INFORME N°2

MECANICA DE FLUIDOS I: MN216

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“Año DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN E IMPUNIDAD”

“MANOMETRIA”
PROFESOR: CHAVEZ LIZAMA FEDERICO FRANCISCO

ESTUDIANTE

SECCION: A

lima, 23 de septiembre del 2019

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ÍNDICE

1) INTRODUCCION: ............................................................................................................................. (3)

2) OBJETIVOS: .................................................................................................................................... (4)

3) FUNDAMENTO TEORICO: ................................................................................................................ (4)

5) PROCEDIMIENTO: ............................................................................................................................ (19)

6) GRAFICAS DE CALIBRADO ................................................................................................................. (26)

7) CONCLUSIONES ................................................................................................................................ (26)

8) OBSERVACIONES .............................................................................................................................. (26)

9) RECOMENDACIONES ........................................................................................................................ (27)

10) BIBLIOGRÁFIA: ............................................................................................................................... (27)

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INTRODUCCIÓN

Las mediciones de presión son las más importantes que se hacen en la industria; sobre

todo en industrias de procesos continuos, como el procesamiento y elaboración de

compuestos químicos. La cantidad de instrumentos que miden la presión puede ser

mucho mayor que la que se utiliza en cualquier otro tipo de instrumento.

La presión es una fuerza que ejerce sobre un área determinada, y se mide en unidades de

fuerzas por unidades de área. Esta fuerza se puede aplicar a un punto en una superficie o

distribuirse sobre esta. Cada vez que se ejerce se produce una deflexión, una distorsión

o un cambio de volumen o dimensión.

Las mediciones de presión pueden ser desde valores muy bajos que se consideran un

vacío, hasta miles de toneladas de por unidad de área.

Los principios que se aplican a la medición de presión se utilizan también en la

determinación de temperaturas, flujos y niveles de líquidos. Por lo tanto, es muy

importante conocer los principios generales de operación, los tipos de instrumentos, los

principios de instalación, la forma en que se deben mantener los instrumentos, para

obtener el mejor funcionamiento posible, cómo se debe usar para controlar un sistema o

una operación y la manera como se calibran.

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OBJETIVOS.

 Calibración del manómetro y verificar el rango de mayor presión en este

instrumento de medición.

 Obtener los ajustes de graficas requeridos en la calibración: grafica de Lpatrón

vs Linstrumentó; gráfica de corrección (Lpatrón - Linstrumentó vs Linstrumentó) y la

gráfica de error (Linstrumentó - Lpatrón vs Linstrumentó)

FUNDAMENTO TEÓRICO.

Manómetro
Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos (líquidos y gases)
en circuitos cerrados. Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y la presión
atmosférica, llamándose a este valor, presión manométrica. A este tipo de manómetros
se les conoce también como "Manómetros de Presión".

Lo que realmente hacen es comparar la presión atmosférica (la de fuera, la atmósfera)

con la de dentro del circuito por donde circula al fluido. Por eso se dice que los
manómetros miden la presión relativa.

La presión manométrica es la presión relativa a la presión atmosférica. La presión

manométrica es positiva para presiones por encima de la presión atmosférica, y
negativa para presiones por debajo de ella. La presión absoluta es la suma de presión
manométrica y presión atmosférica.

Recuerda que la presión se define como la fuerza por unidad de superficie que ejerce
un líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie. P = F/S.

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Figura 1. Formas de mostrar la presión.

Figura 2. Diagrama de un manómetro.

Como ves en esta última imagen podemos tener manómetros que nos midan la presión
absoluta y la diferencial (diferencia entre dos presiones), pero los más utilizados son los
que miden la presión manométrica, es decir la relativa a la presión atmosférica.

Los aparatos que miden la presión atmosférica son los barómetros, no confundirlos con
los manómetros que se usan en la industria en los circuitos neumáticos e
hidráulicos generalmente.

Hay unos manómetros llamados Detectores de Vacío que son sensores calibrados para
ser utilizados para medir la presión inferior a la presión atmosférica dentro de un
sistema, incluso para la presión de vacío en el interior. Son muy utilizados en la
fabricación de alimentos enlatados, detectando cuando se ha hecho el vacío dentro de la
lata de comida.

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Las unidades de presión son muy variadas. En el Sistema Internacional de unidades

es el Pascal (Pa), en química se usa el mm de Hg, al que se llama también torr (en
honor a Torricelli) y la atmósfera (atm). El problema del Pascal es que es una unidad
muy pequeña para los valores habituales de presión en los fluidos, es por eso que se
utilizan otras.
1atm = 101.300 Pa 1bar = 100.00 Pa

En la industria se usa el kp/cm2. Cuando alguien dice que la presión de un neumático

es de "2 kilos" se está refiriendo a esta unidad, el kp/cm2, (kp/cm2 = 98.000 Pa). Esta
forma de expresar la presión es incorrecta, pero casi todo el mundo la usa en la
industria.

Partes de un manómetro:

Figura 3. Partes de un manómetro.

 Muelle tubular: Es el tubo enrollado por donde pasa el fluido.

 Tirante: Dispositivo que tira al mecanismo cuando el muelle se extiende o
contrae.
 Mecanismo: Encargado de transformar la fuerza que el tirante ejerce en un
movimiento de la aguja.
 Aguja: Muestra el valor de la presión medida.
 Esfera: Contiene los componentes anteriormente mencionados.

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Tipos de manómetros
Antes de hablar de los tipos tienes que saber que podemos encontrar diferentes tipos
de clasificaciones de los manómetros. Como por ejemplo por tipo de presión, baja,
media y alta. También podemos clasificarlos por tipo de fluido a medir, gas o líquido.
A. Manómetro liquido
Estos instrumentos utilizan el líquido como elemento de medición están construidos
principalmente por un tubo de vidrio, una escala graduada y el líquido que está
constituido por destilada y mercurio. Existen tres tipos diferentes, De tubo en U, Tubo
inclinado y tintero o tipo pozo.
1. Tubo en U
Este tipo se utiliza para medir la diferencia de presión que existe entre dos puntos de un
sistema.

Figura 4. Tubo en U.

2. Tubo inclinado
Se utiliza para medir bajas presiones por debajo de los 25mm.

Figura 5. Tubo inclinado.

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3. Tintero o tipo pozo

Es similar al manómetro de tubo e U, pero tiene algunas diferencias importantes. En
uno de los extremos tiene un pozo en el cual el líquido sube o baja según la presión.

Figura 6. Manómetro tipo pozo o tintero.

B. Manómetro elástico
Este tipo utiliza la deformación de un elemento elástico como medio para medir la
presión. Dentro de esta categoría existen los de tipo bourdon, de diafragma, tipo fuelle
y campana inclinada
a. Bourdon.
El manómetro bourdon posiblemente es el instrumento de presión más utilizado. Es
un dispositivo mecánico, el cual emplea un metal enrollado en forma de espiral.
Cuando la presión pasa por este elemento va perdiendo curvatura la cual transmite
hacia un mecanismo que mueve el cursor indicador de presión.

Figura 7. Manómetro Bourdon.

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b. De diafragma.
Consta de un diafragma en el cual se ejerce la presión para provocar una deformación,
a través de un mecanismo transforma esta deformación a un movimiento angular para
indicar la presión.

Figura 8. Manómetro de diafragma.

c. Tipo fuelle.
Es una especie de acordeón el cual tiene la posibilidad de contraerse y expandirse en
función de la presión aplicada, cuando se estira el fuelle mueve una aguja la cual
indica la medida.

Figura 9. Manómetro tipo muelle.

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d. Campana fuelle tipo bourdon.

En este dispositivo se emplea un tanque en el cual se coloca un fluido y un resorte en la
parte superior. Cuando la presión sube el líquido se eleva ejerciendo presión en el
resorte.

Figura 10. Manómetro tipo campana fuelle(bourdon).

C. Manómetros Electrónicos.
Estos manómetros utilizan en conjunto un display LCD, un sensor de presión y un
circuito electrónico para realizar la medición y mostrarla en el indicador visual.

Figura 11. Manómetro electrónico.

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 MANÓMETRO BOURDON

Historia

El manómetro metálico es un aparato fabricado en 1862 por un mecánico de París

llamado M. Bourdon.La descripción de un manómetro según los libros de la época es
“Se da el nombre a manómetro a los instrumentos destinados a medir la tensión de los
gases o de los vapores, cuando esta es mayor a la presión atmosférica”El primer
manómetro era completamente metálico, sin mercurio y cuya aplicación estaba en un
principio que se basa en la deformación de los tubos por el efecto de las presiones.

Figura 12. izquierda: conexión dorsal- derecha: conexión radial inferior

Funcionamiento del manómetro bourdon

Si abrimos la llave, la presión que produce la tensión del vapor en el interior de las
paredes del tubo la desarrolla y la extremidad se mueve a la izquierda o a la derecha y
con ella una larga aguja que marca la presión en un cuadrante la presión del vapor en
atmósferas.

Los tubos de Bourdon son muy precisos a altas presiones.

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Descripción del funcionamiento :

Los manómetros son aparatos que se han destinado para la medición de la presión de
los gases y líquidos. Para crearlo se han basado en la ley de Boyle-Mariotte. Los más
empleados son los metálicos que se basan en las propiedades elásticas de los metales.
Se suele utilizar en aplicaciones industriales, aunque no es muy exacto.

Está formado por: una válvula que se conecta con el aparato por medio de un tubo,
una llave que abre y cierra el paso de gas y aire, y la aguja que marca la presión en
atmósferas.

Cuando varia la presión dentro del tubo varia su curvatura y el extremo libre hace
girar la aguja en uno u otro sentido sobre la escala graduada de atmósferas.

El manómetro de Bourdon consta de un fino tubo metálico de paredes delgadas, de

sección elíptica muy aplastada y arrollado en forma de circunferencia.

Este tubo está cerrado por un extremo que se une a una aguja móvil sobre un arco
graduado. El extremo libre, comunica con una guarnición que se conectará al
recipiente que contiene el gas comprimido.

La presión del gas da lugar a deformaciones en el tubo metálico (denominado tubo de

Bourdon en honor a su inventor). Estas deformaciones se transmiten a través de un
sistema mecánico a la aguja que marca directamente la presión sobre una escala
graduada.

Figura 13. Diagrama de un manómetro bourdon.

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MANOMETROS MODERNOS

En vista de las limitaciones que presentan los manómetros mecánicos convencionales,

una buena y necesaria alternativa para aplicaciones industriales más exigentes es el
uso de los manómetros electrónicos con lectura digital con todas las ventajas de una
electrónica moderna y potente.

Como opción pueden suministrarse con función de registrador de datos y

comunicación inalámbrica con software para la descarga de los datos registrados.

Sensores modernos utilizados en la medición de presión

Por lo general los sensores se clasifican según la técnica utilizada en la conversión

mecánica de la presión en una señal electrónica proporcional. Todas las tecnologías
tienen un solo objetivo, que es transformar la presión aplicada en un sensor en señal
electrónica proporcional a la misma:

1) Piezo-resistivo o Strain Gage

La piezo-resistividad se refiere al cambio de la resistencia eléctrica con la

deformidad/contracción como resultado de la presión aplicada. En su gran mayoría son
formados por elementos cristalinos (strain gage) interconectados en puente
(wheatstone) con otros resistores que suministran el ajuste de cero, la sensibilidad y la
compensación de temperature. El material de construcción varía según el fabricante y
actualmente son comunes los sensores de estado sólido.Desventajas: banda limitante de
temperatura operativa, aplicable en bandas de presión baja por generaren una señal muy
baja de excitación, muy instable.

Figura 14. Diagrama de sensor

piezo- resistivo.

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2) Piezo-eléctrico
El material piezo-eléctrico es un cristal que produce una tensión diferencial
proporcional a la presión aplicada a el en sus caras: quartzo, sal deRochelle, titanio de
bario, turmalina etc. Este material acumula cargas eléctricas en ciertas áreas de su
estructura cristalina, cuando sufren una deformidad física, por acción de una presión.
La piezo-electricidad fue descubierta por Pierre y Jacques Curie en 1880.
La relación entre la carga eléctrica y la presión aplicada al cristal es prácticamente
lineal:
q = Sq x Ap
p - presión aplicada, A - área del electrodo, Sq – sensibilidad,
q - carga eléctrica, C – capacidad del cristal, Vo - tensión de salida

Figura 15. Diagrama de sensor

piezo- eléctrico.

3) Resonantes

Poseen en general el principio de la tecnología conocida como “vibrating wire”. Un

resorte de hilo magnético es alejado al diafragma que, al ser sometido a un campo
magnético y ser recorrido empieza a oscilar. La frecuencia de oscilación es
proporcional al cuadrado de la tensión (expansión/compresión) del hilo. En el sensor de
Silicio Resonante no se usa hilo pero el silicio para resonar con diferentes frecuencias
que son funciones del tipo 1/f2 de la expansión/compresión. El sensor es formado por
una cápsula de silicio ubicada en un diafragma que vibra al se aplicar un diferencial de
presión y la frecuencia de vibración depende de la presión aplicada. Algunos sensores
resonantes necesitan técnicas de compensación de temperatura vía hardware/software
complicadas, aumentando el número de componentes, lo que significa más placas
electrónicas en algunos equipos

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4) Capacitivos

Estos son los sensores más confiables y que fueran usados en millones de
aplicaciones. Se basan en transductores donde la presión aplicada a diafragmas
sensores produce una variación de la capacitancia entre ellos y un diafragma central,
por ejemplo. Esta variación es usada principalmente para variar la frecuencia de un
oscilador o usada como elemento de un puente de capacitares. Esta variación de
capacitancia es usada para variar la frecuencia de un oscilador. La frecuencia puede
medirse directamente por la CPU y convertida en presión. En este caso no existe
conversión A/D, lo que contribuye a la exactitud y a la eliminación de drifts
embutidos en las conversiones analógicas y digitales. Téngase en cuenta que este
principio de lectura totalmente digital es utilizado por Smar desde la década de 80,
como la única compañía brasileña y una de las pocas en el mundo a fabricar este tipo
de sensor. Poseen respuestas lineales prácticamente insensibles a variaciones de
temperatura, siendo los más indicados a instrumentación y control de procesos por su
excelente performance en estabilidad, temperatura y presión estática. Algunas de sus
ventajas son:
 Ideales para aplicaciones de baja y alta presión.

 Minimizan el Error Total Probable y consecuentemente la variabilidad del

proceso.

 Ideales para aplicaciones de flujo.

 Por su respuesta lineal, permite alta flexibilidad y exactitud

Figura 16. Sensor capacitivo.

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Manómetros electrónicos de contacto con indicador analógico

El sensor de presión electrónico con membrana aflorante con indicador analógico de

la gama PG fusiona la buena legibilidad de la indicación de un manómetro con las
ventajas de un sensor electrónico. El equipo, también denominado manómetro
electrónico de contacto, se utiliza en todas aquellas aplicaciones en las que se
supervisen, transmitan y, al mismo tiempo, se visualicen las presiones del sistema en
la industria de procesos. Reúne las funciones de un interruptor, de un transmisor y de
un indicador analógico.
El sensor dispone de una salida de conmutación programable y de una salida
analógica escalable. La presión actual del sistema se muestra con una aguja, invisible
cuando no hay tensión. Al mismo tiempo, se ofrece en forma de valor alfanumérico en
una pantalla LED. La barra de LED indica además los puntos de conmutación y
desconmutación, la tendencia y, si están disponibles, los límites de las variaciones
dinámicas de presión.
El sensor tiene una robusta carcasa de acero inoxidable para utilizar en la industria
alimentaria y de bebidas. Tiene una elevada resistencia a sobrecargas y una
compensación de temperatura integrada. El indicador analógico puede girarse y se
adapta de manera sencilla y cómoda a cualquier situación de montaje.

Ventajas:

 Lectura muy fácil también desde una gran distancia

 Pantalla giratoria con barra de LED para ver los puntos de conmutación
 Funciones de salida programables mediante la indicación LED y botones ópticos
 Diseño rasante apto para aplicaciones asépticas
 Conexión de proceso frontal con posibilidades de estanqueidad variables.

Figura 17. Manómetro analógico.

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Manómetros con contacto eléctrico

Los manómetros con contacto eléctrico son óptimos para aplicaciones que
requieren una indicación local y simultáneamente una monitorización de los
valores límite.

Los contactos abren o cierran el circuito en función de la posición de la aguja del

instrumento(figura 19).

El contacto se activa si la aguja se sitúa por encima o por debajo del valor de
presión, previamente configurado como alarma. Los manómetros de contacto
también son idóneos para indicar, parar o conmutar procesos.

Figura 19. Regulador.

Figura 18. Manómetro con
contacto eléctrico.

Tabla 1. Tipos de contactos electricos.

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APLICACIONES PARA EL MANÓMETRO DE PRESIÓN

Los manómetros de presión se encuentran entre los instrumentos que más se emplean
en una planta. Pueden verse dañados debido a su elevado número, la atención al
cuidado y a la fiabilidad. Como consecuencia, no es raro que en las plantas más
antiguas se puedan ver muchos manómetros y conmutadores fuera de lugar.
Si una zona se hace funcionar con un interruptor de presión dañado, la seguridad de la
zona puede verse comprometida. A la inversa, si una planta funciona con seguridad
mientras que un manómetro de presión es defectuoso, se muestra que el indicador de
presión no se necesitaba en primera instancia.
Por lo tanto, un objetivo para un buen diseño de instrumentación de proceso consiste
en instalar menos pero más útiles y manómetros e interruptores más confiables
Una forma de reducir el número de manómetros en una planta, es detener la
instalación de ellos por defecto. En su lugar, revise la necesidad de que cada
dispositivo individualmente.
Durante la revisión se debe preguntar: “¿Qué voy a hacer con la lectura de este
manómetro?” e instalar uno sólo si hay una respuesta lógica a la pregunta. Si un
manómetro sólo indica que la bomba está funcionando, no es necesario, ya que uno
puede oír y ver el estado de la misma.
Si el manómetro indica la presión (o caída de presión) en el proceso, esa información
es valiosa sólo si se puede hacer algo al respecto (como la limpieza de un filtro), de lo
contrario es inútil. Si uno se acerca a la especificación de los manómetros de presión
con esta mentalidad, el número de manómetros utilizados se reducirá. Si una planta
utiliza menos indicadores pero mejores, la fiabilidad aumentará

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PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
1. Se retira la caja, las pesas y el adaptador de manómetro del equipo de
calibración con peso muerto.
2. Se equilibra la base del equipo con los tornillos en los extremos, nos guiamos
con el nivel de burbuja.

Figura 20. Regular los tornillos, guiándonos con el nivel de burbuja.

3. Habilitar la cámara principal para su llenado, maniobrando la válvula

reguladora.
4. Abrir la válvula principal con su volante, que permite el acceso de aceite al
manómetro.
5. Instalar el manómetro a calibrar utilizando la llave de boca fija cuando se
observa el aceite por su ducto, dejando un margen para evitar derramar el
aceite.

Figura 21. Ajustar el manómetro utilizando la llave de boca fija.

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6. Una vez instalado el manómetro se procede a colocar las pesas en el cilindro

hidráulico.

Figura 22. Colocamos las pesas sobre el pistón y tomamos lectura en el manómetro.

7. Regular con la volante de la válvula principal hasta que el tornillo indicador

este al mismo nivel que la marca de referencia.
8. Tomar lectura del manómetro y anotarla.
9. Agregamos diferentes juegos de pesas de tal manera de obtener distintas
lecturas dentro del rango de operación del manómetro.

Figura 23. Juegos de pesas ordenadas en forma descendente para obtener diferentes
lecturas en el manómetro.

10. Una vez culminado el proceso ascendente se realizan los pasos 8 y 9 pero
ahora en forma descendente.

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CÁLCULOS Y RESULTADOS:
Condiciones ambientales:
 Presión barométrica: 758,8 mmHg
 Temperatura de bulbo seco: 18 °C
 Temperatura de bulbo húmedo: 17.5 °C
 Humedad Relativa: 95 %
DATOS:
50 ml de aceite multigrado SAE 10W-30
Densidad relativa del aceite: 0.86

Temp. Agua Temp. Temp. promedio t (segundos

(°C) Aceite (°C) (°C) redwood)
36.5 35 35.75 322
45 44 44.5 233
55 54 54.5 163
66 65.5 65.75 109
Tabla N°1: Datos optenidos en el laboratorio.
VISCOSIDAD CINEMÁTICA
La viscosidad cinemática se obtiene a partir de los segundos obtenidos en el viscosímetro
Redwood:

188
𝑣 = 0.26 ∗ 𝑡 −
𝑡
𝝂 : viscosidad cinemática
t : segundos Redwood

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Temp. Agua Temp. Temp. promedio t (segundos

(°C) Aceite (°C) (°C) redwood) ν (cSt)
36.5 35 35.75 322 83.1361491
45 44 44.5 233 59.773133
55 54 54.5 163 41.2266258
66 65.5 65.75 109 26.6152294
Tabla N°2:cálculo de la viscosidades cinemáticas.
𝑘𝑔
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = 860
𝑚3

𝜇 = 𝜈 ∗ 𝜌 ∗ 10−3 𝜇 : viscosidad dinámica, mPa.s

𝜌 : densidad, kg/m3
𝜈 : viscosidad cinemática, mm2/s = 1cSt
Temp. Temp. Temp. t (segundos
Agua (°C) Aceite (°C) promedio (°C) redwood)
ν (cSt) µ (mPa.s)
36.5 35 35.75 322 83.1361491 71.497088
45 44 44.5 233 59.773133 51.404894
55 54 54.5 163 41.2266258 35.454898
66 65.5 65.75 109 26.6152294 22.889097
Tabla N°3: cálculo de viscosidad absoluta.

Gráfica Viscosidad cinemática vs Temperatura

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GraficaN°1: tendencia de curva obtenida.

La gráfica tiene como línea de tendencia una función exponencial:
𝑦 = 323.01 ∗ 𝑒 −0.038𝑥
Por lo tanto:
T = 40 °C → ν = 70.64 cSt
T = 100°C → ν = 7.23 cSt

Cálculo del Índice de viscosidad

𝐿−𝑈
𝑉𝐼 = ∗ 100
𝐿−𝐻

𝑈 : viscosidad cinemática a 40 °C del aceite cuyo índice de viscosidad se calculará,

mm2/s (cSt).
Ya que la viscosidad cinemática del aceite trabajado a 100 ° C (7.23 cSt) es menor o igual a
70 mm2/s (cSt), extraemos de la Tabla 1 (ASTM: D 2270 – 04) los valores correspondientes
para L y H.

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Tabla N°4: cálculo de L y H de la norma ASTM D2270.

Extrapolando:
7.23 − 7.20 𝐿 − 82.39 𝐻 − 50.69
= =
7.30 − 7.20 84.53 − 82.39 51.78 − 50.69
𝐿 = 83.032
𝐻 = 51.017

Luego:
83.032 − 70.64
𝑉𝐼 = ∗ 100
83.032 − 51.017

𝑉𝐼 = 39
137−39
Error =( ) ∗ 100 =71.53%
137

EN GRADOS API:
141.5 141.5
Grados API= − 131.5 = − 131.5 = 33.03
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 0.86

33.03−30.5
Error =( ) ∗ 100 = 8.29%
30.5

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Tabla N°5: Datos de la ficha técnica del aceite.

CONCLUSIONES. -
 La viscosidad cinemática a 40°C en el experimento es de 70.64 cSt, en la ficha
técnica del aceite es de 68.4 cSt en el cual nos genera un rango de error del
3.27%.
La viscosidad cinemática a 100°C en el experimento es de 7.23 cSt , en la
ficha técnica del aceite es de 10.3 cSt en el cual nos genera un rango de error
del 42.46%.
Esta diferencia de los márgenes de error es levada debido a que la
extrapolación no cuenta con los valores que se aproximen a los 100°C en el
experimento, esto genera grandes errores para el cálculo del índice de
viscosidad con un margen de error del 71.53%.

OBSERVACIONES. -
 La temperatura máxima de realización del experimento fue de 66 °C.
 Al elevar la temperatura se observó que se incrementaba la velocidad de
vaciado del fluido.
 Se observo que pese a que se desconectara el resistor seguía transfiriendo
energía en forma de calor al agua y por ende al aceite.

RECOMENDACIONES. -
 Se recomienda para las próximas experiencias tomar rangos de temperaturas
que estén comprendidas entre 40°C a 100°C.
 Recomendamos acumular mas datos en una misma temperatura con el fin de
tener mayores muestras y menores márgenes de error.
 se recomienda realizar los experimentos con aceites que cuenten con fichas
técnicas vigentes y actualizadas por las SAE, ASMT e ISO.

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 Para obtener una temperatura de equilibrio ideal se recomienda que las

variación de las temperaturas del agua y el aceite no excedan de 5 munidades
de temperatura(5°C).

BIBLIOGRAFÍA. -

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 ASTM D2270-04
 ASTM D445-06

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