1- Introducción

Según la norma UNE EN 10020:2001 define al acero como aquel material en el que
el hierro es el elemento predominante, el contenido en carbono es, generalmente
inferior al 2% y contiene además a otros elementos.

El límite superior del 2% en el contenido de carbono (C) es el límite que separa al

acero de la fundición. En general, un aumento del contenido de carbono en el acero
eleva su resistencia a la tracción, pero como contrapartida incrementa su fragilidad en
frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. En función de este porcentaje,
los aceros se pueden clasificar de la siguiente manera:
- Aceros dulce: Cuando el porcentaje de carbono es del 0,25% máximo. Estos aceros
tienen una resistencia última de rotura en el rango de 48-55 kg/mm2 y una dureza
Brinell en el entorno de 135-160 HB. Son aceros que presentan una buena
soldabilidad aplicando la técnica adecuada.

Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío,

embutición, plegado, herrajes, etc.

- Aceros semidulce: El porcentaje de carbono está en el entorno del 0,35%. Tiene

una resistencia última a la rotura de 55-62 kg/mm2 y una dureza Brinell de 150-170
HB. Estos aceros bajo un tratamiento térmico por templado pueden alcanzar una
resistencia mecánica de hasta 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.

Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos,

tornillos, herrajes.

- Aceros semiduro: Si el porcentaje de carbono es del 0,45%. Tienen una resistencia

a la rotura de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 280 HB. Después de someterlos a un
tratamiento de templado su resistencia mecánica puede aumentar hasta alcanzar los
90 kg/mm2.

Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de

motores de explosión, transmisiones, etc.

- Aceros duro: El porcentaje de carbono es del 0,55%. Tienen una resistencia

mecánica de 70-75 kg/mm2, y una dureza Brinell de 200-220 HB. Bajo un tratamiento
de templado estos aceros pueden alcanzar un valor de resistencia de 100 kg/mm2 y
una dureza de 275-300 HB.

Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y de

espesores no muy elevados.
2- Diagrama Tensión-Deformación
El diagrama tensión-deformación resulta de la representación gráfica del ensayo de
tracción, normalizado en UNE-EN 10002-1, y que consiste en someter a una probeta
de acero normalizada a un esfuerzo creciente de tracción según su eje hasta la rotura
de la misma. El ensayo de tracción permite el cálculo de diversas propiedades
mecánicas del acero.

La probeta de acero empleada en el ensayo consiste en una pieza cilíndrica cuyas

dimensiones guardan la siguiente relación de proporcionalidad:
L0= 5,65 · √S0

Donde L0 es la longitud inicial, S0 es la sección inicial y D0 es el diámetro inicial de la

probeta. Para llevar a cabo el ensayo de tracción, las anteriores variables pueden
tomar los siguientes valores:
D0 = 20 mm, L0 = 100 mm, ó bien,
D0 = 10 mm, L0 = 50 mm.
El ensayo comienza aplicando gradualmente la fuerza de tracción a la probeta, lo cual
provoca que el recorrido inicial en la gráfica discurra por la línea recta que une el origen
de coordenadas con el punto A.
Hasta llegar al punto A se conserva una proporcionalidad entre la tensión alcanzada
y el alargamiento unitario producido en la pieza. Es lo que se conoce como Ley de
Hooke, que relaciona linealmente tensiones con las deformaciones a través del
módulo de elasticidad E, constante para cada material que en el caso de los aceros y
fundiciones vale aproximadamente 2.100.000 Kg/cm2.

Otra particularidad de este tramo es que, al cesar la solicitación sobre la pieza, ésta
recupera su longitud inicial. Es decir, se comporta de manera elástica, y el punto A se
denomina Límite de Proporcionalidad.

Pasado el punto A y hasta llegar al punto B, los alargamientos producidos incluso

crecen de manera más rápida con la tensión, y se cumple que, al cesar la carga, la
pieza recupera de nuevo su geometría inicial, es decir, se sigue comportando
elásticamente. El punto B marca el límite a este comportamiento, y por ello al punto B
se le denomina Límite Elástico.
Traspasado el punto B el material pasa a comportarse de manera plástica, es decir,
que no recupera su longitud inicial, quedando una deformación remanente al cesar la
carga. De esta manera, el proceso de descarga se realiza siguiendo la trayectoria
según la línea punteada mostrada del diagrama tensión-deformación, que como se
ve, corta al eje de deformaciones, ΔL/L0, a una cierta distancia del origen, que se
corresponde con la deformación remanente que queda. Concretamente, el punto B o
Límite Elástico es aquel que le corresponde una deformación remanente del 0.2%.
Si se sigue aplicando carga se llega al punto identificado en la gráfica como C, donde
a partir de aquí y hasta el punto D, las deformaciones crecen de manera rápida
mientras que la carga fluctúa entre dos valores, llamados límites de fluencia, superior
e inferior. Este nuevo estadio, denominado de fluencia, es característico
exclusivamente de los aceros dúctiles, no apareciendo en los aceros endurecidos.

Más allá del punto de fluencia D es necesario seguir aplicando un aumento de la carga
para conseguir un pronunciado aumento del alargamiento. Entramos ya en la zona de
las grandes deformaciones plásticas hasta alcanzar el punto F, donde la carga alcanza
su valor máximo, lo que dividida por el área inicial de la probeta proporciona la tensión
máxima de rotura o resistencia a la tracción.

A partir del punto E tiene lugar el fenómeno de estricción de la probeta, consistente

en una reducción de la sección en la zona de la rotura, y el responsable del periodo
de bajada del diagrama, dado que al reducirse el valor de la sección real, el valor de
la carga aplicado a partir del punto E también se va reduciendo hasta alcanzar el punto
F de rotura.
3- Límite elástico y Resistencia a la tracción
La determinación de las propiedades mecánicas en el acero, como el límite elástico
(fy), la resistencia a tracción (fu), así como de otras características mecánicas del
acero como el Módulo de Elasticidad (E), o el alargamiento máximo que se produce
en la rotura, se efectuará mediante el anteriormente definido ensayo de tracción
normalizado en la UNE-EN 10002-1.

El valor de la tensión última o resistencia a la tracción se calcula a partir de este

ensayo, y se define como el cociente entre la carga máxima que ha provocado el fallo
a rotura del material por tracción y la superficie de la sección transversal inicial de la
probeta, mientras que el límite elástico marca el umbral que, una vez se ha superado,
el material trabaja bajo un comportamiento plástico y deformaciones remanente.

En la sección ANEXOS de este tutorial se pueden consultar los valores del límite
elástico y la resistencia a tracción para las distintas calidades de aceros según las
normativas europea y americana.

Se adjunta tabla con los valores de la resistencia a la tracción, así como del límite
elástico y dureza, según la norma americana AISI:
A continuación, en estas otras tablas se recogen también las especificaciones
correspondientes al límite elástico (fy) y resistencia a tracción (fu) para los distintos
tipos de acero según se indican en la Instrucción de Acero Estructural (EAE) española.

• Aceros no aleados laminados en caliente:

Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción (N/mm2)

Espesor nominal de la pieza, t (mm)

Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Límite Resistencia Límite
a Resistencia a
elástico, fy tracción, fu elástico, fy tracción, fu
S 235 235 360 < fu < 510 215 360 < fu < 510

S 275 275 430 < fu < 580 255 410 < fu < 560

S 355 355 490 < fu < 680 335 470 < fu < 630

En los siguientes apartados se definen las características resistentes para los aceros
con características especiales:

• Aceros soldables de grano fino, en la condición de normalizado:

Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción (N/mm2)

Espesor nominal de la pieza, t (mm)

Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Límite Resistencia Límite
a Resistencia a
elástico, fy tracción, fu elástico, fy tracción, fu
S 275 N/NL 275 370 < fu < 510 255 370 < fu < 510

S 355 N/NL 355 470 < fu < 630 335 470 < fu < 630

S 420 N/NL 420 520 < fu < 680 390 520 < fu < 680

S 460 N/NL 460 540 < fu < 720 430 540 < fu < 720

• Aceros soldables de grano fino, laminados termomecánicamente:

Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción (N/mm2)
 Espesor nominal de la pieza, t (mm)

Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Límite Resistencia Límite
a Resistencia a
elástico, fy tracción, fu elástico, fy tracción, fu
S 275 M/ML 275 370 < fu < 530 255 360 < fu < 520

S 355 M/ML 355 470 < fu < 630 335 450 < fu < 610

S 420 M/ML 420 520 < fu < 680 390 500 < fu < 660

S 460 M/ML 460 540 < fu < 720 430 530 < fu < 710

• Aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica:

Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción (N/mm2)

Espesor nominal de la pieza, t (mm)

Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Límite Resistencia Límite
a Resistencia a
elástico, fy tracción, fu elástico, fy tracción, fu
S 235 J0W 235 360 < fu < 510 215 360 < fu < 510

S 235 J2W 235 360 < fu < 510 215 360 < fu < 510

S 355 J0W 355 490 < fu < 680 335 470 < fu < 630

S 355 J2W 355 490 < fu < 680 335 470 < fu < 630

S 355 K2W 355 490 < fu < 680 335 470 < fu < 630

• Aceros de alto límite elástico, en la condición de templado y revenido:

Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción (N/mm2)

Espesor nominal de la pieza, t (mm)

Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Límite Resistencia Límite
a Resistencia a
elástico, fy tracción, fu elástico, fy tracción, fu
S 460 Q

S 460 QL 460 550 < fu < 720 440 550 < fu < 720

S 460 QL1
4- Módulo de elasticidad longitudinal o Módulo de Young
Para comprender el concepto de Módulo de Elasticidad longitudinal del material, se
debe partir del ensayo de tracción ya descrito en el apartado 2 de este tutorial. De esta
manera se vio que si sobre una probeta cilíndrica de acero de sección transversal A y
longitud inicial L0 se le someta a una tracción F que actúa a lo largo de su eje, ésta
sufrirá, por efecto de la solicitación, un alargamiento de magnitud ΔL.
Para los estadios iniciales donde la deformación es pequeña, ΔL/L0 <<1, se obtiene
experimentalmente que hasta que la fuerza aplicada F no alcance un rango limitado,
éste incremento ΔL de la probeta es proporcional a la fuerza aplicada (F), a su longitud
original (L0) e inversamente proporcional al área de su sección transversal (A), es decir
que:
F · L0
ΔL es proporcional a
A

A esta constante de proporcionalidad, o más bien a su inversa, se designan con las

letras E, o también con Y, y se les denomina Módulo de Young o Módulo de
Elasticidad longitudinal, y es una propiedad intrínseca de cada material.

Sustituyendo en la expresión anterior, ésta quedaría como sigue:

1 F · L0
ΔL = ·
E A

Por otro lado, el cociente F/A representa el nivel tensional o la tensión normal de la
pieza σ, y el cociente ΔL/L0 es la deformación unitaria, ε, con lo que la expresión
anterior también puede escribirse de la forma siguiente,
σ=E · ε

que es la expresión conocida como Ley de Hooke.

El Módulo de Elasticidad o Módulo de Young, para el cálculo y diseño de estructuras

de acero en el rango elástico, toma convencionalmente el siguiente valor:
E= 210.000 N/mm2

A continuación, en la tabla siguiente se indica el Módulo de Elasticidad o Módulo de

Young para otros distintos metales,
Metal Módulo de Young, Y·1010 N/m2

Cobre estirado en frío 12,7

Cobre, fundición 8,2

Cobre laminado 10,8

Aluminio 6,3-7,0

Acero al carbono 19,5-20,5

Acero aleado 20,6

Acero, fundición 17,0

Cinc laminado 8,2

Latón estirado en frío 8,9-9,7

Latón naval laminado 9,8

Bronce de aluminio 10,3

Titanio 11,6

Níquel 20,4

Plata 8,27

5- Módulo de elasticidad transversal

El módulo de elasticidad transversal, módulo de cortante o módulo de cizalla G, para
la mayoría de los materiales, y en concreto para los materiales isótropos, guarda una
relación fija con el módulo de elasticidad longitudinal y el coeficiente de Poisson, según
la siguiente expresión:
E
G =
2 · (1+ν)

En la siguiente tabla se indica los valores para el Módulo de elasticidad transversal,

G, para distintos materiales:

Material G (MPa)
Acero 81.000
Aluminio 26.300

Bronce 41.000

Cobre 42.500

Fundición Gris (4.5 %C) 41.000

Hierro Colado < 65.000

Hierro Forjado 73.000

Latón 39.200

Decir tiene que los valores arriba indicados para los Módulos de Elasticidad, E y G,
son valores constantes e iguales a los ya señalados, pero siempre y cuando nos
encontremos trabajando dentro del rango de comportamiento elástico del acero.
6- Coeficiente de Poisson

El coeficiente de Poisson corresponde a la razón entre la elongación longitudinal y a

la deformación transversal en el ensayo de tracción. Alternativamente el coeficiente
de Poisson puede calcularse a partir de los módulos de elasticidad longitudinal y
transversal, según la expresión siguiente:
E
ν= - 1
2 · G

Para el acero, toma el siguiente valor:

ν = 0,3
Como en el caso anterior, las expresiones arriba indicadas del coeficiente de
Poisson, ν, son valores constantes siempre dentro del rango de comportamiento
elástico del acero.
7- Estricción

Para explicar el concepto de estricción en el acero, se debe acudir de nuevo al ensayo

de tracción sobre la probeta cilíndrica normalizada. Así, se conoce como período de
estricción al que se inicia cuando, una vez se supera el límite de fluencia, se produce
una reducción gradual de la sección en la zona donde ocurrirá la rotura, una
deformación permanente, hasta que se produce definitivamente el fallo. Es por tanto,
un fenómeno que ocurre durante la plasticidad del acero, y sobretodo típico de los
aceros suaves o dúctiles.
La estricción es la responsable del tramo de bajada en la curva tensión-deformación,
y hace que se llegue a la rotura cuando la carga es inferior a la carga máxima aplicada,
diferencia que se acrecienta con la tenacidad del material.
8- Resiliencia

Mediante la Resiliencia se mide el grado de tenacidad o de ductilidad del acero a una

determinada temperatura (generalmente, se establecen valores de resiliencia a
temperatura ambiente, a 0ºC, o a temperatura de -20ºC).

El ensayo que proporciona el dato de la resiliencia del acero consiste en el ensayo de

flexión por choque sobre una probeta Charpa, que es una probeta entallada de
medidas normalizadas según la UNE 7475-1:1992. Mediante dicho ensayo, la
resiliencia, medida en julios (J), se determina a una temperatura prefijada.
Frecuentemente, las normas de producto exigen que las probetas absorban una
energía de impacto mayor que 27 J a una temperatura de ensayo prefijada. A dicha
temperatura se le denomina entonces T27J.

De tal forma, los aceros se suelen designar identificando su tipo mediante la siguiente
nomenclatura que hace referencia a su límite elástico y grado (referencia a la
resiliencia), según el formato siguiente:
S YYY XX,

donde,
YYY indica el límite elástico (en N/mm2)
XX indica las especificaciones de resiliencia de los distintos grados de acero de
acuerdo a la siguiente tabla:
Resiliencia (J)
Temperatura de
Grado
ensayo (ºC) t ≤ 150 150 < t ≤ 250 250 < t ≤ 400
JR 20 27 27 -

J0 0 27 27 -

J2 -20 27 27 27

K2 -20 40 33 33

siendo t, el espesor nominal de la pieza en mm.

Ejemplo de denominación de acero según el criterio anterior es el S 275 JR.

9- Tenacidad a la fractura
La tenacidad a la fractura del acero define su capacidad a soportar cualquier
solicitación exterior sin que se origine ningún tipo de fractura en el interior del material.
Este es un concepto aparte de la tensión de rotura del material, y ello es así porque,
en ocasiones, la fractura se puede producir con la aplicación de esfuerzos menores
que los que marquen la tensión de rotura del material, o incluso menores que su límite
elástico. Y ello es debido porque interiormente el material puede contener pequeñas
grietas o defectos que son el germen del inicio de la fractura.
En efecto, supongamos una pieza sección A0 sometida a un esfuerzo F. El valor de la
tensión normal media en cualquier sección perpendicular al esfuerzo sería σ = F/A0.
Pues bien, si la pieza presenta una pequeña grieta o defecto, como puedan ser
inclusiones de elementos extraños, ocurre entonces que alrededor de esta
discontinuidad se produce un efecto amplifcador, un aumento del nivel de tensiones
normal a que estaría sometida la pieza.
Para calibrar cuánto se amplifica los niveles de tensiones alrededor de una grieta o
discontinuidad se define el Factor de Intensidad de Tensiones, K, mediante la
siguiente expresión general:
K=f · σ · √(π · a)

donde:
f = coeficiente adimensional o factor geométrico, que depende de la fuerza aplicada y
la geometría de la pieza;
σ = es el valor de la tensión normal aplicada;
a = es el tamaño del defecto. Si el defecto es superficial representa la longitud total de
la grieta, mientras que si la grieta es interior, representa la mitad de su longitud.

Se denomina Tenacidad a la Fractura o intensidad del esfuerzo crítico, Kc, al valor

de K requerido que origina el proceso de fractura en el interior del material,
comenzando en el extremo de la grieta y propagándose hasta alcanzar la superficie
de la pieza ocasionando su fractura. Es decir, que la fractura ocurre cuando K > Kc.
El valor numérico de Kc dependerá del espesor de la pieza considerada.
10- Dureza Brinell

La dureza es una propiedad que mide la capacidad de resistencia que ofrecen los
materiales a procesos de abrasión, desgaste, penetración o de rallado. Para medir la
dureza de un material se emplea un tipo de ensayo consistente en calibrar la
resistencia de un material a la penetración de un punzón o una cuchilla que se usa
como indentador. Este indentador usualmente consta en su extremo, o bien de una
esfera, o bien de una pieza en forma de pirámide, o en forma de cono y que está
compuesto de un material mucho más duro que el acero que se está midiendo. La
profundidad de la entalla que produce en el acero al ser rallado por este penetrador
nos dará una medida de la dureza del material.

Existen varios métodos para calibrar la dureza de un material, siendo el método Brinell
y el método Rockwell los más comunes.

El método Brinell (ASTM E10) es un tipo de ensayo utilizado para calcular la dureza
de los materiales. Consiste en una esfera de 10 mm de diámetro, usualmente de un
acero endurecido, que se presiona contra la superficie del material objeto de estudio
bajo una carga estática de 3.000 kg. El tamaño de la huella nos proporcionará una
medida de la dureza, denominada dureza Brinell, bajo estas condiciones del ensayo.

Para determinar el valor de la dureza Brinell se emplea la ecuación mostrada en la

figura siguiente:

donde:
F, es la carga a utilizar, en Kp
D, es el diámetro de la bola (indentador), en mm
d, es el diámetro de la huella dejada en superficie, en mm

A continuación, en la siguiente tabla se indica, entre otras propiedades mecánicas, los

valores de dureza para distintos tipos de acero:
11- Soldabilidad

La soldabilidad mide la capacidad de un acero que tiene a ser soldado, y que va a

depender tanto de las características del metal base, como del material de aporte
empleado.

Un parámetro útil para evaluar la soldabilidad de los aceros es el concepto de

CARBONO EQUIVALENTE (CEV), que equipara las soldabilidades relativas de
diferentes aleaciones de acero y las compara con las propiedades de un acero al
carbono simple.

El Código API 1104- A B presenta la ecuación desarrollada por el Instituto

Internacional de Soldadura, y cuya expresión es la siguiente, donde los contenidos de
los elementos químicos se expresan en tanto por ciento (%):
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CEV = C + + +
6 5 15

A medida que se eleva el contenido equivalente de carbono, la soldabilidad de la

aleación de acero que se trate decrece.

Aunque esta ecuación fue inicialmente desarrollada para caracterizar la tendencia a

la fisuración por hidrógeno en chapas de acero, también se ha venido utilizando para
evaluar el endurecimiento del acero basado en su composición química.

Como regla general, un acero se considera soldable si el carbono equivalente,

obtenido según la fórmula anterior, es menor a 0,4%.

No obstante, este parámetro no es suficiente para evaluar la soldabilidad de los

distintos aceros, dado que la soldabilidad no depende sólo de la composición química
del acero, sino que existen otros factores como puede ser el espesor de la junta, un
factor que va a condicionar la elección de la temperatura de precalentamiento y/o
tratamientos térmicos post-soldadura, o la adecuada elección del material de aporte.
Otros aspectos como la historia térmica del material y tensiones mecánicas
desarrolladas antes, durante y después de realizada la unión, van a influir también en
la soldabilidad del acero.

Diagrama de Graville
La figura anterior muestra el diagrama de Graville, el cual resulta una herramienta útil
para evaluar la soldabilidad de los aceros. El valor del CE (%), como ya se ha dicho,
va a medir la susceptibilidad a la fisuración en frío del metal base en la zona afectada
por el calor (ZAC) debido a la soldadura. Como se vio, mayores %C va a significar un
aumento del riesgo que se produzca una fisuración en frío.

Otra información a extraer del diagrama de Graville es la posibilidad de comprobar la

necesidad de tener que realizar algún tipo de precalentamiento o tratamiento térmico
post-soldadura basada en la composición química (no considera espesor), dado que
en la misma gráfica se indica la relación entre %Carbono y el CE% del metal base.

Tablas de Perfiles

Acceso a las tablas de perfiles normalizados

Estructuras de Acero en Edificación

En función en qué zona se encuentre el metal base objeto de soldadura, se pueden
considerar tres zonas distintas, a saber:

- Zona I: Aceros de bajo carbono y bajo endurecimiento no susceptibles a fisuras, y

por lo tanto de fácil soldabilidad.

- Zona II: Aceros con mayor porcentaje de carbono y bajo endurecimiento. En esta
zona el riesgo a fisuras en la ZAC es mayor, pero en parte puede ser evitado mediante
el control de la velocidad de enfriamiento, gracias a que se realice un aporte térmico
después de realizada la soldadura, o bien, se realice un precalentamiento previo más
ligero.

- Zona III: Es la zona de más difícil soldabilidad. La ocupa los aceros con elevado
porcentaje de carbono y alto endurecimiento, lo que origina la formación de
microestructuras susceptibles a fisuras.

Desde el punto de vista de selección de parámetros de soldadura este diagrama

indicaría que si por su composición química un acero se ubica en la Zona II, entonces
implicaría que su soldadura debe involucrar el uso de procesos de bajo hidrogeno y
precalentamiento, mientras que si un acero es ubicado en la Zona III se deben aplicar
procesos de bajo hidrógeno, precalentamiento y tratamientos térmicos post-soldadura,
todo ello con el fin de mejorar la calidad final del cordón de soldadura realizado.
12- Resistencia al desgarro

La resistencia al desgarro laminar del acero se define como la resistencia a la

aparición de fisuras en piezas soldadas sometidas a tensiones de tracción en dirección
perpendicular a su superficie.

Para evitar el desgarro laminar, se deberá reducir en lo posible dichas tensiones

mediante un proyecto adecuado de los detalles constructivos correspondientes.

También se puede emplear otros tipos aceros que son poco susceptibles a este
defecto, tales como los aceros con resistencia mejorada a la deformación en la
dirección perpendicular a la superficie del producto, y que son aquellos que cumplen
con unos valores mínimos de estricción mostrados en la siguiente tabla, y que han
sido obtenidos sometiendo al producto a un ensayo de tracción en la dirección del
espesor.

Tabla de Grados y Valores mínimos de estricción

Estricción (%)
Grado Valor mínimo medio de tres
Valor mínimo individual
ensayos
Z 15 15 10
Z 25 25 15

Z 35 35 25
13- Aptitud al doblado

La aptitud al doblado es un índice de la ductilidad del material, y se define por la

ausencia o presencia de fisuras en el ensayo de doblado. La aptitud al doblado es una
característica opcional que debe verificarse sólo si lo exige el pliego de prescripciones
técnicas particulares del proyecto o si lo indica el pedido.

La determinación de la aptitud al doblado se efectuará comprobando la ausencia de

fisuras en el ensayo de doblado simple, normalizado en UNE-EN ISO 7438.
14- Otros datos de diseño

Para el diseño de estructuras de acero se toman, para las características siguientes,

los valores que a continuación se indican:

• Punto de fusión:

El punto de fusión depende del tipo de aleación que se trate y de las concentraciones
de los distintos elementos aleantes. El punto de fusión del hierro puro es de 1.510 ºC,
sin embargo el del acero está entorno a los 1.400 ºC, aunque esta temperatura varía
con el contenido de carbono en la siguiente manera:

- Acero de bajo carbono: 1.510 ºC

- Acero de medio carbono: 1.430 ºC

- Acero de alto carbono: 1.370 ºC

• Punto de ebullición: 2.500 ºC

• Calor específico: 0,11 Kcal / Kg ºC

• Coeficiente de dilatación lineal: α = 1,2 · 10-5 ºC-1
• Densidad: γ = 7.850 Kg/m3

2- Aleaciones de aluminio
2.1- Generalidades

El aluminio puro prácticamente no tiene aplicación, dado que se trata de un material

blando y de poca resistencia mecánica. Sin embargo, aleados con otros elementos
permite aumentar su resistencia y adquirir otras cualidades, que varían según la
naturaleza de los aleantes utilizados.
 Los elementos más utilizados para formar aleaciones con el aluminio son el Cobre
(Cu), Silicio (si), Magnesio (Mg), Zinc (Zn) y Manganeso (Mn). En menor medida,
usados como aditivos, o que pueden estar presente como impurezas en las
aleaciones, están el Hierro (Fe), Cromo (Cr) y Titanio (Ti). Para la obtención de otras
aleaciones especiales se suele adicionar Níquel (Ni), Cobalto (Co), Plata (Ag), Litio
(Li), Vanadio (V), Circonio (Zr), Estaño (Sn), Plomo (Pb), Cadmio (Cd) y Bismuto (Bi).

2.2- Designación

Las aleaciones de aluminio se designan con un número de 4 dígitos (YXXX) de

acuerdo con el sistema adoptado por la Aluminum Association. El primer dígito (Y)
indica el tipo de aleación de acuerdo con el elemento aleante principal, según la tabla
siguiente:

Componente Principal Número Grupo de Aleación

Aluminio sin alear 99% 1

Cu 2

Mn 3

Si 4

Mg 5

Mg, Si 6

Zn 7

Otros 8

Tabla 1. Número de grupos de las aleaciones de aluminio

Los demás dígitos que designan la serie indican la aleación específica de aluminio
o la pureza de éste.

Junto con la designación base de 4 números, es común utilizar además letras y

números adicionales para una especificación más completa, según el siguiente
esquema:
PROGRAMA DE COLABORACIÓN

Colabora en el sostenimiento de esta WEB

 - La letra O indica que la pieza ha sido sometida a recocido ya sea de forja como
de fundición, de acuerdo a las siguientes variantes:
• O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento.
• O2: Sometido a tratamiento termomecánico.
• O3: Homogeneizado. Esta designación se aplica a los alambrones y a las bandas
de colada continua que son sometidos a un tratamiento de difusión a alta temperatura.

- La letra H seguida por uno, dos o tres dígitos designa el grado de trabajo en frío.
Indica el estado de acritud y se aplica a materiales a los que se ha realizado un
endurecimiento por deformación:
• H1: Endurecido por deformación hasta obtener el nivel deseado y sin tratamiento
posterior.
• H2: Endurecido en exceso por deformación y recocido parcial para recuperar
suavidad y sin perder ductilidad.
• H3: Acritud y estabilizado.
• H4: Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas en frío y que pueden
sufrir un cierto recocido en el tratamiento de curado de la capa de pintura o lacada.

- La letra T seguida por uno, dos o tres dígitos sirve para indicar que la aleación ha
sido endurecida por tratamiento térmico con o sin endurecimiento por deformación
posterior. Las designaciones de W y T sólo se aplican a aleaciones de aluminio ya
sean de forja o de fundición que sean termotratables:
• T1: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada
temperatura y envejecido de forma natural.
• T2: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una alta temperatura,
trabajado en frío y envejecido de forma natural.
• T3: Solución tratada térmicamente, trabajada en frío y envejecida hasta alcanzar
una condición estable.
• T4: Solución tratada térmicamente y envejecida hasta alcanzar una condición
estable. Es un tratamiento similar a T3 pero sin el trabajo en frío.
• T5: Enfriado desde un proceso de fabricación a alta temperatura y envejecida
artificialmente.
• T6: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente. Son designados
de esta forma los productos que después de un proceso de conformado a alta
temperatura (moldeo o extrusión) no son endurecidos en frío, sino que sufren un
envejecimiento artificial.
• T7: Solución tratada térmicamente y envejecida para su completa estabilización.
• T8: Térmicamente tratada por disolución, trabajada en frío y envejecida
artificialmente.
• T9: Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en frío.
• T10: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada
temperatura, trabajado en frío y envejecido artificialmente hasta una condición
sustancialmente estable.
 - La letra F indica que se trata de una aleación en estado bruto. Es el material tal
como sale del proceso de fabricación.

- Y por último, la letra W sirve para indicar que se trata de una solución tratada
térmicamente. Se aplica a materiales que después de recibir un tratamiento térmico
quedan con una estructura inestable y sufren envejecimiento natural.

2.3- Series de aleaciones de aluminio

Las aleaciones de aluminio se dividen en dos grandes grupos, que son, forja y
fundición. Esta división se corresponde con el tipo de proceso de conformado a que
pueden ser sometidas las aleaciones de aluminio.

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Dentro del grupo de las aleaciones de aluminio de forja existe otra división en otros
dos subgrupos, las aleaciones tratables térmicamente y las no tratables térmicamente.
Las aleaciones no tratables térmicamente sólo pueden aumentar sus resistencia si
son trabajadas en frío.

Dentro de las aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico, los grupos o
series principales son los siguientes, según la norma AISI-SAE:
• Aleaciones 1xxx: Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9%, siendo
sus principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se utilizan
principalmente para utensilios de cocina, lámina y fleje.
• Aleaciones 3xxx: El elemento aleante principal de este grupo es el manganeso
(Mn), el cual tiene como objetivo reforzar al aluminio. Presentan buena trabajabilidad,
y es utilizada este tipo de aleaciones en utensilios de cocina y envases.
• Aleaciones 5xxx: En este grupo de aleaciones es el magnesio (Mg) el principal
elemento de aleación. Utilizado en utensilios de cocina, construcción de camiones y
aplicaciones marinas.
 Dentro de las aleaciones de aluminio forjado que son tratables térmicamente, las
series principales son las siguientes:
• Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu),
Esta aleación se utiliza especialmente para la fabricación de estructuras de aviones.
• Aleaciones 6xxx: Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio
y silicio. Es utilizada para perfiles y estructuras en general.
• Aleaciones 7xxx: Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son zinc,
magnesio y cobre. Se utiliza para fabricar estructuras de aviones.

En esta ultima división, se encuentran las aleaciones de aluminio con mayores

resistencias mecánicas: las de las series 2000 y 7000. Por otro lado, son las
aleaciones de aluminio de las series 6000 y 7000 las más utilizadas por su amplia
gama de aplicaciones.

Cada aleación tiene una composición química y un comportamiento mecánico

diferente, además de unas aplicaciones específicas. Se incluye los siguientes enlaces
de una casa comercial para obtener la ficha técnica de distintas aleaciones de aluminio
para su consulta:

• 1050

• 1200

• 2014

• 2014A

• 2024

• 3003

• 5083

• 6005A

• 6060
• 6061

• 6063

• 6063A

• 6082

• 7020

• 7075

3- Propiedades químicas
3.1- Información atómica
• Nombre: aluminio
• Símbolo: Al
• Número atómico: 13
• Grupo del sistema periódico: Grupo 13
• Valencia: 3
• Estado de oxidación: +3
• Electronegatividad: 1,5
• Radio atómico: 1,43 Å
• Radio covalente: 1,18 Å
• Radio iónico: 0,50 Å
• Estructura cristalina: cúbica centrada en las caras (CCC), con lados de longitud
4,0495 Å
• Configuración electrónica: 1s2 2s2 2p6 3s2 3p1, o bien, [Ne] 3s2p1
• Primer potencial de ionización: 6,00 eV
• Masa atómica: 26,9815 g/mol.

A continuación, se adjunta la tabla periódica de los elementos para comprobar la

posición que ocupa el Aluminio en dicha tabla:
 3.2- Otras propiedades (densidad, punto de fusión...)

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• Densidad: 2,70 g/cm3 a 20 ºC (1,56 oz/in3 a 68 ºF)

• Punto de fusión: 660 ºC (933 K)
• Punto de ebullición: 2467 ºC
• Calor específico: 0,92 J/g K (0,22 cal/ g ºC)
• Calor latente de fusión: 395·103 J/kg
• Calor latente de ebullición: 9220·103 J/kg
• Conductividad eléctrica: 37,8·106 S/m (siemens por metro)
• Conductividad térmica: 209-230 W/m · K
• Coeficiente de dilatación lineal: 2,4·10-5 ºC-1
4- Propiedades mecánicas
4.1- Resistencia mecánica

Las características mecánicas del aluminio varían considerablemente dependiendo

del tipo de aleación que se esté considerando.
En la siguiente tabla se muestran los valores de la carga de rotura (N/mm2), el límite
elástico (N/mm2), el alargamiento en la rotura (en %) y la dureza Brinell para las
aleaciones de aluminio más comunes:
Tabla 2. Carga de rotura, límite elástico, alargamiento y dureza de las aleaciones de
aluminio

En la siguiente figura ilustrativa se muestra cómo varía el límite elástico, que es la

tensión para la cual se alcanza una deformación del 0,2% en la pieza ensayada según
el ensayo de tracción. Los resultados se muestran para las diferentes aleaciones de
aluminio:
Figura 2. Límite elástico (N/mm2) de las aleaciones de aluminio

En esta otra figura se muestra la variación de la carga de rotura en el ensayo de

tracción para cada tipo de aleación:

Figura 3. Carga de rotura (N/mm2) de las aleaciones de aluminio

Por otro lado, la resistencia a cizallamiento es un valor importante a tener en cuenta

para calcular la fuerza necesaria para el corte, así como para determinadas
construcciones. No existen valores normalizados a este respecto, pero generalmente
es un valor que está entre el 55 y 80 % de la resistencia a la tracción.

Por último, en la siguiente tabla se muestran los valores del alargamiento de la

pieza que se alcanza en el ensayo de tracción, justo antes de producirse la rotura de
la pieza:
Figura 4. Alargamiento en el ensayo de tracción para las aleaciones de aluminio

4.2- Módulo de elasticidad longitudinal o Módulo de Young

El módulo de elasticidad longitudinal o módulo de Young (E) relaciona la tensión
aplicada a una pieza según una dirección con la deformación originada en esa misma
dirección, y siempre considerando un comportamiento elástico en la pieza.
Para las aleaciones de aluminio, el módulo de elasticidad longitudinal, E, tiene el
siguiente valor:
E= 70.000 MPa (70.000 N/mm2)

4.3- Módulo de elasticidad transversal

El módulo de elasticidad transversal, módulo de cortante o también llamado módulo
de cizalla, G, para la mayoría de los materiales, y en concreto para los materiales
isótropos, guarda una relación fija con el módulo de elasticidad longitudinal (E) y el
coeficiente de Poisson (ν), según la siguiente expresión:
E
G =
2x(1+ν)

En la siguiente tabla se indica los valores para el Módulo de elasticidad

transversal, G, para distintos materiales, además de para el aluminio:
Material G (MPa)

Acero 81.000

Aluminio 26.300

Bronce 41.000
Cobre 42.500

Fundición Gris (4.5 %C) 41.000

Hierro Colado < 65.000

Hierro Forjado 73.000

Latón 39.200

Tabla 3. Módulo de elasticidad transversal, G

4.4- Coeficiente de Poisson

El coeficiente de Poisson (ν) corresponde a la razón entre la elongación longitudinal
y la deformación transversal en el ensayo de tracción. Alternativamente el coeficiente
de Poisson puede calcularse a partir de los módulos de elasticidad longitudinal y
transversal, según la expresión siguiente:
E
ν = ————— - 1
2xG

Para el aluminio aleado, toma el siguiente valor:

ν = 0,33

Como en el caso anterior, las expresiones arriba indicadas del coeficiente de

Poisson, n, son valores constantes siempre dentro del rango de comportamiento
elástico del aluminio.

4.5- Dureza Brinell

La dureza es una propiedad que mide la capacidad de resistencia que ofrecen los
materiales a procesos de abrasión, desgaste, penetración o de rallado. Para medir la
dureza de un material se emplea un tipo de ensayo consistente en calibrar la
resistencia de un material a la penetración de un punzón o una cuchilla que se usa
como indentador. Este indentador usualmente consta en su extremo, o bien de una
esfera, o bien de una pieza en forma de pirámide, o en forma de cono y que está
compuesto de un material mucho más duro que el material que se está midiendo. La
profundidad de la entalla que se produce en el material al ser rallado por este
penetrador nos dará una medida de su dureza.

Existen varios métodos para calibrar la dureza de un material, siendo el método

Brinell y el método Rockwell los más comunes.
 El método Brinell (ASTM E10) es un tipo de ensayo utilizado para calcular la dureza
de los materiales. Consiste en una esfera de 10 mm de diámetro, usualmente de un
acero endurecido, que se presiona contra la superficie del material objeto de estudio
bajo una carga estática de 3.000 kg. El tamaño de la huella nos proporcionará una
medida de la dureza, denominada dureza Brinell, bajo estas condiciones del ensayo.
En la siguiente tabla se muestran los valores de dureza Brinell que alcanzan las
distintas aleaciones de aluminio, junto con los datos de la carga de rotura (N/mm 2), el
límite elástico (N/mm2) y el alargamiento en la rotura (en %):

Tabla 2. Carga de rotura, límite elástico, alargamiento y dureza de las aleaciones de

aluminio

En la siguiente figura se muestra cómo varía la dureza Brinell para las distintas
aleaciones de aluminio:
Figura 5. Dureza Brinell (HB) para las aleaciones de aluminio

5- Tratamientos de protección superficial

5.1- Resistencia a la corrosión

El aluminio, debido a sus características químicas, tiene un elevado estado de

oxidación. En concreto, su capa de valencia dispone de tres electrones lo que le
confiere que su estado normal de oxidación sea III.
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Este hecho se traduce en que el aluminio sea un elemento muy electropositivo y
muy reactivo. De esta manera, una pieza de aluminio que entra en contacto con la
atmósfera, reacciona de manera inmediata con el oxígeno del ambiente y forma
rápidamente una finísima capa superficial de un óxido de aluminio, la alúmina (Al 2O3).

Esta capa de alúmina, que se genera de forma natural y casi instantánea nada más
entrar en contacto el aluminio con el oxígeno del aire, se distribuye con un espesor
microscópico (del orden de 0,01 micras) de forma regular envolviendo la totalidad de
la pieza, e impide al mismo tiempo que el proceso de oxidación pueda seguir
avanzando. Además, esta capa es extremadamente resistente y es químicamente
muy parecida a minerales como el corindón, rubí o zafiro, solamente superado en
resistencia por el diamante.
 Por lo tanto, este hecho, la formación de manera espontánea e inmediata de la
capa de alúmina es lo que le confiere al aluminio el poseer unas excelentes
propiedades de protección frente a la oxidación y de anticorrosión por parte de los
agentes químicos. Sólo algunos químicos con cloruros, o el mismo ácido cítrico,
pueden afectarlo lentamente. Pero el enemigo real del aluminio es el mercurio, que
además de ser extremadamente tóxico para el hombre, en contacto con una capa de
óxido de aluminio la penetra rápidamente dejando la superficie del aluminio expuesto
al oxígeno del aire, que sin protección, termina degradándolo.

5.2- Anodizado

En el apartado anterior se vio que la capa de alúmina se genera de forma

espontánea y natural envolviendo la totalidad de la pieza de aluminio con una fina
capa de óxido protector (del orden de 0,01 micras).

El anodizado es un proceso químico electrolítico que permite obtener de manera

artificial mayores espesores de esta capa protectora de óxido (incluso hasta alrededor
de las 150 micras) con lo que se consiguen mejores condiciones de protección que
con las capas naturales de alúmina.

El proceso de electrolisis comienza introduciendo la pieza de aluminio, que funciona

de ánodo, en un medio electrolítico, que suele ser sulfúrico. Al hacer pasar la corriente
eléctrica entre los polos se libera el oxígeno presente en el medio que se dirigirá al
ánodo, que al reaccionar con el aluminio, generará la capa de óxido, la alúmina,
cubriendo el ánodo, y cuyo espesor será función del tiempo de paso de la corriente.

Con este proceso se consigue que la pieza de aluminio se cubra de una capa de
óxido de gran dureza, que varía entre los 7 y 8 en la escala Mohs, además de ser muy
estable y resistente a los agentes corrosivos ambientales. La capa generada por
medio del proceso electroquímico se integra en el propio metal, por lo que no puede
ser raspada o pelada.

Entre las ventajas del aluminio anodizado están las siguientes:

- no necesita mantenimiento

- el anodizado no se afecta por la luz solar y por tanto no se deteriora

- aumenta la dureza superficial, siendo resistente a la abrasión y al desgaste

- la capa superficial del anodizado es más duradera que las capas obtenidas por
pinturas.
 No obstante, al utilizarse el aluminio anodizado en construcción se debe evitar el
contacto de éste con morteros y mezclas de hormigón, además de protegerlo de
ataques de agentes ácidos y alcalinos.

5.3- Pintado (lacado)

Cuando se habla de pintura para la protección de superficies de aluminio, se está

hablando realmente de lacado.
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El lacado es una aplicación consistente en un revestimiento de tipo orgánico que

se aplica sobre la superficie de aluminio para dotarla de protección de los agentes
exteriores. El lacado además de preservar el aspecto y características del metal base,
mejoran la estética del material. El lacado se puede aplicar tanto como pintura en
polvo o en base líquida.

La pintura líquida tiene como vehículo de aplicación del recubrimiento un

disolvente, el cual debe evaporarse para obtener posteriormente la capa protectora
de resina pigmentada, mientras que la pintura en polvo se aplica pulverizando un polvo
de resina que se deposita electrostáticamente hasta obtener el espesor de capa
protectora de resina pigmentada. Finalmente, la capa se endurece en el horno.

Las pinturas de lacado de mayor aplicación en el campo de la construcción y de

carpintería metálica son las de tipo poliéster por sus buenas características de
resistencia a la luz solar y a la corrosión.

El proceso de lacado se lleva a cabo en tres fases diferenciadas:

- Fase 1. Pretratamiento:

Consiste en la preparación y limpieza de los materiales con el fin de eliminar

suciedades y adaptar las superficies del metal para el posterior recubrimiento. Este
proceso se lleva a cabo sumergiendo repetidamente los materiales en disoluciones
acuosas ácidas. A su vez esta primera fase se lleva a cabo siguiendo la siguiente
secuencia de operaciones:
• Desengrasado: es la primera fase de limpieza y consiste en la eliminación de
suciedad y aceites.
• Enjuague: utilizando agua a temperatura ambiente se aclara el perfil, retirando los
restos de suciedad y de solución que pudieran quedar de la anterior fase.
 • Decapado: consiste en una segunda fase de limpieza, donde el material se
sumerge en una solución de mayor poder, con el fin de retirar la suciedad más
resistente al proceso.
• Segundo enjuague: igual que la fase anterior de enjuague.
• Cromatizado: es la fase mas importante, donde el tiempo y la forma de aplicación
determinará el comportamiento a la corrosión frente a los agentes ambientales. El
perfil es sumergido en una solución de ácido crómico con estabilizantes que
transforman la superficie del perfil en cromato de zinc, produciendo una oxidación
controlada, y creando una capa inerte de óxidos de cromo y aluminio. Este proceso,
también llamado de conversión química o adherencia, consigue una mayor
penetración y estabilidad de las pinturas que se apliquen posteriormente, con lo que
se consigue mejorar la protección del perfil.
• Lavado: lavado con agua des-ionizada. Una vez aplicado el cromatizado, con el
fin de limpiar las superficies de los restos calcáreos de los lavados anteriores, se
sumerge en un baño de agua des-ionizada.

- Fase 2. Recubrimiento:

Es la fase propiamente donde tiene lugar la aplicación del recubrimiento protector.

Se realiza en una cabina equipada con pistolas electrostáticas. La pintura es polvo de
poliéster, cargado eléctricamente con signo contrario al soporte, siendo atraído por la
superficie del perfil. Combinando la velocidad del transportador, el caudal de polvo, la
carga electrostática y la velocidad del robot se logra regular el espesor de capa del
recubrimiento aplicado, que para perfil de carpintería oscila entre las 60/70 micras. La
pintura que no se deposita en el perfil se recupera a través de un ciclón y es vertida
de nuevo al depósito nodriza. Es importante, evitar el contacto del aluminio con
distintos materiales, como el agua, ya que podría originar pares galvánicos nocivos
para el aluminio.

- Fase 3. Polimerizado:

Se realiza en un horno de convención de aire, donde la temperatura de horneado

puede llegar hasta los 240 ºC. No obstante, el tiempo y temperatura de permanencia
de los perfiles en el horno vendrá definida por el fabricante de la pintura aplicada. Así
se logra una capa de polímero orgánico con un espesor mínimo de 60 micras
perfectamente adherido a la pieza.

Por último, en función de las condiciones ambientales y del uso final de las piezas,
el sistema de lacado aplicado será diferente. Así se podrá elegir entre las siguinetes
calidades:

- Sistema de lacado estándar que incluye:

 • Cromatizado + Lacado Poliéster.

- Sistema de lacado de calidad mejorada que incluye:

• Etapas de pretratamientos especiales
• Eliminación de 15 g/m2 de aluminio en la capa superficial del perfil
• Cromatizado + Lacado con Poliéster

- Sistema especial para ambientes marinos:

• Etapas de pretratamientos especiales
• Eliminación de 15 g/m2 de aluminio en la capa superficial del perfil
• Anodizado + Lacado con Poliéster de gran calidad.

ANEXOS

Anexo 1.- Diagrama Hierro-Carbono (Fe-C)

Anexo 2.- Propiedades mecánicas de aceros estructurales según norma europea
EN

Anexo 3.- Composición química de aceros estructurales según norma europea

EN
Anexo 4.- Propiedades mecánicas de aceros estructurales según norma
americana
Anexo 5.- Composición química de aceros estructurales según norma
americana