Asignatura: Gestión de Calidad
Docente: Ing. Pierre Vidaurre Rojas
Alumna: Yoly Villanueva Juzga
Plan HACCP - Inocuidad de Alimentos
¿Qué es HACCP?
Un sistema preventivo para asegurar la producción de alimentos inocuos. Aplicación de
principios científicos y técnicos usando el sentido común.
En inglés HACCP = Hazard Analysis Critical Control Point system, y en español APPCC =
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.
El Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus
siglas en inglés), surgió en el año 1971 cuando una compañía norteamericana junto con la
NASA, se unieron para diseñar un sistema que garantizara al 100% que los alimentos
destinados para los astronautas de la misión APOLO, no originarán ningún tipo de intoxicación
durante las misiones especiales. A mediados de los años ochenta, se comenzó a generalizar su
aplicación en las industrias de alimentos.
En la actualidad, el HACCP es necesario para toda tipo de industria de los alimentos y tiene
como pre-requisitos que la planta ya cuente con el manual de Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM) y el Plan de Higiene y Sanidad (PHS) (referido a las superficies y el medio ambiente
de la planta). El HACCP debe ajustarse a las normativas nacionales y seguir con doce pasos
que al aplicarse logran sistematizar la prevención del riesgo de una posible contaminación
(biológica, física y química).
Elaboración de un Plan HACCP
La decisión de crear un plan especializado en inocuidad debe partir de los gerentes, socios o
dueños de la empresa alimentaria. Ellos deben tener el compromiso y conocimiento de los
objetivos a los que se quiere llegar aplicando el plan HACCP y plasmarlos en un documento.
Si la empresa alimentaria no cuenta con ello, será inútil todo el trabajo que implica el HACCP.
La elaboración del manual inicial con la formación del equipo HACCP, para ello se designa un
grupo multidisciplinario de personas, quienes deben tener conocimiento del proceso,
experiencia en inocuidad del producto y documentación.
Si se produce alguna modificación de la composición o de los procedimientos operativos debe
registrarse, el plan de HACCP deberá evaluarse de nuevo teniendo en cuenta los cambios
realizados.
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A continuación se describen brevemente los doce pasos:
1. Formación del equipo HACCP
2. Descripción del producto
3. Determinación de uso
4. Elaboración del diagrama de flujo
5. Verificación in situ del diagrama de flujo
6. Identificación de los potenciales peligros y análisis de los riesgos asociados a cada etapa
del proceso, y determinación de las medidas de control – Principio 1
7. Determinación los PCC – Principio 2
8. Establecimiento de los LC para cada PCC – Principio 3
9. Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada PCC – Principio 4
10. Establecimiento de las acciones correctivas – Principio 5
11. Establecimiento de procedimientos de verificación – Principio 6
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registros – Principio 7
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PASO 1: Establecer un Equipo de APPCC (HACCP)
Para comprender plenamente el proceso del producto e identificar todos los peligros probables
y los Puntos Críticos de Control (PCC) al detalle, es importante que el equipo de HACCP se
conforme por personas de la siguiente manera:
● Personas de diferentes disciplinas, profesiones.
● Integrantes desde la alta gerencia hasta el operario de menor rango.
● Conformado por un pequeño grupo entre 4 a 6 personas.
● Deben entender el significado de la inocuidad alimentaria.
● Deben tener conocimientos específicos sobre proceso y el producto.
● Debe tener un líder que coordine el grupo.
● Un especialista en producción.
● Un especialista en documentación.
● Un especialista técnico.
La primera actividad que deberá realizar el equipo de HACPP, es indicar el ámbito de
aplicación del plan. Por ejemplo, deberá determinar si se abarcará la totalidad del sistema del
producto o sólo algunos componentes seleccionados. Esto facilitará la tarea y permitirá
incorporar al equipo los especialistas que sean necesarios en cada momento.
PASO 2: Describir el Producto
Para iniciar un análisis de peligros, deberá elaborarse una descripción completa del producto
que ayudará al equipo de HACCP a identificar los peligros "reales" que acompañan al proceso.
El detalle de la información debe colocarse en un formulario con:
● Nombre del producto. Composición e ingredientes.
● Características físicos-químicas y biológicas.
● Tratamiento de conservación.
● Envasado y etiquetado revisar norma de rotulado o etiquetado.
● Controles especiales para almacenar, distribuir y comercializar.
● Duración de vida del producto, es decir, por cuánto tiempo permanecerán las
características del producto.
● Instrucciones de uso.
● Contenido del etiquetado.
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PASO 3: Identificar el Uso al que ha de Destinarse al Producto
Parte de esta información también es la que se colocará en el formulario de descripción del
producto.
● Es importante saber el cómo y por quienes va a ser consumido el producto.
● Cuál será el posible uso del producto: si se consumirá directamente o deberá o pasará
por una elaboración posterior.
● La manera en que se va a manejar y conservar.
● También se debe conocer a qué grupos de consumidores se destinará el producto.
● Si el producto es vulnerable para grupos de consumidores como: lactantes, ancianos y
las personas malnutridas.
● Se debe indicar si requiere algún tratamiento previo (listo para consumo, para proceso
posterior, de reconstitución instantánea).
● También se debe tener en cuenta la probabilidad de que se realice un uso inadecuado
de un producto de forma accidental o intencionada.
PASO 4: Elaborar el Diagrama de Flujo del Producto
● La primera función del equipo es elaborar un Diagrama de Flujo del Producto (DFP)
con la secuencia del proceso.
● El diagrama debe iniciar desde la adquisición de la materia prima, ingrediente o aditivos
hasta la comercialización.
● Su diseño debe permitir distinguir el proceso principal de los secundarios.
● Debe ser una guía para identificar los posibles peligros para darles un control.
● Incluir una descripción con parámetros técnico importantes.
PASO 5: Verificar el Diagrama de Flujo “in situ”
Una vez completado el DFP, los miembros del equipo deberán visitar la planta de producción
comparando la información recogida en el DFP con la realidad, lo que se conoce como
"recorrido de la línea de proceso":
● Las operaciones durante el procesamiento.
● Verificar que funcionen todas las etapas.
● Verificar que funcione en todos los horarios de trabajo, ya que a diferentes horarios
pueden variar las condiciones climáticas o iluminación del medio.
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● Cualquier diferencia se debe incluir en el DFP como una modificación.
● Deberán visitar el mayor número de veces posible el lugar donde se está elaborando el
plan de APPCC, para asegurar que se ha recopilado toda la información pertinente.
PASO 6: Identificar y Analizar el Peligro o Peligros (Principio 1)
Este un paso clave donde comienzan los principios del HACCP propiamente dichos:
● Primero es necesario identificar y analizar los peligros efectivos o potenciales que
podrían afectar en el futuro a la inocuidad del producto.
● Llamaremos riesgo a la probabilidad de que se produzca un peligro. Tras la
identificación del peligro, éste deberá analizarse para comprender el riesgo relativo que
supone para la salud de las personas o animales.
● Clasificaremos a los riesgos como: biológicos, químicos o físicos.
PASO 7: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC) del Proceso (Principio 2)
● El siguiente paso después de que el equipo HACCP ha descrito los peligros y
establecido las medidas preventivas, debe ser identificar en que puntos el control es
crítico para la seguridad del producto.
● Los puntos críticos de control (PCC) es la etapa o proceso en la que se puede aplicar
una medida de control (medida preventiva) para evitar un peligro, eliminarlo o reducirlo
a un nivel aceptable.
● Para identificar un PCC puede usarse una serie de preguntas lógicas establecidas por la
FAO. Ellas no substituyen el conocimiento del proceso ni el criterio del equipo.
● Los principales factores para establecer un PCC son el buen juicio del equipo de
APPCC, su experiencia y su conocimiento del proceso.
● Una pregunta clave es ¿si pierdo el control es probable que aparezca un peligro para la
salud?
● A partir de la identificación de los PCC, toda la información recogida se incluirá en una
tabla matriz.
PASO 8: Establecer Límites Críticos para las Medidas Preventivas Asociadas a cada PCC
(Principio 3)
● Un límite crítico es el criterio que debe cumplir cada medida preventiva en cada PCC.
● Debe especificarse y validarse el límite crítico para cada PCC.
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● Los límites críticos establecen la diferencia entre productos seguros y
peligrosos (aceptable y no aceptable).
● Los límites críticos deben ser medibles. Pueden ser: medidas de temperatura, tiempo,
contenido de humedad, pH, actividad de agua y parámetros sensoriales como el aspecto.
● Los límites críticos se analizarán en una tabla junto con las medidas preventivas y
justificación correspondientes.
● Los límites críticos serán fijados sobre la base de las normas sanitarias específicas
aplicables al procesamiento de los alimentos y bebidas específicas por el Ministerio de
Salud o en su defecto las establecidas por el Codex Alimentarius.
PASO 9: Establecer un Procedimiento de Vigilancia para cada PCC (Principio 4)
● Se vigilará que se cumplan los límites críticos en cada PCC.
● El método de vigilancia deberá ser lo más acertado, práctico y que produzca resultados
con rapidez de modo que los operarios puedan detectar cualquier pérdida de control de
la fase.
● La vigilancia mediante observaciones es simple pero proporciona resultados rápidos y
permite consiguiente, actuar con rapidez. Las mediciones más frecuentes son las
relativas al tiempo, la temperatura y el contenido de humedad.
PASO 10: Establecer Medidas Correctoras (Principio 5)
● Si en la vigilancia se encuentra que no se cumplen los límites críticos, entonces el
proceso está fuera de control, por lo tanto deberán adoptarse inmediatamente medidas
correctoras.
● Las medidas correctoras deberán suponer la situación más desfavorable.
● Los operarios encargados de vigilar los PCC deberán conocer las medidas correctoras
y haber recibido una capacitación amplia sobre el modo de aplicarlas.
● Las medidas correctoras deberán asegurar que el PCC vuelve a estar bajo control y se
detallarán en una tabla.
● Para identificar las acciones correctivas – acción que se realiza cuando no se cumple tal
como indica el documento HACCP.
PASO 11: Verificación del Plan de HACCP (Principio 6)
● Verificar que el HACCP está funcionando tal como se plantea en el manual.
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● Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados.
● Verificar que la los equipos y calibraciones se están realizando correctamente.
● Debe establecerse los procedimientos de verificación del sistema HACCP para asegurar
que funciones correctamente
● El personal encargado debe estar capacitado, saber qué hacer y cómo realizar la
verificación.
● Planear la verificación después de creado el plan HACCP y luego actualizarlo mínimo
anualmente.
● Revisar las desviaciones en el proceso y disposiciones del producto y registrarlos como
historial de la empresa alimentaria.
PASO 12: Establecer Registros que Documenten el HACCP (Principio 7)
● El historial de registros sirve para demostrar que el HACCP está funcionando como se
espera.
● Se debe registrar todas las acciones correctivas que se hayan realizado para demostrar
que la fabricación de productos seguros está bajo control como exige la norma nacional.
● Deja constancia que límites críticos fijados se están cumpliendo.
● Puede utilizarse para identificar aspectos problemáticos.
● Los registros deben solicitar: título de registro, nombre de la empresa alimentaria,
Fecha y hora, Identificación del producto, Observaciones y medidas tomadas, límites
críticos, métodos y equipo, firma del responsable, Firma del Supervisor, Fecha de
revisión. Esta información debe ser compartida entre los integrantes del equipo
HACCP.
