MÁSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA DE INGENIERÍAS INDUSTRIALES

UNIVERSIDAD DE VALLADOLID

TRABAJO FIN DE MASTER

INSTALACIÓN DE SOLDADURA DE COMPONENTES DE VEHÍCULOS

PARA EL SECTOR DE LA AUTOMOCIÓN

Autor: D. David Orgaz Díaz

Tutor: D. Antolín Lorenzana Iban
Valladolid, Julio, 2018

Instalación de Soldadura para Automoción 1

Instalación de Soldadura para Automoción 2
RESUMEN

Las instalaciones robotizadas de soldadura de componentes para el sector de la automoción

son instalaciones complejas que abarcan diferentes campos de la ingeniería para su
fabricación. Estos departamentos tienen que estar interconectados tanto en las fases de
concepto, como en el diseño, como en la fase de montaje y la fase de construcción de la celda
robotizada para que el resultado sea el esperado: la fabricación de componentes para
vehículos, con un precio unitario bajo, un tiempo de ciclo muy reducido y un nivel de calidad
muy competitivo.

ABSTRACT

Robotic welding facilities for components for the automotive sector are facilities that cover
different fields of engineering for their manufacture. These departments have to be
interconnected so in the concept phases, as in the design, as in the assembly phase and the
construction phase of the robotic cell so that the result is as expected: the manufacture of
components for vehicles, with a low unit price, very reduced cycle time and very competitive
quality level.

PALABRAS CLAVE

Instalación, robot, automoción, diseño y construcción.

KEYWORDS

Facilities, robot, automotive, design and construction.

Instalación de Soldadura para Automoción 3

Instalación de Soldadura para Automoción 4
AGRADECIMIENTOS
Al fin llegó uno de los momentos más importantes de mi vida, después de más de dos
cursos de duro trabajo para conseguir el título para el que habilita el Máster en Ingeniería
Industrial, quisiera mostrar mi más profundo agradecimiento a todas esas personas que han
compartido conmigo cada momento de esta etapa tan intensa de mi vida. Por todo lo anterior
deseo dedicarles el presente trabajo, por su ayuda, apoyo y compresión. Asimismo quisiera
agradecerles porque esta etapa no hubiera sido lo mismo sin ellos.
De nuevo, quiero expresar mi más profundo agradecimiento a toda mi familia, en especial
a mis padres por la oportunidad que me han dado en la vida, porque si no hubiera sido por
ellos jamás habría llegado hasta aquí y a mi hermana por haberme ayudado en todo momento.
A todos mis compañeros de la universidad que he tenido durante todos estos años, con
los que he compartido muy buenos momentos y otros no tan buenos y con los que espero
seguir contando el día de mañana.
A todos los compañeros de trabajo de la empresa INTEROB, por los buenos ratos y los no
tan buenos que nos toca pasar todos los días.
También quiero agradecer a todos los profesores de la Escuela de Ingenierías Industriales
de la Universidad de Valladolid por su trato y dedicación durante estos años.
Especialmente, quiero agradecer por su dedicación al Tutor de este trabajo, el profesor
Dr. Antolín Lorenzana Ibán del departamento de Construcciones Arquitectónicas, Ingeniería
del Terreno y Mecánica de Medios Continuos y Teoría de Estructuras, por haberme mostrado
su apoyo, sabiduría y compresión en todo momento.
A todos ellos, muchas gracias.

Instalación de Soldadura para Automoción 5

Instalación de Soldadura para Automoción 6
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 1
1.1 Motivación ................................................................................................................... 1
1.2 Objetivos ...................................................................................................................... 2
1.3 Estructura del trabajo .................................................................................................. 2
2. CONCEPTOS DE DISEÑO DE INSTALACIONES ...................................................................... 3
2.1 Útiles de soldadura ...................................................................................................... 4
2.2 Útiles de paso .............................................................................................................. 5
2.3 Robot de soldadura ..................................................................................................... 5
2.4 Robot de manipulación................................................................................................ 6
2.5 Conveyors..................................................................................................................... 7
2.6 Buffers .......................................................................................................................... 8
2.7 Prensas de soldadura ................................................................................................... 8
2.8 Marcadoras .................................................................................................................. 9
2.9 Pinzas estáticas .......................................................................................................... 10
2.10 Mesas de giro para utillajes ................................................................................... 10
2.11 Cerramientos.......................................................................................................... 11
2.12 Puesto de retrabajo y supervisión ......................................................................... 12
2.13 Equipos de fresado y limpieza ............................................................................... 12
2.14 Plataformas ............................................................................................................ 14
3. LAYOUT DE LA INSTALACIÓN ............................................................................................ 15
4. VALIDACIÓN Y LISTADO DE REMARCAS ............................................................................ 19
5. INSTALACIONES ................................................................................................................. 21
5.1 Elementos eléctricos empleados ................................................................................... 21
5.2 Unidades principales eléctricas empleadas ................................................................... 29
5.3 Armario eléctrico del PLC ............................................................................................... 38
5.4 Conexión de la instalación vía PROFINET ....................................................................... 48
5.5 Cálculo de la iluminación ................................................................................................ 50
5.6 Instalaciones de fluidos .................................................................................................. 51
5.7 Instalaciones de humos, gases y vapores....................................................................... 52
5.8 Documentación a entregar al finalizado del proyecto ................................................... 52
6. SEGUIMIENTO DEL PROYECTO .......................................................................................... 55
6.1 Planificación de actividades ....................................................................................... 55
6.2 Estimación económica de la instalación. ................................................................... 56

Instalación de Soldadura para Automoción 7

7. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS ............................................................................ 59
7.1 Conclusiones .............................................................................................................. 59
7.2 Trabajos futuros......................................................................................................... 59
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ANEXOS
1- Layout instalación
2- Documentación eléctrica armario de soldadura
3- Tabla de entradas y salidas
4- Planning del proyecto

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Instalación de Soldadura para Automoción 10
 1. INTRODUCCIÓN

1.1 Motivación
La creciente demanda de vehículos en los países desarrollados y de los que están en vía de
desarrollo, hace que los fabricantes de automóviles tengan que ajustarse a esta demanda, lo
que provoca que este tipo de marcas tengan que aumentar sus capacidades de fabricación.
La producción en serie de estos vehículos hace que se tenga que disponer de procesos
productivos muy eficientes, con la menor cantidad de recursos posible para poder tener un
precio competitivo en los mercados internacionales. Este hecho provoca que las fábricas del
sector de la automoción tengan procesos cada vez más automatizados con el objetivo de
producir la máxima cantidad de vehículos en el menor tiempo posible.
En la fabricación de un automóvil intervienen diferentes departamentos de producción
(chapa, montaje, motores, etc.) en los que hay que exigir todos los requisitos anteriormente
mencionados, como es el caso del departamento de chapa que es el encargado de la
fabricación y ensamblado de todas y cada una de las piezas que componen la carrocería del
coche. Estos componentes son fabricados por estampación y ensamblados en celdas de
soldadura.

Fuente: (POWERMIG, 2018) [1]

Figura 1.1.1 – Celda robótica para soldadura.

Instalación de Soldadura para Automoción 1

 1.2 Objetivos
El presente trabajo tratará de dar una visión general de la fabricación de las celdas de
soldadura que se construyen para el sector de la automoción.
Del mismo modo, se profundizará en cada uno de los departamentos que intervienen en la
fabricación de este tipo de instalaciones así como de la importante conexión que tiene que
haber entre ellos.
Se hará el seguimiento a las diferentes etapas de la construcción de este tipo de celdas, desde
la fase de concepto de éstas, pasando por el diseño de las mismas hasta su puesta en
funcionamiento de las mismas, pasando por la fabricación, el montaje, la programación, etc.
También se verán los motivos por los que una celda como la objeto de estudio es una de las
mejores opciones para la fabricación de instalaciones por la que se está apostando
fuertemente en la actualidad.

1.3 Estructura del trabajo

Tal y cómo se ha explicado en el punto anterior, se hará un seguimiento a la construcción de
las celdas robotizadas. El trabajo comenzará con un listado de los diferentes elementos más
típicos que suele haber en este tipo de instalaciones.
Una vez vistos los elementos más comunes que nos podemos encontrar en las instalaciones,
nos centraremos en un ejemplo de instalación que se ha fabricado centrándonos en la parte
mecánica y eléctrica que compone la misma. Se hará hincapié en el seguimiento del proyecto
que hay que hacer para la fabricación de la misma.
Para concluir veremos alguna comprobación que se suele exigir para la validación de estas
instalaciones.

Instalación de Soldadura para Automoción 2

 2. CONCEPTOS DE DISEÑO DE INSTALACIONES

Partimos de la necesidad del cliente de que hay que ensamblar una determinada pieza que va
en una parte del vehículo y que tiene que tener unos requisitos en cuanto a calidad, coste y
tiempo de ciclo (tiempo que se tarda en fabricar 1 pieza).

Fuente: (RPWORLD, 2018) [2]

Figura 2.0.1 – Imagen de un Cross Car Beam.

En la anterior imagen observamos un diseño 3D de una pieza que se coloca debajo del
salpicadero del vehículo y suele ser ensamblada por soldadura MIG (más adelante se explicará
los tipos de soldadura más comunes para el ensamblado de vehículos).
Para el ensamblado del producto final, se va a partir de todos los componentes por separado
y se van a ir uniendo según el diseño determinado para este producto. Este ensamblado puede
hacerse desde en celdas que tienen una sola operación, hasta celdas con múltiples
operaciones. El ensamblado de esta pieza tiene que tener unos requisitos propuestos por el
cliente, como por ejemplo, un determinado tiempo de ciclo para la instalación, un volumen
de fabricación anual de piezas, una eficiencia técnica de la máquina y una capacidad de la
máquina (Cmk).
Conocido los datos iniciales del proyecto y partiendo del archivo 3D del producto final, se
comienza con el diseño de la instalación y de cada uno de los elementos que nos podemos
encontrar en una celda de soldadura y que vamos a pasar a detallar a continuación. Hay que
recalcar que todos estos elementos no tienen por qué llevarlos en todas las instalaciones, ya
que será en función de la definición del proceso.

Instalación de Soldadura para Automoción 3

 2.1 Útiles de soldadura
Se pueden diseñar tantos útiles de soldadura de cada uno de los componentes como sea
necesario en cada una de las instalaciones para cumplir los requisitos iniciales impuestos. Para
la definición de este proceso es muy importante la experiencia, ya que suelen ser proyectos
muy complejos y un fallo de concepto inicial puede llegar a tener un desenlace fatal para el
proyecto. Estos útiles tendrán que cumplir una serie de especificaciones:
- Tipo de soldadura que se va a realizar: CMT (Cold Metal Transfer), MIG (Metal Inert
Gas), MAG (Metal Active Gas), por puntos (Spot Welding), etc.
- Regulación independiente mediante calas de reglaje en cada una de las referencias
donde apoyan los diferentes componentes de la pieza para poder controlar la
geometría de la pieza.
- Buena repetibilidad del utillaje con el fin de conseguir una buena calidad geométrica
del componente final soldado.
- Mantenimiento en la vida útil del utillaje, bien sea para que sea fácil cambiar cualquier
repuesto del mismo en caso de fallo o para que el deterioro del útil no sea muy
elevado debido al uso continuado de este.
- Otros requisitos como por ejemplo, fácil extracción de los útiles de la instalación con
carretilla, fácil extracción de la instalación con puente grúa, taladros de control para
referenciado de brazos de medición o robots, etc.

Fuente: (INTEROB, 2014)

Figura 2.1.1 – Imagen de un útil de soldadura por resistencia con el producto final cargado.

Normalmente es el cliente el que suele poner los requisitos de diseño de los utillajes, ya que
el cliente tiene que elegir desde el color en el que van pintados los diferentes elementos, de
las referencias comerciales que se van a usar, tipo de tornillería de montaje de todos los
grupos que componen el útil, etc.

Instalación de Soldadura para Automoción 4

 2.2 Útiles de paso
Se trata de útiles que no dan geometría1 en la pieza final y sirve para que se pueda pasar la
pieza de una estación a otra, por lo general un robot deja en este útil, se retira y a continuación
llega otro para coger esta pieza y llevarla a otra estación diferente. Este elemento hace que
una pieza pueda ser transportada a lo largo de la instalación sin utilizar medios humanos.

Fuente: (INTEROB, 2017)

Figura 2.2.1 – Imagen de un útil de paso para dejada y cogida de producto.

2.3 Robot de soldadura

Son los encargados de soldar cada uno de los componentes de la pieza. Se trata de robots
comerciales que tienen incorporado en la muñeca el accesorio de soldadura, bien sea para
hilo o por resistencia. Es necesario programar todas las trayectorias (tanto de soldadura como
de posicionamiento) del mismo para poder obtener una calidad de soldadura adecuada.

1
No dar geometría, en la parte de metrología, equivale a que el producto ya tiene los componentes
soldados y la posición relativa entre éstos no se puede modificar, por lo que no es necesario respetar
los grados de libertad de cada uno de los componentes y sí hacerlo de la pieza completa.

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 Fuente: (EUROBOTS, 2018) [3]
Figura 2.3.1 – Imagen de un robot comercial con pinza de soldadura.

No se venden robots con elementos de soldadura incorporados. Lo más normal es que el robot
sea de un fabricante y el elemento de soldadura sea de otro fabricante pero ambos son
compatibles.
El tipo de robot es elegido en función de la aplicación que vaya a tener y la configuración del
elemento de soldadura irá en función del producto a soldar.

2.4 Robot de manipulación

Al igual que para el caso anterior, se trata de robots de marcas comerciales pero la diferencia
con los anteriores, es el accesorio que se añade en la muñeca del robot (extremo del robot),
en este caso va a ser “una garra de manipulación” que va a permitir trasladar el producto
soldado por las diferentes operaciones que sean necesarias en la instalación.
Para este caso, la garra de manipulación que tiene el robot se diseña según las necesidades
del producto y de la instalación en la que se integra y el robot se elige en función de los
requisitos del proyecto.

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 Fuente: (INTEROB, 2017)
Figura 2.4.1 – Imagen de un robot de manipulación.

2.5 Conveyors
Se trata de cintas trasportadoras o útiles giratorios y móviles que se encargan de pasar
componentes desde un lugar a otro gracias al arrastre por un motor de los mismos. Son muy
comunes los conveyors de salida de una instalación, donde el robot deja el producto soldado
sobre éste y avanza hasta la zona dónde está colocado el operario donde la recoge, aunque
también pueden usarse para introducir componentes en la instalación (al revés que para el
caso anterior), o para el traslado de piezas entre estaciones.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 2.5.1 – Imagen de una cinta de salida de piezas.

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 2.6 Buffers
Del inglés almacén, tal y como indica la misma palabra son estructuras que almacenan
productos, bien sea terminados o no completos con el fin de asumir los desvíos entre dos
instalaciones contiguas.

Fuente: (INTEROB, 2016)

Figura 2.6.1 – Imagen de un buffer intermedio entre dos instalaciones.

Este tipo de elementos permiten a las instalaciones funcionar en modo degradado (una
instalación está en funcionamiento mientras la contigua está parada), pero también puede
tener otros fines como por ejemplo dejar enfriar la pieza con motivo del calentamiento que
ha experimentado debido a la soldadura de la misma.

2.7 Prensas de soldadura

Como es sabido, una pinza de soldadura produce un punto de soldadura por medio de la unión
de dos chapas de bajo espesor con dos requisitos fundamentales: la presión ejercida y la
intensidad eléctrica. Cuando alguna de las piezas es de mayor espesor se usan prensas de
soldadura. Un ejemplo de aplicación es la unión de una tuerca con una chapa. La tuerca posee
unas pequeñas protuberancias que al ejercerse presión contra la chapa y circular una elevada
intensidad, se funden provocado el soldado de ambas.

Instalación de Soldadura para Automoción 8

 Fuente: (INTEROB, 2016)
Figura 2.7.1 – Imagen de una chapa con una tuerca soldada con una prensa con
protuberancias.

2.8 Marcadoras
Se trata de elementos comerciales que graban la referencia que se programe en una
parte de un determinado componente con el fin de identificar la información y tener
trazabilidad sobre el mismo: lote de fabricación, semana, máquina con la que se ha fabricado,
etc. Como norma general todos los componentes unitarios tienen que poseer una referencia
y el producto final con todos éstos soldados también. Este tipo de puestos se encuentran al
final del proceso.

Fuente: (INTEROB, 2017)

Figura 2.8.1 – Imagen de un poste de marcado de un producto finalizado.

Para el caso anterior, el robot posiciona la pieza sobre el poste y se activa el proceso de
marcado. Acto seguido el robot se retira para continuar el proceso.

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 2.9 Pinzas estáticas
No todas las pinzas de soldadura que sueldan en una instalación tienen que ir embarcada en
un robot. En algunos casos pueden ir aisladas con el fin de dar puntos de soldadura fuera de
un utillaje y así disminuir el tiempo de ciclo en la instalación.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 2.9.1 – Imagen de un poste con una pinza estática de soldadura.

Al igual que en las pinzas que van embarcadas en los robots, el modelo de pinza se va a
seleccionar en función de la geometría de la pieza, ya que es importante que sea accesible a
todos los puntos que tenga que dar.

2.10 Mesas de giro para utillajes

Por lo general, consta de dos partes, una comercial y otra diseñada y fabricada bajo
plano. La parte comercial lleva incorporado el motor con la reductora y la parte diseñada hace
de soporte de los utillajes. Su función es posicionar los utillajes a diferentes ángulos de modo
que hay un lado de carga de componentes y otro para soldarlos.

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 Fuente: (INTEROB, 2017)
Figura 2.10.1 – Imagen de una mesa de giro diseñada.

La utilización de este tipo de elementos hace que los tiempos de fabricación se reduzcan
considerablemente, ya que mientras que en un lado de la mesa se están cargando
componentes, en el otro se están soldando por lo que el tiempo ocioso del operario y de los
robots disminuye.

2.11 Cerramientos
El objetivo del vallado de una instalación es evitar la entrada de personas a la instalación
cuando ésta se encuentra en marcha con el fin de evitar posibles accidentes derivados de su
funcionamiento. Siempre se coloca de forma perimetral y tiene que tener acceso por puertas
controladas automáticamente. Es comercial y se suministra bajo pedido y diseño de la celda.

Fuente: (TROAX, 2018) [4]

Figura 2.11.1 – Fotografía del cerramiento de una instalación con las pegatinas de seguridad.

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 2.12 Puesto de retrabajo y supervisión
En esta estación las piezas que salen finalizadas de la instalación son revisadas visualmente
para tratar de detectar posibles defectos y en su caso subsanarlos para que la pieza no sea
eliminada. Tiene especial interés para instalaciones en las que la pieza tiene cordones de
soldadura ya que hay bastantes posibilidades de soldadura defectuosa y con un retrabajo de
la misma evitamos desechar la misma.

Fuente: (INTEROB, 2015)

Figura 2.12.1 – Imagen de un puesto de retrabajo para cordones de soldadura.

Estos puestos hacen que las piezas puedan reaprovecharse en caso de tener algún defecto
leve de soldadura y también es un primer control de calidad in situ en la instalación.

2.13 Equipos de fresado y limpieza

Las pinzas de soldadura en los electrodos tienen elementos de desgaste debido al contacto
continuo de las piezas y de la presión que se ejerce sobre los mismos, lo que provoca que los
extremos vayan desgastándose irregularmente. Por este motivo se utilizan equipos de fresado
con el fin de limar las irregularidades de estos extremos. Llega un momento en el que debido
al número de veces que se ha limado este componente (denominado cap), es necesario la
reposición del mismo por uno nuevo. Para soldadura al arco se utilizan equipos de limpieza
con el fin de limpiar las boquillas de las antorchas cada cierto número de ciclos debido a las
proyecciones que se quedan en el mismo.

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 Fuente: (BAMBU, 2018) [5]
Figura 2.13.1 – Imagen de un equipo de fresado comercial.

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 2.14 Plataformas
En algunas ocasiones se suele diseñar una plataforma con el fin de agrupar varios elementos
de los anteriormente descritos y facilitar su transporte y montaje. Se trata de estructuras
metálicas que en la parte interior posee canalizaciones para la conexión de todos los
elementos que van montados en la plataforma y en la parte superior tienen placas roscadas
para el montaje de elementos como robots, unidades de giro, etc. En la parte inferior que está
en contacto con el suelo, tiene que haber dispuestos niveladores con el fin de poder nivelar la
estructura debido a las posibles irregularidades del suelo en el que se asiente.

Fuente: (INTEROB, 2014)

Figura 2.14.1 – Imagen de una plataforma.

En esta imagen a la derecha en la parte inferior, marcado en azul más intenso, se puede
observar el puesto de operario. Se trata de la zona donde tiene acceso el personal mientras la
instalación está en funcionamiento ya que no podrá haber ningún movimiento si se detecta
que hay alguien dentro de esta zona. Tendrá que tener barreras fotoeléctricas y en algunos
casos puertas enrollables con el fin de que una persona no pueda acceder a la misma si la
celda está en funcionamiento.

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 3. LAYOUT DE LA INSTALACIÓN

Una vez mencionados los elementos más comunes que suele tener una instalación
automatizada para soldadura de piezas, nos centraremos en el diseño de una instalación.
En la mayoría de los casos, partimos de una misma definición de la instalación de soldadura y
se trata de hacer una instalación “estándar” con el objetivo de tener un mismo diseño de
instalación que pueda ser usado más veces y lo único que cada vez sea nuevo es el diseño de
los utillajes de soldadura y los tipos de robots utilizados, ya que los procesos suelen ser por lo
general, muy parecidos lo que ahorra tiempo de diseño cada vez que se tenga que hacer una
instalación.
A continuación se muestra la instalación que va a ser objeto de estudio en este trabajo con
todos los elementos vistos anteriormente identificados:

2 2
8
7
5 8
1
3
6

5
4
9 3

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 3.0.1 – Vista 3D del pre-estudio de la instalación de soldadura objeto de estudio.

1) Utillaje de soldadura por resistencia. Hay 2 unidades colocados a 180˚ en la mesa para
que se puedan estar simultáneamente cargando componentes en uno y en el otro
soldando lo que reduce el tiempo de ciclo de fabricación de piezas.
2) Los útiles están preparados para soldar componentes del vehículo de mano izquierda
(se encuentran mirando desde el asiento del conductor hacia adelante, en la parte

Instalación de Soldadura para Automoción 15

 izquierda del vehículo) y de mano derecha (se encuentran mirando desde el asiento
del conductor hacia adelante, en la parte derecha del vehículo). Por lo que tendremos
un robot con una pinza de soldadura embarcada para soldar cada una de las manos,
en total 2 unidades. Esto provoca que cada robot pueda soldar independientemente
del otro. Habrá instalaciones en las que sólo haya uno o tres, etc.
3) Una vez soldadas ambas piezas de mano derecha y de mano izquierda, con los robots
de manipulación (robot con garra de manipulación integrada y diseñada
específicamente) cogemos cada una de las piezas de los útiles para liberar el útil. De
esta manera se pueden volver a soldar piezas en los útiles.
4) Cintas de salida. Una vez terminado el ciclo, el robot de manipulación dejará los
productos terminados en la cinta en donde salen afuera de la instalación por las cintas
de salida para en muchas ocasiones ser paletizados 2.
5) Pinzas estáticas. Cuando el robot tiene en la garra de manipulación una pieza, continúa
dando puntos de soldadura en ésta.
6) Mesa de giro de utillajes. Para este caso sólo hay dos útiles y esta mesa será de dos
posiciones. Habrá veces que las mesas sean de dos, de tres o de cuatro útiles en la
misma mesa.
7) Cerramiento de la instalación, que tiene por objetivo evitar la entrada de personas a
la instalación mientras que esta se encuentra en funcionamiento. En la parte superior
izquierda se observa la puerta de acceso a la misma para labores de mantenimiento
de la instalación, pero ésta tiene que estar cerrada para poder poner la instalación en
marcha por motivos de seguridad.
8) Equipos de fresado de las pinzas de soldadura, tanto para las que están embarcadas
en robot de soldadura como las que están fijas al suelo. Los que tienen que ir al suelo,
que no se pueden amarrar a la plataforma, tendrán que ir espitados al suelo
independientemente.
9) Plataformas. Una plataforma central que incluye la mesa de giro con los robots de
soldadura y el puesto de operario y otras dos plataformas anexas que incluye el robot
de manipulación, la pinza estática y el equipo de fresado para cada una de las manos.
Todas estas estructuras tendrán que estar espitadas al suelo para evitar movimientos
de la misma por la propia vibración que se produce debido al movimiento de los robots
y de la mesa de giro. Las dos plataformas anexas están unidas a la central por medio
de enanos (perfiles de unión), con el fin de guardar la posición de unas respecto a otras.
Esto facilita mucho el montaje y desmontaje de la instalación ya que para desmontar
la celda, simplemente tendríamos que llevar las tres partes por separado. Este hecho
hace que el tiempo de montaje y desmontaje sea mucho menor.

2
Los componentes soldados salen por la cinta de salida y lo más común es que se vayan depositando
en pallets o cajones para su posterior transporte al siguiente módulo de ensamblaje. Esta operación
puede ser de forma manual (llenado a mano) o por un robot.

Instalación de Soldadura para Automoción 16

 Fuente: (INTEROB, 2018)
Figura 3.0.2 – Vista en planta del pre-estudio de la instalación de soldadura objeto de
estudio.

En esta vista también se muestran los radios de giro de los robots y de la mesa central, lo
que da una idea del alcance de los mismos.

Instalación de Soldadura para Automoción 17

Instalación de Soldadura para Automoción 18
 4. VALIDACIÓN Y LISTADO DE REMARCAS

Una vez finalizado el pre-estudio de la instalación, todo el proyecto es presentado al cliente

para que éste de su aprobación sobre el proceso concebido.
Antes de dar la aprobación del mismo se exige una lista de puntos pendientes a corregir
(remarcas) que es necesario cambiar antes de seguir con el resto del diseño de la instalación.
Para este caso se han propuesto las siguientes remarcas:
1) Introducción de un poste de marcado en cada uno de los lados para que el robot de
manipulación pueda acceder al marcado del producto final. De este modo, los
productos finales van a poder salir debidamente identificados para garantizar la
trazabilidad en caso de errores. Esto implica rediseño de canalizaciones para poder
llevar los cables desde el armario hasta los puestos de marcado.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 4.0.1 – Vista del poste de marcado añadido.

2) Redistribución del vallado de manera que queden parte de las plataformas por fuera
del cerramiento para que puedan ser instalados los elementos de control de la
instalación (armario de PLC, control de soldadura, etc.). De esta manera estos
elementos son accesibles desde fuera de la instalación, lo que evita el tener que parar
la producción si tan sólo queremos consultar algo en estos equipos. Esto implica
redistribuir los vallados y cambios internos en la estructura para mover las
canalizaciones.

Instalación de Soldadura para Automoción 19

 3) Separación de las plataformas entre sí por motivo de implantación de la instalación en
la planta. En el caso anterior teníamos enanos3 de unión entre plataformas para
garantizar la posición de las mismas. Ahora al ser tanta la distancia entre la plataforma
central y las anexas quitaremos estos elementos e irá implantada según las cotas de
distribución en planta.
4) Cambio de posición de la puerta del cerramiento por motivo de implantación de la
instalación en la planta. Esto va a implicar redistribución de nuevo en el cerramiento
de la instalación.
Una vez definidas el listado de remarcas y corregidas, se puede continuar con los diseños
eléctricos de la instalación, neumáticos, diseño de automatismos y despiece y creación de los
planos de fabricación de todos los elementos diseñados.
Este paso anterior es totalmente necesario ya que nos aseguramos que no se desperdicien
horas de trabajo.
En el ANEXO 1 podemos ver una distribución en planta de cómo queda finalmente la
instalación de soldadura una vez corregidas las listas de puntos pendientes, por lo que
podemos continuar con el diseño de la instalación de soldadura.

3
A la hora de unir las diferentes plataformas entre sí, se suelen usar perfiles en H con una placa soldada
en cada uno de los extremos que van atornilladas a ambos lados. Con esto garantizamos que en caso
de mover la instalación, la distancia entre las plataformas contiguas va a ser la misma siempre,

Instalación de Soldadura para Automoción 20

 5. INSTALACIONES

5.1 Elementos eléctricos empleados

A continuación, se van a numerar los principales elementos eléctricos que va a tener la
instalación:
1) Fluorescentes. En las instalaciones es necesario asegurar buenas condiciones de
iluminación. En la mayoría de los puestos son necesarios 2, uno para el puesto de
operario y otro para el lado robot (en caso de labores de mantenimiento del robot).
Siempre tienen que estar colocados en una posición donde no molesten ni al operario
ni al robot y en donde no pueda crear sombras porque haya algo entre medias. Para
nuestro caso de estudio, tendremos uno en el puesto de operario y uno a cada salida
de los conveyor.

Fuente: (LEROY MERLIN, 2018) [6]

Figura 5.1.1 – Imagen de un fluorescente.

2) Tomas de corriente de 220 V. En los puestos de operario es necesario colocar una caja
para un enchufe para, en caso de ser necesario, poder conectar cualquier tipo de
elemento eléctrico. También tendremos tomas de corriente en el armario principal y
en algunas ocasiones, podemos llegar a tener tomas de corriente dentro de la
instalación para labores de mantenimiento.

Fuente: (SUMIDELEC, 2018) [7]

Figura 5.1.2 – Imagen de un enchufe hembra estanco a 220 V.

Instalación de Soldadura para Automoción 21

 3) Toma de corriente de 380 V. También ha de integrarse en el puesto de operario una
toma de corriente de 380 V por si es necesario conectar equipos de soldeo para labores
de mantenimiento durante la vida útil de la celda.

Fuente: (ALIBABA, 2018) [8]

Figura 5.1.3 – Imagen de una toma de corriente de 380 V.

4) Detector de seguridad de posición. Para detectar el ángulo de posición de la mesa de

giro. Se necesita estar continuamente detectando la posición de la mesa de giro para
evitar posibles incidencias. Van a ser tantos detectores necesarios como posiciones de
giro tenga la mesa. Este detector es necesario de cara a la automatización de la celda
ya que no se va a permitir ningún movimiento a menos de que la mesa no esté
colocada en la posición deseada.

Fuente: (IFM, 2018) [9]

Figura 5.1.4 – Imagen de un detector de seguridad GM705S.

5) Unidad de giro. En la parte inferior va fijada a la plataforma y la parte superior es la

parte móvil que lleva amarrada la mesa de giro diseñada. Su función es rotar todo el
conjunto hasta la posición deseada. Este tipo de unidades poseen una elevada
precisión ya que tienen una repetibilidad de giro ±0.000016 m y son muy robustas,
tienen una carga máxima axial admisible de 720000 N.

Instalación de Soldadura para Automoción 22

 Fuente: (GOIZPER, 2018) [10]
Figura 5.1.5 – Imagen de una unidad de giro GOIZPER PGI940.

6) Baliza de instalación. Sirve para obtener información visualmente del estado de la

instalación en funcionamiento. En la siguiente tabla se pueden ver los diferentes
modos en los que puede encontrarse la instalación:

Color/Estado Fija Intermitente Apagada

Se activa en caso de
Rojo Fuera de servicio
paro de emergencia
Conectada

Con alertas que no

Naranja - impiden el ciclo en Resto del tiempo
automático

Verde En automático Esperando validación Alimentación desconectada

Fuente: (GESTAMP, 2018) [11]
Tabla 5.1.6A – Posibles estados en los que puede encontrarse la instalación.

Fuente: (MERCADO LIBRE, 2018) [12]

Figura 5.1.6B – Imagen de una baliza de tres colores para instalación.

Instalación de Soldadura para Automoción 23

 7) Baliza de puesto de operario. Sirve para indicar al operario cuando es posible el acceso
a la carga de componentes en los utillajes de soldadura y cuando esté finalizada la
misma. En el siguiente cuadro veremos los posibles modos de funcionamiento:

Color/Estado Fija Intermitente Apagada

El operario no tiene Sin seguridades Cuando esté activa la baliza
Rojo
permiso para acceder rearmadas verde

El operario tiene Cuando esté activada la

Verde -
permiso para acceder baliza roja
En caso de ser
Se activa tras la carga
necesarias dos Al comienzo de un nuevo
Azul completa de
validaciones de ciclo
componentes
carga
Fuente: (GESTAMP, 2018)
Tabla 5.1.7 – Posibles estados en los que puede encontrarse el puesto de operario.

8) Baliza de robot. Por cada robot que haya en la instalación, es necesario una baliza para
indicar si el robot está soldando o en espera de la siguiente tarea de la lista. De este
modo se sabe qué robot está ocioso en cada momento del ciclo.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.1.8 – Imagen de una baliza de indicación del modo de trabajo del robot

9) Contador de piezas. Es necesario colocar para cada tipo de producto que se fabrique
un contador con número visibles a distancia en cada instalación. Su función es tener
controladas el número de piezas que se fabrican en cada uno de los turnos en cada
celda de producción.

Instalación de Soldadura para Automoción 24

 Fuente: (INTEROB, 2018)
Figura 5.1.9 – Imagen de un contador de números gigantes.

10) Seta de emergencia. Tendrá que haber pulsadores de emergencia que provocan una
parada instantánea en toda la instalación. Sólo puede ser pulsada en caso de
emergencia ya que el rearme4 de todo el ciclo puede ser difícil.

Fuente: (ELECTRÓNICA EMBAJADORES, 2018) [13]

Figura 5.1.10 – Imagen de una seta de emergencia.

4
El rearme de la instalación consiste en reanudar el funcionamiento de la instalación. Esto implica que
los robots que se han detenido tienen que poder continuar su trayectoria sin necesidad de llevarlos a
un punto de seguridad y que en caso de estar realizando un cordón de soldadura deben de poder
finalizar ese cordón sin problema alguno.

Instalación de Soldadura para Automoción 25

 11) Botoneras de operario. En cada puesto de operario tendrá que haber una botonera
para la validación de la instalación (puesta en marcha) junto con una seta de
emergencia. Estas botoneras sirven para validar una instrucción, por ejemplo cuando
se ha terminado de cargar todos los componentes en un utillaje, se valida y comienza
el ciclo en automático de la instalación.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.1.11 – Imagen de una botonera de operario.

12) Cerrojo de puerta de acceso a la instalación. Todas las puertas de entrada a la

instalación tienen que estar equipadas con cerrojos automáticos. Una de las partes es
fija al vallado de la instalación y la otra parte es solidaria con la puerta. Tendrá que
tener un cierre mecánico y un cierre de seguridad eléctrico. También tendrá que tener
un botón de petición de acceso a la instalación, de puesta en servicio y una seta de
emergencia. La petición de acceso está programada de tal forma que en caso de ser
pulsada, el ciclo en automático de la máquina seguirá hasta que se termine y en ese
momento se desbloqueará el cierre para permitir el acceso. Una vez finalizada la
intervención en la celda, la puerta se cerrará manualmente y se pulsará el botón de
puesta en servicio.

Fuente: (EUCHNER, 2018) [14]

Figura 5.1.12 – Imagen de un cerrojo de seguridad.

Instalación de Soldadura para Automoción 26

 13) Buzzer. Se trata de una baliza roja giratoria para avisar del arranque inminente de la
instalación con sirena para que pueda verse y oírse desde cualquier parte de la
instalación. Es un elemento de seguridad que tiene que estar presente en toda
instalación.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.1.13 – Imagen de un Buzzer.

14) Barreras de seguridad. Se coloca un emisor a un lado y un receptor al otro lado. Su

función es detectar si hay algún objeto o persona en una zona no permitida. Son
utilizadas en los puestos de operario donde es necesario controlar la presencia de
personas u objetos con el fin de la validación de las seguridades5. Suele colocarse un
juego de manera horizontal y otro juego de manera vertical de forma que se pueda
cubrir el mayor volumen por seguridad.

5
Para poder comenzar un ciclo en modo automático, la celda tiene que tener unos puntos de control
que estén en el estado adecuado. Por ejemplo las puertas de acceso a la instalación tienen que estar
cerradas, los robots en posición correcta, todos los componentes en los útiles cargados, etc.

Instalación de Soldadura para Automoción 27

 Fuente: (SICK, 2018) [15]

Figura 5.1.14 – Barreras de seguridad de un puesto de operario.

15) Puerta enrollable de seguridad. Para el acceso al puesto de operario suele haber una
puerta que está programada con dos modalidades: si está subida, se permite el paso
al puesto de operario y si está bajada no está permitido el acceso.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.1.15 – Puerta enrollable para puesto de operario.

16) Panel Operador. Es un elemento imprescindible de diagnóstico, manipulación y

gestión de la instalación. Refleja cualquier paro que se pueda dar en la instalación
durante su funcionamiento tanto en modo manual como en automático. Tendrá que
tener pulsadores bien identificados que permiten la selección del modo de trabajo así
como una seta de emergencia. Se trata de la interfaz de comunicación entre la

Instalación de Soldadura para Automoción 28

 máquina y el operador. Desde el panel se pueden seleccionar los diferentes modos con
los que se haya programado la instalación.

Fuente: (GESTAMP, 2018) [16]

Figura 5.1.16 – Imagen de un panel de operador.

5.2 Unidades principales eléctricas empleadas

1) Armario PLC o armario principal
El armario de control tiene que tener una serie de requisitos en cuando a diseño y fabricación:
- Tendrá que tener unas dimensiones de 1,8 m de altura, profundidad mínima 0,5 m y
anchura variable según la aplicación (hay que tener en cuenta que es necesario dejar
un 25% de espacio a modo de reserva por si en un futuro es necesario ampliar la
instalación con la ampliación que conlleva el armario). [17]
- Estará previsto de un zócalo de 0,2 m, placa de montaje metálica, cerradura de doble
barra con apertura mediante manecilla y protección IP55.
- Deberá de contar con dos módulos, uno para acometidas, distribución y protección
eléctrica y otro para elementos de control y seguridades
- Cada armario de control estará equipado con un interruptor omnipolar.
- Deberá disponer de “cajonera porta-planos” en su interior así como “bandeja
abatible” para soporte de un ordenador en la puerta del mismo.
- Todos los elementos deberán de ir colocados sobre la placa de montaje, no se podrá
colocar ningún elemento en los laterales ni en frontal. Sólo se puede colocar en la
parte frontal del armario un pulsador azul de puesta en servicio y otro pulsador
luminoso rojo de fuera de servicio.
- También se instalará un sistema de “protección contra sobre-tensiones” en la
cabecera de las instalaciones tras el interruptor general.
- Al menos dos tomas de corriente de 220 V para la conexión de elementos
informáticos.
- Barra de conexión de tierras y de neutro separada de la anterior.

Instalación de Soldadura para Automoción 29

 - Conexión directa a tierra de las puertas de los armarios
- Todos los cables tienen que ir marcados y etiquetados según los esquemas eléctricos
para asegurar la trazabilidad en la conexión.
- Cada armario contará con una luminaria fluorescente con interruptor y un final de
carrera que se activará al abrir la puerta.
- El armario deberá de incluir un sistema de refrigeración con climatizador e
intercambiador aire/aire para mantener la temperatura del mismo en los niveles
recomendados.
- Deberá de incluir 4 cáncamos para el transporte del mismo.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.2.1 – Fotografía del armario eléctrico.

2) Control de soldadura
Cada pinza soldadura (bien sea fija al suelo o embarcada en un robot) tiene que tener un
control de soldadura compuesto por un armario compacto de media frecuencia para el robot
y un panel de fluidos.
- El armario de control compuesto por:
1) Caja del armario que hace de estructura.
2) Serratron, que es el autómata programable integrado para programación
centralizada con red Ethernet capaz de gestionar 127 programas de
soldadura.

Instalación de Soldadura para Automoción 30

 Fuente: (SERRA, 2018) [18]
Figura 5.2.2 – Fotografía de un armario eléctrico de soldadura.

- Soporte de armario y fluidos. Al igual que la panoplia general, tiene los registros de
entrada de aire a la pinza, de entrada de agua de refrigeración y de agua de salida de
la pinza.

Fuente: (SERRA, 2018) [19]

Figura 5.2.3 – Panel de fluidos de pinza de soldadura.

Si unimos estos dos elementos tenemos el control de soldadura de la pinza de soldadura.

Como se ha mencionado anteriormente, tendremos que tener un armario de soldadura por
cada pinza. Este armario es suministrado por el fabricante de la pinza de soldadura.

Instalación de Soldadura para Automoción 31

 Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.2.4 – Control de soldadura SERRA.

3) BAI robot
Para esta instalación se van a montar robots comerciales ABB y por cada robot tendrá que
haber una BAI (armario de control del robot). La función de la BAI del robot es la de
controlador del mismo tanto a nivel de software como de hardware. Van a ser necesarias
tantos controladores como robots tengamos en la instalación, para la instalación objeto de
estudio, serán 4 unidades.
Se trata de una unidad independiente que está prepara para funcionar sin necesidad de un
PLC maestro. Para esta instalación, todos los robots son esclavos del PLC, pero unos robots
pueden ser maestros de otros pero siempre esclavos del PLC. Una misma BAI puede controlar
más de los 6 ejes de los que tiene un robot, podría controlar la velocidad y posición de hasta
9 ejes y tiene capacidad de cálculo simultáneo para 36 ejes. En la siguiente imagen se puede
ver la arquitectura de una unidad de control.

Instalación de Soldadura para Automoción 32

 Fuente: (ABB, 2005) [20]
Figura 5.2.5 – Esquema arquitectura BAI de robot.

La programación de un robot puede llevarse a cabo por dos medios: El primero es

programación off-line mediante software específico del producto (RobotStudio), con este
software podremos crear la estructura del programa y la mayor parte del código fuente. Por
otra parte podemos utilizar el FlexPendant, conectada directamente al controlador, la función
de ésta es hacer de interfaz entre el robot y el usuario, disponiendo de una pantalla táctil con
pulsadores en los laterales para la programación del robot para poder almacenar las
posiciones del robot y hacer ajustes finales en el programa.

Fuente: (ABB, 2005)

Figura 5.2.6 – FlexPendant comercial marca ABB.

Instalación de Soldadura para Automoción 33

La controladora tiene en la parte delantera la interfaz de conexión que tiene varias tomas para
las diferentes funciones para las que puede usarse:

Fuente: (ABB, 2005)

Figura 5.2.7 – Interfaz de conexión de la controladora.

4) Armario de potencia
Su función es que a partir de una acometida eléctrica de potencia se reparta hacia los equipos
de soldadura. Contiene las protecciones adecuadas tanto a la entrada de la acometida, como
en la salida individual hacia cada equipo de soldadura. Este armario tiene que cumplir los
mismos requisitos generales que el de control. Este armario no es necesario para instalaciones
con un solo equipo de soldadura, pero para la instalación objeto de estudio si es necesario, al
haber un total de cuatro equipos de soldadura. [21]

Instalación de Soldadura para Automoción 34

 Fuente: (INTEROB, 2018)
Figura 5.2.8 – Fotografía del interior de un armario de potencia.

En el Anexo 2 se muestra el esquema de conexionado del armario junto con la entrada y las
salidas que tiene el mismo.

5) Panoplia general
Se trata de una estructura formada por la unión de perfiles de aluminio. En esta estructura
tenemos los registros principales de entrada y salida de fluidos de la instalación.
La instalación tiene que tener una entrada de aire a presión (en torno a 607950 Pa) para
satisfacer el gasto en los útiles de soldadura, robots, pinzas y demás elementos neumáticos.
Por otra parte, tiene que tener una entrada de agua para la refrigeración de las pinzas de
soldadura y demás elementos que necesiten refrigeración. Por el contrario, tendrá que tener
una salida de agua hacia el exterior de la instalación.
También dispondrá de los elementos de control necesarios para el correcto funcionamiento
de la instalación.

Instalación de Soldadura para Automoción 35

 8
9
20
10 19

11
18
3 4 5
1 12
17

2 6 13
16
.

7 14 15
21
Fuente: (INTEROB, 2018)
Figura 5.2.9 – Esquema de una panoplia de fluidos.

a) Registro de entrada de aire desde el exterior a la instalación. Suele ser toma de ½”.
b) Válvula de corte manual de aire, para en caso de necesitad, realizar el corte completo
del suministro.
c) Filtro de aire para filtrar las impurezas que desprenden los equipos elevadores de
presión.
d) Válvulas digitales de liberación de presión de seguridad. Permiten liberar la presión del
aire comprimido a la atmósfera en caso de fallo.
e) Válvula digital de arranque suave, permite que la presión se desarrolle lentamente al
reiniciar la instalación para ayudar y prevenir posibles fallos en la instalación.
f) Presostato, para tener monitorizada y controlada la presión para la entrada de aire a
los diferentes elementos de la instalación.
g) Colector de entrada de aire, donde se reparte este fluido para los diferentes elementos
de la instalación.
h) Llave de corte manual de entrada del agua de refrigeración del lado exterior de la
instalación.
i) Válvula antirretorno para evitar el flujo de agua en el sentido opuesto.

Instalación de Soldadura para Automoción 36

 j) Llave de corte manual de entrada del agua de refrigeración del lado interior de la
instalación.
k) Filtro de impurezas para el agua de entrada de refrigeración de la instalación.
l) Válvula de corte digital del agua de entrada, en caso de emergencia se para el
suministro de agua de refrigeración a la instalación.
m) Medidor analógico de temperatura del agua de entrada y presión.
n) Colector de entrada del agua de refrigeración, donde es repartido para los diferentes
elementos de la instalación en los que sea necesario.
o) Colector de salida del agua que proviene de los diferentes elementos de la instalación
en los que se ha requerido refrigeración por agua.
p) Medidor analógico de presión del agua refrigerante a la salida de la instalación.
q) Flujostato digital, para tener controlada la temperatura del agua y el caudal de
refrigeración que proviene de la instalación con el fin de detectar fugas en la
instalación y problemas de sobre calentamiento.
r) Válvula de corte digital del agua de salida.
s) Llave de corte manual de salida del agua de refrigeración del lado interior de la
instalación.
t) Válvula anti retorno para evitar el flujo de agua en el sentido opuesto.
u) Caja eléctrica de servicio. En este cuadro están conectadas todas las válvulas digitales
y presencias mencionadas anteriormente. Esta caja tiene acoplada un harting6 para
facilitar el montaje y desmontaje de la instalación. En caso de querer mover la panoplia
sólo tenemos que desconectar la toma de entrada y salida de fluidos y el harting.

6) Control de marcadora
Para seguir una trazabilidad correcta en la instalación, es necesario disponer de
equipos de marcado capaces de grabar una referencia en cada uno de los productos. Todas
las marcadoras necesitan una unidad de control capaz de gestionar todas las operaciones que
tiene que hacer esta. Este control dispone de 11 señales de entrada y 7 señales de salida
programables para conexión con el autómata. Un mismo control puede gobernar hasta dos
marcadoras (siempre y cuando el proceso de marcado no sea simultáneo) con posibilidad de
conexión a un teclado externo.

6
Se trata de un conector usado para la conexión de los diferentes elementos de las instalaciones que
está muy empleado en la industria debido a sus grandes ventajas: Permite integrar varios conectores
en una sola unidad, el tiempo de instalación de éstos es muy corto, reduce significativamente el
espacio requerido. Combina potencia, señal y comunicación. [22]

Instalación de Soldadura para Automoción 37

 Fuente: (COUTH, 2018) [23]
Figura 5.2.10 – Imagen de una unidad de control.

5.3 Armario eléctrico del PLC

El armario del PLC es el maestro de todos los elementos que haya en la instalación. Dentro de
la estructura del armario, podemos diferenciar dos módulos: Un módulo para acometidas,
distribución y protección eléctrica y otro módulo para elementos de control, seguridades, etc.
En el siguiente layout podemos distinguir cada uno de los elementos que componen el
armario:

1
6 5 3
8 9 4

2
7 14

11 10 15
16
12 17
18
19
13 20

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.3.1 – Esquema de distribución del armario.

Instalación de Soldadura para Automoción 38

 1) Sistema de refrigeración del armario con climatizador e intercambiador aire/aire.
2) Pulsador luminoso azul de puesta en servicio y pulsador luminoso rojo de fuera de
servicio.
3) Estructura principal fabricada en materiales ligeros como el aluminio.
4) Suministro de electricidad a 220 V con protección de interruptor automático
magnetotérmico de 2 A que proviene directamente del armario de potencia y se
reparte para los bornes de la luminaria del armario y por otra parte, el suministro de
electricidad a 220 V que proviene del repartidor principal, con protección de
interruptor automático magnetotérmico diferencial con intensidad nominal (In) de 25
A y sensibilidad de corrientes de fuga de 0,03 A (A1F10) para la refrigeración del
armario (A1F11) (10 A), los enchufes que hay en el armario (A1F12) (3 A), enchufe del
puesto de operario (A1F13) (6 A), luminarias del puesto de operario y de las cintas de
salida de piezas (A1F14) (6 A), la alimentación del PLC (A1F15) (3 A) y para la
alimentación de cada una de las marcadoras de la instalación (A1F16) (10 A). Entre el
diferencial y estas conexiones tendremos otras protecciones con interruptor
automático magnetotérmico de 10 A para el sistema de refrigeración del armario, de
3 A para los enchufes del armario, de 6 A para el enchufe del puesto de operario y de
6 A para el resto de luminarias.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.3.2 – Imagen del suministro de 220 V.

Todas las conexiones de entrada y salida tienen que estar debidamente etiquetadas y tienen
que coincidir con la nomenclatura de la documentación con el fin de obtener una trazabilidad
de toda la instalación.
5) Transformador de tensión, con una entrada de 400 V de alterna que proviene del
repartidor y que sale a 24 V de continua para todos los elementos que trabajan con
este nivel de tensión. Antes de la entrada tenemos otra protección con un interruptor
automático magnetotérmico con poder de corte de 10 A para los tres hilos de entrada.

Instalación de Soldadura para Automoción 39

 Fuente: (INTEROB, 2018)
Figura 5.3.3 – Imagen del transformador 400/24.

6) Control con protección de interruptor automático magnetotérmico de 40 A para la

distribución de la tensión a 24 V en la instalación. En esta sección llega la corriente
directa desde el transformador, pasa por el magnetotérmico anterior, y se distribuye
a las salidas A1F22, A1F23 y A1F24 (automáticos de 16 A). La A1F22 (16 A) se distribuye
en la A1F25 (4 A), A1F26 (4 A), A1F27 (4 A), A1F28 (4 A), A1F29 (2 A), A1F30 (6 A) y
A1F31 (4 A). La A1F23 se distribuye en la A1F40 (6 A), A1F41 (6 A), A1F42 (6 A) y A1F43
(6 A). La A1F24 en A1F50 (4 A), A1F51 (4 A), A1F60 (6 A) y A1F61 (4 A).

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.3.4 – Fotografía distribución de 24 V principal.

7) PLC. Por una parte tenemos la fuente de alimentación (referencia 6ES7307-1EA01-

0AA0) que tiene como entrada la corriente del A1F11 (tensión de 220 V) y transforma
la salida a 24 V. Esta salida alimenta a la CPU (SIMATIC S7-300).

Instalación de Soldadura para Automoción 40

 Fuente: (INTEROB, 2018)
Figura 5.3.5 – Fotografía alimentación, CPU y SW1.

8) La anterior está conectada por “PROFINET TYP A” al switch SW1 (referencia

“SCALANCE X216”), por el puerto P1. En la imagen 7.0.5 a la derecha se encuentra este
elemento. La alimentación del SW1 procede de la salida del A1F27.

9) El puerto P2 de esta última está conectado por “PROFINET TYP A” a la carta de entradas
y salidas IM1 por el puerto P1.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.3.6 – Fotografía carta i/o IM1.

10) El puerto P2 del anterior está conectado por “PROFINET TYP A” a la carta de entradas
y salidas IM2 por el puerto P1.

Instalación de Soldadura para Automoción 41

 Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.3.7 – Fotografía carta i/o IM2.

En el ANEXO 3 se muestra la tabla de cada una de las entradas y salidas de cada una de las
cartas de entradas y salidas.

11) En esta parte del armario se encuentra la zona de relés de control de la instalación.
Estos serán los encargados de controlar las señales de emergencia y los contactos de
seguridad.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.3.8 – Fotografía relés de seguridad.

El primero de la imagen (KA0) es un relé comercial de Schneider (CAD50), y es el encargado

del control de los pulsadores de rearme de la instalación que se encuentran en la parte frontal
de la instalación. El segundo, tercer y cuarto (A1KG1A, A1KG1B y A1KG1C) (CAD32), controlan
las señales de emergencia de la puerta de acceso a la instalación y los contactos de seguridad
de los robots. El quinto y sexto elemento (A1KA1A y A1KA1B) (CAD32), se encargan de la
parada del modo automático de la celda.

Instalación de Soldadura para Automoción 42

 12) En esta parte del armario tenemos los relés que no son de seguridad.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.3.9 – Fotografía relés de control.

A la izquierda de la imagen tenemos los bornes de relé de 1 contacto inversor comercial de

Weidmüller (24 V) A1KCP1 encargado de la señal de que la celda está en funcionamiento. El
A1KCP2 encargado de la señal del contador de fin de ciclo junto al A1KCP3, A1KCP4 y A1KCP5.
A continuación están los relés A1KSD1A y A1KSD1B encargados de la apertura segura de la
puerta de la instalación y de la parada de la puerta ALBANY.
A continuación se encuentra el relé A1KSD1O, que controla la apertura de la puerta de la
instalación; El A1KSD1C que controla el cierre de la anterior puerta; El A1KA62 para la señal
luminosa-acústica que tiene que haber en la instalación; El A1KP1 y A1KP2 para el bloqueo de
la puerta de acceso a la instalación.

Instalación de Soldadura para Automoción 43

 13) Borneros de paso del armario eléctrico. A través de estos bornes de paso se controla
el seguimiento de las conexiones eléctricas del armario.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.3.10 – Fotografía borneros de paso de la parte izquierda del armario.

14) Suministro de tensión a 380 V a las conexiones principales. Se trata de un repartidor

tetrapolar comercial “LEGRAND 048-79”, en el que entran las tres fases y el neutro y
se reparte para: El suministro de corriente del robot 1, 2, 3 y 4, para los equipos de
fresado de estos 4 robots, para la mesa de giro de los útiles, para los conveyor C1 Y C2,
para la puerta Albany, para la toma de 380V que hay en puesto de operario y para la
tensión que llega al armario para los enchufes y luminarias (interruptor de protección
A1F10).

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.3.11 – Fotografía del repartidor a 380 V.

Instalación de Soldadura para Automoción 44

 15) Control con protección de interruptor automático magnetotérmico para la distribución
de la tensión a 380 V para los equipos de fresado del robot 1 (A1FTD1) (6 A), del robot
2 (A1FTD2) (6 A), del robot 3 (A1FTD3) (6 A), del robot 4 (A1FTD4) (6 A) y de la puerta
ALBANY (A1FSD1) (10 A).

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.3.12 – Fotografía de los automáticos de 380 V.

16) Control con protección de interruptor automático magnetotérmico para la distribución

de la tensión a 380 V para el control (BAI) del robot 1 (A1FR1) (20 A), la del robot 2
(A1FR2) (20 A), la del robot 3 (A1FR3) (20 A) y a la BAI del robot 4 (A1FR4) (20 A).

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.3.13 – Fotografía de los automáticos de 380 V de las BAIs.

Instalación de Soldadura para Automoción 45

A continuación del cuadro anterior tenemos los disyuntores o guardamotores que son
utilizados para la protección de motores eléctricos. En primer lugar tenemos el disyuntor de
protección de la mesa de giro principal (A1QFM1), comercial de Schneider (GV2ME10), a
continuación el del conveyor C1 (A1QFC1) (GV2ME05) y el del conveyor C2 (A1QFC2)
(GV2ME05).
También tenemos el interruptor diferencial (A1FTOP) de protección (25 A) para la toma de
corriente de 380 V del puesto de operario mencionada anteriormente.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.3.14 – Fotografía de la protección eléctrica de los motores.

17) En esta parte del armario se encuentran los contactores para el control de la mesa de
giro de los útiles. Se van a utilizar la misma referencia comercial para las 8 unidades,
para este caso el comercial de Schneider (LC1D09).

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.3.15 – Fotografía de los contactores eléctricos del motor de la mesa de giro.

Instalación de Soldadura para Automoción 46

En la parte izquierda de la fotografía se encuentra el contactor (A1KM1A y A1KM1B), que
tiene la función de controlar la entrada de las tres fases en la mesa de giro. A continuación de
estos están los contactores (A1KM1F, A1KM1R, A1KM1Y, A1KM1G y A1KM1P) que son
necesarios debido a la disposición eléctrica de la mesa ya que se necesita que la mesa pueda
girar en los dos sentidos. Por último tenemos el contactor (A1KM1FR) que es necesario para
el bloqueo y desbloqueo del motor.

18) En esta sección se encuentran los relés de la mesa de giro. La referencia comercial a
emplear es la misma que la mencionada en el apartado 12.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.3.16 – Fotografía de los relés de la mesa de giro.

19) En esta parte del armario se encuentran los contactores para el control de los motores
de los dos conveyor. Se va a utilizar la misma referencia comercial para las 2 unidades,
para este caso el comercial de Schneider (LC1D09). Este conjunto se diferencia,
respecto a la mesa de giro de los útiles, en que los motores solo giran en una dirección
por lo que la conexión eléctrica es más sencilla.

Instalación de Soldadura para Automoción 47

 Fuente: (INTEROB, 2018)
Figura 5.3.17 – Fotografía de los contactores de los conveyor C1 y C2.

20) Borneros de paso del armario eléctrico. A través de estos bornes de paso se controla
el seguimiento de las conexiones eléctricas del armario.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Imagen 7.1.17 – Fotografía de los borneros de paso de la parte derecha del armario.

5.4 Conexión de la instalación vía PROFINET

Todo el traspaso de información por los diferentes elementos de la instalación, se realiza
mediante “PROFINET TYP A”. La diferencia en el tipo de cable, para nuestro caso A, es que una
vez instalado no se vuelve a mover.

Instalación de Soldadura para Automoción 48

 Fuente: (HELUKABEL, 2018) [24]
Figura 5.4.1 – Sección del cable PROFINET.

A continuación se muestra el diagrama de conexión principal de la red PROFINET.

Instalación de Soldadura para Automoción 49

 Fuente: (INTEROB, 2018)
Figura 5.4.2 – Esquema conexión PROFINET.

5.5 Cálculo de la iluminación

Es importante en lugares en los que se va a trabajar durante bastantes horas que la
iluminación del puesto de trabajo sea la adecuada para la función que se desempeña en el
mismo y por supuesto que es un requisito del cliente cumplir con las especificaciones en este
campo.
En este proyecto vamos a tener 3 luminarias: 1 en el puesto de operario para facilitar la carga
de componentes en los útiles y las otras dos van a estar en cada uno de los conveyor de salida
de la instalación para facilitar la extracción de piezas de la misma.

Instalación de Soldadura para Automoción 50

 1

2 3

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.5.1 – Distribución de luminarias en la instalación.

Referencia Valor medio recom. Altura luminaria Valor obtenido

Luminaria
luminaria (lx) (m) (lx)
OSRAM T8-G13-
1 300-800 2,25 527
SPLIT
OSRAM T8-G13-
2 300-800 2 793
SPLIT
OSRAM T8-G13-
3 300-800 2 793
SPLIT
Tabla 5.5.2 – Valores obtenidos en la instalación.

Por lo que los valores en los puestos de trabajo están entre los valores medios recomendados
para esta actividad.

5.6 Instalaciones de fluidos

A lo largo de los anteriores puntos, se ha visto que es necesario el uso de una línea de aire
comprimido y de agua de refrigeración para hacer frente a la demanda de cada uno de los
elementos que lo necesitan. La instalación tendrá una sola toma para cada una de las
instalaciones generales (en nuestro caso una). Los valores aproximados de cada uno de los
puntos de suministro serán:
- Acometida de agua de refrigeración al panel general de distribución con una
diferencia como mínimo de 405300 Pa (4 bar) entre la entrada y la salida con una
temperatura que estará entre los 12˚ y 18˚.

Instalación de Soldadura para Automoción 51

 - Acometida de aire al panel general de distribución de 607950 Pa (6 bar).
- Acometida de gas al panel mediante depósitos generales o mediante batería de
botellas. En el caso objeto de estudio no va a ser utilizada ya que la soldadura que se
lleva a cabo es íntegramente por resistencia.[25]

5.7 Instalaciones de humos, gases y vapores

Para la instalación vista no es necesario ningún tipo de extracción debido al proceso escogido
pero en instalaciones con soldadura al arco es necesario un sistema de captación, filtrado y
extracción en cada una de las operaciones en las que se produzcan estos gases.
La instalación de captación deberá ser concebida para la correcta extracción de aire
contaminado sin que afecte a la calidad del producto.

5.8 Documentación a entregar al finalizado del proyecto

Una vez finalizada la construcción y la puesta en marcha de la instalación, es necesaria la
entrega de la siguiente documentación:
- Planos mecánicos de todos los elementos junto con las listas de material comerciales
empleados.
- Esquemas de conexionado de la instalación y de cada uno de los elementos.
- Cálculo de ergonomía del puesto de trabajo: Todos los movimientos de componentes
que el operario va a realizar, tienen que estar dentro del cubo de ergonomía.

Fuente: (INTEROB, 2018)

Figura 5.8.1 – Zona de ergonomía.

- Cálculos mecánicos. En especial de los elementos que tienen movimiento, como por
ejemplo, peso de la mesa, centro de gravedad de los conjuntos, etc.

Instalación de Soldadura para Automoción 52

 - Cálculos de consumo eléctrico. Es importante tener un consumo estimado de la
potencia eléctrica que consumen cada una de las partes de la instalación.
- Cálculo de la iluminación de cada uno de los puestos de trabajo.
- Cálculo neumático. Al igual que para el caso anterior, es necesario tener
dimensionada la entrada de aire comprimido que necesita la instalación para
abastecer a cada uno de los equipos.
- Evaluación de riesgos de la celda. Para cada equipo que hay en la celda, hay que saber
los posibles riesgos que puede tener una persona con el uso de cada uno de los
equipos. También tendremos que tener una matriz asociada de riesgos.
- Análisis modal de fallos y efectos (AMFE). Donde se van a analizar todos los posibles
fallos potenciales que pueden suceder en la instalación.
- Backup del programa cargado en el PLC y de cada uno de los robots actualizado.

Instalación de Soldadura para Automoción 53

Instalación de Soldadura para Automoción 54
 6. SEGUIMIENTO DEL PROYECTO

Haciendo una recapitulación de los temas vistos hasta ahora, podemos ver que se han descrito
los diferentes elementos a nivel mecánico que puede haber en una instalación de soldadura,
también se han descrito los diferentes elementos eléctricos que forman parte de una
instalación. Se ha continuado con los diferentes elementos auxiliares y con el diseño eléctrico
de la instalación así como también se han visto otras instalaciones que son necesarias en la
celda. Todo esto forma parte de la sección de diseño del proyecto ya que hasta ahora todo lo
que se han visto son los elementos necesarios para la construcción de la instalación.

6.1 Planificación de actividades

A continuación se muestran las diferentes actividades con las que hay que contar a la hora de
realizar el proyecto de una instalación y quedan perfectamente definidas en el Gannt del
Anexo 4:
1) El primer lugar, y el más importante, es la recepción del pedido por parte del cliente
para la construcción de la celda. Sin haber un pedido no se puede comenzar ninguna
de las etapas. Una vez recibido el pedido, podemos comenzar el proyecto y se realizará
la orden de compra para el pedido de materiales de largo plazo de entrega: robots,
pinzas de soldadura y unidad de giro por parte del departamento de compras. Todo
este proceso tiene un tiempo estimado de 101 días de duración.
2) Realización del estudio a nivel mecánico (3D) de la instalación. Una vez realizado y
validado por parte del cliente, podemos comenzar con el diseño 2D, el diseño eléctrico,
la factibilidad de la celda (mediante programas como Robcad), programación off-line y
del PLC (programación en STEP 7). Aproximadamente unos 68 días de duración.
3) El siguiente paso, es la recepción de los componentes unitarios de los productos que
van a ser soldados en la instalación. Este material es enviado por el cliente. Este
proceso es un proceso largo (tiempo estimado de 196 días), ya que cada uno de los
componentes unitarios se van modificando hasta conseguir la geometría deseada.
4) Fabricación y montaje de todos los elementos mecánicos de la instalación. Duración
estimada de 25 días.
5) Equipado7 de los útiles de soldadura y de cada uno de los elementos de la instalación.
Esta actividad tiene una duración de 6 días.
6) Medición de los útiles de soldadura. Debido a los errores de mecanizado es necesario
conocer la posición de las diferentes zonas de apoyo de la pieza y en caso de estar
desviadas, ajustarlas mediante calas de reglaje. Duración estimada de 7 días.

7
Se trata montar toda la parte neumática y toda la parte eléctrica sobre la parte mecánica de los
elementos. Por ejemplo, un cilindro neumático tendrá que tener dos tubos de conexión (uno para el
avance y el retroceso) y dos detectores (uno para detectar el avance y otro para el retroceso).

Instalación de Soldadura para Automoción 55

 7) Una vez recibidos todos los elementos fabricados y todos los elementos comerciales
pedidos, comienza el ensamblaje de todos en la instalación y a continuación
comienzan la programación de la instalación. Para comprobar el funcionamiento de la
celda es necesaria la fabricación de varios lotes de piezas para conseguir la fiabilización
de la instalación. Estas tareas son las más extensas de todo el proceso y tienen una
duración estimada de 230 días.
8) Una vez terminada la celda y comprobada se transporta a la planta del cliente. Debido
a la cercanía, la celda puede ser transportada en 1 día.
9) Montaje y puesta a punto de nuevo de la instalación. Duración estimada de 58 días.
10) Validación definitiva y aceptación por parte de cliente de la instalación. Duración
estimada de 1 semana.

6.2 Estimación económica de la instalación.

A continuación veremos una estimación de los costes de fabricación y puesta a punto de una
instalación de soldadura.
En este cuadro se incluye en euros:
1) Costes de todos los materiales comerciales para la instalación.
2) Coste del diseño de la instalación.
3) Transporte de componentes.
4) Fabricación, montaje y transporte en los diferentes talleres de los elementos
diseñados.
5) Equipado de los elementos fabricados.
6) Medición de utillajes.
7) Montaje, equipado y programación de la instalación. También se incluyen los gastos
de la comprobación geométrica de los productos soldados.
8) Transporte de la instalación.
9) Remontaje y puesta a punto de la instalación.

Etapa Pedido
del material Diseño Fabricación Montaje Equipado Medición Programación Transporte Total
proyecto comercial

1 347000 0 0 0 0 0 0 0 347000

2 0 100000 0 0 0 0 0 0 100000

3 0 0 0 0 0 0 0 2500 2500

4 0 0 180000 15000 0 0 0 2000 197000

5 0 0 0 0 10000 0 0 0 10000

Instalación de Soldadura para Automoción 56

 6 0 0 0 0 0 10000 0 0 10000

7 0 0 0 20000 30000 10000 60000 0 120000

8 0 0 0 0 0 0 0 4000 4000

9 0 0 0 5000 5000 0 12000 0 22000

Total 347000 100000 180000 40000 45000 20000 72000 8500 812500 €

Instalación de Soldadura para Automoción 57

Instalación de Soldadura para Automoción 58
 7. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS

7.1 Conclusiones
En este trabajo se han visto cada una de las partes que están involucradas en la construcción
de una celda que puede ser usada para el sector de la automoción, donde se ha entrado a
nivel detallado en todos los elementos que componen la parte mecánica y eléctrica de la
instalación.
También se ha hecho un seguimiento a las diferentes fases del proyecto, desde la concepción
inicial de la celda hasta el remontaje en planta final, pasando por el diseño, la validación y la
construcción de la celda.
Para concluir, hemos visto que el montaje de este tipo de celdas es una opción por la que se
está apostando en la actualidad debido a las numerosas ventajas que tiene.

7.2 Trabajos futuros

El diseño de la instalación no valdría de nada sin un diseño previo de cada uno de los útiles de
soldadura que vamos a tener en la instalación. El diseño de los útiles es un campo en el que
también intervienen muchos departamentos ya que va a tener parte mecánica, eléctrica y
neumática. Sabiendo esto, para trabajos futuros, queda pendiente el diseño de los útiles y el
desarrollo de cada una de las fases que intervienen en el mismo.

Instalación de Soldadura para Automoción 59

Instalación de Soldadura para Automoción 60
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Instalación de Soldadura para Automoción 61

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[Consulta: 30 de Junio de 2018].

Instalación de Soldadura para Automoción 62

ANEXOS

Instalación de Soldadura para Automoción 63

Instalación de Soldadura para Automoción 64
1- Layout instalación

Instalación de Soldadura para Automoción

1
2- Documentación eléctrica armario de soldadura

Instalación de Soldadura para Automoción

1
 Instalación de Soldadura para Automoción
2
 3- Tabla de entradas y salidas
Carta de
Bit Nombre Descripción
entrada
STI1 0 I0.0 Potencia de refrigeración
1 I0.1 Potencia de distribución de 24V
2 I0.2 Control de potencia de distribución de 24V
3 I0.3 Reserva
4 I0.4 Motor de la mesa de giro
5 I0.5 Motor del conveyor C1
6 I0.6 Motor del conveyor C2
7 I0.7 Reserva
STI2 0 I1.0 Presostato de presión de 6 bar
1 I1.1 Control del caudal de agua
2 I1.2 Control del flujo de aire comprimido
3 I1.3 Reserva
4 I1.4 Reserva
5 I1.5 Control de presión en ST1
6 I1.6 Control de presión en ST2
7 I1.7 Reserva
STI3 0 I2.0 Validación A5.3
1 I2.1 Validación A5.6
2 I2.2 Defecto en puerta P1
3 I2.3 Requerimiento de apertura de puerta P1
4 I2.4 Bloque puerta P1
5 I2.5 Puerta ALBANY abierta
6 I2.6 Puerta ALBANY cerrada
7 I2.7 Puerta ALBANY en funcionamiento
STI4 0 I3.0 Control de avance mesa giro
1 I3.1 Control de retroceso de la mesa de giro
2 I3.2 Liberación en avance de la mesa de giro
3 I3.3 Liberación en retroceso de la mesa de giro
4 I3.4 Control de posición
5 I3.5 Reserva
6 I3.6 Reserva
7 I3.7 Reserva
STI5 0 I4.0 Marcadora 1 (entrada 1)
1 I4.1 Marcadora 1 (entrada 2)
2 I4.2 Marcadora 1 (entrada 3)
3 I4.3 Marcadora 2 (entrada 1)
4 I4.4 Marcadora 2 (entrada 2)
5 I4.5 Marcadora 2 (entrada 3)
6 I4.6 Avance conveyor C1
7 I4.7 Avance conveyor C2
STO1 0 A00.0 Control iluminación puesto de operario

Instalación de Soldadura para Automoción 1

 1 A00.1 Control iluminación conveyor de salida
2 A00.2 Captor de funcionamiento de la instalación
3 A00.3 Señal para el contador (1)
4 A00.4 Señal para el contador (2)
5 A00.5 Señal para el contador (3)
6 A00.6 Señal para el contador (4)
7 A00.7 Puerta P1 abierta
STO2 0 A01.0 Válvula de arranque suave
1 A01.1 Válvula de corte de agua de entrada
2 A01.2 Válvula de corte de agua de salida
3 A01.3 Reserva
4 A01.4 Reserva
5 A01.5 Reserva
6 A01.6 Reserva
7 A01.7 Reserva
STO3 0 A02.0 Luz de requerimiento de acceso de la puerta P1
1 A02.1 Luz de bloqueo de la puerta P1
2 A02.2 Luz de reset de fallos de la puerta P1
3 A02.3 Acceso prohibido
4 A02.4 Señal acústica-luminosa de inicio
5 A02.5 Condiciones ok
6 A02.6 Acceso asegurado
7 A02.7 Reserva
STO4 0 A03.0 Estado Robot 1
1 A03.1 Estado Robot 2
2 A03.2 Estado Robot 3
3 A03.3 Estado Robot 4
4 A03.4 Reserva
5 A03.5 Reserva
6 A03.6 Reserva
7 A03.7 Reserva
STO5 0 A04.0 Conveyor C1
1 A04.1 Conveyor C2
2 A04.2 Apertura segura puerta
3 A04.3 Cierre seguro puerta
4 A04.4 Reserva
5 A04.5 Reserva
6 A04.6 Reserva
7 A04.7 Reserva
STO6 0 A05.0 Inicio marcadora MC1
1 A05.1 Paro marcadora MC1
2 A05.2 Bit 1 marcadora MC1
3 A05.3 Bit 2 marcadora MC1
4 A05.4 Inicio marcadora MC2
5 A05.5 Paro marcadora MC2

Instalación de Soldadura para Automoción 2

 6 A05.6 Bit 1 marcadora MC2
7 A05.7 Bit 2 marcadora MC2
STO7 0 A06.0 Avance mesa
1 A06.1 Retroceso mesa
2 A06.2 Velocidad lenta
3 A06.3 Velocidad rápida
4 A06.4 Mesa habilitada
5 A06.5 Reserva
6 A06.6 Reserva
7 A06.7 Reserva
SFI1 0 I1000.0 Parada de emergencia A5.1-SBE (canal A)
1 I1000.4 Parada de emergencia A5.1-SBE (canal B)
2 I1000.1 Derivación de aire A5.2-SBE (canal A)
3 I1000.5 Derivación de aire A5.2-SBE (canal B)
4 I1000.2 Parada de emergencia A5.3-SBE (canal A)
5 I1000.6 Parada de emergencia A5.3-SBE (canal B)
6 I1000.3 Parada de emergencia A5.4-SBE (canal A)
7 I1000.7 Parada de emergencia A5.4-SBE (canal B)
SFI2 0 I1006.0 Parada de emergencia P1-SBE (canal A)
1 I1006.4 Parada de emergencia P1-SBE (canal B)
2 I1006.1 Puerta cerrada P1(canal A)
3 I1006.5 Puerta cerrada P1(canal B)
4 I1006.2 Interruptor general 1
5 I1006.6 Interruptor general 2
6 I1006.3 Seguridad de puerta SD1 cerrada (canal A)
7 I1006.7 Seguridad de puerta SD1 cerrada (canal B)
SFI3 0 I10012.0 Luz de cortina (canal A)
1 I10012.4 Luz de cortina (canal B)
2 I10012.1 Interruptor de seguridad ST1
3 I10012.5 Interruptor de seguridad ST2
4 I10012.2 Control contactores GS
5 I10012.6 Control contactores AS
6 I10012.3 Control contactores mesa de giro
7 I10012.7 Control relés SD1
SFI4 0 I10018.0 Sensor de posición SQ1 (canal A)
1 I10018.4 Sensor de posición SQ1 (canal B)
2 I10018.1 Sensor de posición SQ2 (canal B)
3 I10018.5 Sensor de posición SQ2 (canal B)
4 I10018.2 Parada de emergencia A5.7-SBE (canal A)
5 I10018.6 Parada de emergencia A5.7-SBE (canal B)
6 I10018.3 Parada de emergencia A5.8-SBE (canal A)
7 I10018.7 Parada de emergencia A5.8-SBE (canal B)
SFI5 0 I10024.0 Parada emergencia AR1 (canal A)
1 I10024.4 Parada emergencia AR1 (canal B)
2 I10024.1 Parada emergencia AR2 (canal A)

Instalación de Soldadura para Automoción 3

 3 I10024.5 Parada emergencia AR2 (canal B)
4 I10024.2 Parada emergencia AR3 (canal A)
5 I10024.6 Parada emergencia AR3 (canal B)
6 I10024.3 Parada emergencia AR4 (canal A)
7 I10024.7 Parada emergencia AR4 (canal B)
SFI6 0 I10030.0 Parada emergencia A5.5-SBE (canal A)
1 I10030.4 Parada emergencia A5.5-SBE (canal B)
2 I10030.1 EPS AR3 AREA 1 (canal A)
3 I10030.5 EPS AR3 AREA 1 (canal B)
4 I10030.2 EPS AR4 AREA 1 (canal A)
5 I10030.6 EPS AR4 AREA 1 (canal B)
6 I10030.3 Parada emergencia A5.6-SBE (canal A)
7 I10030.7 Parada emergencia A5.6-SBE (canal B)
SF01 0 I10050.0 Celda en emergencia
1 I10050.1 Celda en parada de automático
2 I10050.2 Válvula de seguridad 1
3 I10050.3 Válvula de seguridad 2
SF02 0 I10055.0 Parada de mesa de giro
1 I10055.1 Parada de ALBANY
2 I10055.2 Reserva
3 I10055.3 Reserva
SF03 0 I10060.0 Suministro corriente ST1
1 I10060.1 Suministro corriente ST2
2 I10060.2 Válvula de seguridad
3 I10060.3 Válvula de seguridad
SF03 0 I10065.0 Reserva
1 I10065.1 Reserva
2 I10065.2 Reserva
3 I10065.3 Reserva

Instalación de Soldadura para Automoción 4

4- Planning del proyecto

Instalación de Soldadura para Automoción

1
 Instalación de Soldadura para Automoción
1
Instalación de Soldadura para Automoción 1