1.
INTRODUCCION
Con el presente trabajo se pretende dar a conocer los criterios vigentes y establecidos que forman
parte de los compuestos que hacen parte de los componentes de los aceros dando a conocer todas
las partes y fundamentos que componen estos materiales que por sus aplicaciones y compuestos
se hacen indispensables en la ingeniería civil y en algunos procesos de las diferentes industrias y
por sus características se emplean específicamente en algún campo de las grandes industrias
mundiales.
2. OBJETIVOS
Conocer ampliamente los componentes del acero para reconocer las clasificación realizada
en los procesos de estandarización y de este modo comprender las necesidades de
aplicaciones de estos materiales en los diversos procesos.
Conocer los tipos de acero, disponibilidad comercial y catálogos de productos.
Aplicar las formas y presentaciones del material en la ingeniería civil para el desarrollo de
una labor especifica dando así una mayor eficacia según para las actividades a la que
pueda estar sometidos.
3. MARCO HISTORICO
Los primeros trabajos realizados para la fabricación de los hierros y aceros inoxidables datan del
siglo XIX. Ya en aquellos días se sabía que el hierro aleado con ciertos metales, como el cobre y el
níquel resistía mejor a la oxidación que el hierro ordinario. En 1865 ya se hacían, aunque en
cantidades muy limitadas, aceros con 25 y 35% de níquel que resistían muy bien la acción de la
humedad del aire y, en general, del ambiente; pero se trataba de fabricaciones en muy pequeña
escala que nunca se continuaron. En esa época no se llegó a estudiar ni a conocer bien esta clase
de aceros.
En 1872 Woods y Clark fabricaron aceros con 5% de cromo que tenían también mayor resistencia
a la corrosión que los hierros ordinarios de esa época.
Posteriormente en 1892 Hadfield, en Sheffield, estudió las propiedades de ciertos aceros aleados
con cromo y dio a conocer en sus escritos que el cromo mejoraba sensiblemente la resistencia a la
corrosión. En 1904-1910, León Guillet y Albert M. Portevin realizaron en Francia numerosos
estudios sobre aceros aleados con cromo y níquel, determinando micro estructuras y tratamientos
de muchos de ellos. Llegaron a fabricar aceros muy similares a los típicos aceros inoxidables que
se usan en la actualidad, pero hasta entonces nunca le dieron especial atención a la inoxidabilidad.
El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteció en los albores de
la primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultánea, en Inglaterra y en Alemania
se descubrieron los aceros inoxidables tal como los conocemos ahora. El metalúrgico inglés Harry
Brearly
Investigando cómo mejorar una aleación para proteger los cilindros de los cañones, encontró que
agregando cromo a los aceros de bajo carbono, obtenía aceros resistentes a las manchas
(stainless) o resistentes a la oxidación. Los doctores Strauss y Maurer, de Alemania, patentaron en
1912 dos grupos de aceros inoxidables al cromo-níquel de bajo contenido de carbono; uno de éstos,
con la denominación 18-8, ha sido utilizado desde entonces en numerosas aplicaciones.
4. ELEMENTOS Y PROPIEDADES DE LOS CONSTITUYENTES DEL ACERO
Aluminio: Actúa como desoxidante en aceros de alta aleación.
Boro: Se combina con el carbono para formar un revestimiento duro.
Cobalto: Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.
Cromo: Mejora la resistencia a la corrosión. Se usa en aceros inoxidables.
Molibdeno: Aumenta su tenacidad en los aceros.
Plomo: El plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de
pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el
plomo es un buen lubricante de corte.
Titanio:mantiene estables la propiedades del acero a alata temperatura.
Pasos de fabricación del acero moderno
Los métodos para la fabricación de acero han evolucionado significativamente desde que la
producción industrial comenzó a finales del siglo XIX
Los métodos modernos, sin embargo, todavía se basan en la misma premisa que el Proceso de
Bessemer, es decir, cómo usar más eficientemente el oxígeno para bajar el contenido de carbono
en hierro.
La siderurgia moderna se puede dividir en seis pasos:
1. La fabricación de hierro: En un primer paso, las materias primas de mineral de hierro, el
coque y la cal se funden en un alto horno. El hierro fundido resultante - también conocido
como "metal caliente" - todavía contiene 4-4.5% de carbono y otras impurezas que lo hacen
quebradizo.
2. Siderurgia primaria: Los métodos primarios de fabricación de acero difieren entre los
métodos BOS y EAF. Los métodos BOS añaden chatarra reciclada al hierro fundido en un
convertidor. A altas temperaturas, el oxígeno es soplado a través del metal, lo que reduce
el contenido de carbono entre 0-1.5%. Los métodos de EAF, por otro lado, alimentan la
chatarra de acero reciclado mediante el uso de arcos eléctricos de alta potencia
(temperaturas de hasta 1650 ° C) para fundir el metal y convertirlo en acero de alta calidad.
3. Producción secundaria de acero: La fabricación secundaria de acero implica tratar el acero
fundido producido a partir de ambas rutas BOS y EAF para ajustar la composición del acero.
Esto se realiza añadiendo o eliminando ciertos elementos y / o manipulando la temperatura
y el ambiente de producción. Dependiendo de los tipos de acero requeridos, se pueden usar
los siguientes procesos secundarios de fabricación de acero:
o Agitación
o Horno de cuchara
o Inyección de cuchara
o Desgasificación
o CAS-OB (ajuste de la composición mediante burbujas de argón sellado con soplado
de oxígeno)
4. Fundición continua: En esta etapa, el acero fundido se echa en un molde enfriado haciendo
que una cáscara de acero delgada se solidifique. La hebra de la cáscara se retira utilizando
rodillos guiados y se enfría completamente y se solidifica. La hebra se corta en las longitudes
deseadas dependiendo de la aplicación; placas para productos planos (chapa y tira), blooms
para secciones (vigas), palanquillas para productos largos (alambres) o tiras delgadas.
5. Formación primaria: El acero que se funde entonces se forma en varios perfiles, a menudo
por laminación en caliente, un proceso que elimina defectos del molde y alcanza la forma
requerida y la calidad superficial. Los productos laminados en caliente se dividen en
productos planos, productos largos, tubos sin costura y productos especiales.
6. Producción, Fabricación y Acabado: Finalmente, las técnicas de formación secundarias dan
al acero su forma y propiedades finales.
Estas técnicas incluyen:
conformado (por ejemplo laminado en frío)
mecanizado (por ejemplo, taladrado)
unión (por ejemplo soldadura)
recubrimiento (por ejemplo galvanizado)
tratamiento térmico (por ejemplo, templado)
tratamiento superficial (por ejemplo, cementación)
Propiedades Mecánicas del Acero.
Las propiedades del acero son las siguientes:
Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está
en contacto de fricción con otro material.
Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir Fisuras
(resistencia al impacto).
Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por
arranque de viruta.
Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL
(HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre.
El hierro se produce silicato de calcio, llamado también escoria. El hierro y la escoria se separan
por gravedad, ya que la escoria es menos densa y flota sobre el metal.
El Acero es una mezcla de metales (aleación) formada por varios elementos químicos,
principalmente hierro y carbón como componente minoritario (desde el 0,25% hasta el 1,5% en
peso). El acero inoxidable se caracteriza por su alta resistencia a la corrosión. Es una mezcla de
metales (aleación), formada por hierro p.
Los cuatro tipos principales de acero inoxidable son los siguientes:
Dúplex: Es una mezcla del ferritic y austenitic. Incrementa su resistencia y ductilidad.
Austenitic: es el tipo de acero inoxidable más usado, con un contenido mínimo de níquel del 7%.
Ferritic: tiene características similares al acero suave pero con mejor resistencia a la corrosión. El
contenido en cromo varía del 12% al 17% en peso.
El acero inoxidable de Martensitic: contiene cromo entre el 11 hasta el 13%, es fuerte y duro y
resistencia moderada a la corrosión.
Cuáles son las características del acero
El acero es una aleación en caliente de carbono con el metal hierro y puede tener más aleaciones
como el azufre, fósforo, manganeso, etc.
En la producción del acero se tiene el producto final cuando se le elimina todo el óxido que trae de
su estado natural siendo el material más importante para la construcción.
Características positivas del acero
Alta resistencia mecánica: Los aceros son materiales con alta resistencia mecánica al someterlos
a esfuerzos de tracción y compresión y lo soportan por la contribución química que tienen los
aceros. Por medio de los ensayos de laboratorio se determina la resistencia a tracción y a
compresión evaluando su límite elástico y el esfuerzo de rotura.
Elasticidad: La elasticidad de los aceros es muy alta, en un ensayo de tracción del acero al
estirarse antes de llegar a su límite elástico vuelve a su condición original.
Soldabilidad: Es un material que se puede unir por medio de soldadura y gracias a esto se pueden
componer una serie de estructuras con piezas rectas.
Ductilidad: Los aceros tienen una alta capacidad para trabajarlos, doblarlos y torcerlos
Forjabilidad: Significa que al calentarse y al darle martillazos se les puede dar cualquier forma
deseada.
Trabajabilidad: Se pueden cortar y perforar a pesar de que es muy resistente y aun así siguen
manteniendo su eficacia.
Características negativas del acero.
Oxidación: Los aceros tienen una alta capacidad de oxidarse si se exponen al aire y al agua
simultáneamente y se puede producir corrosión del material si se trata de agua salina.
Transmisor de calor y electricidad: El acero es un alto transmisor de corriente y a su vez se
debilita mucho a altas temperaturas, por lo que es preferible utilizar aceros al níquel o al aluminio o
tratar de protegerlos haciendo ventilados y evitar hacer fábricas de combustible o plásticos con este
tipo de material.
Estas dos desventajas son manejables teniendo en cuenta la utilización de los materiales y el
mantenimiento que se les dé a los mismos
Control de calidad del acero
El control de calidad de los aceros en nuestro país se basa en dos ensayos: Comprobación química:
Esta se hace porque existen muchos tipos de acero y se exige a la empresa que los fabrica un
comprobante de su composición química.
Ensayo de tracción axial: Este ensayo siempre se hace en obra de forma aleatoria a los aceros que
se reciben.
El objetivo de este ensayo es obtener en cualquier acero su límite de elasticidad y su esfuerzo de
rotura para así se conoce la calidad del material y compararlo con los parámetros que se establecen
para los aceros de buena calidad, también se obtiene el porcentaje de alargamiento el cual permite
conocer la ductilidad del acero.
Equipos:
• Una prensa
• Un extensómetro
• Un vernier o calibrador.
• Una cinta metálica de medición.
Procedimiento: La muestra a ensayar se lleva al laboratorio, se mide con el vernier y se calcula
su área, luego determino la longitud que va a tener, normalmente si es una barra se trabaja con 50
cm y si es un perfil L = 10 A donde A es el área del perfil
Chequeo de las cabillas
• Composición Química:
• Máximo de Carbono el 0,3%
• Máximo de Azufre el 0,05%
• Máximo de Fósforo el 0,04%.
Ensayo de Tracción Axial:
Fy min Fv min Alarg. En 20 cm min, N40 2.800 kg/cm² 4.900 kg/cm² 16%, N60 4.200 kg/cm² 6.300
kg/cm² 13%. El porcentaje de alargamiento en los ensayos no puede dar menos de estos
resultados.
• El límite elástico tampoco puede ser superior al 30% de su valor mínimo.
• La diferencia entre Fy y Fv tiene que ser mayor al 25%.
Chequeo de los perfiles estructurales.
•Los Perfiles Estructurales no pueden tener daños visibles, lo primero que deben tener es un buen
aspecto.
•Composición Química: La composición química en nuestro país está normalizado a dos tipos
de perfiles: % C max % Mu max % P max % S max, AE25 0,20 0,80 0,05 0,05, AE35 0,30 0,90 0,05
0,05. Si se trata de aceros venezolanos se puede omitir lo anterior porque ya vienen con estas
consideraciones.
•Ensayo de tracción Axial: Determinar sus características físicas y mecánicas que también están
normalizados. Fy min Fv min Alarg. En 20 cm min, AE25 2.500 kg/cm² 3.700 kg/cm² 21%, AE35
3.500 kg/cm² 5.200 kg/cm² 18%. Los Conducen se hacen con AE35 y son los de mejor calidad. En
los perfiles estructurales se debe controlar:
•Oxidación: esto ocurre cuando los aceros están en contacto directo con el agua y el aire
simultáneamente.
•La Corrosión: Está estrechamente ligada a la oxidación con la diferencia que ocurre cuando el
material está expuesto a solución salina. Conductividad: El acero es un alto transmisor de corriente
y a su vez se debilita mucho a altas temperaturas, por lo que es preferible utilizar aceros al níquel
o al aluminio o tratar de protegerlos haciendo ventilados y evitar hacer fábricas de combustible o
plásticos con este tipo de material
Mejoras y recomendaciones del acero
• Los aceros se mejoran haciendo aleaciones especiales con cromo, níquel y aluminio con lo que
se hace el acero inoxidable.
•El segundo sistema utilizado es el galvanizado, es un baño de zinc que le da una capa protectora
que no es permanente, por lo que se le deba dar un mantenimiento y para protegerlo se le coloca
pintura anticorrosiva que son de oleo.
Los tipos de acero
Acero al Carbono:
Es aquel que tiene entre 0,1 y 1,9% de carbono en su contenido y no se le añade ningún otro
material (otros metales).
Acero de baja aleación:
Es aquel acero al que se le añaden otros metales para mejorar sus propiedades.
TENOR:
Es el porcentaje de óxido de hierro que tiene algún metal en su condición natural.
Productos elaborados con acero
• Tubos
• Planchas
• Productos no plano
• Cabillas Perfiles estructurales.
• Construcción de nodos
Los nodos son puntos en los cuales se unen elementos distintos y ya que son los puntos más
sensibles a la oxidación se debe tener sumo cuidado en su elaboración por eso se necesita una
mano de obra especializada.
Existen 2 métodos para construir nodos:
Empernado: es una acción mecánica y se hace a través de 2 piezas (remaches o pernos). Cuando
se trabaja con remaches se calienta a altas temperaturas la parte cilíndrica y al unirlo a la otra pieza
se martilla para que tome la forma deseada. Los pernos tienen una arandela y se ajustan.
Estos sistemas tienen un inconveniente y es que le incrementa mucho el paso a la estructura y no
se tiene la garantía 100% de que este bien ajustado, por razón estas técnicas están en desuso.
Soldadura:
Es la unión de 2 piezas en un nodo a través de la fundición a altas temperaturas de las piezas que
se requieren unir, además se le puede añadir electrodos para reforzar la unión. Se utiliza también
una soldadura autógena que se utiliza con una llama (combinación de oxígeno y acetileno) pero no
se utiliza mucho, se usa más que todo en los talleres.
Clasificación del acero
Aceros de baja aleación ultra resistentes.
Es la familia de aceros más reciente de las cinco.
Estos aceros son más baratos que los aceros convencionales debido a que contienen menor
cantidad de materiales costosos de aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que
hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono.
Este material se emplea para la fabricación de vagones porque al ser más resistente, sus paredes
son más delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor. Además, al pesar menos, también
se pueden cargar con un mayor peso. También se emplea para la fabricación de estructuras de
edificios.
Aceros inoxidables.
Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación que los mantiene brillantes y
resistentes a la oxidación
Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes,
manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su brillo,
los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos.
También se emplean mucho para tuberías, depósitos de petróleo y productos químicos por su
resistencia a la oxidación y para la fabricación de instrumentos quirúrgicos o sustitución de huesos
porque resiste a la acción de los fluidos corporales. Además se usa para la fabricación de útiles de
cocina, como pucheros, gracias a que no oscurece alimentos y es fácil de limpiar.
Aceros de herramientas.
Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de corte y modelado de máquinas.
Contiene wolframio, molibdeno y otros elementos de aleación que le proporcionan una alta
resistencia, dureza y durabilidad.
TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS ACEROS
El proceso básico de endurecimiento de los aceros consiste en calentar el metal hasta una
temperatura en la que se forma austenita, que suele ser entre 750 y 850 ºC, y enfriarlo rápidamente
sumergiéndolo en agua o aceite. Este tratamiento de endurecimiento forma martensita y crea
grandes tensiones internas en el metal.
Para eliminar estas tensiones se emplea el temple que consiste en recalentar la pieza a una
temperatura menor. Con este sistema se reduce la dureza y resistencia pero aumenta la ductilidad
y la tenacidad.
El objetivo principal del proceso de tratamiento térmico en controlar la cantidad, tamaño, forma y
distribución de las partículas de cementita contenidas en una ferrita, determinando así las
propiedades físicas del acero.
El acero.
se retira del baño de enfriamiento en el mismo momento que en el templado prolongado y se coloca
en un baño de temperatura constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en su sección
transversal. A continuación se enfría lentamente con aire desde los 300 ºC hasta la temperatura
ambiente.
Austemplado. El material se enfría hasta la temperatura en la que se forma la martensita y se
mantiene a esa temperatura hasta que acaba el proceso. A continuación se enfría a temperatura
ambiente.
Hay otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero:
Cementación: Las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con
compuestos de carbono o nitrógeno.
Carburización: La pieza se calienta manteniéndola rodeada de carbón vegetal, coque o gases de
carbono.
Cianurización: Se introduce el metal en un baño de sales de cianuro, logrando así que endurezca.
Nitrurización: Se emplea para endurecer aceros de composición especial mediante su
calentamiento en amoniaco gaseoso.
Aleaciones de acero
Comúnmente conocidos como aceros especiales, son aceros al carbono, aleados con otros metales
o metaloides, resultantes de la búsqueda del mejoramiento de sus características. Los elementos
añadidos corrientemente son: el níquel, el cromo, vanadio, molibdeno, magnesio, silicio, tungsteno,
cobalto, aluminio, etc.
Aceros al níquel.
Son aceros inoxidables y magnéticos. El níquel aumenta la carga de rotura, el límite de elasticidad,
el alargamiento y la resistencia al choque o resiliencia, a la par que disminuye las dilataciones por
efecto del calor. Cuando contienen del 10 al 15% de níquel se templan aun si se los enfría
lentamente.
Aceros al cromo.
El cromo comunica dureza y una mayor penetración del temple, por lo que pueden ser templados
al aceite.
Los aceros con 1,15 a 1,30% de carbono y con 0,80 a 1% de cromo son utilizados para la fabricación
de láminas debido a su gran dureza, y en pequeña escala los que tienen 0,3 a 0,4% de carbono y
1% de cromo.
Aceros al cromo-níquel
De uso más corriente que el primero, se usan en la proporción de carbono hasta 0,10%, cromo
0,70% y níquel 3%; o carbono hasta 15%, cromo 1% y níquel 4%, como aceros de cementación.
Los aceros para temple en aceite se emplean con diversas proporciones; uno de uso corriente sería
el que tiene carbono 0,30, cromo 0,7% y níquel 3%.
Aceros inoxidables.
Los aceros inoxidables son los resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y químicos. Los
primeros que se fabricaron fueron para la cuchillería, con la proporción de 13 a 14% de cromo.
Otros aceros fueron destinados a la fabricación de aparatos de cirugía, con la proporción de 18 a
20% de cromo y 8 a 10% de níquel; son también resistentes a la acción del agua de mar. Un acero
de gran resistencia a la oxidación en caliente es el que tiene 20 a 30% de cromo y 5% de aluminio.
Aceros anticorrosivos. Estos son aceros soldados de alta resistencia y bajo tenor de sus
componentes de aleación: carbono, silicio, azufre, manganeso, fósforo, níquel o vanadio, cromo y
cobre.
A la intemperie se cubren de un óxido que impide la corrosión interior, lo que permite se los pueda
utilizar sin otra protección. Como resultado de ensayos efectuados por algo más de diez años, se
ha establecido que su resistencia a los agentes atmosféricos es de cuatro a ocho veces mayor que
los del acero común al carbono.
6. NORMALIZACIÓN DEL ACERO:
7.1 FIERRO CORRUGADO ASTM A615-GRADO 60
USOS: Se utiliza en la construcción de edificaciones de concretoarmado
de todo tipo: en viviendas, edificios, puentes, obras industriales, etc.
PRESENTACIÓN: Se produce en barras de 9 metros de longitud en los
siguientesdiámetros: 6 mm, 8 mm, 3/8", 12 mm, 1/2", 5/8", 3/4", 1" y 1 3/8".
Se suministra en paquetes de 2 toneladas y en varillas. Las barras de 6 mm
también se comercializan en rollos de 550 kg.
Resistencia a la Tracción (R) = 6,320 kg/cm2 mínimo.
FIG. 08 FIERRO CORRUGADO CON LA NORMA ASTM A6115 GRADO 60
14
7.2 FIERRO CORRUGADO ASTM A706-GRADO 60
USOS: Se usa como refuerzo para
concreto armado, en estructuras
sismo resistente y donde se
requiera el soldado de las
estructuras.
PRESENTACIÓN: Se produce en
barras de 9 metros de longitud en
los siguientes diámetros: 3/8", 1/2",
5/8", 3/4", 1" y 1 3/8".
PROPIEDADES MECÁNICAS:
Resistencia a la Tracción (R) =
5,610 kg/cm2 mínimo.
FIG.09 ACEROS USADOS
ESPECIALMENTE PARA REFUERZO
7.3 FIERRO CORRUGADO 4.7 MM ASTM A496-95
USOS: Para refuerzo de concreto armado y como refuerzo de temperatura
en techos aligerados y muros.
PRESENTACIÓN: Se suministra en paquetes de 50 varillas y en paquetones
de 2 TM aproximadamente, formados por 34 paquetes de 50 varillas cada
uno.
PROPIEDADES MECÁNICAS:Resistencia a la Tracción (R) = 55.1 kg/mm²
mínimo (540 MPa)
7.4 ALAMBRE NEGRO RECOCIDOASTM A85
USOS: Se usa en la industria de la construcción para amarres de fierro
corrugado en todo tipo de estructuras.
Asimismo, en la preparación de fardos
y embalajes en general.
TRABAJABILIDAD Y DUCTILIDAD:
Por su bajo contenido de carbono y su
recocido a altas temperaturas, tiene
gran trabajabilidad y ductilidad. FIG.10 ALAMBRE Nº 16
EMPLEADO
PARA AMARRE DE FIERROS
15
7.5 ÁNGULOS, TEES, PLATINAS VIGA H, CANALES U
ESTRUCTURALES ASTM A36 / A36 M
USOS: Estructuras metálicas de todo tipo: plantas industriales, almacenes,
techado de grandes luces, industria naval, carrocerías y torres de
transmisión,construcción de puertas, portones, cercos, marcosde ventana,
rejas de protección, muebles, mesas, sillas, etc.
PROPIEDADES MECÁNICAS: Resistencia a la Tracción = 4,080 - 5,620
kg/cm2
FIG.11 ANGULOS FIG.12 PLATINAS
FIG.13 CANALES U FIG.14 TEES
FIG.16 VIGA
FIG.15 PERFIL TIPO ANGULO H
[Link] DE ACERO
