UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO

FACULTAD CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Análisis de los niveles de automatización en el proceso de elaboración de fundas para

banano y protectores plásticos en la empresa Servipaxa S.A.

Integrantes
Gemsey Edson Moltanván Pacheco
Juan Carlos Montenegro García
Jhonny Javier Sacón Intriago
Klauss Fabrizio Vera Mandich
Mauricio Germán Zambrano Cherres
Julia Del Rocío Zambrano Ocampo

Módulo
VIII

Coordinador
Ing. Leonardo Baque Mite

Quevedo- Los Ríos- Ecuador

2019

1
Índice

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 11
CAPÍTULO I ............................................................................................................................. 13
CONTEXTUALIZACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................... 13
1.1Problema de Investigación................................................................................................... 14
1.1.1.Planteamiento del problema ............................................................................................ 14
Diagnóstico ........................................................................................................................... 14
1.1.2.Formulación del problema ............................................................................................... 15
1.1.3.Sistematización del problema .......................................................................................... 15
1.2.Objetivos.............................................................................................................................. 16
1.2.1.Objetivo General.............................................................................................................. 16
1.2.2.Objetivos Específicos ...................................................................................................... 16
1.3.Justificación ......................................................................................................................... 17
CAPÍTULO II ............................................................................................................................ 18
FUNDAMENTACIÓN TÉORICA DE LA INVESTIGACIÓN .............................................. 18
2.1.MARCO CONCEPTUAL ................................................................................................... 19
2.1.Automatización.................................................................................................................... 19
2.1.1.1.La Parte Operativa ......................................................................................................... 19
2.1.1.2.Parte de Mando .............................................................................................................. 19
2.1.2.Detectores y Captadores ................................................................................................... 20
2.1.3.Accionadores y Preaccionadores ...................................................................................... 20
2.1.4.Tecnologías cableadas ...................................................................................................... 21
2.1.5.Tecnologías programadas ................................................................................................. 21
2.1.6.Objetivos de la automatización ........................................................................................ 22
2.1.7.Tres pilares para la automatización ............................................................................... 23
2.1.8.¿Por dónde comenzar la automatización? ..................................................................... 24
2.1.9.¿Qué es la automatización de procesos?........................................................................... 25
2.1.10.En el sector industrial se distinguen tres tipos de automatización según el grado de
producción y las necesidades de las empresas: ......................................................................... 25
2.1.11.Ventajas de la automatización industrial ........................................................................ 26
2.1.12.Desventajas de la automatización industrial ................................................................... 26
2.1.13.Los 5 niveles de la automatización industrial. ................................................................ 27

2
2.1.14.Resinas Termoplásticas .................................................................................................. 29
2.1.15.Maquinas y equipos ........................................................................................................ 31
2.1.16. Proceso del reciclado primario ...................................................................................... 33
2.1.17.Sensor de Temperatura ................................................................................................... 42
2.1.1.8. Sensor Capacitivo ......................................................................................................... 42
2.1.19.Contador Digital ............................................................................................................. 42
2.1.20.¿Qué es un Relay o Interruptor? ..................................................................................... 42
2.1.21.Biflex ………………………………………………………………………………….43
2.1.23.Diagrama De Ishikawa ................................................................................................... 44
2.1.24.Diagrama De Flujo ......................................................................................................... 45
2.1.24.1.Aplicaciones del Diagrama de Flujo ........................................................................... 46
2.1.25.Layout Industrial ............................................................................................................ 46
2.1.26.Circuito de un sensor conectado a un contador manual ................................................. 47
2.1.261.Descripcion detalla de los componetes del circuito integrado del contador manual .... 47
2.1.27. “DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO DE CONTEO
PARA LA PLANTA PROCESADORA DE PALMITO INAEXPO (GRUPO PRONACA)” 55
CAPÍTULO III .......................................................................................................................... 57
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ......................................................................... 57
3.1.Localización........................................................................................................................ 58
3.2.Tipo de investigación ......................................................................................................... 59
3.3.Métodos de investigación ................................................................................................... 59
3.4.Fuentes de recopilación de investigación ........................................................................... 59
3.4.1.Fuente primaria ................................................................................................................. 59
3.4.2.Fuente secundaria ............................................................................................................. 59
3.5.Diseño de la Investigación .................................................................................................. 60
3.6.Instrumento de investigación .............................................................................................. 60
3.7.Tratamiento de datos .......................................................................................................... 61
3.8.Recusos humanos ............................................................................................................... 61
3.9.Recursos Materiales ............................................................................................................ 62
3.10.Cronograma de actividades .............................................................................................. 63
CAPÍTULO IV .......................................................................................................................... 64
RESULTADOS Y DISCUSIÓN ............................................................................................... 64

3
 4.1. Diagnóstico del grado de automatiación en la planta procesadora de polietileno
Servipaxa ............................................................................................................................. 65
4.2. Descripción de las máquinas .............................................................................................. 65
4.1.11. Niveles de automatización ............................................................................................. 80
4.2.13. Grado de automatización de las atividades que corresponden al proceso industrial para
la obtención de fundas para racimo y protectores para banano. ................................................ 86
4.2. Realizar un análisis del proceso de elaboración de corbatines para determinar el cuello de
botella. ....................................................................................................................................... 88
4.2.1. Plano de la distribución de las máquinas en la empresa Servipaxa S.A ......................... 88
4.2.1. Descripción del proceso ................................................................................................. 91
4.2.1.1. Recepción de materia prima ......................................................................................... 91
4.2.1.2. LLenado y preparación del mezclado ........................................................................... 92
4.2.1.3. Extrusión y enrrollado .................................................................................................. 92
4.2.1.4. Cortadora de corbatin ................................................................................................... 93
4.2.1.5. Diagrama de flujo del proceso para la elaboración de corbatines ................................ 94
4.2.6. Cálculo para obtener el cuello de botella del proceso de elaboración de corbatines ...... 95
4.2.6.1. Actividades de producción para la obtención de corbatines......................................... 95
4.2.6.2. Tiempo de producción de cada máquina ...................................................................... 96
4.2.6.3. Tabla de resumen sobre la capacidad de producción ................................................... 98
4.2.6.4. Simulación del proceso de elaboración de corbatines .................................................. 99
4.3. Mejoramiento de las condiciones de producción en la elaboración de corbatines para
banano con la implementación de un dispositivo de automatización. ..................................... 100
4.3.1. Componentes del circuito .............................................................................................. 101
4.3.2. Descripción del funcionamiento .................................................................................... 101
4.3.2.1. Primera sección........................................................................................................... 101
4.3.2.2. Segunda sección: ........................................................................................................ 102
4.4. Efectuación el seguimiento de estudio del impacto ambiental que posee la empresa por
medio de un check list. .............................................................................................................. 76
4.4.1. Plan de salud ocupacional y seguridad industrial ............................................................ 76
4.4.2. Plan de contingencia ........................................................................................................ 76
4.4.3. Plan de capacitación ........................................................................................................ 77
4.4.4. Interpretación del Check List .......................................................................................... 81
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................ 83
5.1Conclusiones........................................................................................................................ 84

4
5.2 Recomendaciones ............................................................................................................... 85
6. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................... 86
7.ANEXOS ................................................................................................................................ 89
Anexo 1: Diagrama Ishikawa Causa-Efecto ............................................................................. 89
Anexo 2: Entrevista .................................................................................................................. 90
Anexo 3: Pirámide CIM de los niveles de automatización ...................................................... 93
Anexo 4: Fotografías de la empresa ......................................................................................... 94

5
Índice de tablas

Tabla 1: Descripción de los tipos de plásticos........................................................................... 32

Tabla 2: Materiales de apoyo..................................................................................................... 62
Tabla 3: Control manual de temperaturas de la máquina extrusora de globo ........................... 65
Tabla 4: Instrumentación de la máquina Extrusora de globo .................................................... 67
Tabla 5: Componentes principales de la máquina Lavadora ..................................................... 69
Tabla 6: Componentes principales de la máquina Peletizadora ................................................ 71
Tabla 7: Componentes principales de la máquina laminadora de foam .................................... 73
Tabla 8: Componentes principales de ls máquina cortadora neumática .................................... 74
Tabla 9: Componentes principales de la máquina mezcladora.................................................. 75
Tabla 10: Componentes principales de la máquina Cortadora de Corbatines ........................... 76
Tabla 11: Componentes principales de la máquina Rebobinadora............................................ 77
Tabla 12: Componentes principales de la máquina selladora.................................................... 78
Tabla 13: Componentes principales de la máquina perforadora ............................................... 79
Tabla 14: Niveles de automatización de las máquinas para HDPE ........................................... 81
Tabla 15: Grado de automatización por niveles ........................................................................ 82
Tabla 16: Decripción de las actividades para la elaboración de fundas, daypas y corbatines ... 86
Tabla 17: Cálculo para la obtención del grado de automatización ............................................ 87
Tabla 18: Actividades para la producción de protectores ......................................................... 87
Tabla 19: Cálculo del grado de automatización para la obtencion de protectores .................... 88
Tabla 20: Formulación para la obtención de corbatines ............................................................ 91
Tabla 21: Actividades para la obtención de corbatines ............................................................. 95
Tabla 22: Tiempo de las actividades en cada máquina ............................................................. 96
Tabla 23: Calculo de la capacidad de producción de las máquinas........................................... 97
Tabla 24: Resumen de las capacidades de producción de las máquinas ................................... 98
Tabla 25: Descripción de los componentes que integran el circuito ....................................... 101
Tabla 26: Adquisición de los componentes para el circuito .................................................... 102
Tabla 27: Tipos de desechos que se generan en la fase de operación ....................................... 78
Tabla 28: Control del estudio de impcato ambiental de la empresa .......................................... 79

6
Índice de Figuras

Figura 1: Máquina Lavadora ..................................................................................................... 34

Figura 2: Máquina Peletizadora ................................................................................................. 35
Figura 3: Máquina Rebobinadora .............................................................................................. 36
Figura 4: Máquina Selladora ..................................................................................................... 38
Figura 5: Extrusoras de globo 2 y 3 ........................................................................................... 39
Figura 6: Máquina Laminadora de Foam .................................................................................. 40
Figura 7: Mezcladora ................................................................................................................. 41
Figura 8: Diagrama Ishikawa .................................................................................................... 44
Figura 9: Simbología ASME ..................................................................................................... 45
Figura 10: Layout de una empresa ........................................................................................... 47
Figura 11: Diodo 1N4004 .......................................................................................................... 48
Figura 12: Transistor 2N2222 ................................................................................................... 49
Figura 13: Pantalla digital ......................................................................................................... 50
Figura 14: Circuito 74LS00 ....................................................................................................... 51
Figura 15: Decodificador ........................................................................................................... 52
Figura 16: Circuito Integrado .................................................................................................... 53
Figura 17: AND ......................................................................................................................... 53
Figura 18: Relay ........................................................................................................................ 54
Figura 19: Ubicación de la empresa .......................................................................................... 58
Figura 20: Cronograma de actividades ...................................................................................... 63
Figura 21: Elaboración de corbatines ........................................................................................ 94
Figura 22: Área de almacenamiento de protectores semicirculares .......................................... 94
Figura 23: Obtención de fundas naturales cortadas y selladas .................................................. 95
Figura 24: Área de pesaje para rollos de fundas y protectores .................................................. 95
Figura 25: Área de entrega de productos terminados ................................................................ 96
Figura 26: Conexión del contador al circuito ............................................................................ 96
Figura 27: Señaléticas en el área de producción........................................................................ 98
Figura 28: Extintores en el área de almacenamiento ................................................................. 98

7
Índice de gráficos

Gráfico 1: Nivel de automatización global de las máquinas .................................................................. 83

Gráfico 2: Niveles de automatización por máquina ............................................................................... 84
Gráfico 3: Nivel de automatización de la empresa................................................................................. 85

8
 Resumen Ejecutivo
El presente trabajo se desarrolló en la empresa Servipaxa S.A. que se dedica a la elaboración de
fundas y protectores para la producción de banano, este proyecto tiene como objetivo analizar
y evaluar los niveles de automatización con la que cuenta la empresa dentro de su área de
producción. Mediante la información recopilada a partir de una investigación de campo y las
entrevistas realizadas al jefe de producción en cada una de las visitas programadas se desarrolló
el primer objetivo tomando como punto de partida la identificación de cada uno de los procesos
y las maquinarias que se utilizan para la elaboración de sus productos para poder realizar el
diagnóstico y establecer los niveles de automatización mediante la elaboración de fichas
técnicas que describen los componentes que conforman las maquinarias para poder catalogar el
nivel de automatización a cual corresponden basado en la pirámide de automatización CIM que
recoge los cinco niveles tecnológicos que se pueden encontrar en el entorno industrial.

Para el desarrollo del segundo objetivo se realizó un análisis de la secuencia de cada una de las
actividades del proceso productico estudiando la capacidad de la producción de operación y con
el objetivo de hallar el proceso que limita la producción para poder determinar el coello de
botella, que genera demoras para la obtención del producto terminado, por medio de la
simulación del proceso de elaboración de corbatines se obtuvo la verificación del cuello de
botella.

El tercer objetivo fue llevado a cabo con la finalidad de mejorar la labor de los trabajadores que
se encuentran operando la máquina cortadora de corbatines, debido a que el conteo del número
vueltas para efectuar el corte lo realizaban manualmente y en ciertos casos se perdía el control
exacto, pero con la implementación de un contador programable y un sensor inductivo los
operarios desempeñan sus labores de manera óptima. Para la realización del cuarto objetivo se
desarrolló un check list en el cual se especifican las actividades registradas en el documento de
Estudio de Impacto Ambiental, con el objetivo de verificar si las actividades establecidas en los
planes de contingencia, seguridad y salud ocupacional, se llevan a cabo durante la fase de
operación ya que es importante realizar un seguimiento y control de las actividades que se
realizan en la empresa.

Palabras clave: Pirámide de automatización, cuello de botella, contador manual, capacidad de

producción

9
 SUMARY

The present fetterjo developed in the company Servipaxa S.To. That it devotes to the
preparation of melt and protective for the production of banano, this project has like aim analyse
and evaluate the levels of automation with which explains the company inside his áreto of
production. Mediante the information recopilada from an investigation of field and the
interviews made to the boss of production in each one of the visits programmed givearrolló the
first aim takesndo like starting point the identification of each one of the processes and the
machinerys that use for the elaboración of his products to be able to realitzar the diagnostic and
establish the levels of automation mediin front of the preparation of index cards teacnicas that
describe the components that conform the machineries to be able to catalog the level of
automation to cual correspond based in the pyramid of automation that collects the five levels
tecnolorgicos that can find in the industrial surroundings.

For the development of the second aim made an analysis of the sequence of each one of the
activities of the process productico studying the capacity of the production of operation and with
the aim to find the process that limits the production to be able to determine the coello of bottle,
that generates demoras for the obtaining of the product finished, by means of the simulation of
the process of preparation of corbatines obtained the verification of the neck of bottle.

The third aim was carried out with the purpose to improve the work of the workers that find
operating the machine cortadora of corbatines, due to the fact that the conteo of the number gone
back to effect the cut made it manually and in some cases lost the exact control, but with the
implementation of a programmable counter and a sensor inductivo the operarios exert his works
of optimum way.

For the realisation of the fourth aim developed a check list in which they specify the activities
registered in the document of Study of Environmental Impact, with the aim to verify if the
activities established in the plans of contingency, security and occupational health, carry out
during the phase of operation since it is very important to make a follow-up and control of the
activities that make in the company.

Keywords: Automation pyramid, bottleneck, manual counter, production capacity

10
 INTRODUCCIÓN

En la actualidad la automatización de máquinas, desarrolla un papel importante dentro de las

empresas, debido a que éstas buscan controlar y monitoriar los procesos industriales con el uso
de controladores que permiten supervisar distintas variables que pueden encontrarse en un
proceso determinado.

La utomatización industrial en estos últimos años ha gobernado las actividades y la evolución

de los procesos, pero sin la intervención continua del recurso humano. En un proceso totalmente
automatizado, el trabajador puede ocupar el puesto de supervisor, esto involucraría la idea de
reducir las plazas laborales en ciertas empresas en donde todos sus procesos sean comandados
por máquinas.

Los niveles de automatización permite distinguir en que jerarquía se encuentra una empresa de
acuerdo a los diferentes tipos de máquinas que posee, Determinar los niveles de automatización
de las máquinas es la principal tarea, para mejorarlos con respecto al análisis de los procesos
que realizan las máquinas.

El presente proyecto se realizó en Servipaxa S.A, una empresa dedicada a la produción de

diferentes tipos de productos a base de polietileno de baja densidad y polietileno de alta densidad
con el objetivo de satisfacer las necesidades de las personas dedicadas a sembríos de banano.

El documento consta de cinco capítulos

Capitulo I: Se visualiza la contextualización de la investigación en donde se describe la

problematización, diagnósticos y sistematización del problema.

Capítulo II: Incluye el marco téorico en donde se introducen todos los conceptos referentes a las
necesidades del proyecto.

11
Capítulo III: Se encuentra la metodología de la investigación, cronograma de actividades,
recusos y materiales que fueron utilizados para la recopilación de información y el presupuesto
de gastos respecto a materiales de escritorio.

Capítulo IV: Representa el desarrollo de los objetivos y sus respectivos reaultadoss, en donde
se presenta los puntos a considerarse importantes y relevantes en toda la investigación realizada.

Capítulo V: Se presentan argumentos de cada uno de los objetivos específicos y se plantean

sugrenecias de mejora, en este capítulo se muestran las consluciones y recomendaciones
respectivamente.

Capítulo IV:

12
 CAPÍTULO I

CONTEXTUALIZACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

13
1.1 Problema de Investigación

1.1.1. Planteamiento del problema

La planta procesadora de fundas y protectores para banano Servipaxa S.A, posee gran variedad
de máquinas destinadas a transformarr el polietileno de alta densidad HDPE y baja densidad
LDPE, en algunas de estas máquinas se producen problemas al ser intervenidas por los
operarios, los cuales son por esfuerzo físico y daños lumbares al momento de ubicar los rollos
de fundas sobre las máquinas, golpes en las extremidades inferiores en las extrusoras,
atrapamiento de manos y cortes en los dedos en las mezcladoras. A pesar que la empresa posee
un estudio de impacto ambiental, los operarios estan expuestos a olores toxicos debido a que no
utilizan mascarillas de gases, ni guantes para manipular los venenos druflex y bifentrina que se
utilizan en la elaboración de fundas y corbatines para banano.

Diagnóstico

Los problemas en ciertas máquinas dificulta las labores para los operarios en la empresa
Servipaxa, una forma de prevenir los incovenientes durante la producción es realizar un análisis
respecto a las máquinas, recursos humanos, ambiente, administración y métdodos que se utilizan
para controlar el funcionamiento en la planta por medio del diagram Ishikawa (Anexos)

Métodos de control: (Falta de conocimiento sobre automatización).

Condicionoes laborales: (Contaminación de las manos por contacto con insecticidas).

Administración: (Inconvenientes en el control de la producción, No promueven el uso equipos

de protección).

Medición: (Deficiencia en el corte por metro del producto)

Problemas asociados a los recursos humanos: (Contaminación física con los insecticidas).

PROBLEMAS EN LA MAQUINARIA: (Manejo artesanal, Carecen de maquinarias

totalmenete automatizadas).

14
 1.1.2. Formulación del problema

¿Cómo afectan los niveles de automatización en ciertas máquinas durante el proceso

productivo en la empresa Servipaxa S.A?

La empresa Servipaxa S.A es una empresa dedicada a la fabricación de fundas y protectores

plásticos, por lo cual es conveniente avanzar en la mejora de sus máquinas que intervienen en
el procesamiento de polietilenos de alta y baja densidad.

1.1.3. Sistematización del problema

 ¿Cómo se puede conocer el nivel de automatización en la empresa?

 ¿De que forma se podrá elegir determinar el cuello de botella en el proceso productivo?
 ¿Qué tipo de dispositivos son adecuados para el Sistema de automatización?
 ¿Cómo se podrá realizar un seguimiento y control sobre el impacto ambiental en la
empresa?

15
 1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo General

Analizar los niveles de automatización en el proceso de elaboración de fundas para banano y

protectores plásticos en la empresa Servipaxa S.A.

1.2.2. Objetivos Específicos

 Diagnosticar el grado de automatización en la planta Servipaxa S.A

 Realizar un diagnóstico del proceso productivo para determinar el cuello de botella.
 Mejorar las condiciones de producción con la implementación de un dispositivo de
automatización.
 Efectuar el seguimiento de estudio del impacto ambiental que posee la empresa por
medio de un check list.

16
 1.3. Justificación
Los procesos productivos de una empresa requieren siempre de una simplifación, lo cual se
deriva a la automatización de sus procesos, en la empresa SERVIPAXA S.A, entre sus máquinas
no automatizadas existe una, llamada cortadora de corbatines la cual presenta riesgos y pérdidas
de tiempo en el proceso de producción.

Los operarios realizan sus actividades en el proceso de cortado de corbatines de forma manual,
en sus dos actividades como es el corte del producto y el conteo del mismo. Al realizar las
actividades de conteo en la producción esta es ejecutada de forma empírica y manual lo que
implica ausencia de control efectivo en el proceso, para corregir esto se consideraron varios
aspectos y soluciones, siendo la más acertada la implementación de un sensor de proximidad
para el control de la producción y asi facilitar y mejorar mediante la semiautomatizacion del
proceso.

El estudio se realiza con el fin de implementar un dispositivo de semiautomatización para

mejorar la eficiencia en el proceso de cortado de corbatines. Las empresas buscan
constantemente mejorar su productividad, para lo cual la automatización de los procesos puede
ser el punto clave en su sistema de producción, realizar el proceso de automatización o
semiautomatización es de gran importancia si lo que se requiere es mejorar y controlar el
proceso de un sistema o equipo.

17
 CAPÍTULO II

FUNDAMENTACIÓN TÉORICA DE LA INVESTIGACIÓN

18
 2.1. MARCO CONCEPTUAL

2.1. Automatización

La automatización industrial consiste en gobernar la actividad y la evolución de los procesos sin

la intervención continua de un operador humano. En los últimos años, se ha estado desarrollado
el sistema denominado SCADA (siglas en inglés de Supervisor y Control And Data
Adquisition), por medio del cual se pueden supervisar y controlar las distintas variables que se
presentan en un proceso o planta. Para ello se deben utilizar diversos periféricos, software de
aplicación, unidades remotas, sistemas de comunicación, etc., que le permiten al operador tener
acceso completo al proceso mediante su visualización en una pantalla de computador. [1]

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

 Parte operativa
 Parte de mando

2.1.1.1. La Parte Operativa

Es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos que hacen que la
máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que forman la parte operativa
son los accionadores de las máquinas como motores, cilindros, compresores y los captadores
como fotodiodos, finales de carrera. [2]

2.1.1.2. Parte de Mando

Suele ser un autómata programable (tecnología programada), aunque hasta hace bien poco se
utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos
(tecnología cableada). En un sistema de fabricación automatizado el autómata programable está
en el centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de
sistema automatizado. [2]

19
2.1.2. Detectores y Captadores

Como las personas necesitan de los sentidos para percibir, lo que ocurre en su entorno, los
sistemas automatizados precisan de los transductores para adquirir información de:

 La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.

 El estado físico de sus componentes

Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes eléctricas se

denominan transductores. [2]

Los transductores se pueden clasificar en función del tipo de señal que transmiten en:

 Transductores todo o nada: Suministran uña señal binaria claramente diferenciados. Los
finales de carrera son transductores de este tipo.
 Transductores numéricos: Transmiten valores numéricos en forma de combinaciones
binarias.
 Transductores analógicos: Suministran una señal continua que es fiel reflejo de la
variación de la magnitud física medida.

Algunos de los transductores más utilizados son: Final de carrera, fotocélulas, pulsadores, etc.
[2]

2.1.3. Accionadores y Preaccionadores

El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando que recibe,
actúa sobre la variable o elemento final del proceso. [2]

Un accionador transforma la energía de salida del automatismo en otra útil para el entorno
industrial de trabajo. [2]

Los accionadores pueden ser clasificados en eléctricos, neumáticos e hidráulicos. [2]

Los accionadores más utilizados en la industria son: Cilindros, motores de corriente alterna,
motores de corriente continua, etc. [2]

20
Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden estar bajo el
control directo de la misma o bien requerir algún pre accionamiento para amplificar la señal de
mando. Esta pre amplificación se traduce en establecer o interrumpir la circulación de
energía desde la fuente al accionador. [2]

2.1.4. Tecnologías cableadas

Con este tipo de tecnología, el automatismo se realiza interconectando los distintos elementos
que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los elementos que lo componen y por la
forma de conectarlos. [2]

Esta fue la primera solución que se utilizó para crear autómatas industriales, pero presenta varios
inconvenientes. [2]

Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías cableadas para la realización del automatismo
son:

 Reles electromagnéticos.
 Módulos lógicos neumáticos
 Tarjetas electrónicas.

2.1.5. Tecnologías programadas

Los avances en el campo de los microprocesadores de los últimos años han favorecido la
generalización de las tecnologías programadas. En la realización de automatismos. Los equipos
realizados para este fin son:

 Los ordenadores.
 Los autómatas programables.

El ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de ser altamente

flexible a modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a su diseño no específico
para su entorno industrial, resulta un elemento frágil para trabajar en entornos de líneas de
producción. [2]

21
Un autómata programable industrial es un elemento robusto diseñado especialmente para
trabajar en ambientes de talleres, con casi todos los elementos del ordenador. [2]

2.1.6. Objetivos de la automatización

 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y

mejorando la calidad de la misma.
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e
incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
 Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias
en el momento preciso.
 Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
 Integrar la gestión y producción. [2]

El primer tipo de SCADA se utilizó en aplicaciones tales como tuberías de gas y líquidos, la
transmisión y distribución de energía eléctrica y en los sistemas de distribución de agua, para su
control y monitoreo automático [3].

Los sistemas SCADA se conocen en español como Control Supervisor y Adquisición de Datos,
el SCADA permite la gestión y control de cualquier sistema local o remoto gracias a una interfaz
gráfica que comunica al usuario con el sistema. Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto
de aplicaciones de software especialmente diseñadas para funcionar sobre ordenadores de
control de producción, con acceso a la planta mediante la comunicación digital con instrumentos
y actuadores, e interfaz gráfica de alto nivel para el operador (pantallas táctiles, ratones o
cursores, lápices ópticos, etc.). [1]

El uso de computadoras analógicas y digitales ha posibilitado la aplicación de ideas de control

automático a sistemas físicos que hace a penas pocos años eran imposibles de analizar o
controlar. [4]

El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el costo de los

procesos industriales, lo que compensa con creces la inversión en equipo de control, además

22
hay muchas ganancias intangibles, como por ejemplo la eliminación de mano de obra pasiva, la
cual provoca una demanda equivalente de trabajo especializado. La eliminación de errores es
otra contribución positiva del uso de control automático. [4]

El sistema permite comunicarse con los dispositivos de campo (controladores autónomos,

autómatas programables, sistemas de dosificación, etc.) para controlar el proceso en forma
automática desde la pantalla del ordenador, que es configurada por el usuario y puede ser
modificada con facilidad. Además, provee a diversos usuarios de toda la información que se
genera en el proceso productivo. [5]

2.1.7. Tres pilares para la automatización

Por otra parte, expertos de la marca aseguran que la productividad, la eficiencia y la seguridad
son los tres pilares fundamentales para la implementación de la automatización en los procesos
industriales. [6]
El primero es la productividad, que tiene que ver con la relación entre los procesos de
producción y la optimización de los recursos destinados para dichos procesos los cuales
deben ser implementados mediante el análisis de las etapas críticas de cada proceso, con el
fin de optimizarlas y mejorar la rentabilidad. [6]

El segundo es la eficiencia, medida en la capacidad para realizar los procesos de forma ágil,
consumiendo el mínimo de recursos y costos, sin sacrificar la calidad y seguridad de los
mismos. Se implementa por medio de la disminución de tiempos de ejecución con los
mismos recursos o en el mejor de los casos, utilizando menos recursos. [6]

El tercero es la seguridad que garantiza la realización de procesos de forma óptima,

evitando los eventos que pongan en riesgo la integridad de las personas y la continuidad de
los procesos. Hoy existe una exigencia mayor de las compañías por las reglamentaciones
gubernamentales en cuanto a salud ocupacional, impacto al medio ambiente, entre otros.
Se implementan por medio del análisis de las etapas críticas de cada proceso, identificando
las causas que generen riesgos, y tomando medidas para contrarrestarlos, ya sea
eliminándolos o controlándolos. [6]

23
2.1.8. ¿Por dónde comenzar la automatización?

Finalmente, aseguran que las empresas de todos estos sectores deben concientizarse de
seguir una guía para planear, implementar y hacer más eficientes sus procesos, que puede
resumirse en tres grandes pasos:
En primer lugar, monitorear, analizar, anticipar, planear, simular y resolver, por medio de
la generación de planes de mantenimiento preventivo y correctivo que logran minimizar los
riesgos de paradas de máquinas y sobrecostos generados por las mismas y por accidentes
de trabajo. La mayoría de empresas sólo resuelven cuando tienen un problema, no lo
anticipan y pierden dinero por esta razón. [6]

Analizar los indicadores de eficiencia y productividad de todos los procesos. Esto permite
identificar los puntos críticos de sus procesos para optimizarlos, mejorar la calidad de sus
productos, el servicio al cliente y de paso, analizar los costos por línea de producción,
garantizando una operación sin interrupciones. [6]

Por último, estar a la vanguardia tecnológica siempre y cuando el retorno de la inversión

sea atractivo para la compañía. La tecnología enfocada a la automatización y control
permite optimizar procesos y generar mayor eficiencia e integración de la planta “On -line”
con los sistemas de gestión administrativa y por tanto, aumentar la rentabilidad de las
empresas y la satisfacción de los clientes. [6]

Según expertos de Schneider Electric, estos beneficios son muy puntuales y tienen que ver
directamente “con el incremento de rentabilidad de los productos, la competitividad frente
a la incursión extranjera, el sostenimiento y el crecimiento local, así como la proyección
internacional si así lo desean. Teniendo en cuenta que el resultado más significativo de la
automatización de procesos dentro de una empresa es la mejora substancial de la calidad
del producto, el control y supervisión de los procesos, los costos y la productividad de los
operadores, que permiten a las empresas ofrecer mayor valor en el mercado, frente a sus
competidores, sean estos locales o internacionales”. [6]

24
2.1.9. ¿Qué es la automatización de procesos?

Se refiere al proceso de racionalización, optimización y automatización de los procesos clave

que impulsan una organización con el objetivo principal de reducir los costos mediante la
integración de aplicaciones, reduciendo la mano de obra, acelerando el tiempo de ejecución de
las actividades y sustituyendo los procesos manuales con aplicaciones de software. [7]

La automatización es la implementación de sistemas y tecnologías inteligentes para operar las

maquinarias y controlar la producción, prescindiendo de la operación humana en trabajos que
requieren un esfuerzo mayor o representan un riesgo para la salud y el bienestar de los
trabajadores. [8]

2.1.10. En el sector industrial se distinguen tres tipos de automatización según el grado

de producción y las necesidades de las empresas:

 Automatización fija: diseñada para la manufactura a gran escala: Se utiliza una maquina o
equipo especializado para producir una parte de un producto o el producto en sí mismo, en
una secuencia fija y continua. Este tipo de automatización es ideal en la fabricación de
grandes volúmenes de productos que tienen un ciclo de vida largo, un diseño invariable y una
amplia demanda de los consumidores. Sus principales limitaciones son el alto costo de la
inversión inicial y la poca flexibilidad del equipo para adaptarse a los cambios del producto.
[8]

 Automatización programable: adecuada para un volumen de producción más pequeño,

segmentado por lotes. Permite cambiar o reprogramar la secuencia de operación, por medio
de un software, para incluir las variaciones del producto. Entre los equipos más usados para
este tipo de automatización se encuentran las máquinas de control numérico, los robots y los
controladores lógicos programables.

 Automatización flexible: pensada para un nivel de producción medio. Es la ampliación de

la automatización programable. Reduce el tiempo de programación del equipo y permite
alternar la elaboración de dos productos (en series) al mezclar diferentes variables. La

25
 flexibilidad se refiere a la capacidad de los equipos para admitir los cambios en el diseño y
configuración del producto, reduciendo así los costos para las compañías. [8]

2.1.11. Ventajas de la automatización industrial

 Disminuye los costos de fabricación.

 Aumenta la eficiencia del proceso productivo.
 Agiliza la respuesta a las demandas del mercado.
 Reemplaza al hombre en trabajos de gran esfuerzo que ponen en peligro su integridad
física.
 Favorece la competitividad empresarial.
 Mejora la seguridad de los procesos y la calidad del producto.
 Permite hacer un control de calidad más exacto. [8]

2.1.12. Desventajas de la automatización industrial

 Genera dependencia tecnológica.

 Requiere una gran inversión inicial.
 Falta de personal capacitado para el manejo de los equipos.
 Susceptibilidad a la obsolescencia tecnológica.
 Resistencia de los operarios al cambio.

Uno de los principales retos de la implementación de sistemas autómatas en las industrias es

equilibrar el trabajo que realizan los equipos computarizados y robots, con el trabajo que
ejecutan los operarios. [8]

Si bien la tecnología ayuda a optimizar los procesos y releva al hombre de algunas tareas, no lo
reemplaza por completo. El error es asociar la automatización industrial con el desempleo, pues
la presencia humana es necesaria para la gestión, supervisión y control de los procesos
productivos. [8]

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas

habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.

26
2.1.13. Los 5 niveles de la automatización industrial.

En la teoría, la automatización industrial está jerarquizada y depende del nivel tecnológico que
una empresa u organización productora ha podido alcanzar.

Pirámide de automatización industrial CIM (Manufactura integrada por computador)

De acuerdo a la clasificación jerárquica de la pirámide CIM los niveles de automatización

se describen a continuación.

2.1.13.1. Nivel Cero

Corresponde al proceso productivo. [9]

2.1.13.2. Primer Nivel

Los sensores, actuadores, temporizadores, contadores y toda la maquinaria y equipo que se

disponga para la producción, son parte de este nivel fundamental para la realización de cualquier
proceso que posteriormente se automatizará. Por su naturaleza, este nivel se encuentra en la
parte operativa, piso o campo y su control se limita a esta zona. [9]

2.1.13.3. Segundo Nivel

Es el turno de los controladores autómatas, este nivel tiene por objeto controlar procesos
secuenciales por medio de ordenadores especializados como el caso de los Controladores
Lógicos Programables (PLC) que reciben señales de entrada y salida, cuentan con un CPU y

27
memoria que procesa la información cargada o software. Estos dispositivos son programados
para la realización de tareas en tiempos específicos (comandos). Entre este y el primer nivel
debe haber una red de comunicación también llamado protocolo de comunicación, el más
utilizado es el ethernet y es imprescindible para lograr que los primeros ejecuten las órdenes que
envían los controladores. [9]

2.1.13.4. Tercer Nivel

También llamado nivel supervisorio o SCADA, su función es la representación gráfica de los

anteriores niveles por medio de paneles o pantallas conocidas como HMI. Este nivel se encarga
de crear una interfaz intuitiva entre la máquina, el proceso y el operario facilitando la interacción
y supervisión del proceso en tiempo real o histórico. En esta fase se utiliza comúnmente un
servidor de comunicaciones OPC (Ole for Process Control) para comunicar los distintos
softwares de aplicación. [9]

2.1.13.5. Cuarto nivel:

Entramos a los sistemas integradores, al igual que un PLC controla el proceso de un equipo en
particular, un sistema MES (Manufacturing Execution System) se encarga de controlar y
supervisar la producción total de toda una planta. Brinda información estratégica extraída
directamente del proceso productivo en tiempo real, esto permite la planificación correcta de la
organización, facilita la toma de decisiones, detecta errores, agiliza los procesos, reduce tiempos
y por ende, decrementa los costos de producción. [9].

2.1.13.6. Quinto y último nivel

Llegamos a la cima de la pirámide y es otro sistema integral quien lo encabeza. Es momento de

hablar de los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) como su nombre lo dice: es un
sistema empresarial o software que controla los recursos de la organización para su mejor
planificación. Así es, también brinda información estratégica en tiempo real en áreas operativas
y administrativas, integra la parte contable como compras, ventas, inventarios, nómina y a su
vez, controla los procesos de producción. Es importante mencionar que los sistemas integrales
centralizan la información para su fácil interpretación y análisis, facilitando la toma de
decisiones. [9]

28
2.1.14. Resinas Termoplásticas

Este tipo de resinas al calentarse fluyen como líquidos viscosos y al enfriarse se solidifican, el
enfriamiento y calentamiento pueden realizase cuantas veces se quiera sin perder las
propiedades del material. Este tipo de plásticos componen aproximadamente el 85% de los
plásticos consumidos.

Ellos son los polietilenos: polietileno de alta densidad (PEAD), de baja densidad (PEBD)
tereftalado (PET), polipropileno (PP), poliestireno (PS) y cloruro de polivinilo (PVC).

A.- Polietileno

Se le llama con las siglas PE. Existen fundamentalmente tres tipos de polietileno:
 PE de Alta Densidad. - Es un polímero obtenido del etileno en cadenas con moléculas
bastantes juntas. Es un plástico incoloro, inodoro, no toxico fuerte y resistente a golpes
y productos químicos. Su temperatura de ablandamiento es de 120° C. Se utiliza para
fabricar envases de distintos tipos de fontanería, tuberías flexibles, prendas textiles,
contenedores de basura, papeles, etc. Todos ellos son productos de gran resistencia y no
atacables por los agentes químicos.
 PE de Media Densidad. - Se emplea en la fabricación de tuberías subterráneas de gas
natural los cuales son fáciles de identificar por su color amarillo.
 PE de Baja Densidad. - Es un polímero con cadenas de moléculas menos legadas y más
dispersas. Es un plástico incoloro, inodoro, no toxico, más blando y flexible que el de
alta densidad. Se ablanda a partir de los 85°C.

Por tanto, se necesita menos energía para destruir sus cadenas, por otro lado, es menos resistente.
Una de sus más valiosas propiedades corresponde a que es un buen aislante. Se utiliza para
bolsas y sacos de los empleados en comercios y supermercados, tuberías flexibles, aislantes para
conductores eléctricos, juguetes que requieren flexibilidad.

B.- PET

Es un tipo de materia prima plástica derivada del petróleo, correspondiendo su fórmula a la de

un poliéster aromático, su denominación técnica es Polietileno Tereftalato o Politereftalato de

29
etileno. Empezó a ser utilizado como materia prima en fibras para la industria textil y en la
producción de láminas.

ES el polímero para el cual los fabricantes de máquinas internacionales han dedicado el mayor
esfuerzo técnico y comercial. Efectivamente los constructores han diseñado maquinarias con
inversiones cuantiosas, equipos y líneas completas perfectamente ya adaptadas a los parámetros
de transformación del PET, cuya disponibilidad esta en todos los embotelladores que unida a la
adecuada comercialización de la materia permitió la expansión de su uso en todo el mundo.

C.- Polipropileno

Se conoce con las siglas PP. Es un plástico muy duro y resistente, es opaco y con gran
resistencia al calor pues se ablanda a una temperatura más elevada 150°C.
Es resistente a los golpes, aunque tiene poca densidad y se puede doblar muy fácilmente,
resistiendo múltiples doblados por lo que es empleado como material de bisagras. Se emplean
en la fabricación de estuches, tuberías para fluidos calientes, jeringuillas, carcasa de baterías de
automóviles, electrodomésticos, muebles, juguetes, y envases.

Otra de sus propiedades es la de formar hilos resistentes aptos para la fabricación de cuerdas,
redes de pesca.

D.- Poliestireno

Se designa con las siglas PS. ES un plástico más frágil que se pueden colorear, tiene una buena
resistencia mecánica, puesto que resiste muy bien los golpes. Se usa para la fabricar envases,
tapaderas de bisutería, componentes electrónicos y otros elementos que precisan una gran
ligereza, muebles de jardín, mobiliarios de terraza de bares.

La forma esponjosa se conoce con el nombre POREXPAN o concho blanco, que se utiliza para
fabricar embalajes y envases de protección, así como en aislamientos térmicos y acústicos en
paredes y techos.

E.- Policloruro De Vinil

30
Se designa con la sigla PVC, es el material plástico versátil pues puede ser fabricado con
diversas características añadiéndoles aditivos que lo mejoren. Es muy estable, duradero y
resistente debido que puede hacerse menos rígido y más elástico si se le añade un aditivo más
plastificante.

Se ablanda y toma forma a baja temperatura, teniendo una gran resistencia a los líquidos
corrosivos, por lo que es utilizado para la construcción de depósitos y cañerías de desagüe.

El PVC en su presentación más rígida se emplea para fabricar tuberías de agua, tubos aislantes
y de protección, revestimientos exteriores, ventanas, puertas, escaparates, conducciones y cajas
de instalación eléctrica. [10]

2.1.15. Maquinas y equipos

2.1.15.1. Peletizadora

Es un proceso que consiste en la elaboración de material reciclado, en forma de gránulos, se

emplean máquinas y equipos complementarios que contribuyen al proceso. [10]

Para esto, el granulado debe fundirse y pasarse a través de un tubo para tomar la forma de
spaguetti al enfriarse en un baño de agua. Una vez frío, es cortado en pedacitos llamados
"pellets". Para hablar de peletizado debemos referirnos antes, al reciclaje de polímeros. [10]

2.1.15.2. Reciclaje

El material plástico tiene varios puntos a favor: es económico, liviano, irrompible, muy
duraderos y hasta buen aislante eléctrico. Pero a la hora de hablar de reciclaje presenta muchos
inconvenientes. Y cada uno de los pasos para cumplir el proceso de reciclado encarece
notablemente el producto. [10]

2.1.15.3. Reciclado primario

Consiste en la conversión del desecho plástico en artículos con propiedades físicas y químicas
idénticas a las del material original. El reciclado primario se hace con los termoplásticos como:
PET(Polietileno Tereftalato),PEAD(Polietileno de alta densidad), PEBD(Polietileno de baja
densidad),PP(Polipropileno),PS(Poliestireno), y PVC(Cloruro de polivinilo). [10]

31
 Tabla 1: Descripción de los tipos de plásticos
Nombre Significado Productos Capacidad de reciclado
PET Politereftalat o de Botella de agua Reciclable
Etileno mineral de gaseosa
HDEP Polietileno de alta Botellas, tinas, Reciclable
densidad fundas, envases de
yogurt.
PVC Policloruro de vinilo Recipientes Muy poco reciclables
domesticos,
envoltorios de
carne, magueras.
LDPE Polietileno de abaja Fundas de suero, Ocacionalmente
densidad tampicos, baldes. reciclables.
PP Polipropileno Platos desechables Ocacionalmente
reciclables.
Espumaflex Espuma de Materiales de Ocacionalmente
polietileno embalaje que reciclables.
sirven para
amortiguar golpes,
caja de huevos.
Otros Plásticos mezclados Acrilonitrilo Muy poco reciclable
butadieno estireno,
nylon.

Fuente: Tecnología de los plásticos

32
2.1.16. Proceso del reciclado primario

1. Separación

Los métodos de separación pueden ser clasificados en separación macro, micro y molecular.
La macro separación se hace sobre el producto completo usando el reconocimiento óptico del
color o la forma. La micro separación puede hacerse por una propiedad física específica: tamaño,
peso, densidad, etc.

2. Granulado

Por medio de un proceso industrial, el plástico se muele y convierte en gránulos parecidos a las
hojuelas del cereal.

3. Lavadora De Fundas

El lavado es uno de los pasos más importantes dentro del proceso, ya que este material después
de ser utilizado por varios años, puede tener muchos residuos que impedirían un procesamiento
adecuado en la inyección o extrusión. El proceso de lavado generalmente se hace en lavadoras
industriales especializadas, según este sistema, se basa en un sistema de aletas rotatorias, similar
a una lavadora de ropa, pero con eje horizontal, en el cual el lavado se basa en el movimiento
del plástico provocado por aletas sujetadas en eje soportado en un semitambor horizontal. [11]

Funcionamiento: el principio de funcionamiento se basa en una acción mecánica (giro de la

espiral de alimentación) en donde se agüita el agua formando olas que choquen entre la pared
ese efecto de fricción entre el plástico y agua permite la eliminación de cedi miento de la funda
y el corbatín alcanzando una óptima limpieza del producto antes de la fase de molienda. En la
parte interior existe un tornillo sin fin que gira a una velocidad muy alta, y su diseño especial
permite de evitar atascamientos, también con pedazos de dimensiones medianas. Contaminantes
y agua sucia salen por una criba agujereada y son recogidos en una tolva de descarga puesta en
la parte inferior de la máquina. [11]

El material necesario para esta aplicación, es un acero resistente la abrasión ya que este elemento
va a estar en movimiento y en contacto directo con el plástico sucio, es decir, en contacto directo

33
con desechos orgánicos y partículas de tierra. El acero más recomendado para esta aplicación
es uno con alto contenido de manganeso (sobre el 8%) [11]

Durante este lapso se verificará el trabajo de los elementos que constituyen un excelente lavado
de desechos orgánicos:

a) Comprobar el tiempo de lavado.

El intervalo de lavado se medirá desde el momento del ingreso del plástico hasta su descarga.

b) Comprobar de la calidad del lavado del plástico.

Debido al grado de limpieza exigido para la reutilización del mismo, no se pretende entregar
plástico libre de grasas, químicos u otras impurezas, se verificará que el plástico salga libre de
tierra, papel, caucho, desecho metálico u orgánico. La verificación será visual.

c) Comprobar la descarga.

Se verificará que las compuertas de descarga ubicadas en la parte inferior de la máquina roten
y garanticen la evacuación de todo el material. La inspección será visual.

Figura 1: Máquina Lavadora

Fuente: Servipaxa

34
4. Peletizado

Para esto, el plástico granulado debe fundirse y pasarse a través de un tubo delgado para tomar
la forma de spaghetti al enfriarse en un baño de agua. Una vez frio es cortado en pedacitos
llamados pellets.

Figura 2: Máquina Peletizadora

Fuente: Servipaxa

 Rebobinadora De Fundas

Maquina diseñada para el rebobinaje de lámina de polietileno estirable esta máquina es de fácil
operación, no se necesita de una persona experimentada para su manejo. Posee gran facilidad
para el rebobinaje de lámina plástica en varios espesores de lámina de polietileno de 17 a 40
micras aproximadamente, su sistema mecánico permite obtener varios tamaños y diámetros
según el orden de producción del día. [10]

Diseñada para realizar trabajos pesados a una velocidad por lo que cuenta con un controlador
lógico programable (PLC), el cual permite que el trabajo de maquina sea constante y cumpla
con las condiciones de funcionamiento. Las características más relevantes de la maquina
rebobinadora son: su velocidad mecánica de 1200m/min lo cual permite dar una alta
productividad, la colocación de los conos de cartón se realizan manualmente, un contador de
metraje con preselector para el inicio y paro de la máquina. El diseño de la maquina

35
rebobinadora permite que su funcionamiento garantice la entrega de un producto de alta calidad.
[10].

Figura 3: Máquina Rebobinadora

Fuente: Servipaxa

 Selladora De Fundas

La funda de plástico, es sin lugar a dudas, el empaque más usado en la actualidad debido a su
versatilidad y economía. Las hay de diferentes tamaños, formas y materiales, transparentes, de
colores, impresas, embobinadas y en muchas otras variantes. En la actualidad los
procedimientos y métodos varían para elaborar una funda, este proceso es el último que se
involucra para crear este producto, el sistema de sellado al fondo de la película tubular es donde
primero se hace el estiramiento de la lámina del rollo por medio de rodillos del tiro hasta ubicar
la película en la parte superior de la máquina, donde se sellará el rollo, cuando la funda esta
sellada será cortada por medio de cuchillas. En este tipo de fundas, existe un sello que se lo hará
en lo ancho de la lámina. [12]

Existen dos tipos de sellos que se usan para la fabricación de fundas los cuales utilizan calor y
presión para efectuar el sellado. En el primero al que llamaremos sello por presión, dos piezas
de película termoplástica son unidas mediante la fusión de las superficies en la interface. Debe
anotarse que el calor tiene que alcanzar el sitio de sellado por medio de transferencia a través de

36
algunas de las capas de la película y como las resinas termoplásticas son pobres conductoras del
calor solo es práctico este sistema para películas delgadas, de hasta unas 125- 150micras (.005
a .006 pulgadas). El otro tipo de sello usado, que llamaremos sello-corte se obtiene por la fusión
completa de las dos películas a unir. Aquí una cuchilla o mordaza afilada es calentada para
fundir y cortar las películas dando como resultado dos sellos, uno a cada lado de esta. Existen
varios sistemas que utilizan calor y presión para efectuar el sellado de películas, los más usados
son los que funcionan con resistencias eléctricas como fuentes de calor, sin embargo, la ultra
frecuencia y el aire caliente también son usados para este fin. [12]

Finalmente, el más utilizado para obtener una unión del tipo sello-corte y es denominada
caliente, con este sistema la unión se hace fundiendo completamente los extremos cuchilla de
la funda mediante una mordaza afilada que por ser delgada y estar elevada a altas temperaturas
(300 a 400 C) atravesará la película cortándola y separándola a la vez que ha sido sellada, al
observar este sello veremos que una pequeña contracción del material ocurre por efecto del calor
sobre la película y en muchos de los casos esto determina la resistencia del sello. Como podemos
ver la funda de plástico esconde en su sencillez todo un proceso de fabricación que determina
su utilidad y versatilidad. [12]

Partes principales:

1. Recibidor de fundas
2. Bandas transportadoras
3. Cuchilla superior
4. Controles de temperatura
5. Panel de control

37
 Figura 4: Máquina Selladora

Fuente: Servipaxa

 Extrusora De Globos
El proceso de extrusión de película soplada o película tubular es el método más común para la
fabricación de películas o films, y en general se utiliza para fabricar bolsas de plásticos
termoplásticos. Más de la mitad de las películas producidas hoy en día se hacen de polietileno,
en su mayoría de baja densidad. El polipropileno es otro de los materiales ampliamente
utilizados. El término película se refiere a espesores por debajo de 0,5 mm. Se usan películas
delgadas para material de empaque (envolturas, bolsas para abarrotes y bolsas de basura); las
aplicaciones de películas más gruesas incluyen cubiertas y revestimientos. Mediante el proceso
de extrusión de película soplada en general se obtienen espesores de película de ~10 a 250
micrones. Junto con la extrusión de película colada, la extrusión de película soplada son los
métodos más habituales de fabricación de películas. Una ventaja de la extrusión de película
soplada sobre la extrusión de película plana tradicional (colada) es que en este último no es
posible obtener bordes de calidad directamente. [13]

38
 Figura 5: Extrusoras de globo 2 y 3

Fuente: Servipaxa

 Laminadora De Foam
Máquina de extrusión de hojas de espuma de PE se utiliza principalmente para producir las hojas
de EPE. El uso de PE gránulo, por parte del proceso de calentamiento, la fusión, extrusión,
curado, la formación de espuma y formando a pegarse, tubo, tipo U, V tipo de fruta y la red. Sus
principales características son el ruido y el aislamiento térmico, cojín de protección, evitar la
fricción, el agua, la decadencia y la resistencia de humedad, la buena elasticidad, etc. Puede
hacer 0.5-28mm hojas de material. También puede producir todo tipo de envasado y llenado de
los materiales de revestimiento o laminado. Estos productos son ampliamente utilizados para
envasar electrón, el equipo eléctrico, arte y artesanía, cerámica, la lámpara, los productos
informáticos y mobiliario.

39
Sus principales ventajas y la razón por la que se utiliza tan a menudo porque es ligero y se puede
fabricar en diferentes densidades y calibres. Se utiliza sobre todo como relleno de embalaje
debido a que envuelve los productos y los protege, amortigua muy bien los golpes que puedan
sufrir. Además, fija los productos porque rellena el interior de la caja que los contenga. [14]

¿Qué tipos de espuma foam hay?

La espuma de foam puede ser de polietileno y poliuretano, se obtiene a base de espumar estos
materiales con un gas que se inyecta a presión durante su fabricación.

Figura 6: Máquina Laminadora de Foam

Fuente: Servipaxa

Uso

1) amortiguando y material de empaquetado para el equipo electrónico, los potteries, la

cristalería etc.
2) materiales de aislamiento para el propósito de la agricultura y de la construcción.
3) espuma antiestática para la protección sensible de los componentes de la electricidad
estática.
4) filtro de la junta de dilatación, insultion del debajo-tejado, aislamiento de la pared,
aislamiento del conducto.

5) aislamiento del tubo para los usos termales y acústicos.

40
  Mezcladora De Polietileno

El mezclador de plástico se utiliza principalmente para mezclar y tinturar de resina de cloruro

de vinilo, tintura y seca grano de polipropileno, seca ABS y otras resinas higroscópicas antes de
ser procesadas, y mezcla resinas fenólicas. Es necesaria en la industria de transformación de
plástico, fácil de operar y limpiar. Se puede mezclar los materiales plásticos de forma rápida y
uniformemente. La resina puede absorber el plastificante. A medida que la velocidad de
extrusión se incrementa o disminuye, consumiendo más o menos material mezclado, la
mezcladora reacciona en consecuencia, aumentando o disminuyendo la dosificación de cada
componente, en coordinación con la velocidad del proceso. [15]

Figura 7: Mezcladora

Fuente: Propia

41
2.1.17. Sensor de Temperatura

Un sensor de temperatura es un sistema que detecta variaciones en la temperatura del aire o del
agua y las transforma en una señal eléctrica que llega hasta un sistema electrónico. Esta señal
conlleva determinados cambios en ese sistema electrónico para la regulación de la temperatura.
[16]

2.1.1.8. Sensor Capacitivo

El sensor capacitivo es un interruptor electrónico que trabajan sin contacto. Estos sensores
aprovechan el efecto que tienen los materiales como el papel, vidrio, plástico, aceite, agua, así
como de los metales, de aumentar la capacidad del sensor cuando se encuentran dentro del
campo eléctrico generado.

2.1.19. Contador Digital

Es un dispositivo electrónico secuencial construido a partir de puertas lógicas, es capaz de

almacenar y contar los impulsos que reciben en la entrada destinada a tal efecto.

2.1.20. ¿Qué es un Relay o Interruptor?

El Relé – relay es un interruptor operado magnéticamente. El relé se activa o desactiva

(dependiendo de la conexión) cuando el electroimán (que forma parte del relé) es energizado
(le ponemos un voltaje entre sus terminales para que éste se active).

El relay funciona como un interruptor, permitiendo o negando el paso de la corriente eléctrica.

Existen diferentes tipos de relevadores: el relay de lámina, el relay de corriente alterna, el relay
electromecánico y el relay de estado sólido son solo algunos de ellos.

Lo que hace un relay es controlar una alta tensión con un retorno de bajo voltaje. Esto quiere
decir que el relay favorece el control de una importante cantidad de electricidad con una
operatoria de cantidad reducida. Gracias a sus características, es posible conmutar a distancia y
otorgar seguridad a diversas clases de dispositivos que requieren de energía eléctrica para su
funcionamiento. [17]

42
2.1.21. Biflex

Pertenece al grupo químico de los Piretroides. Es un insecticida altamente efectivo con un

amplio espectro de control: thrip de la flor y mancha roja, gusano basurero y hormigas. Su modo
de acción es por contacto e ingestión, fase en la que es absorbida la molécula de este y afecta el
sistema nervioso del insecto plaga provocándole la muerte.

Debido a su amplio espectro de control y toxicidad, requiere solo una décima de ingrediente
activo en comparación con otros productos, lo que coincide con las exigencias actuales de menor
riesgo laboral e impacto ambiental.

Otro aspecto a destacar es que la Bifentrina ofrece una excelente residualidad pues no es volátil,
no se lixivia, es fácilmente extruido en el polietileno, es fotoestable y es virtualmente
independiente del pH del medio en que se encuentre. [18]

2.1.22. Corbatín Durflex

Cinta de plástico tratada con Durflex (clorpirifós), teniendo una medida de 2” de ancho x 32”
de largo siendo este de color azul, utilizada durante el crecimiento de la fruta para complementar
el control de plagas insectiles tales como: Cochinilla, harinosa y escama. [19]

Es un concentrado plástico de color azul que contiene un 22 % de ingrediente activo etil

clorpirifos. El vehículo plástico es polietileno de baja densidad. Este concentrado se usa para
diluirlo al 1 % de concentración de etil clorpirifos (10000 ppm) y utilizar esta mezcla para extruir
fundas para embolse de bananos. El clorpirifos es considerado un compuesto órgano fosforado
moderadamente tóxico. [20]

43
2.1.23. Diagrama De Ishikawa

Diagrama de Ishikawa El diagrama Causa-Efecto o Ishikawa, es una herramienta para ordenar,

de forma muy concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un
determinado efecto. Permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un problema
complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos. Para lograr esto, se realizan sesiones de lluvia
o tormentas de ideas que son encaminadas a lograr el conocimiento común antes mencionado,
los miembros pueden aportar libremente sus ideas sobre el problema a tratar por lo que resulta
una buena técnica para los equipos de calidad de cualquier nivel de la empresa, pues permite la
reflexión sobre el problema sobre una base de igualdad. [20].

Figura 8: Diagrama Ishikawa

Fuente: [20]

44
2.1.24. Diagrama De Flujo

El diagrama de flujo (flujograma) es una herramienta utilizada para representar la secuencia e

interacción de las actividades del proceso a través de símbolos gráficos. Los símbolos
proporcionan una mejor visualización del funcionamiento del proceso, ayudando en su
entendimiento y haciendo la descripción del proceso más visual e intuitivo.
En la gestión de procesos, la herramienta tiene como objetivo garantizar la calidad y aumentar
la productividad de los trabajadores. Esto sucede pues la documentación del flujo de las
actividades hace posible realizar mejoras y aclara mejor el propio flujo de trabajo. [21]

Figura 9: Simbología ASME

Fuente: [21]

45
2.1.24.1. Aplicaciones del Diagrama de Flujo

Entre las ventajas de utilizar el diagrama de flujo, es posible resaltar que él:

 Mejora la comprensión del proceso de trabajo.

 Muestra los pasos necesarios para la realización del trabajo.
 Crea normas estándar para la ejecución de los procesos.
 Demuestra la secuencia e interacción entre las actividades / proyectos.
 Puede ser utilizado para encontrar fallas en el proceso.
 Se puede utilizar como fuente de información para el análisis crítico.
 Facilita la consulta en caso de dudas sobre el proceso.

2.1.25. Layout Industrial

En materia industrial el Layout suele tener que ver con la cadena de abastecimiento y la
disposición de los almacenes, entre otros asuntos que ameritan una planificación logística
previa. Así, se persigue la optimización de los procesos de traslado de la materia prima o de la
mercadería elaborada, para maximizar la velocidad de preparación y disminuir el esfuerzo.

Esto se debe a que tanto en almacenes como en centros de distribución el espacio es finito y
requiere de una planificación estratégica para lograr un flujo rápido de materiales, en el
primer caso, o una optimización del proceso. [22]

46
 Figura 10: Layout de una empresa

Fuente: [22]

2.1.26. Circuito de un sensor conectado a un contador manual

2.1.261.Descripcion detalla de los componetes del circuito integrado del contador manual

1N4004

Diodo rectificador 1N4001 es un rectificador de propósito general. Su función principal es la

de conducir corriente en una sola dirección. [8]

Un diodo es un dispositivo electrónico que tiene dos terminales. Es decir que tiene una polaridad
en particular. Es decir que cuando se polariza adecuadamente, este tiene una resistencia ideal
igual a 0 ohm. Por el contrario, cuando se polariza en inverso tiene una corriente ideal infinita.
[8]

Finalmente, el diodo 1N4001 este fabricado de un material semiconductor con una unión n-p.
Esta familia de diodos de propósito general generalmente tiene una capacidad de corriente de
1A. Se utilizan para adecuar un voltaje de corriente alterna y poder linealizar o regularizar estos
voltajes. Por ejemplo, otra aplicación de un diodo de pequeña señal es para prevenir el retorno
de la corriente en inverso que produce una bobina al des-energizarse. Otra aplicación es de

47
recortar la parte negativa de una señal senoidal o rectificar la misma parte negativa con un puente
rectificador de diodos. [8]

Figura 11: Diodo 1N4004

Fuente: Proteus 8

48
2N2222A

También identificado como PN2222, es un transistor bipolar NPN de baja potencia de uso
general. [8]

Sirve tanto para aplicaciones de amplificación como de conmutación. Puede amplificar

pequeñas corrientes a tensiones pequeñas o medias; por lo tanto, sólo puede tratar potencias
bajas (no mayores de medio vatio). Puede trabajar a frecuencias medianamente altas. [8]

Por todas esas razones, es un transistor de uso general, frecuentemente utilizados en aplicaciones
de radio por los constructores aficionados de radios. Es uno de los transistores oficiales
utilizados en el BITX. Su versatilidad ha permitido incluso al club de radioaficionados Norcal
lanzar en 1999 un desafío de construir un transceptor de radio utilizando únicamente hasta 22
ejemplares de este transistor - y ningún circuito integrado. [8]

La res máximos garantizados 500 miliamperios, 50 voltios de tensión de colector, y hasta 500
milivatios de potencia. La frecuencia de transición es de 250 a 300 MHz, lo que permite
utilizarlo en aplicaciones de radio de alta frecuencia (hasta 50 MHz). La beta (factor de
amplificación, hFe) del transistor es de por lo menos 100; valores de 150 son típicos. [8]

Figura 12: Transistor 2N2222

Fuente: Proteus 8

49
7 SEG- COM- AN- BLUE

Una pantalla de siete segmentos (SSD), o indicador de siete segmentos, es una forma de
dispositivo de visualización electrónico para mostrar números decimales que es una alternativa
a las pantallas de matriz de puntos más complejas. [8]

Las pantallas de siete segmentos se usan ampliamente en relojes digitales, medidores

electrónicos, calculadoras básicas y otros dispositivos electrónicos que muestran información
numérica. [8]

Los siete segmentos están dispuestos como un rectángulo de dos segmentos verticales en cada
lado con un segmento horizontal en la parte superior, central e inferior. Además, el séptimo
segmento divide el rectángulo horizontalmente. También hay pantallas de catorce segmentos y
pantallas de dieciséis segmentos (para alfanuméricos completos); sin embargo, estos han sido
reemplazados principalmente por pantallas de matriz de puntos. [8]

Figura 13: Pantalla digital

Fuente: Proteus 8

50
74LS00

El circuito 7400 y sus variantes es uno de los más usados en electrónica, cuando hay que
implementar funciones que usen muchas compuertas NAND y el circuito cuando no es casero
o de pruebas se utilizan memorias PAL o GAL principalmente, que son unos circuitos integrados
que podemos grabar el resultado en una matriz lógica programable mediante un programador
universal. En los esquemas electrónicos podemos encontrarnos con dos símbolos diferentes de
la compuerta NAND, los dos son equivalentes. El primero suele usarse más en los esquemas.
[8]

Figura 14: Circuito 74LS00

Fuente: Proteus 8

74LS47

Decodificador de BCD a 7 segmentos 74LS47 con salidas en colector abierto. Para uso con
displays de cátodo común. TTL. [8]

Un decodificador es un circuito combinacional, cuya función es inversa a la del codificador,

esto es, convierte un código binario de entrada (natural, BCD, etc.) de N bits de entrada y M
líneas de salida (N puede ser cualquier entero y M es un entero menor o igual a 2N), tales que
cada línea de salida será activada para una sola de las combinaciones posibles de entrada. [8]

51
 Figura 15: Decodificador

Fuente: Proteus 8

74LS76

Circuito Integrado 74LS76. Flip-flop J-K dual con preselección.

Un flip-flop, es un multivibrador capaz de permanecer en uno de dos estados posibles durante

un tiempo indefinido en ausencia de perturbaciones. Esta característica es ampliamente utilizada
en electrónica digital para memorizar información. El paso de un estado a otro se realiza
variando sus entradas. [8]

El Flip flop J-K es versátil y es uno de los tipos de flip-flop más usados. Su funcionamiento es
idéntico al del flip-flop S-R en las condiciones SET, RESET y de permanencia de estado. La
diferencia está en que el flip-flop J-K no tiene condiciones no válidas como ocurre en el S-R.
[8]

Este dispositivo de almacenamiento es temporal que se encuentra dos estados (alto y bajo),
cuyas entradas principales, J y K, a las que debe el nombre, permiten al ser activadas: [8]

J: El grabado (set), puesta a 1 ó nivel alto de la salida.

K: El borrado (reset), puesta a 0 ó nivel bajo de la salida.

52
 Figura 16: Circuito Integrado

Fuente: Proteus 8

AND

Se puede construir una compuerta AND lógica de 2 entradas simple usando los interruptores
de resistor-transistor RTL conectados juntos como se muestra a continuación con las entradas
conectadas directamente a las bases del transistor. Ambos transistores deben ser saturados “ON”
para una salida en Q. [8]

Figura 17: AND

Fuente: Proteus

53
Relay

Un relé es un interruptor electromagnético operado por una corriente eléctrica relativamente

pequeña que puede encender o apagar una corriente eléctrica mucho más grande. El corazón de
un relé es un electroimán (una bobina de cable que se convierte en un imán temporal cuando la
electricidad fluye a través de él). Puede pensar en un relé como una especie de palanca eléctrica:
enciéndalo con una pequeña corriente y enciende ("aprovecha") otro aparato que utiliza una
corriente mucho mayor. [8]

Muchos sensores son piezas electrónicas increíblemente sensibles.equipos y producen solo

pequeñas corrientes eléctricas. Pero a menudo los necesitamos para manejar piezas de aparatos
más grandes que usan corrientes más grandes. Los relés cierran la brecha, lo que hace posible
que las corrientes pequeñas activen las más grandes. Eso significa que los relés pueden funcionar
como interruptores (encender y apagar cosas) o como amplificadores (convertir pequeñas
corrientes en grandes). [8]

Figura 18: Relay

Fuente: [8]

54
2.2. Marco Referencial

2.2.1. “REPOTENCIACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL SEMIAUTOMÁTICO

PARA UNA CORTADORA DE PERFILES UTILIZANDO PLC PARA LA
EMPRESA IMAC”

De acuerdo a [23] en su investigación para repotencializar el sistema de control semiautomático

de la cortadora de perfiles, en las pruebas realizadas se pudo apreciar la optimización de
elementos y la comunicación humano máquina, se puedo constatar los siguientes puntos:

 El tiempo es menor con la pantalla táctil HMI que con los elementos de mando tangibles.
 El ingreso y variación de los parámetros de corte a la distancia que se encuentra la
pantalla dan más protección al operador. [23]
 El corte del proceso por medio del paro de emergencia funciona según lo establecido
para seguridad de un posible incidente. [23]
 El botón o interruptor de posición inicial para el proceso dieron resultados favorables
porque el operador no tiene la necesidad de colocarlo manualmente. [23]
 En las pruebas realizadas se determinó poner un botón de START en el HMI y un botón
tangible de mando de START para mayor seguridad y control del proceso. [23]

2.1.27. “DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO DE

CONTEO PARA LA PLANTA PROCESADORA DE PALMITO INAEXPO (GRUPO
PRONACA)”

Según la investigación que realizo [24] se verificaron los PLC´s las entradas, salidas,
comunicación RS485 / RS-422, y la programación de las mismos. Para los sensores se verificó
su funcionamiento del led indicador y el rango del sensor. Mientras que, para las pantallas de
operador, se cargaron los programas para verificar su funcionamiento. Para la CPU se verificó
el correcto funcionamiento del hardware y software e instalación del sistema SCADA. La
configuración del sistema se la realizó en el sitio con la red de PLC´s instalada y funcionando.

55
Se realizó pruebas de cortocircuito en la línea de alimentación entre L1 y neutro, y, en la
comunicación entre SD y RD. Esto antes de energizar los tableros. En el caso de los elementos
sensores y las pantallas que utilizan la fuente interna de cada PLC, se verificó la correcta
conexión de los mismos. Ya energizado se verificó el correcto funcionamiento de cada uno de
los elementos, que los PLC´s estén encendidos y transmitiendo datos, que las entradas sean
activadas cuando los sensores detecten el elemento a contar, palmito y envases metálicos, que
las pantallas muestren los valores que se encuentren en el mapa de memorias según los
requerimientos de lo planificado. La conexión entre la red de PLC´s y la CPU de escritorio es
mediante Ethernet, para lo cual se utilizó un switch y la configuración de una red Ethernet, para
la prueba se utilizó comandos de red ping para la verificación del funcionamiento. Mediante el
software OPC server se realizó la adquisición de los datos de la red y se los vinculó al sistema
de monitoreo. [24]

Prueba de conteo. Para la realización de estas pruebas se las hizo según el material de la siguiente
manera: para el caso del palmito se tomaron muestras de 10 troncos para las primeras pruebas,
después se tomó muestras de 100 y por último de 10000. Para los envases metálicos se empezó
con muestras de 10 y de 100. Todas las pruebas se las realizó con los equipos ya instalados. El
monitoreo del conteo se lo realizó en la programación de cada PLC y en el software SCADA.

El sistema de conteo está conformado por una red de PLC´s, en total 8, 25 sensores de
proximidad, 2 pantallas de operador y una computadora con el sistema de monitoreo. El sistema
puede crecer de acuerdo a las necesidades de la planta en un 47%, que cubre satisfactoriamente
la ampliación de la planta en los próximos años. [24]

56
 CAPÍTULO III

METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

57
3.1. Localización

El presente proyecto se realizó en la empresa Servipaxa S.A ubicada en el km 1 vía a Valencia

de la ciudad de Quevedo, provincial de Los Ríos.

Figura 19: Ubicación de la empresa

Fuente: Google maps

58
3.2. Tipo de investigación

Investigación de campo: Con la aplicación de este tipo de investigación, se utilizarón como

herramientas la observación, entrevista y el análisis del funcionamin¡ento de las máquinas
implicadas en el proceso productivo de fundas y protectors plásticos, obteniendo como resultado
la recopilacion de datos importantes provenientes del lugar de investigación como lo es la planta
procesadora de polietileno Servipaxa S.A

3.3. Métodos de investigación

Método analítico: Por medio de la revisión ordenada de cada uno de los procesos industriales
que se producen en la empresa, uno de los beneficios a obtener es el conocimiento de los niveles
de automatización existente en pla planta industrial.

Método de la observación científica: Por medio de éste método, todo el funcionamiento de las
máquinas fue observado de forma sistemática para la selección de la más adecuada para la
implementación de un dispositivo automata.

3.4. Fuentes de recopilación de investigación

3.4.1. Fuente primaria

Comprende los datos obtenidos a travez de la aplicación de entrevista dirigida al jefe de planta
así como también la observación directa, que pretenden ser una vía de acceso a la proporción de
una mejor perpectiva de lo que sucede realmente en la empresa Servipaxa S.A con respecto a la
automatización.
3.4.2. Fuente secundaria
Corresponde directamente a la obtención de información tomada de libros, documentos y
páginas web relacionadas con textos investigativos.

59
3.5. Diseño de la Investigación

Investigación no experimental: Este tipo de investigación, fue aplicada para obtener la

información necesaria, por medio de la utilización de la entrevista efectuada al jefe de
producción de la planta procesadora de polietileno Servipaxa S.A

3.6. Instrumento de investigación

La entrevista: Cuyo objetivo de aplicación fue profundizar en las actividades que se realizan
a nivel operativo enfocadas en la problemática , que se encuentra la empresa actualmente.

60
3.7. Tratamiento de datos

Análisis cualitativo: Surge en base a la necesidad de obtener un documento escrito en donde se

plasme de forma precisa, consica y técnica todo el proceso investigativo desde el inicio hasta la
culminación del mismo, modificanto e interpretando toda la información recopilada en el lapso
de 3 meses.

3.8. Recusos humanos

El talento humano participe del presente proyecto se describe a continuación

Jefe de producción:

 Ing. Diego Mite Villacres

Integrantes y autores de la investigación:

 Juan Carlos Montenegro García

 Gemsey Montalván Pacheco

 Jhonny Sacón Intriago

 Klauss Vera Mandich

 Mauricio Zambrano Cherres

 Julia Zambrano Ocampo

61
3.9. Recursos Materiales

Tabla 2: Materiales de apoyo

Materiales
Nombre Cantidad Costo
Esferográficos 4 $3,00
Cuadernos 3 $2,25
CD regrabable 1 $1,50
Resma de papel 1 $4,00
Anillado 1 $1,25
Tinta para impresora Epson 3 $30,00
Total $42,00

Elaborado por: Autores

62
3.10. Cronograma de actividades

Figura 20: Cronograma de actividades

Elaborado por: Autores

63
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

64
4.1. Diagnóstico del grado de automatiación en la planta procesadora de
polietileno Servipaxa

Antes de identificar el grado de automatización existente en el área de producción es importante

conocer las máquinas que intervienen en el proceso de elaboración de corbatines, fundas y
protectores para banano

4.2. Descripción de las máquinas

Las máquinas en la empresa procesadora de polietileno de alta y baja densidad, juegan un rol
importante en las actividades que permiten la obtención de las diferentes fundas y protectores
para banano, debido a que la planta posee dos tipos de máquinas extrusoras que permiten obtener
rollos de polietileno con la formulación correcta de colorantes y otros componentes con la
finalidad de obtener los productos que el cliente require.
A continuación se describen los diferentes tipos de máquinas que intervienen en el
procesamiento de polietileno así como también sus principals componentes.

4.2.1. Extrusora de globo

Las extrusoras poseen un panel de control de temperturas digital , las cuales el operador debe
mantener un estandar para que no varíe las propiedades del material, las temperaturas que marca
la máquina y las temperaturas que se pueden regular se muestran acontinuación:

Tabla 3: Control manual de temperaturas de la máquina extrusora de globo

Temperaturas que la máquina marca en ºC

175 178 192 183 184 185 187 188
Temperaturas que se pueden regular de forma manual en ºC
175 178 180 183 184 186 187 188

Elaborado por: Autores

65
El operador tambien controla de forma manual el flujo de aire y de velocidad esto permite
aumentar o disminuir el ancho de la funda. El globo debe formarse de forma manual por el
operador, éste se forma gracias a la extrusora en donde se calienta el material por medio de un
tornillo heicoidal que se necuentra en su interior.

Las extrusoras poseen a los costados 4 motores que permiten el calentamiento del tornillo que
al girar transporta el material derretido hacia el exterior.

En la parte alta de la extrusctura de las maquinas se encuentra un rodillo con su propio motor y
al girar la lamina de polietileno de alta se adiere a los rodillos para obtener los rollos de funda
en la parte inferior en donde se encuentra un segundo rodillo de tiro. En esta parte el operario
mide la lámina de polietilenos de alta o baja respecto al ancho con un flexómetro y el espesor
con un micrómetro y finalmente cada 150 min se extrae un rollo de 101 kg.

66
 Tabla 4: Instrumentación de la máquina Extrusora de globo

Componentes principales

Nombre de la máquina : Extrusora de globo

6
1

7
2

3
8
4

9
5

10

Código Cantidad Cantidad

1 Amperímetro analógico 11
2 Pirómetros digitales 9
3 Voltímetro analógico 1
4 Variador de frecuencia 3
5 Pulsadores de parada y marcha 11
6 Impresora de logo 1
7 Caja con termocupla, resistencia y pirómetro 1
8 Blower 1
9 Indicador de voltaje analógico 3
10 Motores trifásicos siemens 10

Elaborado por: Autores

67
4.2.2. Lavadora de Fundas

El operador clasifica las fundas recicladas y las ubica en la banda transportadora de la máquina
en donde caen por gravedad hacia un molino que por medio de cuchillas corta las fundas en
tiras, luego son depositadas a una tina de lavado que con las aspas metálicas se quita las
impurezas, las fundas se trasladan a una segunda banda transportadora que aproxima las fundas
hacia una centrifuga que a una temperature de 150 ºC las seca y las deposita por unos tubos que
por succión las fundas son aprosimadas hacia las tulas.

Los operarios por medio de un gran panel controlan la temperatura que se muestra de forma
digital y el funcionamiento de la máquina.

68
 Tabla 5: Componentes principales de la máquina Lavadora

Componentes principales

Nombre de la máquina : Lavadora de fundas

1 5

2 6

4 8

Código Nombre Cantidad

1 Motor siemens 6
2 Pulsadores de mercha 8
3 Motor siemens 8
4 Secadora de fundas 1
5 Pirómetro 2
6 Amperímetro analógico 4
7 Pulsador para parardas 8
8 Blower 1

Elaborado por: Autores

69
4.2.3. Peletizadora

Las fundas recolectadas y previamente sometidas a un proceso de limpieza, son ubicadas en la

tolva de alimentación de la máquina peletizadora, dos operarios presionan las fundas recicladas
con la ayuda de una herramienta de madera, por medio del extrusor 1 las fundas se calientan y
el material cae por acción de la graveda sobre otro extrusor para obtener hilos de polietileno.

La máquina posee una pequeña tina por donde pasan los hilos con el objetivo de enfriarlos,
luego el agua que queda impregnada sobre el material, es retirada por medio de una especie de
aspiradora, como ultimo paso el material es cortados en pequeños trozos denominados pellets y
alamacenados en sacos. Los operarios controlan la temperatura y la velocidad del ciclo de
operación en un panel de control que se encuentra a un costado de la máquina

70
 Tabla 6: Componentes principales de la máquina Peletizadora

Componentes principales

Nombre de la máquina : Peletizadora

9
7
2
8 3 1
Componentes Nombre Cantidad
1 Cilindro neumático 2
2 Blower 1
3 Pulsador de paro 1
4 Pirómetros 5
5 Amperímetros analógicos 6
6 Convertidor de frecuencia Delta de la serie VDF - Cx 2
7 Pulsadores de marcha 3
8 Pilsadores para apagado 3
9 Variador de frecuencia de corriente alterna 1

Elaborado por: Autores

71
4.2.4. Laminadora de foam

En ésta máquina se obtienen los protectores, al costado de la misma se encuentra una conección
de GLP que se utiliza para calendar la cera que le da resistencia a los protectores en este proceso
se visualiza la temperatura de forma digital y siempre tiene que estar entre 98 y 100 ºC.

Un operador alimenta la tolva con material prima (polietileno virgen de baja densidad), el
material al ser calentado por el tornillo extrusor se expande formando un blobo horizontal, en
la parte superior del tornillo extrusor se ubica talco que cae gradualmente por un pequeño
orificio con el objetivo de darle textura ondulatoria al protector.

La máquina tiene un panel de control en donde se regula la temperatura general con la que
calienta la material prima.

Al final de la máquina el globo se enfría por medio de llaves que brotan agua, el globo se
extienden por varias secciones y se adiere a unos rodillos que son controlador por un operador
en el panel de control , en donde regula la velocidad de giro, el espesor del protector, y la altura
de los rodillos entre si.

72
 Tabla 7: Componentes principales de la máquina laminadora de foam

Componentes principales

Nombre de la máquina : Laminadora Foam

3 4 5

1 2 6

Código Cantidad Cantidad

1 Motor para los rodillos tensores 1
2 Rodillos tensores 5
3 Variador de frecuencia para los rodillos tensores 1
4 Blower 1
5 Pirómetros 10
6 Motor siemens del tornillo extrusor 1
7 Variador de frecuencia del motor del tornillo extrusor 1

Elaborado por: Autores

73
4.2.5. Cortadora neumática de protectores semicirculares

El objetivo de esta máquina es cortar una lámina de polietileno de baja densidad previamente
obtenida de la laminadora de foam. La operan cuatro trabajadores, y otros dos se encargan de
contar mentalmente los protectores y de ubicarlos en fundas para su almacenamiento.

La máquina posee dos bases, una móvil que posee cuchillas metálicas y otra fija en donde se
encuentran los moldes con las medidas para los protectores semicirculares. La base fija al entrar
en contacto con la base móvil se obtiene el corte de 12 protectores en un solo corte, debido a
que sobre la máquina se ubican tres láminas de polietileno (baja densidad).

Tabla 8: Componentes principales de ls máquina cortadora neumática

Componentes principales

Nombre de la máquina : Cortadora de corbatines

3 1

4 2

Código Nombre Cantidad

1 Caja de accionamiento de los 1
cilindros
2 Pulsadores rojo y verde 2
3 Cilindro neumático 2
4 Válcula neumática 5/2 1

Elaborado por: Autores

74
4.2.6. Mezcladoras

En estás máquinas se homogenizan todos los componentes creando una sola materia prima para
los diferentes procesos. Su funcionamiento se da por medio de un motor, al accionar el pulsador
verde se pone en marcha una pieza helicoidal que permite mezclar los materiales durante 20
min.

Tabla 9: Componentes principales de la máquina mezcladora

Componentes principales

Nombre de la máquina : Mezcladora

1
3

Código Nombre Cantidad

1 Motor 1
2 Caja de accionamiento del motor 1
3 Tolva de almacenamiento de material 1
4 Cavidad de salida del material mezclado 1
Elaborador por: Autores

75
4.2.7. Cortadora de corbatines

Esta máquina funciona por medio de un motor, con cadenas conectado a él, su principal función
es cortar una lamina de polietileno de baja densidad que se ubica en forma de rollo sobre un eje
rotativo. El objetivo de utilizar este tipo de máquina es por la obtención de largas tiras para
después ser ubicadas de forma manual en el interior de pequeñas bolsas plásticas que luego
serán agrupadas en sacos para su almacenmiento en bodega.

Tabla 10: Componentes principales de la máquina Cortadora de Corbatines

Componentes principales

Nombre de la máquina : Cortadora de corbatines

1
2

Código Nombre Cantidad

1 Pulsadores verde y rojo 2
2 Motor siemens 2
3 Sistema de transmisión por cadenas 2

Elaborado por: Autores

76
4.2.8. Rebobinadora

Este tipo de máquina artesanal, es utilizada para medir y cortar el largo de las fundas daypas y
biflex. El operador monta los rollos de fundas sobre los ejes de tiro que posee la máquina y al
activar el contador manual, un sensor inductivo sensa las revoluciones del eje y cada 89
segundos se obtiene 100 fundas. Los operadores transportan las fundas hacia el área de
perforado.

Tabla 11: Componentes principales de la máquina Rebobinadora

Componentes principales

Nombre de la máquina :Rebobinadora

1 3

2
4

Código Nombre Cantidad

1 Sensor inductivo 1
2 Motor siemens 1
3 Contador 1
4 Variador de frecuencia IG5A 1
5 Pulsadores rojo y verde 2

Elaborado por: Autores

77
4.2.9. Selladora de Fundas

Ésta máquina tiene la función de cortar y sellar las fundas al vacío, toma un extramo de la lámina
de polietileno y por medio de bandas internas transporta la lámina haciá el sellado y corte de las
fundas pormedio de cuchillas que funcionan de forma vertical, una vez realizada ésta operación,
las fundas son contabilizadas por medio de un sensor capacitivo.

Los operadores de la máquina introducen las dimensiones y cantidades requeridas en la pantalla

de la máquina, generslmente la empresa tiene un estándar en todas las unidades de productos el
cual corresponde a 100 unidades, por cada corte .

Tabla 12: Componentes principales de la máquina selladora

Componentes principales

Nombre de la máquina : Selladora de fundas

6
1

7
3

4
8
5

Código Nombre Cantidad

1 Estantes para la ubicación de los rollos 1
2 Conjunto de cuchillas Neumáticas y sellador 1
3 Bandas deslizadoras 30
4 Salidas de las fundas 1
5 Servo motor 1
6 Sensor capacitivo 1
7 Contador de fundas 1
8 Hitech HMI táctil 1

78
 Elaborado por: Autores

4.2.10. Perforadora de fundas

Esta máquina es utilizada para perforar 100 unidades de fundas biflex, para ello se utiliza un
motor que permite su funcionamiento, y un contador que contabiliza el número de perforaciones
que en promedio son 180 orificios distribuidos en toda la funda. El inconeniente en que se
verificó en está máquina es que el contador se encuentra averiado.

Tabla 13: Componentes principales de la máquina perforadora

Componentes principales

Nombre de la máquina : Perforadora

4

5 2

3
6

Código Cantidad Cantidad

1 Motor 1
2 Caja de control 1
3 Pulsador rojo y verde 2
4 Contador manual 1
5 Sensor inductivo 1
6 Variador de velocidad 1

Elaborado por: Autores

79
4.1.11. Niveles de automatización

Los niveles de automatización se ubicaron de acuerdo a la pirámide de automatización CIM

(Anexo 3), esta herramienta permitió posicionar cada máquina en el nivel correspondiente de
acuerdo al tipo de dispositivos que posee:
 Nivel 5: Planificación de recursos empresariales (ERP)
 Nivel 4: Sistema de ejecución de fabricación (MES)
 Nivel 3: Red de Supervisión, Control y Adquisición de Datos (Scada Network)
 Nivel 2: Controlador lógico programmable (Plc), (PC) Controlador Proporcional,
Controlador Integral y Derivativo (Pid)
 Nivel 1: Sensores, actuadores y hardware

Es importante destacar los niveles de automatización en cada una de las máquinas, éste factor
incide directamente en la producción, una máquina semiautomatizada puede generar mejor
operación por parte del operario comparado con un trabajo totalmente manual. Evidentemente
si la máquina que es operada de foma manual mejora por medio de una semiautomatización, el
tiempo de realizar la actividad resultará eficaz en aspectos de entregar el producto cuando se
require.

A continuación se presenta la descripción de los dispositivos que poseen las máquinas para
polietilo de alta y baja densidad:

80
 Tabla 14: Niveles de automatización de las máquinas para HDPE

Descripción de máquinas

Polietileno de alta densidad HDPE

Nombre de Cantidad Potencia Nivel de Tipo de dispositivos
máquinas Automatización
Extrusora globo # 2 2 70 HP 1 Pirómetros, termopares,
y3 regulador de frecuencia,
voltímetro y
amperímetros analógicos,
actuador eléctrico
Rebobinadora 1 60HP 1 Contador manual y
sensor inductivo
Peletizadora 1 75HP 1 Pirómetros, termopares,
variadores de frecuencia
y amperímetro analógico
Perforadora 1 30HP 1 Contador manual y
sensor inductivo
Selladora de fundas 1 30HP 2 Sensor capacitivo, servo
motor, Pantalla HDMI
Lavadora de fundas 1 33HP 1 Pirómetros, termopares y
amperímetros analógicos
Mezcladora 2 3HP 0 Motor trifásico siemens
Polietileno de baja densidad LDPE
Extrusora de globo 1 40HP 1 Pirómetros, termopares,
#1 variador de frecuencia,
actuador eléctrico
Laminadora de 1 25HP 1 Pirómetros, termopares,
Foam variadores de frecuencia,
operador digital
Cortadora 1 15HP 0 Cilindros neumáticos,
rectangular válvula
neumática
Cortadora de 1 5HP 0 Motor trifásico siemens
corbatín
Fuente: Servipaxa S.A
Elaborado por: Autores

Las máquinas mezcladoras de materia prima y cortadora de corbatín debido no forman parte de
la gerarquía de los niveles de automatización debido a que no poseen sensores ni actuadores, su
funcionamiento está gobernado por un motor electrico que se conecta con cables de
alimentación, bornes de alimentación, contactores, bornes de salida y permite el funcionamiento

81
del pulsador que al ser presionado, el circuito se acciona permitiendo el funcionamiento de las
máquinas. En el caso de las mezcladoras el circuito genera el movimiento de un tornillo
helicoidal ubicado de forma vertical en el interior de la tolva, cuyo objetivo es mezclar la materia
prima. En la cortadora de corbatín el circuito permite girar el eje por medio de cadenas para
transformarr la energía mecánica en eléctrica.

En el caso de las máquinas como las extrusoras, lavadora de fundas, peletizadora, laminadora,
cortadora neumática, rebobinadora y perforadora poseen dispositivos de nivel 1, la selladora de
fundas es automática debido a que es la única máquina que posee Plc.

El grado de automatización de las máquinas en término de porcentaje se obtuvo al aplicar la

siguiente fórmula:

Fórmula 1:

Número de los niveles de automatización existente

( ) * 100
Cantidad total del número de los niveles de automatización

Ésta fórmula fue utilizada de forma global para todas las máquinas que posee la empresa. El
número de niveles de automatización se obtuvo de acuerdo a los componentes que posee cada
máquina (tabla 13). A continuación se muestra los resultados del cálculo para determinar el
grado de automatización por niveles de acuerdo a la pirámide CIM (Manufactura integrada por
computador).

Tabla 15: Grado de automatización por niveles

niveles de automatización Número de niveles

de automatización existente Porcentaje

nivel 2 1 8%
nivel 1 9 75%
sin nivel de automatización 2 17%
Total 12 100%

Elaborado por: Autores

82
 Gráfico 1: Nivel de automatización global de las máquinas

Nivel de automatización

17% 8%

75%

nivel 2 nivel 1 sin nivel de automatización

Elaborado por: Autores

Análisis

Tomando en cuenta la figura 2, el 75% de las máquinas posee nivel uno de automatización
mientras que el 8% se encuentra en el nivel 2 y también el 17% representa la ausencia de
dispositivos de automatización que corresponde a las mezcladoras y cortadora de corbatín.

De acuerdo con la pirámide CIM (Computer Integrated Manufacturing), el nivel uno

corresponde a las máquinas que poseen sensores los cuales permiten transformar variables
físicas en variables eléctricas y de esta forma, arrojan un valor determinado para la medición de
temperatura y el conteo de objetos.

El nivel dos de automatización corresponde a la existencia de una patantalla HDMI tactil marca
Hitech en la máquina selladora, éste método de interface permite a los operadores controlar el
proceso de sellado para las fundas naturales y para vivero.

El nivel 0 se considera a las máquinas que poseen motores eléctricos en el caso de los
mezcladores y cortadora de corbatines, también se encuentra en este nivel la máquina cortadora
neumática que posee cilindros neumáticos y valvula 5/2.

83
4.2.12. Nivel de automatización individual de las máquinas

Es importante destacar los niveles de automatización individuales de las máquinas, para obtener
información en caso de una mejora en alguna de ellas, a continuación se muestra la información
por medio de una gráfica sobre los niveles de automatización que posee cada máquina:

Gráfico 2: Niveles de automatización por máquina

Niveles de automatización
2.5

1.5

0.5

Elaborado por: Autores

Análisis

De acuerdo con el gráfico 2, las maquinas que poseen un nivel 1 de automatización son la
extrusoras, rebobinadora, peletizadora, perforadora, lavadora, mezcladora, laminadora de foam,
cortadora neumática y cortadora de corbatín, en cambio la selladora de fundas se diferencia de
las demas al poseer un controlador que permite disminuir la labor manual durante el proceso de
sellado de las fundas naturales al vacío. También es possible visualizar los diferentes niveles de
automatización en especial se muestra que existe una máquina con nivel 2 que corresponde a la
selladora de fundas al vacío debido a que posee un controlador denomiando PLC por sus siglas
84
en inglés (Programmable Logic Controller), además se pudo constatar que la mayor parte de las
máquinas se encuentran en el nivel 1 de automatización que se refiere a sensores, actuadores,
pirometros, entre otros.

De acuerdo a la interpretación realizada, se presenta a continuación el nivel de automatización

en el cual se encuentra la planta Servipaxa S.A.

Gráfico 3: Nivel de automatización de la empresa

NIVEL 5

NIVEL 4

NIVEL 3

NIVEL 2

NIVEL 1

SERVIPAXA S.A

Elaborado por: Autores

85
4.2.13. Grado de automatización de las atividades que corresponden al proceso industrial
para la obtención de fundas para racimo y protectores para banano.

Es fundamental destacar el grado de autoamtización de las actividades para los procesos

productivos con el objetivo de identificar si el tipo de labor es manual o lo realiza la máquina
completamente.

El grado de automatización de los procesos industriales que se llevan a cabo en la planta

procesadora de plástico Servipaxa S.A, se describen a continuación:

Con la utilización de la siguiente fórmula se logró obtener el grado de automatización de los

procesos para la obtención de fundas, daypas, corbatines y protectores

Fórmula 2:
Número de actividades por sistema
( ) * 100
Cantidad total del numero de actividades manual o de sistema

4.2.13.1. Actividades para el proceso de obtención de fundas, daypas y corbatines

Tabla 16: Decripción de las actividades para la elaboración de fundas, daypas y corbatines

Actividades para la elaboración de fundas para racimo, daypa y corbatines

Actividades Sistema o manual
Mezclado de materia prima S
Ingreso de materia prima a la S
tolva del extrusor
Extrusión y enrrollado S
Pesajae del rollo S
Rebobinado de rollo S
Perforado de fundas S
Corte de corbatines S
Almacenamiento M

Elaborado por Autores

86
 Tabla 17: Cálculo para la obtención del grado de automatización
Grado de automatización del proceso de elaboración de fundas, daypas y corbatines
Sistema 7 0,86
Manual 1 0,13
Total 8 1
Grado de automatización respecto a las actividades 86 %

Elaborado por: Autores

Interpretación

Al aplicar la fómula 2 se obtuvo lo siguiente: El proceso de elaboración de fundas, daypas y corbatines

presenta el grado de automatización representado con el 86%, debido q que siete de las actividades
descritas (tabla 16) son realizadas netamente por las máquinas.

4.2.13.2. Actividades para el proceso de obtención de protectores

Tabla 18: Actividades para la producción de protectores

Actividades para la elaboración de protectores

Actividades Sistema o manual
Ingreso de materia prima a la M
tolva del extrusor
Ingreso de talco chino M
Ingreso de parafina a la máquina S
Ingreso de G.L.P S
Enrollado de la lámina de foam S
Pesajae del rollo S
Corte de protectores semicircular S
Corte de protectores rectangular M
Almacenamiento M
Elaborado por: Autores

87
 Tabla 19: Cálculo del grado de automatización para la obtencion de protectores

Grado de automatización del proceso de elaboración de fundas biflex

Sistema 5
0,56
Manual 4 0,44
Total 9 1
Grado de automatización respecto a las actividades 56%
Elaborado por: Autores

Interpretación

Al aplicar la fórmula 1 se obtuvo lo siguiente: El proceso de elaboración de protectores presenta el grado

de automatización representado con el 56%, debido a que cinco de las actividades descritas (tabla 18)
son realizadas netamente por las máquinas.

4.2. Realizar un análisis del proceso de elaboración de corbatines para

determinar el cuello de botella.

4.2.1. Plano de la distribución de las máquinas en la empresa Servipaxa S.A

La empresa cuenta con un total de 12 máquinas y un compressor que permite la entrada de aire
comprimido, a las extrusoras de globo, cortadora neumática y peletizadora.

La planta se divide en dos secciones, en la primer sección se encuentra el área de reciclado en

donde están ubicadas las máquinas lavadora y peletizadora, encargadas de transformer las
fundas en pellets de polietileno de alta o baja densidad.

La segunda sección es utilizada netamente para la fabricación de fundas biflex, daypas, fundas
naturales y al vacio, corbatines y protectores, cuyas máquinas utilizadas en la obtención de los
productos mencionados son:

 Extrusoras de globo 1,2 y 3

 Laminadora de foam

88
 Cortadora neumática
 Rebobinadora
 Perforadora
 Mezcladorad
 Selladora de fundas

89
 Nº Nombre
1 Cortadora Corbatin
2 Laminadora Foam
3 Extrusora de globo 1
4 Extrrusora de globo 2
5 Extrusora de globo 3
6 Selladora de fundas
7 Mezclador 1
8 Mezclador 2
9 Compresor
10 Cortadora neumática
11 Peletizadora
12 Lavadora de fundas

Plano Nº 1 Distribución de las máquinas en la empresa Servipaxa S.A Elaborado por Autores

90
4.2.1. Descripción del proceso

4.2.1.1. Recepción de materia prima

El polietileno es inspeccionado de acuerdo al pedido que se realiza al proveedor, una vez

realizada esta tarea es almacenado en el área de materia prima, y es aquí donde empieza la
secuencia de las operaciones, debido a que la empresa obtiene las reservas necesarias para cubrir
la demanda de los productos y poder satisfacer las necesidades de sus clients, en el lapso de
inicio a fin del año. La materia prima que se utiliza en la fabricación de corbatines se describe a
continuación:

 Polietileno de baja densidad

 Colorantes
 Durflex
 Pellets de baja densidad ( obtenidos del proceso de reutilización de corbatines con
durflex)

4.2.1.1.1. Porcentajes de materia prima para la elaboracion de corbatines

La materia prima descrita participa de acurdo a una formulación en porcentaje determinada por
la empresa, para obtener un producto de calidad:

Tabla 20: Formulación para la obtención de corbatines

Fuente: Servipaxa S.A

91
4.2.1.2. LLenado y preparación del mezclado

En esta etapa el material es introducido en dos tolvas, cada una tiene una función especifíca,
una de las tolvas es utilizada para mezclar materia prima sin insecticida y en la otra tolva se
agrega al material el insecticida durflex para el control de plagas. Cada mezclador puede
contener 128 Kg de materia prima y tarda aproximadamente 30 min en homogenerizar la
composición agregada.

4.2.1.3. Extrusión y enrrollado

En el interior de la planta se encuentran tres extrusoras de globo, dos de ellas son utilizadas
para obtener fundas de colores con bifentrina y la tercera es unicamente para elaborar rollos de
polietileno de baja densidad para corbatines con druflex. Estas máquinas funcionan a
temperaturas referentes a las especificaciones del material.

La materia prima previamente homogeneizada en las mezcladoras, es depositada en la tolva de

alimentación de la máquina extrusora, luego que el material es calentado, un operario se encarga
de formar el globo de forma manual, con los requerimientos necesarios como: espesor, ancho y
Resistencia de la lámina, una vez culminada esta tarea, el operario regula la velocidad de la
máquina para iniciar el proceso de enrollado y de esta forma obtener los rollos, cuyo peso en kg
varía de acuerdo a la cantidad de productos que el cliente desea.

Los rollos obtenidos son transportados al área de pesaje, el operario extrusor se encarga de
ubicar un rotulo a al rollo que especifica el peso, color, y dimenciones de la lamina con respect
al ancho y espesor.

92
Para la obtención de corbatines se realizan las siguientes actividades:

4.2.1.4. Cortadora de corbatin

Los operadores trasladan por medio de una carretilla los rollos de polietileno de baja densidad
obtenidos en la maquina extrusora, luego ubican el rollo sobre el rodillo de la máquina cortadora
de corbatines, una vez montado el rollo el operador toma un extremo de la lámina y la ubica
sobre una barra que posee cuchillas, al activar la máquina y por acción de las cuchillas, se
obtienen tiras las cuales son embobinadas y cortadas cada 100 unidades de forma manual.

La máquina al no tener un contador digital, el operario debe llevar el conteo de unidades cada
100 segundos transcurridos.

Las tiras llamadas corbatines son almacenadas por dos operarios en bolsas pequeñas, luego son
apiladas y almacenadas en pequeños sacos, para evitar que el durflex se disperse por el ambiente.

93
4.2.1.5. Diagrama de flujo del proceso para la elaboración de corbatines

Diagrama Nº1 Hoja Nº 1

Resumen Tipo de diagrama
Actividad Símbolo Actual Operador Producto X Equipo
Operación 223 Situación: Distribución Actual
Inspección 1
Transporte 3,8 Operación : Elaboración de corbatines
Demora 15
OP. Combinada 5,5 Empresa:
Almacenamiento
Temporal Servipaxa S.A
Almacenamiento
Distancia (m) 108 Elaborado por:
Tiempo (min) 238,3 Autores

Distancia Tiempo
# Descripción Cantidad (m) (min) Observaciones
Ejecución de orden
1 de producción 5
Requerimiento de El supervisor de planta
2 materia prima 25 realiza el cálculo.
Transporte de
materia prima hacia
3 el área de mezcla 18 0,8 1 operario extrusor
4 Mezclado 30
Transporte del
mezclado hacia la
5 tolva de la extrusora 125 kg 43 1,3
6 Extrusión 150 1 operario extrusor
Inspección del
espesor y ancho de
7 la funda 1
Inspección y peso
del rollo en la
8 balanza 0,5
Transporte del rollo
hacia el área de
9 acabado 2 0,2 2 operarios de corbatin
Espera de rollos en
10 cola 8
Corte de corbatines
11 y empaquetado 15 2 operarios de corbatin
Transporte hacia
almacén de
12 producto terminado 45 1,5 1 operario de corbatin
Almacenamiento de
13 producto terminado -

94
4.2.6. Cálculo para obtener el cuello de botella del proceso de elaboración de
corbatines

4.2.6.1. Actividades de producción para la obtención de corbatines

El análisis de la secuencia por actividades para la obtención de corbatines, parte de la selección

del tiempo de operación de las máquinas extrusora de globo 1, mezclador y cortadora de
corbatines, con el objetivo de hallar la máquina que limita la producción.

Tabla 21: Actividades para la obtención de corbatines

ETAPA 1
Código Operación Minutos
4 Mezclado 30
6 Extrusión y enrollado 150
8 Peso en kg del rollo en la balanza electrónica 0,5
Subtotal 180,5
ETAPA 2
Código Operación Minutos
11 Cortado de las tiras o corbatines 15
Subtotal 15
Total 195,5

Elaborado por: Autores

95
4.2.6.2. Tiempo de producción de cada máquina

La información necesaria para el calculo de la capacidad de producción fue obtenida del

diagragrama de flujo de operaciones, del cual las actividades que se toamrón en consideración,
corresponden a la mezcladora, extrusora de globo 1, balanza electrónica y cortadora de corbatín

Tabla 22: Tiempo de las actividades en cada máquina

Servipaxa S.A
Código Nombre Tiempo min Tiempo h
M Mezcladora 30 0,5
E1 Extrusora de globo # 1 150 2,5
BE Balanza electrónica 1 0,017
CC Cortadora de corbatín 15 0,25

Elaborado por: Autores

De acuerdo a los tiempos de producción de cada máquina las primeras 100 unidades de
corbatines se obtendran en 195,5 min, que equivale a 3h: 26 min

La capacidad de producción de cada máquina se obtiene a continuación:

Fórmula para calcular la capacidad de producción.

Fórmula 3:

1 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
Cp =
𝑇𝐹

Donde:
CP = Capacidad de producción
TF = Tiempo de fabricación de cada máquina

96
 Tabla 23: Calculo de la capacidad de producción de las máquinas

ETAPA 1
Código Operación Capacidad de producción kg / Capacidad de producción Turno
hr kg/ turno (h)
M Mezclado
125 𝑘𝑔 3000 12
Cp = = 250 𝑘𝑔/ℎ
0,5 ℎ

E1 Extrusión y enrollado
125 𝑘𝑔 600 12
Cp = 2,5 ℎ
= 50 𝑘𝑔 /ℎ

Codigo Operación Capacidad de producción rollo/ Capacidad de producción Turno

hora rollo/ turno
(h)
P Peso en kg del rollo en la balanza
electrónica 1 𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜 708 12
Cp = = 59 𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜/ℎ
0,017ℎ

ETAPA 2
Código Operación Capacidad de producción Capacidad de producción
unidades / h unidades/ turno
CC Cortado de las tiras o corbatines
100 𝑢𝑛𝑖𝑑 3200 8
Cp = 0,25 ℎ
= 400 𝑢𝑛𝑖𝑑/ℎ𝑟
12
4800

Elaboración: Autores

97
4.2.6.3. Tabla de resumen sobre la capacidad de producción

Tabla 24: Resumen de las capacidades de producción de las máquinas

OPERACIONES MINUTOS CAPACIDAD

HORA
Mezclado 30 250 Kg / h
Extrusión polietileno 150 50 kg / h
Preparación del rollo para proceder a pesar en Kg 1 59 rollos / h
Cortado de las tiras o corbatines 50 400 unid/h

Elaborado por: Autores

Interpretación de la capacidad de producción

Mediante el análisis de la capacidad de producción generados en cada actividad de operación

del proceso de producción de corbatines, se detectó que la estación que limita el proceso es la
la actividad de extrusión y enrrollado en la máquina extrusora, teniendo una capacidad de
producción de 50 kg / hora.

En las actividades involucradas en el proceso de fabricación de corbatines de polietileno de baja

densidad existen procesos que cuentan con automatización, siendo la extrusora una de aquellas
máquinas con un nivel de automatización 1, pese a esto existe el cuello de botella en esta
actividad. De acuerdo a los rangos de capacidad por cada proceso las tres principales actividades
con mayor retraso o tiempo de ejecución son la extrusora, el corte de corbatines y el mezclado
del polietileno.

98
4.2.6.4. Simulación del proceso de elaboración de corbatines

Ilustración 1: Simulación del proceso de elaboración de corbatines

Elaborado por: Autores

El software flexSim es útil para simular procesos en donde se require analizar el flujo del
material para poder tomar decisones, por ello el proceso de elaboración de corbatines, fue
simulado con la finalidad de visualizar de forma computarizada el cuello se botella. De acuerdo
con el flujo del material, se determinó que el proceso que mantiene mayor espera del
procesamiento del material es el área de extrución debido a que cada rollo de polietileno se
obtiene en un tiempo promedio de 150 min.

Transcurido el tiempo de obtención de los rollos, el operario extrusor envia el rollo al área de
pesaje, luego el operaio de la maquina de corbatín transporta el producto al área de corte.

Se cortan las tiras de polietileno de baja densidad, luego dos operarios guardan 100 tiras en
fundas plásticas para después armar los bultos. Una vez terminada la producción, los bultos son
transportados y almacenador en la bodega de producto terminado. Se tomo en consideración
implementar en ésta máquina un contador manual para evitar las leciones en las manos de los
operadores al momento de contar las recoluciones por minuto del cilindro tensor.

99
4.3. Mejoramiento de las condiciones de producción en la elaboración de corbatines para banano con la
implementación de un dispositivo de automatización.

El software Protesus 8.0, permitió la ejecución del funcionamiento del dispositivo electrónico por medio de un esquema de simulación
que se presenta a continuación:

100
4.3.1. Componentes del circuito
Tabla 25: Descripción de los componentes que integran el circuito

SERVIPAXA S.A.
Tipo Nombre Descripción Cantidad
1N4004 PLACED 400V 1.00A 3.00US 1
2N2222A PLACED UHF Microwave NPN Transistor 1
7 SEG- COM- 2
PLACED Blue- 7 Segment Common Anode
AN- BLUE
Quadruple 2- Input Positive- NANP 2
74LS00 PLACED
Gates
BCD- To- Seven- Segment 2
74LS47 PLACED
Decades/Drives
74LS76 PLACED Dual JK Flip- Flops With Set And Rests 8
AND PLACED Simple Two Input And Gate 3
BUTTON PLACED SPST Push Button 1
CELL PLACED Battery (Single- Cell) 1
LED- RED PLACED Animated Led Model (Red) 8
RES PLACED Generic Resistor Symbol 9
RELAY PLACED Anímate Relay Model 1

Elaborado por: Autores

4.3.2. Descripción del funcionamiento

El sistema empieza con el sensor inductivo, mismo que está representado en el diagrama por un
pulsador, está conectado a una fuente de 9 voltios, y estos a un relay. Para su mejor comprensión
los dividiéremos en dos secciones.

4.3.2.1. Primera sección

En esta sección se tomará a consideración el circuito integrado y codificación que tiene cada
número en el circuito.

Se base en un sistema de programación en código binario el mismo que se encuentra programado

por las memorias 74LS76 que envían unas señal, en total son 4 memorias que se encuentran
conectas en paralelo, a su vez estas memoras están conectadas con un Animated Led Model que
servirá para la identificación de los numero que se representaran en LED- RED Animated Led
Model (Red), cada una de las LED- RED Animated Led Model (Red), está conectada a una
resistencia de cada uno de micro chip, se conectan los micro chip 74LS76 al micro chip para
74LS47 en el 7 SEG- COM- AN- BLUE 74.

101
4.3.2.2. Segunda sección:

El contador según la cantidad de señales que sean emitidas por el sensor inductivo, el circuito
cuenta con dos contadores 7 SEG- COM- AN- BLUE 74, el primero marca las unidades desde
el numero 0 hasta el número nueve, y la siguiente marca las decenas de la misma manera desde
el numero 1 hasta nueve, el circuito tiene un sistema de reinicio una vez alcanzado el numero
50.

Costos de compra para la adquisición de los componentes del circuito

Tabla 26: Adquisición de los componentes para el circuito
ELECTRIA
Dirección: Av. Walter Andrade frente al parque el Velero Teléfono: 092134568
Fecha de compra : 10 / 06/2019
Proforma de costos
TIPO Nombre Costo unitario Cantidad Costo
1N4004 PLACED 3,00 1 $3,00
2N2222A PLACED 2,00 1 $2,00
7 SEG- COM- AN- BLUE PLACED 5,00 2 $10,00
74LS00 PLACED 2,10 2 $4,20
74LS47 PLACED 1,10 2 $2,20
74LS76 PLACED 1,40 8 $11,20
AND PLACED 2,40 3 $7,20
BUTTON PLACED 1,30 1 $1,30
CELL PLACED 2,05 1 $2,05
LED- RED PLACED 1,20 8 $9,60
RES PLACED 1,50 9 $13,50
RELAY PLACED 8,00 1 $8,00
Subtotal $74,25
Iva 12% $8,91
Total $83,17

Elaborado por: Autores

El objetivo principal de implementar un contador con sensor inductivo en la máquina cortadora

de corbatines, es reducir inconvenientes durante la operación de la máquina, según datos de la
entrevista realizada al jefe de producción (anexo 2), los operarios no pueden desempeñar su
labor, debido a que al momento de contabilizar las unidades de corbatines que se deben cortar,
los trabajadores realizan esta actividad de forma mental, produciéndose de esta manera
inconvenientes en el control de producción que lleva la empresa.

El contador junto con el sensor deberá ser verificado todos los sábados, debido a que ese día es
destinado para realizar mantenimiento de las máquinas. El operador encargado del

102
mantenimiento deberá verificar, el funcionamiento, la limpieza del contador, la ubicación del
sensor para evitar daños inoportunos durante el proceso productivo.

La información obtenida deberá ser registrada en un formato para la actualización de la data que
lleva la empresa con periodicidad mensual. A continuación se presenta el procedimiento para el
mantenimiento correctivo del contador manual y el sensor inductivo

103
 Código PROD001 Fecha: 25 julio
PROCEDIMIENTO PARA EL CM 2019
Versión 01 Página 1 de 8
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
DEL CONTADOR MANUAL Revisión: 00

MATENIMIENTO CORRECTIVO DEL CONTADOR MANUAL Y

SENSOR INDUCTIVO

Revisado Aprobado

Ing. Lucio Vela Espín Ing. Lucio Vela Espin

1
1. Objetivo

Describir las actividades necesarias para el mantenimiento correctivo de acuerdo a los

componentes que posee cada una de las máquinas y los parámetros que debe seguir cada
trabajador para la recopilación de la información.

2. Alcance
Comprende todas las actividades necesarias para la realización del matenimiento correctivo de
las máquinas que inicia con la verificación de su funcionmiento, calidad del color y estructura
metálica hasta la limpieza total de la misma.

3. Responsables

Supervisor de planta: Supervisa a cada trabajador encargado de las actividades de

mantenimiento de los componentes de las máquinas que intervienen en el proceso productivo,
inspecciona la responsabilidad de los trabajadores en el desempeño de sus labores, coordina
labores del personal del turno, y vela por el correcto funcionamiento de máquinas y equipos de
la empresa.

Operadores: Encargados de realizar las diferentes labores referentes al mantenimiento

correctivo, en las diferentes áreas de la empresa.

2
4. Descripción del procedimiento

4.1. Obsolesencia del dispositivo y las posibles soluciones de funcioanlidad

El dispositivo deberá ser reemplazado en el siguiente caso:

 Cuando el desempeño del equipo ya no satisface las necesidades del usuario y no tenga
opciones de implementar piezas.

4.1.1. Soluciones para los desperfectos del dispositivo

 Analizar las partes internas sobre su funcionalidad en el caso de reeplazar alguno de sus
componentes
 Hacer pruebas y evaluaciones por separado de las partes que se van a reemplazar.
 Integrar las nuevas piezas como repuesto, al dispositivo para extender su vida útil y
evaluar el desempeño.

3
4.2. Bitacora para la recolección de información

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Área: Máquina: Dispositivo:

Fecha de inicio: Fecha de culminación: Código: PROD001- CM

Actividades Observaciones
Funcionalidad
Condiciones físicas
Verificación de la ubicación
del sensor en buena posición
Limpieza externa
Prueba de funcionamiento

Nombre Firma
Elaborado por :
Autoriza:

Elaborado por: Autores

4.2.1. Descripción de las actividades de mantenimiento

Funcionalidad

El dispositivo es encargado de contar las unidades de corbatines cada 9 segundos, dependiendo

de las unidades que requieren de acuerdo a los requerimientos del cliente.

Pasados los 9 minutos el circuito se abre para impedir el paso de energía de esta forma el motor
se detiene y el operario procede a cortar los corbatines.

4
Condiciones físicas

El contador debe ser ubicado en un lugar seco, en donde no entre en contanto con ningún tipo
de sustancias líquidas, para evitar que éste se dañe.

Verificación de la ubicación del sensor en buena posición

El sensor debe estar ubicado cerca de la máquina, el mismo tiene que estar asegurado para evitar
su desplazamiento.

Limpieza externa

El sensor debe ser limpiado con un paño suave para evitar rayar la superficie de color azul, si
ésta área se deteriora, no se podrá sensar las unidades de corbatines que se desea cortar.

Prueba de funcionamieto

 Realizar la prueba de funcioanmiento contando 15 unidades en 9 segundos

 Verificar que al cabo de 9 segundos el contador se accione y envie una señal al variador
de frecuencia para que se abra el circuito.
 Luego aumentar el conteo de las unidades a 100 en 50 segundos para verificar que el
contador funcione correctamente.

Recopilación de información

 Llenar la bitácora específica de éste procedimiento, con la información de cada actividad

realizada al contador manual, los datos deben ser concisos y precisos.
 La bitácora deberá ser colocada en un tablero porta hojas, y ser ubicado a un costado de
la máquina, para tener referencia de la secuencia de mantenimientos realizados al
contador manual y sensor inductivo.

5
5. Diagrama de flujo

Símbolos de la norma ASME

Símbolo Nombre Descripción
Operación Indica las principales
actividades del proceso,
método o procedimiento.
Inspección Se utiliza para indicar la
verificación de la calidad y/ o
la cantidad de un objeto o
proceso.
Demora Indica la demora en el
desarrollo de los hechos.
Transporte Se utiliza para especificar que
un objeto o documento se
traslada de un lugar a otro.
Almacenamiento Indica el depósito permanente
de un objeto o documento en
un lugar específico.
Almacenamiento temporal Indica el depósito temporal de
un objeto o documento en un
lugar específico.

6
Mantenimiento

1 El supervisor de planta genera una

autorización para que el operador realice
el mantenimiento

El operador se acerca a la máquina y realiza la

2 verificación del funcionamiento el dispoditivo

Verifica que alrededor del contador manual

3
no exista ningún tipo de liquidos que puedan
afectar su funcionamiento

4 Con la ayuda de un paño suave, el operador

limpia todas las partes externas del sensor y
el contador

5
El operador debe realizar la
prueba de funcionamiento

6
Ingreso de información del
matenimiento en la bitácora

Ubicar la información en un tablero

7
porta hojas y ubicarlo al costado de la
máquina

7
6. Glosario

Mantenimiento Correctivo (MC): El que corrige los defectos observados en los equipamientos
o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en localizar averías o
defectos y corregirlos o repararlos.

Verificación: Es el proceso que se realiza para revisar si una determinada cosa esta cumpliendo
con los requisitos y normas previsto.

Sensor inductivo: Un sensor de proximidad inductivo puede detectar objetos metálicos que se
acercan al sensor, sin tener contacto físico con los mismos.

Contador manual: Es un circuito secuencial construido para comunicarse con un sensor y

obtener la numeración correcta de la información que el sensor le proporcie.

8
4.4. Efectuación el seguimiento de estudio del impacto ambiental que posee la
empresa por medio de un check list.

La empresa Servipaxa S.A cuenta con un Estudio de Impacto Ambietal cuya información ha
sido recopilada en un documento en el cual se describen las fases de construcción y operación
y las principales afectaciones al medio biótico y abiótico. Cabe destacar que esta información
fue obtenida por medio de la entrevista que se realizó al jefe de producción de la empresa.

Para realizar el presente informe se utilizó como herramienta el documento de evaluación de

impacto ambiental, analizando los planes de salud ocupacional y seguridad industrial, plan de
contingencia y plan de capacitación con el fin de prevenir y minimizar los riesgos que atentan
contra la salud de las personas y su medio ambiente estos planes esquematizan las acciones que
deben ser implementadas si ocurrieran riesgos que no puedan ser controladas por simples
medidas de mitigación y que puedan interferir con el normal desarrollo de las labores.

4.4.1. Plan de salud ocupacional y seguridad industrial

En el documento de evaluación para impactos ambientales que posee la planta procesadora de

productos plásticos de polietileno Servipaxa S.A, describe que los trabajadores deben de utilizar
correctamente el equipo de protección de seguridad como botas, guantes, mascarillas , además
en el área de trabajo debe estar un botiquín de primeros auxilios, el interior de la planta debe
estar debidamente señalizada de acauerdo a la norma INEN 439, para la pronta respuessta ante
cualquier tipo de emergencia.

4.4.2. Plan de contingencia

Dentro del Plan de Contingencia de la evaluación de impactos ambientales, establece lo

siguiente

7. Elegir un sitio de reunion al cual debe concurrir todo el personal de la planta en caso de
presentarse una emergencia. La Gerencia establecerá como lugar de reunión un sitio
apropiado que disponga la planta, el lugar debe ser abierto y libre de obstáculos.

76
8. Mantener publicado en áreas visibles el listado con números de contacto para solicitar ayuda
en caso de emergencia: Policía Nacional, Cuerpo de bomberos, Cruz Roja, Secretaría
Nacional de Gestión de Riesgos, Centros de asistencia médica cercanos.
9. Elaborar un mapa de evacuación para el caso de que se presente una contingencia y
publicarlo en áreas visibles.
10.Cada una de las áreas y en los lugares de mayor afluencia de personas se dispondrá de
rotulación con información pertinente a la localización de salidas de emergencia,
procedimientos frente a una emergencia, localización de extintores.

4.4.3. Plan de capacitación

El objetivo que tiene este plan para la empresa es transmitir al personal interno de la Planta de
Plásticos de Polietileno SERVIPAXA S.A., las medidas de gestión ambiental aplicables al
proyecto. La información debe estar registrada y actualizada de acuerdo a las capacitaciones
periódicas realizadas a todo el personal que labore en la empresa, en temas ambientales, salud
y seguridad industria.

Es importante instruir al personal técnico y obrero sobre la importancia de la seguridad en los

trabajos, el análisis de accidentes y el uso correcto y oportuno del equipo de protección personal
y prevención de accidentes.

En el manejo de desechos el personal obrero debe tener pleno conocimiento de la clasificación,

almacenamiento y disposición final de los mismos. A continuación se presentan los principales
desechos que se generan en la fase de operación:

77
 Tabla 27: Tipos de desechos que se generan en la fase de operación

SERVIPAXA S.A
Desechos comunes Color de recipientes para su
almacenamiento
Papel Azul
Reciclable Cartón Azul
Plástico Amarillo
Chatarra Restos de
cables y Amarillo
aislantes
Peligrosos Envases de
productos Rojo
químicos y
pintura

Fuente: Calidad Ambiental Cía. Ltda, 2013

En el manejo de desechos se contará con un sitio de almacenamiento temporal de desechos y se

definirá un espacio para cada tipo de desechos; este sitio contará con las facilidades necesarias
para su desalojo como accesos, piso impermeable; recipientes para cada tipo de desechos
generados, techado y con señalética.

Llevar un registro de cuantificación de los desechos reciclables generados tanto en las

operaciones de la empres como en las bananeras del grupo Manobanda. El registro contendrá:
fecha, tipo de residuo, cantidad, disposición final y responsables.

78
Tabla 28: Control del estudio de impcato ambiental de la empresa

79
Elaborado por: Autores

80
4.4.4. Interpretación del Check List

4.4.4.1. Valoración de cada actividad que la empresa desarrolla en las instalaciones de la

planta Servipaxa S.A.

Para efectuar el check list fue necesario utilizar esta herramienta en términos de porcentaje para
evidenciar si la empresa cumple con lo establecido en el documento de la Evaluación de Impacto
Amabiental en la fase de operación. A continuación se presenta la distribución de los valores
correspondientes a cada actividad

Servipaxa S.A.

Nombre de la actividad Total de Puntos por grupo Número de

puntos de actividades actividades
Disposición de Desechos sólidos
20 0,66 3

Agua residual
20 0,66 3

Área de acopio
20 5 4

Trabajadores
20 4 5
Planta
20 4 5
Actividades que la empresa no
cumple 0

Elaborado por: Autores

Por medio de la aplicación de un check list representado en términos de porcentaje, la empresa

Servipaxa S.A. cumple con el 67% de las actividades descritas en los planes de contingencia,
capacitación, salud ocupacional y seguridad industrial.

El porcentaje mas bajo corresponde a los trabajadores con 8% debido a que al momento de
realizar sus actividades, no utilizan los equipos de protección personal de forma adecuada como

81
guantes y mascarillas, exponiendo de esta forma su salud debido a que para la elaboración de
fundas biflex y corbatines se utilizan insecticidas fuertes que pueden provocar alergia, al
momento de entrar en contacto con el producto que se obtiene en las extrusoras 1 y 2.

Otro factor que se debe tener en cuenta y que la empresa no cumple, es la adecuación del área
de acopio, ésta de estar completamente cerrada para evitar la propagación de olores químicos
en el área de reciclaje, también debe tener un techado para evitar incendios por la acción del sol
sobre el material plástico que es reciclado. El área de acopio representa el 10% de las acciones
que la empresa lleva a cabo y corresponde a el deposito del material sobre el suelo, y que el
material puede provocar incendios debido a que posee sustancias químicas.

Un aspecto favorable que la empresa realiza es la utilización de los desechos que produce la
máquina como reutilización de los mismos en la elaboración de fundas para el almacenamiento
del producto terminado, esta actividad se ve reflejada en el check list con un 6,66 %.

82
 CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

83
5.1Conclusiones

 Basado en la pirámide de automatización CIM que describe los cinco niveles se

determinó que el 75% de las máquinas se encuentra en el nivel uno de automatización,
este importante dato se obtuvo gracias a la identificación de los principales componentes
eléctricos y electrónicos. Según los resultados obtenidos la empresa cuenta con un nivel
bajo de automatización debido a que solo una de las máquinas se posiciona en el nivel
dos dentro de la pirámide. Con respecto a las actividades, el proceso de elaboración de
fundas, daypas y corbatines representa el 86 % como grado de automatización mayor y
las actividades para la obtención de protectores alcanzan un 56%.

 Mediante el análisis de la capacidad de producción de la elaboración de corbatines, se

logró constatar el cuello de botella por medio de una simulación del proceso en el
software flexsim, donde se comprobó que el área que genera limitación en la capacidad
de la producción se encuentra en la extrusión y enrollado debido a que cada hora se
obtiene 50 kg .

 Los dispositivos electrónicos que se implementaron en la máquina cortadora de

corbatines, ayudará al trabajador a realizar de manera óptima la operación del conteo del
número de vueltas necesarias para poder obtener las unidades de corbatines requeridas
por parte del cliente, con los dispositivos se omitirá realizar la contabilidad de vueltas
mentalmente y evitar pérdidas o errores por parte de los trabajadores.

 Tomando en consideración el cumplimiento de todas las actividades descritas en el

check list como el 100 % del cumplimiento global, la empresa solo cumple con el 67%
de las actividades. La fase de operación, tiene como resultado el 8%, considerado como
un porcentaje bajo debido a que la mayor parte de los operarios no utilizan el equipo de
protección personal de forma adecuada, provicando de esta forma, la afectación de su
salud por los olores tóxicos presentes en el ambiente, durante la elaboración de productos
con químicos.

84
5.2 Recomendaciones

 Es importante que la empresa realice de forma prolongada un análisis exaustivo de cada

máquina y considere la idea de mejorar en términos tecnológicos cada una de ellas,
empezando por las extrusoras de globo, que son las más importantes del proceso
productivo, debido a que de ellas se obtienen la mayor cantidad de productos como
fundas al vacío, naturales, con colorantes e insecticidades y daypas. El mejoramiento de
las máquinas, también reducirá los daños ocacionados al trabajador por involucrar la
fuerza física durantes sus labores.

 Una forma de eliminar el cuello de botella es realizar un balance de línea que permita
equilibrar el proceso. La importancia de realizar un equilibrio en el proceso productivo
es que se obtendrán mejoras debido a que la máquina extrusora deberá producir más de
50 kg por hora.

 La empresa deberá hacer uso del procedimiento que se encuentra especificado en el

presente proyecto, con el objetivo de aplicarle al contador un matenimiento correctivo
para evitar su deterioro en el transcurso de un año.

 La empresa debe mantener el seguimiento y control de las actividades que se realizan en

la fase de operación tomando como referencia el check list, de esta forma tendrá como
resultado, las actividades que no se están llevan a acabo y poder mejorar en un futuro.

85
6. BIBLIOGRAFÍA

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[2] AUTÓMATAS,12,2001.Available:
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86
[11] C. Domenech, «Interempresas net,» 23 05 2008. Available:
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BILIDAD%20PARA%20LA%20INSTALACI%C3%93N%20DE%20UNA%20F%C3%8
1BRICA%20DE%20PL%C3%81STICO%20DEDICADA%20A%20LA%20ELABORA
CI%C3%93N%20DE%20FUNDAS%20PARA%20LA%20BASURA%20EN%20LA%20
CIUDA.

[13] MARIANO, «TECNOLOGIA DE LOS PLASTICOS,» jueves 04 2012. Available:

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[14] S. A. GÁLVEZ, «RAJAPACK BLOG,» 20 12 2017. Available:

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[16] «SRC,» 15 03 2018. [En línea]. Available: https://srcsl.com/tipos-sensores-temperatura/.

[17] J. P. P. y. M. Merino, «definicion de relay,» 2016. Available: https://definicion.de/relay/.

[18] C. LATA, «COVERISLATA,» 2015. Available:

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[19] L. BANANERA, «LINEA BANANERA,» 2018.Available: http://plasticres.com.ec/wp-

content/uploads/2019/05/LINEA-BANANERA3.pdf. [Último acceso: 16 07 2019].

[20] ALCIVAR ILLESCA JULIO ULISES, «REPOSITORIO,» 2010. Available:

http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/479/1/ALCIVAR%20ILLESCA%20JULIO%
20ULISES.pdf. [Último acceso: 16 07 2019].

[21] MEIRE, «BLOG DE LA CALIDAD,» 04 06 2018. Available:

https://blogdelacalidad.com/diagrama-de-flujo-flujograma-de-proceso/. [Último acceso:
16 07 2019].

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acceso: 16 07 2019].

87
[23] L. Z. John Vera, «Repotenciacion de un sistema de control semiautomatico para una
cortadora de perfiles utilizando PLC para la empresa IMAC.,» Riobamba, 2011.

[24] M. Jaramillo, «Diseño y implementacion de un sistema automatico de conteo para la

planta procesadora de palmito INAEXPO ( Grupo PONACA).,» 2010.

88
 7. ANEXOS

Anexo 1: Diagrama Ishikawa Causa-Efecto

MAQUINARIA RECURSO HUMANO MEDICIÓN

Carecen de máquinas Golpes y leciones en las

completamente manos con las máquinas
automatizadas

Contaminación Física Deficiencia en el corte

Manejo artesanal con los insecticidas por metro del producto

Deficiencia en la
administración de
No promueven el uso la producción
Contaminación de las Carencia de procedimientos
equipos de protección
manos con insecticidas

Falta de conocimiento sobre

Inconvenientes en el control
automatización
de producción

ADMINISTRACIÓN AMBIENTE METODOS

89
Anexo 2: Entrevista

UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO

FACULTAD CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL

Entrevista dirigida al señor Jefe de producción de la empresa Servipaxa S.A

Ing. Diego Mite Villacrés.

1. ¿Conoce usted el grado de automatización que existe en la planta?

Actualmente no porque no se ha realizadp un tipo de análisis a nivel global sobre la

automatización de las máquinas.

2. ¿Existen procesos actualmente que presenten problemas de automatización?

Claro, existen 2 máquinas que no cuentan con un tipo de dispositivo de automatización, entre
ellas la más relevante es la de corte de corbatines.

3. ¿Los operarios intervienen directamente de forma manual en el proceso llevado a cabo por
dicha máquina?

Por su puesto, el proceso requiere de intervención manual.

4. ¿Cuántos operarios trabajan en la cortadora de corbatines?

Por lo general son dos operarios que trabajan en la máquina.

90
5. ¿Actualmente considera usted que existen riesgos en la ejecución directa del operario con la
máquina mencionada?

Claro, uno de los operarios se encarga de cortar secciones del producto de forma manual, esto
genera riesgos de corte en el trabajador.
6. ¿Están capacitados los operarios sobre la producción en la cortadora de corbatines?

Si, sin embargo suelen haber problemas en ella.

7. ¿Podría mencionar cuáles son los problemas que suelen presentarse en la cortadora de
corbatines?
Los operarios realizan sus actividades de forma mecánica, por lo consiguiente al cortar los
corbatines y contabilizarlos ellos lo hacen mentalmente, lo que implica confusión en el trabajo,
esto genera ciertos problemas en el control de la producción.
8. ¿Considera usted que se requiere un sistema de automatización en la cortadora de
corbatines?

Por su puesto, si lo que se busca es mejorar la producción y la seguridad laboral de los operarios,
esto sería de gran ayuda para aquello.

9. ¿Alguna vez ha existido un sistema de automatización en la máquina cortadora de

corbatines?

No, pero un sistema por medio de sensor conectado a un contador manual, sería un aporte para
los operadores de la máquina debido a que éste sistema se encargará de contar las revoluciones
del eje, obteniendo de esta forma las unidades exactas de corbatines.

10. ¿Cuáles son los aspectos que considera usted, mejorarían al implementar la automatización
en la cortadora de corbatines?

La productividad, la seguridad y la eficiencia del proceso en la planta Servipaxa.

91
11. ¿La empresa posee un estudio de impacto ambiental?
Si, la empresa posee un estudio de impacto ambiental incluso puede ser evidenciado en la página
web de la empresa.

92
Anexo 3: Pirámide CIM de los niveles de automatización

93
Anexo 4: Fotografías de la empresa

Figura 21: Elaboración de corbatines

Fuente: Servipaxa

Figura 22: Área de almacenamiento de protectores semicirculares

Fuente: Servipaxa

94
 Figura 23: Obtención de fundas naturales cortadas y selladas

Fuente: Servipaxa

Figura 24: Área de pesaje para rollos de fundas y protectores

95
 Fuente: Servipaxa

Figura 25: Área de entrega de productos terminados

Fuente: Servipaxa

Figura 26: Conexión del contador al circuito

96
Fuente: Servipaxa

97
 Figura 27: Señaléticas en el área de producción

Fuente: Servipaxa

Figura 28: Extintores en el área de almacenamiento

Fuente: Servipaxa

98