CICLO DE INYECCIÓN

Departamento de Inyección
ICIPC

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 CICLO DE INYECCIÓN

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 CICLO DE INYECCIÓN
PRESIÓN EN LA CAVIDAD

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 INICIO DE CICLO

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 CERRAR EL MOLDE
+
UNIDAD DE INYECCIÓN ADELANTE

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 FASE DE INYECCIÓN

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 PREINYECCION

¾ A veces necesaria para eliminar:

‹ Material degradado presente en la
cámara de plastificación (PVC rígido).
‹ Material solidificado o muy frío en la
boquilla de la unidad de plastificación.

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 LLENADO VOLUMÉTRICO
+
GRAVIMÉTRICO
FUERZA DE CIERRE

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 FASE DE INYECCIÓN

¾ Tiene lugar desde el momento en que se

inicia el bombeo de material hasta que deja
de fluir masa fundida.
¾ Se pueden distinguir tres etapas:
‹ Llenado volumétrico de la cavidad.
‹ Compresión de la masa*.

‹ Compensación o posllenado de la cavidad*.

(* Llenado gravimétrico)

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 LLENADO VOLUMÉTRICO

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 VELOCIDAD DE CIZALLADURA

γ& = Vel de cizalladura

&γ = V h = Profundidad de filete
h
V = Velocidad de la masa
en un punto

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 CONDICIONES DE FLUJO
DURANTE EL LLENADO

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 CAPAS SOLIDIFICADAS

Influencia de la temperatura de masa fundida

en la capa solidificada

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 CAPAS SOLIDIFICADAS

Influencia de la velocidad de flujo volumétrico

en el espesor de la capa solidificada

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 EFECTO DE LA VELOCIDAD DE
INYECCION

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 ORIENTACIONES EN LA PIEZA

Factores que Efectos :

influyen :

¾ Temperatura de la ¾ Propiedades
masa y del molde mecánicas
¾ Velocidad de ¾ Deformaciones y
inyección alabeos
¾ Espesor de la pieza

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 ORIENTACIÓN

Grado de orientación molecular en la sección

transversal de la cavidad del molde a lo largo
del recorrido de flujo.
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 Cristalización en la sección cerca
de la alimentación (PP)

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 Densidad a lo largo del recorrido
(PP)

¾ P2000
‹MFI: 40 U=5.4
¾ P5000
‹ MFI: 13 U=6.5

¾ P6000
‹ MFI: 7 U= 7.8

¾ P7000
‹ MFI: 2.5 U= 6.4

La amplia distribución de peso molecular pesa más que un

mayor peso molecular (P6000 y P7000) en la cristalizción
inducida por orientaciones
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 Cristalización en la sección lejos
de la entrada (PP)

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 ORIENTACIONES EN LA PIEZA

Factores que Efectos :

influyen :
¾ Propiedades
¾ Temperatura de la mecánicas
masa y del molde ¾ Deformaciones y
¾ Velocidad de alabeos
inyección
¾ Espesor de la
pieza
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 ORIENTACIÓN

Grado de orientación molecular en la sección

transversal de la cavidad del molde a lo largo
del recorrido de flujo.
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 EFECTOS DE LA VELOCIDAD DE
INYECCIÓN MUY ALTA
¾ Altos esfuerzos cortantes (demanda alta
presión).
¾ Recalentamiento y degradación del polímero.
¾ Alto estado de orientación en la superficie.
¾ Imposibilidad de mantener la velocidad de
inyección (presión requerida > presión
disponible).
¾ Chorro libre.
¾ Aire atrapado y efecto Diesel.
¾ Zonas mate a la entrada de la cavidad.
¾ Defoliación.
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 EFECTOS DE LA VELOCIDAD DE
INYECCIÓN MUY BAJA

¾ Demanda alta de presión.

¾ Llenado incompleto de la cavidad.
¾ Defectos superficiales (estrías)
¾ Acentuamiento de líneas de unión
¾ Problemas de brillo en la superficie

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TIEMPOS DE INYECCIÓN RECOMENDADOS
PARA TERMOPLÁSTICOS
Volumen de TIEMPO DE INYECCIÓN
inyección (seg)
(cm3) Viscosidad
Baja Media Alta
1a8 0,2 a 0,4 0,2 a 0,5 0,3 a 0,6
8 a 15 0,4 a 0,5 0,5 a 0,6 0,6 a 0,8
15 a 30 0,5 a 0,6 0,6 a 0,8 0,8 a 0,9
30 a 50 0,6 a 0,8 0,8 a 1,0 0,9 a 1,2
50 a 80 0,8 a 1,2 1,0 a 1,5 1,2 a 1,8
80 a 120 1,2 a 1,8 1,5 a 2,2 1,8 a 2,7
120 a 180 1,8 a 2,6 2,2 a 3,2 2,7 a 4,0
180 a 250 2,6 a 3,5 3,2 a 4,4 4,0 a 4,2

Lo determinante es la cizalladura máxima

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 AJUSTE DEL PERFIL DE VELOCIDAD
DE AVANCE DEL HUSILLO

• Condición: Velocidad del frente de flujo constante

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 AJUSTE DEL PERFIL DE VELOCIDAD
DE AVANCE DEL HUSILLO

• Condición: Velocidad del frente de flujo constante

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AJUSTE DEL PERFIL DE VELOCIDAD
DE AVANCE DEL HUSILLO
¾ Estudio de llenados parciales.
¾ Uso de herramientas de simulación.
¾ Evaluar la presión en la cavidad durante el llenado.
¾ En ausencia de todo lo anterior, programarlo así:
‹ Rápido: para llenar el sistema de alimentación (sólo en

colada fría).
‹ Lento, para propiciar la formación de un frente de flujo

a la entrada de la cavidad (evitar chorro libre).

‹ Rápido. Para facilitar el llenado de la cavidad.

‹ Final lento: para facilitar la conmutación a pospresión.

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 DIAGRAMA
DE
LLENADOS
PARCIALES

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 CÁLCULOS PARA EL PERFIL DE
VELOCIDAD DE INYECCIÓN
ss ∆ ss sf ∆ sf ak=∆
∆ ss/∆
∆ sf Vel=(150*ak) mm/s
0 0.41 0
10,8 0,038 5,7
10 0.41 10,8
1,95 0,2 30
20 0.41 12,75
1,05 0,39 58,5
30 0.41 13,8
1,35 0,3 45
40 0.41 15,15
1,85 0,22 33
50 0.41 17
1,5 0,27 40,5
60 0.41 18,5
1,9 0,22 33
70 0.41 20,4
1,8 0,23 34,5
80 0.41 22,2
1,2 0,34 51
90 0.41 23,4
1,6 0,26 39
100 25

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 PRESIÓN DE LLENADO
vs.
ESPESOR Y LONGITUD DE FLUJO
Presión de llenado

L/s
1000
900
50
800
75
700 500
Presión [bar]

100
600
150
500
200
400
300 250
150
200 300
100 350
0
50 400
0,5 1 1,5 2 2,5 3 500
Espesor de pared [mm]

∆p = 0.0012 ⋅η ⋅ Vel ⋅ L
s2
Válida para η=90Pa.s y Vel=40 cm/s

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EFECTO DE LA VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD DE
AVANCE DEL HUSILLO SOBRE LA DIFERENCIA DE
PRESIÓN Y EL MOMENTO DE LLENADO

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 PRESIÓN NECESARIA
vs
PRESIÓN DISPONIBLE

Presión Disponible ⇒ Parámetro de Máquina

Presión Necesaria ⇒ Parámetro de proceso
f (Vel. de llenado, T molde, T masa)

Vel. de llenado ⇑ Presión necesaria ⇓⇑

T molde ⇑ Presión necesaria ⇓
T masa ⇑ Presión necesaria ⇓

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 FASE DE COMPRESIÓN

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 PRESION EN LA CAVIDAD

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 FASE DE COMPRESIÓN

¾ El material toma la forma de la cavidad.

¾ Peligro de sobre-inyección (aparición de
rebabas y daño del molde).
¾ Su duración y el nivel dependen del punto
de conmutación a presión posterior.
¾ Tres formas de conmutación:
‹ Tiempo

‹ Posición

‹ Presión.

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 CONMUTACIÓN

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 CONMUTACIÓN POR TIEMPO

¾ El más impreciso de todos los métodos

de conmutación.
¾ Insensible a toda perturbación de
proceso.
¾ Este sistema ofrece buenos resultados
sólo en piezas grandes y de gran
espesor.
¾ El tiempo de inyección puede
determinarse a partir del recorrido del
husillo para el llenado volumétrico y la
velocidad de inyección.

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 CONMUTACIÓN POR POSICIÓN

¾ Es más preciso que el método anterior.

¾ Método más común, gracias a los excelentes
niveles de resolución (0.1mm) y
repetitibilidad que ofrecen los sensores
modernos.
¾ Disminuye las variaciones de peso y
propiedades de la pieza debido a cambios en
la velocidad de inyección.
¾ Valor recomendado para tanteos iniciales:
80 al 90% del recorrido del husillo para
llenado total.

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 FACTORES QUE AFECTAN
NEGATIVAMENTE LA EXACTITUD DE
LA CONMUTACIÓN POR POSICIÓN (1)

¾ Variaciones en la carrera de
dosificación.
¾ Variaciones en el tiempo de reacción de
la válvula antirretorno.
¾ Desgaste en la válvula antirretorno.
¾ Exactitud del sistema de medición del
recorrido y de la posición del husillo.

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 FACTORES QUE AFECTAN
NEGATIVAMENTE LA EXACTITUD DE
LA CONMUTACIÓN POR POSICIÓN (2)
¾ Variaciones en la velocidad de inyección.
¾ Variaciones en los tiempos de respuesta
de interruptores electromecánicos de
posición (microsuiches) - en caso de
máquinas muy antiguas.

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 CONMUTACIÓN POR PRESIÓN

¾ Es el más preciso de todos los métodos.

¾ La presión se puede medir en:
‹ La cavidad
‹ La cámara de plastificación
‹ El sistema hidráulico

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 MEDICIONES DE PRESIÓN

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 MEDICIONES DE PRESIÓN

(1) en la cámara de plastificación - (2) a la entrada de

la cavidad- (3) lejos de la entrada en la cavidad.

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 CONMUTACIÓN POR PRESIÓN
EN LA CAVIDAD

¾ Lo mejor es disponer de sensores de

presión en la cavidad.
¾ Las herramientas de simulación
permiten encontrar el valor de presión
en cualquier sitio de la cavidad
cuando se ha alcanzado el llenado
volumétrico.

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 CONMUTACIÓN POR PRESIÓN
EN LA CAVIDAD

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 CONMUTACIÓN POR PRESIÓN
EN LA CÁMARA DE PLASTIFICACIÓN

¾ La presión de la cámara de
plastificación también puede ser
empleada para la conmutación, pero
no es un fiel reflejo de lo que sucede
en la cavidad, sólo en los canales de
alimentación.

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 CONMUTACIÓN POR PRESIÓN
EN LA CÁMARA DE PLASTIFICACIÓN

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 CONMUTACIÓN POR PRESIÓN
EN EL SISTEMA HIDRÁULICO

¾ Usar la señal hidráulica para la

conmutación incluye muchos más
factores de error que la anterior.

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 MULTIPLICADOR DE PRESIONES

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 MULTIPLICADOR
DE PRESIONES

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 CONMUTACIÓN POR PRESIÓN
EN EL SISTEMA HIDRÁULICO

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CÁLCULO DE LA FUERZA DE CIERRE

Area proyectada:
A = (D2-d2)x π/4

F=PxA
F = Fuerza de cierre
P = Presión media máx. de la cavidad
A = Area proyectada
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 MULTIPLICADOR DE FUERZA

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 MULTIPLICADOR
DE FUERZA

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 FASE DE POSPRESIÓN
(sostenimiento)

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 PRESION EN LA CAVIDAD

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 FASE DE POSPRESIÓN (1)

¾ Después de la conmutación se sigue

inyectando masa en la cavidad, para
compensar la contracción del material
a medida que se enfría en la cavidad
(se alcanza a inyectar aprox. un 10%
del peso total del artículo).
¾ En esta fase el volumen permanece
constante, pero la masa aumenta
lentamente.

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 FASE DE POSPRESIÓN (2)

¾ Durante esta fase se definen las

propiedades estructurales en el
interior, su grado de cristalización y
orientación.
¾ El peso de la pieza es un fiel reflejo de
los ajustes durante esta fase por lo que
se utiliza como herramienta de ajuste.

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 FASE DE POSPRESIÓN (3)

¾ Son importantes tanto los valores de

presión como su duración.
¾ Lo ideal es suspender el flujo de masa
lo antes posible, ya que al final se
crean grandes tensiones internas y
orientaciones macromoleculares.

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 SELLADO DE
LA CAVIDAD

Determinación del
tiempo de pospresión
según el peso del
artículo

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 Efecto del tiempo de pospresión

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 Efecto del
nivel de
pospresión

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 Efecto de la temperatura de la
masa fundida

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 Efecto de la temperatura del
molde

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 FASE DE POSPRESIÓN

Termoplásticos amorfos

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 PRESIÓN POSTERIOR PARA
TERMOPLÁSTICOS AMORFOS
MATERIAL PRESION POSTERIOR (bar)
PS 300 – 700
SB 350 – 800
SAN 350 – 900
ABS 400 – 900
PVC DURO 500 – 900
PVC BLANDO 300 – 600
CA 300 – 650
CAB 300 – 900
CP 400 – 700

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 PRESIÓN POSTERIOR PARA
TERMOPLÁSTICOS AMORFOS
MATERIAL PRESION POSTERIOR (bar)
PMMA 500 – 1150
PPE (PPO) mod. 600 – 1200
PC 600 – 1300
PAR 600 – 1300
PSU/PSE 500 – 1100
PEI 400 – 750
PAI 500 – 1050
PA amorfo 450 – 800

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 FASE DE POSPRESIÓN

Termoplásticos semicristalinos

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 PRESIÓN POSTERIOR PARA
TERMOPLÁSTICOS SEMICRISTALINOS

MATERIAL PRESION POSTERIOR (bar)

LDPE 300 – 800
HDPE 300 – 800
PP 500 – 1100
PA4.6 500 – 1050
PA6 400 – 750
PA6.6 500 – 1050
PA6.10 350 – 750
PA11 400 – 800

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 PRESIÓN POSTERIOR PARA
TERMOPLÁSTICOS SEMICRISTALINOS
MATERIAL PRESION POSTERIOR (bar)
PA12 450 – 1000
POM 700 – 1500
PET (PETP) 550 – 1050
PBT (PBTP) 500 – 1000
PPS 400 – 750
FEP 500 – 1000
ETFE 500 – 1000
PAA 350 – 800
PPA 350 – 800
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 REPRESENTACIÓN DEL
CICLO EN EL DIAGRAMA pvT

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REPRESENTACIÓN DEL CICLO EN EL
DIAGRAMA pvT

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 DIAGRAMA pvT
0-1 Llenado volumétrico
1-2 Compresión
2-3 Efecto de la presión de sostenimiento
3-4 Caída de presión a volumen específico
constante
4-5 Enfriamiento hasta temp. de expulsión TE
5-6 Enfriamiento hasta temp. ambiente TU

4-6 Contracción volumétrica

V1bar − VU
SV = × 100 %
V1bar

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 DIAGRAMA pvT

Influencia de la presión de sostenimiento

en el diagrama PVT
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 VENTANA
ÓPTIMA DE
PROCESO

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 FASE DE PLASTIFICACIÓN

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 PLASTIFICACIÓN

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 PARÁMETROS PARA LA
PLASTIFICACIÓN DEL MATERIAL

¾ Volumen de plastificación.
¾ Velocidad de plastificación.
¾ Presión de plastificación.
¾ Volumen de descompresión.
¾ Perfil de temperatura

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 RECORRIDO DE DOSIFICACIÓN
Volumen de plastificación:
(SSD) = Peso(gr)/Factor
FACTOR = Densidad a la temperatura de proceso.
Colchón másico:
(SSR) ≅ 5 a 10% del diámetro del husillo.
(SSR) ≅ Mínimo o cero para PVC rígido.

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 RECORRIDO DE DOSIFICACIÓN
Material Factor Material Factor Material Factor
PE 0,71 PS 0,91 PA 0,91
PP 0,73 SB, ABS, 0,88 PC 0,97
PP+20% 0,85 SAN PMMA 0,94
Cargas POM 1,15
PP+40% 0,98
Cargas

PVC blando 1,02 CA 1,02 PPO/PA + 1,06

PVC rígido 1,12 CAB 0,97 Cargas
FACTOR = Densidad a la temperatura de proceso.

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 RECORRIDO DE DOSIFICACIÓN

Volumen de plastificación:

¾ Husillos normales y de mezcla:

10% a 85% del máximo
¾ Husillos con desgasificación:
25% a 70% del máximo
¾ Husillos para PVC rígido:
30% a 80% del máximo

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 RANGOS ACEPTABLES DE
RECORRIDO DE DOSIFICACIÓN

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 EXCESO DE DOSIFICACIÓN
CONDUCE A ENTRADA DE AIRE

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DETERMINACIÓN DEL RECORRIDO DE
DOSIFICACIÓN
Recorridos de husillo en milímetros - VALORES APROXIMADOS
Peso gr
Diametro 20 40 60 80 100 200 300 400 500 600 1000
30 31 62 93 no no no no no no no no
35 no 46 69 91 114 no no no no no no
Milímetros

40 no no 52 70 87 no no no no no no
50 no no no no 56 112 168 no no no no
60 no no no no no 78 117 155 194 no no
80 no no no no no no no 87 109 131 219
85 no no no no no no no no 97 116 194
Densidad corregida 0,91

4000 ⋅ W W = Peso (g)

l= D = Diámetro (mm)
πD ρ
2
ρ = Densidad corregida (g/cm3)
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 RECORRIDO DE DOSIFICACIÓN

SI SE AUMENTA SI SE DISMINUYE

¾ SE CREAN BURBUJAS ¾ LLENADO IMPERFECTO

DE AIRE ¾ MAYOR CONTRACCIÓN
¾ DESCOMPOSICIÓN
DEL MATERIAL

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 VELOCIDAD TANGENCIAL EN LA
PLASTIFICACION

V = π.d.n/1000

¾ V = Velocidad tangencial [m/min]

¾ d = Diámetro del husillo [mm]
¾ n = r.p.m. del husillo [1/min]

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 VELOCIDAD TANGENCIAL EN LA
PLASTIFICACION
Velocidad Tangencial del husillo [m/min]

700
60 m/min
600
50 m/min
500
RPM del husillo

40 m/min
400
30 m/min
300
20 m/min
200
15 m/min
10 m/min
100

0
20 40 60 80 100 120
Diámetro del husillo [mm]

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 VELOCIDAD TANGENCIAL EN LA
PLASTIFICACION

V = π.d.n/60,000

¾ V = Velocidad tangencial [m/s]

¾ d = Diámetro del husillo [mm]
¾ n = r.p.m. del husillo [1/min]

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 VELOCIDAD
TANGENCIAL EN
LA
PLASTIFICACION

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 VELOCIDAD TANGENCIAL EN LA
PLASTIFICACION

Si se aumenta:
• Mayor cizallamiento
• Mayor exigencia térmica
Si se disminuye:
• Alargamiento del
del material
tiempo de ciclo
• Mayor desgaste

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 CONTRAPRESIÓN DURANTE LA
DOSIFICACIÓN

La contrapresión es importante para

¾ Homogeneización térmica del material

fundido.
¾ Homogeneización física (mejor mezcla).
¾ Evacuación de aire.

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 CONTRAPRESIÓN DURANTE LA
DOSIFICACIÓN

•Temperatura
de la masa
Presión de •Homogeneidad
plastificación térmica y física
•Tiempo de plastif.

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 PRESIÓN DE PLASTIFICACIÓN O
CONTRAPRESIÓN

Alta contrapresión :
• Mayor cizallamiento
• Mayor tiempo de plastificación

Baja contrapresión:
•Baja homogeneidad
•Desgasificación deficiente
•Menor tiempo de plastificación

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 DESCOMPRESIÓN

Función : Eliminar la presión en la cámara de

plastificación una vez concluye la etapa.

Inconvenientes de no hacerla :
En boquillas abiertas puede salir material al retirar
la unidad delmolde.
Precaución :
Con un exceso de descompresión puede entrar
aire a la cámara de plastificación

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 PERFIL DE TEMPERATURA EN EL
CILINDRO DE PLASTIFICACIÓN

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TOLERANCIA PERMITIDA PARA LA VARIACIÓN
DE LA TEMPERATURA DE LAS ZONAS DE
CALEFACCIÓN DEL CILINDRO DE INYECCIÓN

Material amorfo Material semicristalino

Entre 2 y 5°C Entre 4 y 20°C

Porque la viscosidad Porque la viscosidad
cambia entre un cambia entre un
5 y un 20% 1 y un 5%
por cada °C de por cada °C de
variación variación

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 PERFIL DE TEMPERATURA EN EL
CILINDRO DE PLASTIFICACIÓN
Si se aumenta: Si se disminuye:
• Degradación del material • Mayor cizallamiento
• Baja la viscosidad • Mayores orientaciones
• Menor caída de presión • Menor homogeneidad
• Tiempo más largo de • Líneas de unión más
enfriamiento marcadas
• Mayores esfuerzos
sobre la máquina

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 FASE DE ENFRIAMIENTO

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 FASE DE ENFRIAMIENTO

Proporcional al cuadrado del

espesor de la pieza.

Aumenta con las

temperaturas de material y
Tiempo de
pared del molde.
Enfriamiento
Depende de las propiedades
termodinámicas del material
(difusividad térmica).

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 FASE DE ENFRIAMIENTO
Altos costos
Enfriamiento
lento Mejor calidad

Enfriamiento Menor tiempo

rápido de relajación

En semicristalinos
impide el proceso normal Baja calidad
de cristalización

Baja estabilidad
Post - contracción de forma al calor
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 TIEMPO DE ENFRIAMIENTO TEÓRICO
PARA UNA PLACA

d2  8 TM − TW 
tK = ⋅ ln 2 ⋅ 
π2 ⋅ a eff π T −T 
 E W 

tK = Tiempo de enfriamiento TM = Temp. media de la

d = Espesor de la pieza masa plástica
aeff =Difusividad térmica TW = Temperatura media
efectiva de pared del molde
TE = Temperatura media
de desmoldeo

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 DIFUSIVIDAD TERMICA

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 DIFUSIVIDAD TERMICA

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 NOMOGRAMA
PARA PLACAS

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 NOMOGRAMA
PARA
CILINDRO
MACIZO

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 AJUSTE DEL TIEMPO DE
ENFRIAMIENTO

‹ Aproximación para temperaturas de molde

inferiores a 60°C:
• t = espesor en mm. x (1 + 2xespesor en mm.)
‹ Aproximación para temperaturas de molde
superiores a 60°C:
• t = 1.3 x espesor en mm. x (1 + 2xespesor en mm.)

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 ENFRIAMIENTO
ESFUERZOS RESIDUALES

Perfil de esfuerzos residuales

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 ENFRIAMIENTO
ESFUERZOS RESIDUALES

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 PASOS PARA EL AJUSTE
DE UNA MÁQUINA
INYECTORA

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 CONTROL DE MOLDE

‹ Dimensiones.
‹ Boquilla.

‹ Flanche de centrado.

‹ Sistema de expulsión.

‹ Estado de las conexiones de agua, aire,

eléctricas e hidráulicas.

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 INSTALACIÓN DEL MOLDE
EN LA MÁQUINA

‹ Asegurarse de la posición correcta del molde

antes de izarlo.
‹ Con el molde debidamente cerrado y
asegurado, centrarlo en la placa fija de la
máquina (eventualmente en la placa móvil).
‹ En moldes pesados y grandes ayudarse de un
nivel.
‹ Asegurarlo a la placa.

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 INSTALACIÓN DEL MOLDE
EN LA MÁQUINA (2)

‹ Llevar a contacto la otra placa de la máquina

contra el molde.
‹ Asegurar la otra placa.

‹ Liberar el molde de la grúa.

‹ Realizar las conexiones necesarias.

‹ Verificar que no existan escapes.

‹ Verificar sentidos de flujo de fluidos.

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 AJUSTE DE LA UNIDAD DE CIERRE

‹ Definir el punto cero de la unidad de cierre

con el molde cerrado.
‹ Fijar el perfil de velocidad de apertura y
cierre. El perfil ideal es lento – rápido -
descenso gradual.
‹ Ajustar el sistema de seguridad del molde.

‹ Ajustar la fuerza de cierre.

‹ Verificar la ausencia de golpes y

movimientos irregulares (ciclo seco).

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AJUSTE DEL SISTEMA DE EXPULSIÓN

‹ Definir el punto cero del sistema de expulsión

en posición de retroceso total.
‹ Ajustar el recorrido, prestando atención para
que no se presenten choques.
‹ Ajustar el perfil de fuerza y velocidad de
expulsión. El perfil ideal es lento – rápido –
lento al actuar.
‹ Ajustar el perfil de velocidad de retroceso en
rápido.
‹ Definir el número de repeticiones del sistema
de expulsión.

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 AJUSTE DE NOYOS Y OTROS
SISTEMAS DE EXPULSIÓN

‹ Según el molde.

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 AJUSTE DE LA UNIDAD DE
INYECCIÓN

‹ Ajustar movimientos de avance y retroceso

de la unidad de inyección, empleando el
mínimo de tiempos y recorridos.
‹ Ajustar la presión de contacto de la
boquilla que garantice la ausencia de
fugas.

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 AJUSTE DE LA PLASTIFICACIÓN
DEL MATERIAL

‹ Ajustar el perfil de temperaturas de las

zonas de calefacción del cilindro con sus
respectivos intervalos de operación y
alarmas. Normalmente la temperatura en la
boquilla se ajusta igual a la deseada para
la masa.

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 PERFIL DE TEMPERATURA EN EL
CILINDRO DE PLASTIFICACIÓN

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 AJUSTE DE LA PLASTIFICACIÓN
DEL MATERIAL
‹ Determinar la velocidad de rotación del
husillo.
• NOTA: La velocidad perimetral o tangencial
es la importante.
• R.P.M. = 60,000xV/(πxD)
• V = Velocidad perimetral del husillo (m/s) y
depende del material.
• D = Diámetro del husillo (mm)
‹ La descompresión es de aproximadamente
el 5% del recorrido.

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 VELOCIDAD
TANGENCIAL EN
LA
PLASTIFICACION

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 AJUSTES PARA EL LLENADO
VOLUMÉTRICO

‹ Ajustar la presión de inyección en

máximo.
‹ Ajustar la presión de sostenimiento en
mínimo.
‹ Ajustar tiempo de sostenimiento en cero.

‹ Ajustar una velocidad de inyección

media de acuerdo al molde y al material.

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 AJUSTE INICIAL DE VELOCIDAD
DE INYECCIÓN
‹ Velocidad del frente de flujo: se ajusta
entre 20 y 200 mm/s (se puede tomar un
valor inicial de 40 mm/s).
‹ Velocidad frente de flujo = recorrido total
en el molde/ tiempo iny.
‹ En general el perfil de velocidad de
inyección debe de ser lento – rápido –
lento.

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 LLENADOS PARCIALES

‹ Por aumento progresivo de la carrera de

plastificación, determinar el punto de
llenado volumétrico.
‹ La fase de pospresión debe estar anulada.

‹ El inicio de la plastificación se programa

con retardo.

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 DIAGRAMA
DE
LLENADOS
PARCIALES

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 CÁLCULOS PARA EL PERFIL DE
VELOCIDAD DE INYECCIÓN
ss ∆ ss sf ∆ sf ak=∆
∆ ss/∆
∆ sf Vel=(150*ak) mm/s
0 0.41 0
10,8 0,038 5,7
10 0.41 10,8
1,95 0,2 30
20 0.41 12,75
1,05 0,39 58,5
30 0.41 13,8
1,35 0,3 45
40 0.41 15,15
1,85 0,22 33
50 0.41 17
1,5 0,27 40,5
60 0.41 18,5
1,9 0,22 33
70 0.41 20,4
1,8 0,23 34,5
80 0.41 22,2
1,2 0,34 51
90 0.41 23,4
1,6 0,26 39
100 25

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 RECORRIDO DE DOSIFICACIÓN

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 AJUSTE DE LA PLASTIFICACIÓN
DEL MATERIAL

Calcular el recorrido total de dosificación

4000 ⋅ W W = Peso (g)

l= D = Diámetro (mm)
πD ρ
2
ρ = Densidad corregida (g/cm3)

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 AJUSTE DEL PUNTO DE
CONMUTACIÓN

‹ Incrementar el recorrido del husillo hasta

alcanzar el recorrido total anterior.
‹ Adicionar el colchón másico.

‹ Lo anterior determina la posición de

parada del husillo al final de la
plastificación.
‹ Ajustar el punto de conmutación al
recorrido correspondiente al llenado
volumétrico.

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 AJUSTE DE POSPRESIÓN
‹ Ajustar la duración a un 30% del tiempo
total de enfriamiento.
‹ Incrementar la presión hasta eliminar el
rebote del husillo.
‹ El perfil de pospresión para
semicristalinos debe de ser constante.
‹ El perfil de pospresión para amorfos debe
de ser decreciente.

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 AJUSTE DE POSPRESIÓN (2)
‹ Determinar el tiempo de sostenimiento
(punto de sellado) según el método del
peso de la pieza.
‹ Incrementar la presión hasta obtener
problemas de desmoldeo. Prestar atención
a la fuerza de cierre.
‹ Buscar el nivel mas adecuado según
dimensiones o ausencia de rechupes en la
pieza.
‹ Verificar el colchón mínimo, el cual
depende del diámetro del husillo.

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 AJUSTE DEL TIEMPO DE
ENFRIAMIENTO

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 AJUSTE DEL TIEMPO DE
ENFRIAMIENTO

‹ Aproximación para temperaturas de molde

inferiores a 60°C:
• t = espesor en mm. x (1 + 2xespesor en mm.)
‹ Aproximación para temperaturas de molde
superiores a 60°C:
• t = 1.3 x espesor en mm. x (1 + 2xespesor en mm.)

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 OPTIMIZACIÓN DEL CICLO

‹ Minimizar los defectos en la pieza.

‹ Minimizar el tiempo total del ciclo.

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 PASOS FINALES

¾ Realizar pruebas de calidad.

¾ Elaborar documentación correspondiente
a hojas de proceso.
¾ Optimización posterior de ciclo.
¾ Actualización de hojas de proceso
¾ NOTA:
• Nunca efectuar mas de un cambio a la vez.
• Esperar mínimo 5 ciclos antes de proceder a
realizar otro cambio.

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 REFERENCIAS
- Michaeli, W. Polymer Processing, Programa
EUPOCO, Module 3, Volume 2.
- Naranjo, A. Introducción a la Inyección de
Termoplásticos. ICIPC, 1996.
- CDG Desarrollo en la Inyección de
Termoplásticos. 1979
- Noriega, M. del P. Fundamentos de Extrusión
Monohusillo. ICIPC , 1994
- Kempf, C., Renger, M. Practice plastics processing 3.
Injection moulding of
thermoplastics. 1992
- Juhannaber, F. Injection molding machines.
Hanser Publishers, 1985

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 REFERENCIAS
- Naranjo, A. Curso sobre introducción al
proceso de inyección. Enfasis en
PVC rígido. ICIPC , 1996
- Michaeli, W., Potch, G. Injection Molding an Introduction.
Hanser Publishers, 1995
- Arburg Machine Adjust
- Menges, G., Mohren, P. Anleitung für den Bau von
Spritzgießwekzeugen. Carl Hanser
Verlag, München, 1974
- Hasco Normalien Catálogo de piezas normalizadas.
Hasco GmbH. Lüdenscheid.
- Rosato, Rosato Injection Molding Handbook.
Chapman &Hall, New York 1995

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 REFERENCIAS
- Verderber, W., Leidel B. Werkzeugstähle für die Kunststoff-
verarbeitung. Kunststoffe 69
(1979) 10 pp 719-726
- Geyer, H., et. al. Qualitätsformteile aus
thermoplastischen Kunststoffen.
VDI-Verlag GmbH, Düsseldorf,
1974
- Balzers Limited Catálogo recubrimientos BALINIT.
Balzers, Lichtenstein.

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 TALLER SOBRE CICLO DE
INYECCIÓN

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Se desea inyectar la pieza de la figura (vaso)
en Poliestireno cristal. Su espesor promedio
es de 0.69mm, lo cual exige una alta velocidad
de inyección (Velocidad media del frente de
flujo 400 mm/s).
Se tienen dos máquinas a disposición. Una de
ellas posee un husillo de 35 mm de diámetro y
una capacidad de plastificación de 60 Kg/h y
la otra 50 mm y 100 Kg/h. El molde es de ocho
cavidades y utiliza un sistema de colada
caliente.

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 Punto de
inyección Area lateral del
35 cono:
π (D+d).h/2
85
Area del círculo:
50 πD2/4

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¾Densidad del material a 25 °C 1.05 g/cm3
¾Densidad a 230 °C (corregida) 0.91 g/cm3
¾Viscosidad media del material 90 Pa.s
¾Temperatura de la masa 230 °C
¾Temperatura de desmoldeo 60 °C
¾Temperatura de la cavidad 35 °C
¾Difusividad térmica efectiva 0.085 mm2/s

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1. Calcular la carrera de dosificación para cada
una de las máquinas.
2. Seleccionar la máquina adecuada
3. Calcule la velocidad de rotación del husillo
en cada máquina, si la máxima velocidad
tangencial permitida para el material es de
1m/s.
4. Estime el punto de conmutación.
5. Estimar la presión máxima de inyección
para el llenado volumétrico.

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 6. Estimar la fuerza de cierre necesaria.
7. Estimar el tiempo de llenado volumétrico.
8. Calcular el tiempo de enfriamiento.
9. Estimar el tiempo de ciclo.
10.Reevalúe la selección de la máquina y
discuta si se podría tomar un molde de
diferente número de cavidades.

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 PRESIÓN NECESARIA PARA EL
LLENADO DE LA CAVIDAD
∆p = Caída de presión
(bar)
η = Viscosidad (Pa.s)
12 ⋅η ⋅ Vel ⋅ L Vel = Velocidad media
∆p = s
s ⋅10.000 de flujo (cm/s)
L = Recorrido de
flujo (mm)
s = Espesor de la
pieza (mm)

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 Solución

¾ 1 pieza:
‹ Area: 12,355 mm2

‹ Volumen: 8,525 mm3 (8.5 cm3)

‹ Peso: 8.95 gr

¾ 8 Piezas:
‹ V total: 68.2

‹ Peso total (W): 71.6

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 Solución

¾ Recorrido total para 35mm = 81.8

¾ Recorrido total para 50mm = 40.1
¾ Máxima vel de rotación:
π*D)=545 rpm
‹ RPM=60000V/(π

¾ Conmutación:
‹ L= 62.4 cm /( π/4*35^
3 π 2)*1000=70.9

¾ Colchón: 3.5
¾ Posición final de plastificación:m85.3

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 Solución

¾ Presión de llenado:
‹ 12*90*40*149/(0.69*10000) = 933 bar

¾ Presión media: 466 bar

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