Introducción

La estructura y funcionamiento de las organizaciones han cambiado

significativamente desde la Revolución Industrial, en gran medida debido a la
aplicación de tecnologías más eficientes, pero sobre todo por el surgimiento de un
nuevo enfoque para entender las cosas: el enfoque de sistemas.

En esta Unidad conocerás los elementos y relaciones que conforman los sistemas
de manufactura y su importancia en el uso eficiente de los recursos de las
organizaciones.

1. ¿Qué son los sistemas de manufactura?

Imagina que eres un joven empresario que ha decidido fomentar el desarrollo
económico de su municipio mediante el establecimiento de una empresa de
calzado. Después de reunir el capital necesario para financiar tus inversiones,
estás listo para iniciar la instalación y puesta en marcha de los procesos de
manufactura. En este punto existen preguntas muy relevantes como:

 ¿Qué decisiones necesitas tomar antes de la instalación del sistema de

manufactura?
 ¿Qué aspectos necesitas considerar para que tu sistema de manufactura sea lo
más eficiente posible?

 1.1. Definición de sistema de

manufactura
Desde el siglo XVIII se reconoció la importancia de la manufactura en el
desarrollo económico de las naciones, pues permitió que los procesos y
tareas empezaran a organizarse para ser más productivos. En la actualidad,
la mayoría de las actividades de manufactura han evolucionado de procesos
artesanales hacia sistemas de manufactura que agrupan materiales y
recursos para la transformación de materias primas.

 Concepto Clave
Un sistema de manufactura puede definirse como el conjunto de
recursos, procesos y elementos coordinados para la transformación
eficiente de materias primas en productos de valor para el cliente.

Sin importar la definición o el enfoque que consideremos, la manufactura

siempre implica una transformación de materia prima en producto
terminado a través de una serie de procesos.
1.2. Componentes y factores de un sistema
de manufactura
Un sistema de manufactura tiene varios componentes y factores genéricos, los
cuales se incluyen en el siguiente diagrama:

1.3. Costos directos y asociados al

implementar un sistema de manufactura
Un sistema de manufactura requiere un análisis de costos previo a su
implementación, ya que de este análisis dependerán (en gran medida) las
decisiones relacionadas con el tipo de sistema adecuado al producto que desea
fabricarse.

Un enfoque de la relación de los costos con los sistemas productivos es el que

presenta Guillermo Rodríguez Medina en el artículo Gestión de costos de
producción en el sector metalmecánico de la región zuliana, cuyos datos
para su búsqueda se presentan a continuación:
1.4. Desarrollo de un sistema de manufactura
De acuerdo con Kumar (2008), los aspectos básicos que debemos considerar al
diseñar un sistema de manufactura son:

Ubicación de instalaciones Lugar físico en donde debe establecerse la

planta
Distribución de Diseño interior de la planta de manufactura
instalaciones
Diseño de producto Incorpora los requerimientos del cliente
Diseño de proceso La secuencia y tecnología a utilizar para la
transformación
Planeación y control de Herramientas para la programación y
producción seguimiento de órdenes de trabajo
Control de calidad Herramientas para asegurar la satisfacción de
las necesidades del cliente
Administración de Refiere a los recursos relacionados con el flujo
materiales de materiales
Administración de Herramientas para evitar o minimizar de fallos
mantenimiento en la maquinaria

1.5. Ventajas de los sistemas de manufactura

El desarrollo actual de la humanidad ha sido alcanzado en una parte considerable
debido a desarrollo los sistemas de manufactura. Arnoletto (2007) considera a la
administración de la producción como una ventaja competitiva en el entorno
global.

Consulta el libro electrónico Administración de la producción como ventaja

competitiva, cuyos datos para su búsqueda se presentan a continuación:

Base de datos: e-libro Cátedra

Título: Administración de la producción como ventaja competitiva
Autor: Arnoletto, Eduardo Jorge
Editorial: B - EUMED
Fecha de publicación: 2007
ID: 10584264
Unidad 2
Introducción
Estructura y organización son dos de los elementos que más influyen en el
desempeño de los sistemas productivos. Si los procesos de producción se
encuentran mal diseñados, o no cuentan con los recursos humanos y materiales
apropiados, es seguro que no podrán operar de forma competitiva.

En esta Unidad se presentan los principales criterios que una organización debe
tomar en cuenta para estructurar y organizar sus procesos en torno a un sistema
de manufactura, para ello se analizarán las características de los cuatro sistemas
productivos básicos, su relación con el ciclo de vida de un producto y las
herramientas elementales para el análisis de procesos.
 1. Antecedentes y conceptos básicos

El término manufactura se utiliza para describir los bienes que son hechos por
medio de procesos mecánicos, donde interviene directamente la mano del hombre;
de esta manera es posible hablar de manufactura de muebles y automóviles, por
ejemplo, pero no de manufactura de manzanas o de energía eléctrica.

Por otra parte, el término producción se

utiliza para describir todos aquellos
procesos a través de los cuales el ser
humano obtiene un fruto o beneficio, y
engloba una mayor variedad de
operaciones que la manufactura. Es
posible hablar de producción de muebles,
pero también de manzanas y energía
eléctrica. De acuerdo con este término,
también es posible extender el concepto
hacia la producción de servicios y no sólo
de bienes físicos.
Figura 3. Apples on Tree (fauxto_digit, 2008).

Para lograr la distinción entre un producto y un servicio, puedes partir de dos

reglas prácticas:

 Los productos pueden almacenarse mientras que los servicios no.

 Si dejas caer un servicio en tu pie, no te dolerá, mientras que cuando te golpea un
producto sí.

Por esta distinción, resulta lógico pensar que la producción de bienes físicos no
será igual que la de producción de servicios, aunque comparten muchos aspectos
en común y los conceptos presentados son igualmente aplicables para el estudio
de los sistemas de producción.
 2. Enfoque sistémico de los sistemas de
producción
De acuerdo con la teoría de sistemas revisada en la Unidad anterior, un sistema
puede componerse de varios subsistemas. Cada uno contribuye, desde su objetivo
particular, al logro del objetivo general del sistema. En la figura 4 se muestran las
funciones que Heizer y Render (2009) mencionan como básicas para la
supervivencia de las organizaciones:

Figura 4. Funciones de una fábrica de muebles.

De la figura se observa que el sistema organizacional Muebles ACME se compone

de tres subsistemas:

 Mercadotecnia y ventas
 Producción y operaciones
 Finanzas y contabilidad

Cada uno de estos subsistemas debe de realizar sus funciones con efectividad y
eficiencia para que Muebles ACME se mantenga en el mercado. Ya que de no
hacerlo, todo el sistema estaría en riesgo de desaparecer.
3. Clasificación de los sistemas de producción
Los sistemas de producción han ido evolucionando de acuerdo a las necesidades
de los clientes y/o condiciones del mercado. Por ejemplo, al inicio del siglo XX, con
la introducción de las primeras líneas de ensamble, existe una frase anecdótica
atribuida a Henry Ford: Los clientes pueden elegir cualquier color del modelo T,
siempre y cuando éste sea negro. La cual enfatiza que si bien, una línea de
ensamble provee muchas ventajas como un volumen alto de producción a un bajo
costo, tiene como desventaja la baja flexibilidad para ofrecer varios productos.

Es por ello que dependiendo de las necesidades del mercado y las características
del producto el tipo de sistema de producción es una de las decisiones más
importantes para las organizaciones.

Figura 5. Estilos de sistemas productivos (Kumar, 2008; Krajewski, Ritzman & Malhotra, 2008).

En la figura 5, se relaciona el tipo de sistema de producción adecuado de acuerdo

a la combinación de volumen y variedad en los productos que el sistema debe
producir de la forma más eficiente para que la organización sea competitiva.

Lectura

Continua estudiando los sistemas de producción en la lectura:

 Características de los sistemas productivos

4. Producto, procedimiento y capacidad
El sistema de producción a elegir debe considerar el comportamiento conocido
como: el ciclo de vida del producto, el cual se muestra en la figura 6.

Figura 6. Ventas y utilidades a lo largo de la vida del producto, desde su concepción hasta su desaparición. (Kotler &
Armstrong, 2008).

Del ciclo de vida del producto depende mucho la elección del sistema productivo,
ya que por ejemplo un sistema de producción de flujo continuo resultará
inadecuado para productos con un ciclo de vida corto. Para esta configuración se
requiere una inversión inicial muy alta que no puede recuperarse cuando el
producto llegue a desaparecer del mercado.

Lectura

Revisa el ciclo de vida de un producto a mayor profundidad en la siguiente lectura:

 El producto y su ciclo de vida

5. Definición de procesos y su representación
gráfica
Un proceso productivo es la secuencia de operaciones que se lleva a cabo para
obtener un producto, se considera a éste como la unidad básica para el análisis y
evaluación de sistemas productivos.

En la actualidad, existe una gran diversidad herramientas para entender y detallar

la forma en que se llevan a cabo los procesos dentro de las organizaciones. A
pesar de que la mayoría de ellas parecen
sencillas a primera vista, su aplicación es de gran ayuda para poner de m
anifiesto situaciones problemáticas y facilitar el rediseño de las actividades de la
organización.

A continuación se presentan la simbología y la estructura básica de una

herramienta para la representación, análisis y definición de los procesos en un
sistema de producción

Diagrama de flujo:
 Con este conjunto de símbolos se construyen diagramas de flujo utilizados para
representar procesos productivos. En ellos se indica la secuencia en la que se
realizarán todas las operaciones (representadas por rectángulos) que integran el
proceso. Para construirlos considera además que:

 Todo diagrama de flujo tiene un solo inicio y el fin puede representarse más de
una vez, de acuerdo a los distintos flujos que finalizan el proceso representado.
 Para cada decisión se deben indicar las posibles rutas que el proceso sigue en
función del resultado a la decisión que debe tomarse en cada uno de los rombos.
 No debe haber inicio, procesos, entradas o salidas de decisiones que no conduzcan
a otros elementos del diagrama (el único símbolo exento de esta característica es
el de fin).

Lectura

Para que conozcas cómo construir los diversos diagramas con los que puedes
representar y analizar un proceso, revisa la siguiente lectura:

 Herramientas básicas de representación y análisis de procesos

 3 Unidad

Introducción
Las tareas de control y programación de la producción no son actividades de
transformación; sin embargo, tienen un papel central dentro de los procesos
productivos. Si imaginamos al sistema productivo como un cuerpo humano, estas
dos tareas constituirían el sistema nervioso, pues se encargan de coordinar,
monitorear, y priorizar las tareas y recursos de cada órgano del cuerpo. Por tal
razón, analizaremos el proceso general de programación y los métodos
matemáticos básicos utilizados para la asignación, secuenciación y control de
órdenes de trabajo en los sistemas de producción.

En esta Unidad se revisan tres aspectos básicos (filosofías

productivas, herramientas de programación y técnicas de control) que te
permitirán desarrollar las habilidades necesarias para planear y monitorear la
ejecución de los planes productivos en sistemas orientados a procesos en donde el
flujo de producción no sigue una ruta lineal.

Figura 1. Aspectos básicos de control de producción.

1. Control de producción tipos Pull vs. Push
Al hablar de filosofías para la producción, podemos distinguir las características
básicas de los dos enfoques generales: empujar (push) o jalar (pull), los cuales se
describen en la figura 2.

Figura 2. Sistemas push y pull.

Cada una de estas dos filosofías aporta ventajas y desventajas. Esto implica que
se deben analizar sus características para poder optar por aquella modalidad que
contemple la naturaleza del producto y el tipo de servicio que se desea ofrecer a
los clientes. De manera general, en productos con pocas variaciones y que el
cliente desea obtener sin demoras, la filosofía push resulta adecuada; mientras
que cuando los productos son configurados de acuerdo a preferencias del cliente,
la filosofía pull sería la opción más recomendada para la organización.

Lectura

Para que conozcas más acerca de las características que los distinguen, así como
las ventajas y desventajas de estas filosofías productivas, revisa la siguiente
lectura:

 Sistemas de empujar, jalar e inventarios

2. Asignación y secuenciación de trabajos a
máquinas
La eficiencia en un sistema productivo depende en una medida importante de la
manera en que asigna sus recursos a las distintas actividades que realiza durante
el proceso de transformación. De acuerdo con Heizer & Render (2009), al hablar
de programación productiva es posible distinguir cuatro niveles de detalle:

Planeación de la capacidad: son decisiones globales respecto a las instalaciones

y equipos productivos necesarios para satisfacer el volumen de demanda de los
clientes; generalmente este tipo de planes se realiza de forma multianual, ya que
implica cantidades significativas de inversión.

Planeación agregada: agrupa los diferentes productos de la organización con

base en una sola unidad de medición (toneladas, litros) para equilibrar la
capacidad productiva con el volumen demandado por los clientes; generalmente
este tipo de planeación se realiza de forma trimestral e implica decisiones
referentes a mano de obra, producción, inventarios y subcontratación.

Programa maestro: interpreta los requerimientos generales y establece la

cantidad de productos específicos a elaborar semanal o mensualmente para
cumplir con los tiempos de entrega acordados.

Programación a corto plazo: son decisiones específicas respecto a

la asignación y secuencia de operaciones a realizar por parte de los equipos
productivos; generalmente se realizan por día o por turno.

El último nivel es aquel que representa decisiones a corto plazo como las que se
describen a continuación:

La empresa Tornos y maquinados del centro opera con ayuda de tres máquinas de
control numérico (QM-205, AS-15, y PR-056) con diferente velocidad y flexibilidad
de procesamiento. De acuerdo con su experiencia, el supervisor de producción
estima que el costo de producción de tres nuevas órdenes de trabajo es el que se
muestra en la tabla 1. ¿Qué trabajo debe asignar a cada una de las máquinas
para minimizar los costos de procesamiento?

Máquinas

Orden QM-205 AS-15 PR-056

1 11,000 14,000 6,000

2 8,000 10,000 11,000

3 9,000 12,000 7,000

Tabla 1. Costos de procesamiento por orden de trabajo.
Lectura

Para que conozcas más acerca de la situación descrita y un método cuantitativo

para su solución, revisa la siguiente lectura:

 Programación de la producción

Biblioteca

Para profundizar en este tema, revisa el libro electrónico Planeación y control de

la producción, cuyos datos para su búsqueda se presentan a continuación.

Base de datos: e-libro Cátedra

Título: Planeación y control de la producción.
Autores: Sipper, Daniel; Bulfin Jr., Robert L.
Editorial: McGraw-Hill Interamericana
Fecha de publicación: 2011
Secciones a consultar: páginas 175-177

ID: 10486089

Multimedia

Te invito a revisar el video titulado Método húngaro, el enlace se encuentra a

continuación:

 https://www.youtube.com/watch?v=gf3net9R9NY

La programación de secuencia o de despacho define la secuencia lógica en que

debe procesarse cada una de las órdenes de labor para minimizar el tiempo y
costo de flujo de trabajo. Imagina a un sastre que tiene ocho pedidos pendientes
por entregar, ¿en qué orden debe procesarlos?, ¿su primer trabajo debe ser el más
urgente o el de mayor tiempo para completarlo? Los métodos de secuenciación se
utilizan para responder a este tipo de preguntas con base en las reglas de
prioridad que se muestran en la tabla 2.
 Primero en entrar, El primer trabajo que se recibe es el primero que se
primero en servir (PEPS) procesa.
Tiempo de procesamiento Los trabajos que requieren menor tiempo de
más corto (TPC) procesamiento son los que se realizan primero.
Fecha de entrega más Los trabajos con fecha de vencimiento más próximo, es
próxima (FEP) decir, más urgentes, se terminan primero.
Tiempo de procesamiento Los trabajos más grandes o de mayor complejidad se
más largo (TPL) procesan primero.
Razón crítica (RC) Se realiza con base en un índice que considera el tiempo
restante para la fecha de entrega y la duración de los
trabajos.
Tabla 2. Reglas de prioridad de secuenciación.

Cada regla de prioridad debe contemplar los recursos de la organización sin

descuidar las necesidades de los clientes, buscando lograr un balance entre la
eficiencia en la producción y el nivel de servicio deseado. También es posible
compararlas de forma cuantitativa.

Lectura

Para que conozcas más acerca de cómo manejar situaciones como la del sastre,
mediante un análisis cuantitativo, revisa la siguiente lectura:

 Secuencia de órdenes de trabajo

3. Técnicas de control de producción

Una de las tareas fundamentales de la administración productiva es equilibrar o
balancear las cargas de trabajo para establecer flujos continuos de proceso que
busquen maximizar la utilización de los equipos productivos sin
sobrecargarlos. Al realizar esta búsqueda, los administradores suelen utilizar,
dentro del ámbito productivo, dos técnicas básicas: el control de insumos y
productos, y la gráfica de Gantt.

Control de insumos y productos

El informe de control de insumos y productos es una técnica que permite al
personal de producción administrar y dar seguimiento al flujo de labores en cada
uno de los procesos y centros de trabajo durante un periodo de tiempo específico
(generalmente con base semanal).

Gráfica de Gantt
La gráfica de Gantt es una técnica visual de mayor detalle que el control de
insumos y productos. Su objetivo es monitorear la asignación y progreso dentro de
los centros de trabajo. La gráfica de Gantt de asignación permite al personal
identificar la carga de trabajo y tiempos ociosos (no productivos) de las estaciones
de trabajo. Esta información es muy útil para ajustar los recursos y operaciones a
fin de mantener el flujo continuo en las operaciones.

Lectura

Amplía tu conocimiento de estas dos técnicas en la siguiente lectura:

 Técnicas de control de producción

Ahora aplica lo que aprendiste resolviendo el ejercicio de control.

Unidad 4
Introducción

Después de que fuera popularizada por Henry Ford en la década de 1910, la línea
de producción se convirtió en una de las configuraciones de producción más
utilizadas. En la actualidad son muchas las organizaciones que la han adoptado
como una estrategia para aumentar el volumen de producción y reducir los costos
unitarios. Es por ello que el análisis de balanceo de líneas ha adquirido gran
importancia dentro de las organizaciones.

En esta Unidad se presenta una metodología básica para diseñar y balancear líneas
de producción para el diseño y mejora de este tipo de configuración productiva, así
como su importancia para el uso eficiente de los recursos de la organización.
1. Conceptos asociados a la programación de
producción

El modelo Ford-T fue el primer automóvil que pudo ser adquirido por las familias
norteamericanas debido a su sencillez y su bajo costo de fabricación. Antes de él,
todos los automóviles eran producidos en talleres especializados con volúmenes de
producción muy reducidos, ya que cada unidad era manufacturada de forma
artesanal, por lo tanto, su costo era muy elevado.

¿Cómo logró Ford disminuir el precio de venta de su modelo

T?
El secreto de Ford fue la introducción de la línea de ensamble: dentro de sus
fábricas, cada automóvil era trasladado por una serie de estaciones de
trabajo en las que un grupo de obreros realizaban operaciones
estandarizadas de manufactura. Con este sistema Henry Ford fue capaz de
producir un auto en 1 hora 33 minutos, y vender más de 15 millones de unidades
alrededor del mundo (Planetasedna.com, 2010). Esto sólo fue posible gracias a las
mejoras alcanzadas en este tipo de proceso de producción, el cual prevalece hasta
nuestros días como la mejor configuración productiva para producir vehículos,
electrodomésticos y otros bienes de consumo masivo.

2. Balanceo de líneas
Al programar operaciones productivas en aquellos sistemas en los que el producto
fluye de forma continua de una operación a otra, el objetivo primordial es lograr
equilibrio y eficiencia entre las estaciones de trabajo. Una de las metodologías más
utilizadas para lograrlo es el balanceo de líneas que, de acuerdo con Chase,
Aquilano & Jacobs (2000), puede describirse como:

"La asignación de todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de manera
tal que ninguna de ellas tenga más trabajo del que puede hacer en el tiempo del
ciclo y que se minimice el tiempo de inactividad en todas las estaciones (p. 383)."
 Figura 4. Gráfica de tiempos estándar.

En la figura 4 se observa que la línea de ensamble tiene un tiempo de ciclo de 75

segundos (línea roja). Este tiempo no puede sobrepasarse por ninguna de las
siete estaciones de la línea; cada una de las cuales tiene un tiempo
estándar definido por los tiempos de las tareas realizados dentro de cada una de
las siete estaciones. Lo que se busca con el balanceo es reducir la inactividad (o
tiempo muerto) del conjunto de las estaciones, situación que en la figura se
muestra con las flechas color naranja. Un balanceo de líneas puede resultar incluso
en la reducción de operaciones. De tal forma que aunque no se reduzca el tiempo
de ciclo, la productividad de la línea se incrementa, debido al aumento
de eficiencia en la línea de producción.

Lectura

Para conocer una metodología para realizar el balanceo de líneas productivas,

estudia la siguiente lectura:

 Balanceo de líneas productivas

Análisis de procesos
Instrucciones:

Tarea 1

1. Revisa con atención el siguiente caso:

Caso
Autor: Gilberto Zaras López
Título: Helados Zuli

2. Descarga el siguiente formato y realiza lo que se te solicita con base en lo presentado en el caso
Formato

o Análisis de procesos
Nota

Es un archivo en Excel y este contiene 7 hojas (o pestañas) donde deberán integrar lo que se te
solicita en cada una.

Guía

Haz clic en el siguiente enlace si tienes duda sobre cómo citar y referenciar las fuentes que utilizaste:

o Guía para realizar citas y referencias basadas en el formato de estilo de la American

Psychological Association (APA), sexta edición
3. Una vez que finalices lo que se solicita, guarda el documento con la siguiente nomenclatura:
Apellidopaterno_Nombre_Procesos.

Ejemplo
o López_Karla_Procesos.docx
4. Haz clic en el botón Añadir envío, sube tu documento y presiona el botón Guardar cambios para
enviarlo a tu asesor con el fin de que lo evalúe y retroalimente.
Nota

Para que conozcas los criterios con los cuales se te evaluará, revisa la Rúbrica de esta Evidencia de
Aprendizaje, puedes descargarla a través del siguiente enlace:

o EA3_Rúbrica_de_evaluación.pdf
Introducción:

Tarea 2
El objetivo de esta tarea es que demuestres tu aprendizaje sobre los diferentes textos que revisaste en
la Unidad 4.

Instrucciones:
1. Descarga el documento Formato Eficiencia de balanceo de líneas dando clic en el siguiente
enlace:

Formato

o EA6_Formato para evidencia.docx

2. Realiza lo que se te pide en el formato antes mencionado y guarda el documento en tu computadora,
pero cambia el nombre del archivo, el cual deberá estar formado por
Apellidopaterno_Nombre_Balanceo.

Ejemplo
Lopez_Karla_Balanceo.docx

o El tipo y tamaño de letra a utilizar en el formato es Arial 11.

3. Finalmente, haz clic en el botón Añadir envío, sube tu documento y presiona el botón Guardar
cambios para mandarlo a tu asesor con el fin de que lo evalúe y retroalimente.