1.
- Menciona los objetivos del mantenimiento industrial
• Maximizar la disponibilidad de maquinaria y equipo para la producción.
• Maximizar la vida útil de la maquinaria y equipo o bienes físicos.
• Preservar el valor de las instalaciones minimizando el deterioro. Minimizar el costo del
ciclo de vida de los bienes físicos.
• Conseguir estas metas en forma mas económica posible y a largo plazo, por lo tanto,
minimizar costos de mantenimiento.
2.- Por que es importante analizar el mantenimiento industrial mas como una función que
como un departamento
El mantenimiento se encuentra en toda la empresa no solo en un departamento por tal motivo
se convierte en una función básica e importante para el funcionamiento correcto de toda la
empresa, y dependiendo del tamaño o la organización de la empresa es el modo o el lugar
donde se acomoda el area de mantenimiento
3.- Defina mantenimiento correctivo y describa sus tipos
Mantenimiento Correctivo: Es la actividad desarrollada en los bienes físicos cuando a
consecuencia de una falla han dejado de proporcionar el servicio esperado.
Tipos de mantenimiento correctivo
• Correctivo contingente.- Actividades que se realizan de forma inmediata, debido a
que algún equipo vital ha dejado de proporcionar el servicio esperado.
• Correctivo programable.- Actividades que se realizan en equipos considerados
triviales que aunque son necesarios no son indispensables para la producción.
4) defina mantenimiento preventivo y describa sus tipos
Es la actividad desarrollada en los bienes físicos con el fin de garantizar que la calidad del
servicio que estos proporcionan continúen dentro de los limites establecidos.
Tipos de mantenimiento preventivo:
• Rutinario.- Intervenciones de corta frecuencia consistentes en: inspección, apriete,
ajuste, lubricación y limpieza.
• Periódico.- Intervenciones en lapsos fijos determinados por la vida útil de los
componentes críticos de los equipos. Normalmente se hacen siguiendo las
recomendaciones de los fabricantes, aunque resulta mas confiable el basarse en el
análisis de la información recabada en el histórico del equipo.
• Predictivo.- Intervenciones basadas en el diagnostico de anomalías detectadas por
medios tecnológicos; normalmente sensores y algunos equipos especiales. Las mas
utilizadas son el análisis de vibraciones, el análisis termográfico y el análisis tribològico.
5) Define mantenimiento preventivo periodico y mencione los criterios para su
aplicación.
• Periódico.- Intervenciones en lapsos fijos determinados por la vida útil de los
componentes críticos de los equipos. Normalmente se hacen siguiendo las
recomendaciones de los fabricantes, aunque resulta mas confiable el basarse en el
análisis de la información recabada en el histórico del equipo.
Mantenimiento periódico preventivo.
Desde el funcionamiento-hasta-fallar progresamos al mantenimiento periódico preventivo que a
veces es llamado "mantenimiento historico". En este tipo se analizan las historias de cada
máquina y se programan reacondicionamientos periódicos antes de que ocurran los problemas
que estadisticamente se pueden esperar. Ya se sabe desde hace mucho que grupos de
máquinas similares van a tener proporciones de fallas que se pueden predecir hasta cierto
punto, si se toman promedios durante un tiempo largo. Esto produce "la curva de la tina" que
relaciona la proporción de fallas al tiempo de operación de la manera siguiente:
Si esta curva es aplicable a todas las máquinas del grupo, y si la forma de la curva es conocida,
se podria usar el mantenimiento preventivo de manera ventajosa. Lamentablemente eso no es
el caso en la práctica.
El mantenimiento preventivo también incluye actividades como el cambio del aceite y de los
filtros y la limpieza e inspección periódica. La actividad de mantenimiento se puede planificar en
base al tiempo del calendario o a horas de operación de la máquina, cantidad de partes
producidas etc. El mantenimiento preventivo se hizo muy popular al principio de la década de
los 80 cuando se empezó a usar pequeñas computadoras para la planificación y el registro de
las actividades de mantenimiento.
En un estudio famoso acerca de mantenimiento preventivo por United y American Airlines,
encontraron que para un gran tipo de máquinas giratorias, la proporción de fallas se
incrementaba de manera importante inmediatamente después de los reacondicionamientos, en
otras palabras, el reacondicionamiento provocaba una redución de la confiabilidad de las
máquinas. Es como si la máquina regresa al inicio de la curva de la tina después de cada
reacondicionamiento.
De este estudio y de observaciones posteriores, se dedujo que los reacondicionamientos
periódicos
causaron 20% a 25% de las fallas al arrancar. Alrededor del 10% de esas fallas se pueden
atribuir a rodamientos defectuosos.
Es obvio que el mantenimiento preventivo hace un uso ineficiente de los recursos para la
mayoria de las máquinas. Pero hay casos en que se le puede usar con buenos resultado.
Buenos ejemplos son las máquinas que tienen desgaste por el uso como trituradoras de rocas
y de minerales, y máquinas sujetas a la corrosión como máquinas que manejan substancias
causticas.
6) Define mantenimiento preventivo predictivo y describa los criterios de su aplicación.
• Predictivo.- Intervenciones basadas en el diagnostico de anomalías detectadas por
medios tecnológicos; normalmente sensores y algunos equipos especiales. Las mas
utilizadas son el análisis de vibraciones, el análisis termográfico y el análisis tribològico.
Este procedimiento de mantenimiento preventivo se define como un sistema permanente de
diagnostico que permite detectar con anticipación la posible perdida de calidad de servicio que
esté entregando un equipo.
En este tipo de mantenimiento, los trabajos por efectuar proceden de un diagnostico
permanente derivado de inspecciones continuas utilizando transductores (capacitores y
sensores), que tienen la propiedad de cambiar cualquier tipo de energía, en señales de energía
eléctrica, los cuales son enviadas a una unidad electrónica procesadora que analiza e informa
del buen o mal estado de funcionamiento de la maquina en cuestión.
Este tipo de mantenimiento requiere, para su aplicación, de un estudio profundo del recurso
que se va a mantener para conocer sus partes vitales, su tiempo de vida útil y la calidad de
servicio que se espera de cada una de ellas, así como de su conjunto, con objeto de colocar los
transductores en los lugares idóneos y ajustarlos a la norma y la tolerancia paraqué todas las
variaciones que estos registren sean enviados a la unidad electrónica procesadora.
En esta forma, ei el procesador registra un mal funcionamiento en el recurso sujeto a
mantenimiento predictivo, hace un diagnostico de fiabilidad y predice la posibilidad de una falla
catastrófica, es decir, que el servicio se salga de la calidad esperada.
7.- Defina mantenimiento preventivo rutinario y mencione sus principales actividades.
Es la actividad humana desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones con el fin de
garantizar que la calidad de servicio que estos proporcionan continúe dentro de los límites
establecidos. Comprende las actividades tales como: lubricación, limpieza, protección, ajustes,
calibración y otras: su frecuencia de ejecución es hasta períodos semanales, generalmente es
ejecutado por los mismos operarios de los equipos y su objetivo es mantener y alargar la vida
útil de los mismos evitando su desgaste.
8.- Describa la diferencia entre preservación y mantenimiento.
Para distinguir plenamente la diferencia entre preservación y mantenimiento consideremos lo
siguiente:
Siempre que estemos atendiendo un sistema abierto que nos está proporcionando un producto
o servicio donde nuestro trabajo sea evaluar y reforzar la fiabilidad de sus eslabones estaremos
haciendo labores de mantenimiento correctivo o preventivo y no de preservación ya que
nuestro objetivo es el de que el sistema continúe prestando la calidad del servicio esperada.
Todas aquellas labores que se hacen a refacciones, máquinas o sistemas que no están en
servicio, como limpiar, lubricar, cambiar o arreglar piezas, que tienen que estar preparados para
ser usados en cualquier momento dichos trabajos son necesarios para conseguir que estos
recursos cumplan con su costo de ciclo de vida (CCL), son trabajos de preservación ya que
solo tienen que ver con la máquina, y no con el servicio.
9.- Describa el diagrama de árbol para el análisis de fallas.
Los diagramas analíticos son representaciones gráficas o ilustraciones de un proyecto o
evento. Árboles analíticos negativos o árboles de fallas son herramientas excelentes para
localizar y corregir fallas. Pueden usarse para prevenir o identificar fallas antes de que ocurran,
pero se usan con más frecuencia para analizar accidentes o como herramientas investigativas
para señalar fallas. Al ocurrirse un accidente o una falla, se puede identificar la causa raíz del
evento negativo.
Se analiza cada evento al hacer la pregunta, “¿Cómo es posible que esto suceda?”. Al
contestar esta pregunta, se identifican las causas principales y como se interactúan para
producir un evento no deseado. Este proceso de lógica sigue hasta identificar todas las causas
posibles.
A lo largo de este proceso, se usa un diagrama de árbol para grabar los eventos identificados.
Las ramas del árbol terminan cuando estén completos todos los eventos que resultan en el
evento negativo.
10.- Describa tres Estrategias distintas que usan las empresas para realizar el
Mantenimiento
Solo mantenimiento correctivo
Correctivo y preventivo periódico
Correctivo y preventivos
Mantenimiento basado en condición
Mantenimiento basado en fiabilidad
Mantenimiento productivo
M.T.P.
Mantenimiento proactivo
11.- Describa la curva de la bañera
Por medio de la aplicación de las matemáticas y con base a los conceptos de probabilidad se
puede pronosticar de manera confiable el futuro comportamiento de alguna maquina o sistema
que deseemos comprar o instalar en nuestra fabrica. Para esto existen tres etapas dentro de la
curva de la bañera:
Etapa de fallas prematuras o vida temprana: comienza después de su instalación, cuando
después de ser probado es puesto en servicio y entregado al departamento para su operación
y mantenimiento. Durante este lapso la gran cantidad de fallas ocasionadas por partes o
subsistemas del equipo inicialmente defectuoso obliga a desarrollar trabajos de
mantenimiento, los cuales permiten que se vayan reemplazando los elementos que han fallado
prematuramente. En esta etapa la cantidad de mantenimiento que se le proporciona al equipo
en cuestión es grande.
Etapa de vida útil: La gran cantidad de fallas tiende a abatirse rápidamente hasta que se lleve a
un nivel óptimo de mantenimiento en el cual los costos de paro y los de mantenimiento son
iguales. Durante algunos años se estará en una tasa de fallas constante. Hasta llegar al límite
en el que el fabricante del equipo nos garantiza buen funcionamiento del mismo.
Etapa de agotamiento: Viene marcada por un aumento de fallas por unidad de tiempo cada
vez mayor, debido a que los componentes del equipo, a estas alturas tienen un desgaste
considerable y empieza a fallar un mayor número de ellos y con más frecuencia, a pesar de
que se continúe con el mismo tipo y calidad de labores de operación y mantenimiento; esto
provoca que el costo combinado de mantenimiento sea cada vez mayor, reduciendo la utilidad
de explotación del equipo hasta llegar a un punto donde la rehabilitación o sustitución de este
deba considerarse.
12.-Defina el concepto de Mantenibilidad y mencione tres decisiones que ayudan a
mejorarla
Mantenibilidad: se define como la rapidez con la cual las fallas o el funcionamiento defectuoso
en los equipos son diagnosticados o corregidos, o el mantenimiento programado es ejecutado
con éxito; incluye el diseño y configuración del equipo y su instalación, mantenimiento y
operación.
Decisiones:
Que el equipo posea ayudas de diagnostico o elementos de auto diagnóstico que permitan una
rápida identificación de la causa de la falla.
Que las labores de operación y mantenimiento puedan ejecutarse sin poner en peligro a las
personas, al equipo o a otros equipos cuyo funcionamiento depende del primero.
Que las partes y los componentes sean a tal grado estandarizados, que permitan su
minimización e intercambio en forma sencilla y rápida.
13.- Describe el concepto de eficacia global de la planta a partir de los tres grandes
indicadores
Podemos definir la eficacia global de la planta (EGP) como:
E.G.P. = Disponibilidad x rendimiento x Calidad =
DxRxC=
14.- Describa cada una de las seis grandes pérdidas
1. Fallas en el equipo que producen perdidas de tiempo inesperadas
2. Puesta a punto y ajustes de las maquinas que producen perdidas de equipo al iniciar
una nueva operación u otra etapa de ella, por ejemplo al inicio en la mañana, al
cambiar de lugar de trabajo , al cambiar la matriz o hacer un ajuste
3. Marchas en vacio, esperas y detenciones menores durante la operación de detectores,
buzones, llenos, obstrucciones en las vías , etc.
4. Velocidad de operación reducida, que produce perdidas de tiempo el no obtenerse la
velocidad de diseño del proceso
5. Defectos en el proceso, que producen perdidas de tiempo al tener que rehacer partes
de el o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas
6. Perdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha
blanca, periodos de prueba etc.
15.- Describa las curvas de costo mínimos de mantenimiento
Cuando el costo del paro es igual al costo de mantenimiento, se obtiene el costo mínimo de
mantenimiento y que, con base en esto, se podrá establecer el nivel de costos de la siguiente
manera
Nivel de costos de mantenimiento = costo de paro/costo de mantenimiento *100
Cuando esta razón sea igual a la unidad estaremos en el punto de equilibrio, por lo que nuestra
labor tendera a conseguir dicho punto mediante los trabajos de mantenimiento
16.-Describa el criterio de jerarquización de los trabajos llamado RIME
Técnicas de jerarquización de los trabajos de mantenimiento
INTRODUCCION
Frecuentemente el ingeniero o encargado de la administración del manto. En las empresas se
encuentra con que las ordenes pendientes de mantenimiento son demasiadas para que se
puedan ejecutar dentro de los limites señalados por el presupuesto, entonces se ve obligado a
establecer preferencia, sobre cual trabajo hacer primero, y cual después.
a) ICGM o RIME
En vista de lo anterior se ha conocido y utilizado mas universalmente un índice que permite
hacer la autorización de los gastos de mantenimiento con base en reglas equitativas y lógicas
llamado: el ICGM (Índice de Clasificación para los Gastos de Mantenimiento), o por sus siglas
en ingles RIME (Ranking Index for Maintenance Expediture); este consiste de una clave de
equipo o código maquina que bajo el contexto de la importancia relativa del Bif y un factor de
trabajo o código trabajo que toma en cuenta el aumento del costo diferido, el de producción
perdida, el de calidad, el de trabajo extra y el riesgo en cuanto a seguridad el resultado da
mejores decisiones y una planeación mas atinada.
El índice ICGM – RIME es una herramienta que permite clasificar los gastos de mantenimiento
interrelacionando los BIf sujetos a estos trabajos con la clase o tipo de trabajo por desarrollar
en ellos. Por ello, el índice ICGM se compone de dos factores denominados:
1.- Código maquina: que identifica a los Bif por atender (Equipos, instalaciones y
construcciones).
2.- Código trabajo: que identifica cada tipo de trabajo pr realizar en dichos Bif.
El índice ICGM se obtiene de la multiplicación de estos dos factores. Por tanto tenemos:
Índice ICGM = Código Maquina X Código de trabajo
Así mismo, el índice ICGM tiene tres aplicaciones perfectamente bien delineadas:
Jerarquización de la expedición de las labores de mantenimiento, de acuerdo con su
importancia relativa.
Elaboración racional del presupuesto anual para los gastos de mantenimiento.
Induce mediante el código maquina, en la clasificación de los equipos, instalaciones y
construcciones de la empresa, determinando si son vitales, importantes o triviales para
definir la clase y cantidad de trabajo de mantenimiento que se les debe proporcionar.
Existen dos métodos para utilizar el índice ICGM en las empresas; primero, basado en
estudios sobre los dos factores que lo forman (equipo y trabajo) de forma que, para lo
que corresponde al factor equipo, se consideran dentro de este los tres componentes,
como se muestra a continuación:
Factor Componente
Equipo Porcentaje de utilización
Horas de trabajo en la semana
120 horas que tienen la semana con tres turnos
Porcentaje de rentabilidad
Porcentaje con el que contribuye a las utilidades de la empresa
Factor de Proceso
(Grado en que una falla en este equipo, afecta a otros)
La multiplicación del resultado de estos tres componentes nos proporciona el factor equipo.
Por lo que respecta al factor trabajo, en este se consideran cinco componentes:
Factor Componente
Trabajo Costo por pérdida de calidad
(En el que se incurre si no se ejecuta la reparación, y se afecta la calidad del
producto).
Costo por pérdida de Producción.
(En el que se incurre si no se ejecuta la reparación, y se afecta la cantidad del
producto)
Costo de mantenimiento aplazado.
(En el que se incurre si no se ejecuta la reparación, comprende mano de obra
directa y materiales)
Costo por re trabajo
(En el que se incurre si no se ejecuta la reparación, y se afecta la cantidad de
Trabajo mano de obra que interviene en el proceso)
Costo por seguridad
En el que se incurre si no se ejecuta la reparación, y se afecta la seguridad de
los trabajadores que intervienen en el proceso)
La suma del resultado de estos componentes nos proporciona el factor trabajo. Como
anteriormente se explico, el producto de los dos factores nos proporciona el ICGM.
Definición
El ICGM es el índice de clasificación cuantitativa de los gastos de mantenimiento, procedente
de valores numéricos computados por:
1. Cada pieza de equipo o unidad en la organización
2. Cada trabajo o proyecto de mantenimiento a realizar.
Finalidades
El ICGM tiene dos finalidades:
1. Fijar la importancia relativa de los trabajos de mantenimiento, día a día, con el fin de
que los de mayor importancia sean programados y terminados antes.
2. Ayudar a la administración de la corporación a asignar fondos correctamente, para
solventar los gastos de mantenimiento.
18.-Describa el criterio de jerarquización de los trabajos llamado Eli-lilly
En Eli-Lily & Company se desarrollo un tercer sistema multiplicador para la coordinación del
mantenimiento.
Este sistema introduce un factor de antigüedad al proceso de asignación de prioridades usando
una escala de valores para el equipo y una escala de valores situacionales.
El sistema usa una escala de 1 a 1 para el valor del equipo ( o importancia relativa) y una
escala de 1 a 4 para el valor situacional, tales como una emergencia de seguridad o un paro
critico en la producción, cualquiera de los cuales debiera ser jerarquizado como 4. En este
sistema los números más altos reciben la más alta prioridad. La prioridad inicial asignada a un
trabajo es el valor del equipo multiplicado por el valor situacional. De tal manera de que si el
valor del equipo multiplicado por el valor situacional. DE tal manera de que si el valor del equipo
es de 7 y el valor situacional es 2, el nivel de prioridad inicial será 14.
El factor de antigüedad del sistema propicia que cada prioridad se mueva desde su valor inicial
hasta 40, esto se debe a la fecha de inicio. Las emergencias logran el 40 inmediatamente, de
tal manera que esto debe hacerse prioritariamente. Para que el sistema funcione en la orden de
trabajo deben asentarse los datos de la hora y el día de la solicitud y la hora y el día en que se
deberá hacerse el trabajo.
Si la fecha de ejecución se da para 11 días después, y la prioridad inicial es 14, entonces cada
día el valor de la prioridad deberá incrementarse por (40-14) / 11, o 2.36, de tal manera que en
11 días la prioridad deberá alcanzar el máximo 4. El factor de antigüedad ayuda a planear la
secuencia de los trabajos a realizar.
Las fechas de los trabajos a realizar desde luego, pueden cambiarse haciéndose nuevas
órdenes de trabajo. –Otras modificaciones del sistema básico de multiplicador podrían ser el
reflejar las necesidades particulares de la organización del mantenimiento y su filosofía.
La definición de prioridades para un sistema numérico progresivo con el representando la mas
alta prioridad podría ser como sigue:
1. Cuando exista una condición de extrema inseguridad que ponga en peligro la vida o
alguna extremidad de las personas, daos irreparables a los equipos, contaminación del
medio ambiente paro en equipo critico para la producción. En tales casos, inclusive se
asignan horas extras si fuera necesario, para encargarse de hacer el trabajo de
reparación.
2. Trabajos urgentes que dieran ser iniciados tan pronto como sea posible, usualmente
dentro de las próximas 24 hrs. Donde pudiera haber la posibilidad de que se generara
un riesgo en la seguridad, o un paro en la producción, a menos que la reparación se
haga. Esta jerarquía pudiera ser asignada también a trabajos asociados con los paros
programados que tienen que realizarse antes de que el equipo empiece a producir.
3. Trabajos esenciales para los cuales la determinación del trabajo no es critica, pero el
trabajo deberá ser iniciado dentro de la semana inmediata, si las partes, los materiales
y el quipo se encuentran disponibles. Esta categoría puede incluir mantenimiento
preventivo, y modificaciones menores y pequeños trabajos que puedan asignarse para
llenar los tiempos ociosos.
4. Trabajos a ser programados cuando las partes, materiales, equipo y personal están
disponibles. Se requieren estos trabajos pero se pueden posponer hasta lograr un buen
grupo para hacerlos en conjunto, dado que no son urgentes
5. Trabajos que se requieren planeación intensiva y programación que puedan ser
diseñadas para periodos mas o menos prolongados de paro en las maquinas. Esta
categoría puede incluir también trabajos que puedan posponerse por varios meses o
que se usen para “Matar tiempo”. Estos trabajos pudieran requerir ingeniería o trabajos
de diseño y por lo tanto necesitan más preparación y coordinación con producción,
mantenimiento, proveedores o contratistas para terminarlos en el tiempo programado.
17.-Describa el criterio de jerarquización de los trabajos llamados NUCREC
Un sistema de jerarquización de prioridades trae objetividad y profesionalismo a la planeación y
programación de los trabajos de mantenimiento. Usando un sistema de ponderación no se
elimina la necesidad de aplicar juicios individuales al asignar prioridades finales, pero debería
eliminar la posibilidad de que el jefe de departamento mas “griton” o con la expresión mas
agresiva sea el que imponga que su trabajo se haga primero, o que se le haga el trabajo
primero al supervisor que mas consiente al grupo de mantenimiento.
El responsable debiera siempre asignar una ponderación para dar prioridad a cada requisicion
de trabajo. Antes de que una orden de trabajo sea autorizada y planeada, la prioridad pudiera
ser reconsiderada y cambia de acuerdo a una guía de prioridades.
Las prioridades generalmente se establecen ya sea por medio de un sistema de multiplicadores
o un sistema numérico progresivo. Probablemente el sistema multiplicador mas conocido es el
de la importancia relativa de los gastos de mantenimiento (RIME, Index for Maintenance
Expediture), el RIME usa dos escalas de jerarquías, una para valorar a la maquinaria, edificios,
o unidades de equipamiento y la otra para medir las clasificaciones de los trabajos de
mantenimiento.
Amabas van del 1 al 10, siendo el 10 la mas alta prioridad. En la clasificación de la escala de
los trabajos, se asigna 10 al : mantenimiento, construcción y trabajos de reparación que son
mas críticos , tales como paros de producción, o riesgos de la seguridad y a los trabajos de
limpieza de tipo domestico se les asigna el numero 1 . en la escala de maquinaria, los equipos
mas importantes para la producción (útiles) son clasificados con un 10, y edificios, caminos, y
oficinas que no influyen directamente con la producción, están clasificados con 1. El nivel
jerárquico mas alto siempre estará dado el trabajo mas importante para la producción.
Cuando se multiplican el código maquina por el código trabajo, se obtiene un índice que se usa
para la programación de los trabajos. Los números mas altos son programados primero.
Otro sistema multiplicador, es el desarrollado por Patton Consultants Inc, el que establece que
la prioridad = necesidad de urgencia X rango del solicitante X “Criticidad” del equipo (Need
Urgency X Customer Rank X Equipment Criticality NUCREC ). Estos consultores opinan
que el sistema RIME debe se afectado por la jerarquía del solicitante; además este sistema
NUCREC asigna un 1 a la máxima prioridad en vez de 10.
En el NUCREC, las prioridades las prioridades incluidas en cada escala pueden variar de una
organización a otra dependiendo de sus necesidades. Cada una del as tres escalas del
NUCREC tiene un rango del 1 al 4. En escala de necesidades de urgencia es : 1, emergencia;
2, paro; 3, trabajo rutinario y mantenimiento preventivo; 4, convenientes.
En el índice relacionado con la jerarquía del usuario pudiera ser: 1, jefe o gerente; 2, línea de
producción con implicaciones directas de reclamación; 3, mandos medios, investigación y
desarrollo, y quizá, solicitantes frecuentes; y 4, los demás.
La escala de “criticidad” del quipo es; 1 equipos vitales para la producción y sistemas de
seguridad; 2 equipo de apoyo sin duplicidad; 3, impacto en la moral o la productividad y 4, poco
uso o impacto mínimo en la producción.
En el sistema NUCREC, un trabajo jerarquizado: uno por uno debería ser hecho
inmediatamente. Con este sistema, la importancia relativa inicial dada a un trabajo puede
cambiar con el tiempo.
19.-Describa el método de obtención de la confiabilidad basándose en los cinco grandes
factores de la confiabilidad en los equipos.
En la práctica, la confiabilidad puede apreciarse por el estado que guardan o el comportamiento
que tienen cinco factores llamados universales y que se consideran existe en todo recurso por
conservar; estos factores son los siguientes:
1. Edad del equipo
2. 2 medio ambiente en donde opera
3. Carga de trabajo
4. Apariencia física
5. Mediciones o pruebas de funcionamiento
20.- Describa la técnica de detección analítica de fallas (DAF)
Partiendo de la mayéutica y la dialéctica estos autores plantean 4 patrones básicos de
pensamiento, a saber:
¿Que está ocurriendo?
¿Por qué ocurrió esto?
¿Qué curso de acción deberíamos tomar?
¿Que nos espera más adelante?
Factores de Descripción de Toma de decisiones Problemas en
comparación problemas potencia
Pregunta
Objetivo fundamental
Periodo en que se
sitúa
Inicio
termino
21.- Describa en que consiste el análisis de causa raíz.
Es recopilar datos a través de la hoja de verificación donde los resultados se expresan de
forma grafica que facilite aun mas la identificación de los problemas y a sus principales causas.
22.- Describa que es un plan de contingencias en mantenimiento, sus partes y políticas
correspondientes
Plan de contingencia se usa para contar con el personal especialmente contratado para la
atención de los bif vitales o importantes en su mantenimiento.
*PARTES
1. Nombre del plan.
2. Nombre del responsable y de los bif humanos que queden a sus alrededores.
3. Problemática o información general del porque es necesario el plan contingente.
4. Objetivo inmediato.
5. Políticas que se observan durante el desarrollo del plan.
6. Procedimiento general de acción.
23.- Describa la grafica funcional (técnica x) y ejemplifíquela con una maquina
Esta basado en la confrontación de los bienes de producción con las 6 grandes pérdidas que
definen la efectividad. Está dividida en 9 partes:
1.- sección central: nombre del objeto a estudiar
2.- sector central derecho: contiene un listado de los componentes más importantes de lo que
se está utilizando.
3.- sector central derecho: contiene un listado de las 6 grandes pérdidas.
4.- 1er sector de análisis: identifica la relación de los componentes críticas con nada una de las
6 grandes pérdidas.
5.- sector central superior: personas o grupos que estén relacionadas de alguna manera con la
maquina a analizar.
6.- sector superior derecho: identifica el nivel de responsabilidad que tienen los del sector 5 con
cada una de las 6 grandes pérdidas.
7.- sector central izquierdo: describe las medidas que se deben adoptar en la máquina para
reducir, evitar o anular las pérdidas que pueda ocasionar la maquina.
8.-sector inferior izquierdo: identifica que las actividades se deben hacer en los componentes
críticos de la maquina.
9.- sector superior izquierdo: identifica quien o quienes se encargan de realizar las actividades
descritas.
24.-
27. MANTENIMIENTO TPM
25. JIZU HOZEN
26. ADIESTRAMENTO PUNTO A PUNTO
PARTE DE NALLELI
