 167
Grupo objetivo y finalidad.............................................................................. 167
Para contactarnos ............................................................................................ 168
Letreros para los componentes de compra...................................................... 170
Desmontaje y montaje .................................................................................... 171
Desguace......................................................................................................... 171
Par de apriete en las uniones roscadas ............................................................ 172
Soldadura ........................................................................................................ 173
Puntos a observar al realizar trabajos de soldadura: .................................. 173
Recomendaciones referentes a los electrodos............................................ 174
Localización de averías................................................................................... 174
Batería.................................................................................................................. 175
Consideraciones medioambientales en el manejo de baterías ........................ 175
Carga de la batería .......................................................................................... 175
Proceda de la manera siguiente (cargador de 24 V)................................... 176
Método a seguir antes de la carga ......................................................... 176
Método a seguir después de la carga ..................................................... 177
Proceder de la manera siguiente (cargador de 12 V) ................................. 177
Método a seguir antes de la carga ......................................................... 177
Método a seguir después de la carga ..................................................... 178
Puesta en marcha con una batería auxiliar...................................................... 178
Sistema hidráulico ............................................................................................... 179
Consideraciones medioambientales en el manejo de aceite ........................... 179
Generalidades ................................................................................................. 179
Reparación de los componentes hidráulicos................................................... 180
Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................. 180
Talleres hidráulicos ......................................................................................... 181
Filtro ............................................................................................................... 181
Generalidades............................................................................................. 183
Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 183
Generalidades............................................................................................. 185
Cambio del filtro de respiración................................................................. 186
Condensaciones en el depósito de aceite hidráulico .................................. 186
Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico .............. 187
Llenado de aceites y combustible........................................................................ 188
Consideraciones medioambientales en el manejo de combustible ................. 188
Llenado de combustible .................................................................................. 188
Consideraciones medioambientales en el manejo de aceite ........................... 189
Aceite de compresor ....................................................................................... 189
Toma de prueba de aceite................................................................................ 191
Llenado de aceite hidráulico........................................................................... 191
Llenado manual.......................................................................................... 191
Cambio del aceite hidráulico .......................................................................... 192
Generalidades............................................................................................. 192
Vaciado....................................................................................................... 193
Aceite lubricación ........................................................................................... 193

163
 Respecto al aceite de motor, vea el capítulo “Motor diesel” .......................... 195
Dispositivo de avance.......................................................................................... 195
Serie 6000 ....................................................................................................... 195
Datos técnicos, serie 6000 .............................................................................. 196
Montaje de la perforadora............................................................................... 196
Medidas preparatorias ................................................................................ 196
Montaje ...................................................................................................... 197
Control después de cuatro horas ..................................................................... 197
Cables de tracción y retorno ........................................................................... 198
Colocación.................................................................................................. 198
Cambio del cable de tracción ..................................................................... 198
Ajuste de los cables de tracción y retorno.................................................. 199
Tensado del cable de retorno...................................................................... 199
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance ..................................... 199
Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte ........................................ 201
Cambio de las barras de deslizamiento........................................................... 201
Cilindro de avance .......................................................................................... 202
Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance .................................... 202
Descripción ................................................................................................ 205
Desmontaje................................................................................................. 205
Montaje ...................................................................................................... 205
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo....................................... 205
Cables de acero .................................................................................................... 206
Criterios para el desecho de cables de acero................................................... 206
Rotura de alambre en la fijación del cable ................................................. 206
Roturas de hebras ....................................................................................... 206
Roturas de alambre en ciertas posiciones................................................... 206
Alteraciones producidas por el calor.......................................................... 207
Roturas de alambre en función del tiempo de servicio .............................. 207
Reducción de la elasticidad........................................................................ 207
Reducción del diámetro.............................................................................. 207
Cierto número de tipos de rotura de alambre ............................................. 208
Corrosión.................................................................................................... 208
Desgaste ..................................................................................................... 209
Deformaciones del cable............................................................................ 209
Desplazamiento de alambres...................................................................... 210
Desplazamiento de hebras.......................................................................... 210
Ondulación ................................................................................................. 210
Fracturas..................................................................................................... 211
Coca............................................................................................................ 211
Aplastamiento ............................................................................................ 212
Reducción localizada del diámetro del cable ............................................. 212
Aumento localizado del diámetro del cable ............................................... 212
Acumulaciones........................................................................................... 213
Tensado de las orugas .......................................................................................... 213
Acondicionamiento de aire.................................................................................. 215
Seguridad ........................................................................................................ 215
Consideraciones medioambientales en el manejo de frigorígeno................... 215
Cambio del filtro de aire ................................................................................. 216
Localización de averías................................................................................... 216
Falta la refrigeración .................................................................................. 216

164
 Refrigeración insuficiente .......................................................................... 216
Refrigeración irregular............................................................................... 217
Ruidos anormales....................................................................................... 217

2. Instrucciones de transporte................................................................................... 218

Elevación ............................................................................................................. 218
Modelo con brazo sencillo.............................................................................. 218
Modelo con brazo plegable............................................................................. 220
Transporte ............................................................................................................ 221
Antes de que el equipo de perforación se encuentre encima del vehículo de trans-
porte. ............................................................................................................... 223
Cuando el equipo de perforación se encuentra encima del vehículo de transporte.223
Remolcado........................................................................................................... 224

3. Sistema de perforación ......................................................................................... 226

Ajuste de la presión de amortiguación ................................................................ 226
Ajuste la presión de percusión............................................................................. 227
Generalidades ................................................................................................. 227
Baja presión de percusión............................................................................... 229
Alta presión de percusión ............................................................................... 229
Ajuste de la presión de avance de perforación .................................................... 230
Generalidades ................................................................................................. 230
Baja presión de avance de perforación ........................................................... 231
Alta presión de avance de perforación............................................................ 232
Ajuste de la velocidad de rotación....................................................................... 233
Ajuste de la velocidad de rotación.................................................................. 235
Sistema RPC-F .................................................................................................... 235
Ajuste .............................................................................................................. 236
Ajuste del regulador de presión........................................................................... 238
Protección antiatascos ......................................................................................... 238
Supervisor de flujo de aire, B142 ................................................................... 239
Ajuste del supervisor de flujo de aire ............................................................. 239
Supervisor de presión de rotación, B134 ........................................................ 240
Ajuste de la presión de activación .................................................................. 241
Ajuste de la lubricación al equipo perforador ..................................................... 243

4. DCT Captador de polvo ....................................................................................... 245

Ajuste del captador de polvo (DCT) ................................................................... 245
Ajuste de la longitud de los impulsos ............................................................. 246
Ajuste de la longitud de las pausas ................................................................. 246
Ajuste de la retardación de puesta en marcha................................................. 246
Prueba del filtro, captador de polvo (DCT)......................................................... 247
Cambio del filtro del captador de polvo (DCT) .................................................. 247

5. Radiador ............................................................................................................... 249

Refrigerante ......................................................................................................... 249

6. Motor diesel ......................................................................................................... 251

Seguridad............................................................................................................. 251
Consideraciones medioambientales durante la manipulación del aceite............. 252
Aceite al motor diesel .......................................................................................... 252

165
 Mantenimiento de los componentes del motor.................................................... 253
Limpieza o cambio del filtro de aire............................................................... 253
Sistema de combustible .................................................................................. 254
Filtro........................................................................................................... 254
Prefiltro ...................................................................................................... 254
Filtro fino ................................................................................................... 255
Consideraciones medioambientales durante la manipulación del combustible256
Drenaje del filtro de combustible.................................................................... 256
Correas ............................................................................................................ 257
Medidor de tensado.................................................................................... 257
Cambio de la correa del alternador ............................................................ 258
Para unas instrucciones más detalladas, ver las instrucciones por separado para el
motor diesel..................................................................................................... 259

166
1. Generalidades

Generalidades

Seguridad
Cuando se realizan trabajos de mantenimiento en el equipo perfo-
rador deberán seguirse los puntos siguientes:

• No realizar nunca el servicio o los trabajos de mantenimiento

cuando está en marcha el equipo perforador
• Para prevenir las lesiones personales durante el servicio y traba-
jos de mantenimiento, los componentes que puedan entrar en
movimiento deberán estar fijados con seguridad.
• Asegurarse que el sistema hidráulico y neumático estén despre-
surizados antes de comenzar los trabajos en los sistemas.
• Todos los mandos de maniobra deberán estar desactivados
durante los trabajos de servicio y mantenimiento.
• Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se
sustituyen por mangueras hidráulicas: con acoplamientos
correctamente prensados, de la clase de calidad y dimensiones
correctas. Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión
tienen acoplamientos prensados y deben, por esta razón, ser
obtenidas ya listas de Atlas Copco. Las clases de calidad y
dimensiones de manguera se indican en el catálogo de piezas de
repuesto. Compruebe también que las conexiones de manguera
estén limpias, intactas y apretadas correctamente.

Grupo objetivo y finalidad

Nota
Este capítulo (Generalidades) contiene recomendaciones genera-
les para el mantenimiento del equipo perforador y su equipo peri-
férico. Esto hace que algunas secciones no estén adaptadas
completamente a los componentes individuales.
Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los repara-
dores y personal de mantenimiento y servicio. El usuario deberá
haber asistido a la formación de Atlas Copco para el equipo.

La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y

reparar las averías en una fase temprana, para poder evitar así las
paradas operativas, los costosos daños secundarios y los acciden-
tes. Un mantenimiento periódico constituye una precondición para
planificar las paradas operativas necesarias, así como las renova-

167
 ciones y reparaciones. Se pueden así realizar los trabajos de mante-
nimiento en los momentos más apropiados y convenientes en la
producción.

Para contactarnos

Tabla 1.1. Direcciones, números de teléfono y telefax a las

empresas Atlas Copco
Country Address Phone- and fax number
Argentina P O Box 192 Suc. 37 Phone: +54 - (0)1 - 912 4421/24
1437 - Buenos Aires Fax: +54 - (0)1 - 912 6622
Australia P O Box 6134 Phone: +61 - (0)2 - 9621 9700
Delivery Centre Fax: +61 - (0)2 - 9621 9813
Blacktown NSW 2148
Austria Postfach 108 Phone: + 43- (0)1 -76 01 20
A-1111 Wien Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72
Bolivia Casilla 8742 Phone: + 591 - 2-22 98 62
La Paz Fax: + 591 - 2-22 10 36
Brazil P O Box 12737 Phone: + 55 - (0)11 - 247 88 00
Sao Paulo, SP Fax: + 55 - (0)11 - 541 76 71
04744-970
Canada P O Box 745 Phone: + 1 - 514 631- 5571
Pointe-Claire Dorval Fax: + 1 - 514 631-9217
Quebec, H9R 4S8
Chile Casilla 10239 Phone: + 56 - (0)2-442 3600
Santiago Fax: +56 - (0)2 - 623 5131
China / Hong 41-1 Huang Jia Wei Phone: + 86 - 25 - 5620 115-8
Kong Zhong yang Men Wai Fax: + 86 - 25 - 551 5225
210037 Nanjing
CMT International S-105 23 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00
Fax: + 46 - (0)8 - 702 21 29
Colombia A.A. 95310 Phone: +57 - 1 - 430 4146
Santafé de Bogotá, D.C. Fax: +57 - 1 - 430 6514
Czech Republic Belohorska 159/187 Phone: + 420 - (0)2 -205 14 604
169 00 PRAHA 6 Fax: + 420 - (0)2- 205 14 614
Brenov
Finland Tuupakankuja 1 Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 42
SF-01740 Vantaa Fax: + 358 - (0)9 - 29 64 21 8
France B.P. 50 Phone: + 33 - (0)1 - 30 72 32 22
F-95132 Franconville Fax: + 33 - (0)1 - 30 72 32 49
Germany Postfach 10 02 25 Phone: + 49 - (0)201 - 217 70
D-46002 Essen Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54
Ghana P O B 10071 Phone: + 233 - 21 77 45 12
Accra North Fax: + 233 - 21 77 61 47

168
Country Address Phone- and fax number
Great Britain P O Box 79 Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00
Hemel Hempstead Fax: + 44 - (0)1442 - 234467
Herts HP2 7HA
Greece 78, Kifissou Avenue Phone: +30 - (0)1 - 342 6600
GR-182 33 Ag. I. Rentis Fax: +30 - (0)1 - 345 4783
Hong Kong P O Box 69407 Phone: + 852 - 24 88 01 03
Kwun Tong Fax: + 852 - 2488 9863
Kowloon/Hong Kong
India Sveanagar Phone: + 91- (0)20 -712 64 16
Bombay Pune Road Fax: + 91 - (0)20 - 712 65 87
Dapodi
Pune 411 012
Indonesia P O Box 7021/JKS CCE Phone: +62 - 21 - 780 1008
Jakarta 12075 Fax: +62 - 21 - 780 1469
Iran P O Box 13145-1311 Phone: +98 - 21 - 93 7710-19
Tehran 13454 Fax: +98 - 21 - 92 7314
Ireland Kylemore Road Phone: +353 - (0)1 - 450 5978
Bluebell Fax: +353 - (0)1 - 456 7686
Dublin 12
Italy Casella Postale 10076 Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91
I-20110 Milano MI Fax: + 39 - (0)2 - 66 01 32 99
Japan New Nishi-shimbashi Bldg. 3F Phone: + 81 - (0)436 - 24 62 31
2-11-6 Nishi-shimbashi Fax: + 81 - (0)436 - 24 62 55
Minato-ku Tokyo 105-0003
Kenya P O Box 400 90 Phone: + 254 - (0)2 - 82 52 65/6
Nairobi Fax: + 254 - (0)2 - 82 52 15
Korea C-P.O. Box 8354 Phone: + 82 - (0)2 - 52 28 23 4-8
Seoul Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39
Malaysia Lot 6-36 & 2-38 Phone: + 60 - (0)3 - 511 33 33
Pesiaran Tengku Ampuan Fax: + 60 -(0)3 - 511 99 08
Lion Industrial Park
40400 Shah Alam
Selangor Darul Ehsan
Mexico Apartado Postal Box 104 Phone: + 52 - 5 - 626 06 00
Tlalnepantla Fax: + 52 - 5 - 565 62 65, 626 06 80
Edo. De Mexico
Marocco P O Box 13 844 Phone: + 212 - 2 - 600 040
20 300 Casablanca Fax: + 212 - 2 - 60 05 22
Norway P O Box 334 Phone: + 47 - 64 - 86 03 00
N-1401 Ski Fax: + 47 - 64 - 86 03 22
Peru Apartado 662 Phone: + 51 - 1 - 224 87 05Service
Lima 100 Fax: + 51 - 1 - 224 77 12Service
Philippines P.O. Box 1373 Phone: + 63 - (0)2 - 823 8178-80
1200 Makati City Fax: + 63 - (0)2 - 823 9139
Poland ul. Katowicka 32 Teléfono: + 48 -(0)32 - 209 5774
P-40-173 Katowice Fax: + 48 -(0)32 - 209 5776

169
Country Address Phone- and fax number
Portugal Apartado 14 Phone: + 351 - (0)1- 416 85 00
P-2796 Linda-a-Velha Fax: + 351 - (0)1 - 418 0782 Service
Codex
Saudi Arabia P O Box 7330 Phone: + 966 - (0)2 - 663 42 22
Jeddah 21462 Fax: + 966 - (0)2 - 660 37 23
Singapore Jurong Point Phone: + 65 - (8)62 - 28 11
P O Box 438 Fax: + 65 - (8)62 - 5 62 8S service
Singapore 916415
South Africa P O Box 14110 Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00
Witfield 1467 Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02
Spain Apartado 24 Phone: + 34 - (9)1 - 627 91 00
E-28820 Coslada Fax: + 34 - (9)1 - 627 9239
Madrid
Sweden S-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 92 30
Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 46
Switzerland Büetigenstrasse 80 Phone: + 41 - (0)32 - 374 15 00
CH-2557 Studen/Biel Fax: + 41 -(0)32 - 374 15 15
Taiwan No. 16-11, Wu Lin Phone: + 886 - (0)3 - 4 79 31 64
Wu Lin Village Fax: + 886 - (0)3 - 479 6820
Lung Tan
Tao Yuan Hsien
Thailand 1696 New Petchburi Road Phone: + 66 - (0)2 - 652 90 06
Bangkapi Fax: + 66 - (0)2 - 652 81 94
Huay Kwang
Bangkok 10320
Turkey Istasyon Arkasi Phone: + 90 - (0)216 - 395 24 60
81700 Tuzla Fax: + 90 - (0)216 - 395 23 01
Istanbul
Venezuela Apartado 76111 Phone: + 58 - (0)2 - 256 23 11
Caracas 1070-A Fax: + 58 -(0)2 - 271 13 93
Vietnam 24, Ly Tu Trong Street Phone: + 84 - 8 - 822 2914
District 1 Fax: + 84 - 8 - 822 2884
Ho Chi Minh City
Zambia P O Box 70267 Phone: + 260 - (0)2 - 65 14 47/ 51
Ndola Fax: + + 260 - (0)2 - 65 11 57
Zimbabwe P.O. Box CY 935 Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61-5
Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94

Letreros para los componentes de compra

Los componentes de mayor tamaño llevan placas. Al hacer pedi-
dos de repuestos o preguntas sobre el equipo de perforación, debe
indicarse siempre la designación de tipo y el número de serie. La
designación de tipo y el número de serie están indicados en un
documento aparte, el DRI (Drill Rig Identification). El pedido de
repuestos debe efectuarse siempre a través de Atlas Copco.

170
Desmontaje y montaje

PRECAUCIÓN
Observe una gran precaución cuando sujeta
y eleva objetos pesados.

Riesgo de daños personales.

El elevado debe realizarse en el punto de

gravedad.
Utilice sólo correas intactas y destinadas a
la carga que van a soportar.

Fije las correas en las argollas dispuestas

para ese fin, en caso de que existan.
1250 0042 38

Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario des-

montar el equipo perforador en partes grandes o más pequeñas.
Tenga en cuenta lo siguiente al realizar el desmontaje, elevado y
montaje:

• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un

detergente desengrasante.
• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangue-
ras hidráulicas de aire y barrido. Taponar inmediatamente todas
las mangueras, racores y tubos de aceite hidráulico, o hermeti-
zarlas y protegerlas de manera adecuada contra la suciedad.
• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no
se haya hecho con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar
las confusiones.
• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño
necesario.

Nota
Cuando se va a desechar el equipo perforador, el material peli-
groso para el medio ambiente deberá ser manipulado de la
manera prescrita por las autoridades.

Desguace
Cuando se va a desguazar todo el equipo perforador o partes del
mismo, deberán seguirse las instrucciones de manipulación,
manejo de los desechos, reciclado y destrucción. Recoger y tratar:

171
 • Los restos y derrames de aceite
• Los desechos con restos de aceite, p. ej. los filtros usados
• Restos y derrames de combustible
• Restos y derrames de grasa de lubricación
• Baterías
• Refrigerante desechado, aire acondicionado
• Productos químicos, p. ej. aditivos de líquido de lavado, otros
aditivos y refrigerantes.
• Metales, p. ej. acero, aluminio (metales que pueden reciclarse)
• Plásticos y gomas (marcados a menudo de distintas maneras
para su recuperación
• Componentes eléctricos, p. ej cables y electrónica

Par de apriete en las uniones roscadas

Todas las uniones están apretadas al par exigido por Atlas Copco
Standard K 4369, si no se indica lo contrario. En ese caso, el par se
indica en las instrucciones de mantenimiento del módulo en cues-
tión.

Tabla 1.2. Par Atlas Copco Standard.

Dimensión Clase de Par en Nm. Toleran-
resistencia cia ±
M6 8.8 9 1
M8 8.8 23 2
M10 8.8 46 5
M12 8.8 80 10
M14 8.8 125 15
M16 8.8 205 20
M20 8.8 395 40
M24 8.8 675 70
M12 x 1,25 10.9 135 6
M16 x 1,25 10.9 315 15
M18 x 1,25 10.9 460 20
M6 12.9 15 2
M8 12.9 39 4
M10 12.9 78 8
M12 12.9 135 15
M14 12.9 210 25
M16 12.9 345 35
M20 12.9 670 70
M24 12.9 1150 120

172
Soldadura
• Válido para un equipo perforador equipado con alguno de
los motores siguientes
- CAT 3126B
- CAT 3176
- CAT 3196
- CAT C10
- CAT C12

Nota
Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la apro-
bación de las operaciones de soldadura y elección de los electro-
dos.

Puntos a observar al realizar trabajos de soldadura:

• Desacoplar los cables del alternador, batería y unidad electró-
nica del motor (A).
1250 0105 00

Figura 1.1.

• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la

oxidación y pintura, y realizar una buena preparación para la
unión soldada.
• Soldar en un lugar seco.
• conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia
tan cerca como posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar
cerca de cojinetes y casquillos. si éstos no pueden desmontarse,
conectar entonces cables de tierra a ambos lados de la solda-
dura.
• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes
consultar a Atlas Copco.

173
 • NO soldar en el depósito de aceite hidráulico, bloque de válvu-
las, depósito de aire comprimido o tubos de presión.
• Tenga siempre a mano un extintor de incendios para INCEN-
DIOS DE ACEITE en todas las operaciones de soldadura, corte
y esmerilado. Aislar la zona de trabajo de los materiales infla-
mables.
• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes
eléctricos.
• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmeri-
lándola. Si es posible, esmerilar también la superficie para que
quede lisa y pintarla con un pintura de protección contra la oxi-
dación.

Recomendaciones referentes a los electrodos

Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un
lugar seco. El tipo de electrodo recomendado generalmente es el
ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o similar según el estándar
siguiente:

Tabla 3. Recomendaciones referentes a los electrodos

ISO: 2560 E51 5B 120 20 H
SS: 14 3211 H10
DIN 1913: E51 55 B10
AWS: A/SFA 5.1 E 7018

Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig,

siendo entonces el tipo de electrodo recomendado el ESAB-OK
Autorod 12.51, o similar según el estándar siguiente:

Tabla 4. Electrodos Mig

SS: 14 3403 3423
DIN 8559: SG 2
AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6

Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con

Atlas Copco.

Localización de averías
La localización de averías tiene como finalidad encontrar la avería
siguiendo un orden lógico, y de esta manera poderla reparar lo más
rápidamente posible.

Intentar averiguar siempre qué es lo que no funcional, para poder

limitar la localización de averías a un sistema o función determina-
dos.

174
Batería

Consideraciones medioambientales en el manejo de baterías

Carga de la batería

ADVERTENCIA
Riesgo de incendio y explosión

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Gas nitrógeno inflamable

Líquido abrasivo

Evite las llamas abiertas y las chispas

Suelte siempre primero el polo negativo

y conéctelo en último lugar

1250 0107 20

La batería se carga normalmente desde el vehículo del equipo per-

forador. Si por alguna razón, la batería se ha descargado dema-
siado, deberá cargarse con un cargador de baterías. Seguir las

175
 instrucciones de uso del cargados. Durante la carga, los tapones de
los vasos deberán estar desenroscados pero seguir colocados en los
agujeros.

Durante la carga se forma en la batería un gas explosivo. Los cor-

tocircuitos, las llamas abiertas o las chispas en las cercanías de la
batería pueden ocasionar una fuerte explosión. Tener una buena
ventilación. Desconectar siempre la corriente de carga antes de
desacoplar los bornes de carga. Si la densidad no auments conside-
rablemente, a pesar de muchas horas de carga, la batería está pro-
bablemente en mal estado.

La carga rápida, realizada de una manera correcta, no daña a la

batería. Sin embargo, no debe realizarse demasiado a menudo y no
es recomendable en baterías viejas.

Repetidas descargas a fondo, especialmente con baja corriente,

durante largo tiempo, p. ej. cuando está encendido el alumbrado
pero el motor no está en marcha, influyen negativamente sobre la
vida de servicio de la batería. Las descargas con alta corriente no
son normalemente perjudiciales. Sin embargo, la batería deberá
descansar entre cada intento de arranque.

Debido a que el sistema eléctrico de 24 del vehículo del equipo

perforador es alimentado con dos baterías de 12 V acopladas en
serie, deberán respetarse los puntos siguientes:

• Las baterías deberán tener la misma capacidad (Ah).

• Las baterías deberán tener una capacidad similar debido a que la
corriente de carga necesaria para que una batería alcance una
determinada tensión se modifica con la edad de la batería.
• No deberán existir cargas desequilibradas.
• Con un acoplamiento en serie se mantiene la misma capacidad
pero se aumenta (dobla) la tensión. Con un acoplamiento en
serie de 2 baterías de 12V 60 Ah, la tensión se convierte en 24
V pero la capacidad sigue siendo 60 Ah.
• Cuando se conecta un cargador de baterías deberá controlarse
que usa el nivel de tensión correcto. Para cargar baterías acopla-
das en serie se usa un cargador de 24 V. Para cargar las baterías
una a una se usa un cargador de 12 V.

Proceda de la manera siguiente (cargador de 24 V)

Método a seguir antes de la carga

1. Inactivar el interruptor de batería S300.

2. Desconectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de

la batería G1B.

176
 3. Conectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo
en G1A.

4. Conectar la conexión de negativo del cargador al polo negativo

en G1B.

5. Arrancar el cargador de la batería.

Método a seguir después de la carga

1. Apagar el cargador de batería.

2. Desconectar la conexión de negativo del cargador al polo nega-

tivo en G1B.

3. Desconectar la conexión de positivo del cargador al polo posi-

tivo en G1A.

4. Conectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la

batería G1B.

5. Activar el interruptor de batería S300.

Proceder de la manera siguiente (cargador de 12 V)

Método a seguir antes de la carga

1. Desconectar el interruptor de batería S300.

2. Desmontar la interconexión entre el polo negativo en la batería

G1A y el polo positivo en la batería G1B.

3. Conectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo

en G1A.

4. Conectar la conexión de negativo del cargador al polo negativo

en G1A.

5. Arrancar el cargador de la batería.

6. Cuando la batería G1A está cargada: Apagar el cargador de

batería.

7. Desconectar la conexión de negativo del cargador al polo nega-

tivo en G1A.

8. Desconectar la conexión de positivo del cargador al polo posi-

tivo en G1A.

9. Desconectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de

la batería G1B.

[Link] los puntos 3 - 8 en G1B.

177
Método a seguir después de la carga
1. Apagar el cargador de batería.

2. Montar de nuevo la interconexión entre el polo negativo en la

batería G1A y el polo positivo en la batería G1B.

3. Conectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la

batería G1B.

4. Activar el interruptor de batería S300.

Puesta en marcha con una batería auxiliar

Nota
Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar
si una batería totalmente cargada se acopla a una descargada.
Las conexiones de las baterías del equipo de perforación no pue-
den cortarse por ninguna circunstancia durante el funcionamiento
puesto que, en caso de hacerse, el alternador puede sufrir averías.
Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:

1. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión

que las baterías en el chasis.

1250 0064 41

1 Baterías auxiliares
2 Baterías del equipo perforador
Figura 1.2. Ayuda de arranque

2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al

polo positivo en la batería del vehículo portador (2).

3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1)

a tierra en el chasis.

178
 4. Cuando se ha puesto en marcha el motor, desmontar primero el
cable de arranque entre tierra y el cable negativo de la batería
auxiliar (1).

5. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de

las baterías.

Sistema hidráulico

Consideraciones medioambientales en el manejo de aceite

Generalidades
El sistema hidráulico es muy sensible a las suciedades. El entorno
en el que normalmente trabaja el equipo perforador es por lo gene-
ral inadecuado para realizar las reparaciones de los componentes
hidráulicos. Las intervenciones en el sistema hidráulico deberán,
por esto, limitarse a las absolutamente necesarias, es decir sólo el
cambio de los componentes. Cuando se cambian las válvulas, la

179
 unidad en cuestión deberá estar bien amarrada y apuntalada. Los
componentes deberán seguidamente repararse en un entorno ade-
cuado.

Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en

el aceite hidráulico, deberá observarse lo siguiente:

• Mantener limpio el equipo perforador. Enjuagarlo a intervalos

periódicos, preferiblemente con un aditivo disolvente de las
grasas.
• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las
conexiones.
• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.
• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediata-
mente después de soltadas.
• Utilice tapones bien limpios.
• Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores,
siempre deberán conservarse con tapones de protección apro-
piados colocados.
• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siem-
pre deberán conservarse en bolsas de plástico cerradas.
• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el
filtro indique obturación.

Reparación de los componentes hidráulicos

La reparación y/o renovación de los componentes hidráulicos
deberán ser realizado por personal competente y en un lugar ade-
cuado. Existen las alternativas siguientes:

• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para reali-

zar las reparaciones hidráulicas. Las reparaciones son realizadas
por personal propio con la formación debida, representantes de
la marcha o personal de Atlas Copco.
• Los componentes son enviados para su reparación al represen-
tante local de la marca.
• Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco.
Existen instrucciones de reparación para los componentes
hidráulicos más importantes y más complejos.

Cambio de las mangueras hidráulicas

La alta presión del sistema, con válvulas de seguridad ajustadas a
280 bar, junto con las vibraciones y otros esfuerzos mecánicos,
presentan unas altas exigencias a las mangueras hidráulicas. Todas
las mangueras hidráulicas tienen acoplamientos prensados y

180
 deben, por esto, ser adquiridas ya listas de Atlas Copco. Las
dimensiones y calidades de las mangueras se indican en las listas
de piezas de recambio para los equipos perforadores.

Talleres hidráulicos
Los talleres utilizados para la reparación de los componentes
hidráulicos deberán:

• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas,

por ejemplo soldadura, esmerilado, transportes de vehículos,
etc.
• contar con un equipo de lavado especial necesario para la repa-
ración de los componentes.
• tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza
en este taller hidráulico, compuesto tanto por herramientas
estándar como especiales.
• tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al
local.
• contar con personal especializado.

Filtro

181
182
Filtro de aceite de retorno

Generalidades
El filtro de aceite de retorno tiene como función limpiar el aceite
de retorno antes de que el aceite vuelva a entrar de nuevo en el
depósito.

Existe un filtro de aceite de retorno para cada bomba en el equipo

perforador. Un filtro de aceite de retorno se compone de un tubo,
existiendo en cada tubo tres elementos filtrantes. Los tubos están
montados en el interior del depósito de aceite hidráulico.

Aunque los elementos del filtro deberán cambiarse según el

esquema de mantenimiento, si el manómetro para el filtro de
retorno, colocado en el panel de maniobra, indica “Filtro obturado”
(el campo rojo en la escala), todos los filtros de retorno deberán
cambiarse inmediatamente.

Nota
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cam-
biarse cuando están obturados.

Cambio del filtro de aceite de retorno

Los elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado
superior del depósito y sacando rectos hacia arriba los elementos.

1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).

A
B

C
1250 0020 53

Figura 1.3. Cambio del filtro

2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.

183
 3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.

4. Soltar la válvula de rebose (E) presionando hacia abajo y

girando el asa en el sentido contrario de las agujas del reloj.

5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.

6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y

enroscar la tapa.

184
Filtro de respiración

Generalidades
Existe un filtro de respiración (A) en el depósito hidráulico. Este
filtro tiene como tarea equilibrar las diferencias de presión en el
depósito, las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel
en el depósito según si, por ejemplo, están desplegadas las patas de
apoyo.

1250 0000 44

Figura 1.4. Filtro de respiración

El filtro de respiración deberá cambiarse según el esquema de

mantenimiento o si está muy sucio.

Nota
El filtro se estropea si se sumerge en aceite. Esto puede ocurrir si
el depósito se llena excesivamente. El filtro deberá cambiarse en
esos casos.

185
Cambio del filtro de respiración
1. Limpiar en el filtro y sus alrededores (A).

1250 0000 44
Figura 1.5. Filtro de respiración

2. Desenroscar el filtro antiguo.

3. Montar un nuevo filtro.

4. Apretar manualmente el filtro.

Condensaciones en el depósito de aceite hidráulico

El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los
componentes en el sistema hidráulico y ocasionar corrosión.

Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberá

haber estado sin utilizar durante aprox. 12 horas para que el agua
de condensación haya descendido hasta el fondo del depósito.
Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula de bola en
el depósito del depósito.

186
 1250 0091 60
A

Figura 1.6. Válvula de bola en el lado inferior de depósito de

aceite hidráulico

Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico

1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una
válvula de bola. En esta válvula existe un tapón. Retirar el
tapón.

2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.

3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.

4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la vál-

vula.

5. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula.

187
Llenado de aceites y combustible

Consideraciones medioambientales en el manejo de combustible

Llenado de combustible

1
1250 0109 34

Figura 1.7. Llenado de combustible.

(1) Llenado de combustible, colocación.

188
Consideraciones medioambientales en el manejo de aceite

Aceite de compresor

ADVERTENCIA
Peligro debido a piezas en movimiento

Puede ocasionar lesiones personales graves

Los trabajos de mantenimiento en el equipo

perforador sólo deben realizarse con el motor
detenido
1250 0082 18

Vea también el manual de instrucciones del compresor para lo refe-

rente al mantenimiento del compresor.

189
 El nivel de aceite del compresor debe leerse en la mirilla en el lado
delantero del recipiente de aire.

Figura 1.8. Depósito de compresor

1. Controle que la aguja (1, Vea la ilustración: Depósito de com-

presor) se encuentre en el campo verde.

1250 0089 94

Figura 1.9. Toma de aire

2. Despresurice el sistema abriendo la toma de aire extra (3).

3. Llene (2, vea la figura: Depósito de compresor) en caso necesa-

rio. Desenrosque el tapón de llenado (vea la tabla “Recomenda-
ciones sobre aceite hidráulico y lubricantes”.

190
 Nota
Asegúrese de que el equipo de perforación está colocado en sen-
tido horizontal antes del control. Esto se efectúa para controlar
todos líquidos del equipo de perforación.

Toma de prueba de aceite

Una prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el
sistema hidráulico.

Llenado de aceite hidráulico

Llenado manual

PRECAUCIÓN
Protéjase los ojos del aceite hidráulico
1250 0082 19

1. Controlar el filtro del aceite de retorno.

2. Controlar que todos los acoplamientos y mangueras que suelen

estar llenos de aceite se encuentren limpios.

3. Bombear manualmente con el cebador manual (3).

4. El nivel de aceite hidráulico puede leerse en la mirilla en el lado

delantero del depósito de aceite hidráulico. La mirilla inferior
(1) deberá estar llena mientras que la superior (2) deberá estar
medio llena.

191
 Figura 1.10. Depósito de aceite hidráulico

Nota
No llenar con demasiado aceite hidráulico ya que, de lo contrario,
puede obturarse el filtro de respiración.

Cambio del aceite hidráulico

Generalidades
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la
refrigeración del aceite ha funcionado correctamente, no necesita
cambiarse el aceite hidráulico. Si las pruebas muestran, sin
embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua, debe
cambiarse el aceite.

192
Vaciado
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una
válvula de bola (A). En esta válvula existe un tapón. Retirar el
tapón.

1250 0091 60
A

Figura 1.11. Válvula de bola en el lado inferior de depósito de

aceite hidráulico

2. Fijar atornillando una manguera en la válvula de bola y poner el

otro extremo de la manguera en un recipiente de aceite vacío.

3. Vaciar el aceite del depósito, abriendo la válvula de bola.

4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir

de la manguera.

5. Soltar la manguera.
6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.

Aceite lubricación
El depósito de aceite lubricante está montado en el captador de
polvo.

N.B.
Si el sistema de lubricación se vacía por completo de aceite, el
sistema debe purgarse de aire. Procurar, por tanto, no vaciar el
depósito sin dejar por lo menos 1/4 del volumen total.

1. Comprobar que el nivel sea superior a la segunda mirilla de

nivel desde abajo.

193
 2. Llene (1) en caso necesario (vea la tabla “Recomendaciones
sobre aceite hidráulico y lubricantes”).

1250 0082 76

Figura 1.12. Depósito de lubricación

Figura 1.13. ECG/ECL

Bomba para lubricación de roscas (a) (ECG)

Bomba para lubricación del equipo perforador (b) (ECL)

Nota
El nivel no deberá ser inferior a 40 mm (1,6")

Nota
Utilice siempre un embudo con filtro para el llenado.

194
Respecto al aceite de motor, vea el capítulo “Motor diesel”

Dispositivo de avance

Serie 6000

1250 0093 13

Figura 1.14. BMH 6000

Los dispositivos de avance hidráulicos de la serie BMH6000 están

principalmente destinados al barrenado de galerías y bancos, y a la
perforación de túneles. Los dispositivos de avance están disponi-
bles en distintas versiones según la perforadora que vaya a utili-
zarse. Las distintas cifras tienen el siguiente significado.

Ejemplo: BMH 6618 y BMHT 6616/10

La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 6 = serie

6000

La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apro-

piado el dispositivo de avance:

• 3 = COP 1238
• 6 = COP 1432
• 8 = COP 1838
La tercera y cuarta cifra indican la longitud de la barren en la uni-
dad pies: 16 = 16 pies.

195
 Las cifras quinta y sexta indican la longitud de la barrena corta en
la unidad pies, y sólo se refieren a dispositivos de avance telescó-
picos de equipos subterráneos (BMHT).

Datos técnicos, serie 6000

Longitudes

Nota
La longitud total del dispositivo de avance depende de la perfora-
dora y la longitud de barrena al que está destinado. Sumando la
dimensión de longitud siguiente a la longitud de la barrena (XX)
(XX/XX) se obtiene la longitud total del dispositivo de avance.
BMH 63XX 1580mm
BMH 66XX 1211mm
BMH 68XX 1580mm
BMHT 63XX/XX 1588mm
BMHT 66XX/XX 1254mm
BMHT 68XX/XX 1588mm

Pesos

Nota
Para cada tipo de dispositivo de avance se indica el peso sólo para
los dispositivos de avance corrientes de mayor o menor longitud.
BMH 6312 - BMH 6320 425 - 540kg
BMH 6612 - BMH 6620 424 - 550kg
BMH 6812 - BMH 6820 430 - 545kg
BMHT 6314/08 - BMHT 6318/10 635 - 680kg
BMHT 6614/08 - BMHT 6618/10 600 - 640kg
BMHT 6814/08 - BMHT 6818/10 640 - 685kg

Montaje de la perforadora

Medidas preparatorias
Medidas preparatorias

Extraer del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxida-

ción.

196
Montaje
1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubri-
mientos del carro y superficies de contacto de la perforadora.

2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.

3. Colocar la posible pieza inferior y la perforadora en el carro y

volver a montar los tornillos. Controlar que la perforadora
quede colocada correctamente.

4. Fijar atornillando la perforadora. Apretar los tornillos (cuatro

unidades) alternándolos hasta que se alcance el par de 200 Nm
(20 kpm).

5. Conectar y montar las mangueras a la perforadora.

6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en

este manual de instrucciones.

Control después de cuatro horas

1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas.

2. Controlar y ajustar el tendido de los cables.

3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas.

4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos nece-

sarios.

5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del disposi-

tivo de avance.

197
Cables de tracción y retorno

Colocación

B
C

A D

1250 0046 97

A Ajuste del cable de tracción

B Ajuste del cable de retorno
C Placa de rascado
D Tensor para cable de tracción
E Soporte para la guía de barrena intermedia
Figura 1.15. Colocación

Cambio del cable de tracción

1. Desplazar la perforadora hasta aprox. la mitad de su recorrido
desplazable.

2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.

3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en el

carro de la perforadora.

4. Desmontar la placa de rascado C de la guía de barrena interme-

dia.

5. Soltar el soporte E de la guía de barrena de manera que se pueda

levantar la guía de barrena.

6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga.

Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio

que el antiguo.
7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.

198
 8. Ajustar los cables según aquí abajo.

Ajuste de los cables de tracción y retorno

1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno
con la tuerca B.

2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance

deberá ajustarse cuando se encuentra en su posición tope trasera
y cuando la barrena con broca esté montada en la perforadora.

3. Ajustar los cables de manera que la broca quede detrás de la

punta.
1250 0093 16

177mm

Figura 1.16. Dimensión de ajuste M1

Tensado del cable de retorno

1. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y la guía de
barrena intermedia.

2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el

tablón. Dejar aplicada la fuerza de avance.

3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que

pueda salirse del tambor. No tensarlo demasiado duro. Deberá
existir un determinado destensado de algunos centímetros
cuando el cable está tensado correctamente.

Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance

Las placas del carro para la perforadora, guía de barrena interme-
dia y tambor de manguera son guiadas a lo largo de la viga del dis-
positivo de avance con ayuda del soporte A. Cada par de soportes
se fijan en su posición con los tornillos B. Los agujeros de los tor-
nillos en los soportes están fabricados como ranuras oblicuas. Des-
plazando los soportes en sentido longitudinal se puede ajustar el
carro en la viga de avance. Comprobar que los soportes están
orientados según la ilustración de manera que la parte exterior de

199
 las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga. Compro-
bar que el dispositivo de avance se encuentre en posición horizon-
tal y que la barrena esté montada en la perforadora.

D
A
C

B
1250 0064 90

Figura 1.17. Ajuste del soporte de los carros

1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.

2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el

carro quede recto en la viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga.
De esta manera queda el adaptador de la perforadora a la altura
correcta. m5mm
1m

1250 0064 91

Figura 1.18. Dimensión de ajuste

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido lon-

gitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre
los soportes y la viga del dispositivo de avance.

4. Apretar los tornillos B.

200
 5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para
desplazar el carro hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con
temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobre-
pasa los 30 bar, esto significa que los soportes están ajustados
demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.

6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos

con fugas. Las mangueras están ajustadas correctamente cuando
no cuelgan cuando el dispositivo de avance se encuentra en
posición horizontal.

Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte

Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La
pieza de deslizamiento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezas
de deslizamiento deben cambiarse a intervalos periódicos para que
el acero en el soporte no entre en contacto con la viga propiamente
dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de des-
gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al
mismo tiempo, incluso aunque alguna de ellas tenga una superficie
de desgaste de mayor grosor.

D
A
C

B
1250 0064 90

Figura 1.19. Cambio de las piezas de deslizamiento

1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un

destornillador y desmontar las cuñas D.

2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del

soporte, y monte cuñas nuevas.

3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma

correcta en el carro, y que se ajusten según las indicaciones.

Cambio de las barras de deslizamiento

Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas
o muy rayadas.

201
 A

1250 0020 11

Figura 1.20. Cambio de las barras de deslizamiento

1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, guía de barrena

intermedia y tambor de manguera.

2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el

canto inferior de las barras con ayuda de un destornillador.

3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.

4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la

barra de deslizamiento deberá quedar orientado hacia arriba.
Las barras deberán colocarse manualmente.

5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, guía de barrena

intermedia y tambor de manguera. Ajuste los soportes a los
soportes según las indicaciones.

Cilindro de avance

Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance

PRECAUCIÓN
Presión de aceite hidráulico peligrosa.

Riesgos de daños personales.

Las modificaciones en el sistema hidráulico

pueden implicar riesgos de daños personales.
Asegúrese que el sistema esté despresurizado
antes de cualquier intervención en el sistema.
1250 0022 19

202
 PRECAUCIÓN
Presión de aceite hidráulico y agua peligrosa.

Riesgos de daños personales graves.

No cambie nunca las mangueras de alta presión

por mangueras con una calidad inferior a la original,
o por mangueras con un acoplamiento desmontable.
1250 0022 24

1. Desplace hacia adelante el carro de la perforadora, hasta aproxi-

madamente la mitad de su recorrido.

2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A y

tuerca B.

3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de su

centro y sacando todo el tambor.

4. Suelte las mangueras de la fijación.

5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro

E y F.

C
E

SP
D
G H
N
F
A
K
M
L I
1250 0020 87

Figura 1.21. Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance.

6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la pieza

terminal G y el lateral H.

203
 7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la
viga hacia atrás.

8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando para

sacar la espiga K.

Evitar desmontar la pieza separadora L. Si ha de ser desmon-

tada, se deberá medir primeramente la dimensión SP para que
al montarla sea empleada la misma distancia.
Dimensión SP = 494.

204
Casquillos de tensado para los distanciadores

Descripción
La pieza separadora situada en el extremo delantero del cilindro se
sujeta con ayuda de un casquillo de tensado. Para que el disposi-
tivo de avance funcione adecuadamente, deberá ser correcta la
dimensión SP. Esta dimensión varía según la longitud del avance y
el tipo de dispositivo de avance.

1250 0065 30 SP
Figura 1.22. Distanciador y casquillo de tensado

Desmontaje
1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios.

2. Desatornillar los tornillos N del casquillo.

3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alter-

namente hasta que se abra el casquillo.

Montaje
1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no ator-
nillar los tornillos.

2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el casquillo, y con-

trolar que la dimensión SP sea la misma que anteriormente.

3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta un par de 38 Nm

(3,8 kpm).

Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo

1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance.

2. Lubricar según las indicaciones, ver el esquema de manteni-

miento Dispositivo de avance.

3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección

contra la oxidación.

205
 4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.

Cables de acero

Criterios para el desecho de cables de acero

Los cables de acero deben desecharse cuando presenten alguna de
las siguientes anomalías:

• Rotura de alambre en la fijación

• Roturas de hebras
• Roturas de alambre en ciertas posiciones
• Alteraciones producidas por el calor
• Roturas de alambre en función del tiempo de servicio
• Reducción de la elasticidad
• Reducción del diámetro del cable
• Cantidades y tipos determinados de roturas de alambre
• Corrosión
• Desgaste
• Deformaciones del cable
• Alargamiento permanente del cable

Rotura de alambre en la fijación del cable

La presencia de alambres quebrados en las puntas del cable es indi-
cio de que están sometidos a gran esfuerzo y pueden ser causados
por piezas de anclaje defectuosas.

Acortar el cable y volver a hacer la fijación. El cable restante debe

tener, no obstante, la suficiente longitud.

Roturas de hebras
Si se rompe una hebra, el cable debe desecharse

Roturas de alambre en ciertas posiciones

Si se producen concentraciones de roturas de alambre, el cable
debe desecharse.

Si dichas concentraciones se encuentran en un tramo de longitud

inferior a 6d o en una sola hebra, el cable debe desecharse.

De ser así, el cable debe desecharse aunque el número de roturas

de alambre sea menor que la cantidad máxima indicada en la tabla.

206
Alteraciones producidas por el calor
Los cables que hayan estado sometidos a calor intenso deben des-
echarse. Las alteraciones producidas por el calor pueden compro-
barse por la presencia de colores de recocido.

Roturas de alambre en función del tiempo de servicio

Las primeras roturas de alambre aparecen al cabo de cierto tiempo
de servicio, dependiendo de las condiciones de funcionamiento, y,
a continuación, se producen con más y más frecuencia.

En estos casos, debe determinarse y anotarse el número de roturas

de alambre en relación con el tiempo de servicio.

De este modo, puede calcularse el aumento de roturas de alambre y

la fecha prevista para desechar el cable.

Reducción de la elasticidad
En ciertas circunstancias, el cable puede perder su elasticidad.

Es difícil descubrir las reducciones de elasticidad. En casos dudo-

sos, debe consultarse con un especialista.

Si el cable ha perdido elasticidad, presenta generalmente las

siguientes características:

• Reducción del diámetro

• Alargamiento del cable
• No hay separación entre alambres o entre hebras. Esto se debe a
que estos componentes han sido comprimidos los unos contra
los otros.
• La presencia de polvo fino de color marrón detrás de las hebras.
• Aunque no puedan apreciarse roturas de alambre, el cable se
nota más tieso durante la manipulación del mismo.
• La reducción del diámetro del cable se produce con mayor rapi-
dez que la causada por el desgaste normal de los alambres del
cable.
La reducción de la elasticidad puede ocasionar una rotura repen-
tina del cable en caso de ser sometido a grandes esfuerzos. El cable
debe desecharse.

Reducción del diámetro

La reducción del diámetro del cable por fatiga del material del
cable puede tener las siguientes causas:

• Desgaste interior y ranuras de desgaste

• Desgaste interior por roce entre hebras y alambres en el cable

207
 • Fatiga del alma de plástico
• Rotura en alma de acero
• Roturas de capa interior en cables de hebras múltiples
Si el diámetro del cable disminuye en más de un 10% en relación
con el diámetro nominal del cable, el cable debe desecharse.

Debe desecharse aunque no puedan apreciarse roturas de alambres.

Cierto número de tipos de rotura de alambre

Los tambores de cables están construidos de tal manera que los
cables no tienen una vida útil ilimitada, por lo que pueden produ-
cirse roturas de alambres durante el servicio.

En cables de 6 u 8 hebras, las roturas de alambre son generalmente

superficiales.

Los cables deben desecharse cuando se haya localizado el número

de roturas de alambre indicado en la tabla.

Tabla 1.5.
Número de alambres por- Número de roturas de alambre visibles 2 re-
tantes en hebra exterior 1 queridas para desechar el cable
Grupos de máquinas M1 y M2
Cruzado De tipo "lang"
n
Longitud del tramo Longitud del tramo
6d 30d 6d 30d
201 - 220 9 18 4 9
221 - 240 10 19 5 10

d = Diámetro del cable

1
= El alambre de relleno no se considera portante.

En cables con varias capas de hebras, sólo se tiene en cuenta la

capa exterior visible.

En cables con alma de acero, el alma se considera como una hebra

interior y no está incluida en el cálculo.

2 = En caso de rotura de alambre, puede haber dos puntas visibles.

Corrosión
La corrosión se produce sobre todo en ambientes marinos en los
que el aire está contaminado por actividades industriales.

208
 La corrosión puede reducir la resistencia en servicio por la presen-
cia de hendiduras causadas por el óxido y también la resistencia
estática a la rotura por la reducción del diámetro de la sección
transversal de metal del cable.

Si la corrosión es grave, puede reducirse la elasticidad del cable.

Corrosión exterior: la corrosión exterior puede apreciarse fácil-

mente mediante una inspección visual.

Corrosión interior: La corrosión interior es más difícil de descu-

brir. La corrosión interior se caracteriza por lo siguiente:

• Ausencia de separación entre las hebillas de las capas exteriores

del cable, en combinación muchas veces con roturas de alambre
en las hebillas.
• El diámetro del cable puede variar.
Las partes del cable que se doblan en poleas presentan normal-
mente una reducción del diámetro. Al más mínimo indicio de
corrosión, el cable debe ser comprobado por una persona prepa-
rada para ello. Si se determina la presencia de corrosión interna, el
cable debe desecharse.

Desgaste
El desgaste interior se produce por el roce entre alambres y hebi-
llas.

El desgaste exterior se produce por el roce entre los tambores de

cable (rodillos) y un cable sometido a presión (aceleración y fre-
nado). El desgaste exterior puede apreciarse por la formación de
reflejos en los alambres exteriores.

Con el desgaste aumenta por falta de lubricación o por lubricación

errónea y por los efectos de la suciedad y el polvo.

El desgaste reduce la resistencia estática a la rotura del cable por

reducción del diámetro de la sección transversal de metal del
cable. La resistencia dinámica disminuye por la presencia de hen-
diduras causadas por el desgaste.

Si el diámetro del cable disminuye en más de un 7% en relación

con el valor nominal, el cable debe desecharse.

En este caso, debe desecharse aunque no puedan apreciarse roturas

de alambres.

Deformaciones del cable

Las deformaciones constituyen divergencias visibles en compara-
ción con la forma normal del cable que dan lugar a una distribu-
ción desigual de la tensión en el cable.

209
 Pueden distinguirse los siguiente tipos de deformaciones principa-
les:

• Desplazamiento de alambres
• Desplazamiento de hebras
• Ondulación
• Fractura
• Coca
• Aplastamiento
• Reducción localizada del diámetro del cable
• Aumento localizado del diámetro del cable
• Acumulaciones

Desplazamiento de alambres
Algunos alambres o grupos de alambres asoman como horquillas
de pelo en el lado que no va en contacto con del tambor. Los des-
plazamientos de cables se producen a causa de tirones.

Los cables que presenten desplazamientos de alambres deben des-

echarse

Figura 1.23. Ejemplo de desplazamiento de alambres

Desplazamiento de hebras
Los desplazamientos de hebras se producen por haberse formado
una "jaula de pájaros" con salida del alma de acero entre las hebi-
llas.

Los cables que presenten desplazamientos de hebilla deben des-

echarse.

Ondulación
La ondulación es una deformación que hace que eje longitudinal
del cable adopte forma helicoidal.

Aunque las ondulaciones no dan lugar necesariamente al debilita-

miento del cable, una deformación de este tipo puede provocar un
movimiento pulsante del cable.

Después de un breve tiempo de servicio, esto puede dar lugar a un

mayor desgaste y a rotura de alambres.

210
 En caso de ondulaciones, el cable debe desecharse si

d 1 > 4d/3

d = Diámetro nominal del cable

d 1 = Diámetro del círculo que puede circunscribirse en el cable

deformado. Comprobar en un tramo que no sea superior a 25d.

Figura 1.24. Ondulación

Fracturas
Las fracturas son deformaciones causadas por agresiones exterio-
res.

Los cables con fracturas deben desecharse.

Figura 1.25. Fracturas

Coca
Una coca es una deformación causada por haberse formado una
vuelta que se ha comprimido sin que el cable haya podido girar
alrededor de su propio eje.

El paso de la hebilla queda modificado, lo que da lugar a un severo

desgaste y, en casos graves, a una gran reducción de la resistencia
estática.

Los cables con cocas deben desecharse.

211
 Figura 1.26. Coca

Aplastamiento
El aplastamiento es una deformación causada por daños mecáni-
cos.

Los cables con aplastamientos graves deben desecharse.

Figura 1.27. Aplastamiento

Reducción localizada del diámetro del cable

Una reducción del diámetro del cable está relacionada muchas
veces con la rotura del alma.

La zona adyacente a las puntas de anclaje deben examinarse con

atención especial, ya que puede resultar difícil descubrir la reduc-
ción de diámetro del cable en dichos lugares.

Los cables con reducciones graves del diámetro deben desecharse.

Figura 1.28. Reducción localizada del diámetro del cable

Aumento localizado del diámetro del cable

Esto implica la repetición de zonas de mayor grosor en el cable en
un tramo bastante largo. En los lugares de mayor grosor, se produ-
cen salidas del alma del cable provocando desigualdades en las
hebillas exteriores.

Los cables con aumentos graves del diámetro del cable deben des-
echarse.

212
 Figura 1.29. Aumento localizado del diámetro del cable

Acumulaciones
Las acumulaciones o "jaulas de pájaros" aparecen en cables con
refuerzos o alma de acero cuando la capa de hebillas exteriores se
alarga más que la capa de hebillas interiores.

Las jaulas de pájaros pueden surgir también a causa de cargas

repentinas en cables flojos.

Los cables con acumulaciones o "jaulas de pájaro" deben des-

echarse.

Figura 1.30. Acumulaciones

Tensado de las orugas

La tensión de las orugas se controla entre la rueda delantera (3) y el
rodillo de soporte (1) cuando el equipo de perforación se encuentra
sobre una superficie homogénea y con las orugas cargadas normal-
mente.

213
 1 2 3

1250 0082 74
4

Figura 1.31. Oruga

N.B.
El juego (A, vea la figura: Orugas) entre la tabla de madera y la
oruga deberá ser entre 25 - 50 mm (0,9 - 1,9").

N.B.
El racor de lubricación no deberá llenarse con grasa durante la
inspección normal.

1. Coloque una tabla (2, vea la figura: Orugas) en el lado superior

de la oruga.

2. Llene con grasa a través del racor (4) para tensar la oruga.

3. En caso necesario, también se puede vaciar grasa del cilindro de

tensado desatornillando el rácor (4).

214
Acondicionamiento de aire

Seguridad

ADVERTENCIA
Refrigerante bajo presión.

Riesgo de daños personales graves.

El servicio del sistema de refrigerante
deberá realizarlo personal autorizado.
1250 0042 41

Nota
Si falta líquido congelante, existen fugas o alguna otra avería, no
utilizar el sistema sin haber reparado la incorrección. En caso
contrario existe el riesgo de averiar el compresor.

Consideraciones medioambientales en el manejo de frigorígeno

215
Cambio del filtro de aire

1250 0001 08

Figura 1.32. Cambio del filtro de aire

• Suelte los tornillos alrededor de la tapa (a).

• Suelte y abra la tapa (a) y saque el filtro.
• Coloque el nuevo filtro en su lugar y vuelva a atornillar los tor-
nillos en la tapa (a).

Localización de averías
Falta la refrigeración
Controlar lo siguiente:

• Fusibles, acoplamientos eléctricos, puesta a tierra del compre-

sor, solenoide eléctrico, interruptores y presostatos
• Correa y compresor
• Válvula de expansión y válvula de regulación de calor
• Mangueras de refrigeración

Refrigeración insuficiente
Controlar lo siguiente:

• Ventilador de aire exterior y tensado de la correa

• Que el aire no salga sin atravesar el vaporizador
• Que el vaporizador y el condensador no estén obturados, y que
el filtro de la toma de aire no esté sucio
• Que el tubo capilar de la válvula de expansión tenga contacto
adecuado con el tubo de salida del vaporizador

216
 • Que el termostato no inicie la rupción demasiado pronto

Refrigeración irregular
Controlar lo siguiente:

• Que no exista holgura en ninguno de los acoplamientos de los

interruptores, solenoide ni presostatos
• Que la válvula de expansión no esté obturada
• Que el sistema esté adecuadamente lleno, y que el termostato no
sea defectuoso

Ruidos anormales
Controlar lo siguiente:

• Que la correa del compresor esté tensada correctamente, y que

los pernos de fijación del compresor estén apretados
• Que el sistema esté correctamente lleno, y no excesivamente
• Que funcione la válvula de expansión
• Que sea suficiente el caudal de aire que atraviesa el vaporizador
• Que el condensador esté limpio, y que el caudal de aire sea sufi-
ciente
Los ruidos supérfluos del sistema pueden a menudo deberse a un
montaje incorrecto de los componentes. Por ejemplo, si el compre-
sor produce ruidos extraños con un determinado régimen pero des-
aparecen cuando se incrementa o reduce el régimen, lo más
probable es que la incorrección no esté localizada en el compresor.

Para cada unidad de vehículo existen las denominadas frecuencias

críticas, en las que vibraciones de distintos tipos generan fuertes
sonidos. El régimen al que surgen estas frecuencias puede diferir
de uno a otro vehículo. A menudo pueden eliminarse estas vibra-
ciones incrementando o reduciendo el tensado de la correa. Una
correa tensada demasiado fuertemente desgasta el alojamiento del
compresor, la correa y las poleas. Por esta razón, deberá evitarse
tensar las correas demasiado fuertemente.

Cambiar el compresor debido a los ruidos producidos por la correa

no suele valer la pena. Es mejor probar a ajustar el tensado de la
correa, o cambiar la longitud de la misma. Los ruidos también pue-
den reducirse modificando la longitud de la manguera de presión
del compresor.

La diferencia entre la presión en el lado de aspiración y en el de

presión también influye sobre el nivel acústico. Un compresor con
presión de aspiración baja produce más ruido que un compresor
con presión de aspiración alta. Del mismo modo, un compresor
con alta presión también genera más ruido al someter a mayor
carga los casquillos y otras piezas.

217
2. Instrucciones de transporte

Elevación

Modelo con brazo sencillo

ADVERTENCIA
Carga suspendida

Puede ocasionar lesiones personales graves

o daños en la propiedad

No se acerque a la carga suspendida

Use sólo equipos y estrobos de elevación

con la suficiente capacidad elevadora
1250 0082 14

ADVERTENCIA
Riesgo de vuelco

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Bloquee los cilindros de péndulo de las

orugas antes de elevar el equipo perforador
1250 0082 15

218
1250 0089 92

a b

Figura 2.1. Elevación

Compruebe que el chasis no resulte dañado al posicionar el dispo-

sitivo de avance en la posición de transporte/elevación.

• Lleve la máquina perforadora a su posición trasera (superior)

• Use los controles dedicados a brazo y dispositivo de avance
para colocar al dispositivo de avance sobre el soporte de
avance.
• Posicione el dispositivo de avance contra el brazo exterior.
• Compruebe que la pata hidráulica de apoyo esté replegada.
• Cilindros de basculación de orugas a la posición CERRADO
Interruptor (8) a la posición (b).
7 8 9 10 11 12

a
4

b 5

c b 6
c
a 27
1
d

25
2
a 26
3
b

c
1250 0102 76

Figura 2.2. Panel de perforación

219
 • Compruebe que ninguna de las mangueras, de los mandos ni
ningún otro componente pueda engancharse ni resultar dañado
cuando los estrobos de elvación queden tensados durante la
carga.
• Coloque los estrobos bajo las dos orugas, en los puntos A y B
que muestra la figura Elevación.

Modelo con brazo plegable

1250 0082 69

Figura 2.3. Elevación del modelo con brazo plegable.

Para obtener la mejor estabilidad del equipo de perforación, posi-

cione el brazo, el dispositivo de avance y la perforadora del modo
siguiente:

• Cilindros de elevación de brazo, máximo HACIA AFUERA

• Prolongación de brazo, máximo HACIA ADENTRO
• Cilindro de basculación del dispositivo de avance, máximo
HACIA AFUERA (compruebe que el dispositivo de avance no
choque con el equipo de elevación)
• Perforadora en POSICION LIMITE (posición inferior)
• Compruebe que la pata hidráulica de apoyo esté replegada.
• Cilindros de basculación de orugas a la posición CERRADO
Interruptor 8 a la posición (b).

220
 7 8 9 10 11 12

a
4

b 5

c b 6
c
a 27
1
d

25
2
a 26
3
b

1250 0102 76
Figura 2.4. Panel de perforación

• Compruebe que ninguna de las mangueras, de los mandos ni

ningún otro componente pueda engancharse ni resultar dañado
cuando los estrobos de elvación queden tensados durante la
carga.
• Coloque los estrobos elevadores bajo las dos orugas, en los pun-
tos A y B que se muestran arriba.

Transporte

ADVERTENCIA
Riesgo de vuelco

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Bloquee los cilindros de péndulo de las

orugas antes de transportar en un vehículo el
equipo perforador

El equipo de transporte debe estar adaptado

a las dimensiones y peso del equipo
perforador
1250 0082 16

221
 1250 0092 23

Figura 2.5. Posición de transporte para modelos con brazo plega-

ble, alternativa 1

1250 0092 84
Figura 2.6. Posición de transporte para modelos con brazo plega-
ble, alternativa 2
1250 0087 18

Figura 2.7. Posición de transporte para modelos con brazo senci-

llo, alternativa 1

222
 1250 0092 85

Figura 2.8. Posición de transporte para modelos con brazo senci-

llo, alternativa 2

Antes de que el equipo de perforación se encuentre encima del

vehículo de transporte.
• Lleve la perforadora a su posición más baja.
Utilice alternamente los mandos correspondientes al brazo y al
dispositivo de avance, para colocar el dispositivo de avance en
la posición de transporte y de modo que quede firmemente apo-
yada en las patas de apoyo del dispositivo de avance (A).

Cuando el equipo de perforación se encuentra encima del vehí-

culo de transporte.
• Despliegue la pata hidráulica de apoyo.*
• Cilindros de basculación de orugas a posición CERRADA.
7 8 9 10 11 12

a
4

b 5

c b 6
c
a 27
1
d

25
2
a 26
3
b

c
1250 0102 76

Figura 2.9. Panel de perforación

• Desconecte el motor diesel

• Apuntale la viga de avance al vehículo, para evitar sobrecargas.
• Fije el equipo de perforación en el vehículo.

223
 Fije las bandas tensoras o cadenas a las argollas de elevación de
la máquina y al vehículo.

Nota
*Equipo extra

Remolcado

ADVERTENCIA
Peligro debido a piezas en movimiento

Puede ocasionar lesiones personales graves

y daños a la propiedad

Coloque una cuña debajo de ambos

bastidores de orugas antes de desarmar las
marchas de desplazamiento
1250 0082 17

1. Desmonte los dos pernos M8 de la tapa de recubrimiento.

Figura 10.

224
2. Desmonte la tapa de recubrimiento, y gire hacia adentro su lado
exterior

1250 0067 95

Figura 11.

3. Vuelva a montar en su lugar la tapa de recubrimiento con ayuda

de los dos pernos M8.

1250 0067 97

Figura 12.

4. Cuando la tapa de recubrimiento está en su lugar, el equipo per-

forador está listo para el remolcado.

1250 0067 98

Figura 13.

Haga lo mismo con el otro bastidor de oruga

Ahora se puede remolcar el equipo de perforación.

225
3. Sistema de perforación

Ajuste de la presión de amortiguación

Figura 3.1. Válvula de flujo constante en la presión de amortigua-

ción.

Nota
Vea también las instrucciones por separado de la perforadora.
• El ajuste se realiza sin perforar
• El motor diesel trabaja con 1500 rpm
• Cierre totalmente la válvula de flujo constante (Vea la figura:
Válvula de flujo constante) del equipo de perforación.
• Conectar un Manómetro en la perforadora entre el Racor de
amortiguación y la Manguera de amortiguación .
• La perforadora se desacopla de las barras de perforación, y el
adaptador de collarín está descargado, en la posición avanzada.
• Llevar el interruptor Perforación/Precalentamiento/Despla-
zamiento (vea la figura: panel de perforación) a la posición
perforación (a).
• El adaptador de collarín deberá estar totalmente fuera de la
parte inferior.
• Ajustar la Presión de amortiguación en la válvula de flujo
constante . Aflojar el tornillo de seguridad (1b) de la vál-
vula de flujo constante y ajustar la presión de amortiguación
con la Rueda (1a), en sentido de las agujas del reloj se reduce
la presión y en sentido contrario la presión aumenta.
• El ajuste de fábrica es:

226
 - COP-1800 32 - 35 bar
- COP-2150, COP2550 32 - 35 bar
- COP-4050 35 bar
• Presión correspondiente en el Manómetro de la cabina :
- COP-1800 aprox. 40 bar.
- COP-4050 aprox. 35 - 40 bar
- COP-2150/2550 aprox. 40 bar.
• Desacople el Manómetro y conecte la manguera al Rácor de
amortiguación

Nota
La percusión se detiene automáticamente si la presión de amorti-
guación supera los 120 bar ó es inferior a 35 bar durante la perfo-
ración.
• Controle que el adaptador de collarín adopte la posición deno-
minada “flotante” durante la perforación. (Constantemente
salido de la parte inferior aprox. 4 - 6 mm.

Ajuste la presión de percusión

Generalidades

Nota
La presión de percusión sólo puede ajustarse durante la perfora-
ción, y el aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura
de trabajo, normalmente 40°C (104 °F).
La presión de percusión puede leerse en el manómetro Presión de
percusión (1, vea la figura: Cuadro de manómetros).

227
 200 1
100 300

0 400
bar
x 100 kPa

2
100 150

50 200

0 250
bar
x 100 kPa
3
100 150

50 200

0 bar 250

4
100 150

50 200

0 bar 250

5
8
6 10
4 12

2 14
0 bar 16

6
20

10 30

0
bar
40
7
1250 0082 33

40
60

20

80

Figura 3.2. Cuadro de manómetros

Nota
Las válvulas Presión de percusión (7 y 8) están colocadas en el
interior de la cabina (en el lado derecho).

1
4

8
2

1250 0092 15

Figura 3.3. Panel de mandos para la presión

228
Baja presión de percusión
El ajuste debe realizarse durante la perforación.

Nota
La presión de fábrica es de 120 bar (ajuste de fábrica).
El interruptor de la palanca de perforación debe estar en la posi-
ción PRESIÓN DE PERCUSIÓN BAJA.

1. Suelte la contratuerca (7b, vea la figura: Panel de mandos para

presión).

2. Gire el tornillo de ajuste (7, vea la figura: Panel de mandos para

presión) a derechas, para incrementar la presión de percusión
baja.

3. Gire el tornillo de ajuste (7, vea la figura: Panel de mandos para

presión) a izquierdas, para reducir la presión de percusión baja.

4. Apriete la contratuerca (7b, vea la figura: Panel de mandos para

presión).

Alta presión de percusión

El ajuste debe realizarse durante la perforación.

Nota
La presión de fábrica es de 200 bar (ajuste de fábrica).
El interruptor de la palanca de perforación debe estar en la posi-
ción PRESIÓN DE PERCUSIÓN ALTA.

1. Suelte la contratuerca (8b, vea la figura: Panel de mandos para

presión).

2. Gire el tornillo de ajuste (8, vea la figura: Panel de mandos para

presión) a derechas, para incrementar la presión de percusión
alta.

3. Gire el tornillo de ajuste (8, vea la figura: Panel de mandos para

presión) a izquierdas, para reducir la presión de percusión alta.

4. Apriete la contratuerca (8b, vea la figura: Panel de mandos para

presión).

229
Ajuste de la presión de avance de perforación
Generalidades

Nota
La presión de avance sólo puede ajustarse durante la perforación
Las válvulas Presión de avance de perforación (3 y 4) están
colocadas en el interior de la cabina (en el lado derecho).

Figura 3.4. Panel de mandos para la presión

La presión de avance de perforación puede leerse en el manómetro

Presión de avance de perforación (3)

230
 200 1
100 300

0 400
bar
x 100 kPa

2
100 150

50 200

0 250
bar
x 1 00 kPa
3
100 150

50 200

0 bar 250

4
100 150

50 200

0 bar 250

5
8
6 10
4 12

2 14
0 bar 16

6
20

10 30

0
bar
40
7
1250 0082 33

40
60

20
80

Figura 3.5. Cuadro de manómetros

Baja presión de avance de perforación

Nota
El ajuste de fábrica es 45 bar.
El botón Presión de avance de perforación (25) está en posición
PRESION DE PERCUSION BAJA (izquierda).

El interruptor Aire de barrido (21) está en posición AIRE DE

BARRIDO REDUCIDO/CAPTADOR DE POLVO CONEC-
TADO.

15 16 17 18

b
19 a
e f
20
c
14
c d
21
b
13
?

23 22

Figura 3.6. Manejo de barras

231
 La palanca Avance está en posición AVANCE DE PERFORA-
CION.

1. Suelte la contratuerca (3b, vea la figura: Panel de mandos para

presión).

2. Gire el tornillo de ajuste (3, vea la figura: Panel de mandos para

presión) a derechas para incrementar la presión de avance de
perforación.

3. Gire el tornillo de ajuste (3, vea la figura: Panel de mandos para

presión) a izquierdas para reducir la presión de avance de perfo-
ración.

4. Apriete la contratuerca (3b, vea la figura: Panel de mandos para

presión).

Alta presión de avance de perforación

Nota
El ajuste de fábrica es 80 bar.
El botón Presión de percusión (25) está en posición PRESION
DE PERCUSION ALTA (derecha).

7 8 9 10 11 12

a
4

b 5

c b 6
c
a 27
1
d

25
2
a 26
3
b

c
1250 0102 76

Figura 3.7. Panel de perforación

Active las funciones correspondientes a perforación con percu-

sión máxima (Vea perforación).

232
 El interruptor Aire de barrido (21, vea la figura: Manejo de
barras) está en posición AIRE DE BARRIDO MAXIMO (a).

15 16 17 18

b
19 a
e f
20
c
14
c d
21
b
13
?

23 22

Figura 3.8. Manejo de barras

La palanca Avance (26, vea la figura: Panel de perforación) está

en posición AVANCE DE PERFORACION.

1. Suelte la contratuerca (4b, vea la figura: Panel de mandos para

presión).

2. Gire el tornillo de ajuste (4, vea la figura: Panel de mandos para

presión) a derechas para incrementar la presión de avance de
perforación.

3. Gire el tornillo de ajuste (4, vea la figura: Panel de mandos para

presión) a izquierdas para reducir la presión de avance de perfo-
ración.

4. Apriete la contratuerca (4b, vea la figura: Panel de mandos para

presión).

Ajuste de la velocidad de rotación

La válvula dedicada a Velocidad de rotación (1) está montada en
la cabina (en el lado derecho).

233
 Figura 3.9. Panel de mandos para la presión

Nota
La velocidad de rotación puede ajustarse sin que esté en marcha la
perforación.

El aceite hidráulico deberá estar a temperatura de trabajo, normal-

mente 40 °C (104 °F).

Para medir la velocidad de rotación se calcula el número de revolu-

ciones que gira la serie de barrenos por minuto (haga una marca en
la barra). Otra alternativa es usar un instrumento electrónico.

La velocidad de rotación correcta puede ajustarse según el tipo de

broca y las propiedades de la roca.

Siga estas directrices:

Tabla 1. Ajuste básico para brocas normales

Tamaño de 76 89 102 115
broca
mm
Tamaño de 3 3 1/2 4 4 1/2
broca
pulgada
Velocidad 120 110 90 70
de rotación
rpm

• Tipo de broca
- Las brocas X (brocas de corte en cruz) exigen mayor veloci-
dad que las brocas normales (10-20 rpm más).

234
 • Propiedades de la roca
- Las rocas blandas suelen exigir mayor velocidad. Las rocas
de superficie dura exigen menor velocidad de rotación.
• Marcha con tirones
- Si la velocidad de rotación ocasiona tirones durante la perfo-
ración (la rotación no tiene velocidad uniforme), esto puede
indicar que la velocidad de rotación es demasiado baja.
- En ciertos tipos de roca, las rocas balísticas pueden ocasionar
una rotación con tirones.
• Desgaste de las brocas
- Se puede reducir el desgaste si se disminuye la velocidad de
rotación.
• Penetración de perforación
- Una alta velocidad de rotación puede proporcionar una pene-
tración de perforación más alta.
- Las brocas balísticas proporcionan normalmente una pene-
tración mayor.
- Las brocas X proporcionan menor penetración.

Ajuste de la velocidad de rotación

• Suelte el volante (1b, vea la figura: Panel de mandos para pre-
sión)
• Gire el tornillo de ajuste (1) a derechas para incrementar la
velocidad de rotación.
• Gire el tornillo de ajuste (1) a izquierdas para reducir la veloci-
dad de rotación.
• Apriete la contratuerca (1b).

Sistema RPC-F
La función del sistema RPCF (Rotation Pressure Controlled Feed)
es regular la presión de avance para mantener la presión de rota-
ción constante en la medida de los posible y a un nivel que sea
suficiente para mantener apretados los empalmes. Esto se consigue
porque la válvula RPCF detecta la presión de rotación durante la
perforación. Cuando la presión de rotación es superior al valor pre-
determinado en la válvula RPCF, se reducirá la presión de avance,
aunque no por debajo de la presión de avance inferior. Al reducirse
la presión de avance, se reduce también la presión de rotación.
Esto significa que la presión de avance indicada por el manómetro
durante la perforación no será igual muchas veces a la presión de
avance superior ajustada, sino que la presión será menor. Para una
descripción más detallada, ver las instrucciones “How to use” de la
máquina.

235
Ajuste
La válvula RPCF sólo debe ajustarse durante la perforación
cuando la serie de barrenas están compuesta por dos barras y des-
pués de que el aceite hidráulico haya alcanzado la temperatura nor-
mal de funcionamiento de 40ºC (104ºF). Para efectuar un ajuste
satisfactorio, se necesita una zona de roca relativamente homogé-
nea en la que pueda conseguirse una presión de rotación estable.

Figura 3.10. Panel de mandos para la presión.

1. Soltar la tuerca de seguridad (2b) y girar el tornillo de ajuste (2)

a derechas hasta su tope para desconectar la función. Durante el
ajuste, puede salir aceite alrededor del tornillo de ajuste.

2. Iniciar la perforación y ajustar valores apropiados de presión de

avance, presión de percusión y revoluciones de rotación según
las instrucciones “How to use”. Ver también el capítulo ajustes
de presión de este manual.

236
3. Cuando se obtiene una presión de rotación uniforme y estable
(manómetro 4), el tornillo de ajuste de la válvula RPCF debe
girarse en sentido contrario al de las agujas del reloj hasta que
empiece a reducirse la presión de avance (manómetro 3).

200 1
100 300

0 400
bar
x 100 kPa

2
100 150

50 200

0 250
bar
x 100 kPa
3
100 150

50 200

0 bar 250

4
100 150

50 200

0 bar 250

5
8
6 10
4 12

2 14
0 bar 16

6
20

10 30

0
bar
40
7
1250 0082 33

40
60

20

80

Figura 11. Panel de manómetros

4. Girar el tornillo de ajuste ligeramente en sentido de las agujas

del reloj, aprox. 1/2 vuelta. A continuación, la presión de
avance se reducirá automáticamente si la presión de rotación
aumenta más de lo normal.

5. Apretar la contratuerca (2b).

237
Ajuste del regulador de presión

1
2

3
125 0 0 003 36

1. Presión del compresor

2. Temperatura.
3. Volante de regulador.
4. Bloqueo del volante de regulador.
Figura 3.12. Regulador de presión

Ajuste de la presión de funcionamiento y la presión máxima del

compresor y control del supervisor de temperatura.

Tabla 3.2.
Presión de trabajo del compresor
Modelo de equipo Presión máx. Temp. máx.
de perforación
ROC D7 10,5 bar 120ºC
ROC D5 8,5 bar 120ºC

El interruptor se prueba con la llave correspondiente. La llave se

gira a izquierdas hasta que la raya roja sobrepasa la blanca. Deberá
detenerse entonces el motor diesel. Reponga la barra roja en
120ºC.

Protección antiatascos
El equipo perforador está equipado con dos tipos de protecciones
antiatascos.

• Supervisor de flujo aire.

• Supervisor de la presión de rotación

238
 Las dos variantes alternan la dirección de avance de hacia adelante
a hacia atrás si se activan por un flujo de aire de barrido insufi-
ciente o una presión de rotación excesiva para impedir de este
modo un atasco.

Supervisor de flujo de aire, B142

El supervisor de flujo de aire está conectado después de las válvu-
las de aire de barrido y detecta la caída de presión mediante una
estrangulación en el conductor de aire de barrido. Si el flujo de aire
disminuye o desaparece, por ejemplo, por estar atascada al broca,
la caída de presión disminuye o desaparece. El equipo retrocede
entonces automáticamente hasta que la caída de presión/el flujo
vuelve a la normalidad.

Ajuste del supervisor de flujo de aire

El supervisor de flujo de aire sólo puede ajustarse durante la perfo-
ración y solamente cuando el flujo de aire de barrido está activado
al máximo.
1250 0087 03

Figura 3.13. Supervisor de flujo aire.

239
 15 16 17 18

b 20

c a
e

c d

14 21

b
1250 0115 09

13
22
19

Figura 3.14. Panel de empalmes

1. Desmontar la cubierta del supervisor de flujo,

2. Perforar hasta llegar casi al fondo del barreno que ha de perfo-

rarse en el lugar. Comprobar que el aire de barrido esté activado
al máximo. Interruptor 21, posición a.

3. Ajustar el tornillo de ajuste (1) del supervisor de flujo en sen-

tido contrario al de las agujas del reloj hasta que la máquina
empiece a retroceder. Cuanto más alto sea el valor en la escala
del tornillo de ajuste, más sensible es el supervisor de flujo. El
valor predeterminado en fábrica es de 30 mbar.

4. Enroscar de nuevo el tornillo de ajuste hasta que la máquina

vuelva a descender.

5. Perforar otro barreno para controlar que la protección antiatas-

cos no se activa de forma fortuita por ser excesivamente sensi-
ble el ajuste. De ser así, desenroscar ligeramente el tornillo de
ajuste.

6. Montar la cubierta del supervisor de flujo.

Al cambiar la dimensión de la broca o la barrena o en caso de

modificarse la profundidad de perforación, puede ser necesario
ajustar el supervisor de flujo para tener una protección antiatascos
satisfactoria.

Supervisor de presión de rotación, B134

El supervisor de presión de rotación B134 está conectado a la vál-
vula QDS-K que detecta la presión de rotación durante la perfora-
ción. Un gran aumento de la presión de rotación indica que se está
produciendo un atasco. Si la presión de rotación excede el valor de

240
 presión ajustado en la QDS-K, el supervisor de rotación recibirá
una señal y la máquina retrocederá automáticamente. El retroceso
del avance continuará hasta que vuelva a reducirse la presión por
debajo del valor ajustado.

1250 0003 34 A

A B134
B QDS-K
Figura 3.15. Válvulas.

Ajuste de la presión de activación

Figura 3.16. Panel de ajuste de presión.

241
 ADVERTENCIA
Riesgo de lesiones personales graves

La perforadora retrocede automáticamente

durante el proceso

Compruebe que nadie se encuentre en

la zona de movimiento de la perforadora
1250 0001 92

El ajuste de la presión de activación de la protección antiatascos se

efectúa en la válvula QDS-K. La presión de activación puede ser
difícil de ajustar durante la perforación, ya que suele ser difícil
aumentar lo suficiente la presión de rotación. En lugar de ello,
puede realizarse una simulación.

1. Girar la rueda para el ajuste de la velocidad de rotación (1) en

sentido contrario al de las agujas del reloj hasta notar que cede
la presión del muelle. La velocidad de rotación pasará a conti-
nuación a 0 rpm.

2. Descender la máquina hasta que el manguito de la barrena es

encuentre en la guía de barrena superior. Cerrar la guía de
barrena para fijar el manguito.

3. Activar la rotación de la barrena.

4. Activar el avance.

5. Girar lentamente la rueda de ajuste en el sentido de las agujas

del reloj vigilando el manómetro de presión de rotación.
Cuando la presión pase a ser superior al valor ajustado en el
manómetro de presión de rotación, se invertirá el sentido del
avance. Esto puede comprobarse puesto que la presión del
manómetro de presión de avance desciende hasta 0 y la
máquina trata de desprenderse de la guía de barrena.

6. Girar la rueda de ajuste en sentido contrario al de las agujas del

reloj para reducir la presión de rotación y permitir que vuelva a
descender el avance.

7. Si es necesario modificar el ajuste del supervisor de presión,

esto puede hacerse girando el tornillo de ajuste en sentido de las
agujas del reloj para aumentar la presión de activación o en sen-
tido contrario al de las agujas del reloj para reducirla.

8. Repetir los puntos 1 - 6 para controlar el nuevo ajuste.

242
 9. Restituir la velocidad de rotación a su valor normal.

Ajuste de la lubricación al equipo perforador

1 2
3

6
1250 0103 44

10

7 8 9

Figura 3.17. Armario eléctrico.

Relé ECL (3) y ECG (4) (Vea la figura: Armario eléctrico) coloca-
dos dentro del armario eléctrico

Nota
Ajuste de fábrica 30 impulsos/min.
Llave de encendido está en posición ENCENDIDO.

El interruptor Desplazamiento/Perforación está en posición

PERFORACION.

El interruptor Aire de barrido puede estar en cualquier posición,

excepto en la posición DESCONECTADA

• Gire a derechas el potenciómetro (3) para incrementar el

número de impulsos (ECL).
• Gire a izquierdas el potenciómetro (3) para reducir el número de
impulsos. (ECL)
• Gire el potenciómetro (4) para ECG

243
 • Comprobar que parpadee el diodo luminescente (a, ver la
figura: ECG/ECL) de la bomba de lubricación de rosca.

1250 0000 12

Figura 3.18. ECG/ECL

• Controle que las roscas del adaptador de collarín/barra de perfo-

ración sean lubricadas a través del barrido de aire.

Nota
*Equipo extra

244
4. DCT Captador de polvo

Ajuste del captador de polvo (DCT)

5
6

1 1250 0103 45
2 3

Figura 4.1. Ajustes del captador de polvo

Tabla 4.1. Funciones del mando

1 Selector de posición
AR- Incrementar
RIBA
ABA- Disminuir
JO

2 Longitud de los impulsos

3 Longitud de las pausas

4 Tiempo de postmarcha

Nota
El ajuste de fábrica para el tiempo de impulso es de 0,5 segundos,
y 3 segundos para el tiempo de pausa.
• Llave de encendido en posición ENCENDIDO.

245
 Interruptor Desplazamiento/Perforación en posición PER-
FORACION.

Nota
El tiempo se calcula tan pronto como el Captador de polvo y el
aire de barrido están en posición AIRE DE BARRIDO MAXIMO/
CAPTADOR DE POLVO CONECTADO.
• Lleve el interruptor Captador de polvo y aire de barrido a la
posición AIRE DE BARRIDO MAXIMO/CAPTADOR DE
POLVO CONECTADO.

Ajuste de la longitud de los impulsos

Para incrementar la longitud de los impulsos deber llevarse el inte-
rruptor del selector de posición (1) a la posición incrementar
(Arriba). Presionar el botón (2) longitud de los impulsos para
incrementar la longitud de los impulsos. Cada pulsación incre-
menta la longitud 0,05 s.

Para reducir la longitud de los impulsos, poner el interruptor del

selector de marchas (1) a la posición reducir (Hacia abajo). Pulsar
el botón (2) longitud de impulsos para reducir la longitud de los
impulsos. Cada pulsación reducir la longitud de los impulsos 0,05
s.

Ajuste de fábrica: 0,3 s

Ajuste de la longitud de las pausas

Para incrementar la longitud de los impulsos, llevar el interruptor
selector de posición (1) a la posicion incrementar (Arriba). Presio-
nar el botón (3) longitud de las pausas para incrementar la longitud
de los impulsos. Cada pulsación incrementa la longitud de las pau-
sas 1 s.

Para reducir la longitud de las pausas, poner el interruptor del

selector de posición (1) en la posición reducir (Hacia abajo). Pulse
el botón (3) de longitud de las pausas para reducir la longitud de
las pausas. Cada pulsación reduce la longitud de las pausas 1 s.

Ajuste de fábrica: 5 s

Ajuste de la retardación de puesta en marcha

Regula el tiempo desde que se finaliza la perforación y el último
impulso. Para incrementar el tiempo de postmarcha, llevar el inte-
rruptor selector de posición (1) a la posición incrementar (Arriba).

246
 Presionar el botón (4) tiempo de postmarcha para incrementar el
tiempo de postmarcha. Cada pulsación incrementa la longitud de
los impulsos 5 s.

Para reducir el tiempo de posmarcha, poner el interruptor del

selector de posición (1) a la posición de reducir (Hacia abajo).
Pulse el botón (4) de tiempo de posmarcha para reducir el tiempo
de posmarcha. Cada pulsación del botón reducir la longitud de los
impulsos 5 s.

Ajuste de fábrica: 30 s

Prueba del filtro, captador de polvo (DCT)

a
1250 0106 31

Figura 4.2. Puntos de medición para el filtro del captador de

polvo.

Para controlar los filtros en el captador de polvo. Desenroscar (a)

los tapones y acoplar el medidor de caida de presión a ambos agu-
jeros.

Medir la caída de presión mientras está activado el aire de barrido.

Si la caída de presión excede 800 mm (wg) columna de agua,
deberán cambiarse todos los filtros.

Cambio del filtro del captador de polvo (DCT)

El filtro del captador de polvo está colocado en el interior del cap-
tador de polvo. Abra la (a) la tapa y cambie todos los filtros.

Use una llave de bloque para desenroscar los filtros. Enrosque las
tuercas en el lado inferior de los filtros, a derechas.

247
 a

1250 0106 40
Figura 4.3. Captador de polvo

248
5. Radiador

Refrigerante

ADVERTENCIA
Riesgo de lesiones por líquido hirviendo y
por presión

Puede ocasionar lesiones personales graves

Despresurice el radiador antes de desmontar

la tapa
1250 0082 24

N.B.
Vea el manual de instrucciones separado del motor diesel para lo
referente a mantenimiento del motor diesel.

N.B.
El sistema de refrigeración viene protegido de fábrica contra
temperaturas de hasta -30 °C.

N.B.
El sistema de refrigeración se llena de fábrica con etilenoglicol/
agua.

249
 1. Suelte la tapa del radiador (1) hasta la posición de tope, deje que
escape la presión del sistema de refrigeración y saque seguida-
mente la tapa del radiador.

2 1

1250 0082 82

Figura 5.1. Radiador

2. Controle el nivel de refrigerante (2, vea la figura: Radiador).

El nivel deberá encontrarse 1 cm por debajo de la tapa de lle-

nado (3, vea la figura: Radiador).
3. Rellene en caso necesario.

Tabla 5.1. Relación de mezcla del refrigerante

Protección contra la Agua en % del volu- Antioxidante/frigorí-
congelación hasta men geno/líquido protec-
temperaturas de °C tor en % del volumen
(°F)
-37 (-34,6) 50 50
Aprox: -45 (-49) 45 máx. 55

250
6. Motor diesel

Seguridad

ADVERTENCIA
Peligro debido a piezas giratorias

Piezas del motor muy calientes

Puede ocasionar lesiones personales graves

Los trabajos de mantenimiento en el equipo
perforador sólo deberán realizarse con
el motor detenido
1250 0104 29

251
Consideraciones medioambientales durante la mani-
pulación del aceite

Aceite al motor diesel

N.B.
Vea también el manual de instrucciones separado del motor die-
sel para lo referente a mantenimiento del motor diesel.

N.B.
Llene (2) si el nivel de aceite está por debajo o al mismo nivel de
la marcación inferior (Vea el manual de mantenimiento del
motor para lo que respecta a las especificaciones de aceite).

252
 1. Controle que el nivel de aceite se encuentre entre las marcas
superior e inferior de la varilla (1).

1250 0092 12

Figura 6.1. Motor diesel

2. Llene (2, vea la figura: Motor diesel) si el nivel de aceite está

por debajo o al mismo nivel de la marcación inferior (Vea el
manual de mantenimiento del motor diesel para lo que respecta
a las especificaciones de aceite).

Mantenimiento de los componentes del motor

Limpieza o cambio del filtro de aire

1. Controlar que la válvula de evacuación (4) no presente daños.
Cambiar en caso necesario.

2. Quitar la cinta adhesiva de la salida de aire de la caja del filtro.

3. Montar un cartucho de seguridad nuevo (si es necesario cam-

biarlo) y un cartucho principal nuevo o sometido a limpieza.

4. Volver a colocar la tapa y fijar las abrazaderas.

253
Sistema de combustible

Filtro
Existen dos filtros de combustible para el motor diesel. El filtro
diesel del motor y un prefiltro. El prefiltro tiene un elemento
suelto, el cual deberá limpiarse cada mes. Un elemento de filtro
dañado deberá cambiarse.

El filtro fino del motor diesel deberá cambiarse y no puede lim-

piarse:

Prefiltro

a
c

d b

CAT
1250 0001 80

Figura 6.2. Filtro diesel

Drenaje

• Drenar diariamente el agua del recipiente del prefiltro cerrando

la espita de combustible (a) y abriendo la espita de drenaje (b).
Cambio del filtro de combustible

• Extraer la cazoleta del filtro (d) y límpielo con gasóleo limpio.

• Extraer el filtro de combustible (c) y limpiar la superficie de
hermeticidad en la base del filtro. Comprobar que extrae todos
los fragmentos de empaquetadura.
• Aplicar gasóleo limpio en la nueva empaquetadura del filtro de
combustible.

254
 • Enroscar el nuevo filtro de combustible en la base del filtro
hasta que la empaquetadura entre en contacto con la base del fil-
tro. Utilizar las marcaciones de giro como ayuda para el apriete.
Apretar con la mano el filtro otros tres cuartos de vuelta. No
apretar el filtro con demasiada fuerza.
• Montar de nuevo la cazoleta del filtro limpia (c).

Filtro fino
1. Cerrar la espita del combustible (a).

CAT

b
1250 0001 81

Figura 3. Filtro de combustible.

2. Soltar el filtro de combustible (b) con una herramienta ade-

cuada, y desenroscar el filtro.

3. Recoger el posible combustible derramado.

Figura 4. Cambio del filtro de combustible

255
 4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad
del soporte del filtro.

5. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.

6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la

empaquetadura.

Figura 5. Cambio del filtro de combustible

7. Apretar el filtro otra media vuelta.

8. Abrir la espita de combustible.

9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.

Consideraciones medioambientales durante la manipulación del

combustible

Drenaje del filtro de combustible

Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible
de calidad correcta según la temperatura.

256
 1. Soltar las placas de protección en el lado inferior del equipo
perforador.

2. Soltar el tapón (los tapones) del fondo sujetando la tuerca con

una llave de 22 mm y desenroscar con una llave allen de 8 mm.
Dejar que salga el agua.

3. Usar la basculación de las orugas para bascular el equipo perfo-

rador de manera que se drene correctamente el depósito.

4. Apretar el tapón (los tapones) para que no salga el gasóleo.

Correas
Medidor de tensado
Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.

1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.

Figura 6.6. Herramienta de medición para las correas.

2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar

que el tope se adapte en sentido lateral.

3. Presionar el botón (4) en ángulo correcto contra la correa (2), de

manera que se escuche o se detecte que suelta el muelle.
4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la
posición del brazo (1).

5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5

y brazo (1).

6. Tensar en los casos necesarios.

257
Cambio de la correa del alternador
El cambio de estas correas deberá realizarse siempre con el motor
detenido.

1. Desmontar la cubierta de la correa.

2. Suelte la tuerca a la suspensión del alternador (1).

2
1

3
1250 0001 93

Figura 6.7. Alternador

3. Afloje el tensado de las correas desenroscando la tuerca supe-

rior del brazo de ajuste del contraapoyo (2).

258
 4. Suelte y saque los cuatro pernos en el acoplamiento del eje
hasta que quede una separación (4).

1250 0105 03

4
Figura 6.8. Soltar los pernos.

5. Cambie las correas sacándolas a través de la separación entre la

goma del acoplamiento y la brida del eje.

6. Vuelva a enroscar la goma del acoplamiento y apriete los pernos

(185 Nm).

7. Tense la correas enroscando la tuerca superior del brazo de

ajuste hacia el contraapoyo (2).

8. Cuando las correas están lo suficientemente tensadas (use un

tensómetro) deberá bloquearse el brazo de ajuste enroscando la
tuerca inferior hacia el contraapoyo (3).

9. Apriete la tuerca a la suspensión del alternador (1).

[Link] a montar la cubierta sobre la correa.

Para unas instrucciones más detalladas, ver las instrucciones por

separado para el motor diesel.

259
260
Esquemas de mantenimiento
1. Intervalos de mantenimiento ................................................................................ 263
Preámbulo............................................................................................................ 263
Cada 4 horas de percusión................................................................................... 264
Guía de barrena: cada 4 horas de percusión ................................................... 264
Guía de barrena: cada 4 horas de percusión ................................................... 265
Cada 20 horas de percusión................................................................................. 266
Dispositivo de avance: cada 20 horas de percusión........................................ 266
Manejo de barras (RHS): cada 20 horas de percusión.................................... 267
Guía de barrena: cada 20 horas de percusión ................................................. 267
Cada 100 horas de percusión............................................................................... 268
Dispositivo de avance: cada 100 horas de percusión...................................... 268
Guía de barrena: cada 100 horas de percusión ............................................... 269
Guía de barrena: cada 100 horas de percusión ............................................... 270
Manejo de barras: cada 100 horas de percusión ............................................. 271
Cada 200 horas de percusión............................................................................... 272
Guía de barrena: cada 200 horas de percusión ............................................... 272
Cada 10 horas del motor...................................................................................... 273
Motor diesel/Compresor: cada 10 horas de funcionamiento del motor.......... 273
Sistema hidráulico: cada 10 horas de funcionamiento del motor ................... 274
Bombas hidráulicas: cada 10 horas de funcionamiento del motor ................. 275
Depósito de aceite hidráulico: cada 10 horas de funcionamiento del motor .. 276
Manómetro de advertencia/filtro de aceite hidráulico: cada 10 horas de funciona-
miento del motor............................................................................................. 277
Depósito de lubricación: cada 10 horas de funcionamiento del motor........... 277
Sistema eléctrico: cada 10 horas de funcionamiento del motor ..................... 278
Cabrestante: cada 10 horas de funcionamiento del motor .............................. 279
Depósito del compresor: cada 10 horas de funcionamiento del motor........... 280
Cada 50 horas de motor....................................................................................... 281
Brazo/Dispositivo de avance: cada 50 horas de funcionamiento del motor ... 281
Bastidores de oruga: cada 50 horas de funcionamiento del motor ................. 282
Elementos del compresor: cada 50 horas de funcionamiento del motor ........ 283
Radiador: cada 50 horas de funcionamiento del motor .................................. 284
Depósito de aceite hidráulico: cada 50 horas de funcionamiento del motor .. 285
Cabina: cada 50 horas de funcionamiento del motor...................................... 286
Cabrestante: cada 50 horas de funcionamiento del motor .............................. 287
Cada 250 horas de funcionamiento del motor ..................................................... 288
Brazo/Dispositivo de avance: cada 250 horas de funcionamiento del motor . 288
Sistema eléctrico: cada 250 horas de funcionamiento del motor ................... 289
Cabina: cada 250 horas de funcionamiento del motor.................................... 290
Filtro/Batería: cada 250 horas de funcionamiento del motor ......................... 291
Filtro de combustible: cada 250 horas de funcionamiento del motor............. 292
Motor diesel: cada 250 horas de funcionamiento del motor........................... 293
Depósito del compresor: cada 250 horas de funcionamiento del motor......... 294
Sistema hidráulico: cada 250 horas de funcionamiento del motor ................. 295
Cada 500 horas del motor.................................................................................... 295
Bastidores de oruga: cada 500 horas de funcionamiento del motor ............... 295
Motor diesel: cada 500 horas de funcionamiento del motor........................... 296
Filtro de aire: cada 500 horas de funcionamiento del motor .......................... 297

261
 Cabrestante: cada 500 horas de funcionamiento del motor ............................ 298
Regletas de conexión: cada 500 horas de funcionamiento del motor............. 299
Cada 1000 horas del motor.................................................................................. 300
Sistema hidráulico - Cada 1000 horas de motor ............................................. 300
Compresor - Cada 1000 horas de motor ......................................................... 301
Depósito de aire - Cada 1000 horas de motor................................................. 301
Aceites hidráulicos y lubricantes recomendados................................................. 302
Caja de cambios de la perforadora.................................................................. 302

262
1. Intervalos de mantenimiento

Preámbulo
Estas instrucciones forman parte de la entrega completa del equipo
de perforación hidráulico. Aquí se da información sobre las carac-
terísticas y manejo del equipo de perforación y contiene consejos y
las medidas que se requieren para mantener el equipo de perfora-
ción en funcionamiento. Estas instrucciones no sustituyen a una
formación completa sobre el equipo de perforación. La documen-
tación consiste de lo siguiente:

• Parte 1 - intervalos de mantenimiento Horas de percusión

(Dispositivo de avance y perforadora).
- A las 4 horas
- A las 20 horas
- A las 100 horas
- A las 200 horas
• Parte 2 - Intervalos de mantenimiento, Horas del motor.
- Cada 10 horas
- Cada 50 horas
- Cada 250 horas
- Cada 500 horas
- Cada 1000 horas
- (Cada 1500 horas)
• Parte 3 - Aceites hidráulicos y lubricantes recomendados.
Estas instrucciones se deben leer de antemano por todos los que
han de realizar el mantenimiento o las reparaciones en el equipo de
perforación.

Cómo usar estas instrucciones de mantenimiento

• Recomendamos sacar copias de cada intervalo de manteni-

miento y redactar un informe para cada punto de control.
• Recomendamos que el propietario del equipo lleve un sistema
de archivos para cada intervalo de mantenimiento.
• Lea cada instrucción, y estudie minuciosamente los dibujos de
la máquina de modo que los trabajos de mantenimiento se reali-
cen de modo seguro y correcto.
Piezas originales Atlas Copco

• Para garantizar la seguridad y el buen funcionamiento del

equipo de perforación, utilice siempre piezas originales Atlas
Copco.
Aspectos medioambientales

263
 • Evite usar detergentes que contengan disolventes (p. ej, tetra-
cloruro de carbono). Use alternativas menos nocivas para el
medio ambiente y la salud. Hágase siempre cargo de los aceites
que se derramen de la máquina.

Nota
Las figuras sólo muestran ejemplos de rácores de lubricación;
controle todas las fijaciones y los cojinetes pertenecientes al sis-
tema en cuestión, para encontrar los rácores de lubricación exis-
tentes.

Cada 4 horas de percusión

Guía de barrena: cada 4 horas de percusión

1250 0090 93

Figura 1.1. Guía de barrena

Tabla 1. Guía de barrena

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Rácores de lubricación Llene con grasa los 12 rácores de lubricación

264
Guía de barrena: cada 4 horas de percusión

1250 0011 97

Figura 1.2. Guía de barrena

Tabla 2. Guía de barrena

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Rácores de lubricación Llene con grasa los 12 rácores de lubricación

265
Cada 20 horas de percusión

Dispositivo de avance: cada 20 horas de percusión

D A, 2 pcs F
1250 0089 27

E C

A G

J H B I K

Figura 1.3. Dispositivo de avance

Tabla 3. Dispositivo de avance

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Ruptor de posición límite Fijación, función
B Cables de tracción y retorno Ajuste la tensión de los cables de tracción y re-
torno
C Soporte intermedio de barrena Lubricación
C Cojinete de guía de barrena inter- Controle el desgaste, cambie en caso necesa-
media rio
D Tambor de manguera Lubricación
D Cojinete de tambor de manguera Controle el desgaste
E Cables de tracción y retorno Controle la lubricación y el desgaste
F Mangueras hidráulicas Controle el desgaste y el tensado
G Mitades de guía de barrena Controle el desgaste
H Carro Fijación, juego, desgaste, daños
I Cilindro de avance Controlar las fugas.
J Perforadora Fijación, controle el apriete de la unión em-
pernada
K Viga del dispositivo de avance Controle los daños, desgaste

266
Manejo de barras (RHS): cada 20 horas de percusión

A
Figura 1.4. RHS (Equipo de manejo de barras)

Tabla 4. RHS (Equipo de manejo de barras)

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Rácores de lubricación Llene con grasa los 7 rácores de lubricación

Nota
En los equipos perforadores equipados con
RAS, sólo se aplican los puntos de lubricación
en las mordazas.

Guía de barrena: cada 20 horas de percusión

A
1250 0089 19

Figura 1.5. Guía de barrena

267
 Tabla 5. Guía de barrena
Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Uniones roscadas Apriete

Nota
Los equipos perforadores equipados con RAS,
sólo tienen una guía de barrena.

Cada 100 horas de percusión

Dispositivo de avance: cada 100 horas de percusión

1250 0091 09

Figura 1.6. Dispositivo de avance

268
 Tabla 6. Dispositivo de avance
Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Carro Controle el juego, la fijación, los daños. Par de
apriete 185 Nm (185 Nm (136 [Link]). Juego
máximo 2 - 4 mm. Vea también las instruc-
ciones de mantenimiento en lo referente a in-
strucciones del ajuste
B Piezas de deslizamiento Controle el desgaste. Grosor mín. 4 mm
C Cilindro de avance Controle la fijación, los daños

Guía de barrena: cada 100 horas de percusión

B
1250 0090 97

Figura 1.7. Guía de barrena

Tabla 7. Guía de barrena

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Mitades de guía de barrena Ajuste, desgaste, fisuras
B Cojinete de bolas en la orejeta del Controle el juego, Máx. 0,5 mm
cilindro

269
Guía de barrena: cada 100 horas de percusión

B
1250 0011 99

Figura 1.8. Guía de barrena

Tabla 8. Guía de barrena

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Mitades de guía de barrena Ajuste, desgaste, fisuras
B Cojinete de bolas en la orejeta del Controle el juego, Máx. 0,5 mm
cilindro

270
Manejo de barras: cada 100 horas de percusión
A

B
D C

E
Figura 1.9. Equipo de manejo de barras

Tabla 9. Equipo de manejo de barras

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A (Sólo equipos Motor hidráulico Controle la fijación
perforadores equi-
pados con RAS)
B Mitades de casquillo Controle el desgaste, fisuras
C Cilindros hidráulicos Controle la fijación
D (Sólo equipos Sensore Controle la fijación, función
perforadores equi-
pados con RAS)
E (Sólo equipos Consola Controle la fijación, fisuras
perforadores equi-
pados con RAS)

271
Cada 200 horas de percusión

Guía de barrena: cada 200 horas de percusión

A
1250 0084 39

B
Figura 1.10. Guía de barrena

Tabla 10. Guía de barrena

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Fijación Controle la fijación, dirección. Par de apriete
185 Nm (136 [Link]) 12 pernos
B Uniones roscadas Apriete

272
Cada 10 horas del motor

Motor diesel/Compresor: cada 10 horas de funcionamiento del

motor

C B
1250 0109 55

Figura 1.11. Motor diesel/compresor

Tabla 11. Motor diesel/compresor

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Controlar el nivel de aceite El aceite deberá encontrarse entre las dos mar-
cas de la varilla.
B Motor Fugas
C Nivel de aceite del compresor Controle en la mirilla del compresor. Controle
que la aguje esté en el sector verde del
manómetro.

273
Sistema hidráulico: cada 10 horas de funcionamiento del motor

A
1250 0089 23

Figura 1.12. Sistema hidráulico

Tabla 12. Sistema hidráulico

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Nivel de aceite El nivel de aceite deberá cubrir la mirilla inferior
y cubrir la superior hasta la mitad.
El equipo de perforación deberá encontrarse
en horizontal.

274
Bombas hidráulicas: cada 10 horas de funcionamiento del motor

1250 0109 63

A
Figura 1.13. Bombas hidráulicas (CAT 3126B)

Tabla 13. Bombas hidráulicas (CAT 3126B)

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Bombas hidráulicas Controle la posible existencia de señales que
indiquen fugas

275
Depósito de aceite hidráulico: cada 10 horas de funcionamiento
del motor
A

200

B 100 300

0 400
bar
x 100 kPa

100 150

50 200

0 250
bar
x 100 kPa

100 150

50 200

0 bar 250

100 150

50 200

0 bar 250

2
6
8
10

12
14
A:1
0 b ar 16
1250 0091 12

20

10 30

0 40
bar

40
60

20

80

Figura 1.14. Depósito de aceite hidráulico

Tabla 14. Depósito de aceite hidráulico

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Filtro de aceite hidráulico Cambie el filtro si la aguja del manómetro del
filtro de aceite de retorno (A:1) pasa al sector
rojo. La temperatura de aceite debe ser de 40
°C
B Depósito de aceite hidráulico Conexiones, indicios y fugas

276
Manómetro de advertencia/filtro de aceite hidráulico: cada 10
horas de funcionamiento del motor

200

100 300

0 400
bar
x 100 kPa

100 150

50 200

0 250
bar
x 100 kPa

100 150

50 200

0 bar 250

100 150

50 200

0 bar 250

8
6 10
4 12

2 14
0 bar 16

10
20

30
A
0 40
bar
1250 0089 24

40
60

20
80

Figura 1.15. Manómetro de advertencia/filtro de aceite hidráulico

Tabla 15. Manómetro de advertencia/filtro de aceite hidráulico

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Filtro de aceite hidráulico Obturación. Controle el manómetro de adver-
tencia, en el panel de manómetros

Depósito de lubricación: cada 10 horas de funcionamiento del

motor

A
1250 0089 25

Figura 1.16. Depósito de lubricación

277
 Tabla 16. Depósito de lubricación
Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Depósito de lubricación Llenar hasta la marca correspondiente a nivel
alto. Si se ha consumido totalmente el aceite
del sistema de lubricación, deberá purgarse el
sistema

Sistema eléctrico: cada 10 horas de funcionamiento del motor

B
1250 0084 12

C A

Figura 1.17. Sistema eléctrico

Tabla 17. Sistema eléctrico

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Prueba de lámparas Realice la prueba de lámparas en el panel de
mandos dedicado al motor diesel. Vea las in-
strucciones de operación
B Faros de trabajo Delante y detrás, función

278
Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
C Los botones de parada de emer- Fijación. Controle cada uno de los botones de
gencia/Cables parada de emergencia por separado. Se de-
berá detener el motor. Antes de controlar la
siguiente parada de emergencia deberá reposi-
cionar la parada de emergencia anterior para
poder volver a poner la máquina en marcha.

Cabrestante: cada 10 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.18. Cabestrante

Tabla 18. Cabestrante

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Cable de cabrestante Controle los daños, el enrollamiento, el des-
gaste y la corrosión
B Gancho Controle los daños, fisuras, desgaste y fijación

279
Depósito del compresor: cada 10 horas de funcionamiento del
motor

A
1250 0084 18

Figura 1.19. Depósito de compresor

Tabla 19. Depósito de compresor

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Compresor Controle el nivel

280
Cada 50 horas de motor

Brazo/Dispositivo de avance: cada 50 horas de funcionamiento

del motor

A
1250 0089 26

A
Figura 1.20. Brazo/Dispositivo de avance

Tabla 20. Brazo/Dispositivo de avance

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Rácores de lubricación Llene con grasa los 21 rácores de lubricación

281
Bastidores de oruga: cada 50 horas de funcionamiento del motor
A

1250 0089 28
B

C
Figura 1.21. Bastidores de oruga

Tabla 21. Bastidores de oruga

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Motores de desplazamiento Controle la posible existencia de señales que
indiquen fugas
B Rácores de lubricación Llene con grasa los 2 rácores de lubricación
C Marchas de desplazamiento Controlar si hay señales de fugas en el primer
cambio de aceite después de 150 horas, limpi-
ar los engranajes con aceite de absorción an-
tes de llenar con aceite nuevo. El tapón de nivel
debe quedar colocado ligeramente por encima
del punto central del engranaje de
desplazamiento.
D Rodillo de soporte Controle el desgaste, fugas

282
Elementos del compresor: cada 50 horas de funcionamiento del
motor

A
1250 0089 29

B
Figura 1.22. Piezas del compresor

Tabla 22. Piezas del compresor

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Filtro de aire Controle las conexiones
B Compresor Indicios de desgaste. Aire/Aceite
C Filtro de aire Controle las conexiones y acoplamientos del
tubo de aspiración

283
Radiador: cada 50 horas de funcionamiento del motor

1250 0109 64
A

Figura 1.23. Radiador

Tabla 23. Radiador

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Separador de agua del filtro de Drene el agua
combustible
B Radiador Controle el nivel de refrigerante, anticongelan-
te. Vea las instrucciones de mantenimiento
C Radiador Controle que no estén obturados los radia-
dores. Limpie con aire comprimido

284
Depósito de aceite hidráulico: cada 50 horas de funcionamiento
del motor

1250 0091 13

A
Figura 1.24. Depósito de aceite hidráulico

Tabla 24. Depósito de aceite hidráulico

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Depósito de aceite hidráulico Drene el agua, el equipo de perforación deberá
haber permanecido detenido durante ocho ho-
ras antes de poder drenar el agua

285
Cabina: cada 50 horas de funcionamiento del motor

1250 0084 23
F

E
A
D C B
Figura 1.25. Cabina

Tabla 25. Cabina

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Filtro de circulación Limpiar
B Filtro principal Limpiar
C Acondicionamiento de aire Haga trabajar al sistema de refrigeración du-
rante 5 min. (invierno y verano)
- Elemento de condensador Limpie con aire comprimido
D Escalerilla a la puerta Controle la fijación, fisuras y daños
E Extintor de incendios Controlar la legibilidad en las instrucciones
F Asa Controle la fijación, fisuras y daños
G Techo Vigas protectoras. Fijación y daños
- Señal acústica Controle que la bocina funcione
- Señal de advertencia de marcha Controle el funcionamiento
atrás y luces de advertencia
- Advertencias/Letreros de segu- Los letreros de advertencia y seguridad y los
ridad letreros con símbolos de información. Legibil-
idad, fijación

286
Cabrestante: cada 50 horas de funcionamiento del motor

A
1250 0091 54

A
Figura 1.26. Cabestrante

Tabla 26. Cabestrante

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Cabrestante Fijación, par de apriete 315 Nm. 8 pernos

287
Cada 250 horas de funcionamiento del motor

Brazo/Dispositivo de avance: cada 250 horas de funcionamiento

del motor

Figura 1.27. Brazo/Dispositivo de avance

Tabla 27. Brazo/Dispositivo de avance

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Cabeza de brazo Controle la fijación, par de apriete 73 Nm (54
[Link])
B Fijación del dispositivo de avance Controle el juego entre el dispositivo de avance
y la fijación 2 - 4 mm
C Fijación del dispositivo de avance Fijación, par de apriete 185 Nm (136 [Link])
D Casquillos del brazo y cabeza del Controlar el juego entre los casquillos, ejes y
brazo soporte. En caso necesario, cambiar los
casquillos y si procede también el eje
E Cojinete de la orejeta del cilindro/ Juego máx. 1 mm
E fijaciones del cilindro de Controlar la fijación. Par de apriete 90 Nm
desplazamiento del dispositivo de
avance
F Placas de bloqueo Controle la fijación, daños. 9 placas. Par de
apriete 73 Nm (54 [Link])

288
Sistema eléctrico: cada 250 horas de funcionamiento del motor

1250 0092 98
Figura 1.28. Sistema eléctrico

Tabla 28. Sistema eléctrico

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Armario eléctrico Controle los daños en los perfiles de hermeti-
cidad

289
Cabina: cada 250 horas de funcionamiento del motor

A
1250 0091 27

Figura 1.29. Cabina

Tabla 29. Cabina

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Bisagras de las puertas Lubricar
B Cabina Controle la fijación, daños. Par de apriete 185
Nm

290
Filtro/Batería: cada 250 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.30. Filtro/Batería

Tabla 30. Filtro/Batería

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Baterías Controle el nivel de electrolito
B Filtro de aire Limpie el filtro primario, antes en caso de que
se active la indicación. Cambie el filtro cada
tres limpiezas. Vea las instrucciones de man-
tenimiento
C Filtro de aire Limpie el Filtro primario, antes en caso de que
se active la indicación. Cambie el filtro cada
tres limpiezas. Vea las instrucciones de man-
tenimiento

291
Filtro de combustible: cada 250 horas de funcionamiento del
motor

1250 0109 64
A

Figura 1.31. Filtro de combustible

Tabla 31. Filtro de combustible

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Filtro de combustible Limpie el cartucho del filtro
B - -

292
Motor diesel: cada 250 horas de funcionamiento del motor

1250 0000 47

A D C B
Figura 1.32. Motor diesel

Tabla 32. Motor diesel

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Filtro de combustible Cambie el elemento de filtrado
B Correa trapezoidal Compresor para acondicionamiento de aire,
bomba de agua y alternador. Desgaste, ten-
sión, juego máx. 10 mm.
C Filtro de aceite Cambie el cartucho del filtro
D Motor Cambio de aceite, tapón de drenaje

293
Depósito del compresor: cada 250 horas de funcionamiento del
motor

1250 0091 25

Figura 1.33. Depósito de compresor

Tabla 33. Depósito de compresor

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Drene el agua del recipiente de Abra la válvula A del depósito del compresor
aire

294
Sistema hidráulico: cada 250 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.34. Sistema hidráulico

Tabla 34. Sistema hidráulico

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Filtro de ventilación Cámbielo si está obturado

Cada 500 horas del motor

Bastidores de oruga: cada 500 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.35. Bastidores de oruga

295
 Tabla 35. Bastidores de oruga
Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Bastidores de oruga Controle la fijación. Par de apriete 73 Nm (57
[Link]). 2 x 3 pernos
B Ruedas de oruga Controle la fijación. Par de apriete 185 Nm (136
[Link])
C Marchas de desplazamiento Cambio de aceite. Limpie las marchas rociando
aceite antes de llenar con nuevo aceite. El
tapón de nivel y el tapón de llenado deberán
estar colocados horizontalmente. El primer
cambio de aceite después de 200 horas
D Rodillo de soporte Control de nivel. Los rodillos deberán estar me-
dio llenos. Controle a través del tapón de nivel
de aceite

Motor diesel: cada 500 horas de funcionamiento del motor

B

C
1250 0109 65

Figura 1.36. Motor

Tabla 36. Motor

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Motor Fijación 8 pernos par de apriete 73 Nm (54
[Link]) 4 pernos 185 Nm (136 [Link])
B Bombas hidráulicas Fijación, bomba 1: 86 Nm (62 [Link]) Bombas 2
y 4 :49 Nm (36 [Link])

296
Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
C Correa trapezoidal Compresor para acondicionamiento de aire,
bomba de agua y alternador. Desgaste, ten-
sión, juego máx. 10 mm.
D Acoplamiento de goma entre el Controle las fisuras y el desgaste
motor diesel y la bomba hidráulica

Filtro de aire: cada 500 horas de funcionamiento del motor

1250 0091 41
A

B
A

Figura 1.37. Filtro de aire

Tabla 37. Filtro de aire

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Filtro de aire Cambie el filtro de seguridad después de 3
cambios del filtro primario. Vea las instruc-
ciones de mantenimiento
B Patas de apoyo hidráulicas Par de apriete 185 Nm ([Link])
C Válvulas Controlar el juego de las válvulas. (Ver las in-
strucciones por separado para el motor diesel)

297
Cabrestante: cada 500 horas de funcionamiento del motor
A
B

C
1250 0091 45

Figura 1.38. Cabestrante

Tabla 38. Cabestrante

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Engranaje de cabrestante El engranaje está permanentemente lubricado.
Soltar el tapón situado en el fondo de la caja del
engranaje una vez al año para su drenaje
B Desacoplamiento del freno de tam- Lubrique con aceite si no gira libremente
bor
C Freno de tambor El freno actúa sobre el tambor del cable sólo
cuando el cable es enrollado manualmente.
Para incrementar la fuerza de frenado, suelte la
tuerca D, gire el tornillo a derechas y apriete la
tuerca

298
Regletas de conexión: cada 500 horas de funcionamiento del
motor

1250 0092 98
Figura 1.39. Regletas de acoplamiento

Tabla 39. Regletas de acoplamiento

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Regletas de acoplamiento Apriete, corrosión

299
Cada 1000 horas del motor

Sistema hidráulico - Cada 1000 horas de motor

1250 0091 60

Figura 1.40. Sistema hidráulico

Tabla 40. Sistema hidráulico

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Depósito de aceite hidráulico Cambio de aceite, vea las instrucciones de
mantenimiento. La máquina deberá estar hori-
zontal

300
Compresor - Cada 1000 horas de motor

1250 0091 46
B A

Figura 1.41. Compresor

Tabla 41. Compresor

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Compresor Cambio de aceite
B Filtro de aceite Cambie el cartucho

Depósito de aire - Cada 1000 horas de motor

A
1250 0092 31

Figura 1.42. Depósito de aire

301
 Tabla 42. Depósito de aire
Punto de control Objeto de control Medidas a tomar
A Válvula de seguridad Prueba de presión de 15 bar

Aceites hidráulicos y lubricantes recomendados

Caja de cambios de la perforadora

IMPORTANTE

Considerando la temperatura de trabajo de la perforadora, reco-

mendamos utilizar siempre una grasa de alta temperatura con espe-
sante exento de cenizas y con aditivos protectores contra la
oxidación y la corrosión. La grasa deberá además ser resistente al
agua.

Tabla 1.43.
Análisis de la
grasa NLGI 2
Punto de fluidez 250 °C
Viscosidad del aceite base 110 mm 2 /s/40 °C
Temperatura de trabajo De -20 a +150°C

302