MORFOLOGÍA DE PROCESOS ELECTROQUÍMICOS.
YEREMIN SALGADO GUERRA
Profesor Ing. VENTURA MUÑOZ YI.
TAREA No.1
UNIVERSIDAD DEL NORTE
BARRANQUILLA
PROCESOS DE FABRICACIÓN
20l9
INTRODUCCIÓN.
La electroquímica es una rama de la química que estudia la transformación entre la energía
eléctrica y la energía química. En otras palabras, las reacciones químicas que se dan en la
interfaz de un conductor eléctrico (llamado electrodo, que puede ser un metal o un
semiconductor) y un conductor iónico (el electrolito) pudiendo ser una disolución y en
algunos casos especiales, un sólido. Si las reacciones químicas son provocadas por una
diferencia de potencial aplicada externamente, se hace referencia a una electrólisis. En
cambio, si la diferencia de potencial eléctrico es creada como consecuencia de la reacción
química, se conoce como un "acumulador de energía eléctrica", también llamado batería o
celda galvánica. Las reacciones químicas en las que se produce una transferencia de
electrones entre moléculas se conocen como reacciones redox, y su importancia en la
electroquímica es vital, pues mediante este tipo de reacciones se llevan a cabo los procesos
que generan electricidad o, en caso contrario, son producidos como consecuencia de ella.
En general, la electroquímica se encarga de estudiar las situaciones donde se dan reacciones
de oxidación y reducción encontrándose separadas, físicamente o temporalmente, en un
entorno conectado a un circuito eléctrico. El propósito de este trabajo es analizar la
estructura morfológica de estos procesos; es decir, estudiar la composición de estos, sus
procesos básicos, cómo es el flujo del material, cómo es el flujo de información y cómo es
el flujo de energía; llegando así a la comprensión de los más importantes tipos de procesos
electroquímicos.
La electrólisis.
Es el fenómeno mediante el cual ocurre un flujo masivo de iones entre los electrodos y a
través de la solución electrolítica. Este proceso es ampliamente utilizado en el sector
industrial, ejemplos son el mecanizado electroquímico en el cual se desprende material de
la superficie de una pieza metálica y la galvanoplastia la cual, en un significado general, es
el proceso inverso al anteriormente mencionado y consiste en la migración de iones
metálicos desde un ánodo a un cátodo en un medio líquido, compuesto principalmente por
sales metálicas. Desde el punto de vista de la física, es la aplicación de un metal sobre una
superficie para mejorar sus características. Con ello se consigue aumentar su resistencia a
la corrosión, incrementar su resistencia a la fricción y rayado, mejorar sus propiedades
eléctricas o simplemente por decoración. Este proceso es ampliamente utilizado en
industria pesada, automoción, joyería, electrónica, decoración, entre otros. Los métodos
electrolíticos se utilizan también para refinar los metales como el plomo, el estaño, el cobre,
el oro y la plata. La ventaja de refinar los metales por procesos electrolíticos es que se
producen metales de un alto grado de pureza.
Sistemas de flujo del proceso
La galvanoplastia es un proceso electroquímico en el cual a un material sólido se le aplica
una capa de recubrimiento de otro material con el fin de producir propiedades deseadas.
Este es un proceso de tipo convergente en el cual el resultado es una pieza con mayor masa
que la que inició debido a que se agrega la capa de recubrimiento. La galvanoplastia hace
uso de la energía eléctrica, esta produce un campo eléctrico que causa el intercambio de
iones. Este se da por un sistema de inmersión en una solución conductora llamada baño
electrolítico.
Las etapas y procesos que se siguen en una galvanoplastia son:
Recepción de materias primas: Las piezas metálicas que van a ser utilizadas en el
proceso de galvanización ingresan como materias primas. Para el desarrollo de esta
etapa, se requiere las piezas metálicas a recubrir, solventes, álcalis, sales para el
galvanizado (sulfatos, cloruros, cianuros de níquel, cromo o estaño) y algunos
químicos que serán usados en el proceso. Como resultado de esta etapa quedan
piezas metálicas que van a ser residuos.
Desengrase o limpieza química: Esta etapa consiste en la eliminación de grasas y
aceites de la superficie de las piezas metálicas para ello se utilizan tres tipos de
desengrase considerando el tipo de grasa adherida en el material, éstos son:
1. Limpieza con álcalis por inmersión o rociado: se da mediante el uso de
soluciones acuosas de álcalis fuertes.
2. Desangrase con solventes orgánicos: Se utilizan hidrocarburos colorados no
inflamables, estos disuelven bien todas las grasas y aceites de las piezas
metálicas sin afectar la pieza.
3. Desengrasado electrolítico con álcalis: las piezas son desengrasadas en un
electrolito alcalino con la ayuda de la corriente eléctrica, es el procedimiento
más efectivo de desengrase.
Lavado de desengrase: Es el lavado de las piezas con agua con el propósito de
eliminar residuos del proceso anterior, ya que estos pueden producir manchas y
recubrimientos irregulares. Para esta etapa, es requerida la utilización de agua y
como resultado de la misma, se generan aguas residuales contaminadas con
químicos utilizados en el desengrase.
Decapado o desoxidación: Consiste en eliminar las capas de óxido formada en la
superficie de las piezas. El decapado se realiza sumergiendo las piezas en una
solución que puede ser ácida o alcalina. Las soluciones alcalinas utilizadas pueden
ser: hidróxidos y carbonatos, aditivos orgánicos e inorgánicos y surfactantes. Las
soluciones ácidas pueden ser: ácido sulfúrico, clorhídrico y fluorhídrico. Como
resultado de esta etapa, se originan aguas residuales y lodos debido a la remoción
de los óxidos.
Lavado de decapado: Consiste en el enjuague de las piezas en un tanque con agua
para evitar el paso del ácido a las siguientes etapas del proceso. Este proceso origina
aguas residuales contaminadas con ácidos.
Preparación mecánica de la pieza: Consiste en dejar la pieza tan homogénea, lisa y
brillante como sea posible para obtener un recubrimiento de alta calidad y
apariencia. Esta etapa puede realizarse mediante el desbaste, esmerilado y pulido.
Los desechos generados en esta etapa, son básicamente los envases de los químicos
usados, agua, pequeños residuos del material pulido, lodos del pulido electrolítico y
generación de ruido por el funcionamiento de las máquinas. Existe el riesgo de
derrames de los ácidos.
Limpieza física: Se eliminan partículas que quedaron impregnadas en las piezas
mediante la utilización de cepillos de pequeñas fibras, fibras sintéticas o lana. Para
este proceso se utilizan materiales de limpieza y agua para eliminar las partículas.
Como residuos quedan fibras, aguas residuales y partículas del material.
Cálculo de parámetros: tras una medición completa del área a trabajar y la
valoración de posibles daños, un proceso informatizado totalmente calcula los
parámetros específicos y necesarios para el sistema.
Electrólisis: Es la etapa más importante del proceso que consiste en el
recubrimiento de las piezas. Esta etapa consiste en que un oxidante y un reductor
completamente mezclados en una solución, permiten el intercambio electrolítico
entre ellos. El movimiento iónico es causado por el campo eléctrico existente entre
los electrodos y la corriente resultante consiste de iones cargados positivamente
emigrando hacia el cátodo y iones cargados negativamente emigrando hacia el
ánodo. Para el desarrollo de esta actividad se utilizan materiales metálicos de
recubrimiento tales sulfatos, cloruros, cianuros de níquel, cromo y estaño, además
de agentes químicos adicionales. Los desechos que se originan son líquidos de las
soluciones de níquel, cromo o estaño, y recipientes vacíos de los químicos usados.
Lavado en caliente: En esta etapa, se le quitan todas las impurezas presentes en la
pieza, debido al contacto con el baño electrolítico. Para el desarrollo de esta etapa
del proceso se utiliza principalmente una solución diluida de ácido clorhídrico y
agua, generándose agua residual con ácido clorhídrico residual.
Secado: se desea que las piezas se sequen rápidamente por lo cual se puede realizar
en mesas de secado, hornos de secado o por medio del rociado con aire caliente.
Para esta etapa del proceso se utiliza las mesas de madera para secado, aserrín
como absorbente de la humedad de las piezas, aire a temperatura entre 85 y 90 °C,
como resultado se pueden generan desechos como aserrín y vapor.
Aceitado: Sobre las piezas se coloca una capa de aceite con el fin de protegerlas
contra la humedad del aire y que a la vez facilite su manejo. Para esto la pieza se
pasa por una máquina electrostática que coloca pequeñas cantidades de aceite de
una manera homogénea. En este proceso se usa aceite y como desecho puede
quedar aceite producto del goteo.
MECANIZADO ELECTROQUÍMICO DE METALES.
ECM corresponde a las siglas en inglés de mecanizado electroquímico de metales y, en
contraposición a la erosión, se trata de un arranque electroquímico suave de material sin
formación de chispa. Para ello se polariza la pieza positiva como ánodo y la herramienta
negativa como cátodo mediante una fuente de corriente continua o pulsatoria. La carga que
hay entre el cátodo y el ánodo en el intersticio de trabajo fluye a través de una solución de
electrolitos, generalmente nitrato sódico o cloruro sódico. En este caso se sueltan iones
metálicos de la pieza de trabajo. El material arrancado se puede extraer entonces por
filtración de la solución de electrolitos como hidróxido de metal. La forma del cátodo de
herramienta se ajusta a la tarea de mecanizado. De este modo, el mecanizado
electroquímico de metales actúa sin carga mecánica ni térmica únicamente allí donde
realmente se desea un arranque de material. Ahí especialmente radica también la ventaja
de este procedimiento. Mediante este mecanizado de definición estricta se pueden trabajar
con precisión y de forma reproducible incluso componentes de filigrana.
El procedimiento
El mecanizado electroquímico de metales está basado en el principio de la electrolisis. La
herramienta se conecta como cátodo y la pieza como ánodo a una fuente de corriente
continua. En una solución electrolítica acuosa, entre el cátodo y el ánodo tiene lugar un
intercambio de carga, lo que mecaniza la pieza de forma selectiva. De esta manera se crean
contornos, canales anulares, ranuras o vaciados con la más alta precisión y sin necesidad de
contacto físico. El material desprendido de la pieza se precipita en la solución electrolítica
en forma de hidróxido metálico. El mecanizado se realiza independientemente de la
estructura del metal. De esta manera es posible mecanizar tanto materiales blandos como
duros.
Los componentes no soportan solicitaciones térmicas ni mecánicas.
El Equipo.
Un sistema típico de proceso electroquímico puede comprenderse mejor cuando se divide
el proceso en sus varios elementos y se estudian por separado.
Los componentes del sistema son:
l)-Máquina.
2)-Electrolito.
3)-Fuente de alimentación.
4)-Electrodo o herramienta.
5)-Pieza en elaboración.
6)-Sistema de circulación del electrolito.
7)-Aparato para la remoción de los sedimentos.
Piezas/Máquinas.
Matrices blisk
CI 400 PI 800 PTS 2500
Cada una de estas máquinas poseen un mecanismo de avance sencillo, capaz de posicionar
la pieza de trabajo o la herramienta, una hacia la otra a una distancia constante ajustable
preseleccionada.
Electrolito.
El electrolito es simplemente una solución acuosa que es capaz de conducir corriente
eléctrica. La solución más comúnmente usada es cloruro de sodio (sal de mesa común),
disuelta en agua.
Fuente de alimentación.
Como ya lo mencionamos la cantidad de metal removido es proporcional a la corriente
circulante, por lo tanto, los procesos de maquinado electroquímico requieren una fuente
capaz de otorgar una alta corriente directa. El voltaje es normalmente bajo, en el rango de
los l0 a 20 volts. Las fuentes normalmente convierten 220 ó 380 volts de bajo amperaje en
corriente continua de bajo voltaje y alto amperaje.
Electrodo o herramienta.
Debe ser hecha de un material conductor y estará aislada de manera de mantener la
conducción entre herramienta y pieza solo en aquellas partes en que se deba remover el
material. En algunos casos poseen un agujero central para permitir el acceso del electrolito
al proceso. La herramienta está conectada al negativo de la fuente de alimentación
(cátodo).
Pieza en elaboración.
La operación de maquinado debe llevarse a cabo en una pieza conductora de electricidad
la cual está conectada al positivo de la fuente de alimentación (ánodo).
Sistema de circulación del electrolito.
Consiste en cañerías, recipientes, válvulas y bombas necesarias para dirigir y controlar el
caudal del electrolito. Los componentes deberán soportar presiones del orden de las 300 lb
/ pulg2 además todas las partes del sistema deben ser resistentes a la corrosión, teniendo
en cuenta la agresividad del fluido.
Aparato para la remoción de sedimentos.
El maquinado electroquímico causa la ionización del material extraído, el cual en una
posterior reacción produce un pesado sedimento o barro compuesto de hidróxidos
insolubles. Por cada pulg3 de material removido se producen l00 pulg3 de sedimentos; el
cual debe ser extraído del electrolito para que no obstruya su circulación, esta se hace por
diversas técnicas como, decantación filtrado o centrifugado.
Ventajas
Desgaste reducido de la herramienta (cátodo) y, por tanto, condiciones ideales para
la producción en serie.
Calidad de superficies de hasta Ra 0,05.
Mecanizado de precisión.
La ausencia de solicitaciones térmicas o mecánicas sobre los componentes evita que
se alteren las propiedades de los materiales.
No se alteran su dureza, ni su tenacidad ni sus propiedades magnéticas.
Fabricación de contornos de menor tamaño y grosor.
Altísima reproducibilidad de la estructura de las superficies.
Proceso de fabricación más sencillo y eficiente, sin necesidad de acabados tales
como desbarbado o pulido.
Desbastado / alisado / pulido en un único paso de trabajo.
Mecanizado de superaleaciones.
Mecanizado simultáneo de macro y microestructuras.
DESBARBADO ELECTROQUÍMICO.
El Proceso
El principio básico es similar al de maquinado electroquímico. Se diferencia solamente
en que la pieza y la herramienta mantienen una posición fija una respecto de la otra. Un
pequeño radio de acuerdo queda en el lugar donde se encontraba la rebaba. La
herramienta es posicionada cerca de la base de la rebaba. Es necesario que la
orientación de la rebaba permita la colocación de la herramienta, de no ser así deberá
ser convenientemente orientada.
Es un método muy competitivo para este tipo de trabajo.
El Equipo
Es esencialmente similar al del maquinado electroquímico, tal es así que se puede usar
el mismo equipamiento. Sin embargo, si la única operación electroquímica fuese el
desbabado el equipo puede ser sensiblemente reducido.
RECTIFICADO ELECTROQUÍMICO.
El proceso
Es esencialmente similar al maquinado electroquímico, pero la aplicación es diferente.
Así como en el maquinado electroquímico la herramienta nunca toca la pieza, en el
rectificado electroquímico la rueda toca la pieza. Tanto la muela como la pieza están
conectadas a una fuente de corriente.
El electrolito es rociado delante de la muela, cerca de la pieza de manera que la rueda
lo arrastra a la zona de corte. La mayor parte (el 90% aproximadamente) del metal
removido es por acción electroquímica, el resto es extraído por la acción abrasiva de la
muela, lo que implica que la presión sobre la pieza es mucho menor que en los métodos
convencionales de rectificado. Además, se elimina el frecuente rectificado de la piedra.
El rectificado electroquímico es mucho más conveniente y rápido que el convencional.
La cantidad de metal removido depende de la corriente y del electrolito aplicado,
independientemente de la dureza del material.
La ausencia de altas temperaturas y de grandes presiones de contacto, hacen de este
método el ideal para rectificar piezas frágiles que deben ser maquinadas libres de
esfuerzos mecánicos y de calentamientos.
El electrolito puede ser una solución de cloruro de sodio o de nitratos de sodio en agua.
Esta es preferida en los casos en que rectificadoras convencionales han sido adaptadas
al proceso electroquímico. Es evidente que la muela debe ser capaz de conducir la
electricidad.
A continuación, veremos una visión más profunda de los procesos Electroquímicos.
Principales características.
Ventajas:
1. La cantidad de metal removido por unidad de tiempo, no depende de las propiedades
físicas del metal.
2. El mecanizado se realiza libre de tensiones mecánicas.
3. No existen altas temperaturas, el proceso se lleva a cabo entre 100 y 150ºF.
4. No se producen rebabas.
5. La terminación superficial es lo suficientemente buena para la mayoría de las
aplicaciones. La terminación superficial puede ser controlada mediante una elección
apropiada de la solución electrolítica.
6. el desgaste de la herramienta es casi nulo.
7. El proceso es fácilmente automatizable. Las variables más importantes son: voltaje,
corriente, presión y temperatura del electrolito, las cuales pueden ser fácilmente
controladas y medidas.
8. La tolerancia, precisión y repetibilidad, son suficientes para la mayoría de las
aplicaciones. Estas características dependen de las variables enunciadas en el punto
anterior.
9. No se produce fragilización del metal por el hidrogeno presente como en otras
técnicas no convencionales.
Las principales desventajas son:
1. El diseño y construcción de la herramienta puede ser complicado y algo costoso.
2. Se consume una gran cantidad de energía eléctrica.
3. No se pueden obtener ángulos vivos inferiores.
4. La conexión eléctrica de la pieza en elaboración deben hacerse cuidadosamente, por
las grandes corrientes que circulan.
5. La remoción e hidrogeno y la presencia de vapores corrosivos requieren
equipamiento adicional.
6. Siempre deben ser lavadas las piezas obtenidas para inhibir la posterior corrosión por
el electrolito.
CONCLUSIÓN.
Luego de haber estudiado la estructura morfológica de los procesos electroquímicos y de
haber resaltado su importancia en el sector industrial manufacturero, sobre los cuales
destacamos el proceso de galvanoplastia; podemos extraer tanto ventajas como
desventajas a la hora de su realización y aplicación en el mundo contemporáneo. Entre las
principales ventajas de este proceso podemos mencionar el aumento de la resistencia y
durabilidad brindada a las piezas sometidas a él, la capacidad que otorga para resistir la
oxidación y la corrosión además de su bajo costo. En general, la principal ventaja que tienen
los procesos electroquímicos es su alta precisión, las condiciones ideales para la producción
en serie, y l facilidad con que se realizan estos procesos. Opuesto a esto, la mayor
desventaja que poseen estos procesos es la alta necesidad y consumo de energía eléctrica;
asimismo, su impacto en el ambiente y su peligrosidad, esto debido principalmente a que
el agua utilizada en este proceso queda contaminada con metales difíciles de eliminar, lo
cual significa un potencial riesgo para los cuerpos de agua cercanos a lugares donde se
aplica este proceso y su posible contacto con el ser humano.
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