RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS

OBJETIVOS:

Obtener un recubrimiento electrolítico de cobre.

FUNDAMENTOS:

El tratamiento de superficies en la industria óptica en general, es muy importante, tanto

si la superficie considerada es una superficie óptica propiamente dicha como si de lo que se
trata es del recubrimiento de superficies metálicas por ejemplo en el caso de monturas para
gafas.

En la presente práctica nos referiremos al tratamiento de superficies metálicas de materiales

que se emplean para soportes.

El hierro se recubre de otros metales para evitar la corrosión y aprovechar sus

propiedades físicas con fin de obtener materiales interesantes tambien desde el punto de
vista del adorno y la ornamentación. Se recubre de Sn para obtener la hojalata, de Zn para el
hierro galvanizado, de cobre para posteriormente obtener chapados: de oro (u otros metales
preciosos: platino, rodio, rutenio o paladio), de niquel, de cromo, etc. En casi todos las casos
anteriores de obtención de un chapado con un metal noble, ha de haber un paso previo que
es el cobreado del hierro.

Si introducimos hierro metálico en una disolución ácida de cobre(II) se deposita Cu(0) en

la superficie del hierro debido a los potenciales redox de los pares Cu(II)/Cu(0) + 0,337 y
Fe(II)/ Fe(0) - 0,440 análogamente ocurre, para otros metales por ejemplo el Zn:
Zn(II)/Zn(0) - 0,763. La oxidación correspondiente de los metales a recubrir por este
proceso de inmersión se ve dificultada en estas circunstancias por la formación de la capa de
cobre metálico sobre el cinc o el hierro.

La deposición puede hacerse también electrolíticamente empleando el hierro (o el metal a

recubrir en general) como cátodo en una celda de electrolisis; como ánodo Cu metálico y
como electrolito una disolución de sulfato de cobre en medio sulfúrico. El procedimiento que
se conoce como galvanizado o galvanostegia es generalizable a otra sales como por ejemplo
para el cromado o el niquelado.

La obtención de plaqueados por este método de galvanostegia que sean pulimentables

estables y brillantes requiere una serie de procedimientos previos para el hierro que se
resumen en: desengrasado, decapado de las superficies a cobrear. Así mismo la electrolisis
ha de hacerse en presencia de niveladores y abrillantadores.

MATERIAL:
Ver montaje

Chapa de hierro (para electrodo).

Hierro galvanizado.

Celda de electrolisis.

Amperímetro y voltímetro.

Disoluciones: ácido clorhídrico 4%, Sulfato de cobre 7,5 g/L.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

Cobreado de Zn y Fe por inmersión.

1) Tómese la pieza de hierro galvanizado (un clavo de los empleados en carpintería de unos
10 cm es conveniente) límpiese con acetona u otro desengrasante y una vez seco sumérjase
en la disolución (diluida) de sulfato de cobre durante unos 15 s.

Elimine por simple frotado con papel de filtro el cobre depositado excepto una banda de 1
cm.

2) La pieza anterior se sumerge en su longitud -excepto la banda citada - en HCl 4%.

Inmediatamente se produce la disolución del Zn metálico lo que se observa por el
desprendimiento de burbujas que cesa al cabo de mas o menos 2 min.; el hierro en estas
circunstancias no es atacado.

3) Para obtener recubrimientos de distinto espesor. Introducir durante 15 s el clavo en la

disolución de cobre excepto la banda ya cobreada. Retirar lavar con agua destilada y secar.

Volver a introducir 15 s. Lavar y secar.

De nuevo cobrear, esta vez durante por ejemplo 1 min.

Cuando las superficies estén secas observarlas al microscopio.

COBREADO DE HIERRO POR ELELCTROLISIS.

1) Prepara la superficie del electrodo de hierro lijando ligeramente la superficie a cobrear.

Pulir la superficie. Poner en la disolución de HCl 4 % (decapado) durante unos 15 min., para
eliminar restos de óxidos. Retirar lavar con agua destilada.

2) Montar la celda de electrolisis para medir la intensidad de trabajo y poder variar el

potencial entre 0 - 4 V. Poner el hierro en el cátodo y un electrodo de cobre en el ánodo.

3) Electrolizar durante 1 o 2 minutos observando ocasionales variaciones en el potencial

inicial fijado.

4) Etiquetar el electrodo con las condiciones de trabajo.

Ver ejemplos de cobreado

ANÁLISIS DE RESULTADOS:

a) Comentar el aspecto de las distintas capas obtenidas por inmersión.

b) Explicar los procesos de oxidación y reducción implicados en el cobreado.

c) Calcular la densidad de corriente empleada así como la resistencia del baño electrolítico.

d) Al día siguiente se puede pulir el electrodo frotándolo suavemente con papel de filtro.

Requisitos de calidad Cromado

May 6

El cromo es uno de los 91 elementos químicos que ocurren naturalmente. Ampliamente conocido como el
cromo, se utiliza como un metal decorativo y protector aplicado en capas delgadas - milésimas o
millonésimas de pulgada de espesor - a un acero, latón, aluminio, cobre, plástico o base de acero inoxidable
a través del proceso de galvanoplastia. La calidad de cromo decorativo utilizado en automóviles y
motocicletas se determina en gran medida por las pruebas que se ejecutan a diario en las grandes tiendas de
la placa de cromo para asegurar que se cumplan los estándares rigurosos.

Decorativo cromado

Cromado brillante se caracteriza por su aspecto metálico brillante azul. Es un metal duro, deslustre y
resistente al desgaste con uno o más sustratos de níquel o níquel y cobre, dependiendo de su aplicación
prevista. Para los productos de interior como mobiliario de oficina y electrodomésticos, sólo se requiere una
capa de níquel para proporcionar una óptima durabilidad. Para automóviles y motocicletas de ajuste, con su
mayor demanda de resistencia a la corrosión, una capa de cobre pulido se aplica a menudo al acero desnudo,
seguido por al menos dos capas de níquel, una semi-brillante y brillante. El níquel brillante es anódico al
níquel semi-brillante y lo protege, difundiendo así las fuerzas de corrosión lateral y evitando que penetre en
la base de acero.

Prueba CASS

La prueba CASS - Copper-Accelerated acético-ácido de Salt Spray - es el método aprobado de la industria

del automóvil para probar piezas de cromo galvánico decorativos. Pone a prueba de níquel / cromo y
recubrimientos de níquel / cobre / cromo para resistencia a la corrosión. El cloruro de cobre dihidrato se
añade a una solución de cinco partes de sal a 95 partes de agua y atomizado en un armario con calefacción.
La niebla se crea se recoge y el pH se ajusta a la requerida 3.1 a 3.3 por adición de ácido acético glacial
grado reactivo. La parte cromado a ensayar se limpia con una solución de disolvente y se coloca dentro de la
caja preparada para duraciones de entre dos y 96 horas. Si la muestra no presenta grietas, ampollas, de cromo
para perder o corrosión manchas después de 66 horas, se pasa la prueba y se considera aceptable para el uso
del OEM.

La prueba de Fuhrman

La prueba de Fuhrman es relativamente una nueva prueba de control de calidad de piezas galvanizadas. Se
basa en la prueba Dubpernell que había sido utilizado durante varios años para determinar microporosidad.
Este método utiliza la deposición de cobre para indicar el número de poros activos en el cromo. Sólo el
níquel expuesto está chapada en cobre y el cobre no depositar en el cromo; esto demuestra que las áreas
tienen poros activos que potencialmente atraerán la corrosión. Cuando la prueba CASS fue golpeado hasta
casi 100 horas de pruebas de las que anteriormente se requiere 16 a 24 horas, la prueba Dubpernell perdió su
eficacia ya que los poros indicados por que no siempre estaban activos después de una larga exposición, a la
prueba de CASS.

El método Fuhrman utiliza un ajuste de voltaje prescrito en superficies individuales; sólo los poros que
tienen la capacidad de ser activo o crean celdas de corrosión se indican. Esta prueba indica con mayor
claridad y precisión los poros activos reales después de la prueba CASS. La prueba de Fuhrman es utilizado
actualmente por tanto Daimler-Chrysler y Volkswagen en sus especificaciones.

La prueba PASO

Desarrollado por Chrysler Corp., la prueba PASO mide el grosor y la disolución potencial de las capas de
níquel semi-brillantes y luminosas utilizadas como sustrato en una pieza revestida con cromo. Se incorpora
en la mayoría de las especificaciones de automoción y considera una indicación fiable de la durabilidad
excepcional en condiciones severas cuando se utiliza junto con las pruebas de Fuhrman y Cass.

La actividad de las capas de níquel está controlada por electrolitos, por lo tanto el mantenimiento adecuado y
la pureza de los electrolitos contribuir a la resistencia óptima a la corrosión. La prueba mide PASO estos
componentes en sólo unos minutos, pero tiene que ser objeto de seguimiento con la prueba de Fuhrman para
microporosidad y la CASS para un análisis completo de la resistencia a la corrosión de la pieza.

Cómo preparar una superficie para cromado

July 19

Hermosa, cromo brillante se ve muy bien en un coche. Cualquier artículo metálicos que brillan a menudo se
describen como cromo, pero los que legítimamente están cromado han sido sometidos a un proceso de
galvanoplastia. Cuando se compara con otro elemento que simplemente ha sido pulida, hay una diferencia
notable. Este tipo de calidad no es fácil, y hay una gran cantidad de preparación que se debe hacer para el
tema antes de que pueda ser cromado.

explicación

Limpie el elemento a mano a fondo con agua y jabón, eliminando toda la suciedad de la superficie, el polvo
y los escombros.

Tome las precauciones de seguridad adecuadas por gafas de desgaste, camisa de manga larga y guantes. A
continuación, preparar un baño de sosa cáustica. Esto puede ser más limpio de drenaje o un producto
desengrasante. Sumergir el artículo en el baño de sosa cáustica y proceder a limpiarlo. El artículo debe ser
limpiado hasta el metal desnudo, así que esto puede tomar un tiempo en el baño de soda. Retire el elemento
del baño de sosa con cuidado para evitar salpicaduras o derrames, y enjuagarlo con agua mientras lo
mantiene encima de la bañera (es posible que necesite un poco de ayuda). El artículo se enjuaga de esta
manera de modo que toda la solución y el agua de enjuague se mantiene dentro de la bañera. A continuación,
deseche la solución del baño de acuerdo a sus leyes materiales peligrosos o de eliminación química locales.

Pula el elemento y eliminar todos los arañazos y cualquier otra superficie de Marte. Comience con una rueda
de pulir gruesa y proceder a través de una serie de superficies de la rueda de una rueda de superficie fina.

Limpie la parte a fondo una vez más con agua y jabón para eliminar cualquier rastro de polvo dejada por el
pulido que acaba de hacer. Su artículo ya está listo para el cromado.

Consejos y advertencias

 El proceso de cromado es tan laboriosa (y por lo tanto caro) que es posible que desee comparar el costo de la
compra de un nuevo cromado parte.
 Maneje la solución de sosa cáustica con gran cuidado y llevar un montón de equipos de protección. Se puede
quemar los ojos, la nariz y la piel.

 Portada

Cómo tener su coche cromado y plateado

January 3
Las personas que poseen autos de exhibición o que desean mantener su propio coche "original de fábrica" a menudo
conseguir las piezas cromadas y chapadas.

explicación

Renunciar a una tienda de piezas

Tome fotografías y mantener un inventario de las piezas que dan hasta una tienda de chapado. Una buena tienda también
tendrá fotos de piezas, ya que vienen en.

Enviar las partes más pequeñas a través de UPS. Sin embargo, si usted tiene piezas más grandes que desea cromado y
plateado, que es más rentable para enviar las piezas a través de una línea de camiones.

Encontrar una tienda

Revise las páginas amarillas bajo "Plating" o "Metal Enchapado."

Busque en revistas de la especialidad coche.

Pregunta a los concesionarios de automóviles para recomendar tiendas. Los concesionarios de automóviles suelen enviar
objetos pequeños - como emblemas - para chapado en oro, por lo que te conozcan a algunas tiendas que pueden manejar al
menos los pequeños puestos de trabajo.

Ir a las exhibiciones de autos. Pregunte a los propietarios de autos de exhibición para recomendar chapistas. Echa un vistazo
a la obra en sus coches.

Elija tres y cincuenta y ocho tiendas se puede investigar más.

Ponerse en contacto con una tienda

Pregunte si el taller no chapado trabajo para los fabricantes.

Pregunte sobre el proceso. Por lo general, cuando la pieza entra en una tienda, el chapista elimina primero los golpes. Esto
se puede hacer en la tienda de chapado o la tienda puede cultivar a cabo. A continuación, la pieza se pule en máquinas con
almohadillas grandes para suavizar la superficie del metal. Si la pieza tiene una gran cantidad de pozos, la tienda puede tener
que hacer un proceso de cobre chapado en ácido para llenarlos. Luego la pieza es niquelado, y luego cromadas o chapado en
oro.

Tour de la tienda, si es posible. Mira muestras de su trabajo.

Pida referencias. Busque artículos de revistas que mencionan la tienda.

Pregunte cómo la tienda mantiene un registro de las piezas que obtiene en. La tienda tiene que ser eficiente para manejar
todas las piezas que reciben de todas partes del país. Recuerde, las piezas pequeñas son fáciles de perder. De hecho, algunas
tiendas son reacios a tomar en partes pequeñas precisamente por esta razón.

Pregunte acerca de la calidad de la obra. ¿Qué tipo de oro o níquel Cómo utiliza la tienda? Por ejemplo, algunas
tiendas utilizan cianuro de oro, ya que es fácil de trabajar y de este modo mantiene el coste de la obra relativamente
barato. Elija la tienda en la que se sienta más cómodo.

Consejos y advertencias
Por lo general, una tienda de chapado no le dará una estimación hasta que vean la pieza o piezas que desea
plateado. La tienda quiere la oportunidad de ver la condición de la pieza.

Si usted tiene una moneda de oro chapado, recuerde que el oro puede saltar fuera.

No tome su auto a un lavadero de autos regulares - los cepillos pueden pulir fuera el oro.

Desarrollo de un recubrimiento electrolítico estaño-cobalto alternativo mediante la

aplicación de técnicas de manipulación de corriente

Boet Rodríguez, Luisa Teresa Hernández Santaella, Omar José

La Ing. Luisa Teresa Boet Rodríguez es Docente Instructor en el Dpto. de Estudios Generales, Sección
de Química de la Unexpo, Vicerrectorado Puerto Ordaz, Estado Bolívar, Venezuela, Final Calle China,
Urbanización Villa Asia, Puerto Ordaz, telefax (537) 7185566, correo electrónico [email protected].
El Dr. Omar José Hernández Santaella es Docente de Postgrado de la misma Universidad, correo
electrónico hernandez@cantv,net.

Resumen: En el presente trabajo se presenta el desarrollo de un recubrimiento electrolítico Estaño-

Cobalto con excelentes propiedades decorativas, aplicando las técnicas de manipulación de corriente, sin
baños de elevada toxicidad ambiental. Se determinó que a un pH 8, temperatura de 60ºC, densidad de
corriente promedio de 2 A/dm2, densidad de corriente catódica de 14 A/dm2 y un tiempo de encendido
de 4 ms y de apagado de 24 ms con un ciclo duty de 14.28% se obtiene la mejor calidad estética del
recubrimiento, la cual está caracterizada por un brillo de 22.8 y una rugosidad media Ra 0.27 μm y Rz
1.9 μm, teniendo un poder nivelante de 70.5% en comparación al sustrato. De igual forma, el
electrodepósito presenta una resistencia eléctrica de poro sobre cobre de 2.363 K_.Cm2 y un potencial
de corrosión de -323.2 mV.

Con la corriente pulso se observó por microscopia electrónica que favorece la nucleación entre
pulsos,produciendo depósitos con propiedades superiores a las obtenidas con corriente continua, sin
necesidad de aditivos abrillantadores y contaminantes. Mediante el análisis de energía electrodispersiva
se pudo establecer para la composición química de los electrodepósitos obtenidos, una relación molar
aproximada de Sn-Co en 1:1.

Palabras clave: Electrodeposición/ Manipulación de corriente/ Corriente pulso.

DEVELOPMENT OF AN ELECTROLYTIC COATING TIN-COBALT ALLOY PLATING ALTERNATIVE

BY TECHNIQUES OF CURRENT MODULATION

Abstract: To study and evaluate the plating conditions and processes for preparation of tin-cobalt alloys,
an alternative coating current modulation technique was used. As a result, it was found that the surface
plating is optimal when it was plated under a duty cycle of 14.28%. A peak pulsed current density of 14
A/dm2 is required for an average current density of 2 A/dm2 with a solution temperature of 50oC at pH
8. The effect of pulsed current plating upon the structure of the deposits from a pyrophosphate baths,
without additives, has confirmed an increase in brightness, reduction in grain size and a progressive
transition of structure from columnar to lamellar. The use of pulse current plating parameters that result
in grain refinement will also lead to a reduction in porosity of the deposits, as compared with constant
current plating. Scanning electronic micrographs show that it is possible obtain more uniform tin-cobalt
alloys deposits by pulsed plating. The analysis by EDX showed that the composition of the tin-cobalt alloy
and the molar ratio was 1: 1.

Key words: Tin-Cobalt Alloy Plating/ Electroplating/ Current Modulation/ Current ulsing.

Manuscrito finalizado el 2007/04/25 recibido el 2006/24/10 en su forma final (aceptado) el

2007/29/05.

I. INTRODUCCIÓN
La aplicación de recubrimientos decorativos en diversos ambientes exige un mercado competitivo, que
involucra tecnologías ecológicas de alto rendimiento. En algunos casos se requiere, que aporten al objeto
altos niveles de belleza, propiedades mecánicas y excelente resistencia a la corrosión. Estas
características las poseen muchos sistemas de recubrimientos metálicos, obtenidos por el método de
electrodeposición. Entre ellos los más empleados por sus excelentes propiedades y costo moderado, al
no incluir metales preciosos, son los recubrimientos multicapas tradicionales Ni-Cr y Cu-Ni-Cr[1]. El
proceso de niquelado electrolítico es crítico cuando se deposita la capa final de cromo, puesto que los
baños de cromo son inevitablemente contaminantes para el ambiente y perjudiciales para la salud. Sin
la deposición de cromo final, el niquelado deja de ser decorativo.

Dada las limitaciones de utilizar el cromado electrolítico,surge como alternativa la codeposición del
Estaño-Cobaltoconocida con el nombre de Cromvet® [2]. El baño de estesistema es alcalino y no es
tóxico, por lo cual resuelve losproblemas ambientales y de salud, además es un procesofácil de controlar
y económico según afirman Mac Dermid y Water Bury las características que lo distinguenson: el depósito
tiene larga vida como los sistemascorrientes, ofrece protección tanto interna como externa y tiene una
apariencia de color mate gris como el cromo [3].

En un proceso de electrolisis se puede controlar la velocidad de una reacción, trabajando a una

determinada densidad de corriente o seleccionando la magnitud de la

fuerza que dirige la reacción por ajuste del potencial de electrodo. Los sistemas modernos electrónicos
han mejorado grandemente esta inherente ventaja de la electrolisis aplicando un voltaje o una corriente
como función del tiempo. La electrodeposición por pulso toma en cuenta esta ventaja, aplicando
diferentes formas de corriente incluyendo pulso catódico seguido por un periodo sin corriente o pulsos
anódicos, es decir, una corriente continua con modulación superpuesta, formando una onda cuadrada.
La corriente puntual aplicada es muy superior a la promedio, lo que provoca un aumento del sobrevoltaje
de electrodeposición y por tanto debe esperarse un afinamiento de grano en el depósito sin que surjan
problemas de antinivelación, causados por las limitaciones difusivas, gracias a la recuperación de la
concentración superficial en los períodos de descanso [4,5].

Al considerar la posibilidad de encontrar una aleación que prometa propiedades estéticas derivadas de
las técnicas de manipulación de corriente, que no requiera el uso de agentes de adición ni baños de
elevada toxicidad ambiental, el presente artículo se concentra en exponer el desarrollo de un
recubrimiento electrolítico de estañocobalto, mediante la aplicación de corriente pulso. Para ello se
considera la densidad de corriente que aporte una mejor calidad y brillo al recubrimiento, obtenida en el
ensayo de celda Hull, luego se caracteriza la calidad estética del recubrimiento en función de su rugosidad
y brillo, con el fin de establecer los parámetros óptimos en la aplicación de corriente pulso.

Adicionalmente se evalúa la porosidad y potencial de corrosión del recubrimiento con el uso de ensayos
electroquímicos de resistencia a la polarización (Rp).

Finalmente, se caracteriza los electrodepósitos desde el punto de vista morfológico, microestructural y

composición química, empleando las técnicas de Microscopia de luz y Microscopia Electrónica de Barrido
(MEB) acoplada con EDX. Logrando con este estudio un aporte a las nuevas tecnologías en el área de
recubrimientos electrolíticos.

II. DESARROLLO

1. Materiales y métodos.

La investigación fue del tipo científica EXPERIMENTAL, desarrollada en el Centro de Estudios de Corrosión
y Biomateriales, de la UNEXPO, Vicerrectorado de Puerto Ordaz.

Para la aplicación del ensayo experimental de celda Hull se utilizó el equipo Galvanostato Dinatronix,
modelo DPR- 20-30 y la celda electrolítica termostática de 267 ml de capacidad, marca KOCOUR,
certificada por la norma ISO 9002. La celda Hull se utiliza para el desarrollo, evaluación y control de
baños electrolíticos, según la norma DIN 50957. Con esta pequeña celda se puede determinar la
influencia que ejerce sobre el recubrimiento, la temperatura, la concentración de los principales
componentes del baño, los aditivos, etc. Operativamente, la celda Hull es una cuba electrolítica de un
solo compartimiento de base trapezoidal, en la cual el cátodo se encuentra en el lado inclinado de la
misma a un ángulo fijo con respecto al ánodo. Esta forma trapezoidal permite que se produzca una
variación progresiva de la densidad de

corriente a lo largo del cátodo, a una intensidad de corriente dada, lo que se traduce como varias
calidades de recubrimientos o zonas de deposición que pueden ser reproducidas mediante el uso de
celdas electrolíticas simples. Se realizó un diseño experimental factorial de dos variables y dos niveles,
mediante el empleo del paquete Statgraphics 5.1, lo cual genero 12 ensayos. Las variables
independientes fueron: pH y Temperatura, y la variable de dependiente fue: la densidad de corriente a
la distancia de la zona de brillo. Los análisis estadísticos realizados
fueron: tabla ANVOVA, gráfico de Pareto y análisis de maxificación. Las variables independientes son
factores, las variables dependientes son respuestas y las condiciones controladas a nivel de ensayo son
los parámetros.

Se preparó un baño con reactivos no tóxicos, cuya composición comprendía una sal doblehidratada de
dicloruro estannoso (SnCl2.2H2O) a una concentración de 0.03M, una sal de bicloruro de colbalto
hexahidratado (CoCl2.6H2O) con una concentración de 0.05 M y una sal de pirofosfato tetrasódico
(Na4P2O7) con una concentración de 0.7M. El pH fue ajustado con ácido clorhídrico y/o hidróxido de
sodio según fuera el caso, con agitación permanente de 3l/min. Para la deposición conjunta de estaño-
cobalto, se utilizó el método Galvanostático con pulsos de corriente catódicos, empleando el equipo
Princenton Applied Research (Par) Modelo 263. Se diseñó una celda electrolítica de vidrio, de doble pared
rectangular con una capacidad de 0.3 litros, donde se aplicaron los recubrimientos. El aire fue inyectado
a través de una manguera, colocando una piedra porosa dentro del electrolito, la temperatura de 60ºC
fue garantizada por inmersión de la celda en un baño de agua con recirculación continua procedente de
un termostato y medida con un termómetro de mercurio. Se realizó recubrimientos sobre un sustrato de
cobre, comportado como cátodo de 13 mm de diámetro, ubicado en un porta muestra especial EGG K105
de teflón.Como contra electrodo o ánodo se colocó una lámina de acero inoxidable AISI 304 de 15 x 20
mm2. El sistema se muestra en la Figura Nº 1.

FIgura Nº 1. Equipo y materiales del proceso de deposición: (a) Celda electrolítica (b) Galvanostato Par
263.
El equipo Princenton Applied Research (Par) Modelo 263 se programó de tal manera que los parámetros
fueran los señalados en la Tabla Nº I.
Para la caracterización estética del recubrimiento se midió la rugosidad y el brillo. El método
perfilométrico tradicional fue el seleccionado para medición de la rugosidad de los recubrimientos en el
equipo Surtronic 25 marca Taylor Hobson, a través de dos medidas Ra y Rz, donde Ra representa el
promedio aritmético de los valores absolutos de las distancias desde la línea media al perfil y.Rz es la
distancia promedio de la altura de las cinco cimas.más altas y de los cinco valles mas profundos respecto
a.la línea media en una distancia definida.La medición del brillo especular, según la norma ASTM D.523-
67 fueron efectuadas mediante el equipo Modelo.ERICHSEN 507-M, marca Miniglossmater que consta
de.una fuente de luz incandescente que envía un rayo incidente.sobre la muestra y un detector
fotosensible a la radiación.reflejada por la muestra, convirtiéndola en una señal.eléctrica proporcional a
la cantidad de radiación recibida..

La evaluación de la porosidad es una de las principales vías de estimación de la calidad de los

recubrimientos protectores, en especial si son nobles respecto al metal recubierto. Se utilizó el método
estandarizado en la norma ASTM G 59-91, con el potenciostato/galvanostato VOLTALAB Modelo 80,
mostrado en la Figura Nº 2. El Potencial medido fue referido al electrodo de calomel sumergido en el
luging, la celda utilizada consiste en un compartimiento de cinco bocas, un par de contraelectrodos de
grafito que garantizan el flujo homogéneo, un porta muestra central EGG K105 con un área expuesta de
metal de 1.33 mm2. Esta medición se hace después de haber transcurrido media hora de sumergida la
muestra en la solución salina, con la finalidad de alcanzar la estabilidad del potencial de corrosión.73

Con la finalidad de evaluar la morfología y micro estructura de los diferentes recubrimientos obtenidos,
se utilizó un analizador de imagen marca Nikon modelo Elipse TS 100, para Microscopía de luz, en
Microscopía Electrónica de Barrido (MEB) un equipo marca Philip, modelo Quanta 200 acoplado a un
analizador de energía electrodispersiva (EDX) marca Oxford para análisis químico, con las técnicas o
modos de imágenes de: fotoelectrones, electrones retrodispersados y electrones secundarios,
respectivamente.
 4

2. Resultados y Discusión
En la Tabla Nº II se presenta el pH, Temperatura y la distancia desde la zona más cercana al ánodo hasta
la zona más lejana con su correspondiente densidad de corriente promedio, para cada uno de los ensayos
realizados en la celda Hull.

En la información de ANOVA, análisis de varianza, se encontró que el efecto del pH tiene un p-valor
inferior a 0.05, indicando que es significativo al 95.0% de nivel de confianza. El gráfico de Pareto, Figura
Nº 3, para la variable de respuesta distancia, se evidencia de forma correspondiente a la tabla ANOVA,
el efecto significativo sobre la distancia en la cual aparece brillo es el pH, mientras que la temperatura
no es significativa en el rango trabajado.
En el análisis de maxificación reporta dentro del intervalo de respuesta que el valor optimizado
corresponde a una distancia de 8.16667 cm equivalente a una densidad de corriente de 1.8 A/dm2 con
un pH de 8 y temperatura de 60ºC.

En la Tabla Nº III se presenta los resultados obtenidos para la rugosidad y brillo de las diferentes
condiciones estudiadas y obtenidas al emplear un electrolito de pH 8 a 60ºC, resaltándose la mejor
condición. El mejor resultado de acabado superficial, tanto para el brillo como para la rugosidad, se logra
con la condición 3 que corresponde a una densidad de corriente promedio de 2.0 A/dm2, densidad de
corriente catódica de 14 A/dm2 y un ciclo duty de 14.28%, valor intermedio entre las condiciones
estudiadas e incluso superior a una muestra obtenida por corriente continua. La condición que más se
acerca en apariencia es la 4, que se llevó a cabo a una densidad de corriente promedio de 2.33 A/dm2,
densidad de corriente catódica de 14 A/dm2 y un ciclo duty de 16.66%. El resto de las corrientes pulso
no arrojó mayor brillo probablemente por los bajos niveles de corriente que se emplearon. Los altos
valores de la densidad de corriente favorecieron la formación de un electrodepósito con acabado
decorativo aceptable. El incremento de la densidad de corriente ocasiona un descenso de la concentración
de iones cerca del cátodo y los cristales crecen sobre la superficie, este crecimiento es controlado por los
tiempos de encendido y apagado, evitando así la formación de protuberancias o dendritas. El pH básico
utilizado evita la existencia de reacciones colaterales como la evolución de hidrógeno. La rugosidad
comparada entre el sustrato y el recubrimiento aporta una relación del efecto nivelante del estaño-
cobalto, en un 70.5% para la condición 3 y 16.3% para corriente continua. Hecho que resalta el con el
poder de cubrir que tiene esta aleación.
En la Tabla Nº IV se presentan los valores promedios de los resultados obtenidos aplicando la técnica de
polarización electroquímica de resistencia a la polarización, Rp, asímismo se incluyen el potencial de
corrosión determinado en circuito abierto y la resistencia eléctrica de poro, Re, del recubrimiento con
respecto al sustrato. De los resultados obtenidos mediante el ensayo de Rp se resalta que la condición 3
permanece como la más favorable, arrojó la mayor resistencia eléctrica de poro sobre el sustrato, que
corresponde a un valor de 2.363 K_.Cm2 y el potencial de corrosión menos negativo de - 323.2 mV. Esto
indica que la técnica de modulación de corriente ofrece con ésta condición el recubrimiento menos poroso
y por consiguiente resistente a la corrosión.
Las Fotomicrografías obtenidas por microscopía de luz explican los resultados obtenidos con respecto al
acabado superficial y propiedades, ya que se observa en la Figura Nº 4. Explican los resultados obtenidos
con respecto al acabado superficial y propiedades, aplicando modulación de corriente en un ciclo duty
intermedio de las condiciones estudiadas 14.3% a una densidad de corriente promedio de 2 A/dm2, una
distribución homogénea de granos finos, producto de la manipulación de corriente que favorece la
formación de núcleos en cada interrupción y evita el crecimiento de granos. Los granos finos aumentan
la reflexión de la luz que aporta el carácter especular. En las condiciones 2 y 4 correspondientes a un
ciclo duty: 20% y 16.7%, respectivamente, se detalla la formación de protuberancias localizadas que
minimizan

la calidad del recubrimiento. En el caso de corriente continua los granos, son poco definidos, se observa
el crecimiento de los granos sobre la superficie. La condición 1 realizada a un ciclo duty de 10%, muestra
una superficie de gano fino pero oscura, debido a la corriente catódica que era muy baja, de 5 A/dm2.
Las morfologías obtenidas inducen al hecho que para el Sn-Co a menor ciclo duty se favorece la
nucleación entre pulsos durante el tiempo de encendido, considerando el hecho que en el tiempo de
descanso es mayor, la recristalización es nula en el momento de apagado.
 76

La morfología de las muestras depositadas con estañocobalto en la condición 3, 4 y corriente continua,

mediante MEB, se observa en la Figura Nº 5. Al evaluar la forma de cristalización, así como el tamaño
del grano de los depósitos metálicos generados durante su fase de crecimiento se corresponde con las
propiedades reportadas. En el caso de la muestra con condición 3 (ciclo duty: 14.3%, i: 2A/dm2), se
verifica que, los granos son abundantes y finos sobre la superficie de cobre. En comparación con la
cristalización observada en la muestra de corriente continua, los granos son más grandes y poco
definidos, se observa una continuidad característica de los recubrimientos electrolíticos convencionales
sin aditivos abrillantadores. También se reporta una foto de la muestra obtenida en la condición 4 (ciclo
duty: 16.7%, i: 2.33A/dm2), que por tener mayor densidad de corriente promedio presenta crecimientos
localizados de granos, favorecidos por la condición del proceso.

Figura Nº 5.- MEB de Sn-Co para la condición 3, 4 y corriente continua.

7778

El análisis químico obtenido por la espectroscopía EDX, se muestra en la Tabla Nº V y Figura Nº 6, se

determinaron los porcentajes relativos y distribución de los elementos que conforman el recubrimiento
sobre las probetas analizadasmediante MEB, se observa que las muestras trabajadas enc orriente pulso
presentan mayor contenido de Sn que Co.Mientras que la obtenida por corriente continua se obtiene
mayor Co que Sn. Estos valores son relativas e indicadoresde la existencia de una formación de estaño-
cobalto en cantidades molares similares, más o menos 1:1, sin embargo s necesario realizar un ensayo
de difracción de rayos X para tener mayor exactitud en los resultados, así como de la aleación y/o
compuesto formado.
III. CONCLUSIONES

1. Con la aplicación del ensayo de celda Hull, se determinó que: la densidad de corriente promedio de
2A/dm2, con un electrolito de pH 8, temperatura de 60ºC, un tiempo catódico de 4 ms y tiempo de
descanso de 24 ms y un ciclo duty de 14.28%; se estimó que el cambio de pH es significativo para definir
tanto la corriente como la zona de brillo, sin embargo la temperatura no es significativa dentro del rango
55-60ºC

2. Al caracterizar la calidad estética del electrodepósito: el mayor brillo encontrado es de 22,8 y la menor
rugosidad media Ra 0.27 μm y Rz 1.9 μm, presentados en la condición óptima; de igual forma, ésta
condición presenta la mayor resistencia eléctrica de poro sobre cobre, 2.363 K_.Cm2, el potencial de
corrosión menos activo de -323.2 mV.

3. Al aplicar la “corriente pulso” para electrodepositar estaño-cobalto, se favoreció la nucleación entre

pulsos y la recristalización es nula en el tiempo de descanso.

4. Con modulación se producen depósitos con propiedades superiores a las obtenidas con corriente
continua, sin necesidad de aditivos abrillantadores contaminantes.

5. La composición química de los electrodepósitos obtenidos por corriente pulso, muestra una relación
molar aproximada de Sn-Co en 1:1.

IV. REFERENCIAS

1. O. Hernández y J. Domínguez. Estudio del niquelado dúplex obtenido por modulación de corriente
en el desarrollo de recubrimientos protectores decorativos, para clima tropical humedo. UNEXPO,
Vicerrectorado Puerto Ordaz, (2002). p 10. [ Links ]
2. T. Davidson, “Metal Finish”. Diciembre (1990) P. 49. [ Links ]

3. M. Norman and Osero. “Plating and Surface Finish”.Vol. 13 ( 1986) P. 20. [ Links ]

4. Jean’Claude Puippe y F. Leaman, “Teoric and Practice of Pulsed Plating”, American Electroplating
and surface finished. (1986) P. 7. [ Links ]

5. M. Shazly, J. White and E. Brooman, “Plating and Surface Finish”. Vol. 11 ( 1987) P. 136. [ Links ]

6. H. Han, C. Leel and J. Ahn. “Materials Science Forum”.Vol. 439 ( 2003) P. 57. [ Links ]

7. ASTM D 523-67, Standard Method of Test For Specular Gloss. (1967) P. 106. [ Links ]

8. ASTM D 59-97, Standard Method of Conducting Potentiodynamic Polarization

Resistance Measurements. (1997) P. 1.

[ Links ]

Dirección de Investigación y Postgrado, UNEXPO, Vicerrectorado Puerto Ordaz, Alta Vista Sur, Urb. Villa Asia Final
calle China, Apdo. Postal 78, Puerto Ordaz, Edo. Bolívar, Venezuela,

RECUBRIMIENTOS METALICOS, GALVANIZADO LECTROQUIMICO Y POR INMERSION

RECUBRIMIENTOS METALICOS

El fin más frecuente e importante de los recubrimientos metalicos es el de proteger a otros metales de la
corrosión. Otros usos son: lograr un conjunto de propiedades diferentes que no están reunidas en un metal solo o
fines decorativos.

La mayoría de los metales, expuestos a la acción del ambiente, sufren transformaciones físicoquímicas que los
degradan, reducen su utilidad y llegan a destruirlos. Los fenómenos que originan estos cambios se agrupan en el
concepto de corrosión, o, con mayor amplitud, en el de deterioro de materiales.Para comprender mejor la
importancia y la actuación de los recubrimientos metalicos conviene clasificar los metales disponiéndolos en
orden decreciente de su tendencia a disolverse, es decir, de su potencial negativo, obteniéndose así la llamada
serie de fuerzas electromotrices. Al potencial del hidrógeno se le asigna, arbitrariamente, el valor cero, y los
demás potenciales se obtienen partiendo de este electrodo tipo (tabla 1). Cualquier metal de esta serie que tenga
un potencial negativo mayor (ánodo) está expuesto a corroerse, si se le une a otro con potencial negativo menor
(cátodo). Esta serie puede sufrir alteraciones en su ordenación al variar los electrólitos o condiciones ambientes, o
por formarse sobre los metales o aleaciones tenaces películas (pasivación) de óxidos u otros compuestos que
interrumpen la corrosión.

En la mayor parte de los casos, la aplicación de un recubrimiento metalico tiene por finalidad proteger de la
corrosión a otro metal más barato. Para ello, lo más eficaz es elegir como protector a otro situado en la serie de
fuerzas electromotrices por encima del que se va a proteger. En el caso particular del hierro, p. ej., son el
aluminio, el zinc y, en la mayoría de las condiciones, el cadmio los que mejor lo protegen. Se dice en estos casos
que el metal que forma el recubrimiento se sacrifica en beneficio del hierro, y tiene poca importancia que queden
sin recubrimientos pequeñas zonas: poros, rayas, bordes de chapas finas.Puede ocurrir, sin embargo, que por
exigencias de dureza, de resistencia al desgaste mecánico, de aspecto decorativo o de conductividad eléctrica, se
prefiera un metal (níquel, estaño, cobre, plata, oro) o aleación (acero inoxidable, metal monel, etc.), que aun
estando por debajo del hierro en la serie de fuerzas electromotrices presente, por su tendencia a la pasivación,
mayor resistencia a la corrosión. Entonces es importante que el recubrimiento no presente poros ni otros defectos
que dejen el hierro al descubierto, pues, al comportarse éste anódicamente con respecto al que forma el
recubrimiento, la corrosión en dichas zonas sería más intensa que si no estuviera recubierto.

En el valor protector influyen, por consiguiente, el método de aplicación y el espesor de la película protectora.

Los métodos de aplicación más importantes actualmente son:

Inmersión en metal fundido. Consiste en sumergir el metal que se va a recubrir en otro metal de menor punto de
fusión, en estado fundido. La aplicación más importante la constituye el recubrimiento de objetos, chapas, barras
y alambres de acero con zinc, y el recubrimiento de acero, cobre y latón con estaño. En menor extensión se aplica
también por este procedimiento el aluminio, para el que resulta necesario efectuar el recubrimiento en atmósfera
de hidrógeno. En este proceso hay que regular la temperatura y el tiempo para lograr cierta disolución del metal
que se va a recubrir, en el metal fundido, con objeto de que se forme una capa intermedia de aleación de ambos
metales que dé lugar a una buena adherencia del recubrimiento, pero el espesor de la capa de aleación no debe ser
tan grande que origine una película frágil. Los espesores que se obtienen por este procedimiento son
relativamente gruesos comparados con los que se obtienen por otros métodos, y presentan menos poros. Sin
embargo, tanto el espesor como la uniformidad del recubrimiento son difíciles de regular.

Cementación. Consiste en calentar a temperaturas relativamente altas el metal que se va a recubrir, estando
rodeado por otro metal, en polvo, que se difunde originando la película protectora. Así se aplican sobre el acero
el wolframio, cromo, vanadio, cobalto, titanio, molibdeno, tántalo y otros.

Electrólisis (V. GALVANOTECNIA).

Laminación. Consiste en laminar juntos los lingotes superpuestos de dos metales. La presión provoca la
aleación y adherencia. Así se obtienen láminas bimetales con propiedades que no se encuentran juntas en un solo
metal.

Proyección de metal fundido. En una «pistola» de oxígeno y acetileno se funde un alambre, y el metal
fundido se proyecta con aire o un gas inerte comprimido sobre el objeto. El recubrimiento es económico pero
más poroso que el obtenido por otros métodos.

Otros procedimientos que tienen gran importancia, para recubrir con fines decorativos objetos de plástico,
vidrio, cerámica, etc., son los de proyección catódica y evaporación en vacío.

Preparación de las superficies. Para todos los procedimientos es requisito fundamental que las superficies a
recubrir estén exentas de grasas, óxidos, suciedad y materiales extraños, lo que se consigue con el desengrasado,
decapado, tratamiento con chorro de arena y granalla, etc.

V. t.: ELECTRÓLISIS.

C. VELASCO CORRAL.
 BIBL.: H. H. UHLIG, Corrosión y control de corrosión, Bilbao 1970; R. M. BURLAS y W. W. BRADLEY,
Recubrimientos protectores de los metales, 2 ed. Madrid 1963; P. ORLOWSKI y J. CAUCHETIER, La
protección por proyección a pistola, Barcelona 1963; A. KENNETH GRAHAM, Manual de ingeniería de los
recubrimientos electrolíticos, México 1967; F. TODT, Corrosión y protección, Madrid 1959; L. ARBELLOT,
Recubrimientos electrolíticos, Barcelona 1965.

Galvanizado

Galvanizado electroquímico

Es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se denomina galvanización pues este
proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en
contacto un metal con una pata cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego descubrió que
cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga
eléctrica diferente.

Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un metal con otro, aprovechando
esta cualidad (siempre depositando un metal de carga mayor sobre otro de carga menor).

De su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado, la galvanotecnia, y luego la galvanoplastia.

La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso. El galvanizado
más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable,
menos noble, que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno
del aire. Se usa de modo general en tuberías para la conducción de agua cuya temperatura no sobrepase los 60 °C
ya que entonces se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en vez de estar
protegido por el zinc. Para evitar la corrosión en general es fundamental evitar el contacto entre materiales
disímiles, con distinto potencial de oxidación, que puedan provocar problemas de corrosión galvánica por el
hecho de su combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales sea adecuado para un galvanizado
potencial con otros materiales y sin embargo su combinación sea inadecuada, provocando corrosión, por el
distinto potencial de oxidación comentado.

Uno de los errores que se comenten con más frecuencia es el del empleo de tuberías de cobre combinadas con
tuberías de acero galvanizado (vid. normas UNE 12502.3, UNE 112076, UNE 112081). Si la tubería de cobre,
que es un material más noble, se sitúa aguas arriba de la de galvanizado, los iones cobre, que necesariamente
existen en el agua o las partículas de cobre que se puedan arrastrar por erosión o de cualquier otra procedencia, se
cementarán sobre el zinc del galvanizado aguas abajo y éste se oxidará por formarse una pila bimetálica local
Cu/Zn en los puntos en los que los iones cobre se hayan depositado como cobre metálico sobre el galvanizado. A
partir de ese momento se acelerará la corrosión del recubrimiento galvanizado en todos esos puntos.
Desaparecido el zinc del recubrimiento, la pila será Cu/Fe y continuará corroyéndose hasta perforarse el tubo de
acero. Como el galvanizado está instalado anteriormente este fallo pasa desapercibido y se suele atribuir al fin de
la vida en servicio o, incluso, a la mala calidad del galvanizado. La causa, sin embargo ha sido la mala calidad
del diseño: la instalación de la tubería de cobre aguas arriba, que es la que ha provocado la corrosión del
galvanizado, aguas abajo. Por el contrario, en el caso de que las tuberías de cobre se instalen al final de la red, es
decir, aguas abajo de la tubería de galvanizado, no existe ese problema siempre que se garantice que no haya
agua de retorno que después de pasar por el cobre pase por el galvanizado. Si existe ese riesgo se deberá colocar
un sistema antiretorno. En cualquier caso, es necesario colocar un manguito aislante entre el acero galvanizado de
la instalación general y la tubería de cobre final para evitar el contacto galvanizado/cobre. Esta solución, sin
embargo, es ineficaz en el caso anterior, tubería general de cobre y ramales finales de acero galvanizado. Aunque
se elimine la corrosión en el punto de contacto entre ambos materiales, que es lo único que hace el manguito, no
 se evitará la corrosión. Ésta se producirá debido a los iones cobre que transporta el agua, o las partículas de
cobre, que producirán picaduras sobre toda la instalación de galvanizado aguas abajo, tal como se ha explicado.

Otros procesos de galvanizado muy utilizados son los que se refieren a piezas decorativas. Se recubren estas
piezas con fines principalmente decorativos, la hebillas, botones, llaveros, artículos de escritorio y un sinfín de
productos son bañados en cobre, níquel, plata, oro, bronce, cromo, estaño, etc.. En el caso de la bisutería se
utilizan baños de oro (generalmente de 18 a 21 quilates). También se recubren joyas en metales más escasos
como platino y rodio.

Galvanizado por inemersion

Consiste en sumergir el material que se desea recubrir en un crisol de zinc fundido, la reacción de difusión entre
los metales da como resultado la formación de una barrera impermeable que protege a las superficies metálicas
del medio ambiente.

Un acero desprotegido tiene un promedio de vida útil de tan solo dos años antes de que se afecte su funcionalidad
o integridad estructural, en cambio los recubrimientos galvanizados obtenidos en instalaciones apropiadas,
generalmente duran como minimo diez años sin necesidad de mantenimiento alguno, incluso en las peores
condiciones atmosféricas.

Un recubrimiento que se acaba de hacer presenta generalmente un aspecto brillante, el cual con el tiempo va
desapareciendo debido a la reacción del contacto del zinc con el aire del ambiente el cual da lugar a la formación
de una fina capa de hidróxidos básicos del zinc de color gris metalico mate, que se conoce como capa de
pasivacion y que constituye una barrera que aisla la superficie del zinc del medio ambiente

41. Tratamientos superficiales: mecánicos, químicos, RECUBRIMIENTOS.

A las piezas se les exige una serie de características superficiales como son:
- Buen acabado estético
- Resistente a la corrosión
- Resistente al desgaste

Según el agente que se emplee:

Acción galvánica: en general todos los metales son electrolíticamente activos en mayor o menor grado. Si en su potencia
hasta que desaparece. Esto siempre va a ocurrir cuando dos metales estén alejados en la serie galvánica.
A partir de la acción galvánica surgen dos posibilidades:

Chapado electrolítico: creación intencional de una celda galvánica en la cual la parte a recubrir es el cátodo y el material
al sustrato, que es el que va a recibir el recubrimiento, y así se reviste la pieza con una chapa delgada del material. Hay

Chapado con materiales más nobles: Si un metal más noble se deposita sobre el sustrato puede reducir la tendencia a la
Sn, Ni, Cr… Además el Cromo aumenta la dureza superficial.

Chapado con materiales menos nobles: se puede aplicar como chapa un metal menos noble al sustrato para que sirva de
marina, aire salino…

La experiencia ha demostrado que el chapado electrolítico reduce considerablemente la resistencia a la fatiga.

Chapado no electrolítico (sin corriente eléctrica): En este caso el cátodo del sustrato actúa como catalizador para que los
duro. Un ejemplo de esto es el aluminio anodinado. El anodinado crea una capa muy delgada de óxido de aluminio sobre
dar color a la superficie. Es un tratamiento superficial económico, resistente a la corrosión y distorsión despreciable. Otro
Una variante del anodinado es el anodinado duro. El óxido de aluminio es resistente a la abrasión para protegerlas del de

Recubrimientos químicos:

Los tratamientos químicos más comunes van desde el ácido fosfórico sobre acero o ácido cromático sobre el aluminio, qu
esmalte horneado o de porcelana tienen más duración pero son frágiles.

42. Métodos de elaboración del presupuesto.

El presupuesto es el precio que se le da al cliente en los trabajos bajo pedido. Hay que tratar de evitar pasarse, tanto po

-Cálculo directo. Es lento, consiste en evaluar el precio de coste de todos los materiales lo más aproximado posible.

-Cálculo comparativo. Se compara con un trabajo realizado con anterioridad y estimando las correcciones oportunas. Se

El precio será el resultado de añadirle al coste un beneficio.

43. ¿Qué es el precio de costo? ¿Qué costes intervienen en el precio de costo?

El precio de costo es aquel que incluye todos los gastos necesarios para tener un producto listo para la venta. Fundamen

- Costes directos o de fabricación: Son más fáciles de calcular a partir del estudio del proceso.

- Costes indirectos o generales: Son más complicados de calcular, y generalmente se aplican como un coeficiente que m

44. ¿Qué costes engloban los costes de fabricación? Escribir la fórmula simplificada de los costes de fabricac
Los costes de fabricación engloban los siguientes costes:

- Materias primas: Incluye el coste de todos los materiales y elementos normalizados necesarios para elaborar el produc
- Mano de obra directa: Es el gasto en los salarios de los operarios que han intervenido en el producto.
- Amortización de máquinas y equipos: Se entiende como el coste anual, mensual u horario que hay que considerar para
- Coste de útiles especiales: Si para la fabricación de un componente hace falta un útil especial, los costes de ese útil ha
- Coste herramientas: Incluyen los costes de las herramientas fungibles (herramientas que se gastan). Las herramientas

Cf = costes de fabricación
C fijos = costes fijos
T = tiempo de proceso
h = precio de la herramienta
v = tiempo de vida de la herramienta
S = salario (hora)
A = amortizaciones

45. ¿Qué son los costes generales?

Son aquellos que no se pueden asignar de forma directa a un producto y al mismo tiempo son gastos necesarios para el

- Mano de obra indirecta (administrativo, oficina técnica,…)

- Alquileres de locales o amortización
- Gastos de energía (alumbrado, calefacción,…)
- Impuestos
- Seguros
- Materiales indirectos (material de oficina, lubricantes de las máquinas,…)
- Gastos de mantenimiento (si es subcontratado)
- Gastos de dirección
- Gastos comerciales (publicidad, ferias, promociones,…)
- Gastos varios

46. ¿Qué es el trabajo de deformación?

Para que una pieza metálica adquiera unas deformaciones permanentes hay que ejercer una fuerza a lo largo de una det

Esta es la formula para el trabajo de deformación específico o por unidad de volumen, que se corresponde con el área de
definir un rendimiento:
 entre 30-60% en la extrusión y en la laminación entre 70-90%.

Para conocer la energía consumida:

La mayor parte de ese trabajo que se suministra al material se disipa en forma de calor, y una pequeña proporción (5-10

47. ¿Qué efectos tienen la temperatura y la velocidad en la deformación?

Velocidad de deformación

En las aplicaciones de cargas normales las velocidades no tienen importancia; pero en la conformación se trabaja a veloc

Velocidad de Deformación

V: velocidad de desplazamiento

El efecto de la velocidad de deformación es mayor cuanto mayor es la deformación (grandes deformaciones producidas m

Influencia de la temperatura

La temperatura es uno de los factores que más influyen en el comportamiento de los materiales. Un aumento de temper
Con temperaturas mayores necesitaremos menos esfuerzo para conformar el material y se admiten mayores deformacio
La temperatura influye en la capacidad de recuperar las propiedades mecánicas perdidas.

48. ¿Qué es la acritud y cómo se controla?

Al aumentar la carga se originan tensiones internas en el material, que provocan un aumento de la dureza, el límite de t

Acritud crítica el material pierde totalmente la ductilidad, si se intenta deformar más se agrieta y va rompiendo poco

El trabajo en frío produce más acritud que el trabajo en caliente y si el trabajo se realiza por encima de la temperatura d
Hay que controlar la acritud, pues puede provocar que el material se vuelva excesivamente duro, y habr
Si hay que recocer toda la pieza se meten en hornos. Si sólo hay que recocer parte de la pieza se le aplica calor a esa zo

Dependiendo de la temperatura:
- Supercrítico
- Subcrítico
El grado de regeneración de la estructura, y recuperación de los valores de dureza y resistencia iniciales, dependerá de l
- Requerimientos tecnológicos
- Requerimientos económicos
No se debe recocer un metal que esté por debajo de la acritud crítica, porque ocurre que se produce un crecimiento de g

49. ¿En que consiste la laminación?

La laminación es el proceso por el que se obtienen chapas o perfiles metálicos. Consiste en dar sucesivas pasadas al mat

50. ¿En que se diferencia la colada directa de la colada con sifon? ¿Qué es la colada continua?

Desde la cuchara, se vierte a las lingoteras, directamente (colada directa), o a través de una lingotera madre (colada en
sifón) La colada continua transforma el metal fundido en tochos, lingotes o planchas. En el laminado en caliente las
planchas de acero se recalientan en un foso de termodifusión y pasan por una serie de rodillos o trenes (de desbaste,
de laminado y de acabado) que lo van aplastando progresivamente.
.

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02 Febrero 2018

Medición de Espesor de Galvanizado (Con preguntas y respuestas)

Este artículo detalla el uso de los calibradores de espesor de revestimiento DeFelsko dentro de la industria de galvanizado de zinc.
Describe diferentes tipos de medidores de mano, el proceso de medición, varias precauciones que deben tomarse y una sección de
preguntas y respuestas para las preguntas más frecuentes sobre esta aplicación.

El acero se corroe cuando un electrolito (como el agua) conecta ánodos y cátodos en una superficie de acero. La formación de la celda
de corrosión causa un óxido de hierro escamoso conocido como óxido.

Para evitar la oxidación, algo debe evitar la formación de la celda de corrosión. Dos métodos comunes para prevenir la corrosión en el
acero son:
Protección catódica (mediante el uso de un ánodo de sacrificio).

Crear una barrera para bloquear los electrolitos y evitar que entren en contacto con el acero.

¿Qué es Galvanizado?

La galvanización es el proceso mediante el cual se aplica una capa de ánodo de zinc de sacrificio a la superficie de una pieza de acero
fabricada para proporcionar protección contra la corrosión. El último paso en este proceso es la inspección de:

Espesor de revestimiento

Apariencia visual

Adhesión

Uniformidad

El espesor del revestimiento galvanizado está directamente relacionado con:

Vida de servicio

Cantidad de protección contra la corrosión

Calidad

Una capa más gruesa de galvanizado da como resultado una vida útil más larga para la parte recubierta. En consecuencia, la inspección
del espesor del recubrimiento es el paso más importante para determinar la calidad de un recubrimiento galvanizado.

MEDICIÓN DEL ESPESOR DE GALVANIZADO

El tamaño, la forma y la cantidad de piezas que se probarán dictarán el método de prueba apropiado. Los métodos de prueba
especificados se clasifican como destructivos o no destructivos.

Hay cuatro formas de medir el espesor del galvanizado:

Indicadores de espesor de principio magnético

pelar y pesar

pesar la pieza antes y después de galvanizar

microscopía óptica (ASTM B 487)

La prueba más práctica es el método no destructivo que utiliza el principio magnético para determinar el espesor del recubrimiento.
Esta prueba es

No destructivo

Simple, rápido y económico

Cumple con los estándares internacionales reconocidos que incluyen ASTM D7091, CSA G 164-M e ISO 2808

Debido a que no es destructivo, la medición del espesor magnético es el método más común de evaluación.
PRINCIPIO MAGNÉTICO ESPESOR DE GRADO

Los medidores de espesor de recubrimiento que operan con un principio magnético están diseñados para medir revestimientos no
magnéticos aplicados a metales ferrosos. Los tres tipos más comunes de medidores de espesor de principio magnético se clasifican en
una de dos categorías:

Comparación de tipos de medidores magnéticos

Gages mecánicos

Mida la fuerza requerida para alejar un imán del acero. Cuanto más grueso es el zinc, más débil es la fuerza magnética atractiva.

No se requiere ajuste de calibración

Simple y resistente

Instrumentos electrónicos

Mida el cambio en la densidad de flujo usando circuitos electrónicos.

Lectura clara y digital

Variedad de estilos de sonda especializados

Muchos ofrecen memoria incorporada

Se pueden hacer ajustes para las condiciones del sustrato.

Características magnéticas del calibrador

Estilo mecánico / pluma

No se requiere ajuste de calibración

El imán muy pequeño y único permite una ubicación precisa

Ideal para usar en ubicaciones de medición pequeñas, calientes o de difícil acceso

± 10% de precisión

Mecánico / Dial Type

No se requiere ajuste de calibración

Simple, durable, universalmente aceptado

Sin baterías / electrónica

El botón GO / NO-GO puede preconfigurarse para una medición rápida

± 5% de precisión

Electrónico

Operación rápida y simple

Los ajustes de calibración manual son posibles para aumentar la precisión

Pantalla digital fácil de leer

Versátil: variedad de sondas integrales o cableadas

Opciones de conectividad: impresión directa, USB, WiFi, Bluetooth

Capacidades estadísticas: promedio, mínimo / máximo

Potente software para informar datos de medición

Memoria incorporada

± 1% de precisión

Medición

Precauciones:

Siga las instrucciones del fabricante del instrumento

Verifique la precisión del medidor regularmente usando estándares de referencia

Asegúrese de que la superficie de prueba esté libre de suciedad, grasa, óxido y productos de corrosión

Los puntos de medición deben elegirse para evitar picos o irregularidades obvias en el recubrimiento

Se debe tomar una cantidad suficiente de lecturas para obtener un espesor de revestimiento promedio real

Cuando utilice un medidor mecánico, realice los siguientes pasos:

Camino de pie junto a la valla de metal

Para compensar la influencia de las condiciones del sustrato (incluida la masa, la metalurgia, la rugosidad, la temperatura y la
curvatura), mida el sustrato / parte no recubierta en una serie de puntos para obtener un valor promedio representativo. Este valor
promedio se denomina "lectura de metal base" o "BMR".

Mida el grosor del zinc en la cantidad de puntos requeridos por el procedimiento o estándar pertinente.

Reste la lectura de metal base (BMR) de la lectura del instrumento para obtener el espesor del galvanizado.

Al utilizar un indicador electrónico, realice los siguientes pasos:

Para compensar la influencia de las condiciones del sustrato (incluida la masa, la metalurgia, la rugosidad, la temperatura y la
curvatura), verifique cero en el sustrato / pieza no revestida y ajuste si es necesario.

Verifique midiendo calces colocados en el sustrato no recubierto.

Mida la parte galvanizada. La lectura del instrumento indica el grosor del galvanizado aplicado.

MEDICIÓN DE LOS SISTEMAS DE RECUBRIMIENTO DUPLEX

Los sistemas de recubrimiento dúplex usan una combinación de dos sistemas de protección contra la corrosión, típicamente pintura o
recubrimiento en polvo sobre acero galvanizado (metalizado por inmersión en baño caliente, electro o zinc). La protección contra la
corrosión que resulta de un sistema de recubrimiento dúplex es superior a cualquiera de los sistemas de protección utilizados de
manera independiente.

El medidor de espesor de recubrimiento PosiTector 6000 FNDS de DeFelsko mide de forma no destructiva los espesores individuales de
las capas de galvanizado de pintura y zinc en un sistema de recubrimiento dúplex con una sola lectura.

CONVERSIONES

Los medidores de espesor de recubrimiento magnético informan los valores de medición en unidades de distancia lineal, no el peso del
recubrimiento. Sin embargo, la lectura del instrumento puede convertirse fácilmente en una expresión del peso del recubrimiento.

Conversiones de ejemplo

Ejemplo A: Imagine que realiza una medición en una bobina de acero recubierta con galvanizado de zinc con un medidor PosiTector
6000 F y obtiene una lectura de espesor de un solo lado de "0,35 mil". Esto se puede convertir fácilmente en oz / ft² mediante el
siguiente método:

Multiplique la lectura del medidor de 0.35 mils por 2 para dar cuenta de ambos lados del panel (0.70 mils)

Multiplique 0.70 por un factor de 0.5938 para convertir a oz / ft² (0.4157 oz / ft²)

0.4157 oz / ft² de zinc galvanizado indica peso G40 (promedio mínimo de 0.40 oz / ft², total de ambos lados según ASTM A 653)

Ejemplo B: Alternativamente, puede confirmar rápidamente que una chapa de acero galvanizada cumple con un peso de revestimiento
específico. De acuerdo con ASTM A 653, una designación de revestimiento G90 significa que el peso de zinc en ambos lados de una
chapa de acero es de 0.90 oz / ft².

Sin embargo, un medidor de espesor magnético mide solo un lado. Por lo tanto:
0.45 oz / ft² x 1.684 = 0.76 mils por lado, o 0.45 oz / ft² x 42.78 = 19 micras por lado

Ejemplo C: Para calcular gramos / metro² a partir de un resultado mostrado en micras, primero multiplique la lectura del instrumento (o
el promedio de una serie de lecturas) por un factor de 2, y luego multiplique ese resultado por 7.133. El cálculo final indicará el peso del
recubrimiento para ambos lados de la parte recubierta.

PREGUNTAS Y RESPUESTAS

P: ¿Por qué parece que nunca obtengo el mismo instrumento dos veces?

R: Aunque la superficie galvanizada puede parecer lisa, existe una rugosidad superficial microscópica tanto en el zinc como en el acero.
Por lo tanto, la mejor representación del espesor del recubrimiento se obtiene promediando una serie de lecturas según ASTM A123.

P: ¿Puedo usar un medidor de espesor de revestimiento magnético para medir el peso del revestimiento?

A: Los medidores de espesor de recubrimiento magnético informan los valores de medición en unidades de distancia lineal, no el peso
del revestimiento. Sin embargo, la lectura del instrumento puede convertirse fácilmente en una expresión del peso del revestimiento
usando una tabla de conversión o factor de multiplicación.

P: ¿Qué debe leer un medidor de espesor de recubrimiento en un recubrimiento galvanizado G90?

A: Según ASTM A 653, una designación de recubrimiento G90 significa que el peso de zinc en ambos lados de una chapa de acero es de
0.90 oz / ft2

Un medidor de espesor magnético mide solo un lado.

Por lo tanto:

0.45 oz / ft2 x 1.684 = 0.76 mils por lado

0.45 oz / ft2 x 42.78 = 19 micras por lado

NORMAS ASTM

Extractos de ASTM A123 Especificación estándar para revestimientos de zinc (galvanizado en caliente) en productos de hierro y acero:

El espesor del recubrimiento de la muestra debe ser el promedio de un mínimo de 5 lecturas en puntos ampliamente dispersos.

Este valor promedio no debe ser inferior a un grado de espesor de recubrimiento inferior al valor indicado en la especificación
correspondiente.

El espesor debe estar entre 1.4 y 3.9 mils (35 y 100 μm) dependiendo del grado de recubrimiento.

ASTM E 376 Práctica estándar para medir el grosor del revestimiento mediante métodos de examen de campos magnéticos o corrientes
de Foucault (electromagnéticos)

Especificación estándar ASTM A123 / A123M para revestimientos de zinc (galvanizado en caliente) en productos de hierro y acero
Especificación estándar ASTM A153 / A153M para recubrimiento de zinc (Hot-Dip) en herrajes de hierro y acero

Especificación estándar ASTM A653 / A653M para chapa de acero, recubierta de zinc (galvanizada) o revestida de aleación de hierro y
zinc (galvanizada) por el proceso de inmersión en caliente

Especificación estándar ASTM A767 / A767M para barras de acero revestidas de zinc (galvanizadas) para refuerzo de hormigón

Práctica estándar ASTM D7091 para la medición no destructiva del espesor de película seca de revestimientos no magnéticos aplicados
a metales ferrosos y revestimientos no conductores y no conductores aplicados a metales no ferrosos

La Lucha contra la Corrosión

Normas del Comité G01 de Lucha contra Tendencias Destructivas de la Naturaleza

Por Adele Bassett

El noticiero de la noche puede dejar a muchos de nosotros cansados de la guerra, pero un comité técnico de ASTM
International ha tenido éxito en un tipo de conflicto diferente. Es la lucha común pero épica entre el mundo natural
y el civilizado: la lucha contra la corrosión de los metales.
Durante el último medio siglo, el arma de elección del Comité G01 de ASTM sobre la corrosión de los metales ha
sido sus casi cien normas. Estas normas promueven la investigación, la recopilación de datos de ingeniería y los
métodos y pruebas para la detección, el seguimiento, la medición y la prevención de la corrosión del metal.
Aunque algunas batallas se han ganado, es una apuesta segura que el trabajo del comité continuará por muchos
años más.
"La corrosión es una parte de la vida", dice Daniel Crabtree, presidente del comité G01 y gerente general de
proyecto, CEEMSA Companies Inc., Birmingham, Alabama. "Siempre va a estar aquí".
Todos experimentamos luchas contra la corrosión de todos los días con herramientas de jardín viejas y oxidadas,
planchas limpiadas muy celosamente, bicicletas que nunca han visto el interior de una cochera y autos que se han
encontrado con demasiada nieve fundida y sal para carreteras. La corrosión puede generar desastres más mortales
con fallas en plantas de energía, puentes, edificios, silos, embarcaciones, tuberías y otras infraestructuras. Además
de la pérdida humana, la corrosión puede causar daños al medio ambiente, contaminación, daños mecánicos y
deterioro de las propiedades de la superficie, como la conductividad eléctrica.
Los costos son asombrosos. Según Robert Baboian, veterano miembro de ASTM y consultor sobre corrosión, de
Greenville, Rhode Island, un estudio de 1976 realizado por la Oficina Nacional de Estándares (ahora el Instituto
Nacional de Estándares y Tecnología) determinó que los efectos económicos de la corrosión totalizaron $70 mil
millones anualmente. Para el año 2002, la Administración de Autopistas de los EE. UU. había aumentado
estrepitosamente esa cifra a $276 mil millones. NACE International (anteriormente la Asociación Nacional de
Ingenieros de Corrosión) estima que el costo anual de la corrosión en los Estados Unidos en 2013 superará
significativamente esa cantidad.1
Un Enfoque Táctico
Con unas pocas excepciones, como el oro, la mayoría de los metales no se producen naturalmente. Los
procesamos a partir de minerales. Tan pronto como se usan en un entorno con oxígeno (por lo general de la
 atmósfera) y un electrolito (por lo general agua y/o tierra), se esfuerzan por descomponerse y volver a su forma
elemental. En un proceso espontáneo y electroquímicamente sesgado, los metales se comportan como ánodos
deteriorantes, empleando quince tipos diferentes de corrosión como aliados.
Mientras tanto, nosotros contraatacamos modificando su entorno o empleando aleaciones. Proveemos protección
catódica con ánodos galvánicos (como el zinc) que se sacrifican para proteger los metales subyacentes o se
protegen a través de la corriente eléctrica. O introducimos inhibidores de la corrosión, como revestimientos o
recubrimientos.
"El proceso de corrosión es insidioso, lo que suele ser difícil de reconocer hasta que se ha producido deterioro
extensivo. En algunos casos, esto conduce a un fallo catastrófico", señala Baboian.
Comprometerse a Combatir
Ya en 1900, los miembros de ASTM estaban preocupados por la corrosión. Los ferrocarriles querían vías confiables.
La capacidad del acero para resistir la corrosión en comparación con el hierro forjado era un tema popular de
debate. En 1932 y 1937, ASTM patrocinó una conferencia y un simposio, respectivamente, sobre corrosión.
Para mediados de siglo - con un mayor uso de acero galvanizado y acero inoxidable, además de metales no
ferrosos como el aluminio, el níquel y el cobre - se formaron docenas de subcomités de ASTM para considerar la
corrosión. Pero fue Frances L. LaQue, presidente de ASTM desde 1959 hasta 1960 y director de marketing de
International Nickel Company, quien resultó instrumental en el establecimiento del Comité G01 de ASTM en 1964.
La intención era reducir la duplicación de esfuerzos, centralizar la elaboración de normas de corrosión en un comité
técnico y reconocer las crecientes necesidades de varios sectores industriales.
La Escalada de Siniestros
Según Sheldon Dean, de Dean Corrosion Technology, Glen Mills, Pensilvania, a mediados de la década de 1960, la
industria automotriz estaba luchando por picaduras y descamación de defensas cromadas de paragolpes y por el
acero corroído de carrocerías pintadas donde había acero inoxidable. La industria de energía nuclear necesitaba
maneras de evaluar el agrietamiento por corrosión bajo tensión. La industria química requería soluciones para la
corrosión localizada en las soldaduras de tuberías. La industria de la defensa quería probar la tendencia de las
aleaciones a despegarse de las superficies de aviones militares. Además, con la expansión de la industria del
aluminio, se necesitaban métodos estándar para determinar la resistencia a la corrosión de aleaciones de aluminio.
Con la profusión de industrias y aplicaciones afectadas por la corrosión, el Comité G01 de ASTM continuó
expandiéndose. Actualmente, cuenta con más de seiscientos miembros que representan a treinta y dos países, y
doce subcomités con jurisdicción sobre unas cien normas utilizadas en todo el mundo.
Desarrollo de Normas
El comité inicialmente adquirió cuatro normas ASTM existentes y se centró en las pruebas atmosféricas y de
laboratorio, además de la corrosión en el agua natural, suelos y ambientes industriales y de temperatura alta. "En
los últimos años, se han publicado más normas específicas de la industria orientadas al desarrollo de nuevas
aleaciones y sistemas de materiales para entornos específicos", dice Baboian.
Las normas G01 abordan:
 La corrosión localizada, incluyendo corrosión bajo tensión (como del tipo que puedan producirse en el tren de
aterrizaje de aeronaves, ejes y resortes de automóviles o elementos de fijación de acero inoxidable para pisos de
puentes);

 La corrosión galvánica;

 La corrosión en forma de picaduras y hendiduras;

 La corrosión intergranular, donde los límites de cristales microscópicos, o granos, son más susceptibles a la
corrosión que su interior debido al agotamiento local de los elementos inhibidores de la corrosión en aleaciones
normalmente resistentes a la corrosión; y

 Las técnicas electroquímicas para pruebas de corrosión y evaluación.

La norma de firma del Comité G01 de ASTM es B117, Norma Práctica para la Operación de Aparatos de Niebla
Salina. Se utiliza con mayor frecuencia para las pruebas de control de calidad de diversos revestimientos en
metales, incluyendo sistemas de pintura. "Publicada originalmente en 1939, está consistentemente entre las
 primeras diez normas más vendidas de ASTM y es la norma de la corrosión más valiosa y ampliamente utilizada en
el mundo", dice Baboian. Es también tema de un curso de capacitación de ASTM que incluye demostraciones de
cómo mezclar soluciones corrosivas, cupones y muestras limpias y evaluar las muestras y los resultados.
Otras normas del Comité G01 de ASTM pueden no ser tan famosas, pero son igualmente importantes para los
sectores industriales que afectan. Por ejemplo, otra norma heredada, la ASTM C876, Método de Prueba para
Potenciales de Corrosión de Acero de Refuerzo no Revestido en Concreto, se utiliza en todo el mundo para evaluar
el rendimiento electroquímico de la corrosión del acero en el concreto. "Del mismo modo, la norma G57, Método
de Prueba para la Medición en Campo de la Resistividad del Suelo mediante el Uso del Método Wenner de Cuatro
Electrodos, es utilizada por todos los involucrados en el control de la corrosión en la industria del petróleo y el gas
o en cualquier industria con infraestructura enterrada", dice Crabtree. "La resistividad del suelo es imprescindible
para determinar cómo es la forma corrosiva del medio ambiente y cómo proteger eficazmente la infraestructura
subterránea".
Robert Kain, un jubilado del Centro LaQue de Tecnología en Corrosión y consultor con sede en Carolina del Norte,
Wilmington, cita específicamente la norma ASTM G50, Práctica para la Realización de Pruebas de Corrosión
Atmosférica sobre Metales, y la norma G52, Práctica para la Exposición y Evaluación de Metales y Aleaciones en
Agua de Mar de Superficie, como normas importantes que emergen de años de investigación. "El Subcomité
G01.04 de ASTM sobre Corrosión Atmosférica (y su predecesor) patrocinó las exposiciones atmosféricas a largo
plazo en entornos rurales, industriales y costeras, algunas de hasta 20 años de duración", dice Kain. "Del mismo
modo, el Subcomité G01.09 sobre Corrosión en Aguas Naturales realizó un estudio de cinco años de duración
sobre corrosividad del agua de mar en todo el mundo, que abarcó catorce lugares en América del Norte, Europa y
Asia".
"Sin embargo, la clave para la certificación de las aleaciones de aluminio marinas para la industria de la
construcción naval es otra norma desarrollada por el Comité G01 de ASTM", explica Thomas Summerson, un
jubilado de Kaiser Aluminum que vive en Spokane, Washington. Es la norma ASTM G67, Método de Prueba para
Determinar la Susceptibilidad a la Corrosión Intergranular de Aleaciones de Aluminio Serie 5XXX por la Pérdida de
Masa después de la Exposición a la Prueba Ácido Nítrico (NAMLT, por sus siglas en inglés). Es también un
componente esencial de una norma desarrollada por el Comité B07 de ASTM sobre Metales y Aleaciones
Ligeras: B928/B928M, Especificación para la Hoja de Aleación de Aluminio de Alto Magnesio y Placa para el
Servicio Marítimo y Entornos Similares. Ese documento afecta a las lanchas de patrulla de la Guardia Costera de
los EE. UU., barcos de pesca, barcos de tripulación de petróleo en alta mar, transbordadores de alta velocidad e
incluso a la nueva serie de buques de combate litoral de la Marina de los EE. UU.
De acuerdo con John Grubb, director de tecnología de producto, Allegheny Technologies Inc., productos laminados
planos, Natrona Heights, Pensilvania, una norma probada y verdadera a la que todas las demás normas deben
aspirar es la G36, Práctica para la Evaluación de la Resistencia al Agrietamiento por Corrosión por Estrés de
Metales y Aleaciones en una Solución de Cloruro de Magnesio en Ebullición. "Otra norma, la G48, Métodos de
Prueba para la Resistencia a la Corrosión en Forma de Picaduras y Hendiduras de los Aceros Inoxidables y
Aleaciones Relacionadas por Uso de Solución de Cloruro Férrico, se utiliza en los laboratorios todo el tiempo", dice
Grubb. "Realmente explica cómo hacer los procedimientos y proporciona una respuesta en un corto período de
tiempo a lo que realmente sucede en el agua de mar durante un largo período de tiempo".
"Algunas de las normas más importantes desarrolladas desde la década de 1960 han incluido la prueba
electroquímica", señala Dean. En términos más simples, las pruebas de corrosión electroquímica proporcionan
datos iniciales sobre el comportamiento a la corrosión de los materiales mediante la generación de energía
eléctrica a partir de reacciones químicas o la producción de reacciones químicas mediante la introducción de
energía eléctrica.
Además de la realización de simposios y la publicación de artículos y libros, el Comité G01 de ASTM ha
desarrollado una larga lista de normas electroquímicas altamente técnicas que abordan:
 La polarización potenciostática y potenciodinámica (que utilizan el potencial eléctrico, o voltaje, para permitir que
las reacciones de corrosión sean controladas o impulsadas en la superficie de las muestras de metal); 2

 La medición de los potenciales;3

 La medición de la resistencia de polarización (que permite la estimación de una tasa de corrosión); 4

 La espectroscopia de impedancia electroquímica (para medir y evaluar la corrosión);5

 La repasivación electroquímica (para evaluar la degradación de la resistencia a la corrosión en las aleaciones
resistentes a la corrosión);6 y

 La medición del ruido electroquímico (para evaluar el comportamiento de la corrosión de los metales con cambios
ambientales mínimos).7


Camaradería
El comité G01 de ASTM es especialmente distinguido por su tradicional adhesión a las pruebas interlaboratorio.
"Nos puede tomar un largo tiempo desarrollar una prueba, pero la intención siempre ha sido la de aumentar y
mejorar la fiabilidad y la previsibilidad", dice Summerson. Summerson añade que el compañerismo también ha
sido característica de los miembros del comité a pesar de las lealtades a diferentes organizaciones. "Podríamos ser
comercialmente competitivos y desarrollar una aleación, pero esa no era una preocupación cuando estábamos
desarrollando una prueba de corrosión".
Crabtree también indica que el comité tiene un historial de trabajo con otras organizaciones de normas - como
NACE International y el Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos, así como con otros comités de ASTM. "No
queremos duplicar las normas que ya están utilizando otras personas, cuando podemos trabajar juntos para
fortalecer o complementar esas normas".
Además de la elaboración de normas, el comité G01 de ASTM ha seguido patrocinando simposios y publicando
trabajos científicos y técnicos sobre la ciencia de la corrosión.
Pero lo que impresiona particularmente a John Snodgrass, un jubilado de Alcoa que reside en Pittsburgh,
Pennsylvania, es "el núcleo de personas que se han asociado al comité durante tantos años y la estabilidad y la
dirección que le han dado".
Dean y Snodgrass han formado parte de la junta directiva de ASTM, junto con LaQue, Baboian, Wayne France y
Harvey Hack, que se convirtieron en presidentes de la junta.
Estrategias a Futuro
Quedan muchos más años de trabajo para el Comité G01 de ASTM. Las normas existentes requieren
continuamente de revisión para mantenerse al día con los nuevos materiales y tecnología. Y hay nuevas normas
en desarrollo. Una de ellas es en respuesta a peticiones de fabricantes de automóviles, camiones y piezas de
repuesto y del Departamento de Transporte de los EE. UU., para realizar pruebas de corrosión más precisas del
cloruro de calcio y el cloruro de magnesio, descongelantes utilizados como alternativas a la más común sal para
carreteras o el cloruro de sodio.8 Las normas futuras pueden abordar materiales no metálicos, tales como el
carbono y los materiales compuestos, o la corrosión en productos electrónicos, autos eléctricos, generadores
eólicos, paneles solares o productos médicos, incluyendo stents y prótesis articulares.
"A menudo tenemos problemas de los que no tenemos conocimiento hasta que consideramos cosas que son muy
básicas", dice Grubb. Por ejemplo, cuando los rieles de combustible de alta presión en los motores de los sistemas
automotrices de inyección de combustible solían fallar, los fabricantes cambiaban los polímeros reforzados por
acero inoxidable, que se corroen. "Mediante el uso de la polarización cíclica (un método para medir la
susceptibilidad de los metales a la corrosión localizada),9 finalmente determinamos que el efecto general de la
electricidad en la corrosión fue lo que estaba causando que los rieles de combustible se corroyeran".
Dean está de acuerdo en que "hay muy pocas cosas nuevas en el campo de la corrosión. Es solo que no siempre
estamos utilizando la información disponible para tratarla".
Ese hecho es parte de la lucha sin fin contra la corrosión.
"El control de la corrosión debe abordarse desde el principio", dice Crabtree. "Hemos hecho grandes avances en la
educación del público y de la industria acerca de la corrosión y el mantenimiento de la infraestructura, pero
todavía tenemos un largo camino por recorrer". Y el desarrollo de normas seguirá siendo una estrategia eficaz y
esencial.
REFERENCIAS
1. G2MT Laboratories, "El Costo de la Corrosión Anualmente en los EE. UU. es de más de $1 Billón".
2. ASTM G5, Método de Prueba de Referencia para hacer Mediciones de Polarización Anódicas Potenciodinámicas;
ASTM G100, Método de Prueba para la Realización de la Polarización Galvanostaircase Cíclica; y ASTM G102,
Método para el Cálculo de Tasas de Corrosión e Información Relacionada con Mediciones Electroquímicas.
3. ASTM G69, Método de Prueba para la Medición de Potenciales de Corrosión de Aleaciones de Aluminio;
ASTM G150, Método de Prueba de Temperatura Crítica Electroquímica de Corrosión por Picadura de los Aceros
Inoxidables; y ASTM G200, Método de Prueba para la Medición del Potencial de Oxidación-Reducción (ORF) de la
Tierra.

4. ASTM G59, Método de Prueba para la Realización de Mediciones de Resistencia a la Polarización

Potenciodinámica.
5. ASTM G106, Práctica para la Verificación del Algoritmo y Equipo para Mediciones de la Impedancia
Electroquímica.
6. ASTM G108, Método de Prueba para la Reactivación Electroquímica para la Detección de Sensibilización a Aceros
Inoxidables AISI tipo 304 y 304L .
7. ASTM G199, Guía para la Medición del Ruido Electroquímico.
8. ASTM WK42636, Práctica para las Pruebas de corrosión para el Cloruro de Calcio y el Cloruro de Magnesio
Utilizados como Sales Alternativas para Carretera.
9. ASTM G61, Método de Prueba para la Realización de Mediciones de Polarización Potenciodinámica Cíclica para
Susceptibilidad de Corrosión Localizada en Aleaciones con Base de Hierro, Níquel o Cobalto.
Adele Bassett es escritora independiente y ha cubierto temas que van desde las pandillas juveniles de Colorado
hasta los sismos de Connecticut al tiempo que trabaja para diferentes corporaciones y publicaciones. Tiene una
licenciatura en lengua inglesa, una maestría en periodismo y un M.B.A.