Planta de producción de acrilonitrilo

Especificación del proyecto

Agradecimientos

Agradecimientos de parte de todo el grupo:

En nombre de todo el grupo siete, nos gustaría señalar a ciertas personas que han sido
un factor clave en el desarrollo de éste proyecto.

Estamos hablando de nuestro tutor, Javier Lafuente, cuya guía nos ha permitido avanzar
sin grandes contratiempos, a Ángel Gil, por su ayuda desinteresada en darnos un repaso
sobre AutoCAD, Catalina Cánovas, cuyos conocimientos y aportaciones sobre
intercambio de calor fueron factores clave para el desarrollo de este proyecto, entre
otros profesores que también han aportado su granito de arena para que este trabajo sea
una realidad.

No podemos tampoco olvidarnos de gente como Javi, el tío de Carol, el cual nos
proporcionó una ayuda inestimable a la hora de poder doblar los planos, de manera
totalmente altruista. También queríamos mencionar al tío de Marc, Antonio, por su
contribución en el ámbito de los servicios empleados en la planta, y a las compañeras de
piso de Adela, por su paciencia y buen humor al tenernos ahí ocupando su salón, en
medio de la temporada de exámenes, ya que sin un lugar de reunión tan fácilmente
accesible y acogedor poner nuestros conocimientos en común habría sido una ardua
tarea.

A Shakira, por su inestimable contribución con su música de gran calidad a hacer que
nuestros tiempos más oscuros fueran un poco más claros, pudiéndose decir lo mismo de
Desmadre 75. Saca el güisky, Cheli, que el proyecto al final ha acabado.

Finalmente, en un tono algo más serio, también agradecer encarecidamente la ayuda

facilitada por otros grupos de proyecto, siempre dispuestos a compartir su información
en tiempos de dificultades. Especialmente destacable es la contribución del grupo seis,
Xavi, Irene, Sergio y Mar, los cuales nos ayudaron en todo momento y siempre
estuvieron disponibles cuándo necesitamos de su ayuda. Muchas gracias, chavales!

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MARC

Después de 48 horas sin dormir prácticamente, y pasarnos las últimas horas de la última
noche dando formato a las tablas de las tablas de la memoria, ya ha llegado la hora de
decir… Que definitivamente estamos mal de la cabeza!!!! Y que por fin hemos acabado
el proyecto!!!!! Después de 4 meses de intensa faena y mucha cafeína (especialmente
durante la última semana) por fin podemos decir que ya casi somos ingenieros
químicos!!!!!

Me gustaría hacer especial mención a mis padres y a Núria, por darme el apoyo
necesario para superar los momentos difíciles y estar siempre a mi lado.

Otra mención muy especial va a mis compañeros del grupo 7, con los cuales he
compartido muchísimas experiencias en estos 4 meses, y con los que solo me puedo
quedar con buenos recuerdos. Muchas gracias a vosotros, Adela, Carol, Esther y Checa
por haber sido tan buenos compañeros y por haber permitido que os conociera mejor
durante el transcurso del proyecto. Es una experiencia que para mi ha sido muy
enriquecedora y que seguro que no olvidaré por mucho tiempo que pase. Gracias a
todos vosotros.

También me gustaría acordarme de la gente que ha estado a mi lado durante mi paso por
la universidad y que espero que podamos seguir en contacto por mucho tiempo que
pase. Gracias a Laia, Anabel, Dani y Gadea.

Por último, una mención a mi tío Antonio que nos ha ayudado enormemente en lo
referente a los servicios de la planta, y se ha mostrado dispuesto siempre a ayudar en
todo lo posible.

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ESTHER

Llegados a este momento solo puedo pensar en una cosa: en una cerveza bien fresquita
para celebrar que ya hemos terminado! Parecía muy largo el camino pero como todo,
este proyecto también tiene un final. A mis compañeros de grupo decirles que he
disfrutado mucho las mañanas, mediodías y tardes de trabajo junto a ellos, estos meses
han estado llenos de buenos momentos y eso es en gran parte gracias a vosotros, gracias
por ese pastel tan rico en mi cumpleaños. Agradecer a mi familia el apoyo recibido
siempre, en especial a ti David por todas las noches de risas y las cenas, por tu paciencia
en mis momentos de estrés. A mis compañeros de clase: Carol, Ana, Checa, Jordi, Xavi,
Sílvia y Marc decir que han sido unos años de carrera geniales, que les voy a extrañar
mucho el año que viene y que nos espera un viaje de final de carrera inolvidable.
Agradecer el kebab de la última noche por proporcionarme uno de los paseos más
extraños de mi vida, a ti por tu sonrisa de mañanas, a Jordi y Carol por animarme
siempre a seguir y estar siempre a mi lado, espero no dejarme a nadie más…

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ADELA

La verdad que no sé por dónde empezar, no me puedo creer que ya casi sea ingeniera
química. Aún me acuerdo cuando empecé la carrera hace siete años, que pensaba que
nunca iba a terminar, lo veía muy difícil, y sinceramente lo ha sido y mucho, pero
gracias al apoyo de mucha gente, por fin he llegado hasta el final.

En primer lugar me gustaría agradecérselo a toda mi familia, porque si no fuese por

ellos, ni siquiera habría empezado la carrera, pero sin ninguna duda con especial
mención a mi padre, a mi madre y a mi hermano, que siempre han estado ahí tanto en
los momentos buenos como en los malos.

En segundo lugar al grupo 7, es decir mi grupo y el mejor de todos, la verdad que llegué
aquí sin conocer a nadie, y el azar hizo que me tocase con cuatro personas increíbles,
que además de ser mis compañeros de trabajo con los que he compartido agobios,
estrés y risas sobre todo, ahora puedo decir que son mis amigos, y que gracias a ellos
voy a recordar estos cuatro meses como una época muy buena de mi vida. Aunque el
trabajo ha sido duro, lo hemos sabido llevar muy bien y he de decir que he aprendido
mucho de cada uno de ellos, además de unas pequeñas dotes de catalá, “como no diguis
blat fins que sigui al sac y ben lligat” y claro como no la mejor frase de todas y que
nunca olvidaré,” que pum”, que aún hoy en día no sé en que idioma es y ni si existe.

También se lo quería agradecer y mucho a Diego, porque puedo decir que es una de las
pocas personas que me ha hecho desconectar y tranquilizar en mis momentos más
críticos y probablemente la que más ha aguantado mis agobios y mi mal humor.

Y finalmente a todos mis compañeros de la XII promoción de ingeniería química de

Santiago de Compostela, con especial mención a Elena, Candela, Carmen , Alba, Sara,
Ricardo y Sofía.

Y también a mis compañeras de la resi, Tamara Cris, Ana , María y Carmen , y como
no, a mis compañeros del Erasmus .

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Especificación del proyecto

CAROL

¡Ya hemos acabado el proyecto! Después de los últimos cuatro meses de duro trabajo
frente al ordenador; tras tediosas luchas con todos los programas habidos y por haber,
durante las cuales a menudo te preguntabas si por algún motivo todas las fuerzas del
mal se habían aliado solo para molestarte o si simplemente eras un completo inútil, por
fin ya podemos decir que el proyecto está acabado.

Este trabajo me ha aportado muchas cosas, y la verdad es que ahora mismo me siento
muy satisfecha por haberlo acabado, pero sobretodo me siento muy orgullosa de mis
compañeros: Checa, Esther, Adela y Marc; sin los cuales todo esto no hubiese sido
posible y que han hecho que esta difícil tarea esté llena de momentos divertidos y
entrañables.

Quiero agradecerles también a mi familia y amigos por todo el apoyo y la ayuda que he
recibido durante estos cinco años de carrera, en especial, a mis padres y mi hermano,
por soportar todas mis crisis existenciales y por estar ahí siempre que los he necesitado.
También quiero agradecerles a mi primo Javier y a mi tío Francisco Javier por toda la
ayuda que me han brindado durante este proyecto, que me han facilitado mucho las
cosas. Y también quiero darle las gracias a mi amiga Iris por su gran paciencia y por
ayudarnos con la parte artística de nuestra empresa.

En estos agradecimientos no puedo olvidar tampoco a un grupo de siete grande personas

que me han acompañado a lo largo de toda la carrera, que siempre me han ayudado y
que me han aportado momentos geniales e inolvidables: Esther, Checa, Xavi, Ana,
Silvia, Jordi y Marc.

Estoy segura de que me dejo por agradecer a mucha gente, pero ahora mismo solo tengo
ganas de entregar este trabajo y tomarme un merecido descanso. ¡Muchas gracias a
todos!

Bueno, me despido ya, con la ilusión de que dentro de unos días seré por fin Ingeniera y
que me pondré tomar unas buenas vacaciones.

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Especificación del proyecto

CHECA

Bueno, ya era hora! Tras cinco años de carrera y cuatro meses muy dificultosos pero a
la vez en los que me he sentido altamente realizado, esto se acaba!
No puedo pasar esta oportunidad para agradecer a toda mi familia el apoyo constante
que me brindan por el mero hecho de estar ahí, especialmente, como es obvio, a mis
padres, sin los que yo no estaría aquí, tanto físicamente como por el hecho de que han
costeado mi carrera y han aguantado mis mil y una impertinencias.

Mención aparte merecen todos aquellos que me han acompañado en este viaje de cinco
años, todos mis compañeros de fatigas con los que he estudiado, trabajado, y sobre todo,
reído. Entre ellos me merece destacar a todo mi grupo de proyecto, Carol, Esther,
Adela, Marc. Sin ellos este trabajo no habría sido posible, o cuanto menos no habría
sido posible con la gran cantidad de buenos ratos y momentos inolvidables que hemos
vivido juntos. No podría haber caído en un grupo con tanta calidad personal y
profesional ni en un millón de años!
Pero sobre todo, en relación a mis compañeros de universidad, no puedo sino destacar a
esas siete personas sin las cuales, sin un atisbo de duda, no habría llegado tan rápido y
confortablemente dónde estoy, ni, por supuesto, en un ambiente tan genial y con tan
buen rollo como el que hemos tenido durante estos 5 años. Ahí van los nombres:

Carol, Esther (repeees), Xavi, Jordi, Ana, Marc, Sílvia. Muchas gracias, sin vosotros
hoy no estaría a punto de acabar una empresa tan importante como ésta, ya que vuestro
apoyo y ayuda ha sido crucial desde el momento en que nos conocimos.

Finalmente no puedo dejar de agradecer a toda ésa gente ajena al proyecto que han
puesto de su parte, aunque sea en pequeñas cantidades, para que éste proyecto llegue a
buen puerto. Me refiero a gente como mi buen amigo Marcos sobretodo a Fernando y a
D, por estar ambos siempre ahí, o mi perra (supongo), entre otros, los cuales ya saben
quienes son (supongo)

En fin, dejémonos de ñoñerías, y despidámonos con un ¡Hasta lueeeeego!

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Especificación del proyecto

1.Especificaciones
del proyecto

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Especificación del proyecto

1.1. DEFINICIÓN DEL PROYECTO ..............................................................................................11

1.1.1. BASES DEL PROYECTO .............................................................................................................11

1.1.2. ALCANCE DEL PROYECTO ........................................................................................................11
1.1.3. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA .................................................................................................12
1.1.4. COMUNICACIONES ...................................................................................................................12
1.1.4.1. PUERTO DE TARRAGONA ...............................................................................................................................12
1.1.4.2. ESTACIÓN DE TARRAGONA ...........................................................................................................................15
1.1.4.3. RED DE ITINERARIOS PARA EL TRANSPORTE DE MERCANCÍAS PELIGROSAS. ...................................18
1.1.4.4. AEROPUERTOS..................................................................................................................................................22
1.1.5. CLIMATOLOGÍA .......................................................................................................................23
1.1.5.1. CALIDAD DEL AIRE...........................................................................................................................................24

1.2.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ............................................................................................26

1.2.1.- HISTORIA DEL ACRILONITRILO..............................................................................................26

1.2.2.- REACCIONES ALTERNATIVAS A LA PRODUCCIÓN DE ACRILONITRILO ....................................26
1.2.2.1.- PRODUCCIÓN DE ACRILONITRILO A PARTIR DE LA CIANOHIDRINA DE ETILENO ............................26
1.2.2.2.- PRODUCCIÓN DE ACRILONITRILO A PARTIR DE ACETILENO Y ÁCIDO HIDROCIANHÍDRICO..........27
1.2.2.3.- PRODUCCIÓN DE ACRILONITRILO A PARTIR DE OTROS COMPUESTOS ..............................................28
1.2.2.4.- PROCESOS FUTUROS ......................................................................................................................................28
1.2.3.- PROCESO SOHIO PARA LA PRODUCCIÓN DE ACRILONITRILO .................................................28

1.3. CARACTERIZACIÓN DE LOS PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS DEL PROCESO........30

1.3.1. ACRILONITRILO.......................................................................................................................30
1.3.1.1. PROPIEDADES FÍSICAS ....................................................................................................................................31
1.3.1.2. PROPIEDADES QUÍMICAS................................................................................................................................36
1.3.2. ÁCIDO CIANHÍDRICO (CIANURO DE HIDROGENO) ...................................................................38
1.3.2.1. PROPIEDADES FÍSICAS ....................................................................................................................................38
1.3.2.2. PROPIEDADES QUÍMICAS................................................................................................................................40
1.3.3. ACETONITRILO........................................................................................................................41
1.3.3.1. PROPIEDADES FÍSICAS ....................................................................................................................................41

1.4. ESTUDIO DE MERCADO .......................................................................................................43

1.4.1. ANTECEDENTES.......................................................................................................................43
1.4.2. EL MERCADO EN LA ACTUALIDAD............................................................................................45

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Especificación del proyecto

1.4.3. EL MERCADO EN EL FUTURO....................................................................................................46

1.4.4. APLICACIONES Y USOS .............................................................................................................47

1.5. CONSTITUCIÓN DE LA PLANTA .........................................................................................48

1.5.1. ÁREAS DE LA PLANTA ..............................................................................................................48

1.5.1.1. CARACTERIZACIÓN DE LA PLANTA POR ÁREAS ........................................................................................49
ÁREA 200: ZONA DE REACCIÓN ...................................................................................................................................50
ÁREA 300: ZONA DE LAVADO DE GASES ....................................................................................................................50
ÁREA 400: ZONA DE EXTRACCIÓN .............................................................................................................................50
ÁREA 500: ZONA DE PURIFICACIÓN ...........................................................................................................................51
ÁREA 600: ZONA DE SERVICIOS...................................................................................................................................51
ÁREA 700: ZONA DE TRATAMIENTO ..........................................................................................................................51
ÁREA 900: ZONA DE PRODUCTO ACABADO ..............................................................................................................51
ÁREA 1300: ZONA DE SERVICIOS ESPECIALES.........................................................................................................52
1.5.2. ABREVIATURAS .......................................................................................................................52

1.6. BALANCE DE MATERIA ........................................................................................................55

1.7. ESPECIFICACIONES I NECESIDADES DE SERVICIOS EN LÍMITE DE PLANTA ..........59

1.7 SERVICIOS DE LA PLANTA ...................................................................................................59

1.7.1 AGUA DE RED ...........................................................................................................................59

1.7.2 AGUA DESCALCIFICADA ............................................................................................................59
1.7.3 AGUA DE REFRIGERACIÓN ........................................................................................................61
1.7.4 AGUA DE CHILLER ....................................................................................................................63
1.7.5 GAS NATURAL ............................................................................................................................66
EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ACRILONITRILO SE DISPONE DE UNA CONEXIÓN A PIE DE
PARCELA A MEDIA PRESIÓN ( 1,5 KG/CM2) DE GAS NATURAL. ..........................................................66

ESTE SERVICIO DE UTILIZA PARA ALIMENTAR EL QUEMADOR DE LA CALDERA (3000 M3/H) Y PARA
EL INCINERADOR CATALÍTICO (7 M3/H) QUE SE ENCUENTRA EN EL ÁREA 700 (A-700). ..............66
1.7.6 NITRÓGENO...............................................................................................................................66
1.7.7 ELECTRICIDAD .........................................................................................................................72
1.7.7.1 POTENCIA TOTAL REQUERIDA EN PLANTA.................................................................................................82
1.7.7.2 ESTACIÓN TRANSFORMADORA ......................................................................................................................86
1.7.8. CALDERA DE VAPOR ................................................................................................................88

1.8. PERSONAL DE LA PLANTA ..................................................................................................95

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

1.1. DEFINICIÓN DEL PROYECTO

1.1.1. Bases del proyecto

El objetivo de este proyecto es el diseño de una planta química de producción de

acrilonitrilo partiendo de amoníaco y propileno, mediante el proceso Sohio.

La realización de este proyecto se centra en el estudio de la viabilidad técnica y

económica de la planta a diseñar, así como a realización de los diseños (mediante
cálculos y dimensionamiento) de los equipos que la componen (se incluyen los
diagramas de proceso, y los planos de ingeniería y implantación oportunos). En este
proceso también se contemplan la puesta en marcha y la operación en estado
estacionario de la planta.

Además, la planta deberá cumplir con la normativa y la legislación vigentes, y también

se deberán las especificaciones de medio ambiente y seguridad necesarias.

La planta de producción de acrilonitrilo deberá cumplir con las siguientes

especificaciones:

 Capacidad 45.000 Tm/año

 Funcionamiento
paradas de planta y mantenimiento)
 Presentación del producto Líquido fundido para llenar cisternas a granel

1.1.2. Alcance del proyecto

El diseño incluye las siguientes partes:

 Diseño y especificaciones de todas las unidades de reacción, así como de los

equipos implicados en la recuperación y la purificación del acrilonitrilo.
 Realización de los planos de implantación e ingeniería de la planta y el diagrama
de flujo del proceso realizado.
 Diseño y especificaciones relativas a los equipos implicados en el tratamiento
medio ambiental de la planta.
 Estudio de las especificaciones relativas a la seguridad e higiene en la planta que
deben ser cumplidas.
 Estudio de la viabilidad y rentabilidad económica de la planta a diseñar.

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

 Puesta en marcha y operación de la planta química realizada.

1.1.3. Localización de la planta

El proyecto se sitúa en el polígono industrial “Compositors”, que se encuentra en

término municipal de Tarragona. La parcela tiene una superficie de 53.235 m2. La
parcela debe cumplir con las siguientes especificaciones urbanísticas:

Tabla 1.1.1. Especificaciones urbanísticas del terreno

Edificabilidad 2 m2 techo / m2 suelo

Ocupación máxima de la 80 %
parcela

Ocupación mínima de la 25 % de la superficie de ocupación

parcela máxima

Retranqueos 5 m a viales y vecinos

Altura máxima 15m y 3 plantas (excepto en producción

justificando la necesidad por el
proceso)

Altura mínima 4 m y 1 planta

Aparcamiento 1 plaza / 200 m2 construidos

Distancia entre edificios 1/3 del edificio más alto con un mínimo
de 5m

1.1.4. Comunicaciones

1.1.4.1. Puerto de Tarragona

El puerto de Tarragona es considerado uno de los principales del Mar Mediterráneo y

ocupa una posición destacada entre los puertos de todo el planeta.

Está localizado en los 41º 5’ de latitud norte y 1º 14’ de longitud este. Posee un canal
de entrada con 250 metros de anchura, una longitud de 1.050 metros y una profundidad

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

de 20 metros de calado, siendo el puerto de mayor calado de toda España, lo que hace
posible que los más grandes buques y barcos puedan arrimar en sus dársenas.

Abarca una superficie general de 16.000.000 m2, de los cuales 42.500.000 m2 son de
agua, perteneciendo de estos últimos 3.918.200 m2 a la parte interior del puerto. La
parte terrestre ocupa 3.278.260 m2 de extensión territorial de las cuales 11.250 m2
corresponden a sus 97 atracaderos y muelles.

Dispone de un servicio de remolque que cuenta con 7 remolcadores con una potencia
que va desde los 2.500 hasta los 5270 HP. También dentro de sus instalaciones brindan
su servicio 11 rampas tipo Ro-Ro., dársenas comerciales, almacenes, grúas, entre otros.

Los servicios portuarios del Puerto Comercial de Tarragona cuentan además con los
servicios de contenedores, mercancía de categoría general y short sea shiping, que lo
enlazan con el resto de los puertos del planeta.

Por otra parte, la accesibilidad interna terrestre del puerto está garantizada a través del
Eje Transversal y las tradicionales entradas del muelle de Levante y el Serrallo, por una
red de viales que permiten circular con facilidad a los vehículos rodados y por una red
ferroviaria de 35 km que posibilita la llegada del tren a todos los muelles y explanadas.
(Memoria corporativa Puerto de Tarragona, 2009)

En referencia a las comunicaciones terrestres, el Puerto de Tarragona está conectado a

través de su Eje Transversal a toda la red viaria. Las autopistas A-7 y A-2, las autovías
A-7 y T-11, las carreteras estatales N-241, N-240 y N-340 conforman un conjunto
viario que conecta el puerto con el resto del territorio (figura 1.1). La autovía A-27, que
unirá el Puerto de Tarragona con la población de Montblanc y las tierras de poniente, y
la puesta en funcionamiento del tren de alta velocidad, AVE, (ancho europeo) y la
Estación del Camp o el nuevo trazado del corredor mediterráneo mejorarán la
accesibilidad del puerto de Tarragona.

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Figura 1.1.1. Imagen del Puerto de Tarragona con los distintos accesos terrestres que dispone.

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Finalmente, cabe mencionar que el aeropuerto de Reus, a 8 km de Tarragona, y el

aeropuerto del Prat (Barcelona), a 82 km, son dos infraestructuras que completan las
comunicaciones del Puerto con su hinterland ("tierra posterior", en alemán, es una
región o distrito interno situado tras un puerto o río, donde se recogen las exportaciones
y a través del cual se distribuyen las importaciones).

Figura 1.1.2. Mapa de las comunicaciones del puerto de Tarragona con los diferentes aeropuertos y redes
ferroviarias.

1.1.4.2. Estación de Tarragona

La estación de Tarragona está situada al lado del Puerto de Tarragona. Dispone de 7

vías con andén que son usadas por trenes regionales y de largo recorrido. A causa de su
situación tiene un gran tráfico de mercancías proveniente del puerto, por lo que cuenta
con una estación de mercancías y varias vías para estacionar trenes. Los trenes de Alta
Velocidad no circulan por esta estación, sino que lo hacen por la estación de Camp de
Tarragona situada a unos 10km de Tarragona.

Los cinco corredores transeuropeos de España, son el Corredor Mediterráneo, el

Atlántico, el Central, el Cantábrico-Mediterráneo y el Atlántico-Mediterráneo. De ellos,
los dos primeros serán prioritarios ya que pertenecen a ejes ferroviarios a nivel europeo.

15
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Figura 1.1.3. Mapa general de la red transeuropea ferroviaria en España.

La parte ferroviaria de esta red transeuropea de transporte es, en parte, una evolución
del proyecto conocido como New Opera, que pretendía hacer una malla de líneas
dedicadas exclusivamente al tráfico de mercancías. Dentro de ella se distinguen dos
redes: la Básica, destinada a conectar grandes núcleos y la Global, cuyo objetivo es unir
las regiones a dicha red básica.

Por lo general, todas las líneas serán intermodales (permitirán tráfico de viajeros y
mercancías) salvo en donde no sea posible por tratarse de una LAV (Línea de Alta
Velocidad) construida sólo para viajeros. No obstante, todas deberán de contar con
criterios de interoperabilidad; es decir, ancho internacional y el sistema ETCS (ERTMS
y GSM-R). Para ello será necesaria la construcción de nueva infraestructura o la
adaptación de las líneas convencionales, en principio con la instalación de un tercer
carril.

El corredor Mediterráneo une Portbou con Almería, pasando por Gerona, Barcelona,
Tarragona, Castellón, Alicante, Murcia y Cartagena. Desde Almería conectará con
Granada y Antequera por el eje transversal andaluz, desde donde se podrá ir hacia
Sevilla o Algeciras por el Corredor Central.

Utilizará en su mayor parte infraestructura de nueva construcción, salvo en Andalucía,

en donde se adaptarán algunas de las líneas ya existentes.

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

El corredor Mediterraneo que une Tarragona-Portbou permite la conexión con Europa

(Vintimiglia, Metz, Angola-Antwerpen).

Figura 1.1.4. Mapa del Corredor Mediterráneo y sus conexiones.

Figura 1.1.5. Mapa de la red ferroviaria en España que incluye las longitudes máximas de los trenes de
mercancías.

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

1.1.4.3. Red de itinerarios para el transporte de mercancías peligrosas.

La regulación de las comunicaciones terrestres para el trasporte de mercancías

peligrosas en Tarragona está gestionada por la Generalitat de Catalunya (Resolución de
regulación del tráfico para las carreteras de Cataluña durante el 2012) que al igual que
en Euskadi, no es competencia del Estado Español.

Figura 1.1.6. Red de Itinerarios para Mercancías Peligrosas de España

La red de itinerarios obligatorios que tienen que seguir los vehículos de transporte de
mercancías peligrosas en Catalunya (RIMP o XIMP en catalán) está constituida por:

 Autopista AP-2.
 Autopista AP-7.
 Carretera C-58 y C-16, desde Cerdanyola del Vallès, enlace con la AP-7, hasta
Manresa, y viceversa.
 Carretera N-240/A-22, desde el enlace de la autovía A-2 hasta el límite
provincial con Huesca.
 Carretera N-241, en toda su extensión.
 Carretera C-44, desde el PK 1,000 (enlace 38 L’Hospitalet de l’Infant) al pk
26,500 (Móra la Nova, enlace con la C-12).
 Carretera C-12 desde el pk 60,600 (enlace con la C-44) hasta el enlace con la N-
420 (Móra d’Ebre).

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Red de rutas concretas

 De la autopista AP-7 a Flix y viceversa: Por la C-44 y C-12.

 De la autopista AP-2 a Flix y viceversa: Por la C-12.

En ningún caso, para enlazar Lleida y Tarragona se puede utilizar el itinerario por
las carreteras C-12 y C-44, es necesario circular por la AP-2 y la AP-7.

 Para dar continuidad a la ruta entre Flix y la AP-2 (por la C-12), y que a la vez
comunique la autopista AP-2 con los dos principales polígonos industriales de
Lleida, se establece la siguiente ruta: AP-2 peaje de Lleida, enlace con LL-12
(antigua N-236), continuación por la C-13, enlace con N-240 hasta polígonos
industriales «Els Frares» y «El Segre» y viceversa.
 Autovía A-2, desde el enlace con la A-22/N-240 (salida 458 de la autovía A-
2/pk 458+600 aproximadamente) hasta Cornellà (Nudo del Llobregat) y
viceversa, teniendo en cuenta la prohibición de circulación por el túnel del Bruc
donde se tendrá que realizar por el Coll del Bruc. Esta ruta permitirá el
transporte de mercancías peligrosas entre Cornellà y Lleida, como origen y
destino, como máximo, siempre que se pueda documentar de forma suficiente.

Red RIMP específica para la zona de Tarragona

1. Vías restringidas total o parcialmente a la circulación de vehículos o conjunto de

vehículos en régimen ADR.
 N-240 en toda su extensión.
 N-340 en toda su extensión, salvo el tramo del pk 1.157,000 hasta el enlace con
la
 A-7, pk 1154,500.
 A-7, desde su inicio provisional, L’Almadrava, pk 1121,600, hasta su final
provisional (enlace sin solución de continuidad) La Mora, pk 1.171, salvo el
tramo entre los enlaces con la carretera C-14 y la carretera N-241, pk 1151, 200
al pk 1.160,900.N-420 entre los enlaces con la C-12 y su final (inicio de la T-11
enlace sin solución de continuidad), pk 824,700 a 868,999. C-31B entre su inicio
(rotonda con C-14 pk 0) y el enlace con la TV-3148, pk 0 a 5,400 y los enlaces
con el polígono industrial Entrevies y su final (N-340 pk 1.159,500), pk 9,500 a
10,380. C-12 desde su inicio (N-340 pk 1.080,200) hasta el cruce con la C-44,
pk 0 a 60,600.
 C-14 en toda su extensión, salvo el tramo de autovía variante de Reus y sus
enlaces con las T-11 y N-420.
 T-11 (anteriormente N-420, que no es autovía en toda su extensión), entre los
accesos a la A-7 y la rotonda con la calle Carretera Vieja de Valencia (N-340a),
pk 15,200 a pk 18,300.
 N-340a, calle Carretera Vieja de Valencia, de la zona urbana de Tarragona, en
toda su extensión.
19
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

 TV-7211 entre los pk 5,500 (aprox.) enlace con el polígono industrial Constantí,
y pk 7,800 (aprox.) rotonda de enlace con la carretera T-721.
 TV-7211 entre la dos rotondas de enlace con la carretera T-721, pk 7,800 y pk
9,200.

Esta prohibición se aplica a los siguientes vehículos: camiones cisterna y articulados

cargados con productos que en su código de peligro figuren los números de
identificación de peligro 2 y/o 6 y/o la combinación «33» (en cualquier posición) o la
letra «x». Vehículos transportando contenedores cuando la cantidad del producto
transportado supere los límites indicados en el apartado 1.10.5 del vigente ADR o que
en el código de peligro del producto figuren los número de identificación de peligro 2
y/o 6 y/o la combinación «33» (en cualquier posición) y/o la letra «x». Y cualquier tipo
de vehículo que transporte mercancías de las clases 1 o 7.

 C-44 entre los enlaces con la N-340 y los enlaces 37 de la autopista AP-7.
 C-422 entre la rotonda de enlace con TP-7225 y la rotonda de enlace con C-14,
pk 9 (aprox.) a pk 11,970.
 TP-7225 entre la rotonda de enlace con C-422 pk 4,900 (aprox.) y su final.
 TV-3022, El Perelló-Rasquera, en toda su extensión.
 TV-7222 en toda su extensión.
2. Hay tres grupos de itinerarios obligatorios de acuerdo con las diferentes
localizaciones (el polígono industrial en el que se encuentran) de las empresas
existentes en la provincia, así como por los destinos fuera de estas. (BOE-A-2012)

20
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Figura 1.1.7. Red de Itinerarios para Mercancías Peligrosas en Cataluña.

21
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

1.1.4.4. Aeropuertos

En Tarragona para el transporte aéreo de mercancías, tanto a nivel nacional como

internacional, se emplean el aeropuerto de Reus, a 8 km de Tarragona, y el aeropuerto
del Prat (Barcelona), a 82 km, aunque también es utilizado para esta actividad, en
menor medida, el aeropuerto de Girona (figura 1.2).

La Generalitat de Cataluña pretende mediante el pacto nacional para las infraestructuras

que los aeropuertos coordinen las acciones para convertir-se en grandes centros de
concentración y distribución de cargas, ampliando su área de influencia, su hinterland,
al conjunto de la península Ibérica, a la Euro-Región y al corredor central europeo.

Para ello la Generalitat de Cataluña ha puesto en marcha las siguientes acciones:

 Gestión, promoción y mejora del aeropueto de Barcelona.

 Traspaso y mejora de los aeropuertos de Girona y Reus.
 Compleción de la red de aeropuertos de Cataluña con la construcción del
aeropuerto de Lleida-Alguaire.
 Mejora del acceso a los aeropuertos en transporte colectivo.

Cabe destacar que para la industria química destinada a la producción de productos de

bajo valor añadido, la presencia de aeropuertos en las proximidades no es demasiado
importante.

22
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

1.1.5. Climatología

La planta de producción de acrilonitrilo se encuentra en Tarragona, un municipio

perteneciente a la comarca del Tarragonès. Esta comarca presenta un clima
Mediterráneo Litoral Sud. Este tipo de clima presenta precipitaciones irregulares pero
escasas a lo largo del año. Siendo otoño la estación más lluviosa y verano la menos.

Las heladas son de baja frecuencia concentrándose en los meses de invierno, siendo
considerado el resto del año libre de heladas. Como rango térmico general de la
comarca se contemplan: inviernos moderados y veranos calurosos.

A continuación se presenta la figura 1 donde se aprecia tanto la temperatura media

(TMm) como la precipitación acumulada (PPT) durante el año 2010. Y la tabla 1, donde
se muestra un resumen de los datos climatológicos del año 2010. Estas pretenden dar
una visión más clara del tipo de clima de la comarca.

Figura 1.1.8. Temperatura media y precipitación acumulada para la comarca del Tarragonès durante el 2010.

23
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Tabla 1.1.2. Resumen de los datos climatológicos de la comarca del Tarragonès del año 2010

Precipitación acumulada 490.8 mm

Temperatura mediana 16.2 °C

Temperatura máxima mediana 21.2 °C

Temperatura mínima mediana 11.6 °C

Temperatura máxima absoluta 39.9 °C

Temperatura mínima absoluta -2.8 °C

Velocidad mediana del viento ( a 2.5 m/s

10m )

Dirección dominante ( a 10m ) N

Humedad relativa mediana 66%

1.1.5.1. Calidad del aire

Tarragona se encuentra dentro de la zona de calidad del aire 4. Camp de Tarragona. De

esta zona se conocen los datos referentes al año 2010, éstos son los que se muestran en
la tabla 1.2.

Tabla 1.1.3. Datos sobre la calidad de aire en la zona de Tarragona

Valor medio
Límite legislación Punto de toma de
anual de
vigente medidas
concentración

Arsénico (As) 0.5 ng/m3 6 ng/m3 * Vila-seca

24
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Benceno (C6H6) 1.8 μg/m3 5 μg/m3 Universitat laboral

Cadmio (Cd) 0.1 ng/m3 5 ng/m3 * Vila-seca

Cloro (Cl2) 50 μg/m3 **

Cloruro de hidrogeno
50 μg/m3 **
(HCl)

Dióxido de azufre
20 μg/m3 Vila-seca
(SO2)

Monóxido de carbono
0.3 mg/m3 10 mg/m3 Universitat laboral
(CO)

Níquel (Ni) 5.8 ng/m3 20 ng/m3 * Vila-seca

Óxidos de nitrógeno
22 μg/m3 30 μg/m3 Vila-seca
(NOx)

Ozono (O3) 56 μg/m3 120 μg/m3 Vila-seca

Plomo (Pb) 4.7 ng/m3 500 ng/m3 Vila-seca

Sulfuro de azufre (H2S) 1.7 μg/m3 40 μg/m3 ** Vila-seca

Partículas en
suspensión diámetro
27 μg/m3 40 μg/m3 Vila-seca
inferior a 10 micras
(PM10)

25
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Partículas en
suspensión diámetro
16 μg/m3 28.6 μg/m3 Vila-seca
inferior a 2.5 micras
(PM2.5)

*Valor límite objetivo para el 2013

** Valor medio límite diario

Los puntos de toma de medidas que se observan en la tabla 2, han sido escogidos por
ser los más semejantes a la situación de la planta que se describe en este proyecto.

1.2.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1.2.1.- Historia del acrilonitrilo

El acrilonitrilo fue sintetizado por primera vez en 1893, por Charles Moueru. Este
químico francés consiguió sintetizar el acrilonitrilo juntamente con otros compuestos,
por deshidratación de la acrilamida o de la cianohidrina de etileno con un pentaóxido de
fósforo. Aunque este compuesto no fue importante hasta 1930; cuando la industria
empezó a usar éste producto en nuevas aplicaciones tales como en las fibras acrílicas
para la industria textil y la producción de caucho sintético.

Aunque a finales de los años 40, la utilidad del acrilonitrilo fue cuestionado, porque los
métodos de manufactura eran muy caros, i multietapa; por lo que parecía un proceso
reservado para las empresas más punteras del mundo (American Cyanamid, Union
Carbide, Dupont y Monsanto). Debido a éstos elevados precios, el acrilonitrilo podría
haber quedado como un producto de química fina, con aplicaciones muy limitadas.

Pero a finales de los años 50; la investigación llevada a cabo por Sohio en la oxidación
catalítica selectiva, supuso un gran avance en la fabricación de acrilonitrilo. La gente
que inventó, desarrolló y comercializó el proceso, mostró una gran habilidad tanto en
marketing, como en química. El resultado fue una reducción drástica de los costos de
producción con respecto a los otros procesos de producción de acrilonitrilo, que hasta el
momento era sintetizado a partir del acetileno (y que se convertiría en obsoleto en poco
tiempo).

1.2.2.- Reacciones alternativas a la producción de acrilonitrilo

1.2.2.1.- Producción de acrilonitrilo a partir de la cianohidrina de etileno

Alemania y los Estados Unidos, fueron los primeros países que produjeron acrilonitrilo
a escala industrial a principio de los años 40. Estos procesos estaban basados en la

26
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

deshidratación catalítica de la cianohidrina de etileno (que se producía a partir del óxido

de etileno y el ácido hidrocianhídrico a 60ºC y un catalizador básico). El intermedio era
deshidratado en una fase líquida a 200ºC en presencia de carbonato de magnesio i álcali,
o con sales básicas de ácido fórmico.

Una ventaja de este proceso es que genera pocas impurezas, aunque no era un proceso
competitivo. American Cyanamid y Union Carbide cerraron plantas basadas en esta
tecnología en los años 60.

1.2.2.2.- Producción de acrilonitrilo a partir de acetileno y ácido hidrocianhídrico

Antes del desarrollo del proceso de oxidación del propileno con amoníaco, una de las
mayores rutas de producción de acrilonitrilo era una adición catalítica de ácido
hidrocianhídrico al acetileno.

La reacción comercial, se llevaba a cabo a unos 80ºC en una disolución de ácido

clorhídrico que contenía cloruro de cobre. El acetileno que no había reaccionado, era
reciclado. La conversión en éste proceso era correcta, aunque los reactivos eran
relativamente caros, y se producían algunas impurezas no deseadas (divinilacetileno, y
metilvinilcetona); que eran difíciles de eliminar y el catalizador requería de
regeneraciones muy frecuentes. Éste proceso fue utilizado por Dupont, American
Cyanamid y Monsanto utilizaron este proceso hasta 1970.

Figur
a
1.2.1. Proceso de producción de acrilonitrilo partiendo de acetileno.

27
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

1.2.2.3.- Producción de acrilonitrilo a partir de otros compuestos

Se han intentado muchos más procesos para producir acrilonitrilo, incluyendo la

nitrificación del propileno, la amoxidación de propionaldehído, o la reacción del ácido
cianhídrico y el acetaldehído. Ninguno de éstos procesos ha conseguido un estatus
comercial de los procesos que se han descrito anteriormente.

→ →

1.2.2.4.- Procesos futuros

Actualmente se están probando otros reactivos como posibles alternativas a los

precursores del acrilonitrilo. El etileno, el propano y el butano reaccionan con el
amoníaco a elevadas temperaturas (750-1000ºC) para obtener acrilonitrilo. Algunas
empresas como Monsanto, Dupont i ICI han desarrollado un proceso de amoxidación
catalítica basado en el propano. El propano tiene un interés particular porque tiene una
ventaja de coste con respecto al propileno. Aunque, esta diferencia de precios no es la
suficiente para producir un cambio en el proceso de producción. También se han
obtenido a escala laboratorio elevadas conversiones de acrilonitrilo partiendo el etileno,
el ácido cianhídrico con oxígeno y un catalizador de paladio.

1.2.3.- Proceso Sohio para la producción de acrilonitrilo

En el proceso Sohio, el propeno, el oxígeno (que proviene del aire) y amoníaco

producen una conversión catalítica directa hacia el acrilonitrilo usando un lecho
fluidizado operado a temperaturas entre 400ºC y 500ºC y a unas presiones de entre 30
KPa y 200 KPa (0,3-2 bar).

Aproximadamente las cantidades estequiométricas de los reactivos iniciales se pasan a

través del reactor con un tiempo de residencia de unos pocos segundos. El proceso es
altamente selectivo, y no requiere una recirculación para producir una elevada
conversión de producción a acrilonitrilo (entre el 0,8-0,9 Kg de acrilonitrilo por cada Kg
de propileno). El calor liberado en la reacción puede ser recuperado como vapor a
elevada presión (usando un intercambiador de calor dentro del reactor).

El catalizador usado en los primeros procesos Sohio era una combinación de bismuto y
fosfomolibdato. Desde entonces se han realizado multitud de investigaciones
relacionadas con el catalizador con el objetivo de encontrar alternativas a éste
catalizador que permitan obtener mayores conversiones, que han resultado en más de
treinta patentes de diferentes compañías. Sohio introdujo el catalizador 21 (Antimonio y

28
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

uranio) en 1967; el catalizador 41 (ferrobismuto i fosfomolibdato) en 1972; i el

catalizador 49 (no se dispone de la composición) en 1978. Todos estos cambios fueron
introducidos para mejorar la eficiencia y la reducción de los subproductos.

El efluente del reactor

TECNOLOGÍA es enfriado
QUÍMICA y tratado con agua en absorbedor en contracorriente.
INDUSTRIAL Propileno
El gas saliente, que consiste mayormente en nitrógeno, es ventilado. Los productos de la
reacción
La víaquedan en solución
más moderna acuosa.del
de fabricación Elacrilonitrilo
acetonitriloy es
de eliminado conindustrial
mayor interés una destilación
en la
actualidad es la amonoxidación del pr opileno:
extractiva. El acrilonitrilo crudo y el ácido cianhídrico son destilados y extraídos por la
parte alta de la columna, y el agua y el acetonitrilo son eliminados por la parte baja de
H2C CH CH3 + NH3 + 3/ 2 O 2 H2C CH CN + 3 H2O
las columnas. En las siguientes destilaciones, el ácido cianhídrico es separado del
H = -120 kcal/mol
acrilonitrilo húmedo. El contenido en agua es reducido y finalmente se eliminan las
impurezas
Aunqueno volátiles.se conocía desde tiempo atrás, la primera realización industrial sólo
la reacción
fue posible después de que en 1957 la Standard Oil de Ohio (SOHIO) desarrollase
Loscatalizadores
subproductossuficientemente
mayoritarios de activos como para
este proceso sonque el proceso
el ácido resultase
cianhídrico económico.
y el acetonitrilo,
Esta tecnología continúa siendo la más extendida (> 90 % de la producción) entre los
normalmente
procesos deson incinerados,delyapropileno
amonoxidación que hayy un exceso
es la que se de producción
representa con relación
en la Figura 3. a las
cantidades demandadas. El amoníaco que no se ha usado puede ser recuperado como
El catalizador originalmente empleado era molibdato de bismuto al que posteriormente
sulfato de amonio que después es precipitado; aunque normalmente es expulsado a la
se incorporaron otros compuestos como el antimoniato de uranilo y compuestos de
atmósfera. Los residuos
hierro aumentando así acuosos que contienen
la selectividad cianitas,
del proceso. sulfatos y algunos
La amonoxidación subproductos
con obtención de
nitrilo es posible debido a la existencia de un grupo metilo activado adyacente
orgánicos deben ser incinerados o pretratados para un tratamiento biológico posterior. al doble
enlace (que no puede experimentar una deshidrogenación oxidante preferentemente).

Fig. 3. Esquema del proceso Sohio para la obtención de acrilonitrilo.

Figura
En el pr oceso 1.2.2.(Figura
Sohio Esquema3)del
seproceso
utilizaSohio para lade
un reactor producción de acrilonitrilo
lecho fluido de múltiples etapas
(1). El aire comprimido precalentado hasta 350 ºC en un intercambiador con el gas
saliente del reactor, se utiliza para fluidizar el catalizador sólido en el interior del reactor,
que dispone de diez lechos en serie, separados por platos perforados. El amoníaco y el

6
29
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

1.3. CARACTERIZACIÓN DE LOS PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS DEL

PROCESO

1.3.1. Acrilonitrilo

El acrilonitrilo es un líquido de incoloro a amarillo pálido y volátil . Puede disolverse

en agua y se evapora rápidamente. Es una molécula insaturada que tiene un doble enlace
conjugado carbono-carbono con un grupo nitrilo. Es polar debido a la presencia del
heteroátomo de nitrógeno. Su estructura molecular se presenta en la Figura 1.11.

Figura 1.3.1. Estructura molecular del acrilonitrilo

Figura 1.3.2. Estructura de Lewis del acrilonitrilo

Hay un atracción de los electrones de enlace hacia e l átomo de nitrógeno, átomo más
electronegativo, tal como se representa por las estructuras de resonancia en la figura 3.

Figura 1.3.3. Estructuras de resonancia del acrilonitrilo

30
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

1.3.1.1. Propiedades físicas

Tabla 1.3.1 Propiedades Físicas

PROPIEDADES VALOR

Fórmula C3H3N

Peso Molecular (g/mol) 53,064

Punto de ebullición (ºC) 77,3

Punto de fusión (ºC) -83,5

Densidad, 20ºC ( g/cm3) 0,806

Volatilidad,78º (%) >0,99

Presión de vapor,20ºC 11,5

(Kpa)

Densidad de vapor 1,8

(aire=1)

Solubilidad en agua, 20ºC 7,3

(wt%)

PH (5% solución acuosa) 6,0-7,5

Valores Críticos

Temperatura (ºC) 246

Presión (Mpa) 3,54

31
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Volumen (cm3/g) 3,798

Indice de refracción 1,3888

(N25D)

Constante dieléctrica ( 38
33.5 MHz)

Potencial de ionización( 10,75

eV)

Refracción molar (D line) 15,67

Tensión de superficie, 26,6

25ºC (mN/m)

Momento Dipolar (C.mc )

Líquido 1,171.10-29

Vapor 1,2941.10-
29

Viscosidad, 25ºCn 0,34

(mPa.s=cP)

Tabla 1.3.2. Propiedades termodinámicas

PROPIEDADES VALOR

Flash point (ºC) 0

Tª autoignición (ºC) 481

Límites de inflamabilidad en el aire, 25ºC

32
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

(%Vol)

Inferior 3

Superior 17

Energía libre de formación 195

∆G0, 25ºC, (Kj/mol)

Entalpía de formación, 25ºC (Kj/mol)

∆H0g 185

∆H0l 150

Calor de 1761,5
combustión,líquido,
25ºC,(Kj/mol)

Calor de vaporización, 25ºC, 32,65

(Kj/mol)

Capacidad calorífica molar (Kj/(Kg.K))

Líquido 2,09

Gas 50ºC, 101,3KPa 1,204

Calor molar de fusión 6,61

(Kj/mol)

Entropía S, gas 274

25ºC,101.3KPa, (Kj/(mol.k))

33
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

El acrilonitrilo es miscible en una amplia gama de disolventes orgánicos, incluyendo

acetona, benceno, tetracloruro de carbono, éter dietílico, etilo acetato, cianhidrina de
etileno, éter de petróleo, tolueno, algunos querosenos, y metanol.

Las composiciones de algunos azeótropos comunes de acrilonitrilo se dan en la tabla

1.5.

En la tabla 1.6 se presenta la solubilidad del acrilonitrilo en agua en función de la

temperatura.

La presión de vapor de acrilonitrilo sobre soluciones acuosas se presenta en la tabla 1.7.

Tabla 1.3.3. Azeótropos del acrilonitrilo

Azeótropo Punto de Concentración de

ebullición, ºC acrilonitrilo, wt%

Tetraclorosilano 51,2 89

Agua 71 88

Alcohol 71,6 56
isopropílico

Benceno 73,3 47

Metanol 61,4 39

Tetracloruro de 63,2 21
carbono

Clorotrimetilsilano 57 7

34
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Tabla 1.3.4. Solubilidades del acrilonitrilo en agua (en función de la temperatura)

Temperatura Acrilonitrilo en Agua en

(ºC) agua (%wt) acrilonitrilo (%wt)

-50 0 0,4

-30 0 1

0 7,1 2,1

10 7,2 2,6

20 7,3 3,1

30 7,5 3,9

40 7,9 4,8

50 8,4 6,3

60 9,1 7,7

70 9,9 9,2

80 11,1 10,9

Tabla 1.3.5. Presión de vapor del acrilonitrilo en disoluciones acuosas

Acrilonitrilo Presión de vapor

(%wt) (KPa)

35
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

1 1,3

2 2,9

3 5,3

4 6,9

5 8,4

6 10

7 10,9

1.3.1.2. Propiedades químicas

El acrilonitrilo es un producto químico muy versátil debido a la presencia de dos grupos

químicamente muy activos, el grupo nitrilo y el doble enlace carbono-carbono. La
presencia de ambos grupos permite una gran variedad de reacciones.

El grupo nitrilo puede sufrir hidrólisis, hidrogenación, esterificación y reducción. Por

ejemplo la hidratación con ácido sulfúrico para formar sulfato de acrilamida, este
sulfato de acrilamida puede ser transformado en acrilamida por neutralización con una
base y completada la hidrólisis se obtiene ácido acrílico. La acrilamida también se
puede obtener del acrilonitrilo mediante una hidrólisis parcial basada en catalizadores
de cobre, esta es hoy en día la ruta preferida para la obtención comercial de la
acrilamida.

Esteres acrílicos industrialmente importantes, se pueden formar por reacción de sulfato

de acrilamida con alcoholes orgánicos. El metilacrilato ha sido producido
comercialmente por la alcoholisis de sulfato de acrilamida con metanol.

Las reacciones en el enlace doble activado del acrilonitrilo incluyen polimerización,

copolimerización, cianoetilación, ciclación y halogenación. Por ejemplo hidrogenación
sobre catalizadores de metal para dar propionitrilo y propilamina además
de la hidrodimerización industrialmente importante para producir el adiponitrilo.

Otras reacciones incluyen la adición de halógenos a través del doble enlace para
producir dihalopropionitriles, y por cianoetilación de acrilonitrilo alcoholes, aldehídos,
ésteres, amidas, nitrilos, aminas, sulfuros, sulfonas, y haluros.

36
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

El acrilonitrilo se polimeriza fácilmente en ausencia de una hidroquinona inhibidora,

especialmente cuando se expone a la luz. La polimerización se inicia por radicales
libres, catalizadores redox, o bases y puede ser llevada a cabo en la fase líquida, sólida
o gaseosa. Homopolímeros y copolímeros son más fáciles de
producir utilizando polimerización en fase líquida.

La tendencia a polimerizar del acrilonitrilo en estado líquido puede prevenirse con la

adición de fenoles o también con aminas estabilizadoras o cantidades pequeñas de agua.

Mediante la adición de ácido sulfúrico alcalino cáustico concentrado, la polimerización

puede ser acelerada hasta tal punto que puede asumir una naturaleza explosiva.

De las propiedades químicas del acrilonitrilo proceden sus usos más importantes que
son la obtención de adiponitrilo, resinas ABS/SAN, fibras acrílicas, acrilamida,
elastómeros de nitrilo, polímeros y fibra de carbono.

Así por ejemplo el acrilonitrilo se polimeriza a poliacrilonitrilo cuyo monómero es:

El poliacrilonitrilo se utiliza para fabricar fibra de carbono. Los copolímeros que

contienen principalmente poliacrilonitrilo se utilizan como fibras para hacer tejidos
(medias, suéteres, etc.) y también productos expuestos a la intemperie (carpas,
cubiertas, etc.). Si en la etiqueta pone "acrílico" es que el producto está hecho con algún
copolímero del acrilonitrilo. En general son copolímeros de acrilonitrilo y metil
acrilato o acrilonitrilo y metil metacrilato.

El poli(acrilonitrilo-co-metil acrilato) está compuesto por el siguiente comonómero:

El comonómero del poli(acrilonitrilo-co-metil metacrilato) es:

37
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Las mezclas de acrilonitrilo con el aire son inflamables.

El acrilonitrilo no tiene ningún efecto corrosivo sobre los metales, por lo que los
tanques de almacenamiento pueden ser de acero inoxidable, acero al carbono, aluminio
o magnesio. Por razones de calidad del producto, evitar el contacto con cobre o
aleaciones de cobre.

1.3.2. Ácido cianhídrico (Cianuro de hidrogeno)

El cianuro de hidrogeno es un líquido incoloro, venenoso, poco viscoso y con el

característico olor a almendras amargas. Su estructura molecular se muestra en la figura
1.13.

Figura 1.3.4 Estructura molecular del cianuro de hidrogeno.

El cianuro de hidrogeno se usa en la producción de muchos productos químicos como

es el nylon, el metacrilato de metilo para la producción de plásticos transparentes
acrílicos, las triazinas para herbicidas agrícolas, la metionina como suplemento
alimenticio para animales, entre otros.

1.3.2.1. Propiedades físicas

Algunas de sus propiedades físicas se muestran en la tabla 1.8 a continuación.

Tabla 1.3.6. Propiedades físicas del cianuro de hidrogeno

PROPIEDADES VALOR

Fórmula HCN

Peso Molecular (g/mol) 27,03

Punto de ebullición 25,70

(ºC)

38
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Punto de fusión (ºC) 13,24

Densidad, 20ºC ( 0,6884

g/cm3)

Presión de vapor (kPa)

0ºC 35,24

27,2ºC 107,6

29,5ºC 6,697

Viscosidad del líquido, 0,2014

20,2ºC (cP)

Calor específico (J/mol)

-33,1ºC, líquido 56,36

16,9ºC, líquido 70,88

27ºC, gas 36,03

Calor de fusión, -14ºC 71·103

(kJ/mol)

Calor de combustión 642

(kJ/mol)

Calor de vaporización 25,2

(kJ/mol)

Calor de 42,7
polimerización

39
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

(kJ/mol)

Temperatura crítica 183,5

(ºC)

Presión crítica (MPa) 5,4

Densidad crítica (g/ml) 0.195

Momento Dipolar del 7,0·10-30

gas, 3-15ºC (C·m)

Conductividad (S/cm) 3,3·10-6

Flash point (ºC) -17,8

Limites explosivos en 6-41

aire, 100kPa y 20ºC
(%Vol)

Temperatura de 538
autoingnición (ºC)

Constante de 7,2·1010
ionización, 25ºC (K)

1.3.2.2. Propiedades químicas

El cianuro de hidrogeno (HCN) es un ácido débil. Tiene una constante de ionización de

igual magnitud que los aminoácidos. Como nitrilo del ácido fórmico que es, el cianuro
de hidrógeno se caracteriza por las típicas reacciones de los nitrilos. El HCN
normalmente no es corrosivo, excepto por dos situaciones: primero, una solución acuosa
diluida de HCN puede causar la aparición de grietas en acero al carbono bajo presión a
temperatura ambiente y segundo, una solución acuosa de HCN que contenga ácido
sulfúrico como estabilizador, puede corroer el acero a temperaturas superiores a los
40ºC y en caso de ser acero inoxidable, temperaturas superiores a los 80ºC.

40
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

1.3.3. Acetonitrilo

El acetonitrilo es un líquido incoloro de olor dulce. Es el nitrilo orgánico más simple, su

estructura molecular se muestra en la figura 1.14.

Figura 1.3.5 Estructura molecular del acetonitrilo

1.3.3.1. Propiedades físicas

Algunas de sus propiedades físicas se muestran en la tabla 1.3.6 a continuación.

Tabla 1.3.6 Propiedades físicas del acetonitrilo.

PROPIEDADES VALOR

Fórmula C2H3N

Peso Molecular (g/mol) 41,05

Punto de ebullición (ºC) 81,6

Punto de fusión (ºC) -45,7

Densidad, 20ºC ( g/cm3) 0,786

Viscosidad, 20ºC (cP) 1,3441

Calor de vaporización, 72,7·106

80ºC (J/kg)

Calor de fusión, -45,7ºC 21,8·106

(J/kg)

41
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Calor de combustión, 31,03·106

25ºC (J/kg)

Capacidad calorífica, 22,59·102

20ºC (J/kg·K)

Momento Dipolar (C·m) 10,675·1030

Limites de inflamabilidad en el aire, (%Vol)

Superior 16,0

Inferior 4,4

Es un compuesto miscible en agua además de ser un excelente disolvente para

compuestos inorgánicos (CaCl2, KMnO2, entre otros) y orgánicos, incluyendo
polímeros, debido a su alta resistencia dieléctrica y a su momento dipolar. Muchos
gases también son solubles en acetonitrilo como por ejemplo HCl, SO 2, H2S.

Con compuestos orgánicos forma azeótropos de bajo punto de ebullición, mientras que
con compuestos como el BF2, SiCl4 y el (CH3)4Pb forma azeótropos de alto punto de
ebullición. La tabla 1.10 muestra algunos de estos azeótropos.

Tabla 1.3.7. Azeótropos binarios del acetonitrilo

Azeótropo Punto de Concentración de

ebullición (ºC) acrilonitrilo (%wt)

Benceno 73 34

Tetracloruro de 65 17
carbono

1,2-dicloroetano 79 79

42
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Etanol 73 44

Acetato de etilo 75 23

Metanol 63 81

Agua 77 84

El acetonitrilo es uno de los nitrilos más estables, aun así este sufre las típicas
reacciones de los nitrilos y por eso se utiliza para producir diversos compuestos que
contienen nitrógenos como amidas, aminas, acetonas, isocianatos, heterociclos y
piridinas entre otros.

Para el almacenamiento y la circulación en tuberías a temperatura y presión normales se

puede utilizar tanto el aluminio como el acero al carbono.

Los usos del acetonitrilo en la industria son varios. Su mayor uso es en la purificación
del butadieno en la destilación extractiva que se lleva a cabo en las refinerías. También
se ha propuesto para la separación de olefinas como el propileno o el isopreno de las
corrientes de hidrocarburos. En la preparación de productos farmacéuticos es utilizado
como medio de reacción debido a su bajo punto de ebullición y a que es un buen
solvente. Es también un disolvente para polímeros, fibras y para moldear plásticos.

Es usado en espectrofotometría y electroquímica. El acetonitrilo puro no absorbe la luz

ultravioleta, por esta razón se usa como disolvente en cromatografías líquidas de alta
presión (HPLC).

El acetonitrilo también se usa como catalizador o como componente de catalizadores

complejos de metales de transición; como reactivo para la preparación de otros
compuestos; en la industria fotográfica; para la extracción y refinado de cobre y
subproductos de sulfato de amonio. Es un estabilizador para disolventes clorados, en
concreto en presencia de aluminio. También se utiliza para teñir tejidos y en la
fabricación de perfumes.

1.4. ESTUDIO DE MERCADO

1.4.1. Antecedentes

El acrilonitrilo fue sintetizado por primera vez en 1893 por parte del químico francés
Charles Moureau, si bien hubo que esperar hasta 1930 para poder encontrar las
producciones a nivel industrial, en forma de creación de fibras acrílicas o caucho

43
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

sintético. Sin embargo, los procesos de obtención por aquel entonces, basados
principalmente en su síntesis a partir de acetileno, eran multietapa y muy caros, lo que
propició que sólo las grandes empresas, American Cyanamid, Union Carbide, DuPont y
Monsanto pudieran permitirse el costo de fabricación.

Todo esto cambió cuando, a finales de los años 50, la empresa Sohio desarrolló un
novedoso método, el conocido como método Sohio, el cual constaba tan solo de una
etapa y era mucho más barato que cualquiera de los anteriores. Eso motivó a que las
grandes empresas se vieran obligadas a obtener una licencia de Sohio para usar su
proceso y así seguir competitivos, propiciando a la vez que otras empresas menores
también se licenciaran y, por tanto, la capacidad de producción mundial empezó a
aumentar, posibilitando así satisfacer su creciente demanda. En 1973 hubo otro
momento clave en la producción de acrilonitrilo; la empresa Sohio se convierte en la
primera protagoniza la primera transacción entre una empresa estadounidense y China
desde que ésta abriera las puertas al comercio con Norteamérica, y lo hace licenciando a
la Republica del Pueblo China para producir acrilonitrilo a través del proceso Sohio,
propiciando el gran auge en producción mundial de éste.

Se estima que la demanda a inicios de los años 60 era de unas 118 mil toneladas al año,
mientras que para el año 2010 se obtuvo una demanda aproximada de 5 millones de
toneladas al año, lo que muestra el rápido crecimiento de la industria del acrilonitrilo.
Se calcula que más del 90% de la producción mundial se realiza en base al proceso
Sohio, si bien hay otras empresas que prefieren realizarlo por medio de otros métodos
menos populares.

Hacia finales de la década de los 90, Europa y Estados Unidos se sitúan como las
principales productoras de acrilonitrilo a nivel mundial, produciendo la primera
aproximadamente unas 1165 kilotoneladas al año. En la tabla 1.11 se muestran la
producción de las siete plantas europeas, entre las que se encuentra la española:

Tabla 1.4.1. Producción de las fábricas europeas de acrilonitrilo

La demanda de acrilonitrilo en Europa por aquel entonces se mantiene a la alza, siendo

ésta de aproximadamente 1126 kilotoneladas al año, con una demanda media de 401
Euros por tonelada.

44
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

1.4.2. El mercado en la actualidad

Actualmente, el mercado está recuperándose de la caída en la demanda propiciada por

la crisis mundial que se inició ese año. No obstante, debido a la gran demanda por parte
de Asia (principalmente China) de acrilonitrilo la demanda ha vuelto a aumentar, si bien
no al ritmo deseado, y se estima que seguirá creciendo en los años venideros a un ritmo
cercano al 4%. Éste incremento en la demanda se debe, principalmente, a la producción
de resinas ABS/SAN, ya que la demanda de fibra acrílica permanece estable debido al a
dura competencia por parte de otras fibras sintéticas.

Por lo tanto, estamos delante de un mercado que, si bien ha sufrido un pequeño

retroceso durante el año 2008, sigue prosperando lentamente y en el que el mayor
demandante se trata de Asia. No tan solo es el mayor demandante, sino que también se
trata del mayor productor de acrilonitrilo, produciendo aproximadamente 1750 millares
de toneladas al año, pero demandando más de 2.200.

En el resto del mundo sobresalen los mercados norteamericano y de Europa occidental,

que combinados producen más de la mitad del acrilonitrilo mundial. El otro productor
significativo es Japón, con una producción alrededor de los 750 millares de toneladas
por año. La demanda y producción del resto de mercados se puede considerar marginal
al lado de estos cuatro grandes, tal y como se puede observar con más perspectiva en la
figura 1.15:

Figura 1.4.1. Producción y demanda de acrilonitrilo para los diferentes mercados mundiales para el año 2008

Hay que tener en cuenta, pero, que estos datos referencian al año 2008, y, tal como se ha
comentado, en ese año la demanda sufrió una reducción, y, por tanto, también la
producción. Sin embargo, cabe esperar que las relaciones entre los diferentes mercados
se mantengan relativamente estables en los siguientes años, si bien las previsiones
estiman que el mercado que experimentará mayor crecimiento será el asiático, al cual se
le presupone que para el 2013 habrá alcanzado una demanda de 3000 millares de
toneladas métricas por año.

45
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

1.4.3. El mercado en el futuro

Tal y como se ha comentado previamente, el auge de productos electrodomésticos (así

como de automóviles y otros productos en menor medida) creados en Asia propicia las
estimaciones de que el mercado asiático tenderá al alza, creciendo tanto en su demanda
como en su producción de acrilonitrilo. No obstante, los demás mercados tienen
previsiones menos esperanzadoras, pues se espera que de todos los mercados restantes
tan solo el norteamericano y el africano experimentaran un aumento significativo,
mientras que los demás se estancaran hasta cierto punto. Esto se puede comprobar en las
figuras siguientes, donde se muestran las previsiones de cara al 2018 (figura 1.16), así
como una gráfica de la evolución de la producción y demanda de resinas ABS/SANS
(figura 1.17), que son las principales responsables del aumento de la demanda global de
acrilonitrilo, hasta el punto de que algunos expertos lleguen a estimar crecimientos
cercanos al 14% en esta franja de mercado.

Figura 1.4.2. Producción y demanda de acrilonitrilo para los diferentes mercados mundiales estimadas para el
2018

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Figura 1.4.3. Evolución de la demanda y la capacidad instalada para la producción de ABS/SAN desde 2003 y
estimación para los siguientes años

Si bien la figura 1.4.2 no merece más comentario que el ya realizado con anterioridad,
es interesante observar la figura 1.4.3, pues muestra el retroceso en la demanda y la
paralización del aumento de la capacidad instalada debido a la crisis mundial, y como el
mercado ha reaccionado al año posterior con un incremento, hecho que invita a pensar
que ésta seguirá aumentando en próximos años, hecho que provocará de nuevo el
aumento de la capacidad instalada global, llegando incluso al punto de que se estima
que las expansiones o creación de nuevas plantas deberán ser reajustadas al alza para
poder acoger la demanda de resinas.

1.4.4. Aplicaciones y usos

El acrilonitrilo se emplea para muchas y distintas funciones. En el gráfico mostrado en

la figura 1.4.4 se pueden observar cuales son las principales finalidades de la
producción de acrilonitrilo a nivel mundial:

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Figura 1.4.4. Consumo a nivel global del acrilonitrilo para el año 2010

Se puede observar cómo predomina el uso para producción de fibras acrílicas y Resinas
ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno)/SAN (estireno-acrilonitrilo), consumiendo un
40% de la producción global cada una de ellas.

El resto del consumo se divide principalmente en la producción de acrilamida, casi un

10%, Adiponitrilo y HMDA (hexametilendiamina) en aproximadamente un 5% y el
resto en diversos compuestos sin especificar.

Las funciones primarias de estos compuestos son:

 Fibras acrílicas: Producción de telas similares a la lana

 Resinas ABS/SAN: Tienen usos muy variados, desde su empleo en tuberías a su
uso en el sector automovilístico o el de los electrodomésticos, pasando por usos
más innovadores como en las recientes impresoras 3-D.
 Acrilamida: ´Formación de poliacrilamida, que más tarde se usará como
floculante en el tratamiento de aguas, o como lentillas blandas, entre otros.
 Adiponitrilo/HMDA: El adiponitrilo se hidrogena para formar HDMA, el cual
se usa para la polimerización del nylon 66.

1.5. CONSTITUCIÓN DE LA PLANTA

1.5.1. Áreas de la planta

La tabla 1.5.1, muestra la distribución de las áreas de la planta de producción de

acrilonitrilo, más adelante se explicaran en detalle las más relevantes.

Tabla 1.5.1. Distribución de las áreas de la planta.

Nomenclatura Descripción del área

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Especificación del proyecto

A-100 Área de almacenamiento de reactivos

A-200 Área de reacción

A-300 Área de lavado de gases

A-400 Área de extracción

A-500 Área de purificación

A-600 Área de servicios

A-700 Área de tratamiento

A-800 Área de sala de calderas

A-900 Área de almacenamiento de producto acabado

A-1000 Área de oficinas, laboratorios y vestuarios

A-1100 Área de parking

A-1200 Área contraincendios

A-1300 Área de servicios especiales

1.5.1.1. Caracterización de la planta por áreas

Área 100: Almacenamiento de reactivos

Éste área está compuesta por los 6 tanques que almacenan todos los reactivos necesarios
para la producción de acrilonitrilo. Se encuentran 2 tanques de propileno, 4 de
amoníaco. Hay que tener en cuenta que la mayoría de productos son inflamables, por lo
que será necesaria la inertización. Los tanques de propileno (T-101 y T-102), se

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

encuentran a temperatura ambiente y a una presión de 15 bar. Por otro lado, los 4
tanques de amoníaco se encuentran a 14 bar, y también a temperatura ambiente. Por lo
tanto se necesitaran servicios de Nitrógeno gas (para inertizar los tanques).

Área 200: Zona de reacción

En éste área se produce la reacción entre los reactivos y aire, produciendo acrilonitrilo,
acetonitrilo, cianhídrico, óxidos de carbono y agua. Previamente a los dos reactores,
situados en paralelo, se encuentran los kettle-reboiler utilizados para la vaporización de
el propileno y el amoníaco, además de dos intercambiadores que permitirán subir la
temperatura de los reactivos hasta la temperatura de entrada al reactor. Los Kettle-
reboiler y los intercambiadores se calentarán aprovechando los gases de salida del
reactor. En esta área, se encuentra también el soplador que impulsa el aire necesario
para que se produzca la combustión en el reactor y se formen los productos, el aire
también se deberá calentar con otro intercambiador de calor, que también aprovecha los
gases de salida del reactor. Este es el último paso de los gases antes de llegar al área
300.

Área 300: Zona de lavado de gases

La finalidad principal de éste área es eliminar el amoníaco sobrante de la reacción que

se encuentra en el corriente de producto, para evitar problemas de corrosión en los
equipos posteriores. También se cristaliza el sulfato de amonio formado para su
comercialización. Se enfrían los gases de salida del reactor hasta los 232ºC, momento
en el que son introducidos en dos quench paralelos, donde, recirculando ácido sulfúrico
diluido en contracorriente, se consigue eliminar el amoníaco que aún queda presente en
la corriente. Se purga cierta cantidad del líquido circulante, para posteriormente ser
sobresaturada y cristalizada, obteniendo así los cristales de sulfato de amonio.

Área 400: Zona de extracción

En éste área se absorbe el producto en agua para posteriormente extraer los

componentes más pesados de la mezcla. Consta de un separador de fases, que separa los
condensados creados por el intercambiador de refrigeración previo de los gases, los
cuales son enviados al absorbedor, donde son absorbidos en agua refrigerada de
proceso. Posteriormente el fluido líquido resultante es calentado para ser enviado a la
columna extractiva, donde se separa por el medio el acetonitrilo, saliendo por arriba la
mayoría del acrilonitrilo y del cianhídrico, y principalmente agua por colas. El corriente
lateral pasa a una segunda columna de destilación, donde se separa el acetonitrilo del
agua y demás componentes pesados , obteniendo pues acetonitrilo purificado. Se
necesitaran por lo tanto servicios tanto de agua glicolada como de refrigeración, así
como vapor para operar el kettle-reboiler. También utilizará el agua de proceso para la
absorción.

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Área 500: Zona de purificación

En éste área se purifican los corrientes resultantes del área 300. Se emplean tres
columnas de destilación. En la primera, se separa el acrilonitrilo del cianhídrico, el cual
sale por cabezas para ser purificado en la torre final de cianhídrico. Las colas de estas
dos columnas se mezclan en un mixer, y el corriente resultante es enviado a una
columna final, donde se extrae el acrilonitrilo purificado por cabezas. Los servicios
requeridos para ésta zona son vapor y refrigeración.

Área 600: Zona de servicios

Aquí se encuentran todos los servicios de la planta, a excepción de la caldera, que se

encuentra en un área aislada. En esta zona se encuentran las columnas de
descalcificación de agua (3), dos torres de refrigeración, y 5 chillers. También habrá dos
tanques de almacenamiento que se usarán para almacenar el agua ya descalcificada a la
espera de su entrada hacia el circuito de las torres de refrigeración, o de los chillers.

En esta área, también se encuentran la estación transformadora, que es la encargada de

suministrar electricidad de baja intensidad al resto de la planta; y también el grupo
electrógeno, que será el encargado de suministrar electricidad en caso de que haya algún
fallo eléctrico en la planta durante su ciclo de producción.

Área 700: Zona de tratamiento

En este área, se tratan tanto los líquidos residuales que derivan del proceso de
producción de acrilonitrilo, como de los gases de deshecho que salen del absorbedor, así
como las purgas puntuales de los equipos y tanques que trabajan a presión. Aquí se
encuentra el reactor de oxidación catalítica que oxidará todos los gases que se
desprendan en el absorbedor y que no sean productos del proceso a dióxido de carbono.
Los efluentes líquidos que se tratan son los de las columnas C-402, C-502 y C-503, que
en su mayor parte llevan agua, acrilonitrilo, acetonitrilo y ácido cianhídrico. Aquí se
encuentran los tanques de reactivos necesarios para llevar a cabo el proceso Fenton, así
como los dos reactores necesarios y el sedimentador.

Área 900: Zona de producto acabado

En esta zona hay los 9 tanques de almacenamiento de producto y subproducto acabado.

En ella se encuentran 4 tanques de acrilonitrilo, 2 tanques de acetonitrilo, 2 tanques de
ácido cianhídrico y un tanque pequeño para almacenar hidroquinona, que sirve para
estabilizar el acrilonitrilo y asegurar que las condiciones en las que se encuentra son las
óptimas. Cabe remarcar que los tanques de ácido cianhídrico, se encuentran a 2 bar de
presión, puesto que el ácido cianhídrico es gas a temperatura ambiente. Se requerirá
servicio de nitrógeno en esta zona, puesto que los compuestos almacenados son
inflamables, y por esto, se deberán inertizar los tanques de productos.

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Área 1300: Zona de servicios especiales

En éste área, se encuentran los tanques de ácido sulfúrico y agua descalcificada

necesarios para alimentar el mixer 301 (M-301). Esta zona se encuentra muy próxima al
área 300, puesto que la necesidad de los compuestos aquí almacenados, es continua y de
vital importancia para el proceso. El agua descalcificada viene del área 600, desde las
columnas de descalcificación del agua. El ácido sulfúrico se deberá traer en camiones,
en una mezcla al 35% en peso (diluido con agua).

1.5.2. Abreviaturas

La tabla 1.5.2, muestra las abreviaciones utilizadas durante toda la memoria

Tabla 1.5.2. Abreviaciones usadas

T Tanque de almacenamiento /
proceso

E Intercambiador de calor

K Kettle

P Bomba

CP Compresor

M Mixer

CR Cristalizador

C Columna

R Reactor

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Especificación del proyecto

A Absorbedor

Q Quench

TF Torre de refrigeración

CH Chiller

SD Sedimentador

RC Oxidador catalítico

SF Separador de fases

TR Turbina

AR Aerorefrigerantes

S Soplante

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Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

1.6. BALANCE DE MATERIA

PROPIEDADES 1 2 3 4 5 6//7 8 9//º10

Temperatura [ºC] 35 150 35 150 60 60 150 150
Presión [atm] 14 2,8 15 2,8 2,2 2,2 2,8 2,3
Densidad [kg/m3] 584,6 1,4 489,2 3,4 0,9 0,9 2,1 2,1
Estado fluido L V L V V V V V
CAUDALES [kg/h]
P - - 7308 7308 - - 7308 3654
AM 2952 2952 - - - - 2952 1476
O2 - - - - 8352 4176 - -
N2 - - - - 27468 13734 - -
W - - - - 396 198 - -
AN - - - - - - - -
ACN - - - - - - - -
HCN - - - - - - - -
CO - - - - - - - -
CO2 - - - - - - - -
H2SO4 - - - - - - - -
(NH4)2SO4 - - - - - - - -
Total 2952 2952 7308 7308 36216 18108 10260 5130

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

PROPIEDADES 11//12 13 14 15 16 17 18 19 20
Temperatura [ºC] 450 450 100 100 100 100 25 25 30
Presión [atm] 3 3 1 1 1 1 1 1 1
Densidad [kg/m3] 1,4 1,4 1 857,7 857,7 857,7 1291,2 985 2,2
Estado fluido V V V L L L L S V/L
CAUDALES
[kg/h]
P 544,4 1088,7 1088,7 - - - - - 1088,7
AM 162,7 325,3 - - - - - - -
O2 - - - - - - - - -
N2 13742 27484 27484 - - - - - 27484
W 4434,6 8869,2 28300 37419,8 7156,4 30263,4 56860,5 - 28300
AN 3326 6651,9 6651,9 - - - - - 6651,9
ACN 96,3 192,5 192,5 - - - - - 192,5
HCN 332 663,9 663,9 - - - - - 663,9
CO 242,3 484,6 484,6 - - - - - 484,6
CO2 378,4 756,8 756,8 - - - - - 756,8
H2SO4 - - - - - - 937,6 - -
(NH4)2SO4 - - - 6603,5 1262,9 5340,6 5340,6 1262,9 -
Total 23258,5 46516,9 65622,4 44023,3 8419,3 35604 63139 1263 65622

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

PROPIEDADES 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Temperatura [ºC] 30 30 25 75 7 108 107 94 98 98
Presión [atm] 1 1 1 1 1 1,4 1,3 1,2 1,2 1,2
Densidad [kg/m3] 1,2 963,5 966,4 913,7 1,3 954,3 905,2 875,9 905,2 905,2
Estado fluido V L L L V L L L L L
CAUDALES
[kg/h]
P 1088,7 - - - 1088,7 - - - - -
AM - - - - - - - - - -
O2 - - - - - - - - - -
N2 N2 - - - 27484 - - - - -
W 894,4 27381,6 80722,1 108103,7 182,3 107051,1 27041,1 2629,2 2521,3 2599,2
AN 5519,1 1137,3 5505,7 6640,9 11 - - - - -
ACN 107 85,3 141,6 227,1 - 45,9 11,6 239,1 57,9 61
HCN 389,6 274,4 393,3 667,4 - 5,6 1,4 24,1 3 3,1
CO CO - - - 484,6 - - - - -
CO2 CO2 - - - 756,8 - - - - -
H2SO4 - - - - - - - - - -
(NH4)2SO4 - - - - - - - - - -
Total 7999 28879 86763 115639 30007 107103 27054 2892,4 2582,2 2663

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

PROPIEDADES 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41
Temperatura [ºC] 98 53 57 28 70 70 70 20 25 100 35
Presión [atm] 1,2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1,2
Densidad [kg/m3] 905,2 783,2 730,3 691,6 754,6 752,4 746 940,6 802,5 944 733
Estado fluido L L L L L L L L L L L
CAUDALES
[kg/h]
P - - - - - - - - - - -
AM - - - - - - - - - - -
O2 - - - - - - - - - - -
N2 - - - - - - - - - - -
W 77,9 944,8 341,4 45 296,4 603,4 899,7 889,7 - 27119 30
AN - 6640,9 2014,5 79,6 1934,8 4626,4 6561 45 6516 - -
ACN 3,1 Trazas - - - - Trazas - - 14,7 178
HCN 0,1 640,7 640,1 - - 0,6 0,6 - - 1,5 20,9
CO - - - - Trazas - - - - - -
CO2 - - - - - - - - - - -
H2SO4 - - - - - - - - - - -
(NH4)2SO4 - - - - - - - - - - -
Total 81,1 8226,4 2996 124,6 2231,2 5230 7461 935 6516 27135,2 228,9

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

1.7. ESPECIFICACIONES I NECESIDADES DE SERVICIOS EN LÍMITE DE

PLANTA

1.7 SERVICIOS DE LA PLANTA

En este apartado se detallan las diferentes necesidades de servicios que requiere la

planta de producción de acrilonitrilo.

A continuación se hace una descripción detallada de todos los servicios de los que
dispone la planta.

1.7.1 Agua de red

La planta de acrilonitrilo dispone de red de abastecimiento de agua a pié de parcela,

con una presión de 4Kg/cm2 cuya tubería de salida dispone de un diámetro de 200
milímetros.

El agua de red de la planta será para uso personal (duchas, vestuarios, lavabos,
oficinas…), para la limpieza general de la planta y para el sistema contraincendios.

1.7.2 Agua descalcificada

Una fracción del agua de red se debe someter a un proceso de descalcificación y

desmineralización, para disminuir su concentración en sales de Calcio y Magnesio
(disminuyendo su dureza) y su conductividad (hasta 0,2 μS/cm).

Esta fracción de agua se utiliza para evitar problemas de ensuciamiento e incrustaciones

(además de los problemas relacionados con procesos naturales de corrosión de metales)
en los equipos de proceso como calderas, torres de enfriamiento, intercambiadores,
condensadores…

El proceso consiste en hacer pasar el agua a través de una resina que intercambia los
iones de calcio y magnesio que se quieren eliminar del agua por otros que son solubles
en agua. En el momento que la resina esté saturada ya no captará más iones y se tiene
que regenerar. La regeneración de la resina se lleva a cabo poniendo en contacto ésta
con una sal de NaCl, adhiriéndose a la resina los iones de Na + y los iones de Ca2 + y
Mg2 + saturados que se encuentran en la resina se intercambian formando sus sales con
Cl-.

Los equipos utilizados en esta planta son descalcificadores triplex automáticos

alternativos que aportan un suministro ininterrumpido de agua descalcificada.

Son cuerpos construidos en poliéster reforzado con fibra de vidrio. Equipados con falso
fondo y con tres válvulas automáticas modelo MÁGNUM/962, construidas en Noryl,

59
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

montadas en la parte superior de los cuerpos. Cada una de ellas con su propio contador
de turbina y válvula de cierre de agua tratada durante la regeneración.

Consta de múltiples posibilidades de programación y ajuste. Regeneración retardada o

instantánea, por volumen, por tiempo, por volumen-tiempo, reserva fija o variable,
regeneración económica, etc. Funcionamiento secuencial de las tres columnas. Las tres
columnas están en servicio simultaneo, regenerándose secuencialmente, lo cual permite
un caudal instantáneo elevado.

 Completos con carga de resina uso alimentario, de alta capacidad para un óptimo
rendimiento.

 Conexión 2”.

 Presión máxima de trabajo 8 bar.

 Temperatura de trabajo 0ºC a 35ºC.

 Alimentación eléctrica 220V-12V (transformador incluido).

 No se suministran los accesorios de interconexión entre las tres columnas.

 32m3/h caudal máximo a tratar.

Una vez hecha la puesta en marcha de la planta, el caudal de agua a descalcificar, es

aproximadamente de 90 m3/h , puesto que únicamente se utilizará este agua para
reponer las pérdidas de las torres de refrigeración y para el área 300.El resto de agua
descalcificada utilizada en las torres de refrigeración y los chillers se encuentra en
ciclo cerrado y únicamente habría que suministrarla antes de la puesta en marcha, el
volumen de agua en ciclo cerrado es de 31,4 m3.

Para abastecer las necesidades continuas de la planta serán necesarios 3 equipos de

este tipo.

Figura 1.7.1. Descalcificadores triplex automáticos

60
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

1.7.3 Agua de refrigeración

El agua de refrigeración se utiliza en diferentes equipos de la instalación industrial para

enfriar corrientes de proceso, y se enfría en las torres de refrigeración.

La actividad de las torres de refrigeración consiste en refrigerar el agua por

evaporación. El agua caliente entra por la parte superior de la torre, circulando por
gravedad a través del relleno donde se logra el máximo tiempo de contacto, de
superficie y tiempo con la corriente de aire. De esta forma, el agua llega a la base de la
torre, donde su temperatura habrá disminuido por el efecto ya citado de evaporación,
limitando su efectividad a las condiciones ambientales de temperatura y humedad.

Por tanto para poder abastecer las necesidades de agua de refrigeración hay que
calcular primero, las necesidades que requiere la planta.

El agua utilizada saldrá a una temperatura de 30 ºC de la torre de refrigeración y se

devuelve a 35ºC. A continuación se muestra en la Tabla (7.1..1) con la potencia y
caudal necesario por equipo de agua de refrigeración:

Tabla 1.7.1. Potencia y caudal necesario de agua de refrigeración por equipo

Equipo P (KW) Q (Kg/h)

E-301 711.17 122138.00

E-303 1023.63 175257.00

E-402 2715,7 466738.00

E-404 1884.00 323790.00

E-501 86,8 14924.00

E-503 71,6 12313.00

CO-401 1023.63 604040.00

CO-402 216.62 37236.00

CO-501 240.40 531946.00

CO-502 2817.40 12122175.00

Total 7916.84 14410557.00

61
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Se ha de disipar un calor de 7916 KW . Con los datos obtenidos se ha decidido comprar

unas torres de la casa Teva, en concreto modelo TVA-390 que trabajan con una
potencia de 4008KW. Estas torres trabajan en ciclo cerrado pero tienen unas pérdidas
constantes de agua ya que están abiertas al exterior, estas pérdidas hay que ir
reponiéndolas con el agua descalcificada en la descalcificadora de la propia planta. Las
pérdidas son un total de 75 m3/h.

En total para abastecer las necesidades de agua de torre de la planta se necesita un total
de dos torres .

Para el cálculo de las pérdidas se ha tenido en cuenta, que éstas eran el 2% del caudal
total de agua a tratar en un ciclo, según especificaciones de la torre comprada.

Para ello se ha calculado el volumen total de agua en un ciclo teniendo encuentra el área
de paso en los intercambiadores por los que pasa el agua, y dándoles un tiempo de
residencia de aproximadamente 30 s. El 2% de la suma de todos los caudales son las
pérdidas que tienen lugar en la torre y que hay que ir reponiendo. Estas pérdidas se han
sobredimensionado puesto que no se ha tenido en cuenta el área de paso por tuberías.

Una vez realizados estos cálculos se obtiene que el caudal de pérdidas que hay que ir
reponiendo en las torres de refrigeración con agua descalcificada es aproximadamente
de 75m3.

Características de las torres:

Tabla 1.7.2. Características de las torres de refrigeración, modelo TVA-390

Caudal
Ancho Peso vacía Peso llena Nº de
Largo (m) Alto (m) de aire
(m) (kg) (kg) ventiladores
(m3/s)

9,21 2,47 3,94 4965 12525.00 82.36 3

La polución atmosférica en las áreas urbanas e industriales incrementa los daños de

corrosión entre las torres de refrigeración. La utilización de un tipo de resina poliéster
reforzada con fibra de vidrio, especialmente formulada para ésta aplicación, en la
construcción de la serie TV, las hacen insensibles a la corrosión atmosférica y reducen
drásticamente las operaciones de mantenimiento.

62
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

El envolvente exterior está formado por piezas moldeadas en resina de poliéster

isoftálica reforzada con fibra de vidrio (PRFV), y atornilladas a una robusta estructura
de acero galvanizado a baños de zinc fundido después de su construcción, mediante
tornillería de inox.

Disponen además de bandeja de recogida de agua, ventilador de tipo axial, relleno de

tipo laminar, una distribución de agua formada por un colector de acero galvanizado por
inmersión en baño de zinc fundido después de su construcción, válvulas de purga en
cada una de las conexiones de entrada de agua, para prevenir la concentración de sales
en el agua y rejas de salida de aire para la protección de cada uno de los ventiladores
construidas con acero galvanizado a baño de zinc fundido.

1.7.4 Agua de Chiller

Un chiller (o enfriador de agua) es un equipo que produce agua fría para procesos
industriales. Consiste en un proceso cerrado donde se extrae el calor generado en el
proceso por contacto con agua. Así, el proceso cede calor bajando su temperatura y el
agua, durante el paso por el proceso, la eleva. El agua ahora "caliente" retorna al chiller
en donde nuevamente se reduce su temperatura para ser enviada nuevamente al proceso.

Es un sistema completo de refrigeración que incluye un compresor, un condensador,

evaporador, válvula de expansión (evaporación), refrigerante y tuberías, además de
bomba de impulsión de agua a/desde el proceso, sistema electrónico de control del
sistema y depósito de agua.

En la planta de producción de acrilonitrilo se utilizarán chillers para rebajar la

temperatura del agua de 10 a 5 grados , y para rebajar la temperatura de 5 a 0 grados.

Las necesidades de la planta para un salto de temperatura de 10 a 5 grados se presentan

en la siguiente tabla 1.7.3.

Tabla 1.7.3. Potencia y caudal necesario de agua de chiller por equipo

Equipo P (KW) Q (Kg/h)

E-302 615,07 105497,00

E-304 768,33 131783,00

E-403 743,6 127515,00

E-405 2491,86 427463,00

E-502 63,25 10848,00

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Especificación del proyecto

E-504 12913,60 220522,00

CO-503 23,89 4098,00

Total 16876,00 1027726,00

Se ha de disipar un calor de 16876 KW. Con los datos obtenidos se ha decidido comprar
chillers condensados por agua de la marca Carrier, modelo 19XR, que trabajan con
una potencia de 5100KW.

En total para abastecer las necesidades de agua de chiller, para un salto de temperatura
de 10 a 5 grados, se necesita un total de 4 chillers de este tipo.

Los chillers centrífugos Evergreen 19 XRV logran niveles de rendimiento energético

utilizando tecnología probada y diseñada específicamente para refrigerantes sin cloro.
Esta combinación asegura la solución más rentable y confiable para las aplicaciones de
agradable enfriamiento y proceso de refrigeración de hoy en día. Los chillers Evergreen
de Carrier ofrecen el mejor valor en enfriadores centrífugos sin cloro y de alta eficiencia
para calefacción y ventilación.

64
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Figura 1.7.2. Chiller condensado por agua modelo 19XRV

Las necesidades de la planta para un salto de temperatura de 5 a 0 grados se muestarn en

la siguiente tabla. Tabla 1.7.4.

Tabla 1.7.4. Potencia y caudal necesario de agua de chiller por equipo

Equipo P (KW) Q (Kg/h)

E-406 1199,07 239832,00

Se ha de disipar un calor de 1199 KW. Con los datos obtenidos se ha decidido comprar
un chiller condensado por agua de la marca Carrier, modelo 30 HX, que trabaja a una
potencia de 1300KW.

En total para abastecer las necesidades de agua de chiller, para un salto de temperatura
de 5 a 0 ºC, se necesita un total de un único chiller de este tipo.

Las unidades 30 HX tienen enfriadores sin condensador o enfriado de agua interior de

alta eficacia. Las unidades tienen un diseño silencioso de baja vibración que presentan
compresores a rosca. Los enfriadores 30 HX son lo suficientemente compactos para
adaptarse a una puerta estándar, lo que los hace excelentes unidades de reemplazo.

65
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Figura 1.7.3. Chiller condensado por agua modelo 30 HX

1.7.5 Gas natural

En la planta de producción de acrilonitrilo se dispone de una conexión a pie de parcela

a media presión ( 1,5 kg/cm2) de gas natural.

Este servicio de utiliza para alimentar el quemador de la caldera (3000 m3/h) y para el
incinerador catalítico (7 m3/h) que se encuentra en el área 700 (A-700).

1.7.6 Nitrógeno

En la planta de producción de acrilonitrilo el nitrógeno es imprescindible en distintas

áreas del proceso, esto es debido a las múltiples ventajas que presenta este compuesto
gracias a sus propiedades.

 Gas incoloro, inodoro, insípido y no tóxico.

 No produce combustión y no es combustible
 Está formado por moléculas diatómicas, con una elevada energía de enlace, que
proporciona una gran estabilidad lo que justifica su comportamiento como
inerte.
 Tiene una densidad pequeña similar a la del aire, por lo que es fácil desplazarlo.
 Su solubilidad en líquidos es muy pequeña, e inferior a la de muchos otros
gases.

66
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

 Debe ser obtenido con gran pureza, en cuanto a exigencias en el contenido de

oxígeno y humedad.
 Se puede emitir a la atmósfera sin ningún tipo de problema.

La necesidad de una atmósfera inerte de nitrógeno es debida principalmente a cuatro

factores: seguridad, calidad, producción y protección de equipos.

 Seguridad:

Con este factor se pretende eliminar el riesgo de inflamaciones y explosiones, además

del almacenamiento y manipulación de ciertos productos.

 Calidad:

Muchos productos químicos necesitan una atmósfera inerte por motivos de calidad, la
presencia de oxígeno y humedad puede causar dependiendo del producto, muchos
problemas.

Estos problemas pueden venir por reacciones secundarias que pueden provocar una
pérdida de propiedades del producto deseado, por lo tanto pueden influir en la calidad
final del producto, o incluso, pueden aparecer productos inestables.

El nitrógeno es un gas muy puro y seco, lo que evita problemas derivados de la

presencia del oxígeno y de la humedad.

 Producción:

En las diferentes etapas de la fabricación de un producto es imprescindible la presencia

de una atmósfera de nitrógeno, ya sea por motivos de seguridad, o por motivos de
necesidad del producto.

En esta planta de producción de acrilonitrilo en casi todos los tanques de almacenaje de

reactivos y de productos se utilizará nitrógeno con el fin de inertizarlos, y de este modo
se evitarán riesgos de posibles explosiones y también se evitarán las posibles
oxidaciones con el oxígeno del aire de los compuestos almacenados.

El aire y el oxigeno que se encuentran en el interior de los tanques, se sustituye por el

nitrógeno. De esta forma, al inertizar los tanques, la parte que queda vacía se llena con
nitrógeno haciendo que el aire salga de él al exterior.

Los tanques de almacenaje nunca se encuentran vacíos del todo, como mucho el 85%
del tanque estará vacío. Con esto se puede calcular el nitrógeno necesario.

Se calcula la cantidad de nitrógeno para los tanques que necesitan ser inertizados:

67
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Tabla 1.7.5. Necesidades de nitrógeno gas

Volumen Nº Necesidad de
Tanque (m3) tanques nitrógeno (m3)

AN 250 4 850

NH3 150 4 510

HCN 65 1 55,25

ACN 35 1 29,75

P 210 2 357

Necesidad Total de N2 gas 1802,00

Como el consumo de nitrógeno gas es alto, el suministro mediante botellas de gas

comprimido plantea problemas funcionales y económicos por el elevado número de
botellas a manejar. Por ello, se ha decidido almacenarlo como líquido, para ello hay que
tener en cuenta las condiciones en las que está el nitrógeno en cada tanque de
almacenamiento, y mediante las densidades en estado liquido y gas del nitrógeno en
estas condiciones calcular el volumen a comprar.

Tabla 1.7.6. Necesidades de nitrógeno líquido

N2 liq
3 3
Tanque ρgas(Kg/m ) ρliq(Kg/m ) (m3) N2 liq (l)

AN 1,13 598 1.60 1606,18

NH3 16,34 598 13.94 13935,45

HCN 2,25 598 0.20 207,88

ACN 1,13 598 0.06 56,21

P 16,9 598 10.08 10089,13

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Especificación del proyecto

Necesidad total de N2 liquido 25,89 25894,87

La empresa seleccionada para el suministro el nitrógeno es Praxair. El volumen de

tanque que suministra esta empresa es de 26800 l, lo que satisface completamente las
necesidades de la planta.

A continuación se presentan las dimensiones del tanque:

Tabla 1.7.7. Dimensiones del tanque de nitrógeno.

Dimensiones del tanque

Altura (m) 9,06

Diámetro interno
(m) 2,4

Diámetro externo
(m) 2,6

El aire comprimido en planta se utiliza para accionar toda la instrumentación para el

control del proceso. Para cubrir estas necesidades de aire comprimido se ha escogido un
compresor de tornillo rotativo, el cual suministra aire a una presión de 8 bares.

El principio de funcionamiento del compresor de tornillo rotativo es el siguiente: el aire

aspirado es comprimido entre dos rotores y una carcasa. Los dos rotores son
helicoidales (uno de cuatro lóbulos y el otro con seis estrías) y giran entre ellos, el
primero lo hace a una velocidad el doble de rápido que el segundo. Estos dos rotores
nunca llegan a entrar en contacto ya que están diseñados con este objetivo, de esta
manera no se produce desgaste con lo que no es necesaria la lubricación de ninguna de
las partes. Por este motivo se opta por el modelo ZT 110 de la casa Atlas Copco el cual
genera aire comprimido exento de aceite.

69
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Figura 1.7.4. Generador de aire comprimido ZT 110

Junto al compresor se debe tener un tanque pulmón de aire comprimido para poder
cubrir los picos de demanda de aire comprimido, además para proporcionar un aire seco
y libre de partículas también se incorpora un secador y un filtro junto al compresor.
Estos accesorios los proporciona la misma casa Atlas Copco cuando realiza la
instalación y el posterior mantenimiento del compresor.

Una de las principales ventajas que tiene este modelo es la refrigeración por aire, ya que
así se evita un aumento en el consumo de agua de refrigeración, el cual ya es lo
suficientemente importante en la planta de acrilonitrilo.

A continuación se muestra un esquema del sistema de refrigeración del compresor.

70
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Figura 1.7.5. Sistema de refrigeración del compresor

Este compresor proporciona aire con un caudal de 16.9 m3/min, tiene un motor instalado
de 110 kW y un ventilador de 4.8 kW. Un peso de 4095 kg y las siguientes
dimensiones:

A = 4040 mm, B = 2000 mm y C = 1650 mm

Figura 1.7.6. Compresor

71
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

1.7.7 Electricidad

La energía eléctrica en planta se usa para iluminación, instrumentación, alimentación de

equipos y bombas. Para poder diseñar la estación transformadora se debe conocer todas
las necesidades eléctricas de la planta, así como la simultaneidad de estas.

La función de la estación transformadora es convertir la electricidad que llega a planta

de media a baja tensión, ya que se dispone de una conexión de 20kV. La tensión entre
fases es de 380 V. Desde la estación transformadora se distribuyen líneas a cada área de
la planta, éstas son trifásicas con tomas a tierra y neutras, los cables son de cobre
recubiertos de PVC.

Para el dimensionamiento de líneas es necesario conocer los requisitos eléctricos de

cada área y la longitud de la línea. A continuación se muestra tabuladas, por áreas, las
potencias requeridas de cada equipo.

- Área 100:
Tabla 1.7.8. Potencia requerida por equipos A-100

Ítem Potencia
[kW]

P-101 2.2

TOTAL 2.2

- Área 200:
Tabla 1.7.9. Potencia requerido por equipo A-200

Potencia
Ítem
[kW]

P-201 40.20

S-201 1537.75

S-203 843.15

72
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

TOTAL 2421.1

- Área 300:
Tabla 1.7.10. Potencia requerida por equipo A-300

Potencia
Ítem
[kW]

P-301 0.33

P-303 2.78

P-305 3.49

P-307 0.41

P-309 0.22

P-311 15.5

P-313 13.4

P-315 22.3

P-317 16.7

P-319 0.01

P-321 0.54

P-323 0.54

73
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

S-301 185.13

S-303 20.69

AR-301 191

T-301 10.1

M-301 8.5

CF-301 37

CR-301 0.06

CR-302 0.06

DR-301 120

TOTAL 648.76

- Área 400:

Tabla 1.7.11. Potencia requerida por equipo A-400

Ítem Potencia (kW)

P-401 1.83

74
Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

P-403 0.88

P-405 6.21

P-407 3.54

P-409 0.21

P-411 0.08

P-413 0.17

P-415 22.1

P-417 0.44

P-419 0.10

P-421 0.02

P-423 1.52

P-425 73.5

P-427 5.52

P-429 57.4

P-431 16.75

P-433 40.33

P-435 52.52

75
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

P-437 30.49

P-439 0.38

P-442 2.96

P-444 0.21

S-401 89.56

AR-401 104.4

AR-402 104.4

M-401 8.8

TOTAL 624.02

- Área 500:

Tabla 1.7.12. Potencia requerida por equipo A-500

ITEM Potencia (kW)

P-501 1.41

P-503 0.1

P-505 0.7

76
Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

P-507 0.44

P-509 0.17

P-511 0.21

P-513 0.09

P-515 0.32

P-517 0.21

P-519 65.36

P-521 285.4

P-523 28.03

P-525 2.47

P-527 1.79

P-529 2.25

P-531 0.89

P-533 1.00

P-535 3.65

P-537 0.58

AR-501 104.4

77
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

M-501 2.27

TOTAL 501.12

- Área 600:

Tabla 1.7.13. Potencia requerida por equipo A-600

Ítem Potencia
(kW)

P-601 15.5

P-602 13.4

P-603 22.3

P-604 16.7

P-605 73.5

P-606 5.52

P-607 57.4

P-608 16.75

P-609 40.33

P-610 52.52

P-611 30.49

78
Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

P-612 0.38

P-613 65.36

P-614 285.4

P-615 28.03

P-616 2.47

P-617 1.79

P-618 2.25

P-619 0.89

P-620 3.48

P-621 10.01

P-622 16.56

P-623 2.890

P-624 501.53

S-601 6.85

S-602 87.82

S-603 403.33

S-604 48.72

79
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

TF-601 40.08

TF-602 40.08

CH-601 53

CH-602 53

CH-603 53

CH-604 53

CH-605 12.99

TOTAL 2117.17

- Área 700:

Tabla 1.7.14. Potencia requerida por equipo A-700

Ítem Potencia
(kW)

P-701 0.11

P-703 0.01

V-701 246.81

TOTAL 246.93

- Área 800:

80
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Tabla 1.7.15. Potencia requerida por equipo A-800

Ítem Potencia
(kW)

S-801 317.64

S-802 0.6

S-803 50.23

TOTAL 368.47

- Área 900:

Tabla 1.7.16. Potencia requerida por equipo A-900

Ítem Potencia (kW)

P-901 0.75

P-903 0.01

P-905 0.03

T-901 8.07

T-902 8.07

T-903 8.07

T-904 8.07

81
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

T-905 9.35

T-906 9.35

T-907 10.84

T-908 10.84

TOTAL 73.45

- Área 1300:

Tabla 1.7.17. Potencia requerida por equipo A-1300

Ítem Potencia (kW)

P-1301 0.31

P-1303 3.06

P-1305 0.40

TOTAL 3.77

1.7.7.1 Potencia total requerida en planta

En cada área de la planta se puede estimar la potencia total requerida por la iluminación
y los equipos, de manera que sumando todas estas potencias se determina la potencia

82
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

total requerida por la planta de acrilonitrilo. Para estimar ésta potencia en cada una de
las áreas se utiliza la ecuación

1.7.7

Donde:

Aárea es el área en m2 de cada área de planta

Pluz es la potencia requerida por el sistema de iluminación (kW)

Tabla 1.7.18. Potencia requerida por equipos e iluminación

Potencia
Potencia Potencia total
2 requerida por
Área requerida por Área [m ] requerida
iluminación
equipos [kW] [kW]
[kW]

A-100 2.2 1881 94.05 96.25

A-200 2421.1 595 29.75 2450.85

A-300 648.76 794 39.7 688.46

A-400 624.02 982 49.1 673.12

A-500 501.12 982 49.1 550.22

83
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

A-600 2117.17 600 30 2147.17

A-700 246.93 800 40 286.93

A-800 368.47 225 11.25 379.72

A-900 73.45 1000 50 123.45

A-1000 - 625 31.25 31.25

A-1100 - 875 43.75 43.75

A-1300 3.77 400 20 23.77

Dimensionamiento de cables

Determinando la longitud entre la estación transformadora y los equipos se puede

estimar el grosor del cable. Para calcular la sección que debe tener el cable se recorre a
las medidas estandarizadas en mm2 las cuales son las siguientes:
1.5/2.5/4/6/10/16/25/35/50/70/95/120/150/185/240. En caso de que la sección de cable
supere los 240 mm2 se deberá repartir la potencia en más líneas, con tal de obtener
secciones de cable dentro del rango estándar.

La intensidad se calcula a partir de la ecuación 1.7.8

(1.7.8)
√

Donde :

I es la intensidad en A

cosφ e= 0.8

U es la tensión en V

84
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

La sección de cable se determina a partir de la ecuación 1.7.9

√
(1.7.9)

Donde:

L es la longitud en mm

S es la sección de la línea en mm

Tabla 1.7.19. Dimensionamiento de cables

Potencia
Sección Número Sección Diámetro
total Intensidad Longitud
Área calculada de normalizada cables
requerida [A] [m] 2 2]
[mm ] líneas [mm [mm]
[kW]

A-
96.25 1 4
100 0.2 180 2.14 2.3

A- 1
2450.85 35
200 4.7 94 28.49 6.7

A- 1
688.46 6
300 1.3 67 5.70 2.8

A- 1
673.12 6
400 1.3 70 5.83 2.8

A- 1
550.22 6
500 1.0 70 4.76 2.8

A- 1
2147.17 10
600 4.1 25 6.64 3.6

A- 1
286.93 2.5
700 0.5 70 2.48 1.8

85
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

A- 1
379.72 6
800 0.7 92 4.32 2.8

A- 1
123.45 4
900 0.2 198 3.02 2.3

A- 1
31.25 1
1000 0.1 232 0.90 1.1

A- 1
43.75 2.5
1100 0.1 290 1.57 1.8

A- 1
23.77 1
1300 0 40 0.12 1.1

La potencia total consumida en la planta de acrilonitrilo es de 7494.94 kW

Considerando futuras ampliaciones de la planta se sobredimensiona el valor de potencia

obtenido en un 10 % de manera que la potencia equivale a 8244.4 kW

En la estimación de la potencia total requerida también se debe de tener en cuenta el

llamado factor de potencia, el cual tiene un valor de 0.8, con éste y la ecuación 1.7.10 se
determina el valor de potencia requerida por toda la planta de acrilonitrilo.

[ ] (1.7.10)

Potencia total = 10905.5 KVA.

Se observa que con la turbina, la cual genera una potencia de 3.8 MW, no se cubren en
su totalidad las necesidades eléctricas de planta, por lo que la estación transformadora
deberá garantizar el suministro eléctrico restante.

1.7.7.2 Estación transformadora

Para transformar la energía eléctrica que llega de media a baja tensión se ha escogido
una estación transformadora suministrada por la casa Ormazabal, el modelo
seleccionado es el Cotradis, la figura (XXXXL) muestra el aspecto del equipo. Ésta es

86
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

una estación transformadora, de cobre y trifásica de 50 Hz válida para instalación

interior o exterior.

Figura 1.7.7. Estación transformadora.

1.7.7.3 Grupo electrógeno

En el caso de que haya problemas en la red de distribución de electricidad, se cuenta

con un grupo electrógeno diesel el cual garantiza la continuidad en el suministro
eléctrico a la planta. Principalmente se desea garantizar el suministro eléctrico de los
sistemas de control, equipos y servicios importantes de planta, así como los equipos
informáticos, por esto al escoger el grupo electrógeno se buscará cubrir estas
necesidades en concreto. Para este caso se ha escogido el grupo electrógeno Diesel, de
la casa comercial Caterpillar, de 4700 kW.

87
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Figura 1.7.8 Grupo electrógeno Diesel de 4700 KW

1.7.8. Caldera de vapor

Las calderas de vapor son equipos diseñados para generar vapor. El vapor se genera a
través de una transferencia de calor a presión constante, en la cual el fluido,
originalmente en estado líquido, se calienta y cambia de fase.

Según la ITC-MIE-APQ-001, una caldera es todo aparato a presión donde el calor

procedente de cualquier fuente de energía se transforma en energía utilizable, a través
de un medio de transporte en fase líquida o vapor.

La caldera será usada principalmente en la puesta en marcha de la planta, y también

como apoyo en momentos puntuales del proceso.

1.7.8.1. Funcionamiento de la caldera de vapor

La caldera se elige según los requerimientos de los equipos que requieran de vapor
durante el proceso de producción. La tabla 1.8.4.1, muestra los equipos que requieren de
vapor de caldera, y el caudal que requieren:

Tabla 1.8.4.1. Requerimientos de vapor de los equipos durante la puesta en marcha (Kg/h)

Equipo Caudal de vapor ( Kg/h)

K-201 1536,6

K-202 974,7

88
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

E-201 489,8

E-202 998,8

REACTOR (R-201/R-202) 38000

TOTAL 42000

Una vez conocidos las necesidades de vapor de la planta tanto en la puesta en marcha,
como durante el proceso de producción (durante el proceso de producción, las
necesidades de vapor se reducen a 15000 Kg/h), se ha contactado con la empresa
VALTEC- UMISA SA, que ha recomendado su caldera de vapor modelo UMS-100
pirotubular horizontal, que tiene una producción de vapor de 45000 Kg/h a una presión
de 8,7 bar. Esta caldera funciona con gas natural y tiene un consumo de combustible de
30735 KW/h con un rendimiento del 95 %.

1.7.4.2. Descripción de la caldera

La instalación estará compuesta por:

 Caldera de vapor pirotubular producción 45.000 Kg/h .

 Línea de gas natural, desde la estación receptora en planta ERM hasta las
rampas de regulación de cada uno de los quemadores
 Línea de agua desde un punto de sala de calderas, hasta el grupo de
descalcificador, desgasificador y depósito de alimentación de agua y desde este
a la entrada de caldera..
 Línea de vapor desde las salidas principal de caldera hasta un colector
distribuidor situado en el recinto de sala de calderas.
 Línea de purgas efectuando todo la recogida de purgas de caldera llevándolas al
depósito expansionador de purgas y de este a arqueta de desagüe.

89
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Figura 1.7.9. Caldera UMS-100

1. Caldera de vapor

Generador de vapor modelo UMS-100 pirotubular horizontal, de tres pasos de gases,

cámara húmeda, totalmente exenta de material refractario

Tabla 1.8.4.2. Características de funcionamiento

Producción de vapor (Kg/h) 45.000

Presión de servicio (bar) 8,7

Presión de diseño (bar) 10

Combustible Gas natural

Rendimiento (%) 95

Consumo combustible (KW/h) 30.735

El generador y todos su elementos están construidos con certificación “CE”

90
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Dotación del generador:

 Aislamiento térmico en lana mineral de 100 mm. Espesor y densidad 100

Kg/m3, protección exterior en chapa de alucinc blanca.
 Plataformas y escaleras para el acceso a todos los puntos de funcionamiento e
inspección
 Una puerta de entrada de hombre superior
 Dos puertas de entrada de hombre inferiores
 Dos puertas entrada hombre a los hogares
 Puertas cajas de humos delanteras y traseras
 Una tubuladura salida vapor principal
 Una tubuladura aireación
 Dos tubuladuras niveles automáticos y seguridad
 Dos tubuladuras válvulas de seguridad
 Dos tubuladuras niveles visuales e instrumentación
 Una tubuladura entrada de agua
 Dos tubuladura purga de lodos inferior
 Una tubuladura purga de sales de superficie.

Equipamiento del generador

 Dos quemadores para quemar gas natural marca RAY con rampas de
preparación de gas natural.
 Un economizador para el calentamiento de agua de aporte a caldera con el fin de
aprovechar el calor residual de los humos en chimenea, aumentado así el
rendimiento térmico del equipo de 90 al 95 %.
 Dos grupos motobomba de alimentación de agua a caldera con variadores de
frecuencia para la alimentación en continuo de agua
 Electrodos GESTRA para control nivel medio caldera dando orden de paro y
arranque bomba, en caso de trabajar en discontinuo seccionando el
economizador.
 Electrodo de nivel bajo autochequeable GESTRA
 Electrodo de nivel mínimo de seguridad autochequeable GESTRA
 Una válvula de salida vapor principal de fuelle
 Una válvula de aireación de fuelle
 Dos válvulas de seguridad
 Tres válvulas seccionamiento grupos motobomba alimentación de agua y
entrada a caldera de fuelle
 Tres válvulas seccionamiento y bypass economizador fuelle

91
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

 Tres válvulas de retención línea de agua de disco.

 Una válvula de seccionamiento purga de sales de superficie.
 Una válvula purga de sales en continuo REACTOMATA automática con control
de conductividad
 Dos válvulas de seccionamiento purga de lodos inferiores de fuelle.
 Dos válvulas automáticas purga de lodos inferiores.
 Un manómetro control presión de vapor.
 Cinco PT-100 control temperatura de vapor, agua y humos en chimenea y
economizador
 Un transmisor de presión diferencial para control del nivel en continuo de agua
en caldera
 Un transmisor de presión para control de la presión y regulación de quemadores.
 Un presostato de seguridad SAUTER.
 Dos niveles visuales DIESE, con válvulas de seccionamiento y purga.
 Un cuadro de mandos con todo el equipamiento eléctrico (Seccionador general,
magnetotérmicos, contactores, relés, con PLC y pantalla donde se recoge toda la
información y lazos de control del funcionamiento de caldera y auxiliares.
 Cableado entre todos los elementos y el cuadro de mandos.
 Una chimenea construida en acero al carbono de 10 metros de altura

2. Línea de agua

Partiendo de un punto sala de calderas, hasta el equipo descalcificador y de este al

desgasificador y depósito de almacenamiento de agua tratada y llegada de condensados,
con la interconexión a los grupos motobomba de alimentación y a la entrada de
calderas, comprendiendo:

 Un descalcificador automático de doble columna para un caudal de 30 m3/h de

agua con una dureza máxima de 30ºF y un caudal entre regeneraciones de
500m3. control por volumen.
 Un grupo de dosificación de productos químicos para el acondicionamiento del
agua en caldera pH y O2.
 Un equipo desgasificador para la eliminación del O2 y CO en el agua de aporte a
caldera comprendiendo:
o Columna desgasificadora para un caudal de agua fría de 30 m3/h ( se
entiende que habrá una recuperación de condesados superior al 50 % de
consumo de vapor en planta) .
o Un deposito de almacenamiento de agua y condensados para una
capacidad de 50 m3.
o Ambos equipos serán construidos en acero inox AISI-316 L.

92
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

o Equipados con toda la valvulería e instrumentación, tanto los lazos de

control como las indicaciones de funcionamiento estarán en el PLC
general de caldera.
 Tubería, válvulas, bridas, curvas, tornillería, juntas y soporte para la
interconexión desde punto de entrada de agua hasta entrada a caldera.
 Aislamiento del depósito de alimentación de agua y las tuberías de agua caliente
de alimentación a caldera.

Figura 1.7.10. Depósito de condensados

3. Línea de vapor

Desde la válvula principal de salida de vapor de caldera, hasta el colector distribuidor

situado dentro del recinto de sala de calderas, comprendiendo:

 Un colector distribuidor de vapor con dos entradas y dos salidas, con sus
correspondientes válvulas de seccionamiento, grupo de purga y silletas de apoyo
para su montaje en pared.
 Tubería, curvas, bridas, juntas, tornillería y soportes para la interconexión desde
caldera a colector.
 Aislamiento de tuberías y colector.

4 Línea de purgas

Desde el colector que recoge la purga de caldera hasta el depósito expansionador de

purgas y desde este a la arqueta de desagüe situada dentro de sala de calderas,
comprendiendo:

 Un depósito expansionador de purgas construido en acero al carbono con grupo

de regulación de refrigeración de purgas y tubo de salida de reevaporizado.

93
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

 Tubería de interconexión desde colector de caldera a depósito y desde este a

arqueta de desagüe, comprendiendo tubo, válvulas, bridas, curvas, juntas y
tornillería necesaria.
 Tubería de descarga de las válvulas de seguridad y aireación de caldera a la
atmósfera.
 Tuberías de aireación de depósitos nodriza y agua a la atmósfera.

5 Línea de gas natural

Comprendiendo desde la válvula de seccionamiento de la tubería dejada por la

compañía de gas en la entrada a fábrica hasta la ERM y de esta hasta las rampas de gas
de los quemadores.

Distancia máxima 30 metros.

La llega de gas a ERM podrá ser entre 10 a 30 bar.

En la ERM se reducirá a la presión de legal de gas a sala de calderas 2,5 bar.

6. Proyecto instalación y supervisión de la instalación

Confección y legalización de los proyectos según disposición vigente:

 Proyecto tipo único caldera quemadores quemando gas natural.

 Proyecto instalación gas natural.
 Proyecto instalación sala de calderas.

Figura 1.7.11. Software de control de la caldera

94
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

7. Puesta en marcha y curso de formación

Puesta en marcha de la instalación efectuada por técnicos especializados y curso de

formación.

La duración de la puesta en marcha será de una semana.

La duración del curso de formación al personal encargado del funcionamiento de la

planta será de tres días.

1.8. PERSONAL DE LA PLANTA

Para poder decidir el número de persones que van a trabajar en la planta, se deberán
saber los turnos que habrá al largo del año. Para ello, será necesario las horas de
operación en la planta, y las horas de un operario, esto permitirá saber los turnos
necesarios de la planta:

Un operario trabaja 40 horas a la semana, y al año se trabajan 43 semanas, por lo tanto,

un operario hace:

Por lo tanto, el número de turnos, se halla como:

Es decir, que se deberán contratar 4 turnos para el funcionamiento de la planta.

En cada turno, deberá haber:

 Un ingeniero técnico que actuará como jefe de planta coordinando las

actividades de los operarios.

 8 operarios entre los cuales, deberá haber un encargado del toro neumático
 Un agente de seguridad

Todos los trabajadores tendrán 14 pagas anuales, y los costes derivados de la seguridad
social representarán un 30% del sueldo bruto fijo de cada trabajador.

El personal contratado se ha considerado que será el siguiente:

95
 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Tabla 1.8.1. Sueldos y horarios de los asalariados de la planta

Cargo Nº Sueldo bruto fijo Observaciones

trabajadores

Gerente 1 10.000 Horario normal

Secretaria 1 1.600 Horario normal

Administrativos 5 1.500 Horario normal

Jefe de seguridad 1 3.000 Horario normal

y prevención

Jefe de logística 1 3.500 Horario normal

Jefe financiero 1 3.500 Horario normal

Jefe de marketing 1 3.500 Horario normal

Ingenieros 1 2.700 Horario normal. Es el jefe

superiores de los ingenieros técnicos

Ingenieros 4 2.000 Uno por turno, son los

técnicos jefes de los operarios

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 Planta de producción de acrilonitrilo
Especificación del proyecto

Operarios 32 1.350 Horario normal

Control y calidad 4 1.500 En dos turnos

Comerciales 4 2.500 Horario normal

Limpieza 2 1.000 Horario normal

Seguridad 4 1.200 Uno para cada turno

Por lo tanto, en la planta hay un total de 64 trabajadores, que se distribuirán en turnos,

en los que se ha impuesto que nadie trabaje más de cinco días seguidos, ni tampoco
menos de tres. Con este sistema, se trabajan entre 22 y 23 días al mes, por lo tanto, se
trabajarán 160 horas mensuales, y los trabajadores que entren en rotación, cobraran 12
horas extra cada mes.

Los 4 técnicos de laboratorio, tendrán horarios diferenciados (dos trabajan de 6:00 a

14:00; y los otros dos de 14:00 a 22:00) irán rotando cada mes, de manera que se
alternen los dos turnos.

Se considera que la entrada de camiones será desde las 8:00 a las 14:00, de manera que
el operario encargado de efectuar las cargas, descargas, y las pesadas de los camiones,
deberá seguir el mismo horario.

Los administrativos se repartirán de la siguiente manera; 3 harán jornada intensiva (de

7:00 a 15:00), y los restantes harán de 14:00 a 22:00. Esto se ha distribuido así, porque
haya comunicación entre los dos turnos (alguna comanda, planificaciones de los turnos,
cosas que no haya dado tiempo a hacer,…) El turno de mañana entrará a las 7:00 para
tener tiempo a realizar el papeleo necesario para los camiones que deban entrar a
primera hora de la mañana (8:00).

El resto del personal trabajaran de 9:00 a 18:00, con una hora para comer.

97