UNIVERSIDAD DE SAN MARTIN DE PORRES

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

LABORATORIO DE PROCESO DE MANUFACTURA

INFORME DE LABORATORIO N°4

TEMA : GRANETE CILÍNDRICO

SECCION : 06N01

INTEGRANTES : VIGO VALDIVIEZO, Kahametza

MUCHA SALVADOR, Sheyla

PROFESOR : ING. CARLOS MUÑOZ INGA

REALIZADO : 26/04/2019

ENTREGA : 17/05/2019

2019 – I

1
 ÍNDICE

I. OBJETIVOS…………………………………………………………. 3

II. FUNDAMENTO TEÓRICO………………………………………… 4

III. DOP…………………………………………………………………… 28

IV. CUADRO DE ESPECIFICACIÓN DEL PROCESO……………… 29

V. EXPERIMENTACIÓN………………………………………………… 30

VI. CONCLUSIONES……………………………………………………... 41

VII. RECOMENDACIONES………………………………………………. 42

VIII. REFERENCIAS……………………………………………………….. 43

2
 II. OBJETIVOS

Objetivo Principal

 Fabricación de un granete de aluminio con 20 mm de diámetro y 100 mm de

largo, con una punta en el extremo, que se va a elaborar con 60° de

inclinación, la parte central moleteada y en el otro extremo contará con chaflán

Objetivos Específicos

 Conocer el funcionamiento y uso del torno mecánico horizontal.

 Identificar los pasos del proceso a seguir para realizar el granete de centrado y

las herramientas e instrumentos a utilizar, así como el equipo de protección

personal necesario.

 Realizar las mediciones necesarias al eje, para posteriormente realizar el

granete centrado deseado.

3
 III. FUNDAMENTO TEÓRICO

1.1. Torno mecánico horizontal

Se denomina torno a un conjunto de máquinas herramienta que permiten

mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-

herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el

cabezal o fijada entre los puntos de chale quede fuera de centraje) mientras

una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento

regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de

acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.

Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una

máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

Las variables y medidas que se utilizan en el torno mecánico son las

siguientes:

- C= Distancia máxima entre centros.

- D= diámetro máximo de la pieza de

trabajo hasta las guías prismáticas

volteo del torno.

- R= radio, medio volteo.

- B= Longitud de la bancada.

Figura 1. Torno mecánico

4
 Figura 2. Torno mecánico.

1.1.1. Partes del torno mecánico horizontal:

Es una máquina herramienta, que está compuesto de 5 componentes

principales.

Figura 3. Partes del torno mecánico.

 Bancada:

5
 Es un soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior

lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto

y el carro principal.

Figura 4. Bancada

 Cabezal fijo:

Compuesto de engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y

las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de

velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de

avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que

se apoya en el husillo.

6
 Figura 5. Cabezal fijo.

 Contrapunta:

Es un elemento de apoyo, en donde se colocan las piezas que son

torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como porta

broca o broca para hacer taladros en el centro de los ejes. Este

contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo

de la bancada.

Figura 6. Contrapunta

7
 Carro portátil:

Consta del carro principal, que produce los movimientos de la

herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza

transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. Su base

está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier

dirección.

Figura 7. Carro portátil.

 Cabezal giratorio o Chuck:

Están compuestas de mordazas. Su función consiste en sujetar la pieza

a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro

mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller

mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

8
 Figura 8. Chuck.

1.1.2. Funcionamiento del Torno

El torno paralelo es una máquina-herramienta de accionamiento mecánico

que se utiliza para tornear y cortar metal, es una de las más antiguas y
posiblemente la más importante de las que se han producido. La velocidad a
la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y puede
influir en el volumen de producción y en la duración de la herramienta de
corte. Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo;
una velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se
perderá tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad y el avance
correctos son importantes según el material de la pieza y el tipo de
herramienta de corte que se utilice.

Figura 9. Aplicación del torno mecánico

9
[Link]. Preparación de la pieza de trabajo para el corte de la rosca

1. Maquine la pieza de trabajo hasta que su diámetro sea igual al diámetro

mayor de la rosca.

2. Mida la longitud a roscar mediante una regla. Ensáyese lasuperficie y

marque la distancia con un lápiz o un rayador.3. Algunas roscas

se rebajan en el extremo de los hilos. Este rebaje hace mucho más fácil el

corte de la rosca para el principiante.

Figura 10. Eje Cilíndrico

[Link]. Ajuste de la velocidad

La velocidad del husillo deberá ser de un cuarto a un tercio de la utilizada

para el torneado. Probablemente tendrá que utilizarse los engranajes

reductores para obtener esta baja velocidad. La velocidad correcta será la

que permita controlar los movimientos de la herramienta en todo momento.

Los principiantes deberán utilizar una velocidad menor hasta que hayan

desarrollado habilidad y buen criterio.

10
 Figura 11. Operaciones realizadas con el torno mecánico

Pasos:

1. Colocación de la herramienta cortadora de roscas y montaje de la pieza

de trabajo

2. Para cortar una rosca de mano derecha, coloque el soportecompuesto

girándolo hacia la derecha (en sentido opuesto al de las manecillas del reloj).

Sujeto a un ángulo de 30º con el avance transversal. Algunos mecánicos

recomiendan un ángulo de 29º.

3. Coloque la herramienta cortadora de los filetes de rosca de manera que

solo sobresalga del portaherramientas la punta de la misma.

4. Monte la pieza de trabajo en el torno. Cuando ésta se monte entre

puntos, asegúrese que el perro del torno esté bien colocado antes de

comenzar a cortar la rosca. No quite el perro de torno de la pieza de

trabajo hasta después de completar la pieza.

11
5. Monte el portaherramientas y utilice una plantilla de centrar para ajustar la

herramienta de corte a escuadra con la pieza de trabajo. Sujeta la plantilla de

centrar a escuadra sobre la cuchilla y aváncela cerca de la pieza de trabajo.

[Link]. Corte de prueba

1. Haga girar el avance transversal hasta que la punta de la herramienta

casi toque la pieza de trabajo. A continuación, haga girar el collarín

micrométrico hasta que indique cero.

2. Haga girar el avance del tornillo compuesto hasta que la punta de la

herramienta toque la pieza de trabajo. Coloque en cero el collarín

micrométrico de la corredera del soporte compuesta. Apriete le tornillo de

fijación. Ahora puede utilizar este collarín graduado para determinar cuándo

se ha obtenido la profundidad correcta de la rosca.

3. Mueva el carro hasta la extrema derecha para que la punta de la

herramienta libre la pieza de trabajo.

4. A continuación avance el soporte compuesto 0.001 pulgadas

aproximadamente.

5. Conecte la corriente y vigile la carátula del indicador de roscar según gira.

6. Coloque la mano izquierda sobre la manivela del avancetransversal y

la derecha sobre la palanca de la tuerca dividida.

12
7. Cierre la tuerca dividida en el punto correcto de la caratúlala. Observe el

movimiento de la herramienta a través de la pieza de trabajo.

8. Según se aproxima la punta de la herramienta al extremo de la sección

roscada, prepárese a hacer dos cosas rápidas y simultáneamente.

9. Detenga la marcha de la máquina y compruebe los filetes derosca.

Coloque una regla sobre la sección roscada y compruebe el número de

espacios en una pulgada.

10. Para comprobar el número de filetes de rosca puede utilizarse también

un juego de plantillas para pasos de tornillo.

Figura 12. Corte de Prueba realizado al eje cilíndrico.

13
1.1.4. Accesorios del Torno

 Platos

Platos Universales de tres mordazas. Los mismos sirven para sujetar la

pieza durante el mecanizado. Pueden ser de tres mordazas, para piezas
cilíndricas o con un número de caras laterales múltiplo de tres. Los
mismos cierran o abren simultáneamente sus mordazas por medio de
una llave de ajuste.

Pueden tener un juego de mordazas invertidas, para piezas de

diámetros grandes, y un juego de mordazas blandas, para materiales
blandos o cuando no se quieren lastimar las piezas durante su agarre.

Figura 13. Platos para el torno.

 Puntos

Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de longitud

considerable. Los mismos pueden ser fijos -en cuyo caso deben
mantener su punta constantemente lubricada-, o giratorios, los cuales
no necesitan la lubricación, ya que cuentan en el interior de su cabeza
con un juego de dos rulemanes que le permiten clavar y mantener fija su
cola, mientras su punta gira a la misma velocidad de la pieza con la que
está en contacto.

14
 Figura. 14. Puntos.

 Lunetas

Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará “flexible” si

está girando, o cuando el peso de la misma recomiende sostenerla,
utilizamos una luneta. La misma puede ser de dos puntas de apoyo, tres
o cuatro. Fija o móvil. Consta de un cuerpo de fundición y patines de
bronce o de rodamiento, regulables por medio de tornillos.

La luneta fija, se sujeta por medio de una zapata inferior y un bulón y

tuerca a la bancada misma. En tanto que la móvil, se sujeta por tornillos
al carro y acompaña al mismo en su desplazamiento.

Figura 15. Luneta móvil y fija.

15
 Bridas
Las mismas son piezas que sujetan un extremo –el más cercano al plato-
en los trabajos con montaje entre puntas. Constan de un cuerpo
perforado central, una cola de arrastre y un tornillo que se ajustará sobre
el diámetro de la pieza.

Figura 16. Bridas.

 Mandril

Debido a su tamaño y forma, algunas piezas no pueden sujetarse y

maquinarse entre centros. Los mandriles de torno tienen un uso extenso
para sujetar piezas en las operaciones de maquinado. Los mandriles de uso
más común es el mandril universal de 3 mordazas, el mandril independiente
de 4 mordazas y las boquillas de mordazas convergentes.

Figura 17. Mandril universal.

16
1.1.5. Operaciones del torno

En el torno, los mecanizados que podemos conseguir son siempre de

volúmenes de revolución. Cilindros, conos, perforados en el eje, ranuras

laterales, roscas y tornados interiores. Debemos considerar, como primera

medida que, que la herramienta debe estar perfectamente centrada,

admitiéndose, en algunas operaciones, que se encuentre levemente por

arriba del centro de la pieza. Para centrar la punta de la herramienta en altura,

podemos usar como referencia un punto colocado en la contrapunta, un

calibre con la medida previamente calculada de la altura del eje sobre la

bancada, o haciendo tangencia en el frente del material girando.

Figura 18. Operaciones que se realizan con el torno.

 Refrentado

17
 Tienen lugar limpiando el frente de la pieza. El cuerpo de la herramienta

y el filo principal de corte, deben formar un ángulo pequeño contra la

cara a mecanizar. Para la mejor formación de viruta, es conveniente

elegir siempre una dirección del corte que proporcione un ángulo lo más

cercano a 90° como sea posible (se debe evitar que el ángulo de entrada

sea muy pequeño). Una mejor formación de la viruta se puede alcanzar

con una dirección de avance hacia el eje que también reduce al mínimo

el riesgo de la vibración.

Figura 19. Operación de Refrentado.

 Cilindrado

Se consigue mecanizando la cara lateral de la pieza, con movimientos

de penetración perpendiculares al eje de esta, por medio del carro

transversal; y con movimiento de avance paralelo al eje, por medio del

carro longitudinal. Para un mejor desprendimiento de la viruta, se

recomienda en la mayoría de los casos que el ángulo que forme el filo

de corte con la superficie de la pieza, sea levemente mayor a 90º (92º-

93º). Esto lo podemos conseguir si posicionamos el porta insertos

18
 perpendicular al eje del torno, ya que entre el cuerpo del porta y el apoyo

del inserto encontramos esos 2 o 3 grados de diferencia.

Figura 20. Cilindrado.

 Taladrado

Este mecanizado se efectúa en la cara frontal de la pieza, coincidiendo

con la dirección de su eje. Lo efectuamos haciendo girar el plato con el

material, y penetrando con un útil de corte en su eje. Esta herramienta

de corte puede ser una broca (mecha) colocada en un portabrocas

(mandril). Este dispositivo se clava en el agujero cónico del manguito, y

se introduce por medio del volante de la contrapunta, manteniendo

bloqueada la misma sobre la bancada. También se pueden emplear

brocas de cola cónica, para perforados de diámetros grandes, o brocas

con insertos en tornos con Control Numérico Computarizados.

Figura 21. Taladrado.

19
 Torneado Cónico

En este caso, el mecanizado se realiza avanzando con el carro superior

(charriot) en lugar de hacerlo con el longitudinal. El inconveniente es que

dicho desplazamiento solo se puede hacer de manera manual, teniendo

superficies de terminación algo imperfectas. Para posicionar el charriot

inclinado, se deben aflojar las tuercas que tienen en su parte anterior y

posterior. De esta manera, la base del charriot gira sobre el carro

transversal un determinado ángulo.

Figura 22. Torneado cónico.

 Ranurado

Es la operación en la cual una herramienta de perfil delgado, penetra en

la pieza perpendicularmente a su eje. La dirección de avance de corte

es coincidente con la de penetración, salvo en los casos en los cuales la

ranura a cortar sea de mayor ancho que la herramienta de corte, en los

cuales se desplazará paralela al eje del material. En estos casos, debe

tenerse especial cuidado en el mecanizado, ya que la herramienta está

20
 diseñada con un filo de corte principal con el cual ataca la pieza, y

trabajarla lateralmente someterá al inserto a esfuerzos adicionales.

Figura 23. Ranurado.

 Roscado

Es la operación mediante la cual, con una herramienta de perfil especial,

se talla la forma de un filete de rosca. Para eso, mientras la pieza gira a

una velocidad moderada, o un número de revoluciones por minuto

determinada (n), la herramienta avanza paralela a su eje labrando una

hélice que después de alcanzar la profundidad del filete, se transformará

en una rosca exterior.

Figura 24. Roscado.

21
  Moleteado

El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante

unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha

deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza.

El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano,

que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que

tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se

llaman moletas, de diferente paso y dibujo.

Figura 25. Moleteado.

1.1.6. Seguridad

Todos los operadores que utilicen el torno deben estar constantemente al

tanto de los riesgos de seguridad asociados a su uso y deben conocer todas

las precauciones de seguridad para evitar accidentes y lesiones.

22
El descuido y la ignorancia son dos grandes amenazas para la seguridad

personal. Otros peligros pueden relacionarse mecánicamente con el trabajo

con el torno, como el mantenimiento y la configuración adecuada de la

máquina. Algunas precauciones de seguridad importantes a seguir cuando

se usan tornos son:

• La vestimenta correcta es importante, quita los anillos y los relojes y enrolle

las mangas por encima de los codos.

• Siempre detén el torno antes de hacer ajustes.

•No cambies la velocidad del eje hasta que el torno se detenga por completo.

•Mantén las cuchillas afiladas y manéjalas con cuidado.

•Retira las llaves de la porta brocas antes de operar.

•Siempre use protección ocular (gafas).

•Maneja la porta brocas pesadas con cuidado y protege los carriles con un

bloque de madera si fuera necesario.

•Aprende dónde está el botón de la parada de emergencia antes de operar

con el torno.

•Use alicates o un cepillo para quitar virutas, nunca tus manos.

•Nunca te apoyes en el torno.

•Nunca coloque las herramientas directamente en el torno.

23
 •Nunca intentes medir el trabajo mientras gira el torno.

Figura 26. Equipo para Protección Personal.

2.1. Granete

El granete es un útil con forma cónica de acero aleado y con un revenido, donde
diferenciamos el cuerpo y la punta. El cuerpo lleva un moleteado para su mejor
sujeción durante el trabajo y la punta lleva un templado y va afilada entre 30º a
40º. Se utiliza para marcar los centros para agujeros ya que la huella que deja
sirve de guía para la broca, evitando el desvío al resbalar sobre la pieza. Para
poder usarlo necesitaremos la ayuda de un martillo para golpearlo. También
existen granetes automáticos de acero especial de alta aleación templado al aire,
con puntas regulables e intercambiables, que producen la huella sin la necesidad
de utilizar el martillo.

Figura 27. Granete.

24
2.1.1. Descripción

Se utiliza para marcar puntos de apoyo y guía para el compás, el lugar exacto

donde haya que hacerse un agujero o realizar apuntados de chapas.

Figura 28. Partes del Granete.

 Es una herramienta manual que tiene forma de puntero de acero

templado afilado en un extremo con una punta de cónica, entre 30o-

40o. Para poder usarlo necesitaremos la ayuda de un martillo metálico

para golpearlo. La huella que deja sirve de guía para la broca, compás,

evitando que éstos resbalen sobre la pieza.

 Existen diferentes medidas de granetes en función de su longitud-

 También existen granetes automáticos de acero especial de alta

aleación templado al aire, con puntas regulables e intercambiables,

que producen la huella sin la necesidad de utilizar el martillo. Éstos

disponen de un mecanismo interno percutor que se dispara al apretar

la punta a la superficie a marcar.

25
2.1.2. Uso

Colocar la punta del granete ligeramente inclinado en el punto a marcar.

 Enderezar el granete apoyando la mano en la superficie para mayor

seguridad.

 Dar un golpe seco en el extremo contrario con un martillo metálico.

 Si la marca no es muy precisa, podemos inclinar ligeramente el

granete en dirección al centro, darle unos golpecitos para ampliar la

marca en esa dirección y, después, señalar el centro de nuevo.

 Se utiliza para marcar puntos sobre superficies metálicas (marcar

centros de agujeros), bien para tomar referencias o bien para taladrar

la chapa en ese punto exacto y que la broca no se escurra.

Figura 29. Usos del granete.

26
2.1.3. Tipos

Existen diversos tipos de granete que se pueden clasificar por la forma que

tiene o también por el uso que se les puede dar.

 Granete de taladrar

 Granete doble

 Granete Cicular

Figura 30. Tipos de Granetes.

27
 III. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)

Vernier, eje de
sección cilíndrica

1 Medición del eje

Cuchilla monofilo
HSS
2 Refrentado del eje

Viruta
Broca

Taladrado en el centro de la
3
parte refrentada

Viruta
Cuchilla monofilo
HSS
4 Cilindrado del cuerpo del eje

Viruta
Cuchilla monofilo
HSS
Torneado del extremo delantero
5 y la punta

Viruta
Moletas

RESUMEN Moleteado del cuerpo medio

6
posterior
6

0
TOTAL 6
Granete cilíndrico

28
 IV. CUADRO DE ESPECIFICACIÓN DEL PROCESO

ITEM OPERACIÓN DISEÑO MAQUINARIA HERRAMIENTA OBSERVACIÓN

Vernier y
1 Medición - micrómetro -
de exteriores

Torno Equipo de
Cuchilla
2 Refrentado mecánico Protección
monofilo HSS
horizontal Personal

Broca y Equipo de
3 Taladrado taladro tornillo de Protección
banco Personal

Torno Equipo de
Cuchilla
4 Cilindrado mecánico Protección
monofilo HSS
horizontal Personal

Torno Equipo de
Torneado Cuchilla
5 mecánico Protección
cónico monofilo HSS
horizontal Personal

Torno Equipo de
6 Moleteado mecánico Moletas Protección
horizontal Personal

Elemento
7 - - -
Final

29
 V. EXPERIMENTACIÓN

5.1. Medición

Lo que se realiza primero son las especificaciones del granete que se quiere

obtener. Se va a trabajar con un eje cilíndrico, entonces las dimensiones se

realizarán teniendo en cuenta eso.

Se va a especificar tres dimensiones importantes, el largo, el ancho y el diámetro.

Donde:
L
L: El largo del granete
ØA: el ancho del granete
ØA d
(Diámetro mayor)
d: Diámetro menor del
granete.

Para tener el extremo delantero del granete en forma cónica también se debe

especificar dimensiones que ayude a saber el ángulo en que se va a inclinar el carro

principal
Donde:
D1: Diámetro mayor del
extremo cónico.
d1: Diámetro menor del
extremo cónico.
L1: Largo del extremo
cónico.
α: Ángulo de inclinación

Para tener el ángulo de inclinación α se realizan dichos cálculos:

30
 D1=d1+2a De esta fórmula se despeja a

a Se reemplaza el valor de a en esta fórmula

tan α =
L1 y se divide entre L1, y despejando α se
obtiene el ángulo de inclinación.

Ahora se calcula el ángulo de inclinación que se necesita para formar la punta del

granete. Para ello se necesita saber la utilidad que va a tener el granete ya que de

eso dependen mucho sus ángulos. Haciendo un ejemplo, se va a calcular el ángulo

de inclinación para obtener una punta de 60º, ya que es un granete para trazar.

Ángulo de inclinación (θ) = Ángulo de la punta

2

Entonces:

Pero si se quiere calcular un ángulo específico de punta del granete se puede

realizar dichos cálculos

Donde:
D2: Diámetro mayor
d2: Diámetro menor
L2: Largo
θ : Ángulo de inclinación
Ángulo de la punta = 2θ

D2 − d2 31
tan θ =
2L2
A continuación, se muestra los tipos de ángulo de la punta cónica del granete,

dependiendo del uso que se va a dar:

 Granete con cono de 30°

Granetes con cono de 30º, para sumar exactitud y así estropeando poco el

material y su superficie.

Sabiendo las dimensiones necesarias del granete, se procederá a fabricarlo.

5.2. Refrentado

Se le realizara al eje cilíndrico un refrentado para mecanizar la superficie, para así

quitar los defectos que tenga, dándole una textura uniforme y haciendo que este

perpendicular al eje de giro.

32
Se coloca el eje cilíndrico en la mordaza y se ajusta a su tamaño para mayor

seguridad al realizarse las operaciones.

Se ajusta la posición correcta del carro portátil, y la herramienta de corte en la torreta

33
Se procede a realizarse el refrentado. Cuando el cabezal empieza a girar, el carro

portátil se empieza a mover transversalmente en una dirección radial del eje

cilíndrico mediante un control de avance.

5.3. Taladrado

Luego, se sujeta la broca a la contrapunta y se avanza hasta la pieza. Mientras la

pieza permanece inmóvil es posible taladrarla montando la broca en el husillo y
haciéndola girar.

5.4. Cilindrado

Se realiza este procedimiento para reducir el diámetro del eje. Con la herramienta

de corte se procederá a obtener el diámetro diseñado. Para ello se debe ajustar la

34
herramienta de corte con un ángulo específico para que realice el trabajo y reduzca

al diámetro que se quiere tener. Antes de comenzar con el cilindrado, se realiza una

pequeña perforación en la parte central del refrentado utilizando el proceso de

taladrado. Se coloca la broca en el cabezal móvil, asegurando el bloqueo de este

para evitar accidentes.

Luego se procede a taladrar haciendo un leve y no tan profundo orificio. Después

se coloca un apoyo fijo de contrapunto lo cual va a servir para darle mayor sujeción

al eje cilíndrico y evitar accidentes al momento de trabajar.

35
Ya habiendo hecho el proceso anterior se procede a realizar el cilindrado, moviendo

el carro portátil principal en una dirección axial teniendo un avance uniforme y así

conseguir el resultado que se quiere.

5.5. Torneado cónico

Se realiza este procedimiento para poder diseñar y obtener el extremo final del eje

con una forma cónica. Para ello necesitamos saber el ángulo de inclinación que se

obtiene en el primer paso de diseño de la pieza.

36
Se ajusta el carro portátil a la comodidad y en posición en que se va usar, teniendo

en cuenta el ángulo de inclinación que se necesita para hacer el extremo delantero

del granete de forma cónica y se ajusta la herramienta de corte en la torreta. Luego

se procede a realizar el torneado moviendo el carro principal de una manera

uniforme. Primero se comienza formando el extremo delantero; y por último se

tornea formando la punta cónica.

5.6. Moleteado

Se realiza este proceso para obtener el moleteado del cuerpo medio del granete, el

cual se va a realizar tomando como criterio nuestras especificaciones. Este

moleteado sirve para darle un mejor manejo y agarre de la herramienta como

también permite que no se resbale entre los dedos. Estas moletas están fabricadas

con acero templado muy duro y llevan talladas en su parte exterior las estrías con

sus diferentes formas y medidas.

Se realiza con la ayuda de dos rodillos llamados moletas, que durante el proceso

dibuja sobre la pieza un gravado, ya que dicha herramienta consta de una o dos

ruedas con un labrado especial.

37
Las moletas van dispuestas en la torreta que se sujeta al carro porta-herramientas

del torno, y se aplican tangencialmente a gran presión sobre la superficie de la pieza

a moletear.

38
Las diferentes formas normalizadas son: simple paralelo, simple inclinado, cruzado

inclinado y cruzado ortogonal. Cada una de estas formas, con sus variantes

respectivas, recibe un símbolo literal según se especifica en la siguiente tabla.

Las dimensiones fundamentales que hay que tener en cuenta son:

Diámetro nominal (d1). Es el indicado en el plano y corresponde con la dimensión

resultante después de realizar el moleteado.

Diámetro de partida (d2). Es el diámetro que tiene la pieza antes de moletear.

Como el moleteado origina un desplazamiento del material, el diámetro de partida

es menor que el diámetro nominal. Este diámetro de partida se puede calcular

aproximadamente según la siguiente tabla.

39
Paso (t). Es la distancia que hay entre los vértices de dos relieves consecutivos.

Los pasos normalizados son: 0,5 – 0,6 – 0,8 – 1- 1,2 – 1,6 mm.

Angulo del perfil (α). Es el ángulo que forman los flancos de un relieve. Los valores

normalizados son: 90º y 105º.

40
 VI. CONCLUSIONES

• El granete de utiliza generalmente para marcar de manera manual el lugar

exacto, que ha sido trazado previamente, en un material en el que se realizará algún
agujero a través de un punto.

• Para empezar cualquier proceso de torneado es necesario hacer una

operación de refrentado que consiste en mecanizar el extremo de la pieza quitando
los defectos que tenga la pieza dándole una textura uniforme y dejándolo
perpendicular al eje de giro.

• Para la elaboración del granete se utilizó un torno convencional que realizó

las operaciones de refrentado, cilindrado, taladrado, torneado cónico y moleteado.

 Con las operaciones descritas en el presente informe se puede realizar un

granete de 100 mm de largo con 20 mm de diámetro, con un ángulo de punta de
30° en uno de sus extremos y con la parte central moleteada.

41
 VII. RECOMENDACIONES

• Nunca se debe manejar un torno si no se conoce el funcionamiento.

• Los instrumentos de medición y las herramientas de corte deben ser

manipuladas con cuidado y utilizando Equipo de Protección Personal, para evitar
daños.

• Evitar tocar la pieza trabajada con la mano debido a que el torneado produce
su calentamiento.

• Detener siempre el torno antes de realizar una medición de cualquier tipo.

• Usar siempre una brocha para quitar las virutas, no usar las manos ya que
las virutas pueden resultar cortantes.

42
 VIII. REFERENCIAS

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 AERO TECNOLOGÍA (2015) ¿Qué es un torno? Recuperado de:

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 GARCÍA, A. (2017). Principios del torno. Recuperado de:

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 CAPOGRA, A. (2008). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas

herramientas. Recuperado de:

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 MILLÁN, S. (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial

Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.

 SANDVIK C. (2006). Guía Técnica de Mecanizado. Recuperado de:

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 SANDER, C. (2013). Funcionamiento del torno. Recuperado de:

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 ROSAS, G (2012). Granete. Recuperado de:

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 VEGA, G. (2017). Normas de seguridad. Recuperado de:

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 SENA. (1917). Graneteado. (pp. 67-75). Dirección Nacional – Asesoría

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