FACULTAD DE POSGRADOS

CONTRIBUCIÓN DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA EN PLANTA

CEMENTERA MEDIANTE LA INCLUSIÓN DEL TDF COMO COMBUSTIBLE
ALTERNATIVO

AUTOR
Adrián Israel Valencia Noboa

AÑO
2018
 FACULTAD DE POSGRADOS

CONTRIBUCIÓN DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA EN PLANTA CEMENTERA MEDIANTE LA

INCLUSIÓN DEL TDF COMO COMBUSTIBLE ALTERNATIVO

Trabajo de Titulación presentado en conformidad con los requisitos establecidos

para optar por el título de Magister en Dirección de Operaciones y Seguridad
Industrial

Profesora Guía
Msc. Mariuxy Iveth Jaramillo Villacrés

Autor
Adrián Israel Valencia Noboa

Año
2018
 DECLARACIÓN DEL PROFESOR GUÍA

"Declaro haber dirigido el trabajo, Contribución de la eficiencia energética en

planta cementera mediante la inclusión del tdf como combustible alternativo a
través de reuniones periódicas con el estudiante Adrian Israel Valencia Noboa,
en el semestre 2018-1, orientando sus conocimientos y competencias para un
eficiente desarrollo del tema escogido y dando cumplimiento a todas las
disposiciones vigentes que regulan los Trabajos de Titulación".

_______________________________
Mariuxy Iveth Jaramillo Villacres
Master of Environmental Management in the Field of Sustainable Development
C.C: 1716754336
 DECLARACIÓN DEL PROFESOR CORRECTOR

"Declaro haber revisado este trabajo, Contribución de la eficiencia energética

en planta cementera mediante la inclusión del tdf como combustible alternativo,
del estudiante Adrian Israel Valencia Noboa, en el semestre 2018-1, dando
cumplimiento a todas las disposiciones vigentes que regulan los Trabajos de
Titulación".”.

_______________________________
Carlos Andres Velasco Puga
Magister en Seguridad Salud y Ambiente
C.C. 170897933-9
 DECLARACIÓN DE AUTORÍA DEL ESTUDIANTE

“Declaro que este trabajo es original, de mi autoría, que se han citado las
fuentes correspondientes y que en su ejecución se respetaron las disposiciones
legales que protegen los derechos de autor vigentes”.

______________________________
Adrián Israel Valencia Noboa
CI: 1713235891
 AGRADECIMIENTOS

A Dios, A mi esposa e hijo, por todo

su esfuerzo y apoyo. A mis Padres y
hermanos, por impulsar e incentivar
mi desarrollo profesional. A mi tutor
de tesis, Msc. Mariuxy Jaramillo por
guiarme con sus conocimientos y
compartir valiosa información que
permitieron culminar el trabajo de
investigación y mi formación
académica. A la empresa
cementera, que me permitió
desarrollar mi trabajo de
investigación con el apoyo de
profesionales cementeros con
mucha experiencia. A todos mis
compañeros de maestría, que con
sus conocimientos y experiencia
hicieron de esta etapa académica un
momento muy enriquecedor para mi
profesión.
 DEDICATORIA

A mis amados hermanos; la

constancia es la voluntad
inquebrantable que nos permite
atravesar barreras que nos
imponemos sin razón alguna,
algunos la llaman suerte, otros la
llaman casualidad pero es disciplina.
El éxito no está en la perfección,
sino en la motivación, el esfuerzo y
la constancia.
 RESUMEN

El presente caso de investigación se fundamenta en los factores políticos que

se han dado en los últimos años, factores que tienen como principio
salvaguardar los ecosistemas de nuestro territorio, el Ministerio de Ambiente
(MAE) tiene establecidos instructivos y procedimientos para la gestión
ambiental de aquellos sectores productivos que generan pasivos ambientales,
el MAE se apalancó a los decretos ejecutivos que en los últimos años han
afectado al sector productivo privado que usaba recursos naturales del tipo
combustible subsidiado.

Los consumos de combustibles que fueron subsidiados por el gobierno se han

venido reduciendo a partir de las medidas tomadas, es decir a partir de que el
decreto ejecutivo No. 799 se encuentra vigente (15 de octubre del 2015), el
sector privado ha tomado esta medida como una oportunidad de optimizar sus
procesos pues seguir consumiéndolos no es viable ya que los costes de
producción se elevan demasiado.

El uso de combustibles alternativos para la industria cementera se ha venido

dando desde hace décadas en países Europeos, por lo tanto existen los
conocimientos, información y el cómo hacerlo para aplicarlo en nuestra región.
En el caso específico del TDF (tire derived fuel), es aún un material que no está
disponible para el sector industrial puesto que las obligaciones que tienen los
generadores de este tipo de pasivos ambientales no logran cumplir los
objetivos de gestión anual, la ley es incremental a partir de que el instructivo
para la gestión de neumáticos usados del Acuerdo Ministerial No. 20 (19 de
Abril del 2013), cundo llegue a su máximo cumplimiento de justificar como
mínimo el 85% de la gestión de sus pasivos ambientales, la disponibilidad del
TDF será un volumen atractivo para cualquier tipo de co procesamiento.

El acondicionamiento de combustibles alternativos para ser inyectados en la

industria cementera tiene un coste logístico y por su preparación, valores que
son cuantificados por su aporte en poder calórico, el TDF cumple con las
especificaciones de coste, disponibilidad, poder calórico y sobre todo
justificativo ambiental para ser considerado dentro de una matriz de
combustibles cementera.
 ABSTRACT

This research case is based on the political factors that have occurred in recent
years, factors that have as a principle to safeguard the ecosystems of our
territory, the Ministry of Environment (MAE) has established instructions and
procedures for environmental management of those productive sectors that
generate environmental liabilities, the MAE is leveraged to the executive
decrees that in recent years have affected the private productive sector that
used natural resources of the subsidized fuel type.

The fuel consumptions that were subsidized by the government have been
reduced from the measures taken, that is to say, since executive decree No.
799 is in force (October 15, 2015), the private sector has taken this measured
as an opportunity to optimize their processes, as continuing to consume them is
not viable since production costs rise too high.

The use of alternative fuels for the cement industry has been taking place for
decades in European countries, therefore there is knowledge, information and
how to apply it in our region.

In the specific case of the TDF (tire derived fuel), it is still a material that is not
available to the industrial sector since the obligations that the generators of this
type of environmental liabilities have failed to meet the annual management
objectives, the law is incremental from that the instructions for the management
of used tires of the Ministerial Agreement No. 20 (April 19, 2013), when it
reaches its maximum compliance to justify at least 85% of the management of
its environmental liabilities, the availability TDF will be an attractive volume for
any type of co-processing.

The conditioning of alternative fuels to be injected in the cement industry has a

logistical cost and for its preparation, values that are quantified by their
contribution in caloric power, the TDF complies with the specifications of cost,
availability, caloric power and above all environmental justification to be
considered within a matrix of cement fuels.
 INDICE
1. CAPITULO I. INTRODUCCIÓN................................................... 1
1.1. Antecedentes ...................................................................................... 1
1.1.1. Análisis de la industria .................................................................... 1
1.1.2. Análisis del Marco Legal ............................................................... 23
1.1.3. Planteamiento y formulación del problema ................................... 25
1.2. Objetivos ........................................................................................... 26
1.2.1. Objetivo general............................................................................ 26
1.2.2. Objetivos específicos .................................................................... 26
1.3. Planteamiento de la hipótesis ...................................................... 27
1.4. Marco metodológico de la investigación ................................... 27
2. CAPITULO II. MARCO TEÓRICO ........................................... 28
2.1. Marco Referencial .......................................................................... 28
2.1.2. Neumáticos ................................................................................... 32
2.2. Marco Conceptual ............................................................................ 40
3. CAPITULO III. SITUACIÓN ACTUAL DE LA
EMPRESA .................................................................................................. 42
3.1. Análisis técnico de la situación descrita en el
planteamiento del problema .................................................................. 42
3.2. Análisis financiero de la situación descrita en el
planteamiento del problema .................................................................. 45
4. CAPITULO IV. RESOLUCIÓN TÉCNICA Y
FINANCIERA AL SOLUCIONAR LA PROBLEMÁTICA
PLANTEADA ............................................................................................. 49
4.1. Propuesta de Mejora ....................................................................... 49
4.1.1 Características y capacidades de los equipos ................................. 53
4.2. Aplicación de herramienta técnica.............................................. 54
4.3. Análisis financiero de la implementación .................................. 63
 4.4. Diseño implementación/Plan de acción .................................... 64
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................... 71
5.1. Conclusiones ..................................................................................... 71
5.2. Recomendaciones ........................................................................... 72
REFERENCIAS ....................................................................................... 75
ANEXOS ..................................................................................................... 81
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1 Proceso de elaboración de cemento ................................................... 1

Figura 2 Proceso de elaboración de cemento .................................................... 2
Figura 3 Proceso de elaboración de cemento ................................................... 2
Figura 4 Proceso de elaboración de cemento .................................................... 3
Figura 5 Proceso de elaboración de cemento ................................................... 4
Figura 6 Proceso de elaboración de cemento ................................................... 4
Figura 7 Proceso de elaboración de cemento ................................................... 5
Figura 8 Proceso de elaboración de cemento ................................................... 5
Figura 9 Proceso de elaboración de cemento ................................................... 6
Figura 10 Proceso de elaboración de cemento ................................................. 7
Figura 11 Proceso de elaboración de cemento ................................................. 7
Figura 12 Proceso de elaboración de cemento ................................................. 8
Figura 13 Proceso de elaboración de cemento ................................................. 8
Figura 14 Esquema sistema precalcinador ..................................................... 10
Figura 15 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 12
Figura 16 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 13
Figura 17 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 13
Figura 18 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 14
Figura 19 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 15
Figura 20 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 15
Figura 21 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 16
Figura 22 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 16
Figura 23 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 17
Figura 24 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 17
Figura 25 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 18
Figura 26 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 18
Figura 27 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 19
Figura 28 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 19
Figura 29 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 20
Figura 30 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 21
Figura 31 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 21
Figura 32 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 22
Figura 33 Proceso de elaboración de cemento ............................................... 22
Figura 34 Cadena de Valor ............................................................................. 28
Figura 35 Composición de los neumáticos ...................................................... 33
Figura 36 Ciclo de vida del neumático ............................................................ 40
Figura 37 Fuentes de energía ......................................................................... 42
Figura 38 Representación gráfica comparativa de la matriz de combustible .. 46
Figura 39 Línea de Producción de cemento .................................................... 50
Figura 40 Diagrama de Proceso de la fabricación de cemento ....................... 51
Figura 41 Diagrama de Proceso para la obtención del TDF hasta su
disposición fina ................................................................................................. 53
Figura 42 Diagrama de Pareto ........................................................................ 55
Figura 43 Diagrama Ishikawa .......................................................................... 56
Figura 44 Análisis comparativo de la evolución del consumo en la matriz de
combustibles .................................................................................................... 57
Figura 45 Análisis comparativo de la evolución del consumo en la matriz de
combustibles. ................................................................................................... 57
Figura 46 Análisis del impacto del coste en los combustibles de la matriz ..... 58
Figura 47 Diagrama ponderado FODA ............................................................ 60
Figura 48 Diagrama Ciclo de Deming ............................................................. 61
Figura 49 Obtención de Punto verde ............................................................... 62
Figura 50 Certificación Punto verde ................................................................ 62
Figura 51 Beneficios de la certificación ........................................................... 66
Figura 52 Categorías para certificación Punto verde ...................................... 66
Figura 53 Material TDF ................................................................................... 70
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1 Acondicionamiento de materiales en Torre de ciclones .................... 11

Tabla 2 Composición de los neumáticos . ...................................................... 35
Tabla 3 Propiedades térmicas de los diferentes combustibles utilizados. ....... 36
Tabla 4 Porcentajes de materiales que componen los neumáticos................. 39
Tabla 5 Poder calórico de los combustibles que conforman la actual matriz. . 42
Tabla 6 Datos del material disponible para el caso de estudio........................ 43
Tabla 7 Reemplazo de TDF por Petcoke en línea 2 ........................................ 44
Tabla 8 Aporte de energía de los combustibles de la matriz ........................... 44
Tabla 9 Aporte de energía anual de los combustibles de la matriz ................. 44
Tabla 10 Ejemplo de Volumen de combustibles que se pueden consumir
en las líneas 1 y 2. ........................................................................................... 45
Tabla 11 Coste de los combustibles de la matriz, comparaciones de PCI y
coste ................................................................................................................. 46
Tabla 12 Simulación de ahorro en USD incluyendo al TDF en la matriz de
combustibles en la línea 2 ................................................................................ 47
Tabla 13 Simulación de ahorro en USD incluyendo al TDF en la matriz de
combustibles en la línea 1. ............................................................................... 48
Tabla 14 Pareto ............................................................................................... 54
Tabla 15 Presupuesto para instalación de sistema de alimentación de TDF .. 63
 1

1. CAPITULO I. INTRODUCCIÓN

1.1. Antecedentes

En el Ecuador el uso comercial e industrial de los combustibles subsidiados

impacta en los precios de producción (Merizalde, 2015), obligando a la industria
a buscar medios alternativos para la generación de calor que aporten similares
características de combustión y, sobre todo, que sean amigables con el medio
ambiente.

1.1.1. Análisis de la industria

Proceso de producción de Cemento

La fabricación del cemento se inicia con el aprovisionamiento de las materias

primas (Fig.1), que son precisas para la elaboración del crudo que va a ser
posteriormente introducido en el Horno.

Figura 1 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).
 2

El crudo debe estar básicamente compuesto por cal (CaO), alúmina (Al2O3),
sílice (SiO2) y óxidos de hierro (Fe2O3). Estos componentes son aportados
habitualmente por la caliza, arcilla, arena y mineral de hierro, que ejerce la
función de fundente y reduce la temperatura de sinterización de los
compuestos que posteriormente conformarán el Clinker (Ordónez, 2007).

Figura 2 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

La introducción de la harina cruda (Fig. 2) se efectúa por la parte superior de la

torre de intercambio de calor. En ella, se produce un intercambio de calor en
contracorriente entre la harina cruda que cae desde la parte superior y los
gases procedentes del horno que ascienden por la torre (Ordónez, 2007).

Figura 3 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de (Lafarge, 1991).
 3

Cuando la harina llega al pie de la torre ya se encuentra totalmente

descarbonatada (Fig. 3), por lo que entra en el horno en un estado de
transformación más avanzado (Ordónez, 2007).

Figura 4 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

El proceso productivo en la etapa de cocción presenta la ventaja de permitir el

uso de combustibles de bajo poder calórico y de alto contenido de cenizas
(carbón, lignito, desechos tales como neumáticos usados, etc) para su
incineración en el calcinador, donde se produce una combustión sin exposición
a llama, es decir, a temperatura relativamente baja a 900°C (Fig. 4),
temperatura suficiente para lograr los objetivos de descarbonatación pretendida
(Labahn, 1985).
 4

Figura 5 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

Con la precalcinación el consumo específico de calor y la temperatura final de

los gases aumentan ligeramente (Fig. 5) en comparación con lo que resulta en
los hornos con precalentador (Labahn, 1985).

Figura 6 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).
 5

Figura 7 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

El objetivo de los precalentadores y precalcinadores en una unidad de

calcinación es aprovechar los gases calientes (Fig. 6), para que la
descarbonatación se logre en su máximo porcentaje.

Ha sido un éxito indiscutible que el precalentador de 4 etapas genere una

descarbonatación arriba de un 50 %, haciendo que los hornos cada vez sean
más cortos (Fig. 7), (LafargeMexico, 2012).

Figura 8 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).
 6

Esta reacción química tiene lugar dentro del horno en la zona de sinterización y
se lleva a cabo a temperaturas elevadas de más de 1300ºC (Fig. 8); sin
embargo, todas estas reacciones no siempre ocurren por separado. Alrededor
de los 600ºC se forman compuestos extraños como 2C2S CaSO o C3A
CaSO4 (cuando existe fluorita, 2C2S C2F2), que ya en la zona de
clinkerización se descomponen dando origen los 4 compuestos principales:

Alita (C3S), Belita (C2S), Aluminato tricalcico (C3A), Ferroaluminato

Tetracalcico (C4AF) (LafargeMexico, 2012).

Figura 9 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

Ha sido demostrado ampliamente en el laboratorio que entre más alta sea la

finura la temperatura es más baja y el cristal del C3S es más pequeño (Fig. 9),
sin embargo, hay límites como puede ser el arrastre de polvo que se
incrementa con material más fino en la unidad de calcinación y un aumento en
el costo de la molienda de crudo (LafargeMexico, 2012).
 7

Figura 10 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

Las resistencias producidas hasta 28 días es el resultado de la hidratación del

C3S alita; el grado de hidratación está dado por el área superficial del cemento
(Fig. 10), es decir, qué tan fino se muela, pero también por la reactividad
intrínseca de los cristales (LafargeMexico, 2012).

Figura 11 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

En esta última propiedad se ha demostrado que el tamaño de cristal influye

notablemente en su reactividad (Fig. 11) (LafargeMexico, 2012).
 8

Figura 12 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

En una mezcla de más alta temperatura el líquido fundente es menos viscoso,

por lo tanto, la disolución de cal y sílice es más activa (Fig. 12), por
consiguiente, el cristal de C3S es más grande (LafargeMexico, 2012).

Figura 13 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

Los primeros hornos de cemento usaron el sistema húmedo, lo cual fue

favorecido durante muchos años por la cantidad de agua de mezcla en la
obtención del crudo, (llegaba hasta un 40 %), y el consumo de combustible era
muy elevado (hasta 8500 Kcal/Kg de Clinker) (Zarate, 1996).
 9

El desarrollo de los sistemas precalentadores ocurrió en Europa,

particularmente en Alemania; se presenta en ésta región ya que las materias
primas eran relativamente secas y no había abundancia de combustibles
sólidos o líquidos baratos, lo que constituyó un punto a favor de la economía
térmica. Hacia fines de la década de los años 1920, Otto Lellep logró operar el
primer sistema de precalentador con Parrilla Lepol que supone adición de 15 %
de agua para formar un módulo de harina cruda que es precalentada y
parcialmente decarbonatada, haciendo pasar gases de combustión a través de
una cama de bolitas en una Parrilla sin fin de constante movimiento
(LafargeMexico, 2012).

Tuvieron que pasar algunos años y en el año de 1934, fue presentada la primer
patente para un precalentador con ciclones por Voger Jurgesen, un empleado
de F.L Smidth; sin embargo, no fue hasta el 12 de mayo de 1953 cuando el
primer Horno Rotatorio de cemento fue equipado con un precalentador de
ciclones, construido por Klockner Humbolt – Deutz e instalado en la planta de
cemento de Beckum Alemania. Este fue un precalentador de 4 etapas muy
similar a los precalentadores usados hoy en día y montado en un horno de 3.2
metros de diámetro por 40 metros de largo. A pesar de las ventajas de este
nuevo proceso y de la utilización de los gases en el secado, solo 9 plantas
cementeras fueron construidas hasta 1959 por parte de KHD, sin embargo,
desde 1966, todos los principales productores de equipos para plantas de
cemento incluyeron precalentadores de suspensión en sus ofertas de
productos (Valero, 2011).

En los precalentadores de suspensión convencional, el crudo sufre una

descarbonatación que puede llegar al 50 %; actualmente, con el uso de
precalcinadores, se pueden lograr descarbonataciones hasta de un 90 % en la
zona del precalentador (Fig. 13), relevando al horno de carga térmica y
alcanzando mayores producciones con menos consumo de Kcal/Kg Clinker
(Valero, 2011). Como ya se vieron anteriormente, las 2 posibles formas de
 10

intercambio de calor entre los gases y el polvo son el flujo en contracorriente y

flujo en paralelo.

La superioridad del intercambio a flujo en contracorriente es evidente, esto

dentro de un precalentador no es práctico por la velocidad a la cual hay que
mantener el gas. Los precalentadores utilizan básicamente el intercambio en
sus ductos de flujo en paralelo, y lo que se hace para mejorar la eficiencia
térmica es dividir el sistema de flujo paralelo en varias etapas (en la actualidad
lo normal son divisiones de 4 etapas) (Valero, 2011).

Figura 14 Esquema sistema precalcinador

Tomado de: (Labahn, 1985)

Cuando los gases de combustión salen del horno a una temperatura promedio
de 1100 ºC se mueven en sentido ascendente a través de las etapas 4, 3, 2 y 1
y son retirados finalmente del sistema por un ventilador de tiro inducido (Fig.
14). La harina cruda se alimenta dentro del ducto entre los ciclones 1 y 2,
siendo arrastrada por la corriente de gases hacia la etapa del doble ciclón 1
donde, después de ser separado del gas, se descarga en la parte superior del
ducto de gases entre las etapas 3 y 2, llevada por la corriente de gas a la
etapa del ciclón 2, para volver a ser separada del gas y caer al ducto de
 11

interconexión entre la etapa de los ciclones 4 y 3; este proceso se repite hasta

que el material es alimentado dentro del horno.

La transferencia de calor tiene lugar en los 4 ductos ascendentes de los gases

en un flujo paralelo, con la finalidad de que los ciclones separen el polvo y el
gas después del intercambio de calor.

En la siguiente (tabla No. 1), se ilustran los rangos de temperatura de gases y

material en un sistema de precalentador en suspensión de 4 etapas sin
precalcinador (LafargeMexico, 2012).

Tabla 1
Acondicionamiento de materiales en Torre de ciclones

ETAPAS SALIDA DE GAS SALIDA DE

MATERIAL
HORNO 1010 – 1090 ºC -----

4ª. ETAPA 810 – 840 ºC 790 – 820 ºC

3ª. ETAPA 690 – 720 ºC 650 – 680 ºC

2ª. ETAPA 530 – 560 ºC 490 – 520 ºC

1ª. ETAPA 330 – 360 ºC 300 – 330 ºC

Tomado de: (LafargeMexico, 2012).

La diferencia de temperaturas en las etapas de ciclones que se da entre los

gases y el material harina cruda que salen de cada ciclón deberá ser del rango
de 20 a 40 ºC aproximadamente, lo que nos demuestra que la transferencia de
calor en los ductos ascendentes es muy favorable y que hay escasas
posibilidades de mejorar en la utilización general del calor al incrementar la
eficiencia de etapas individuales. Cualquier incremento en la diferencia de
temperaturas entre el material y el gas es un medio indicativo de que existe
alguna anormalidad en el sistema (LafargeMexico, 2012).
 12

Al mantener el perfil de temperaturas en el precalentador se obtendrá:

1.- Una correcta descarbonatación

2.- Factibilidad de mayor producción

Logrando un perfecto perfil de temperaturas (Fig. 15), se entregará al horno un

material adecuadamente descarbonatado y se podrá tener un mejor y más
balanceado sistema Horno – Precalentador (Zarate, 1996).

Figura 15 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

Combustibles utilizados en la producción de Cemento:

Los combustibles del proceso de producción se clasifican en diferentes estados

según sus características físicas y agregación (Fig. 16) (Duda, 1977).
 13

Figura 16 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

Los costes de inversión para los tipos de instalaciones de abastecimiento de

carbón o Petcoke son veinte veces más costosas que las de fuel Oil y gas
natural. Otro ejemplo de inversiones cuando se manejan costes de transporte
con gas natural suelen ser de tres a cinco veces menores que las del fuel Oil
(Duda, 1977).

Figura 17 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).
 14

En la mayoría de los quemadores de combustóleo existen mecanismos que

nos permiten hacer grandes cambios en las características de la flama (Fig.
17); estos cambios tienen un efecto considerable en el régimen de quemado
del horno y aún más importante en la vida del refractario.

Figura 18 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

Con las exorbitantes elevaciones de los costes del fuel-oil y del gas natural,
registradas a partir de los primeros años de la década de los 70, se ha
regresado al carbón como combustible (Fig. 18) para los sistemas de
quemadores industriales, incluyendo los hornos para la fabricación de cemento
(Labahn, 1985).
 15

Figura 19 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

El carbón como tal contiene, generalmente, de 4 a 12% de humedad, y

normalmente se seca conjuntamente con su molienda; los gases calientes
(Fig.19) para el secado del carbón se toman del cabezal del horno (Labahn,
1985).

Figura 20 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).
 16

En relación con el aumento experimentado por la valorización energética (Fig.

20), merece ser analizado con detenimiento el principal uso que es la
producción calorífica para la fabricación de cemento (Sanchez, 2011).

Figura 21 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

Al utilizar combustibles procedentes de residuos se consigue ahorrar 362.000

toneladas de petróleo como ahorro energético (Fig. 21); esta cantidad
representa el consumo energético anual de 517.000 hogares, como también
demuestra un ahorro en emisiones de CO2 de 752.642 toneladas, debido al
contenido de biomasa de éstos (Fig. 24) (Sanchez, 2011).

Figura 22 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).
 17

Figura 23 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

Figura 24 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

Evolución en el uso de combustibles alternativos en 2011 (Fig. 24) en España.

(Oficemen, 2011)

En la utilización de neumáticos como sustitutos de los combustibles se observa

un aumento desde 1999, año en el que comienza su utilización a gran escala.
(Oficemen, 2011)
 18

Figura 25 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

Gases emitidos al medio ambiente producto del proceso productivo de

Cemento:

Figura 26 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

Durante la elaboración de cemento, las emisiones de CO2 prevalecen en la

producción de Clinker o la llamada fase de clinkerización (Fig. 25). El material
Clinker es un producto elaborado intermedio que resulta de la calcinación a
 19

altas temperaturas de materiales como carbonato de calcio (CaCO3), óxido de

silicio (SiO2), óxido de aluminio (Al2O3) y óxido férrico (FeO3) (Fig. 26),
(naturales, 2002).

Figura 27 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

Existen también emisiones de SO2 (Oxidos de azufre) que corresponden al

azufre que se encuentra en los combustibles y en la arcilla de la materia prima.
Sólo el azufre proveniente de la arcilla se contabiliza como emisiones de
dióxido de azufre (Fig. 27), ya que el contenido de azufre en el combustible
deberá ser estimado independientemente, es decir los aportes deben
contabilizarse por separado (naturales, 2002).

Figura 28 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).
 20

Las emisiones de NOx se generan durante la fabricación de ácido nítrico (Fig.

28) y se dan, en menor medida, en la procesos productivos como;
petroquímicos, hierro y acero, ferroaleaciones, aluminio, celulosa y papel, y en
la pavimentación asfáltica (ecología, 2010)

Figura 29 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

El primer agente contaminante y visible que es percibido por los vecinos de las
comunidades de las plantas de cemento es el polvo o materiales particulados,
ya que su emisión es difícil de controlar cuando existen desperfectos o fallas en
la operación. El segundo agente contaminante es el nivel de ruido, en especial
si la planta se encuentra cerca de zonas habitadas. El tercer agente
contaminante es el impacto visual negativo que las plantas producen en el
paisaje, sobre todo en las minas de explotación de materias primas. Sin
embargo, las contaminaciones menos visibles, los gases de combustión (NOx,
SOx, Cox) (Fig. 29), son tal vez más importantes que todo lo anterior (Leal,
2005).
 21

Figura 30 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

Las líneas productivas modernas tienen equipos quemadores a bajo contenido

de NOx (Fig. 30); también cuentan con sistemas de precaución y sistemas
automáticos que reducen las emisiones. Las emisiones de SOx se pueden
limitar y controlar eligiendo materias primas y combustibles que no contengan
sulfuros. Cuando esto no es posible por la disponibilidad de materiales, se
pueden usar sistemas para filtrar el sulfuro en los hornos, es decir, usar
equipamientos de alta tecnología como se hace en las centrales eléctricas. La
manera más sencilla de evitar estos gases es eliminar totalmente la combustión
del proceso (Leal, 2005).

Figura 31 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).
 22

Los SOx, proceden además del combustible (Fig. 31), como el caso del fuel-oil,
como también de las materias primas (el SOx procedente del sulfuro es más
difícil de capturar por el propio Clinker) (Elías X. , 2012).

Figura 32 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).

Los metales pesados están presentes en todas las materias primas y

combustibles, sin embargo, su impacto se puede potenciar debido a la
incorporación de ciertos residuos. Los acuerdos de reducción de contaminación
voluntarios firmados por las empresas cementeras y la progresiva eficacia de
los filtros colectores de polvo reducen su impacto (Fig. 32), cuyo principal
vector es el material particulado (Elías X. , 2012).

Figura 33 Proceso de elaboración de cemento

Tomado de: (Lafarge, 1991).
 23

La sustitución de combustibles fósiles por residuos (Tires derived fuel, TDF), va

aumentando cada año pero es aún escasa en España en comparación a
Holanda, Suiza, Francia, Austria, Bélgica o Alemania, que son países donde los
sistemas de gestión de residuos llevan décadas orientados a prevenir los
inadecuados modelos de gestión ambiental para aprovechar la capacidad de
tratamiento de las fábricas de cemento (Fig. 33).

Países como: Alemania, Noruega, Suecia, Austria, Bélgica o Suiza sustituyen

más del 40% de sus combustibles fósiles por residuos de todo tipo y aporte
calórico; Holanda ha llegado a sustituir más de un 80% (Elías X. , 2012).

1.1.2. Análisis del Marco Legal

“El precio de venta en terminal para los productos GLP para uso comercial e
industrial, Diésel 2, Diésel Premium, gasolinas y Fuel Oil No. 6, para el sector
industrial, a excepción de las cuantías domésticas, será determinado en forma
mensual por la EP PETROECUADOR, en base al costo promedio ponderado
más los costos de transporte, almacenamiento, comercialización, un margen
que podrá definir la indicada empresa pública y los tributos que fueren
aplicables” (Ejecutivo, 2015).

Prevención y control de desechos Peligrosos y Especiales

“Los reglamentos vigentes del Ecuador describen los principios que rige la
Normativa Ambiental para prevención y control de la contaminación por
sustancias químicas peligrosas, desechos peligrosos y especiales, entre los
cuales se encuentra la responsabilidad del Fabricante-importador de
neumáticos y la corresponsabilidad del comercializador-distribuidor sobre sus
pasivos ambientales” (AcuerdoMinisterial20MAE, 2013).

“La Autoridad Ambiental Nacional expedirá políticas, programas, Planes de

Gestión Integral de Neumáticos Usados y proyectos como mecanismos de
 24

coordinación transectorial, integración y cooperación ente los distintos ámbitos

de gestión ambiental” (RegistroOficial856MAE, 2012).

“Las llantas usadas son consideradas como Desechos Especiales, según el

listado nacional de desechos especiales de la República del Ecuador, la
categoría implica que la regularización ambiental en cuanto a la gestión de
transporte y/o almacenamiento son sujetos de categorización de acuerdo al
artículo 15 del SUMA, lo cual implica que podría ser Ficha Ambiental o Licencia
Ambiental, dependiendo del análisis técnico, si se interpreta como sistema de
eliminación o disposición final, son regulados a través de una licencia
ambiental” (RegistroOficial856MAE, 2012).

“Los reglamentos para la Prevención y Control de la Contaminación y Control

de la Contaminación por Sustancias Químicas Peligrosas, Desechos Peligrosos
y Especiales, describe los principios que rigen en la Normativa Ambiental
aplicable, entre los cuales se encuentra el de la responsabilidad extendida del
productor, el artículo 199 describe como una obligación del importador y/o
productor presentar programas de gestión integral de desechos peligrosos y
especiales” (RegistroOficial856MAE, 2012).

“Será requisito demostrar el cumplimiento de los planes de gestión de los

desechos peligrosos mediante la presentación de un informe anual a la
Autoridad Ambiental Nacional” (AcuerdoMinisterial20MAE, 2013).

“Mediante el informe técnico de la Autoridad Ambiental, se define presentar un

instructivo para promover la responsabilidad extendida y aplicar una gestión
integral de neumáticos usados en el Ecuador, para disminuir el impacto
negativo de este efecto de desecho en la salud y el Ambiente.

El plan de Gestión Integral de Neumáticos Usados, deberá cumplir con metas

graduales de recolección, partiendo el primer año con una meta mínima del
20% calculada del total de neumáticos importados y del total de neumáticos
 25

fabricados que han sido puestos en el mercado, este porcentaje mínimo será
evaluado y recalculado anualmente de acuerdo al avance de implementación
de los planes aprobados o al requerimiento nacional de incrementar la
recuperación de este tipo de desechos y de esta manera fomentar el reciclaje,
la recuperación de materiales y otras formas de valorización, con la finalidad de
proteger el ambiente. La Autoridad Ambiental Nacional incrementará dicho
porcentaje de recolección mediante el respectivo Acuerdo Ministerial”
(AcuerdoMinisterial20MAE, 2013).

“Para el cumplimiento de las metas establecidas en el párrafo anterior se

tomará en cuenta el total de neumáticos importados y fabricados
correspondientes al año anterior de ser aprobado el Plan de Gestión.

La meta de recolección para los importadores y fabricantes en la provincia de

Galápagos, será del 100% de los neumáticos puestos en el mercado”
(AcuerdoMinisterial20MAE, 2013).

1.1.3. Planteamiento y formulación del problema

La industria cementera utiliza una matriz de combustibles sólidos y líquidos

para la generación de energía térmica en la producción de sus materias primas
elaboradas.

La contribución de un nuevo combustible sólido proveniente de un pasivo

ambiental disminuye el consumo del combustible líquido, que actualmente es el
problema de carácter económico principal (Sobeida, 2010). Las empresas
Cementeras enfrentan este tipo de problemas que, por su alto costo y principal
consumo en el proceso, encarece el producto más aún cuando el gobierno de
turno ha eliminado los subsidios de los combustibles líquidos para el sector
industrial (Araujo, 2015).
 26

La disponibilidad del TDF (Tire derived fuel combustible derivado de llantas),

para el abastecimiento continuo en el proceso de calcinación en los hornos
cementeros dependerá del cumplimiento de los planes de gestión
determinados por la autoridad ambiental para los neumáticos usados,
auditando las responsabilidades de gestores, distribuidores e importadores
(AcuerdoMinisterial20MAE, 2013).

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo general

Contribuir a la matriz energética para la elaboración de Cemento, incluyendo un

nuevo combustible de más bajo costo.

1.2.2. Objetivos específicos

Disminuir el consumo del Crudo residual (Fuel Oil) por pasivos ambientales que
aporten energía calórica.
Diseñar e instalar un sistema para alimentar TDF al Proceso de Calcinación de
una Planta cementera.

Aportar con la destrucción de un pasivo ambiental, transformándolo en energía.

Abastecer materiales de tipo combustible alternativo provenientes de los

residuos peligrosos y no peligrosos de otros sectores industriales para el
proceso productivo de cemento. Analizar en los combustibles que ingresen al
sistema el; poder calórico, estabilidad en el proceso de producción, calidad del
producto, factor económico, afección a los equipos principales para demostrar
si es conveniente introducirlos en la matriz de combustibles o no.

Declarar ante la autoridad ambiental que los resultados del coprocesamiento se

encuentren dentro de los rangos permisibles de emisiones al medio ambiente.
 27

1.3. Planteamiento de la hipótesis

La inclusión del TDF como combustible dentro de la matriz energética para

elaboración del cemento es factible desde el punto de vista de eficiencia
energética, económica y ambiental.

1.4. Marco metodológico de la investigación

Los datos de emisiones del proceso de cemento son valores obtenidos en línea
para el control y seguimiento del Ministerio de Ambiente.

Anualmente se realizan estudios de Dioxinas y Furanos (ver anexo 3) como

principal indicador de un proceso ambientalmente responsable, información
disponible para el caso de estudio mostrando línea base y límites máximos
permisibles de gases y materiales particulados emitidos en la línea de proceso.
Una vez obtenida la información del estudio de emisiones con la nueva matriz
de combustibles (incluido el TDF), se puede demostrar una estabilidad en el
proceso y los nuevos valores de emisiones (que deben estar dentro del rango
permisible).

Los valores de aporte de energía también son medidos de acuerdo a las

muestras de material dispuestas por los gestores ambientales; los datos de
incidencia del TDF pueden demostrar una variabilidad en la estabilidad del
proceso de producción de Clinker.

Por lo citado, se requiere una muestra considerable de material para ser

introducido al proceso de calcinación en el momento justo del monitoreo anual
de emisiones (ver anexo 3).
 28

2. CAPITULO II. MARCO TEÓRICO

2.1. Marco Referencial

El Marco referencial describe el proceso de elaboración del Cemento y su

cadena de valor de manera que se podrán identificar los objetivos del caso de
investigación; se puede entender también como influyen los procesos de
soporte en los procesos de valor en un entorno donde el principal objetivo será
la producción limpia y el co procesamiento. Cadena de valor Fig. 34

Figura 34 Cadena de Valor

Tomado de: (Lafarge, SGI, 2006).

Procesos de valor

2.1.1.1. Planificación Comercial

El Proceso de Planificación Comercial debe garantizar el volumen de producto

definido en su plan anual de ventas; la cadena de valor comienza con el
requerimiento del Cliente y se mide su desempeño mediante el porcentaje de
clientes satisfechos a través de encuestas trimestrales. El proceso de
Planificación Comercial se medirá por su cumplimiento en los volúmenes de
materiales gestionados versus su presupuesto anual, registrando un
seguimiento mes a mes (Lafarge, SGI, 2006).
 29

2.1.1.2. Planificación de la Producción

La Planificación de la Producción usa los datos obtenidos por el proceso de

Planificación Comercial para gestionar sus abastecimientos en cuanto a
recursos para la producción de los materiales demandados, teniendo como
principal objetivo el cumplimiento del Plan de Producción y utilizando como
aliados a los procesos de soporte para abastecer al cliente; entre sus
indicadores principales son considerados las cantidades necesarias de
materias primas, productos elaborados, subproductos e insumos de fabricación
como: combustibles líquidos, sólidos y alternativos, de los cuales se revisa su
stock en Planta industrial mes a mes (Lafarge, SGI, 2006).

2.1.1.3 Fabricación

El Proceso de fabricación es el responsable de la transformación de las

materias primas de acuerdo a los requerimientos del Plan de Producción; sus
indicadores principales son los inventarios de productos, subproductos,
insumos y consumos de energía para la elaboración de Cemento.

Debido a la importancia del control de este proceso, la estrategia se basa en la

sostenibilidad de equipos, operaciones que son ligadas al cumplimiento estricto
de las normas ambientales y se encuentran definidos como principales
objetivos en la política de gestión integral de la empresa.

La operación continua del proceso productivo es medida en su estabilidad para

garantizar calidad y volúmenes de producción (Lafarge, SGI, 2006).
 30

El consumo de energía térmica es un valor clave para la eficiencia de la

producción, se lo mide por tonelada de Cemento producida.

2.1.1.4 Envasado y Despacho

Este proceso se encuentra al final de la cadena de valor siendo uno de los

procesos más importantes por estar ligado a la satisfacción del cliente, y es
donde son más perceptibles los cumplimientos, siendo sus objetivos principales
el cumplimiento de despachos planificados pero, aún más, la optimización en
los tiempos de espera con la flota de vehículos de carga de cemento en sacos
y a granel; también se mide el índice de roturas de sacos y el tiempo de carga
(Lafarge, SGI, 2006).

2.1.1.5 Logística y transporte

Se produce al final de la cadena de abastecimiento y la cadena de valor; es un

proceso importante ya que su factor de desempeño es medido por el cliente
final (Lafarge, SGI, 2006).
Procesos de Soporte

2.1.1.6 Control de Calidad y ambiente

El aseguramiento de la calidad es el medio de control para el cumplimiento de

la Norma de fabricación de un producto específico, siendo los parámetros más
importantes los análisis químicos, resistencias, tiempos de fraguado, finura
(que son indicadores perceptibles por el cliente).

Durante el proceso de fabricación se realiza un seguimiento diario empleando

un control estadístico de las muestras y mediciones ambientales en línea que
permiten realizar correcciones en el proceso productivo para cumplir con la
 31

demanda de producto que exige el cliente, así como para controlar el

cumplimiento estricto de normas ambientales (Lafarge, SGI, 2006).

2.1.1.7 Desarrollo Humano

Proceso que asegura el desarrollo de las competencias del personal operativo

de cada proceso de la empresa y tiene como objetivo el cumplimiento de los
planes definidos para la formación del personal en cada proceso (Lafarge, SGI,
2006).

2.1.1.8 Adquisiciones

Proceso responsable del abastecimiento de consumibles, materias primas,

equipos, repuestos para cumplir los objetivos de la empresa; tiene como
principal objetivo el cumplimiento en los plazos establecidos para entrega de
bienes y servicios.

2.1.1.9 Sistemas informáticos

Brinda el soporte necesario para el manejo de información, procesos de

automatización, tecnología y el control de las actividades de cada proceso
(Lafarge, SGI, 2006).

2.1.1.10 Mantenimiento

Proceso encargado de la operatividad de equipos para el proceso de

producción que ejecuta planes de mantenimiento preventivos, predictivos,
correctivos y tiene como principal objetivo la fiabilidad de los equipos y factor
de utilización de los mismos durante períodos extendidos, garantizando el
cumplimiento y alineamiento hacia los planes de producción de la empresa
(Lafarge, SGI, 2006).
 32

2.1.1.11 Proceso de Control

Se denomina proceso de control a la gestión gerencial que se encarga del

control y seguimiento de objetivos, cumplimiento de indicadores, dirección del
negocio, estrategias organizacionales direccionadas hacia el cliente final y su
satisfacción (Lafarge, SGI, 2006).

2.1.2. Neumáticos

Descriptivamente, se considera que la llanta neumática es un toroide o curva

plana cerrada (Orozco, 2004), hecho de un compuesto sólido deformable
elásticamente que puede ser de caucho mineral o caucho sintético, montado
sobre una estructura anular rígida (normalmente metálica, malla de hilos de
acero) que, en conjunto, encierran un volumen de aire según las características
técnicas del neumático. Sin embargo, es muy común confundir lo que es una
llanta, un neumático y una rueda; existen distintas definiciones como:

 Llanta: se la describe como el cerco metálico o estructura metálica de las

ruedas de los vehículos.
 Neumático: se lo describe como la cubierta deformable y elástica que se monta
en la llanta de las ruedas en los vehículos y sirve como cubierta protectora a la
cámara de aire, que puede ser independiente o no.
 Rueda: es un componente de forma circular que gira alrededor de un eje que a
su vez es impulsado por un sistema de transmisión de fuerza.

La llanta es un componente mecánico, con forma circular, sólido o hueco,

fabricado de materiales como hule o sustancias químicas especiales con
propiedades de absorber impactos, cargas y deformaciones, reforzados
comúnmente con materiales textiles, acero u otros, los cuales son montados en
un rin.
 33

El material principal utilizado en la fabricación de una llanta es el caucho,

material normalmente reforzado con fibras textiles o de otros materiales que le
permiten mantener la resistencia y la flexibilidad (Michelin, s.f.).

2.1.2.1. Propiedades generales de los neumáticos

Los neumáticos tienen distintos componentes e incluyen distintos tipos de

compuestos de acero y caucho (Fig. 35). En el gráfico se indican los principales
componentes de un neumático, así como los términos técnicos utilizados para
permitir que los consumidores identifiquen sus características (Michelin, s.f.):

Figura 35 Composición de los neumáticos

Tomado de: (Shulman, 2003)

1. Banda de rodadura, designada como la parte del exterior de

caucho que se usa para apoyo hacia el pavimento, su porción de
material es la encargada de realizar un proceso de adherencia
hacia el suelo.
2. Ranura de la banda de rodadura, se refiere al espacio entre dos
tacos de caucho ubicadas en el perímetro de la banda, nos indican
la cantidad de material disponible para su vida útil, también tiene
propiedades para disipar el calor y encausar agua del pavimento.
 34

3. Flanco, llamada así a la parte lateral del neumático, es usada para

describir los detalles técnicos del neumático y es diseñada de
manera que proteja la pestaña de la llanta.
4. Lona, se la llama así a la capa conformada de cables de acero
recubiertos de caucho mineral o sintético, los cuales están
dispuestos de forma paralela. La función de los cables junto con el
caucho son las de estabilizar el neumático.
5. Cables de acero (material que conforma entre el 15 al 25% del
neumático), son tejidos de acero que forman las lonas del
neumático.
6. Carcasa, se llama así a la parte estructural de la llanta, se
diferencia de la banda de rodadura y de las paredes del flanco,
soportan la carga de inflado o la presión directa hacia el
neumático.
7. Ancho de sección, es la distancia lineal que existe entre la parte
exterior del flanco de la llanta; cuando se llega contener su presión
especifica según la medición del fabricante.
8. Cinturón, se lo llama de esta manera a la o las capas de
materiales que confirman los diferentes tipos de llantas, se
encuentran dispuestas en dirección de la línea media; de esta
manera, se brinda a la carcasa una protección en su
circunferencia.
9. Talón, se llama así al borde inferior de la carcasa cuya forma y
estructura le permiten transferir las fuerzas de frenado y tracción;
debe garantizar una correcta distribución de los impactos en
curvas y frenado.
10. Tira de fijación del talón, (también se la llama cháfer) es el material
que asegura fijación; por su característica robusta, resiste la
erosión en la zona del talón y protege la carcasa (Shulman,
2003).
 35

2.1.2.2 Composición de los neumáticos

Tabla 2
Composición de los neumáticos

Tomado de: (Shulman, 2003).

Los neumáticos de camión contienen una mayor proporción de caucho natural

en relación con el caucho sintético que los neumáticos de automóvil (Tabla No.
2). La composición de caucho podría obedecer al hecho de que los neumáticos
para automóviles de pasajeros tienen que satisfacer normas de calidad más
elevadas a fin de competir con éxito en el mercado. Los neumáticos de camión
y de vehículos todo terreno, en cambio, deben soportar cargas más pesadas y
recorrer mayores distancias, y no desplazarse a alta velocidad (Shulman,
2003).

2.1.2.3 Propiedades de combustión

Los neumáticos en general, sea neumático completo, polvo, chip (TDF), tienen
propiedades de combustión muy similares a las de los combustibles más
usados en la industria cementera debido a su alto contenido de carbono. Los
valores de poder calorífico oscilan entre 32 y 34 MJ/Kg (Tabla No. 3).
 36

Tabla 3
Propiedades térmicas de los diferentes combustibles utilizados

Tomado de: (Fuels, 2005).

Los neumáticos usados aportan igual cantidad de energía que un Petcoke o

Coque de petróleo según nos demuestra la Tabla No. 03; en el capítulo No. 3
podremos ver la diferencia en coste al reemplazarlo con el aporte del TDF
dentro de la matriz de combustibles.

2.1.2.4. Reutilización de neumáticos usados

Los procesos de eliminación pueden agruparse de manera general en las

siguientes categorías (Reschner, 2006):

 Regeneración y desvulcanización (proceso químico)

 Pirolisis (proceso térmico)
 Productos para el consumo e industriales (incluidos elastómeros)
 Co procesamiento
 Incineración
 Trituración mecánica
(Reschner, 2006).
 37

2.1.2.4.1. Regeneración

La regeneración es un proceso por el cual, mediante procesos mecánicos,

energía térmica y productos químicos, el caucho del neumático pasa a un
estado en que puede mezclarse, procesarse y vulcanizarse nuevamente. El
proceso de generación tiene como principio la des vulcanización, principio que
se basa en el desprendimiento de los enlaces intermoleculares que tiene un
neumático. Estos dotan a los neumáticos de durabilidad, elasticidad y
resistencia a los solventes. El caucho regenerado se utiliza para fabricar
productos que tienen demanda y usos limitados, puesto que sus propiedades
mecánicas son inferiores a las del original (Reschner, 2006).

2.1.2.4.2. Des vulcanización

La des vulcanización consta de los pasos distintos: la reducción del tamaño y la

rotura de los enlaces químicos, que puede lograrse por medio de cuatro
procesos, cado de los cuales tiene costos y tecnologías bien diferenciados:
químicos, ultrasónico, de microondas y biológico (Reschner, 2006).

2.1.2.4.3. Pirolisis

La pirolisis es un proceso que se produce usando velocidades de

calentamiento para obtener una degradación térmica, una alternativa eficiente
para recuperar energía debido a su proceso donde las concentraciones de
oxígeno son suficientemente bajas para obtener materiales de pesos
moleculares bajos de manera que no puedan causar combustión.

El proceso de pirolisis produce una cantidad de aceites que no contienen

propiedades de energía (comparándolo con otros tipos de aceites como el
aceite diésel); el proceso es complejo y requiere equipamientos de avanzada
tecnología, para usarlo en el aprovechamiento de llantas usadas se considera
que no es un método eficiente por sus aplicaciones limitadas (Reschner, 2006).
 38

2.1.2.4.4. Termólisis

Se trata de un sistema que consiste en generar reacciones térmicas a

materiales residuales como los neumáticos, a un medio de temperaturas bajas
en el que no existe oxígeno. La temperatura baja “al baño María” y la ausencia
de oxígeno destruyen los enlaces químicos que conforman el neumático de
forma que aparecen cadenas de hidrocarburos, es decir, volviendo a las
propiedades iniciales del neumático. Mediante este proceso se obtienen
metales, hidrocarburos sólidos, gaseosos y carbones, que pueden volver a la
producción o a las cadenas industriales para su aprovechamiento; los nuevos
sistemas de termólisis evitan emisiones a la atmósfera (Reschner, 2006).

2.1.2.4.5. Incineración (Co procesamiento)

Proceso de tratamiento térmico que se produce con la combustión de los

compuestos orgánicos del neumático en los hornos cementeros; puede llegar a
altas temperaturas debido a su recubrimiento refractario de alta calidad. La
incineración en Hornos puede ser un proceso costoso y además puede
presentar inconvenientes en su combustión por los tiempos de residencia del
caucho y por la depuración de residuos si es que no se tienen los equipos
adecuados. Existen teorías de que es un proceso contaminante por que se
producen gases con contenidos de Monóxido de carbono (CO), óxidos de
nitrógeno (NOx), dióxido de carbono (CO2), óxidos de zinc benceno, dióxido de
azufre (SOx) y óxidos de plomo. Con este método los gases contaminantes se
mezclan con la materia prima y los cristalizan en su transformación química,
disipando su impacto ambiental (Reschner, 2006).

2.1.2.4.6. Triturado

Los neumáticos usados enteros pueden utilizarse para otros fines, pero la
mayoría de los procedimientos utilizan neumáticos molidos (Chip TDF, polvo
granulado) para que el caucho pueda utilizarse en distintas aplicaciones. Sin
 39

embargo, la molienda de neumáticos suele ser muy costosa por el consumo

energético de los motores de alta potencia, además de que producen ruido y
polvo.

Tabla 4
Porcentajes de materiales que componen los neumáticos

Tomado de: (Reschner, 2006).

En el cuadro se indican las cantidades de caucho molido, acero, fibra y

residuos que pueden originarse en neumáticos de camiones y automóviles
(Reschner, 2006).
 40

2.2. Marco Conceptual

Figura 36 Ciclo de vida del neumático

Tomado de: (Valero, 2011).

Co Procesamiento en Hornos Cementeros

Mediante la valorización energética de residuos se reemplaza gran parte del

combustible fósil tradicional (Fuel Oil, Petcoke, Carbón) consumido en hornos
cementeros, por residuos alternativos de contenidos energéticos favorables
para el proceso de producción, derivados de otras actividades industriales o
residuos sin la adecuada gestión ambiental (se los conoce también como
pasivos ambientales).

El daño generado por alguna actividad productiva que no ha sido reparado o

restaurado y que continúa presente en el ambiente constituyendo un riesgo
para cualquiera de sus componentes, por lo general es asociado a una fuente
de contaminación y se lo conoce como Pasivo Ambiental.
 41

Las altas temperaturas de trabajo en el horno, los elevados tiempos de

residencia, así como el efecto de lavado de gases que tiene lugar por el paso
de los gases de combustión por el precalentador de ciclones, permiten al sector
cementero valorizar energéticamente una amplia variedad de residuos bajo las
exigencias legales ambientales y de seguridad. Además del ahorro de
combustibles fósiles (carbón y coque de petróleo principalmente), la
valorización energética de residuos permite llevar a cabo un tratamiento seguro
de los residuos, puesto que el proceso de fabricación del cemento no genera
residuos.

Otros aspectos que hacen que la valorización energética (Fig. 38) de residuos
en la industria cementera sea una alternativa adecuada en la gestión de
determinados residuos son los siguientes:

 Eliminación de los compuestos orgánicos, gracias a la inhibición de

gases contaminantes como dioxinas y furanos, metales pesados, debido
a la combinación de las altas temperaturas en la torre de ciclones con
una atmósfera oxidante y un adecuado tiempo de residencia de gases
y material.
 Los metales pesados y otras partículas contaminantes se cristalizan en
el Clinker, quedando inertizados.
 Los residuos con contenidos de Oxidos de nitrógeno (SOx) o Cloro así
como los gases ácidos son neutralizados y absorbidos por el material
que ingresa a la torre de Ciclones con composiciones de (Cal) y otros
compuestos alcalinos también presentes en el horno y en los
precalentadores de ciclones. Estos compuestos aportan a tener un
control sobre los rangos permisibles de emisiones.

Las cenizas procedentes de la combustión de los residuos valorizados pasan a

formar parte del Clinker (Valero, 2011).
 42

Figura 37 Fuentes de energía

Tomado de: (Valero, 2011).

3. CAPITULO III. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

3.1. Análisis técnico de la situación descrita en el planteamiento del

problema

Matriz de combustibles:
El poder calórico de los combustibles de hidrocarburos y combustibles
alternativos (Tabla No. 5) son valores obtenidos del procedimiento para la
determinación del aporte de calor de combustión (ASTM, D 1405).

Tabla 5
Poder calórico de los combustibles que conforman la actual matriz

Tomado de: (ASTM, D 4809).

Para el desarrollo del tema de investigación se obtuvo la oferta económica de

un proveedor local que es calificado como Gestor ambiental; el material de
 43

stock disponible mensual es un valor comprometido de entrega y que puede

ser progresivo según la demanda de consumo.

Tabla 6
Datos del material disponible para el caso de estudio

En una industria cementera se puede reemplazar todo el combustible líquido

por combustible alternativo del tipo TDF; sin embargo, en la actualidad los
gestores ambientales no disponen de todo el material (Tabla No. 6) que es de
responsabilidad compartida entre distribuidores, gestores, usuarios y co
procesadores.

Valor promedio del TDF obtenido en pruebas industriales:

Poder calorífico (PCI) del TDF obtenido en pruebas con bomba calorimétrica:
7500 kcal/kg (Puede oscilar entre 6500 a 8300 kcal/kg).

Los escenarios actuales para las líneas de producción estudiadas reflejan las
cantidades de combustibles usados para la obtención del material Clinker.

La línea de producción 2 (Horno 2) consume anualmente 3721 MJ/tkk (según la

matriz de combustibles representada en el gráfico), a diferencia de la matriz de
la línea de producción 1 (Horno 1), en la cual todavía se usa HFO (Combustible
líquido), siendo el combustible más costoso (Ver anexo 2).

En el ejercicio de la tabla No. 07, realizado para la obtención del porcentaje de

sustitución del TDF en la matriz de combustible de la línea 2, se sustituye el
 44

Petcoke por ser el combustible que aporta el mismo rango de PCI, siendo el
combustible más usado en esta línea.

Tabla 7
Reemplazo de TDF por Petcoke en línea 2

Tabla 8
Aporte de energía de los combustibles de la matriz

En la tabla No. 08, se puede notar el aporte individual de energía por tonelada
de Clinker de cada combustible de la matriz de combustible, en cada una de las
líneas de producción.

Las cantidades de material disponible para quemarlo son los que marcan
diferencia, sin embargo, se pueden incluir más opciones de combustibles
alternativos como co procesamiento por ejemplo: madera residual, plásticos,
basura, cosméticos caducados y medicina caducada que, de igual manera que
el TDF, deben ser evaluados en un período de consumo donde se puedan
medir las emisiones a la atmósfera.

Tabla 9
Aporte de energía anual de los combustibles de la matriz
 45

El aporte de energía anual por cada combustible es representado en la tabla

No. 09.

La tabla No. 10 indica la cantidad de consumo en toneladas del TDF en ambas

líneas de producción, tomando como referencia la cantidad comprometida por
el proveedor local como abastecimiento anual a la Planta cementera.

Tabla 10
Ejemplo de Volumen de combustibles que se pueden consumir en las líneas 1
y 2.

Las cantidades comprometidas para los porcentajes de aporte en la matriz son

basadas en la capacidad de abastecimiento del proveedor de TDF; para que un
material pueda ser considerado dentro de la matriz de combustibles debe tener
cantidades considerables y constantes que además no varíen la calidad del
Clinker.

3.2. Análisis financiero de la situación descrita en el planteamiento del

problema

El análisis comparativo de costos se detalla en la tabla No. 11, donde se

incluye la importancia en el aporte calórico por cada combustible de la matriz.
El TDF representa un 5% de aumento del precio (puesto en Planta), para la
gestión de alimentación manual hacia el sistema de pruebas.
 46

El combustible alternativo (PKS) tiene similar costo al TDF, sin embargo, la

diferencia en aporte calórico es muy significativa.

Los gráficos de la Fig. 39 nos demuestran los valores de aporte de cada

combustible en la matriz como también su valor promedio, lo cual determina el
uso de acuerdo a su disponibilidad.

Tabla 11
Coste de los combustibles de la matriz, comparaciones de PCI y coste

Comparación del Poder Calórico PCI (Kcal/Kg) y coste (Usd/Gj) de los

combustibles de la matriz:

Figura 38 Representación gráfica comparativa de la matriz de combustible

 47

El siguiente ejercicio, detallado en la tabla No. 12, nos refleja el valor de ahorro
por año reemplazando inicialmente un 5% de petcoke y un 10% del mismo
combustible en un segundo año en la línea de Producción 2.

Tabla 12
Simulación de ahorro en USD incluyendo al TDF en la matriz de combustibles
en la línea 2

Luego se realizó una simulación inicial introduciendo el 5% de TDF y

disminuyendo la misma cantidad con el Petcoke, demostrando un ahorro anual
de 118.752,30 USD en la línea de producción No. 2.

De igual forma, se realizó una simulación inicial introduciendo el 10% de TDF y

disminuyendo la misma cantidad con el Petcoke, demostrando un ahorro anual
de 237.508,77 USD en la línea de producción No. 2

El ejercicio detallado en la tabla No. 13, refleja los valores de ahorro por año
reemplazando el mismo combustible Petcoke (el combustible más disponible y
consumido en ambas líneas); los valores de ahorro pueden incrementarse si se
logran reemplazar los combustibles de mayor valor en coste como el HFO y
AU.
 48

Tabla 13
Simulación de ahorro en USD incluyendo al TDF en la matriz de combustibles
en la línea 1.

Se realizó una simulación inicial introduciendo el 5% de TDF y disminuyendo la

misma cantidad con el Petcoke, demostrando un ahorro anual de 70.341,93
USD en la línea de producción No. 1.

Luego se realizó una simulación inicial introduciendo el 17% de TDF y

disminuyendo la misma cantidad con el Petcoke, demostrando un ahorro anual
de 239.162,57 USD en la línea de producción No. 1.

De acuerdo a las simulaciones de reemplazo de combustible Petcoke por TDF

en las líneas de producción 1 y 2, se puede determinar la inclusión del
combustible a la matriz en un 5% de reemplazo, generando un ahorro anual de
189.094,3 USD.

Si el reemplazo es progresivo para el segundo año, se puede llegar a

reemplazar Petcoke por TDF en 27%, generando un ahorro anual de
476.671,34 USD.

El porcentaje de reemplazo puede verse afectado o favorecido si las medidas

de control ambiental se cumplen o no, mientras la autoridad ambiental exija a
los productores, distribuidores, consumidores y gestores una mayor
justificación de la gestión de sus pasivos ambientales, se podrá disponer de
 49

más llantas para convertirlas en TDF y de esta manera abastecer a las plantas
cementeras para el Co procesamiento de este tipo de desechos.

Las empresas cementeras están alineadas a aportar beneficios ambientales,

disminución de emisiones de dióxido de carbono y gases de efecto invernadero
para la obtención de certificaciones como MDL (Mecanismo de Desarrollo
Limpio) ante las Naciones Unidas. Para el caso particular de estudio se puede
notar que, con el reemplazo de los combustibles fósiles como el Fuel Oil por
Biomasas, se obtiene una reducción de 57.000 toneladas de CO2 al ambiente
(RevistaLíderes, 2017).

Los compromisos de las empresas cementeras son alinearse con los 9

objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS), entre ellos, “Construir
infraestructuras resistentes, promover la industrialización inclusiva y sostenible
y fomentar la innovación”. (RevistaLíderes, 2017)

4. CAPITULO IV. RESOLUCIÓN TÉCNICA Y FINANCIERA AL SOLUCIONAR

LA PROBLEMÁTICA PLANTEADA

4.1. Propuesta de Mejora

Inicialmente se puede instalar un sistema de alimentación manual del TDF

diseñado para garantizar un ingreso del material al interior del Precalentador de
manera segura y constante; dependiendo de la cantidad de material disponible
en Planta cementera se puede alimentar la cantidad necesaria en función de la
generación de calor y controlando las cantidades de emisiones (Fig. 39) con la
instrumentación disponible del proceso.
 50

Figura 39 Línea de Producción de cemento

Tomado de: (Zarate, 1996).

Diagrama de proceso del Cemento (Fig. 40).

En el diagrama de proceso se describen las fases para la fabricación de

cemento desde la Extracción de materias primas bases para la formación de
harina cruda. Cada una las canteras lleva su estricto control ambiental; ya en la
Fase de Molienda se dosifican cada una de las materias primas explotadas y
se trituran para transformase en la primera materia prima elaborada (de
nombre Harina cruda) que pasa a un proceso de homogenización y
almacenamiento para posteriormente ser llevada a fase de acondicionamiento
y calcinación. La transformación de harina cruda a Clinker es el proceso más
importante dentro de la industria cementera pues es aquí donde se obtienen las
resistencias de la materia prima elaborada; en este proceso se cuenta con un
monitoreo en línea con el Ministerio de Ambiente para controlar las emisiones
hacia la atmósfera. El control ambiental es uno de los factores más importantes
de la industria y, por lo tanto, se buscan siempre las mejores tecnologías en
equipamiento para cumplir con la legislación ambiental. Con la introducción de
nuevos combustibles alternativos a la matriz de combustibles, cada vez se
consiguen más beneficios para la industria como también para el ambiente; el
 51

co procesamiento es una actividad que beneficia a diferentes sectores

industriales pero, sobre todo, el beneficio es para los ecosistemas. Luego de la
obtención del Clinker el proceso continúa con la dosificación de materiales
aditivos para la elaboración de los diferentes tipos de cemento que exige el
mercado.

Figura 40 Diagrama de Proceso de la fabricación de cemento

 52

La gran mayoría de llantas disponibles en el mercado nacional son productos

importados para el uso automotor; los importadores tienen sus canales de
distribución nacionales para la venta hacia el usuario final. Luego de haberse
cumplido la vida útil de una llanta, por lo general quedan en las vulcanizadoras
y éstas, a su vez, son gestionadas por las municipalidades para ser parte de
los rellenos sanitarios. Otras que por lo general son de uso en equipo pesado
como los camiones, se las reencaucha y se les alarga la vida útil por un tiempo,
sin embargo, el reencauche no es muy duradero y se aconseja que no se lo
haga por muchas ocasiones; cuando la llanta reencauchada cumple su vida útil
también es llevada a los rellenos sanitarios. Actualmente, las municipalidades y
los gestores ambientales tienen el compromiso de mantener y gestionar los
residuos, junto a la responsabilidad ambiental que tiene toda la línea de
abastecimiento del producto desde el importador; la autoridad ambiental ha
generado instructivos y acuerdos ministeriales para que la gestión de residuos
sea controlada y progresiva hasta que los pasivos ambientales puedan ser
reutilizados o manejados de manera correcta.

Con las disposiciones vigentes desde el año 2015, se ha impulsado el

desarrollo de pequeñas empresas que gestionan los diferentes tipos de pasivos
ambientales, beneficiando a las comunidades, ecosistemas y al sector
industrial. Uno de los medios de gestión para las llantas usadas es la
trituración, que para el caso de estudio es aprovechado por los Hornos
Cementeros; los controles ambientales se llevan a cabo con el Ministerio del
Ambiente a través de un control en línea de los analizadores de gases
instalados en las chimeneas de las líneas de calcinación; por lo tanto, faculta a
la industria cementera según los acuerdos ministeriales al ser el único sector
industrial que puede co procesar este tipo de desecho especial para
transformarlo en cemento de manera seguro y amigable con el medio ambiente
(Fig. 41).

Los gestores ambientales que se encargan de llevar el “Neumático Usado” a su

destino final para transformarlo en TDF, deberán cumplir el Reglamento para
 53

la Prevención y Control de la Contaminación por Sustancias Químicas

peligrosas, Desechos Peligrosos y Especiales (MAE161, 2013).

Figura 41 Diagrama de Proceso para la obtención del TDF hasta su

disposición fina

4.1.1 Características y capacidades de los equipos

La infraestructura que se requiere para la introducción del TDF en el Proceso

de calcinación de la línea 2 se describe en el Anexo 2, donde se detallan los
materiales utilizados para sus fabricaciones, componentes electrónicos,
capacidad material, resistencia, temperaturas, medidas, capacidades,
 54

esquemas, medidas y componentes, que conforman todo el sistema de

alimentación manual de materiales para Co procesamiento (Ver Anexo 2).

4.2. Aplicación de herramienta técnica

Según herramienta de Pareto (regla del 80/20), el 80% de las consecuencias

proviene del 20% de las causas, como lo indica la tabla No. 14.

Tabla 14
Pareto
Causas para reducir el Uso de combustibles
fósiles Eventos %Acum %
Eliminación de subsidios 17 21,25 21,25
Nuevos combustibles alternativos 15 40 18,75
Recurso natural no renovable (Fueloil) 10 52,5 12,5
Aporte calorífico 10 65 12,5
Fluctuación de precios 10 77,5 12,5
Riesgos por manipulación 5 83,75 6,25
Disponibilidad del material 5 90 6,25
Riesgos en el transporte 5 96,25 6,25
Consumo energético 3 100 3,75

El análisis de Pareto nos indica el mayor evento que influye en el tema de

investigación, el cual fue la vigencia del Decreto Ejecutivo 799 (Ejecutivo,
2015), reforma el Reglamento sustitutivo para la regulación de los precios de
los derivados de los hidrocarburos.

De acuerdo con el mismo, el precio de los combustibles (entre ellos el Fuel Oil
No. 6) será determinado cada mes por Petroecuador, con base en un costo
promedio ponderado más los costos de transporte, almacenamiento,
comercialización y un margen, además de otros tributos que fueren aplicables.
En el análisis de Pareto podemos identificar que la mayoría de causas
 55

provienen del uso del Fuel Oil No. 6 como combustible fósil para el proceso de
fabricación de cemento (eliminación de subsidios, fluctuación de precios, aporte
calórico, recurso natural no renovable, riesgos por manipulación interna y
externa por el medio de transporte). Estos eventos externos determinan el
presente caso de estudio, en busca de combustibles alternativos que aporten
similares beneficios en coste, energía y que sean favorables para el medio
ambiente (Fig. 42).

Figura 42 Diagrama de Pareto

Para un análisis más profundo se desarrolla un Análisis de Causa/Efecto con el

objetivo de identificar los factores del entorno del problema para tomar la mejor
decisión para el beneficio de la empresa (Fig. 44).
 56

Figura 43 Diagrama Ishikawa

Se identifican, mediante el diagrama de causa-efecto o Diagrama de Espina de

Pescado, todas aquellas causas de un problema identificado con la
herramienta Pareto (Fig. 43).

La manipulación del combustible Fuel Oil representa un riesgo tanto interno

como externo (en el transporte); en la industria cementera se invierte recurso
humano para que el flujo del combustible por transporte por bombeo sea
efectivo; sabemos que existen factores de riesgo ambientales por la contención
y gestión de derrames que suelen existir por falta de flujo, obstrucciones, filtros
taponados, etc.

Los factores del entorno de carácter político fueron de los más importantes
para considerar la reducción del uso del Fuel Oil, así como también el factor
económico; éstos obligaron a buscar otras fuentes de energía.
 57

Análisis FODA

En las representaciones de las Figuras 44, 45, y 46 se realiza un análisis FODA

en el año 2016, cuando los impactos de los combustibles se reflejan
directamente en los costos de producción.

Consumo de combustibles en Horno 1

2.000.000

1.500.000

1.000.000

500.000

0
Fuel Oil (Gl) PKS (tons) Pet coke Aceite usado TDF (tons)
(tons) (Gl)

2014 2015 2016 2017

Figura 44 Análisis comparativo de la evolución del consumo en la matriz de

combustibles

Consumo de combustibles en Horno 2

2.000.000

1.500.000

1.000.000

500.000

0
Fuel Oil (Gl) PKS (tons) Pet coke Aceite usado TDF (tons)
(tons) (Gl)

2014 2015 2016 2017

Figura 45 Análisis comparativo de la evolución del consumo en la matriz de

combustibles.
 58

Impacto del coste General

12.000.000

10.000.000

8.000.000

6.000.000

4.000.000

2.000.000

0
Fuel Oil PKS Pet coke Aceite TDF
(Gl) (tons) (tons) usado (tons)
(Gl)

2014 2015 2016 2017

Figura 46 Análisis del impacto del coste en los combustibles de la matriz

Análisis de la empresa al año 2016 con sus respectivas características de

fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas.

Fortalezas

 Aporte calórico del Fuel Oil es superior al de los otros combustibles.

 Sistema de transporte externo desarrollado como proveedor seguro.
 Disponibilidad de otros combustibles alternativos.
 Capacidad instalada para consumo de combustibles alternativos.
 Medición en línea de emisiones de gases.

La ventaja resaltada en la Fig. 46 sobre la disponibilidad de otros combustibles

alternativos nos ha llevado en la actualidad a tener un 30% de sustitución del
Fuel Oil por combustibles alternativos debido a la infraestructura instalada,
siendo la tendencia positiva a seguir incrementando el porcentaje.
Oportunidades
 59

 Desarrollar nuevos proveedores de combustibles alternativos para

incluirlos dentro de la matriz.
 Optimizar los procesos en función del consumo y aprovechamiento de
energía calórica.
 Consumo de materiales de tipo residual de otras industrias (Co
procesamiento).
 Reconocimientos por parte de la autoridad ambiental.
 Aumentar la capacidad instalada para alimentar otros productos.

A partir del año 2016 se puede ver el incremento de consumo de combustibles

alternativos y la aparición de otros nuevos que aportan GJ que no se consiguen
del consumo del Fuel Oil; las oportunidades de ir desarrollando nuevos
proveedores son muy interesantes para la matriz de combustibles (Fig. 46).

Debilidades

 El precio actual del Fuel oil encarece la producción de Clinker

 Obtención de licencias ambientales para el manejo de residuos
peligrosos y no peligrosos.
 Obtener el stock suficiente de combustibles alternativos para una
alimentación constante.
 Mantener el consumo de Fuel Oil en el Horno 1 por falta de equipos
capaces de minimizar los impactos ambientales.

ÇA partir del año 2017 se ve una significante reducción de Fuel Oil (Fig. 46); el
combustible que en su mayor parte ha reemplazado este consumo ha sido el
Petcoke (por ser el combustible de mayor disponibilidad y aporte de energía);
sin embargo, también aporta NOx (que se encuentran en los límites
admisibles); la matriz que buscamos debe ser capaz de aportar energía a un
valor menor o igual al Petcoke y sin impacto en NOx.
 60

Amenazas

 Incremento de precio reflejado en el cliente.

 Daños en los equipos producto de las pruebas industriales con
combustibles alternativos.
 Incumplimiento de la normativa ambiental por el uso de nuevos
combustibles alternativos.
 Estabilizar el proceso, entrenamiento a operadores de panel.

Los impactos del decreciente uso de Fuel Oil son en realidad oportunidades
para el desarrollo de nuevos combustibles en la matriz, las amenazas nos
incentivan a buscar alternativas de productos que a su vez impulsan el
desarrollo local de empresarios y al manejo responsable de los desechos
industriales; en la Fig. 46 se indica la evolución de los productos como también
su cantidad de consumo, que es positiva y creciente.

Figura 47 Diagrama ponderado FODA

Utilizando la herramienta de mejora continua se realiza una estrategia en base

a los 4 pasos claves del Ciclo de Deming (Planificar, hacer, verificar y actuar).
 61

Figura 48 Diagrama Ciclo de Deming

Para nuestro caso de investigación, el ciclo de Deming propuesto se ha

completado en todas sus etapas (Fig. 48). La implementación de la solución
para otros puntos de consumo es analizada con una visión amplia de beneficio
para la empresa como también para el desarrollo de nuevos proveedores y
gestores para otro tipo de materiales considerados como pasivos ambientales
que aportan energía para un proceso técnicamente controlado y responsable
con el medio ambiente.

Otros tipos de beneficios que se pueden encontrar por la implementación del

TDF en la industria del cemento son:

“El Ministerio del Ambiente del Ecuador (MAE), con el objetivo de incentivar al
sector público y privado, a emplear nuevas y mejores prácticas productivas y
de servicios, desarrolló PUNTO VERDE como una herramienta para fomentar
la competitividad del sector industrial y de servicios, comprometiéndolos con la
protección y conservación del ambiente” (Fig. 49).
 62

Figura 49 Obtención de Punto verde

“La aplicación de Buenas Prácticas Ambientales en edificios se establece

mediante una comparación de indicadores -de por lo menos dos años de
ejecución- de actividades en los ejes temáticos de gestión de desechos,
gestión de papel, uso eficiente de agua, energía y combustibles; capacitación y
compras responsables” (AcuerdoMAE, 2010).

Certificación de “Empresa Eco eficiente”

Figura 50 Certificación Punto verde

Tomado de: (MinisterioDelAmbiente, 2012).

“Está dirigido a empresas de producción y servicios que cuente con la Licencia

Ambiental correspondiente y demuestren uno o más casos de Producción
Limpia (Fig. 50). Si la empresa presentara cuatro casos simultáneamente o en
 63

un período de hasta 2 años, se le otorgará la máxima certificación

como Empresa Eco-Eficiente” (AcuerdoMinisterial225MAE, 2010).

4.3. Análisis financiero de la implementación

Los equipos detallados en el punto 4.1.1 han sido cotizados y se presenta la

tabla No. 14 como presupuesto para su implementación.

Tabla 15
Presupuesto para instalación de sistema de alimentación de TDF
Monto
Ítem Descripción estimado
(USD)
$
1 Fabricación y montaje mecánico
52,000.00
$
2 Equipos y montaje eléctrico
10,000.00
$
3 Unidad hidráulica y montaje
14,000.00
$
4 Accesos y pasamanos
5,000.00
$
5 Imprevistos
8,100.00
$
Suman USD
89,100.00

La inversión representada en la Tabla No. 15 fue efectuada para la obtención

de valores para el presente caso de estudio, cuyos valores fueron esenciales
para determinar los productos que pueden ser considerados como
combustibles alternativos dentro de la matriz de combustibles.
 64

4.4. Diseño implementación/Plan de acción

a. Diseñar un sistema para alimentación manual de combustibles

alternativos hacia el Precalentador de la línea de producción No. 2
b. Obtener la licencia ambiental para el co procesamiento de desechos
peligrosos como trozos de llantas (TDF), aceite usado, medicinas.
c. Garantizar el abastecimiento continuo de materiales (combustibles
alternativos) para incluirlos dentro de la matriz de combustibles de la
Planta cementera.
d. Realizar pruebas industriales y analizar el poder calórico de
combustibles que puedan considerarse beneficiosos para la empresa.
e. Realizar mediciones en línea desde las chimeneas propias de la línea
No. 2 y, además, realizar el monitoreo de dioxinas y furanos de la línea
en una operación normal y en la línea con co procesamiento.
f. Realizar un seguimiento diario del monitoreo ambiental para la inclusión
de cada combustible inyectado por el nuevo sistema instalado de Co
procesamiento, según las capacidades específicas de diseño (Ver
Anexo 1).
g. Con el resultado de la inclusión de combustibles alternativos en la línea
de 2 se debe analizar la optimización del sistema haciéndolo automático
para el actual punto de inyección y otro nuevo punto en la línea de
producción No. 1.
h. Con los resultados ambientales de la inclusión de combustibles
alternativos se puede sacar un historial de consumos en los Hornos para
presentarlos ante la autoridad ambiental y gestionar la obtención de
Punto Verde.

Análisis de los beneficios esperados:

“Todas las empresas de producción o de servicios, que dispongan de licencia o

ficha ambiental emitidas por el MAE y además desarrollen proyectos de
 65

Producción más Limpia pueden obtener la certificación de Punto Verde, los

beneficios de la certificación son los siguientes:
• Obtiene una Certificación a sus procesos limpios por la aplicación de medidas
preventivas y logro de un desempeño ambiental eficiente.
• La facultad de utilizar el logo “Punto Verde” en los envases de sus productos,
empaques, afiches, pancartas, gigantografías, etc., como un medio de
publicidad y marketing, siempre y cuando se indique bajo el logo la razón por la
cual fue entregado.
• Mejora su competitividad e imagen corporativa, al aumentar el valor agregado
y preferencia comercial de sus productos y servicios, lo cual posibilita el acceso
a nuevos mercados.
• Incrementa sus beneficios económicos al mejorar el control de los costos.
• Atrae inversionistas y fuentes de financiamiento, particularmente de aquellos
con conciencia ambiental.
• Aumenta la motivación de los empleados y el conocimiento de sus procesos y
productos.
• Reduce los impactos ambientales a lo largo del ciclo de vida del producto o
servicio.
• Logra procesos más eficientes con menor uso de materias primas, agua y
energía; reduce en cantidad y toxicidad la generación de desechos y
emisiones.
• Facilita la identificación y gestión de los requisitos legales, lo que contribuye a
mejorar las relaciones con los entes reguladores y reduce el riesgo de
sanciones de la autoridad ambiental.
• Incorpora el concepto de mejoramiento continuo.
• Incrementa la imagen de sustentabilidad de la empresa y del país con
productos de exportación competitivos, sobre todo en su componente
ambiental.
• Incorpora consideraciones ambientales en el diseño y desarrollo de productos
y servicios” (MinisterioDelAmbiente, 2012).
Los beneficios esperados para la industria cementera se representan en la (Fig.
51).
 66

Figura 51 Beneficios de la certificación

Tomado de: (Ambiental, 2011).

“La Certificación Ecuatoriana Ambiental, implica importante beneficios; tanto

desde el punto de vista económico como ambiental, para los diferentes partes
involucradas. Desde la perspectiva empresarial los beneficios son los
siguientes” (MinisterioDelAmbiente, 2012).

Figura 52 Categorías para certificación Punto verde

 67

En los últimos años, el Ministerio de Ambiente (MAE) ha fortalecido el marco

normativo y de control referente a la gestión de residuos sólidos urbanos y
especiales.

Las llantas usadas pertenecen al grupo de residuos especiales (Registro Oficial

856, 2012), junto con desechos como plásticos de invernadero, aceites
vegetales usados, escoria de acerías, envases de químicos y agroquímicos,
equipos eléctricos y electrónicos.

“El Ministerio de Ambiente ha creado políticas relacionadas con la gestión de

residuos sólidos que contemplan estrategias como la responsabilidad extendida
al productor e importador” (RegistroOficial856MAE, 2012)

“Dentro del Instructivo para la gestión integral de neumáticos usados se fijan

responsabilidades para los importadores citadas en las Disposiciones
transitorias para garantizar el cumplimiento mínimo del 20% del total de
neumáticos puestos en el mercado; la meta fijada es gradual en un incremento
anual del 10% hasta alcanzar como mínimo el 85% de los neumáticos
ingresados en el mercado” (AcuerdoMinisterial20MAE, 2013).

La cantidad disponible de neumáticos gestionada por importadores,

distribuidores y gestores ambientales irá incrementando a medida que la
autoridad ambiental exija su cumplimiento.

El aprovechamiento de una correcta gestión del pasivo ambiental lo pueden

usar las empresas que co procesen el residuo, siempre que se cumplan con las
prohibiciones citadas en el instructivo (AcuerdoMinisterial20MAE, 2013).

Para el caso de este estudio, se calcula el número máximo de llantas que un

gestor puede recuperar anualmente para incinerarlo en un horno de cemento
transformándolo en energía que sustituye un combustible líquido o sólido,
mostrando sus efectos ambientales y económicos favorables para el proceso
 68

de cemento y, sobre todo, el efecto ambiental que produce el TDF en las

emisiones de la industria comparándolo con el efecto de no gestionar el pasivo
ambiental o gestionarlo de una manera técnicamente inadecuada
(AcuerdoMinisterial20MAE, 2013).

Con el uso del TDF en la matriz de combustibles, se puede proponer la

obtención de otro Punto Verde, tema propuesto:

Utilización del caucho y acero de llanta triturada proveniente de la industria

llantera, para la generación de energía calórica en la producción de Clinker,
principal constituyente del cemento. Con el objetivo de mantener a la empresa
con su certificación de “Empresa Eco eficiente” (Fig. 52).

Criterios de aplicación para el uso del material TDF en porcentajes de

importancia:

1. ECONÓMICO (50%): Reducción de costos de producción,

específicamente del precio del combustible fósil, para la generación de
energía calórica necesaria para la producción de Clinker.
2. AMBIENTAL (30%): Parece que no se ha corregido el formato en los
siguientes párrafos
a. Reducción en el consumo de recursos naturales no renovables
b. Reducción de emisiones de gases efecto invernadero sin debido
control,
c. Sustitución de combustible fósil (no renovable)
d. El uso del TDF como combustible térmico en la producción de
Clinker de manera controlada minimiza el impacto de no gestionar
el pasivo ambiental no degradable.
e. Reducir la contaminación de llantas en lotes baldíos, ríos,
carreteras que arruina paisajes, ocasiona daños en los
ecosistemas y en nuestra salud.
 69

f. Reducir la propagación de epidemias transmitidas por mosquito y

otros vectores.
g. Reducción del volumen de llantas que llegan a los rellenos
sanitarios o en algunos casos llegan a ser abandonados en
quebradas y ríos.

3. COMERCIAL (10%):
a. Reducción de insumos importados.
b. Aseguramiento de disponibilidad nacional de insumos primarios.
Está basado en el reemplazo de una fracción del combustible
sólido petcoke (importado) por TDF (nacional) en la producción de
cemento.
c. Reduce la exposición de la Compañía ante eventos externos que
pueden demorar la provisión de esta materia prima. Se
desarrollan alianzas estratégicas con proveedores para el
desarrollo industrial del manejo de pasivos industriales, trabajo en
conjunto con los gestores ambientales, municipalidades y el
Ministerio de Ambiente, todas alineadas a los 17 objetivos de
Desarrollo Sostenible (ODS) con metas a cumplir hasta el año
2030.
4. TECNICO (10%): La utilización del TDF (Tire Derived Fuel) genera retos
técnicos a resolver durante el proceso de fabricación de Clinker por las
características físico - químicas del residuo para cumplir con las normas
de calidad del producto en proceso y final.
En el Anexo 4 se indica el uso del TDF para el sector industrial cementero de
un país vecino, con una alimentación y abastecimiento constante desde el año
2015.
 70

Figura 53 Material TDF

Tomado de: (Tillman, 2004).
 71

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones

El aporte calórico del Tire Derived Fuel (TDF) y su precio por GJ, según lo
analizamos en el Capítulo 3, hace que el material sea considerado atractivo
para incluirlo en la matriz de combustible por su bajo coste y poder calorífico
alto, (aproximadamente se lo conseguiría en 2,1 Gj/Usd).

Las pruebas industriales realizadas en la nueva instalación permitieron

demostrar que el material alimentado de manera constante no afecta a la
calidad del producto ni al medio ambiente. Esto lo podemos evidenciar en el
estudio de Dioxinas y Furanos, donde el valor de Horno con Co procesamiento
fue de 0,066 ngTEQ/m3 (Anexo 3).

La sustitución del Petcoke no solo nos ayuda a disminuir el coste de

producción, sino que también nos ayuda a disminuir la utilización de equipos
que consumen gran cantidad de energía eléctrica; el análisis del reemplazo del
petcoke por TDF simulado en el capítulo 3, nos refleja un posible ahorro de
118.752,30 USD anuales con el 5% de sustitución en la línea 2. Este punto de
introducción del material es uno de cuatro puntos en donde se lo puede
introducir en el proceso; para ello, la empresa está desarrollando nuevos
diseños de instalaciones para que nuevos combustibles alternativos puedan ser
co procesados en el proceso.

El impacto de los combustibles en los costes de producción se evidencian en el

Capítulo 4, sin embargo, la evolución de la industria cementera evidencia que
la disminución del uso del crudo residual (Fuel Oil) por combustibles
alternativos es en sí una oportunidad para buscar optimizar los procesos con
fuentes de energía limpia o fuentes que contribuyen a la gestión ambiental de
residuos de otros sectores industriales; para el caso de estudio, el reemplazo
 72

de combustibles fósiles por combustibles alternativos en general ha llegado al

30% de sustitución para ambas líneas de producción.

La inversión realizada para que sea posible la alimentación de combustibles

alternativos al Precalcinador se ejecutó con el objetivo de alimentar TDF de
manera constante; las instalaciones actuales permiten que el ingreso se lo
haga de una manera manual, es decir con intervención humana (el recurso
humano se considera dentro del coste del material según lo analizamos en el
Capítulo 3). También se han probado otros tipos de materiales como: drogas
incautadas, documentos del Consep, fundas plásticas y papel, fundas de
cemento y mangas de filtros; los dos últimos productos son generados por la
propia industria cementera y gestionada por la misma, generando un ciclo
cerrado de producción y buscando llegar a “Zero Waste”.

La transformación del TDF en energía es una práctica común en países

desarrollados; las industrias cementeras en estos casos han llegado a sustituir
el 100% del Fuel Oil por combustibles alternativos provenientes de residuos. En
América del Sur no se ha visto un potencial desarrollo de utilizar los residuos
por factores del entorno que por lo general son políticas gubernamentales; hoy
en día, muchos países están alineados a los 17 objetivos del Desarrollo
Sostenible impulsado por las Naciones Unidas, de manera que es la
oportunidad de invertir en tecnología para que la industria cementera local
pueda introducir en sus procesos cualquier tipo de residuo sin generar un
mayor impacto en sus indicadores y, sobre todo, ayudando al medio ambiente
a destruir estos pasivos ambientales que, por lo general, no tienen un manejo
adecuado y llegan a tardar muchos años en degradarse.

5.2. Recomendaciones

Tomando en cuenta el creciente y acelerado uso de combustibles alternativos

para cubrir el uso de combustibles fósiles, es necesario realizar este tipo de
estudios de investigación para demostrar que es viable y económicamente
 73

beneficioso para un determinado tipo de industria, siempre y cuando se lo haga

de la mano de la autoridad ambiental y cumpliendo los estándares de calidad
que exige la norma para los productos, así como también los sistemas internos
de gestión basados en las ISO 9001 y 14001.

Los indicadores ambientales de las fuentes de estudio y los valores obtenidos

con las pruebas industriales reflejaron los valores de aquellos factores claves
que son medidos constantemente por la autoridad, es una vía que debe ser
aprovechada por el sector industrial cementero que, independientemente de
ganar por su consumo, es también una gestión insignia para la región sobre el
manejo responsable de residuos. El uso de este tipo de materiales para su
transformación en energía, junto con los objetivos de optimización de energía
eléctrica consumida, le permitirá a la empresa certificarse en la norma ISO
50001; el manejo de los nuevos productos es un factor para mantener un
mejoramiento continuo de las certificaciones actuales e incluirlo al sistema de
gestión integrado existente.

Los planes de inversión deben ser enfocados a la tendencia de reemplazo de

este tipo de combustibles provenientes de residuos industriales como también
de residuos que son un problema ambiental por su manera de gestionarlos en
las municipalidades; se pueden buscar otros procesos industriales para
incentivar al desarrollo de la gestión ambiental, como también se puede
incentivar desde los hogares de cada trabajador los objetivos de cuidar el
medio ambiente y buscar metodologías de reciclaje y recolección (Objetivo No.
11 de ODS (Ciudades y comunidades sostenibles)).

A futuro se puede investigar la inclusión de otros tipos de combustibles

alternativos provenientes de residuos industriales, residuos agrícolas y residuos
manejados por las municipalidades para su aprovechamiento como energía
calórica en la industria del cemento.
 74

Las plantas cementeras deben estar preparadas en tecnología para manejar

este tipo de residuos, cumpliendo con los porcentajes de sustitución y
permaneciendo entre los límites permisibles de gases emitidos a la atmósfera.
El cumplimiento de las Ordenanzas exigidas por la autoridad ambiental cada
vez será más estricto, factor importante para el manejo responsable de los
pasivos ambientales por la futura disponibilidad de materiales al alcance de la
industria cementera. Se pueden mantener y apoyar las iniciativas
gubernamentales para el control y cumplimiento de Ordenanzas ambientales
para todo sector productivo alineándose de tal manera al Objetivo No. 17 de
ODS (Alianzas para el logro de los objetivos).
 75

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 81

ANEXOS
ANEXO 1

Capacidad en volumen: 1m3

Chumaceras: De pared SKF FY 2.7/16 TF
Clapetas: Acero T1A e=10mm
Eje: Acero 705
Compuertas de Inspección
Cilindro hidráulico: Tipo Sheffer SH CCAKYM (5/4)

Se puede alimentar bloques de material con una dimensión máxima

de:

(46 X 74 X 100) cm

46cm de ancho
74cm de largo
100cm de alto

De preferencia el material alimentado al sistema debe ser triturado en

tamaño inferior de la malla (10 x 10) cm.
 *El material TDF disponible en el mercado está disponible en
diferentes tamaños, mientras menor sea el tamaño aumenta su
precio por los kilowatios invertidos para triturarlos.
El tamaño del TDF probado en Planta cementera es de 5 x 5 cm.

Válvula de cuchilla

Clapeta: Acero Inox 310 e=15mm (con recubrimiento refractario)

Cilindro neumático: Carrera 550mm
Estructura: UPN 140

Unidad Hidráulica

Bomba de engranaje AZ-P-F-10-008-RAB01M

Motor eléctrico 10 HP, 220/440V, 1800 RPM
Bloque distribuidor PLC 3HSR 10-30/01C
Válvula direccional 4WE6J6X/EG110N9K4
Válvula de presión ZDBDS 6 DP 18B/200
Válvula reguladora de caudal Z2FSK6-2-10/2Q
Válvula check pilotada Z2S 6-4-6X
Filtro de aire FEF0 P10-F00
Indicador de nivel FSA-127-1.X/12
Filtro de retorno 10TEN0063-H10XLA00-V2,2-M-R4
Recipiente de 20 Gl
Manómetro AB31-11/063-200 3000T inferior

Polipasto con trolley eléctrico

Polipasto motorizado de 3 toneladas con trolley eléctrico

Tablero para control de actuador neumático

Caja para control de aire

Filtro regulador de aire

Vaso contenedor de agua
Electroválvula de 2 vías

Sensores de posición para válvulas de clapetas

Cilindros Hidráulicos
Líneas hidráulicas 4 líneas
2 de suministro, 2 de retorno
Pistones hidráulicos para cada clapeta

Ducto de alimentación
Recubrimiento refracto e=70mm
El proyecto comprende un sistema de doble válvula de acuerdo con los planos
preparados para el efecto, accesos, guardas y demás instalaciones requeridas.

Proyecto de Producción más limpia:

Este proyecto aplica perfectamente a los procesos de producción más limpia,

pues su objetivo principal es la disposición ambientalmente responsable de
residuos y desechos propios como los de otras industrias, que de otra manera
su eliminación pudiera contaminar el ambiente.
 ANEXO 2
Cálculos

DATOS TDF
500 toneladas/mes Provisión proformada ECSADE
18,08 toneladas/día Considerando RF y UF 96%
0,75 toneladas/hora

USD/t 65

PODER CALORÍFICO (PCI) 7500 kcal/kg Rango de 6500 a 8300 kcal/kg

USD/KG 0,065
USD/kCal 0,000
USD/KJ 0,000
USD/GJ 2,073

COSTOS COMBUSTIBLES*
USD/GJ PCI (Kcal/kg)
HFO* 6,42 9826
REQUERIMIENTO HORNOSAU* (BUDGET 2017) 3,63 8461
PETCOKE* 3,51 8114 Aporte Energía (MJ/t kk) Aporte Energía (GJ/año) Volumen ( Gal /año) Masa ( t/año)
PKS*
Consumo Térmico (MJ/t
% HFO % AU % PKS2,16
%PETCOKE % TDF 4432
HFO AU PKS PETCOKE TDF t kk (año) HFO AU PKS PETCOKE TDF HFO AU PKS PETCOKE LLANTAS
Shop kk)**
H1 3721
TDF 5 20 0
2,18 58 17
7500
186,05 744,2 0 2158,18 632,57 282671 52590,9 210363,8 0,0 610054,9 178809,2 347.378,2 1.778.716,3 0,0 17987,0 5703,6
*H2Datos de
3460reporte de
0 Feb 2017
0 35 55 10 0 0 1211 1903 346 513216 0,0 0,0 621504,6 976650,0 177572,7 0,0 0,0 33548,1 28795,7 5664,2
∑ 347378,2 1778716,3 33548,1 46782,7 11367,8

MATRIZ COMBUSTIBLE H2 (%)

PCI (Kcal/kg) Densidad (kg/l) HFO 0 0 0
HFO 9826 0,97 AU 0 0 0
AU 8461 0,88 PETCOKE 65 60 55
PKS 4432 --- PKS 35 35 35
PETCOKE 8114 --- LLANTA 0 5 10
TDF 7500 --- USD/GJ 3,04 2,97 2,91
AHORRO AÑO --- $ (118.754,39) $ (237.508,77)
Galón 3,8 litros

MATRIZ COMBUSTIBLE H1 (%)

HFO 5 5 5
AU 20 20 20
PETCOKE 75 70 58
PKS 0 0 0
LLANTA 0 5 17
USD/GJ 3,68 3,62 3,46
AHORRO AÑO --- $ (70.341,93) $ (239.162,57)
ANEXO 3

2016
2015
Anexo 4

Disposición final de las llantas argos

1. 1. Disposición final adecuada de las llantas en desuso como.combustible
alternativo
2. 2. Coprocesamiento una alternativa sostenible Pilares Ambiental Social
Económico Referencia: www.shutterstock.com Coprocesamiento Se
refiere al uso de residuos en procesos industriales, como cemento, cal,
producción de acero y centrales eléctricas. Significa la sustitución del
combustible y las materias primas por residuos, lo que permite la
recuperación de energía y de materias primas. Desarrollo sostenible
Satisfacción de las necesidades de las generaciones presentes sin
comprometer la capacidad de las generaciones futuras para satisfacer
sus propias necesidades. Referencia: Informe Brundtland “Nuestro futuro
común” 1987, p.43
3. 3. Jerarquía de gestión de residuos
4. 4. Fabricación de cemento
5. 5. Coprocesamiento en hornos cementeros
6. 6. Fuente: Oficem Fuente: Oficem Contexto mundial
7. 7. Disposición de llantas usadas 2013 USA  3.2 millones t/año
(Porcentaje de toneladas totales generadas anualmente) Referencia:
Rubber Manufactures Association, 2014 En Colombia se estima una
generación anual superior a las 100.000 toneladas de llantas
8. 8. Coprocesamiento en Colombia Referencia: Resolución 909 de 2008
MAVDT
9. 9.  Áreas de almacenamiento  Acopio de material preparado 
Preparación del combustible  Preparación previa del material 
Homogeneización  Sistema de recepción, dosificación y alimentación
al proceso
10. 10. La utilización de residuos en Planta Roberta, Regional USA
11. 11. Experiencia Planta Harleyville, Regional USA
12. 12. Elevador Almacenamiento Banda de alimentación Inyección La
utilización de residuos en Planta Comayagua, Regional Caribe
13. 13. Todas nuestras plantas cumplen con altos estándares
internacionales y cuenta con los requisitos legales y normativos en
cuanto a emisiones y manejo de materiales. Uso de llantas troceadas en
Planta Rioclaro  Planta Rioclaro, Regional Colombia  Sistema para
alimentación de Combustibles sólidos alternativos.  Capacidad de
20.000 toneladas de llantas anuales. En este sistema pueden
alimentarse también otro tipo de residuos como plásticos, textiles y
biomasas.
14. 14. Descarga TDF Rioclaro Cargue TDF sistema de alimentaciónTolva
de Alimentación con TDF Interior transportador mecánico Transportador
mecánico Descarga transportador mecánico a tornillo superior Tornillo
superior con TDF Descarga TDF a calcinador Transportador mecánico
con TDF Pila TDF Nuestro sistema en Rioclaro
15. 15. Las llantas son recolectadas a través de un tercero que se encarga
de la preparación del material para entregarlo en la planta. Recolección
del material Logística al interior de la planta Las llantas picadas son
llevadas a la tolva mediante un cargador frontal. El material preparado
es transportado hasta la planta en tractomulas que tienen una capacidad
de 25-30 ton. Acopio Cargador con llantas
16. 16. Principios de actuación
17. 17. Impactos generales Manejo integrado regional de diferentes actores
que aportan al adecuado manejo de residuos disminuyendo riesgos y
costos