MARCO TEÓRICO
Aceros
El acero es una aleación de hierro que contiene hasta un 2 por ciento de carbono, mientras
que otras formas de hierro contienen entre un 2 y un 4 por ciento de carbono. De hecho,
hay miles de tipos diferentes de hierro y acero, todos ellos con cantidades ligeramente
diferentes de otros elementos de aleación.
Aceros 40XX
También llamados aceros al cromo-molibdeno, es una familia de aceros micro aleados (o
en inglés, high-strength low-alloy (HSLA) steel) de alta resistencia y de baja aleación, según
lo especificado por la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE Internacional). Sus
elementos aleación incluyen el cromo y molibdeno, (Cr [0,4-1,2 %], Mo [0,08-0,25 %]) y
como resultado de estos materiales se refiere a menudo como
acero CRMO o Chromoly (CrMo o CroMo). Tienen una fuerza excelente al cociente de
peso, son fáciles de soldar y son considerablemente más fuerte y más duro que el estándar
1020 de acero. No es tan ligero como una aleación de aluminio, pero tiene la ventaja de
una alta resistencia a la tracción y alta ductilidad.
Acero 4041
Es un tipo de acero al medio carbono aleado con cromo y molibdeno, con alta templabilidad
y buena resistencia a la fatiga, abrasión e impacto. Este acero puede ser nitrurado para
darle mayor resistencia a la abrasión. Es susceptible al endurecimiento por tratamiento
térmico. Sus principales aplicaciones son: flechas, engranes, válvulas, pernos, coples, ejes,
pernos de alta temperatura, rodillos, cuerpos de herramientas de corte, etc.
Tiene una buena penetración de temple y contiene buenas características de estabilidad en
caliente hasta 400 °C. Sin fragilidad de revenido, es muy versátil y apto para esfuerzos de
fatiga y torsión.
Este tipo de acero se emplea en cigüeñales, engranes, ejes, mesas rotatorias, válvulas y
ruedas dentadas. También es utilizada en piezas forjadas, grado herramienta, llaves de
mano, destornilladores, espárragos, árboles de levas, flechas de mecanismos hidráulicos,
etc.
Las piezas templadas a inducción pueden dar una dureza de 57-59 Rockwell C.
Cr Mo
ACERO C (%) Mn (%) Si (%) P (%) S (%) Fe (%)
(%) (%)
0.38- 0.75- 0.15- 0.8- 0.15-
4140 0.035 0.04 BALANCE
0.43 1.0 0.35 1.1 0.25
Acero 4041 recocido
Para obtener una estructura predominantemente perlítica, calentar a 845 °C (1550 °F),
enfriar rápidamente hasta 675°C (1250°F) y mantener por 5 horas. Para obtener una
estructura esferoidizada calentar a 750°C (1380°F) enfriar a 665°C (1230°F) a una
velocidad de 5°C por hora.
Tratamientos Térmicos
El tratamiento térmico se define como una combinación de operaciones de
calentamiento y enfriamiento aplicadas a metales y aleaciones en estado sólido
para obtener las condiciones o propiedades deseadas.
Los tratamientos térmicos pueden utilizarse para homogeneizar el fundido de las
aleaciones metálicas, para mejorar su ductilidad en caliente, para ablandar los
metales antes o durante su procesamiento en frío o en caliente, o para modificar
su microestructura con el fin de obtener las propiedades mecánicas deseadas.
También se utiliza el tratamiento térmico de aleaciones metálicas para modificar la
estructura química superficial de los materiales. Este objetivo se logra mediante la
difusión de carbono, nitrógeno y otros materiales sólidos o gaseosos en la
superficie del componente. Estos procesos se utilizan para obtener superficies con
una dureza determinada y para mejorar su resistencia al desgaste, la corrosión y la
fatiga.
Recuperación y Recristalización
Cuando se deforma plásticamente un metal a temperaturas bastante inferiores a la
de su punto de fusión, se dice que el metal ha sido trabajado en frío. La mayor
parte de la energía empleada en esta deformación se disipa como calor,
almacenándose una pequeña fracción como energía de deformación. Ésta última se
acumula en forma de dislocaciones y de defectos puntuales, por ejemplo: ruptura
de enlaces y vacancias.
Cuando se calienta este material ocurren dos procesos que disminuyen la energía
interna almacenada:
Recuperación:
o La recuperación es la primera etapa del proceso de recocido. Por una
parte, con mayor temperatura se produce el alivio de esfuerzos
internos causados por el trabajo en frío, (tensiones residuales), y por
otra parte, se producen cambios microestructurales.
o La recuperación comprende una serie de fenómenos que ocurren a
temperaturas más bien bajas, con respecto a la temperatura de
fusión del material, entre los que se pueden destacar:
Aniquilación de defectos puntuales: Consiste en la difusión,
mediante la adición de calor, de las vacancias hacia las
dislocaciones y bordes de granos, así se logra disminuir su
cantidad hasta el número de equilibrio a la temperatura
correspondiente
Poligonización: Consiste en la readecuación de un cristal
flexionado para la cual éste se descompone en cierto número
de pequeños segmentos cristalinos con leves diferencias de
orientación íntimamente ligados, logrando que las
dislocaciones se redispongan en una configuración de menor
energía, formando subgranos y bordes de grano de ángulo
pequeño
Caída de la resistividad eléctrica
Recristalización: Si un metal previamente deformado en frío, es recocido a
una temperatura suficientemente alta, (temperatura de recristalización),
aparecen nuevos cristales en la microestructura, los que tienen idéntica
composición y estructura reticular que los antiguos granos no deformados.
Estos nuevos cristales surgen en zonas con alta densidad de dislocaciones.
La temperatura de recristalización corresponde a la temperatura
aproximada a la que un material altamente trabajado en frío se recristaliza
por completo en una hora, Figura 5. La recristalización es sensible a cambios
en la temperatura a la que se realiza, más que a variaciones de tiempo a
temperatura constante.
Además de los procesos antes mencionados y dependiendo del tiempo y de la
temperatura a la que se caliente el material, puede presentarse un tercer proceso
denominado crecimiento de grano, éste ocurre cuando se continúa el recocido
luego de completarse la recristalización.
