Control de Arena en Pozos Petroleros
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Jean Wilmer G HControl de Arena en Pozos Petroleros
Cargado por
Jean Wilmer G HUNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA PETROLERA
CONTROL DE INVASION
DE ARENAS EN POZOS
PETROLEROS
NOMBRE:
GONZALES HUANTO JOSE WILMER
ASIGNATURA: PRODUCCION
PETROLERA III
FECHA: 28 DE marzo de 2019
Índice
1 INTRODUCCION ............................................................................................. 3
2 ARENAMIENTO ............................................................................................... 4
3 PRODUCCION DE ARENA ........................................................................... 10
3.1 Mecanismos de la producción de arena ................................................... 10
3.2 Causas de la producción de arena ........................................................... 11
3.2.1 Limitación en la producción de hidrocarburos. .................................. 17
3.2.2 Pérdida de presión de salida del petróleo. ......................................... 17
3.2.3 Contaminación del yacimiento. .......................................................... 17
3.2.4 Daños en los equipos de producción ................................................. 18
3.2.5 Acumulación en el fondo del pozo ..................................................... 18
3.2.6 Posibles colapsos en las tuberías de revestimiento .......................... 19
4 PROBLEMAS CAUSADOS POR EL ARENAMIENTO EN EL POZO ............ 19
4.1 Arenamiento y daño de formación ........................................................... 22
5 TECNICAS DE CONTROL ............................................................................. 26
5.1 Clasificación de las Técnicas de Control .................................................. 28
5.2 Mantener y reparar: .................................................................................. 28
5.2.1 Reducción en los gastos de producción: ........................................... 28
5.2.2 Consolidación química de la formación con resinas: ......................... 29
5.3 Descripción de Equipos e Insumos .......................................................... 31
5.3.1 Empaque de grava con resinas químicas .......................................... 31
5.3.2 Empaques con grava ......................................................................... 32
5.3.3 Empacamientos con cedazos ............................................................ 34
5.3.4 Liner ranurado ................................................................................... 35
5.4 Métodos más utilizados ............................................................................ 37
5.4.1 Variación de la tasa de flujo ............................................................... 38
5.4.2 Completaciones selectivas ................................................................ 38
5.4.3 Consolidación plástica ....................................................................... 39
5.4.4 Sistema grava - resina. ...................................................................... 43
5.4.5 Grava recubierta con resina. ............................................................. 44
1
5.4.6 Grava recubierta con resina. ............................................................. 46
5.4.7 Forros ranurados y/o rejillas. ............................................................. 48
5.4.8 Rejillas Pre – Empacadas .................................................................. 50
5.4.9 Rejillas con Empaques con Grava. .................................................... 54
5.4.10 Frac Pack ....................................................................................... 57
5.4.11 Forzamiento arena con petróleo ..................................................... 60
6 DISEÑO Y SELECCION ................................................................................ 62
6.1 Criterios de selección de tubería ranurada ............................................... 62
6.2 Calidad de grava ...................................................................................... 66
6.3 Flujo grama para la selección del método de control de arena. ............... 69
6.3.1 Pozos verticales................................................................................. 71
7 PROCEDIMIENTO DE LOS PRINCIPALES METODOS ............................... 72
7.1 Correctivo ................................................................................................. 72
7.1.1 Limpieza con taladro de rehabilitación ............................................... 72
7.1.2 Limpieza con Coiled tubing ................................................................ 74
7.2 Tipos preventivos ..................................................................................... 75
7.2.1 Empaque con grava a hueco desnudo .............................................. 75
8 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................. 77
9 BIBLIOGRAFIA .............................................................................................. 79
2
CONTROL DE INVASION DE
ARENAS EN POZOS PETROLEROS
1 INTRODUCCION
La producción de arena con fluidos del yacimiento petrolífero es un problema grave
en algunas áreas. Puede cortar u obstruir estranguladores y líneas de flujo, causar
fallas excesivas del equipo, complicar la limpieza del pozo y puede causar el mal
funcionamiento del equipo en el fondo del pozo. El desecho de la arena puede ser
un problema. Los métodos para controlar la producción de arena incluyen la
introducción de coladores o revestidores auxiliares ranurados, empacando con
grava o consolidado de arena con una resina plástica. Los coladores son los de
instalación más simple en la mayoría de los casos. El trabajo consiste en colgar un
revestidor auxiliar o un colador envuelto en cable opuesto al intervalo de la zona de
producción. El tamaño del colador es de manera efectiva demasiado pequeña para
permitir que la arena fluya hacia adentro, mientras que aún permite el flujo de los
fluidos de formación. Los empaques de grava son comunes en el control de arena.
La producción de arena es uno de los problemas más frecuentes que ocurren
durante la vida productiva de los pozos petroleros. Su intensidad y gravedad varían
con el grado de cementación de los granos de la arena productora y con la forma
como están completados los pozos. Esta arena se deposita en el fondo del hoyo y
3
con frecuencia reduce la capacidad productiva del pozo. En los campos donde la
arena constituye una causa importante de pérdida de producción se dedican
taladros para remediar la situación con la mayor celeridad.
2 ARENAMIENTO
Fenómeno donde el material (pequeñas partículas de rocas) de la formación viaja
hacia el pozo y la superficie como parte de los fluidos producidos.
Antes de abordar el tema de arenamiento se debe detallar, qué son las arenas y de
qué están formadas, para ello, se define que: las rocas detríticas o clásticas son
resultados de la acumulación de elementos separados de rocas preexistentes por
elementos externos, como la erosión y transportados a grandes distancias por el
viento, ríos o glaciares y cementados o no después de su deposición (Guillemot,
1982). Entre estas rocas se puede definir las arenas por la posición de sus granos
en la escala de tamaños siendo la de Wentworth la más utilizada, reservando el
nombre de arena a cuyos elementos tienen un tamaño comprendido entre los 2 y
0.063 mm.
Ahora, se puede ver la definición de arenamiento que es: la producción de pequeñas
o grandes partículas de sólido junto con los fluidos que son producidos del
yacimiento debido a la baja consolidación de la formación productora (Garaicochea
P., 1983). Comúnmente, es preferible utilizar el término “producción de sólidos” en
lugar de “producción de arena” ya que, esto implica que solo las areniscas frágiles
o poco consolidadas son las que están susceptibles de ser producidas. A medida
que el yacimiento descarga petróleo hacia el pozo, con el tiempo se va acumulando
4
arena y sedimento en el fondo del pozo. Esta acumulación puede ser de tal
magnitud y altura que puede disminuir drásticamente o impedir completamente la
producción del pozo.
Los casos de arenamiento son más graves y más frecuentes cuando los estratos
son deleznables. Cuando se dan estratos de este tipo, la terminación del pozo se
hace de manera que, desde el inicio de la producción, el flujo de arena y sedimentos
sea lo más leve por el más largo tiempo posible. Para lograr esto, el tramo de la
sarta de revestimiento y de producción que cubre el estrato productor es de tubos
ranurados especialmente. Las ranuras, cortadas de afuera hacia adentro y de
apariencia cuneiforme, tienen una abertura lo suficiente estrecha, según análisis
granulométrico de la arena, para retener la arena y lograr que el apilamiento de los
granos sea compacto y estable y, por ende, no fluyan junto con el petróleo hacia el
pozo.
Además del método anterior, existen otras modalidades para contener el flujo de arena.
Hay tuberías ranuradas y preempacadas, o sea que la tubería ranurada interna viene
cubierta por otras tuberías internas y el espacio anular entre estas dos tuberías está
relleno de arena o material granular, lo que en sí forma un filtro y retenedor prefabricado.
Otra es, a semejanza de la anterior, que el empaque con grava especialmente
seleccionada se hace en sitio. Para eso, la sarta de revestimiento y de producción se
hinca y cementa por encima del estrato productor. Luego se hace el ensanche del hoyo
frente al estrato productor. Para revestir el hoyo ensanchado se utilizará una tubería
calada (ranurada), la cual al final quedará colgada del revestidor cementado por encima
del estrato productor. Antes de colgar la tubería calada, se bombea la cantidad
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determinada de grava para rellenar el espacio entre el estrato productor y la tubería
calada. Hecho esto, se cuelga la tubería calada y se continúa con las otras faenas para
poner el pozo en producción.
El arenamiento de los pozos es de ocurrencia muy común. Y para mantener los
pozos en producción plena se recurre a desarenarlos y limpiarlos utilizando fluidos
debidamente acondicionados que se bombean progresivamente hasta el fondo para
extraer la arena y sedimentos hasta la superficie por circulación continua. Algunas
veces no es suficiente la circulación de fluidos y hay que utilizar achicadores o
bombas desarenadoras en el fondo del pozo para poder hacer la limpieza. Además
de disminuir la capacidad productiva del pozo, la presencia de arena en el pozo es
dañina porque a medida que fluye con el petróleo causa cacarañeo, corrosión o
abrasión de las instalaciones en el pozo y en la superficie. En el caso de pozos de
flujo natural, la velocidad del flujo hace que la arena y sedimentos acentúen su poder
de desgaste sobre las instalaciones. En los pozos de bombeo mecánico, a veces,
es muy serio el daño que la arena causa a la bomba y sus partes, principalmente a
las varillas de succión, al vástago pulido y a la sarta reductora.
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8
Un pozo requiriere de técnicas de control de arenamiento, si es susceptible o
produce granos de arena de una porción de matriz del yacimiento; cabe recalcar
que, “finos móviles”, que son partículas dispersas de arcilla o minerales pueden fluir
a través de las gargantas de poros, por lo que no son considerados problemas que
requieran control (O. Suman, 1982).
Actualmente, muchos de los pozos perforados son realizados en campos que
pertenecen a la Era Cenozoica, zonas donde existen formaciones inestables
(areniscas) o poco consolidadas, que favorecen la producción de sólidos.
En algunas situaciones, las cantidades aportadas generan efectos insignificantes
que poco se reflejan en la producción.
Sin embargo, en muchos casos la producción de sólidos ocasiona reducciones en
la productividad e inclusive aumentos excesivos en los programas de
mantenimiento a los equipos de fondo, como de superficie, que provocan fallas
prematuras del pozo y de los equipos, reflejándose en inversiones costosas que
afectan la rentabilidad, llegando muchas veces al abandono del mismo.
Así, el problema de arenamiento es tomado enormemente en cuenta alrededor del
mundo, en zonas donde se explotan campos Terciarios principalmente. Por tal
razón, es importante no sólo conocer la definición de arenamiento sino comprender
cuales son los factores y causas que los provocan para tener en claro cómo funciona
cada uno de ellos.
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3 PRODUCCION DE ARENA
La producción de arena puede ser clasificada en (Al-Awad, 2001):
Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de arena
que declina con respecto al tiempo de producción a gasto constante,
comúnmente encontrada en limpiezas de pozos, acidificaciones o
fracturamiento hidráulico para recuperación secundaria.
Producción continua de arena: que se presenta cuando se produce de
formaciones no consolidadas que no cuenten con equipos de control de
sólidos.
Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y ocurre
como una anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos
excesivamente.
3.1 Mecanismos de la producción de arena
o Movimiento de granos (Zonas alejada de la formación)
o Movimiento de masas
o Movimiento de arena en pequeñas masas en zonas cercanas a la cara de la
formación (Obstrucción a nivel de las perforaciones)
o Fluidización masiva
o Movimiento masivo de arena la cual genera erosión
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3.2 Causas de la producción de arena
En campos con formaciones poco consolidadas, el simple flujo de fluidos del
yacimiento hacia el pozo puede acarrear sólidos que en ciertos casos generan
problemas en producción.
Las condiciones que pueden causar la producción de arena dependen de las
fuerzas que mantienen unidas a los granos de areniscas. Estos factores describen
la naturaleza del material de formación y las causas para que falle la estructura,
entre las que se tienen:
• Falta de material cementante que mantenga la adherencia entre los granos
de la arena productiva.
• Disminución de la presión del yacimiento (Etapa avanzada de producción)
que reduce la adherencia entre los granos de la matriz, y propicia su
desplazamiento hacia el hoyo.
• La llegada (irrupción) del agua del acuífero a las cercanías del hoyo puede
deteriorar el material cementante entre los granos.
• Nivel de producción superior a la tasa crítica.
• Factores geológicos y geográficos.
• Flujo multifásico.
• Altas tasas de flujo.
• Efectos térmicos.
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Estos factores, están incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y los del
flujo de fluidos, cada uno de ellos, representa un papel importante en la prevención
e inicio de la producción de arena.
En la actualidad, muchos estudios se han realizado, determinando los tipos de fallas
para que ocurran fracturas en las areniscas. Entre estos tenemos trabajos de Exxon
(K. Ott & D. Woods, 2001) donde se concluyen que, cuando se genera un exceso
en la compresión de la roca, se puede fracturar las areniscas provocando su
desconsolidación, con lo que, la medición de la compresión resulta como un buen
indicador de producción de sólidos que permite controlar y evitar el mismo. Santarelli
y Brown en 1989 explican también, cómo está dada la granulación de las areniscas
consolidadas, al realizar estudios de una serie de granos de arena para determinar
cual resulta ser la capa productora de la misma (Gómez, 2001).
Entre otros factores, se debe tomar en cuenta los que están directamente
relacionados con la roca y que producen su desestabilidad, por ello, se describen
estas propiedades a continuación (K. Ott & D. Woods, 2001):
a) El grado de material cementante:
El por qué, del que un pozo se encuentre abierto y no colapse, se debe
principalmente a la cantidad de material cementante que mantiene unido a los
granos circundantes al pozo. La cementación de las areniscas es un proceso
geológico secundario y es una regla general que viejos sedimentos estén mejor
consolidados que los nuevos. Esto, es un problema normalmente encontrado en
campos que pertenecen a formaciones geológicamente jóvenes como la Cenozoica.
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Una característica mecánica de la roca que está relacionada con la consolidación
es la resistencia a la compresión por lo mencionado anteriormente.
Para formaciones poco consolidadas, la resistencia a la compresión es menor que
los 1000 psi. Éste valor, es de mucha utilidad en formaciones estudiadas para
aplicar sistemas de control de arena, por lo que brinda un espectro general de la
resistencia de las rocas.
b) La reducción en la presión de poro:
Este fenómeno ocurre cuando se genera una disminución en la presión del
yacimiento, esto repercute como un esfuerzo sobre la formación, que llega a romper
los granos de la misma, pudiendo ser comprimidos, creando así partículas sólidas
producidas por los fluidos del yacimiento al pozo.
c) Las tasas de producción:
Un pozo produce por la generación de un gradiente de presión existente entre la
formación y el pozo. Este diferencial de presión genera fuerzas de arrastre que
exceden la resistencia a la compresión de la roca, lo que ocasiona la producción de
sólidos por la desestabilización de los granos y del material cementante. Es
recomendable, mantener una tasa de flujo por debajo del nivel crítico, aunque
muchas veces, no es aceptable, por presentar producción baja y poco rentable que
afecta los fines económicos esperados.
d) La viscosidad de los fluidos de la formación:
Se refleja como la fuerza de fricción ejercida en los granos de la formación que es
generada por el flujo de los fluidos producidos. Esta fuerza, está estrechamente
relacionada con la velocidad de flujo y la viscosidad de los fluidos producidos. Por
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lo que, la viscosidad influye en la producción de sólidos en yacimientos de aceite
pesado; principalmente en aquellos que contengan fluidos con alta viscosidad.
e) Incremento en la producción de agua:
La manifestación de arena en el pozo, puede originarse como resultado de la
producción de agua de formación. Esto debido a que el agua de formación en los
yacimientos mojables por agua, la cohesión entre los granos es determinada por la
tensión superficial en cada uno de los granos de arena, por lo que al momento de
presentarse la producción de agua la fuerza de tensión superficial es reducida,
generando así que el agua producida desestabiliza los arcos de arena generando
con ello la producción de sólidos. La permeabilidad relativa toma también un papel
importante en la producción de arena, debido a que cuando se presenta el agua, la
permeabilidad relativa del aceite decrece, resultando en un incremento en la caída
de presión requerida para que el aceite sea producido. Esté aumento crea una
desestabilización en la resistencia de la formación que nuevamente termina en la
producción de sólidos por fallas y defectos del arco de arena generados en la
formación cercana al pozo, principalmente en la zona de los disparos de producción.
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Los efectos de la producción de arena son siempre perjudiciales para corto o largo
plazo en la productividad de un pozo (K. Ott & D. Woods, 2001). Aunque suelan
haber excepciones, al momento de controlar los efectos de producción de arena
pero que pueden resultar no muy económicamente atractivos y provocar una
explotación imprudente.
El fenómeno de arenamiento ha estado presente desde los inicios de la industria
petrolera y ha sido uno de los principales problemas que afecta a algunos de los
campos geológicamente más jóvenes del mundo. A los que se ha enfrentado desde
siempre, ya que causa perturbaciones económicas por la serie de problemas que
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acarrea consigo, como el reemplazo de equipos hasta restricciones de producción
y aumento de riesgos en pozos donde se presenta.
Estos efectos que pueden ir desde el tratamiento y eliminación de los sólidos
acumulados dentro del pozo, hasta fallas catastróficas en la terminación que
impidan la productividad (Acock, 2003). Aunque no solamente son estos los
provocados por el arenamiento de los pozos. A continuación se presentan los más
característicos:
3.2.1 Limitación en la producción de hidrocarburos.
Cuando las arenas provocan que los caminos preferenciales del flujo de
hidrocarburos sean desviados debido al movimiento de la fallas, provocando el
sellado de la formación hacia el pozo y generando la disminución o improductividad
del yacimiento hacia el pozo.
3.2.2 Pérdida de presión de salida del petróleo.
Son dos factores importantes en el momento de explotación del yacimiento, ya que
la presión a la que está confinado el hidrocarburo representará el caudal y velocidad
de recuperación de los fluidos, por lo que un simple cambio en estos repercutirá en
los diseños de explotación del campo.
3.2.3 Contaminación del yacimiento.
Conforme aumenta la producción de sólidos, estos se mezclan con los fluidos
producidos generando cambios en sus propiedades físicas que dificultarán aún más
las labores de explotación.
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3.2.4 Daños en los equipos de producción
Conforme los granos de arena son producidos estos van dañando paulatinamente
los equipos de producción. Debido a que con el flujo constante mantenido por la
producción de los hidrocarburos, la arena, funciona como un material abrasivo que
lentamente va corroyendo y erosionando los equipos hasta el punto de dejarlos
obsoletos y tengan que ser reemplazados continuamente porque dañan el pozo y
mantienen poca seguridad del equipo,inclusive al ambiente (Perea Martínez, 2005)
(K. Ott & D. Woods, 2001). Cuando la velocidad de flujo es suficiente para trasportar
los sólidos hasta la superficie, esta puede ser almacenada en los equipos
superficiales.
Esto representa un grave problema porque para restaurar la producción se debe
cerrar el pozo y limpiar el equipo retirando la arena manualmente. Además si el
separador es parcialmente llenado con arena, se reduce la capacidad de controlar
el petróleo lo que repercutirá en la rentabilidad del pozo.
3.2.5 Acumulación en el fondo del pozo
Ocurre cuando la velocidad de producción no es suficiente para llevar los sólidos
hasta superficie lo que provoca que se empiece a llenar el pozo por lo que el
intervalo productor puede ser eventualmente cubierto con arena. Induciendo a que
la recuperación del pozo decaiga paulatinamente hasta llegar a un punto en que se
detenga la producción. Lo que resultará en intervenciones al pozo para retirar los
sólidos depositados en el fondo que solo resultarán en una pérdida de producción y
un aumento en los costos de mantenimiento.
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3.2.6 Posibles colapsos en las tuberías de revestimiento
Por el flujo constante de arena proveniente de la formación, se producen huecos o
espacios en las cercanías del pozo, estos van generando cavernas que con el paso
del tiempo pueden provocar que las tuberías de revestimiento colapsen propiciando
con esto la pérdida del pozo (Chávez Sánchez G., 2007). Los espacios
derrumbados en la formación provocan además un cambio en la permeabilidad de
la formación cercana al pozo, muchas veces reduciéndola y por consiguiente un
deterioro paulatino de la productividad del pozo.
4 PROBLEMAS CAUSADOS POR EL ARENAMIENTO EN EL POZO
Es un hecho que la presencia de materiales contaminantes asociados a la
producción industrial de aceite y gas provocan una serie de problemas en las
operaciones de explotación del petróleo, su efecto dañino ha sido reconocido desde
los inicios de la Industria Petrolera.
Estos problemas son ocasionados principalmente por arena, asfáltenos, corrosión,
parafina, hidratos de hidrocarburos e incrustaciones (sales).
El movimiento de arena proveniente de formaciones no consolidadas en pozos
productores de aceite o gas, ocasiona problemas tanto económicos como de riesgos
en las instalaciones, por ejemplo:
a) Interrupción en la producción, ocasionada por taponamiento en la tubería de
producción, en ocasiones, en la tubería de revestimiento, en las líneas de
escurrimiento, separadores, etc.
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En un pozo con entrada de arena se forman tapones en las tuberías, que obstruyen
el flujo ya que las formaciones arenosas contienen cantidades considerables de
arcilla y limo que al reacomodarse con las partículas de arena forman tapones
impermeables.
b) Se incrementan los esfuerzos de sobrecarga de las formaciones ocasionando
colapsamiento en las tuberías de revestimiento.
Las tuberías de revestimiento en el intervalo de producción son sometidas a
acortamientos provocados por la compactación del yacimiento al estar este
conformado por una formación no consolidada. El acortamiento de las tuberías es
una de formación plástica debida a que las cargas axiales provocadas por las
arenas exceden el límite elástico del acero, tales cargas pueden provocar severas
deformaciones.
c) El equipo subsuperficial y superficial es dañado por erosión de la arena.
Las tuberías que se encuentran enfrente de los intervalos de producción, son
frecuentemente erosionadas en forma severa por la entrada de la arena con los
fluidos. Grandes cavidades sé llegan a formar en los cedazos o tubos cortos (liners)
ranurados.
Ocasionalmente la producción viene acompañada de fragmentos de cemento y de
formación lo cual indica erosión excesiva en la tubería de revestimiento.
La erosión está en función de varios factores, como:
Distribución de las fases
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Presencia de burbujas de gas
Distribución y características de los sólidos (velocidad y ángulo de
incidencia).
La erosión afecta principalmente a las secciones donde existen cambios de
diámetro o dirección, por ejemplo: codos, válvulas, estranguladores, etc.
Daños personales, contaminación y destrucción también son consecuencia de la
erosión del equipo superficial.
d) En la superficie se requiere de dispositivos especiales que eliminen la arena del
aceite producido, tales como los separadores ciclónicos. Este tipo de separadores
consiste de un recipiente en forma de cono invertido, el cual esta provisto de una
entrada tangencial para la mezcla de hidrocarburos. Las partículas de arena en la
corriente de hidrocarburos son precipitadas por acción de la fuerza centrífuga hacia
abajo donde son recolectadas. Y descargadas a través de la salida que se localiza
en la parte inferior del recipiente. La mezcla libre de impurezas sale
tangencialmente para continuar su trayecto hacia las centrales de recolección
(batería).
Otra razón para evitar la producción de arena es eliminar o minimizar los costos
por problemas de manejo y/o depositación, particularmente en los equipos
superficiales. Remover los sólidos facilita el manejo y evita la formación de
tapones de arena, ayudando con ello a cumplir con las reglamentaciones de
contenido de impurezas para la venta de hidrocarburos.
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4.1 Arenamiento y daño de formación
El daño de formación tiene influencia en el problema de arenamiento, ya que afecta
las tasas de producción del pozo. Al tener un valor de "skin damage" (daño de
formación) elevado en las inmediaciones del pozo, el fluido ejercerá una mayor
presión sobre el esqueleto mineral de la formación, generando mayores esfuerzos,
debido a la limitación de la capacidad de flujo. Por lo tanto, muchos de los factores
que causan daños de formación también afectan negativamente el problema de
arenamiento. Sin embargo, si se logra reducir el daño de formación no solo se
mejorará el problema de arenamiento, sino que se podrá producir más petróleo.
Cualquier restricción al flujo de fluidos desde el yacimiento hacia el pozo, en pozos
productores e inyectores, es considerado un daño. El daño puede visualizarse
físicamente como cualquier obstrucción al flujo de fluidos en el medio poroso
cercano al pozo. Existe un radio crítico alrededor del pozo, en el cual cualquier
obstrucción produce una gran caída de presión y por lo tanto una baja productividad.
Una de las primeras preguntas que surge en un estudio de arenamiento, es si el
problema es causado por una característica mecánica especial que tiene la
formación o es inducido por el hombre debido a técnicas que promueven el
arenamiento. Debido a que esto no puede ser contestado a priori, resulta necesario
estudiar las actividades a las cuales el pozo fue sometido (perforación,
completación, cementación, rehabilitación, etc.), así como las características
mecánicas de la formación. Cuando el problema es inducido por el hombre
generalmente significa daño a la formación.
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En la Figura, puede apreciarse que para un pozo con una tasa de 6000 b/d la misma
baja a 1200 b/d si la permeabilidad de la zona dañada se deteriora en un 90%. Si la
permeabilidad se deteriora en un 99% en un radio de invasión de 9 pulgadas, se
origina una disminución de la producción de 6000 b/d a 200 b/d en ese mismo radio.
El daño natural consiste en la acumulación de sólidos en las cercanías del pozo,
debido al arrastre de los fluidos producidos. Este es un daño que puede ser
remediado, pero, en general, no puede prevenirse, es una consecuencia de la
producción. En este grupo se podrían incluir la acumulación de partículas finas, la
precipitación de asfáltenos y la de escamas de carbonatos o sulfatos de calcio y
otros. Estos depósitos pueden disolverse mediante las formulaciones adecuadas de
ácidos, o de mezclas de solventes. El daño a la formación de mayor efecto sobre la
productividad en los pozos es el inducido por las operaciones, perforación,
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cementación, cañoneo, intervenciones, estimulaciones químicas mal diseñadas o
ejecutadas, y fracturamientos con fluidos de alto residuo.
Durante la perforación de un pozo, el fluido empleado causa invasión de líquidos y
de sólidos en el medio poroso, y esta invasión será más profunda a medida que
aumente la presión diferencial entre la columna líquida y la presión del yacimiento.
Los líquidos pueden reaccionar químicamente con los minerales y con los fluidos
del yacimiento (crudo y/o agua), formando precipitados y/o emulsiones taponantes,
así como pueden cambiar la mojabilidad del medio poroso, reduciendo la
permeabilidad relativa al petróleo. Los sólidos forman un revoque interno que reduce
la permeabilidad. Este daño puede prevenirse, diseñando el tamaño mínimo de
sólidos que puede contener un lodo y realizando un control de sólidos efectivo
durante la perforación.
A veces la necesidad de mantener la estabilidad de las formaciones lutiticas que se
atraviesan, exige utilizar un fluido de perforación de alta densidad, que luego se usa
para atravesar las arenas productoras, las cuales, en general, no necesitan
densidades tan altas para ser controladas. Otras veces se usan altas densidades
porque no se tienen datos actualizados de la presión de yacimiento, y se suponen
presiones más altas que las verdaderas. Estos sobrebalances son el origen de la
invasión del filtrado del lodo de perforación y los sólidos presentes en el mismo hacia
la formación.
Recientemente se ha identificado el daño de formación como uno de los problemas
tradicionales que afecta el fenómeno de arenamiento de pozos petroleros. Esto se
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debe a que el daño de formación crea un "skin damage" (contra de permeabilidad
reducida) en la vecindad del pozo y esto a su vez causa una caída de presión
adicional en las inmediaciones del pozo. Este excesivo gradiente de presión cercano
al pozo causa una concentración de esfuerzos de corte en la matriz geológica y si
estos esfuerzos son mayores que la resistencia mecánica de la formación, entonces
habrá un colapso del esqueleto mineral de la misma.
Este problema es especialmente importante en pozos con altas tasas de flujo, ya
que los esfuerzos de corte pueden alcanzar altos valores. Por lo tanto, se debe
minimizar en lo posible el daño de formación que es causado por las actividades de
pozo. Las operaciones de pozos que pueden causar daños de formación son las
que involucran fluidos de perforación y completación. Los mecanismos de daños
atribuidos a los fluidos de perforación y completación pueden ser ocasionados por
la invasión del filtrado, y por la invasión y migración de sólidos. La invasión del
filtrado de los fluidos de perforación puede causar daño debido a:
Reordenamiento de arcillas.
Formación de emulsiones.
Bloqueos de agua.
Cambios de humectabilidad de la roca.
La invasión y migración de sólidos causan daño, ya que ciertos tamaños de las
partículas en suspensión dentro de los fluidos de perforación y/o completación
pueden taponar los poros existentes entre los granos minerales causando una
brusca disminución de la permeabilidad de la formación y reducción del diferencial
25
de presión en las inmediaciones del pozo. La tecnología más importante asociada
a los daños de formación es el diagnóstico de los mismos. El diagnóstico apropiado
y el entendimiento de los mecanismos de daño permiten diseñar los métodos
preventivos y correctivos apropiados, y también los métodos de prevención de los
daños.
5 TECNICAS DE CONTROL
El flujo de arena con aceite y gas de los yacimientos hacia los pozos productores
ha sido desde siempre uno de los principales problemas en la industria petrolera.
Por ello el control de arena es un término que describe el estudio del porque los
pozos producen sólidos a la vez que el desarrollo de mecanismos y métodos
químicos que prevengan la entrada de arena.
Sin embargo, uno de los puntos principales a tomar en cuenta es la forma en la que
el pozo es terminado, lo que puede incrementar o disminuir la tendencia a la
producción de arenas (O. Suman, 1982). Por lo que la planeación del mismo
involucra a un equipo seleccionado de trabajo compuesta por geólogos, ingenieros,
personal de perforación quienes coordinan esfuerzos con perforadores y los del
departamento de producción para cumplir con los objetivos eficientemente (Adams
& Charrier, 1985).
En décadas recientes, los problemas de control de arena en pozos productores de
aceite y gas han incrementado significativamente por lo que muchos campos
alrededor del mundo no son económicamente factibles sin un buen sistema de
26
control de sólidos que evite estos problemas que se reflejan en la rentabilidad del
campo.
En la actualidad diversos estudios publicados han desarrollado sistemas de control
de arena donde se describen técnicas apropiadas para la aplicación de las mismas,
aunque a pesar del progreso en la resolución de dichos problemas, existen
controversias en cuanto al tipo de método que debe ser aplicado en alguna situación
en particular. Ciertamente, esto es causa de debates, aunque los autores proponen
guías establecidas en base a la experiencia durante el uso de los sistemas. De estos
métodos se encuentran cuatro principales que son:
Cedazos.
Empaques de arena.
Consolidación de la arena utilizando resinas.
Empaques de grava utilizando partículas recubiertas con resina (Coulter &
Gurley,1971).
Aunque comúnmente existan variaciones entre cada uno de estos métodos siguen
incluyendo características típicas o normales para la mayoría de las condiciones a
combatir, por lo que cada uno independientemente del tipo seleccionado, debe ser
correctamente diseñado y aplicado para evitar pérdidas en la productividad de los
pozos ya que en algunas áreas es tal el índice de aportación de arena que por
taponamiento se abate la misma (PEMEX-IMP, 1990).
27
5.1 Clasificación de las Técnicas de Control
Estos métodos pueden ir desde simples cambios en las rutinas de operación, hasta
costosas terminaciones por lo que el método seleccionado dependerá de las
condiciones específicas del lugar, del tipo de operaciones y también de las
consideraciones económicas. Algunos se describen a continuación (K. Ott & D.
Woods, 2001).
5.2 Mantener y reparar:
Consiste en tolerar la producción de arena y hacer frente a sus efectos cuando sea
necesario. Esto requiere del mantenimiento rutinario del equipo superficial para
conservar la productividad, aunque solo es utilizada en pozos que mantienen una
producción transitoria de arena y donde los gastos de producción son bajos y los
riesgos por llevar a cabo un servicio son muy escasos. Además de ser
económicamente viables donde no pueda ser utilizada otra técnica de control.
5.2.1 Reducción en los gastos de producción:
Aunque no es muy utilizado por las pérdidas económicas que ocasiona, ayuda a
reducir la producción de arena. Consiste en reducir o aumentar el flujo hasta que la
producción de arena sea considerablemente aceptable. Su propósito es el de
establecer un caudal máximo posible junto con un arco estable en la formación que
evite la degradación excesiva de la misma como se ha explicado anteriormente.
Este método es muy bueno al momento de controlar la producción de arena solo
que presenta un problema muy importante ya que el caudal para mantener un
28
control adecuado es muchas veces menor que el potencial de flujo del pozo y se ve
reflejado en la baja productividad y rentabilidad del mismo.
5.2.2 Consolidación química de la formación con resinas:
Este método consiste en la inyección de resinas liquidas (mezcladas con un
catalizador necesario para el endurecimiento) a la formación que se endurecen y
forma una masa consolidada que mantiene unidos los granos puestos en contacto
con esta misma. Este método, siendo exitoso, puede aumentar la resistencia de la
formación lo que permite soportar las fuerzas de arrastre ocasionadas por las tazas
de producción deseadas.
Comercialmente existen tres tipos principalmente disponibles de resinas que son:
epoxi, fenólicos puros y furanos (es una mezcla de furanos y fenólicos).
Estas resinas pueden tener dos tipos de catalizadores “interno” o “externo”, los
cuales son utilizados dependiendo de los tipos de formaciones a tratar, ya que cada
uno de ellos presenta ventajas y desventajas al momento de su aplicación.
En el caso de utilizar catalizadores internos, estos van mezclados directamente con
la resina a inyectarse a la formación que solo requieren de tiempo o temperatura
para activar y endurecer la resina. La principal ventaja de este tipo de catalizadores
internos es que siempre estará en contacto con la resina lo que favorece su uniforme
activación. La desventaja es la que puede ocurrir un endurecimiento prematuro de
la resina antes de llegar a la zona a tratarse incluso en la tubería de trabajo, por lo
que estos deben ser perfectamente seleccionados y controlados para las
29
condiciones específicas en las que se utilizarán. Al contrario de los catalizadores
externos que son inyectados después de que la resina está en su lugar.
Existen dos tipos de consolidación de la resina la primera de ellas es la “separación
de fases” compuesta por una fase de resina de entre un 15 a 25 % activa en una
solución de resina inerte, la resina activa es atraída por la formación quedando
consolidada mientras que la inerte que no se endurece y es mantenida en los
espacios porosos de la formación que es retirada mediante un sobre
desplazamiento del mismo. Este tipo de consolidación puede ser ineficaz en
formaciones con más del 10 % de arcillas que tienen una superficie que atrae a la
resina activa, debido a que este tipo de consolidación contiene un pequeño
porcentaje de resina que puede ser no suficiente para consolidar los granos de
arena.
El otro tipo de consolidación de la resina es la “sobre flujo” contienen un alto
porcentaje de resina activa que cuando se inyectan estos ocupan los espacios
porosos de la formación, por lo que se requiere de un sobre flujo para empujar esta
fuera de la zona del pozo para restablecer la permeabilidad.
Todos trabajos de consolidación con resinas requieren de una cementación primaria
eficiente que evite canalizaciones del mismo, además de un pozo limpio de sólidos
para evitar que las impurezas queden pegadas a la tubería.
Una de las principales ventajas es que deja al pozo completamente abierto, además
de poder ser efectuado por medio de la tubería de trabajo y pozos con diámetros
pequeños. Aunque también acarrean problemas como el de la reducción de la
30
permeabilidad de la formación, porque la resina ocupa un lugar en el espacio poroso
y debido también a que la resina es mojable al aceite. La principal dificultad es
instalar la resina en la formación, por lo que solo es adecuada para intervalos de 10
a 15 pies (3 a 4.5 metros). Aunque en intervalos mayores pueden ser utilizados
empacadores que consumirían más tiempo y dinero. No son muy favorables para
formaciones con permeabilidades menores a 50 mD y temperaturas de fondo arriba
de los 107 º C (225 º F). No suelen ser comúnmente utilizados en el mundo debido
a que la colocación del mismo es difícil y tienden a tener un elevado costo además
de utilizar productos químicos muy tóxicos que son peligrosos de manipular.
5.3 Descripción de Equipos e Insumos
5.3.1 Empaque de grava con resinas químicas
Consiste de un recubrimiento de un empaque de grava de alta permeabilidad con
una capa fina de resina. Este método involucra el bombeo de grava a la formación
y de una resina que es activada por la temperatura del fondo del pozo o por el calor
de una inyección de vapor, una vez consolidado este empaque se prosigue a
perforar la tubería de revestimiento contando ya con un filtro permeable que evitará
la entrada de sólidos provenientes de la formación.
Es una operación complicada que aumenta su grado de complejidad conforme
cambien las condiciones del pozo como la longitud de la zona productora y la
desviación. Requiere también que el pozo esté completamente relleno con la grava
que será utilizada para controlar. La resistencia a la compresión del empaque
depende principalmente de la resina, la cual es afectada primordialmente por los
31
factores como el tiempo de operación y la temperatura de fondo. Aunque
actualmente existen resinas para consolidar a temperaturas superiores a los 180 ºC
que necesitan varios días para consolidar lo que resulta en una débil resistencia a
la compresión, por lo que para lograr una alta resistencia a la compresión para
temperaturas superiores a los 150 ºC requieren de muchas horas de espera. Estas
condiciones son difíciles de obtener, solamente si se cuenta con técnicas de
recuperación térmica. Desafortunadamente hay muy poca información con respecto
al éxito o fracaso de esta técnica, por lo que su uso es apenas conocido.
5.3.2 Empaques con grava
Este método consiste primero en la instalación de un cedazo en la zona productora,
posteriormente en saturar con grava la formación productora de hidrocarburos que
presentará problemas de producción de sólidos. Dicha grava debe estar entre un
rango de 5 a 6 veces mayor que el diámetro de los granos de la formación, por lo
que funcionará como un filtro que permitirá el flujo de fluidos de la formación y
reteniendo los sólidos que posiblemente sean producidos. Pueden ser aplicadas en
pozos con revestimiento o no, por lo que la arena bombeada hacia la zona
productora mantendrá estables los arcos de arena que se puedan generar
estabilizando con ello la formación misma, es por ello que al ser bien diseñados y
aplicados pueden mantener la permeabilidad, dadas las condiciones de producción
requeridas.
32
Se introducen a la formación por medio de un fluido transportador que permite que
la zona productora y el cedazo queden completamente saturados de grava para
obtener los mejores resultados.
Esté método es muy eficiente en terminaciones en agujero descubierto, porque
permite fácilmente que la arena sea colocada frente a la formación productora. Al
contrario de los pozos revestidos donde es un poco más difícil de lograr, aunque
también resulta costoso, pero que actualmente es uno de los métodos ha
presentado los mejores resultados, y es una de las técnicas más fiables entre las
otras.
FIGURA 9. Empaques de grava en agujero abierto y revestido (Completion
Technology for Unconsolidation Formation, 1995).
33
5.3.3 Empacamientos con cedazos
Consisten en una serie de cedazos que constan de una base de tubo perforada y
un material de metal tejido en capas sobre la base y una cubierta de material
protector sobre estas que funcionan como un filtro que impiden el paso de los granos
de arena hacia el pozo (Underdown & Dickerson, 2001), un ejemplo se muestra en
la figura 1.4. Esto ha adquirido una amplia aceptación en la industria del control de
arena en los últimos años. Con el paso de los años se han generado una infinidad
de equipos propuestos por las distintas compañías prestadoras de servicios que
presentan sus técnicas de control de sólidos con fines publicitarios, estos equipos,
proponen un valor numérico que representa la abertura del cedazo.
Este valor numérico es basado en resultados de hacer pasar pequeñas partículas o
cuentas de vidrio a través del cedazo. Sin embargo, no proporcionan suficiente
información sobre el control de arena. Información como la cantidad de arena que
puede introducirse y la cantidad de sólidos que pueden atravesar la misma, que es
34
lo que realmente es necesario para elegir qué tipo de cedazo es apropiado para un
control en específico.
El análisis granulométrico de la formación, sirve para determinar el tamaño de grano
de formación. Una muestra después de ser tratada es pasada a través de mallas
(Garaicochea P., 1983), que determinan en cada una de estas el tipo, el peso de la
muestra y el porcentaje retenido, escogiendo de entre todas la que retenga entre el
10 a 20% de la muestra. Ya que se ha demostrado experimentalmente que estos
representan a los granos más grandes y que con el flujo del aceite o del gas, se
acumulan y forman una especie de filtro extra que impide el paso de los granos más
pequeños.
5.3.4 Liner ranurado
Consiste de una tubería manufacturada con pequeñas ranuras maquinadas por una
sierra rotatoria ver figura 1.5, aunque en la actualidad son poco conocidas, pero
suelen ser más económicas que los cedazos, cuentan con un área de flujo más
pequeña que ellas, pero presentan una caída de presión más pronunciada. Son más
fáciles de instalar y generalmente son utilizados en pozos de baja productividad y
que económicamente no sean factibles para solventar los costos de los cedazos.
Cada una de las ranuras, son enfiladas con un patrón de alineación, sumamente
recomendable debido a que gran parte del esfuerzo original de la tubería es
preservada por esta alineación.
35
Existe un patrón de alineación escalonado que es manufacturado tomando en
cuenta el número de ranuras alineadas en la tubería, comúnmente son separadas
con 6 pulgadas (15.2 cm) entre cada una de las filas.
Las ranuras pueden ser rectas o angulares. Las angulares tienen una característica
principal que hace que tengan una parte más estrecha que la otra en la tubería, esta
forma crea una V invertida como área de sección transversal que atraviesa la
tubería, esta geometría genera que sea menos propensas a ser obstruidas, puesto
que cualquier partícula pequeña pueda atravesar las ranuras hacia el interior de la
tubería, lo que permitirá continuar con un flujo constate sin ser obstruido por la
acumulación de partículas en el liner ranurado. El funcionamiento de un cedazo se
critica generalmente basándose en el área de flujo que se presenta frente a la
formación. Sin embargo, en las ranuras de un liner, la pérdida de flujo suele ser
menor que las causadas por las convergencias de flujo en las cercanías del pozo.
Una vez especificados cuales son los métodos de control de arena disponibles, la
selección del que resuelva los problemas va depender de otros factores, muchas
36
veces la inversión económica es un punto principal, porque en algunos casos los
mejores métodos no siempre son los más económicos.
Todos estos factores también dependen en mucho de las localizaciones de los
equipos, ya sean costa afuera o en tierra, en donde la disponibilidad y rentabilidad
de los mismos son un factor importante. Además del aspecto de la seguridad que
estos métodos brinden hacia el personal en cuanto a condiciones riesgosas a las
que estarán sometidos durante su utilización.
En estos casos, la economía de la limpieza y eliminación de la arena (Andrew Acock,
2004) debe tenerse en cuenta para la elección definitiva de la técnica que resulte
en un óptimo control de la producción de arena.
5.4 Métodos más utilizados
La selección de un método de control de arena depende de varios factores,
condiciones específicas del campo, prácticas operativas y factores económicos; los
métodos más utilizados para el control de arena son:
Variación de la tasa de flujo.
Completaciones selectivas.
Consolidación plástica.
Sistema grava o resina.
Grava recubierta con resina.
Forros ranurados y/o rejillas.
Rejillas pre- empacadas.
Rejillas con Empaques con Grava Frack pack.
37
Forzamiento arena petróleo.
5.4.1 Variación de la tasa de flujo
Se fundamenta en una reducción de la velocidad en el área cercana a la boca del
pozo (en la cara de la arena) mediante la restricción de las tasas de producción,
disminuyendo la caída de presión en la cara de la formación. Se reduce o aumenta
la tasa de flujo paulatinamente hasta que la producción de arena sea
operativamente manejable. Es una técnica de ensayo y error, la cual se basa en la
formación de arcos estables en la formación, es necesario repetir eventualmente el
procedimiento, a medida que cambian la presión del yacimiento, la tasa de flujo y el
corte de agua. La desventaja de esta técnica es que la tasa requerida para mantener
un arco estable en la formación suele ser menor al potencial de flujo del pozo y esto
representa una pérdida significativa desde el punto de vista de la productividad .
5.4.2 Completaciones selectivas
La técnica consiste en cañonear aquella sección de la formación productora que
posea mayor resistencia a la compresión, para así obtener un mayor diferencial de
presión que normalmente permitirá tasas y velocidades de producción más
elevadas sin que comience la producción de arena. Estas secciones poseen un
mayor grado de cementación, pero una menor permeabilidad, por lo tanto, para que
esta técnica sea realmente efectiva, la formación debe presentar una buena
permeabilidad vertical, con el fin de permitir el drenaje del yacimiento, el proceso se
38
ilustra en la Figura. Sin embargo, este método puede limitar la cantidad de zonas
que puede ser perforada, limitando la producción total del pozo.
5.4.3 Consolidación plástica
El control de arena por consolidación plástica envuelve el proceso de inyectar resina
a la formación naturalmente poco consolidada para proporcionar cementación de
los granos mientras todavía se mantiene suficiente permeabilidad. De ser exitoso el
empleo de esta técnica, el aumento de la resistencia a la compresión de la formación
será suficiente para soportar las fuerzas de arrastre generadas mientras se continúa
produciendo a las tasas deseadas.
Este proceso consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales se adhieren a
los granos de arena de la formación. La resina se endurece y forma una masa
consolidada, uniendo los granos de arena.
Un tratamiento de consolidación plástica es exitoso si logra dos (2) objetivos:
Adición de resistencia a la formación.
39
Mantenimiento de la permeabilidad de la formación.
5.4.3.1.1 Ventajas del método:
El área en el fondo del pozo está libre de obstrucción.
No se requieren labores de pesca durante operaciones de pozo o re -
completación.
Los trabajos de reparación, si son necesarios, se pueden realizar sin
sacar el equipo de fondo, a través de la tubería o mediante una unidad
de tubería continua.
Muy recomendable en completaciones en hoyos delgados (slim hole).
5.4.3.1.2 Desventajas del método:
Reducción de la permeabilidad de la formación.
Costo por pie es más costoso que otros métodos de control de arena.
Aplicable a intervalos menores de quince (15) pies.
Los materiales utilizados son por lo general muy peligrosos y tóxicos.
La técnica de consolidación plástica origina el aumento en la resistencia a la
compresión de la formación, lo cual permite seguir produciendo a las tasas
deseadas. Existen tres tipos de resinas utilizadas: epóxicas, furanos y
fenólicas puras. Al entrar en contacto con la formación, la resina se encuentra
en estado líquido y mediante un catalizador se logra la consolidación. Estos
catalizadores pueden ser internos o externos.
Los catalizadores internos se mezclan con la solución de resina en la
superficie y requieren tiempo y/o temperatura para endurecer la resina, la
40
desventaja que se presenta al utilizar este tipo de catalizadores, es la
posibilidad de que se produzca un endurecimiento prematuro en la sarta de
trabajo.
Los catalizadores externos se inyectan después que la resina está en su
lugar. La consolidación plástica se puede realizar de dos maneras, mediante
separación de fases y/o sobredesplazamiento.
En la separación de fases la mezcla inicial sólo contiene de 15 a 25% de
resina activa en una solución inerte, ésta es atraída preferiblemente hacia los
granos de arena, dejando que la porción inerte, sin endurecer, llene los poros.
El sistema de separación de fases utiliza catalizadores internos. Este sistema
resulta ineficiente en formaciones que contienen más de un 10% de arcilla,
ya que éstas al poseer una mayor área superficial atraen una mayor cantidad
de resina, y esto podría ocasionar un agotamiento prematuro de la resina
inyectada lo cual conllevaría a una ineficiente consolidación de los granos de
la formación.
Los sistemas de sobredesplazamiento contienen un alto contenido de resina
activa. Luego de la inyección inicial, el espacio poroso se llena
completamente con resina y se requiere un sobredesplazamiento para
empujar el exceso de resina fuera del área del pozo para así restablecer la
permeabilidad, luego del sobredesplazamiento una cantidad residual de
resina queda concentrada en los puntos de contacto de la arena.
En tratamientos de consolidación química se sigue la siguiente secuencia de
inyección:
41
1. Preflujo, es un fluido miscible cuya función es separar la resina de posibles
contaminantes y limpiar la superficie de los granos de arena para proporcionar una
mayor adherencia entre la resina y los granos.
2. Resina, una vez que todos los fluidos contaminantes son removidos se procede
a la inyección de la solución resinada en los poros de la formación, existe un
desplazamiento inmiscible hacia el preflujo. Esta solución se encuentra constituida
por resina, solvente, agentes de cura y un catalizador o activador.
3. Postflujo, es un fluido inmiscible cuya función es remover el exceso de plástico
de los poros. El postflujo es diseñado para controlar el espesor de la cubierta
plástica, y por ende, el esfuerzo de compresión y la permeabilidad que resulta en la
formación luego de aplicar el método.
Todo sistema de consolidación plástica requiere de:
Buena cementación primaria, para evitar las filtraciones por detrás del
revestimiento.
Densidad de perforación de un mínimo de 4 disparos por pie, para reducir el
diferencial de presión y mejorar la distribución del plástico.
Tener todo el sistema limpio, ya que todos los sólidos que se encuentren para
el momento del tratamiento quedarán adheridos en el sitio.
Longitudes de intervalos menores de 15', debido a la dificultad operacional
de colocar los químicos en formaciones de mayor espesor.
Permeabilidades mayores de 50 milidarcies.
42
Temperaturas menores de 225 °F.
Formaciones con contenido de arcilla menor de 10%.
En la Figura se evidencian los diferentes cambios de saturación que se suceden en
la formación durante la secuencia de inyección de resina en la formación (preflujo,
resina y posflujo) saturada de hidrocarburo.
FIGURA 13. Cambios de saturación que ocurren en el yacimiento durante el
proceso de consolidación plástica.
5.4.4 Sistema grava - resina.
Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y la
consolidación plástica. La mayoría de los sistemas grava - resina proporcionan
esfuerzos de compresión entre los 2000 y 3000 libras de presión y logran mantener
la permeabilidad original en un 80%.
43
5.4.4.1.1 Ventajas del método:
o Los pozos se encuentran libres de obstrucción.
o No hay equipos de fondo, por lo tanto, no se requiere operación de
pesca durante
o Reparaciones o recompletaciones.
o Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o
arenas arcillosas.
o Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros
métodos. - Menos costoso que la consolidación plástica.
5.4.4.1.2 Desventajas del método:
Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así lograr
un empaque consolidado efectivo.
Es requerido mucho tiempo de taladro.
No aplicable en intervalos largos (30’).
La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado a pozos
que sean capaces de aceptar suficiente grava y con temperaturas de
formación menores de 250°F.
5.4.5 Grava recubierta con resina.
Según especificación API, se bombea grava de alta permeabilidad, la cual está
recubierta por una capa delgada de resina, dentro del pozo hasta llenar por
completo las perforaciones y la tubería de revestimiento. Con la temperatura del
44
fondo del pozo, a través de la inyección de vapor o con un catalizador se endurece
la resina y se forma un empaque consolidado.
Después que se endurece y ha ganado resistencia a la compresión, la arena
consolidada del empaque con grava colocada en la tubería de revestimiento puede
ser extraída dejando las perforaciones llenas con la arena consolidada de alta
permeabilidad. Los tapones de grava consolidada que queda en las perforaciones
actúan como un filtro permeable que proporciona un medio para controlar la arena
de la formación durante la producción o inyección.
5.4.5.1.1 Ventajas del método:
No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.
reparaciones o recompletaciones.
Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o
arenas arcillosas.
Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros
métodos. - Menos costoso que la consolidación plástica.
5.4.5.1.2 Desventajas del método:
Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así lograr
un empaque consolidado efectivo.
Es requerido mucho tiempo de taladro.
No aplicable en intervalos largos (30’).
45
La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado a pozos
que sean capaces de aceptar suficiente grava y con temperaturas de
formación menores de 250°F.
5.4.6 Grava recubierta con resina.
Según especificación API, se bombea grava de alta permeabilidad, la cual está
recubierta por una capa delgada de resina, dentro del pozo hasta llenar por
completo las perforaciones y la tubería de revestimiento. Con la temperatura del
fondo del pozo, a través de la inyección de vapor o con un catalizador se endurece
la resina y se forma un empaque consolidado.
Después que se endurece y ha ganado resistencia a la compresión, la arena
consolidada del empaque con grava colocada en la tubería de revestimiento puede
ser extraída dejando las perforaciones llenas con la arena consolidada de alta
permeabilidad. Los tapones de grava consolidada que queda en las perforaciones
actúan como un filtro permeable que proporciona un medio para controlar la arena
de la formación durante la producción o inyección.
5.4.6.1.1 Ventajas del método:
No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.
No requiere la utilización de liner o rejillas.
Si la temperatura de fondo esta alrededor de los 130°F, no se
requieren catalizadores.
Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
46
El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
5.4.6.1.2 Desventajas del método:
No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores de
200°F.
Sensible a ácidos, solventes orgánicos y algunas salmueras fuertes,
durante el proceso de cura. Ácidos y algunas salmueras tienden a
acelerar el proceso de consolidación, mientras que los solventes
orgánicos tienden a disolver el plástico.
Altas probabilidades de iniciarse la consolidación en la tubería.
Luego de la consolidación el plástico no es estable con temperaturas
mayores de 450°F.
El uso de gravas recubiertas con resinas se recomienda en pozos de inyección de
agua, y de vapor donde las temperaturas no excedan los 450°F, en arenas no
consolidadas y para aquellos pozos donde las fallas de los empaques con grava
son frecuentes.
El tiempo de cura depende de varios factores, siendo el más importante la
temperatura; si se quiere crear un sistema que genere un esfuerzo de compresión
de 500 psi, debe tomarse en cuenta la temperatura de formación, tal como lo
muestra la Tabla.
47
TABLA2. Tiempo de consolidación de acuerdo a la temperatura de exposición
5.4.7 Forros ranurados y/o rejillas.
Los "liner" ranurados o rejillas sin empaques con grava, constituyen la manera más
sencilla de controlar la producción de arena en pozos horizontales dependiendo
lógicamente del grado de consolidación de la arena a producir. Este mecanismo
debe emplearse, sólo si se tiene una arena bien distribuida y limpia, con un tamaño
de grano grande, porque de lo contrario la rejilla o forro terminará taponándose. Los
"liner" y rejillas actúan como filtros de superficie entre la formación y el pozo, puesto
que el material de la formación se puentea a la entrada del liner. Los "liner"
ranurados y las rejillas previenen la producción de arena basados en el ancho de
las ranuras o aperturas para el flujo, denominado también calibre, creando así un
filtro que permite la producción de petróleo.
Existen varios criterios para diseñar las aberturas del "liner" ranurado, éstas en
algunos casos, se dimensionan de tal manera que su tamaño duplique el diámetro
del grano de arena de formación en el percentil cincuenta de la arena (D50), en
otros casos, se diseñan para que su tamaño triplique el percentil diez más pequeño
de la arena (D10). Estos criterios de dimensionamiento se derivan de varios
estudios, en los cuales se determinó que un grano de arena de formación forma un
48
puente en la abertura de una ranura cuyo tamaño sea dos o tres veces el diámetro
del grano, siempre y cuando dos partículas traten de entrar en la ranura al mismo
tiempo. Evidentemente, la formación de estos puentes requiere que haya una
concentración suficiente de arena de formación que trate de penetrar el "liner" o
rejilla al mismo tiempo.
El problema más común y frecuente con la rejilla sola o "liner" ranurado como una
técnica de control de arena, es la corrosión de las ranuras antes de que ocurra el
puenteo. Por otra parte si los puentes que se han formado no son estables, pueden
romperse cuando se cambien las tasas de producción o en los arranques y cierres
del pozo. Como consecuencia de la ruptura de los puentes formados, es posible
que la arena de la formación se reorganice, lo cual, con el tiempo, tiende a ocasionar
la obstrucción de la rejilla o "liner"; es por esto que cuando se utilice esta técnica
para controlar arena de formación, debe procurarse que el diámetro del "liner" o
rejilla sea lo más grande posible, con el fin de minimizar la magnitud de la
reorganización que pueda ocurrir.
Para que un "liner" ranurado o rejilla sea eficaz, generalmente se recomienda su
utilización en formaciones de permeabilidad relativamente elevada, que contengan
poca o ninguna arcilla, es decir, arenas limpias y cuyos granos de arena sean
grandes y estén bien distribuidos, con poca dispersión entre tamaños de granos, es
decir, con un coeficiente de uniformidad de la arena bajo, menor a tres. Si la
formación presenta suficiente arcilla, los puentes de arena que se forman en el
"liner" o en la rejilla podrían obstruirse y si el rango de tamaño de las partículas de
49
arena es amplio, es posible que el "liner" ranurado o la rejilla se obstruyan con
granos de arena durante la formación del puente en el mismo.
La experiencia sugiere que en las completaciones con rejillas solas en hoyo abierto,
la formación rara vez colapsa totalmente sobre la rejilla, dejando así un anular
abierto para transportar material taponante a la superficie de la rejilla. La
productividad inicial de las completaciones con rejillas solas es generalmente
buena, pero la declinación de producción subsiguiente es bastante rápida. Muchas
fallas de pozos se han registrado como consecuencia el taponamiento de las rejillas
por la migración de arena y la consecuente declinación de la producción.
La selección entre "liner" ranurado y rejilla se basa fundamentalmente en factores
económicos. El "liner" ranurado es menos costoso, pero presenta limitaciones de
espesor mínimo práctico de ranura y presentan menos área de flujo disponible. Por
su parte, las rejillas pueden tener aberturas mucho más pequeñas y un área de flujo
mayor, pero resultan ser más costosas.
5.4.8 Rejillas Pre – Empacadas
Las rejillas pre – empacadas son un filtro de dos-etapas con las envolturas externas
e internas de la rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante
(típicamente grava) no deja pasar los granos de la formación más pequeños, esta
arena actúa como agente puenteante cuando se produce arena de formación
mientras que la envoltura exterior de la rejilla filtra los granos de la formación más
grandes, las rejillas pre – empacadas se aplican en zonas donde la utilización del
empaque con grava es difícil (zonas largas, pozos muy desviados, pozos
50
horizontales y formaciones heterogéneas). Las ventajas y desventajas de usar
rejillas pre – empacadas son:
5.4.8.1.1 Ventajas del método:
A pesar de ser pre – empacadas no se aumenta el radio externo de las
rejillas.
En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras de gran
diámetro.
Poseen mayor capacidad de flujo por pie.
5.4.8.1.2 Desventajas del método:
Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el pozo.
La grava consolidada es poco resistente a la erosión.
La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación plástica son
poco resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc.
Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se taponan. La
utilización de las rejillas pre-empacadas implica tener presente dos posibles
problemas:
Taponamiento, si la rejilla no se encuentra protegida es muy probable que la
misma se tapone con finos de la formación durante el proceso de formación
del puente arena.
Daños de la grava pre-empacada, si el pozo es demasiado inclinado, o las
rejillas se colocan en pozos horizontales de radio corto se generan fracturas
en la grava consolidada que generarán un bajo desempeño de la misma.
51
Las pautas a seguir para utilizar rejillas preempacadas son prácticamente las
mismas que rigen el empleo de liner ranurados o rejillas solas, formaciones
altamente permeables de granos de arena grandes y bien distribuidos, con
poco o ningún contenido de arcillas u otros finos. Debe considerarse la
aplicabilidad de las rejillas preempacadas en pozos de radio corto, en los
cuales, la grava recubierta de resina y consolidada podría agrietarse mientras
se empuja a través de los grandes ángulos de inclinación del pozo. Este
agrietamiento podría afectar la capacidad de filtración de arena que posee la
rejilla, lo cual resulta particularmente cierto en el caso de la rejilla
preempacada simple, donde el agrietamiento de la grava recubierta de resina
y consolidada puede hacer que la grava se salga de la camisa perforada,
exponiendo directamente la rejilla interior a la producción de arena de
formación. Existen diferentes diseños de rejillas preempacadas, los más
comunes incluyen rejillas preempacadas de rejilla doble, rejillas
preempacadas de rejilla sencilla y slim pak.
La rejilla doble consiste en una rejilla estándar y una camisa adicional sobre
la primera camisa. El espacio anular entre las dos camisas se rellena con
grava revestida con resina. Todo el ensamblaje de la rejilla se coloca en un
horno y se calienta para permitir que la grava revestida se consolide.
La rejilla preempacada sencilla posee, en primer lugar, una rejilla estándar.
En este caso, se instala un tubo perforado especial sobre la camisa. Este
tubo está envuelto en un papel especial para sellar los orificios de salida, y la
región anular entre la camisa y el tubo perforado se llena con grava revestida
52
con resina. El ensamblaje se cura en un horno y se saca el papel que está
alrededor del tubo exterior.
La rejilla Slim-Pak es similar a la rejilla estándar, con dos excepciones
importantes. En primer lugar, alrededor de la parte exterior de la base de
tubería perforada se enrolla una rejilla de malla muy fina, esta rejilla se
asegura antes de instalar la camisa. En segundo lugar, el espacio entre la
rejilla y la rejilla de malla fina se llena con arena de empaque revestida con
resina. Después se lleva la rejilla a un horno, para curar la grava revestida y
obtener una capa fina de grava consolidada entre la camisa de la rejilla y la
tubería base.
53
5.4.9 Rejillas con Empaques con Grava.
Los empaques con grava constituyen el método de control de arena frecuentemente
usado en pozos verticales o desviados en arenas poco consolidadas; son filtros de
fondo que previenen la producción no deseada de arena de formación. Consisten
en la colocación de grava cuidadosamente seleccionada, que actúa como filtro entre
arena de formación y el "liner" o rejilla, es decir, la arena de formación se mantiene
en su sitio gracias a la acción de una arena de empaque debidamente
dimensionada, la cual será sostenida por una rejilla o "liner".
La productividad del pozo está íntimamente relacionada con la selección de la grava
de empaque a utilizar, ya que una inadecuada selección del tamaño de grava a
utilizar puede permitir que la arena de formación y la grava se mezclen, trayendo
como consecuencia un área de baja permeabilidad que disminuye la productividad
del pozo. El tamaño de la grava debe ser seleccionado de tal forma que la arena de
54
formación se puente con poco o ningún movimiento de la arena dentro del empaque
de grava.
La grava del empaque colocada en las perforaciones y en el anular entre el liner y
el revestidor filtra la arena de la formación mientras que la rejilla o "liner" filtra la
arena del empaque con grava. Una variedad de técnicas son usadas para colocar
la rejilla y el "liner" frente a las perforaciones y controlar la colocación de la grava.
La escogencia de la técnica más adecuada dependerá de las características
particulares del pozo tales como profundidad, espesor del intervalo, presión de la
formación, etc. La pérdida de fluido durante el empaque con grava es un problema
serio, sobre todo en las zonas de alta permeabilidad. Esta pérdida de fluido puede
producir una variedad de mecanismos de daño tales como, problemas de escama
por la interacción del agua de la formación con los fluidos perdidos durante la fase
de completación, daño debido a la pérdida de fluidos altamente viscosos (residuo),
daño debido a la incapacidad de completar con fluidos limpios libres de partículas
sólidas como carbonato de calcio o sal usados como aditivos para controlar pérdidas
de fluidos, bombeados antes del empaque con grava, que pueden crear problemas
de taponamiento del medio poroso por sólidos. Esto también crea otros problemas
durante la realización del trabajo de empaque, como por ejemplo, un puenteo de la
grava y falsa indicación del fin de la operación.
El empaque con grava es históricamente el tipo más exitoso de control de arena por
una variedad de condiciones, sin embargo, tiene la desventaja de que requiere una
inversión sustancial para el taladro, fluido de completación, el equipo de fondo de
pozo, equipo de superficie y bombeo, y materiales; la pérdida de fluidos durante la
55
completación podría causar daño a la formación, puede producir erosión / corrosión
de la rejilla o "liner" debido a la arena que choca contra cualquier superficie expuesta
y dificultad de colocar fluidos de estimulación a través del intervalo empacado con
grava.
Si el empaque con grava se utiliza en hoyo abierto, es necesario perforar por debajo
de la zapata, repasar la sección del hoyo abierto y entonces colocar una rejilla o
"liner" a lo largo del intervalo del hoyo abierto, para posteriormente circular la grava
al anular entre la rejilla o "liner" y el hoyo abierto, de tal forma que la rejilla o "liner"
funciona como dispositivo de retención de la grava y el empaque con grava como
filtro de la arena de la formación. Entre las desventajas del empaque con grava en
hoyos abiertos tenemos que en zonas con grandes cantidades de arcilla y finos, los
grandes volúmenes de fluido que contactan la formación durante la perforación y
56
completación pueden causar daño, por otra parte, la estabilidad del hoyo
normalmente es un problema, es difícil aislar fácilmente la producción de fluidos no
deseables como agua y/o gas, las rejillas o "liner" pueden ser difíciles de remover
para futuras re-completaciones y la habilidad para controlar la colocación de
tratamientos de estimulación es difícil.
Para pozos horizontales, la colocación de empaques con grava constituye la opción
óptima para completar en zonas no consolidadas. El empaque con grava en pozos
horizontales es una técnica más complicada y sofisticada que los empaques en
pozos verticales y desviados, ya que es necesario utilizar tecnologías para colocar,
exitosamente, grava a lo largo de un intervalo de miles de pies.
5.4.10 Frac Pack
La técnica Frac Pack se utilizó desde 1970 y consiste en una combinación de las
técnicas de fracturamiento y empaque con grava. El forzamiento arena - petróleo
(Sand-oil-squeeze, SOS) también puede ser visto como un precursor de la
tecnología de FracPack. A mediados de 1980 el uso de fracturamiento de alta
conductividad ("Tip Screen-Out", TSO) fue publicado. Esta técnica se basa en una
corta y amplia fractura para mejorar su conductividad y fue aplicada en formaciones
no consolidadas y carbonato blando.
Cuando se diseña un FracPack es necesario conocer los objetivos de su aplicación,
ya que esto ayudará a determinar el diseño de la completación. Entre los objetivos
tendríamos:
Disminuir el daño en las cercanías del pozo.
57
Reducir la velocidad de flujo en el área de la cara de la formación.
Minimizar las pérdidas de fluidos de completación de alta densidad, costosos
y potencialmente dañinos.
Crear un perfil de inyección uniforme.
Reducir el factor de daño (skin).
Incrementar el índice de productividad del pozo (IP). Una fractura corta y
altamente conductiva es una solución práctica para algunas situaciones tales
como pozos donde el daño a la formación es muy profundo, por lo que
requeriría excesivos volúmenes de ácidos, en formaciones sensibles a ácido
u otros fluidos reactivos y en formaciones donde el tipo de daño es
desconocido causando incertidumbre en el diseño del tratamiento matricial,
en areniscas pobremente consolidadas, que no responden a la acidificación
y empaque con grava. Los fluidos de fracturamiento deberían poseer poseer
las siguientes características:
o Propagar la longitud de la fractura. - Transportar el material
propante.
o Maximizar el ancho de la fractura.
o Minimizar el daño en la conductividad de la fractura.
El tamaño y tipo de propante son críticos para el éxito del tratamiento. El material
propante debe ser bastante grande para contribuir significativamente a la
conductividad de la fractura, sobre todo en el área cercana al pozo, donde controla
las partículas de la formación.
58
Además, el material propante debe ser suficientemente fuerte para resistir los
esfuerzos de la formación. Las arenas resinadas son utilizadas para adicionar
resistencia, aumentar la conductividad de la fractura y minimizar el retorno del
propante, lo cual se traduce en mayor efectividad del proceso.
El efecto de la capa de resina sobre el fluido de fractura entrecruzado tiene que ser
tomado en cuenta al diseñar el tratamiento. La capa de resina puede tener un efecto
en la viscosidad y la ruptura del fluido de fractura. Por otro lado los fluidos de fractura
pueden influenciar la resistencia final en el material propante resinado.
La lista siguiente representa las condiciones que harían a un pozo adecuado para
un tratamiento de Frac pack:
Formación que falla debido a la alta caída de presión, desarrollada en
un área cercana a la boca del pozo.
Formación que falla debido al derrumbamiento del poro.
Formación con historia de producción de arena.
Formaciones que están sobre presurizadas resultando la arena
pobremente consolidada.
Formaciones que tienden a tener problemas de conificación de agua.
Pozos empacados con grava que han perdido productividad.
Formaciones pobremente consolidadas que exhiben daño a la
formación por los fluidos de perforación / completación.
Factores que afectan a la aplicación del Frac-Pack:
59
Las localizaciones del contacto agua/petróleo y gas/petróleo deben ser
consideradas al tratar una zona específica.
Bajo contraste de esfuerzos de capas confinadas puede resultar un crecimiento
alto de la fractura.
El estado mecánico del pozo, si la completación resiste los esfuerzos a los que
va a ser sometidos.
El estado del trabajo de cementación, la calidad de la adherencia debe ser
examinada para posible comunicación.
5.4.11 Forzamiento arena con petróleo
El forzamiento arena con petróleo (F.A.P.) es un método de control de arena y
remoción de daño en la formación, el cual suministra una capa protectora de grava
de mayor espesor alrededor del pozo que actúa como una extensión del empaque
de grava. El objetivo de una F.A.P. consiste en la restauración de la arena producida
proveniente de la matriz y en la introducción de una capa adicional que reducirá y/o
evitará el movimiento de finos hacia los orificios de cañoneo y a través del área
empacada con revestimiento ranurado.
El F.A.P. es aplicable a:
Pozos viejos luego de una producción considerable de arena.
Pozos nuevos completados en formaciones con arenas pobremente
consolidadas.
Recomendaciones para la aplicación del F.A.P.
60
En formaciones con gradientes mayores a 0.7 (Lppc/ ft), se recomienda tasas
de 8 a 10 BPM y forzar a través de la tubería con un obturador donde la
presión máxima de bombeo debe de ubicarse entre 3500 y 6000 Lppc.
En formaciones de gradientes menores de 0.6 Lppc/ft, se recomienda tasas
de 10 a 15 BPM bombeadas a través de la tubería y el espacio anular.
Se recomienda utilizar crudo entre 21 y 24 °API.
Para abrir los lentes de arena y limpiar los orificios de los cañones inyectar
200 y 350 BPM.
Se recomienda forzar entre 5 y 10 sacos de grava por cada pie de arena a
estimular.
La concentración de grava depende de los valores reales de presión y tasa
de bombeo, es por ello que se recomienda comenzar con una concentración
de 1 lpg e ir aumentando de 0.5 a 1 lpg hasta 4.5 lpg.
El material diversificante o pelotas, se usan cuando se tiene varios intervalos
cañoneados, con el objeto de que todos ellos reciban grava. Esto se logra al
sellar los orificios que han sido tratados y desviando el flujo hacia los que han
recibido muy poca grava. Estas pelotas son de material sintético, de diversos
tamaños, cuya selección estará determinada por el diámetro de los orificios.
Bbl/pel. = (100(lbs/sxs)*N° de sxs) / concentración (lpg) * N° de pelotas * 42
gal/Bbl.
61
6 DISEÑO Y SELECCION
Identificada la necesidad del pozo, para la aplicabilidad de un Método de exclusión
de arena, la misma debe hacerse considerando los siguientes criterios:
Económico:
Considerar el costo inicial del tratamiento y este efecto sobre la producción
Antecedentes históricos:
Análisis de la vida productiva del yacimiento y del pozo
Aplicabilidad:
Grado de dificultad en la aplicación del tratamiento
Duración del servicio:
Estimación de producción libre de arena y de tasa de frecuencia para la repetición
del tratamiento
6.1 Criterios de selección de tubería ranurada
Las tuberías ranuradas son usadas para evitar la producción de arena del empaque
con grava. Como su nombre lo dice son tuberías con ranuras, donde el ancho de
éstas debe controlarse rigurosamente para que la grava de empaque quede
retenida en las aberturas de la tubería. El ancho de las aberturas también es llamado
calibre, el calibre no es más que las pulgadas del ancho de la abertura multiplicado
por mil (1.000). El calibre del "liner" o rejilla se diseña de tal forma que sea igual a
62
2/3 el tamaño de grava más pequeño seleccionado para el empaque, redondeado
al calibre comercial más cercano inferior.
Las tuberías ranuradas son normalmente tubulares API o estándar, en las cuales
son cortadas ranuras verticales u horizontales con un calibre específico. Las ranuras
horizontales actualmente casi no son utilizadas, ya que hay poca resistencia a la
tensión en los tubulares. Las ranuras verticales son cortadas en forma sesgada,
permitiendo el paso de cualquier grano que no esté puenteado en las ranuras,
previniendo así la acumulación de la arena en las ranuras evitando su taponamiento.
Generalmente se selecciona el diseño en zig-zag de ranura sencilla debido a que
se preserva una porción grande de la resistencia original de la tubería. El diseño en
zig-zag también da una distribución más uniforme de las ranuras sobre el área
superficial de la tubería. Las filas de las ranuras en el diseño en zig-zag de ranura
sencilla generalmente tienen un espaciamiento longitudinal de 6 pulgadas. La
Figura, muestra las diferentes geometrías existentes en cuanto a las ranuras.
El calibre de la ranura debe ser tal que no deje pasar la grava, pues si esto sucede,
el empaque se puede asentar y se mezclaría con la arena de formación o se crea
63
un espacio vacío produciéndose arena de formación. Por esta razón el ancho de las
ranuras debe ser un poco menor que el grano más pequeño de la grava a usarse o
por lo menos 2/3 menor que el grano más pequeño de la grava. La ranura puede
ser recta o en forma de trapecio, la ranura en forma de trapecio es más estrecha en
la cara exterior del tubo, en comparación con la parte interior y tiende menos a
taponarse, porque las partículas pasan a través de la ranura en el diámetro exterior
y no se quedan alojadas dentro de la ranura.
Generalmente las tuberías ranuradas se diseñan con un 3% de área abierta con
relación al área superficial del diámetro exterior de la tubería, aunque en algunos
64
casos se puede llegar hasta un 6%. El número de ranuras por pie para obtener un
área abierta se calcula por la siguiente ecuación:
dónde:
N = número de ranuras requeridas/pie
Si N < 32, redondear al múltiplo más cercano de 4.
Si N > 32, redondear al múltiplo más cercano de 8.
Ji = constante (3,1416)
D = diámetro exterior de tubería (pulgadas)
C = área abierta requerida (porcentaje)
W = ancho de ranura (pulgada)
L = longitud de la ranura medida en diámetro interior de tubería (pulgadas)
El ranurado de la tubería disminuirá la resistencia a la tensión de la misma, para ese
caso la resistencia puede calcularse con la siguiente ecuación:
Donde:
Tm = tensión máxima permitida (libras)
65
σ = resistencia a la tensión del material de la tubería (libras por pulgada cuadrada)
Ji = constante (3,1416)
D = diámetro exterior de la tubería (pulgadas)
d = diámetro interior de la tubería (pulgadas)
N = número de ranuras/pie
W = ancho de las ranuras (pulgadas)
El tamaño mínimo de ranura debería ser de 0,010”, ya que cuando se trabaja con
tuberías de acero al carbono la corrosión puede obstruir las ranuras.
6.2 Calidad de grava
Para asegurar la productividad del pozo es necesario revisar la calidad de la grava,
pues de ésta dependen muchos factores, como lo es la permeabilidad de la grava y
su capacidad de controlar el movimiento de la arena, para así permitir una
productividad total de la formación. Durante muchos años la selección de la grava
se basaba en los tamaños más grandes por su permeabilidad. Actualmente la norma
API RP58 presenta las propiedades que debe cumplir un empaque de grava.
Siguiendo estas especificaciones se garantiza la longevidad de la grava en
condiciones típicas de producción y tratamiento. A continuación se mencionan las
características que deben ser consideradas para la evaluación de la calidad de la
grava:
Análisis de tamizado, el procedimiento es igual al análisis granulométrico de
la arena de formación, pero con la variante de que los tamices a utilizar serán
66
únicamente los indicados por las especificaciones de la grava, por ejemplo si
la grava es 20-40 U.S. mesh, se colocará el # 20 arriba y el #40 abajo, con
una bandeja. Luego se calculará el % en peso retenido. Si el % retenido en
el tamiz de menor diámetro (#40) es menor del 96%, o lo retenido en el tamiz
de mayor diámetro (#20) excede el 2% o si en la bandeja hay más de 2%
entonces no es de buena calidad, ya que no está dentro de especificaciones.
Una cantidad mayor de finos reduciría la permeabilidad, restringiendo la
capacidad de flujo, mientras que demasiados granos grandes no controlan el
movimiento de arena, permitiendo la mezcla de la grava y la arena,
reduciéndose la permeabilidad.
Esfericidad, es la medida de la forma de los granos que más se asemejen a
una esfera. El valor de una esfera perfecta es “1”. La esfericidad se determina
mediante la comparación visual de la grava con dibujos que van desde una
esfera perfecta hasta partículas de menor esfericidad que poseen ratas de
dicha esfera ideal ya estandarizadas. La esfericidad ideal debe ser de 0,6 ó
más, si es menor la grava tenderá a romperse al ser bombeada al hoyo, lo
que creará un empaque de menor permeabilidad.
Redondez, es la medida de la uniformidad y la curvatura de la grava. El valor
óptimo de redondez de una grava debe ser de 0,6 ó más, ya que si es más
angular, tendrá más bordes y puntas que se desgastan al ser bombeada al
pozo. Al igual que la anterior se mide por comparación visual con una tabla
estándar de redondez.
67
Resistencia a la trituración, una muestra de grava sin finos sometida a la
prueba de confinación no debería producir más del 2% en peso de finos, ya
que esto indicaría que la grava sería más débil y podría romperse y triturarse
con más facilidad. Si es una grava de tamaño grande (Malla 12 - 20) no
debería sobrepasar el 4% y el 8% para Mallas 8 - 12.
Solubilidad en ácido, debe ser determinada antes de su uso para mostrar el
efecto que tendría un tratamiento de ácido futuro en ella. No debe existir una
solubilidad en ácido clorhídrico mayor a 1%, ya que esto causaría un
movimiento en el empaque de grava que ocasionaría fallas del empaque,
además de indicar que existen impurezas que reducirán la fuerza de la grava,
creando finos al ser bombeada al pozo.
Contenido de impurezas, las impurezas indicarán que la grava puede ser más
soluble en vapor y aún en agua, lo cual puede ser una consideración
importante si el empaque con grava es utilizado en un pozo de agua o de
68
inyección de vapor. La cantidad de impurezas se mide determinando la
turbidez en una suspensión de agua y grava de empaque, la cual debería ser
de 250 NTU o menos.
6.3 Flujo grama para la selección del método de control de arena.
Al momento de diseñar y aplicar cualquier método de control de arena es necesario
tomar en consideración algunos parámetros importantes que influyen de manera
significativa en el éxito del método seleccionado, estos parámetros son los
siguientes:
Grado de consolidación de la formación.
El daño existente en las inmediaciones del pozo, grado de severidad y
extensión.
Tipo de pozo, vertical o horizontal
Longitud del intervalo productor.
Presencias de arcillas.
Cercanía del contacto agua petróleo.
Tiempo y frecuencia de arenamiento.
Temperatura y presión de fondo.
El siguiente esquema representa en forma general la información requerida o
necesaria que se debe conocer antes de aplicar un determinado mecanismo de
control de arena.
69
FIGURA 21. Esquema general de evaluación de pozos con problemas de
arenamiento.
El diseñar un procedimiento que se adapte a todos los posibles casos existentes es
algo complejo, es por ello que, el planteado en el presente trabajo será de manera
general, debido a que las condiciones de yacimiento, completación, geología
regional, estratigrafía, estado de esfuerzos en sitio varían de acuerdo a cada caso
particular.
70
6.3.1 Pozos verticales
FIGURA 22. Flujograma en Pozos verticales 6.3.2 Pozos Horizontales.
71
FIGURA 22. Flujograma en Pozos horizontales
7 PROCEDIMIENTO DE LOS PRINCIPALES METODOS
Existen 2 Tipos Preventivo y correctivo
7.1 Correctivo
Se aplica cuando en el hoyo hay volúmenes de arena que ya están causando
reducción de los niveles de producción. Estos trabajos pueden ser realizados con:
Taladros de rehabilitación, equipos de coiled tubing y suabeadura. Entre estos
tenemos:
7.1.1 Limpieza con taladro de rehabilitación
En estos casos el procedimiento general es el siguiente:
72
1. Mudar el taladro seleccionado.
2. Controlar (“Matar”) el pozo.
3. Sacar la sarta de completación.
4. Bajar tubería de limpieza, circulando, hasta el fondo.
5. Circular en el fondo hasta obtener retornos limpios.
6. Sacar tubería de limpieza.
7. Bajar la sarta de completación.
8. Mudar.
El siguiente gráfico esquematiza un trabajo de limpieza efectuado con taladro.
FIGURA 23. Limpieza con Taladro de rehabilitación
73
7.1.2 Limpieza con Coiled tubing
Para la limpieza con este equipo se procede de la siguiente manera:
1. Mudar la unidad de coiled tubing.
2. Vestir los equipos: bombas, carreto, impiderreventones, etc.
3. Instalar tubería continua a través del eductor.
4. Bajar tubería, circulando, hasta la profundidad programada.
5. Sacar tubería continua cuando los retornos estén limpios.
6. Mudar el coiled tubing.
El gráfico siguiente representa un trabajo de limpieza usando el equipo de coiled
tubing.
74
7.2 Tipos preventivos
Se aplica para prevenir o contrarrestar la producción de arena en áreas con larga
historia de arenamiento. Para ello los pozos son completados con algunos de
los procedimientos tradicionales de exclusión de arena. A continuación se
describe el procedimiento de empaque con grava a hueco abierto, por ser el
utilizado en la mayoría de los pozos.
7.2.1 Empaque con grava a hueco desnudo
Después de asentado y cementado el revestidor de producción se procede de la
siguiente manera:
1. Perforar hasta el tope de la arena productiva.
2. Asentar revestidor de producción.
3. Perforar hasta la profundidad total.
4. Ampliar el hoyo.
5. Bajar tubería ranurada (forro)
6. Empacar con grava el espacio anular entre el forro y el hueco ampliado.
7. Mudar.
La siguiente figura representa un pozo completado con un forro ranurado,
empacado con grava, como medida para prevenir la entrada de arena al hoyo.
75
76
8 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Realizar por lo menos una prueba de análisis granulométrico antes de cada
implementación de un método de control de arena. No se deben extrapolar
resultados de un pozo a otro o de una arena a otra, ya que la distribución del
tamaño de granos varia de un lugar a otro y esto ocasiona una disminución
de la efectividad del método.
Utilizar las metodologías de Schwartz o Saucier para el cálculo del tamaño
de grava a utilizar en los empaques con grava, ya que estas toman en
consideración el grado de uniformidad de la formación y la distribución total
de los granos.
Diseñar e implementar un programa de toma de registros que permitan
obtener información acerca de las propiedades de la formación. Los registros
deben ser: Sónico dipolar (determina propiedades mecánica de la roca y el
potencial de producción de arena de la misma), densidad (esfuerzo vertical,
caracterización geomecánica).
Perforar las nuevas localizaciones con un máximo de 200 libras de presión
de sobrebalance y con fluidos que no sean reactivos con las arcillas
presentes en la formación.
Diseñar y aplicar un programa de toma de muestras representativas de las
nuevas localizaciones (núcleos) y las ya existentes, para obtener así una
correcta caracterización granulométrica y geomecánica del área.
77
Diseñar y aplicar un programa de caracterización geomecánica, para así
disminuir la producción de arena ya que esta disciplina determina los
máximos y mínimos esfuerzos de la formación.
Dada la lenticularidad y el poco espesor de los yacimientos, se recomienda
la perforación de pozos horizontales para maximizar la productividad y el
recobro de los yacimientos.
Preservar en buen estado las muestra de arena, con el objeto de utilizarlas
para estudios posteriores.
78
9 BIBLIOGRAFIA
Rehabilitación de Pozos Petroleros, CIED PDVSA, 1999.
Manual Práctico de Ingenieria de Completacion, Simancas Segovia Frank
José, 2005
Solución de Manejo de Arenamiento en las Cuencas de Mexico, Anna Paula
Lougon, 2006
Worloil Review “Métodos de control de la producción de arena sin cedazos,
Schlumberger Verano 2003.
79
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