UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPTO. DE ING. METALURGICA

ELECTIVO ING. QUIMICA

TRATAMIENTO DE MINERALES
SULFURADOS DE COBRE

Clase IV

Dr. Cristian Vargas R.

Chancado Primario:

Chancador de Mandíbula
Características del Chancador de
Mandíbula
Cámara de trituración

Rodamientos Revestimiento del

eje
Volante

Placas resistentes
al desgaste

Eje excéntrico
Bastidor de
acero

Sistema de ajuste
hidráulico
Placa palanca
Revestimientos de de seguridad
acero al manganeso
Chancador de Mandíbula de Palanca
Simple
Chancador de Mandíbula de Palanca
Doble
Chancado Primario:

Chancador Giratorio
(de cono giratorio)
 Chancador Giratorio
Araña
Cámara de Cóncavos
Trituración
Poste o Manto

Eje

Piñón

Cilindro Engranaje
Hidráulico
Partes de Chancador Giratorio
Chancador Giratorio
Chancador Giratorio
Vistas de Chancador Giratorio
Chancado Secundario y
Terciario:

Chancadores de Cono
Esquema de Chancador de Cono
Esquema de Chancador de Cono

Cabeza

Taza (Bowl)
Esquema de Chancador de Cono

1 Contra-eje
2 Caja contra-eje
Esquema de Chancador de Cono

CABEZA CORTA STANDARD

Esquema de la Cámara de Chancado
Chancador de Cono Symons

Cono estándar Cono cabeza corta

Disposición de la Alimentación

MÉTODO INCORRECTO MÉTODO CORRECTO

DE ALIMENTACIÓN DE ALIMENTACIÓN

Aquí el material pasa por un lado de la abertura de En este caso el material cae sobre la placa de
alimentación, produciendo una distribución alimentación. He aquí los resultados de una
desigual, con los resultados siguientes : alimentación uniforme :

¾ Capacidad Reducida ¾ Capacidad Máxima

¾ Tamaño excesivo del producto ¾ Producto Uniforme
¾ Acción excesiva del Sistema de Liberación ¾ Acción mínima del Sistema de Liberación de
de la Cámara la Cámara
¾ Presiones Máximas de contacto ¾ Presiones Menores de contacto
¾ Mayor consumo de Energía ¾ Consumo Mínimo de Energía
Optimización de Procesos de
Trituración por Compresión
 Optimización de Trituradoras por
Compresión

• Para generar curvas granulométricas lo más

fina posible a una eficiencia máxima, se
debe:
– Trabajar con cámara de trituración llena
– Trabajar con el menor setting de descarga
técnicamente factible

• Lo anterior permite que el equipo consuma la

máxima potencia del motor.
• La capacidad de flujo de mineral depende
directamente del tamaño de la cámara de
trituración.
Circuitos de Chancado
Circuito de Chancado para Molienda
Circuito de Chancado para Molienda
Circuito de Chancado para Molienda
Circuito de Chancado para Molienda
Circuito de Chancado para Molienda
Molienda Convencional
de Minerales
Reducción de Tamaños

{ Los procesos de reducción de tamaño de

minerales, tienen por objetivo liberar
aquellas especies minerales útiles que se
encuentran dispersos en una gran masa,
la que generalmente carece de valor
comercial.

{ La molienda en particular, que genera un

material fino como producto, requiere de
una gran inversión de capital y es el área
de máximo uso de energía y materiales
resistentes a la abrasión.
Molinos Rotatorios

{ La molienda se realiza habitualmente en

cilindros rotatorios que utilizan diferentes
medios moledores, los que son
levantados por la rotación del cilindro,
para fracturar las partículas minerales
por medio de la combinación de
diferentes mecanismos de fractura,
principalmente:

z Compresión - impacto
z Abrasión
Molinos Rotatorios

{ El medio de molienda puede ser:

{ El propio mineral (molinos autógenos)

{ Medio no metálico, natural o fabricado

(molinos de pebbles o guijarros)

{ Medio metálico (molinos de barras o de

bolas de acero).
Molinos Rotatorios

{ Molino rotatorio:
z Molinos de barras
z Molinos de bolas
z Molinos de guijarros
z Molinos autógenos
z Molinos semiautógenos

{ Posee forma cilíndrica o cónico -

cilíndrica, que rota en torno a su
eje horizontal.
Molinos Rotatorios
Molinos Rotatorios

{ Las condiciones de operación que se

varían para cada aplicación específica
son:
z Velocidad de rotación
z Tipo de revestimiento
z Forma y tamaño de los medios de molienda
z Nivel de llenado de carga

{ La clasificación de los molinos rotatorios

se basa en:
{ El tipo de medios de molienda utilizados
{ La razón largo – diámetro
{ El método de descarga.
Molinos Rotatorios

{ Molinos de barras:
z Medios de molienda: barras de acero

z Cilindro ⇒ largo : diámetro = 1,5 : 1 ó mayor

{ Molinos de bolas:
z Medios de molienda: bolas de acero o de hierro
fundido
z Cilindro ⇒ largo : diámetro = 1,5 : 1 ó mayor

{ Molinos autógenos:
z Medios de molienda: partículas del mismo
mineral
z Cilindro ⇒ largo : diámetro = 0,5 : 1 ó menor

{ Molinos semiautógenos:
z Medios de molienda: bolas y el mismo mineral

z Cilindro ⇒ largo : diámetro = 0,5 : 1 ó menor

Accionamientos
 Accionamientos

{ El crecimiento de los molinos rotatorios se

encuentra supeditado al desarrollo de
sistemas de accionamiento que sean capaces
de asegurar una operación estable y segura.
{ Los fabricantes de motores para engranajes
han aumentado la capacidad para impulsión
por piñón único.
{ Actualmente hay operando molinos de piñón
único de 6.700 kW.
{ Se han ofrecido tracciones de hasta 7.500
kW.
{ Sistema de engranajes con piñón dual y
motor dual: 15.000 kW.
 Accionamientos

{ Motor de inducción: el casco del molino es

el elemento rotatorio de un gran motor
sincrónico de baja velocidad.
z Los elementos del rotor del motor son
apernados al molino en forma similar a los
engranajes.
z Un estator rodea los elementos del rotor.
z La corriente de alimentación es transformada
por un cicloconversor desde 50/60 Hz a cerca
de 1 Hz.
z De esta forma, la frecuencia puede ser
modificada, lográndose la regulación de la
velocidad del molino.
 Accionamiento de Molinos

Gear-Less:
20.000 kW
Accionamiento de Molinos

Piñón-Corona:
Hasta 7.500 kW
Evolución
Evoluci ón de Circuitos de
Molienda
Evolución de Circuitos de Molienda

{ Década 60: Molino Barras - Molino Bolas

z Diámetro 12 pies
z Potencia 930 kW

{ Década 70: Molino Bolas Unitario

z Diámetro 16.5 pies
z Potencia 3.000 kW

{ Década 80: Molino SAG - Molino Bolas

z Diámetro 36 pies - 18 pies
z Potencia 11.200 kW – 4.850 kW
{ Década 90: Molino SAG - Molino de Bolas
z Diámetro 40 pies - 24 pies
z Potencia 19.400 kW - 10.500 kW
Molinos de gran tamaño en Chile

{ Minera Escondida (Área Laguna Seca 2002)

1 Molino SAG: 38 x 22.5 pies; 19.400 kW
3 Molinos Bolas: 25 x 40,5 pies; 13.400 kW

{ División El Teniente (2003)

1 Molino SAG: 38 x 22 pies; 19.500 kW
2 Molinos Bolas: 24 x 34 pies; 11.000 kW

{ Doña Inés de Collahuasi (2004)

1 Molino SAG: 40 x 24 pies; 20.900 kW
2 Molinos Bolas: 26 x 38 pies; 14.000 kW
(Todos los molinos de bolas con motor gear less)
Definiciones B
Básicas
ásicas
 Operación
Velocidad de Operaci ón de
Molinos
 Velocidad Crítica
Fuerza centrífuga, Fc

{ Es la velocidad de
rotación a la cual la
carga interna
empieza a
centrifugar en las •Peso, P
paredes del molino y
no son proyectadas
en su interior

{ (en estricto rigor

esto no es así).
 Velocidad Crítica

Fuerza centrífuga, Fc

⎧ 76.6
⎪ rpm, D en pies
⎪ D
⎪
Nc = ⎨
•Peso, P
⎪ 42.2
⎪ rpm, D en m
⎪⎩ D
Velocidad Crítica y Diámetro de
Molino

24

22
φc=0.65%
Velocidad del molino, rpm

20 φc=0.75%
φc=0.85%
18 φc=0.90%

16

14

12

10

8 12 16 20 24 28 32 36 40
Diámetro efectivo del molino, pies
Efecto de Velocidad en Movimiento
de Carga Interna

40

Efecto de la
20 velocidad en
la potencia y el
movimiento de carga
0
20 40 60 80 100 120
% de la velocidad crítica
Nivel de Llenado
Medición de Nivel de Llenado Carga
Nivel de Llenado de Bolas
Nivel de Llenado Volumétrico y
Consumo de Potencia

12

11

10
Potencia, MW

5
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
Nivel de llenado total, %
 Nivel de Llenado Volumétrico y
Consumo de Potencia

{ En molinos convencionales, el consumo de

potencia:
z Es definido básicamente por el nivel de llenado de
bolas.

{ Variaciones en la potencia son causadas por:

z Características del mineral
z Viscosidad de la pulpa.
Molinos de Barras
Molinos de Barras
 Molinos de Barras

{ Se utilizan para preparar la alimentación a los

molinos de bolas (de tamaño pequeño):
z El producto debía estar en el rango de 1 a 2 mm
(alimentación ideal para estos molinos de bolas).
{ La alimentación óptima a los molinos de
barras es aquella en que el tamaño máximo no
cause “separación” de las barras en la carga,
que causa desgaste excesivo y características
cónicas de las barras en los extremos. Esto
produce:
z fractura de barras
z pérdida de la capacidad de molienda en la zona
de alimentación
z bloqueo de la boca (trunnion) de alimentación,
restringiendo el flujo de alimentación al molino.
 Molinos de Barras

{ Son accionados por un conjunto piñón -

corona:
 Nivel de Llenado de Barras

{ El nivel de llenado de barras es de 35 a

40% del volumen del molino, aunque se ha
llegado hasta un valor de 45% en algunas
aplicaciones industriales.

{ Los límites del nivel de llenado

volumétrico de carga son:
z cuidar que la abertura de alimentación permita
que la alimentación entre al molino sin
obstáculos, y
z cuidar que la carga de barras no obstruya la
abertura de descarga.
 Molinos de Barras

Diámetro de molino Largo de molino Largo de barra Velocidad del molino Potencia según carga de barras (HP)
metros pies metros pies metros pies rpm %Cs 35% 40% 45%
0,91 3,0 1,22 4,0 1,07 3,5 36,1 74,5 7 8 8
1,22 4,0 1,83 6,0 1,68 5,5 30,6 74,7 23 25 26
1,52 5,0 2,44 8,0 2,29 7,5 25,7 71,2 57 61 64
1,83 6,0 3,05 10,0 2,90 9,5 23,1 70,7 114 122 128
2,13 7,0 3,35 11,0 3,20 10,5 21,0 69,9 181 194 204
2,44 8,0 3,66 12,0 3,51 11,5 19,4 69,3 275 295 310
2,59 8,5 3,66 12,0 3,51 11,5 18,7 69,0 318 341 359
2,74 9,0 3,66 12,0 3,51 11,5 17,9 67,5 344 369 388
2,89 9,5 3,96 13,0 3,81 12,5 17,4 67,6 416 446 470
3,05 10,0 4,27 14,0 4,11 13,5 16,8 67,0 507 544 572
3,20 10,5 4,57 15,0 4,42 14,5 16,2 66,9 609 653 687
3,35 11,0 4,88 16,0 4,72 15,5 15,9 66,8 735 788 829
3,51 11,5 4,88 16,0 4,72 15,5 15,5 66,6 819 878 924
3,66 12,0 4,88 16,0 4,72 15,5 15,1 66,4 906 972 1023
3,81 12,5 5,49 18,0 5,34 17,5 14,7 66,0 1093 1173 1234
3,96 13,0 5,79 19,0 5,64 18,5 14,3 65,6 1264 1356 1426
4,12 13,5 5,79 19,0 5,64 18,5 14,0 65,5 1385 1486 1562
4,27 14,0 6,10 20,0 5,94 19,5 13,6 64,9 1580 1695 1783
4,42 14,5 6,10 20,0 5,94 19,5 13,3 64,6 1715 1840 1935
4,57 15,0 6,10 20,0 5,94 19,5 13,0 64,3 1853 1988 2091
Recarga de Barras
{ La recarga de barras se realiza a través de la
boca de descarga del molino, con el equipo
detenido.
{ Se utiliza una máquina de manejo y carga de
barras
 Velocidad de Operación

{ La velocidad de operación de estos molinos

se encuentra en el rango de:
z 72% de la velocidad crítica para molinos
pequeños, a 65% de la velocidad crítica para
molinos de mayor tamaño

{ Esta variación está orientada a disminuir la

tasa de desgaste de los medios de molienda
y reducir al mínimo las posibilidades de
entrabamiento de barras.
Molinos de Barras
Aplicaciones de Molienda de Barras
en Chile

{ La planta más importante (por tamaño) es

la Planta A-0 de División Chuquicamata.
Molinos de Bolas
Molinos de Bolas

{ No tienen las mismas restricciones de

diseño que los molinos de barras, debido a
que no tienen los problemas asociados a las
longitudes de los medios de molienda.
{ Pueden tener una mayor variación en la
razón entre el largo y el diámetro (L/D)
desde 1:1 hasta valores superiores a 2:1.
{ No existe una regla fija para elegir la razón
L/D. Varía en general con:
z el circuito usado
z el tipo de mineral
z el tamaño de alimentación y
z los requerimientos de molienda, en general.
Molinos de Bolas Descarga por
Parrillas
Molino de Bolas Descarga por
Rebalse
 Movimiento de la Carga Interna

Hombro de
Carga
Catarata

Cascada

Pie de Carga
 Bolas de Molienda
{ El medio de molienda metálico más
utilizado es la esférica, pero pueden ser:
z cilíndricas
z cónicas
z irregulares.
{ Las bolas de molienda pueden fabricarse:
z forjadas
z de hierro fundido
z de acero fundido.
{ Deben tener una dureza razonablemente
uniforme a lo largo de su diámetro:
z Buen desgaste: cuando salen del molino deber
tener alrededor de 16 mm, y deben presentar
una forma poligonal con, 8 a 12 caras, que deben
ser ligeramente cóncavas.
 Bolas de Molienda

{ La dureza de las bolas, varía desde bolas

blandas de dureza Brinnell entre 350 a 450,
hasta bolas duras, con durezas de alrededor
de 700 Brinnell.

{ Mayores durezas disminuyen la tasa de

desgaste abrasivo, pero le entregan a la
bola mayor fragilidad, dejándola expuesta a
mayores probabilidades de fractura.
 Nivel de Llenado de Bolas

{ Los molinos de bolas tienen una carga de

bolas que ocupa desde un 30 a un 45% del
volumen útil del molino.
1200 14000

1000 12000

10000
800
Potencia, kW

Potencia, kW
8000
600
6000
400
4000

200
2000

0 0
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Fracción de llenado volumétrico, o/1 Fracción de llenado volumétrico, o/1

Molino de bolas de 12 x 18 pies Molino de bolas de 25 x 38 pies

75% de velocidad crítica 75% de velocidad crítica
 Velocidad de Operación

{ Se encuentra en el rango de 80% de la

velocidad crítica para molinos pequeños, a
75% de la velocidad crítica para molinos de
mayor tamaño.
600 7000

6000
500

5000
400

Potencia, kW
Potencia, kW

4000
300
3000

200
2000

100 1000

0 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100

Fracción de la velocidad crítica, o/1 Fracción de la velocidad crítica, o/1

Molino de bolas de 12 x 18 pies Molino de bolas de 25 x 38 pies

33% de nivel de llenado 33% de nivel de llenado
 Características de Molinos de Bolas

Potencia según nivel de llenado y por tipo de molino (HP)

Diámetro de molino Largo de molino Tamaño de bolas Velocidad del molino Descarga por Rebalse Descarga por Parrilla
metros pies metros pies mm plg rpm %Cs 35% 40% 45% 35% 40% 45%
0,91 3,0 0,91 3,0 50 2,0 38,7 79,9 7 7 7 8 8 9
1,22 4,0 1,22 4,0 50 2,0 32,4 79,1 19 20 21 22 24 25
1,52 5,0 1,52 5,0 50 2,0 28,2 78,1 42 45 47 49 52 54
1,83 6,0 1,83 6,0 50 2,0 25,5 78,0 80 85 89 93 99 103
2,13 7,0 2,13 7,0 50 2,0 23,2 77,2 137 145 151 158 168 175
2,44 8,0 2,44 8,0 50 2,0 21,3 76,1 215 228 237 249 265 275
2,59 8,5 2,44 8,0 50 2,0 20,4 75,3 250 226 277 290 308 321
2,74 9,0 2,74 9,0 50 2,0 19,7 75,0 322 342 356 373 397 413
2,89 9,5 2,74 9,0 50 2,0 19,15 75,0 367 390 406 425 453 471
3,05 10,0 3,05 10,0 50 2,0 18,65 75,0 462 491 512 535 570 593
3,20 10,5 3,05 10,0 50 2,0 18,15 75,0 519 552 575 602 640 667
3,35 11,0 3,35 11,0 50 2,0 17,3 72,8 610 649 676 708 753 784
3,51 11,5 3,35 11,0 50 2,0 16,75 72,2 674 718 747 782 832 867
3,66 12,0 3,66 12,0 50 2,0 16,3 71,8 812 864 900 942 1003 1044
3,81 12,5 3,66 12,0 50 2,0 15,95 71,8 896 954 993 1040 1106 1152
3,96 13,0 3,96 13,0 50 2,0 15,6 71,7 1063 1130 1177 1233 1311 1365
4,12 13,5 3,96 13,0 64 2,5 15,3 71,7 1189 1266 1321 1379 1469 1532
4,27 14,0 4,27 14,0 64 2,5 14,8 70,7 1375 1464 1527 1595 1699 1771
4,42 14,5 4,27 14,0 64 2,5 14,6 70,8 1492 1588 1656 1730 1842 1921
4,57 15,0 4,57 15,0 64 2,5 14,1 69,8 1707 1817 1893 1980 2107 2196
4,72 15,5 4,57 15,0 64 2,5 13,9 69,8 1838 1956 2037 2132 2264 2363
4,89 16,0 4,88 16,0 64 2,5 13,5 68,9 2084 2217 2309 2417 2571 2678
5,03 16,5 5,18 16,0 64 2,5 13,2 68,7 2229 2370 2468 2585 2750 2863
5,18 17,0 5,18 17,0 75 3,0 13,0 68,7 2595 2764 2883 3010 3206 3344
5,33 17,5 5,18 17,0 75 3,0 12,7 68,1 2750 2929 3053 3190 3397 3542
5,49 18,0 5,49 18,0 75 3,0 12,4 67,5 3077 3276 3414 3569 3800 3961
 Recarga de Bolas

{ Debido al desgaste que sufren los medios

de molienda, se debe reponer una masa de
bolas cada cierto tiempo (recarga).
{ Las tasas de desgaste varían de 280 a 1000
g/t, dependiendo principalmente de la
abrasividad del mineral.
{ La recarga debe introducirse al molino
estando en marcha.
{ La forma ideal de hacer la recarga es la
continua durante la operación. Lo más
usado es la recarga diaria de bolas,
acumulándose durante 24 horas el desgaste
de medios de molienda y reponiéndolas en
una acción.
 Aplicaciones de Molienda de Bolas
en Chile

{ La planta más importante (por tamaño) es

la Planta A-0 de División Chuquicamata.