Principios Termodinámicos

Objetivo general: Desarrollar en el participante habilidades y destrezas que le permitan explicar los
conceptos fundamentales y las principales magnitudes físicas relacionadas con la termodinámica, así como
comprender las diferencias existentes entre los refrigerantes, comportamiento en forma general, y sus
diferentes usos, para poder establecer criterios de funcionamiento en el ciclo de refrigeración observando
las especificaciones indicadas por el fabricante.
Objetivos específicos:
 Explicar conceptos fundamentales de termodinámica.
 Identificar los principales procesos en el ciclo de refrigeración.
 Utilizar magnitudes físicas relacionadas con la materia.
 Identificar algunos refrigerantes utilizados en diferentes sistemas.
 Reconocer los efectos de los refrigerantes sobre el ambiente y la salud.
Estrategias metodológicas.
Análisis de la información.
Exposición de teorías,
Presentación de principios y leyes termodinámicas,
Presentación de ejemplos,
Uso de material didáctico (Presentaciones en Power Point y tablas técnicas)
Índice.

1. Capa de Ozono. (Pág. 6)

1.1.- Causas y efectos de la destrucción del ozono estratosférico (Pág. 1)
1.2.- Riesgos para la salud y el ambiente (Pág. 6)
1.3.- Calentamiento global - causas y efectos (Pág. 6)
2. Refrigeración. (Pág. 7)
2.1.- Consideraciones generales (Pág. 7)
2.2.- Breve reseña histórica (Pág. 7)
2.3.- Refrigeración mecánica (Pág. 8)
2.4.- Objetivo de la refrigeración mecánica (Pág. 9)
3. Definiciones (Pág. 10)
3.1. Presión (Pág. 10)
3.1.1. La presión en los fluidos (Pág. 10)
3.1.2. Unidades de presión (Pág. 10)
3.1.3. Presión atmosférica (Pág. 11)
3.2. Humedad (Pág. 12)
3.2.1. Humedad de saturación (Pág. 12)
3.2.2. Humedad absoluta (Pág. 12)
3.2.3. Humedad relativa (Pág. 12)
3.3. Temperatura (Pág. 13)
3.3.1. Escalas termométricas (Pág. 13)
3.4. Energía (Pág. 14)
3.5. Trabajo (Pág. 14)
4. Termodinámica (Pág. 15)
4.1. Primer principio de la termodinámica (Pág. 15)
4.2. Segundo principio de la termodinámica (Pág. 15)
4.3. Calor (Pág. 16)
4.3.1. Calor específico (Pág. 17)
4.3.2. Calor latente de vaporización (Pág. 17)
4.3.3. Calor latente de fusión (Pág. 17)
4.4. Energía térmica - Formas de transmisión (Pág. 17)
5. Propiedades de los gases (Pág. 18)
5.1. Cambio de estado de los gases
6. Gráfico de Mollier (Pág. 18)
6.1. Análisis del gráfico (Pág. 19)
7. Ciclo mecánico de refrigeración (Pág. 20)
8. Relación entre el ciclo de refrigeración mecánica y el gráfico de Mollier (Pág. 21)
9. Gases refrigerantes (Pág. 22)
9.1. Tipo de gases refrigerantes y nomenclatura (Pág. 24)
9.1.1. Refrigerantes Halogenados (Pág. 24)
9.1.2. Clorofluorocarbonos [CFC] (Pág. 24)
9.1.3. Hidroclorofluorocarbonos [HCFC] (Pág. 25)
9.1.4. Mezclas (Pág. 25)
9.1.5. Hidrocarburos y compuestos inorgánicos (Pág. 25)
10. Sistema de absorción (Pág. 31)
10.1. Consideraciones relativas a la salud y la seguridad (Pág. 32)
10.1.1. Toxicidad (Pág. 32)
10.1.2. Inflamabilidad (Pág. 33)
11. Refrigerantes sustitutos transitorios (Pág. 34)
11.1. R134a. (Pág. 34)
12. Lubricantes. (Pág. 35)
13. "Retrofitting" o cambio de refrigerante de R12 a R134a (Pág. 35)

Figura.
Figura N° 2. Efecto invernadero (Pág. 6)
Figura N° 3. Dispositivo de generación termoeléctrica. Efecto Peltier (Pág. 8)
Figura N° 4. Ilustración de los términos en la medición de presión (Pág. 11)
Figura N° 5. Diagrama de Mollier (Pág. 19)
Figura N° 6. Relación entre el ciclo de refrigeración y el diagrama de Mollier (Pág. 20)
Figura N° 7. Diagrama de cambios de fase del CO 2 [R744] (Pág. 29)
Figura N° 8. Diagrama de funcionamiento de un sistema de absorción (Pág. 32)
Figura N° 9. Cuadro de inflamabilidad Vs toxicidad (Pág. 32)
Figura N° 10. PAO Vs PCG para algunos refrigerantes comunes (Pág. 33)
Figura N° 11. Esquema comparativo entre el rendimiento del R12 y R134a (Pág. 34)

Tablas.
Tabla N° 1. Humedad de saturación del vapor de agua en el aire (Pág. 12)
Tabla N° 2. Tabla de conversión de calor (Pág. 14)
Tabla N° 3. Especificaciones de un HC para ser usado como refrigerante (Pág. 27)
Tabla N° 4. Características comparativas de algunos HC Vs CFC12 y HFC134a (Pág. 28)
Tabla N° 5. Propiedades críticas de algunos refrigerantes (Pág. 29)
Tabla N° 6. Cuadro de características de de refrigerantes y sus aplicaciones (Pág. 32)
Tabla N° 7. Cuadro comparativa de propiedades de R12, R134a y R22 a temperatura de evaporación de -
15ºc y temperatura de condensación de 30ºc (MI)
 1. Capa de Ozono.

1.1.- Causas y efectos de la destrucción del ozono estratosférico

La capa de ozono ubicada en la estratosfera, se extiende entre los 15 y los 45 Km por

encima de la superficie del planeta. Como su nombre lo indica, esta capa es rica en ozono
que absorbe los rayos ultravioleta del sol, impidiendo su paso a la Tierra.
El ozono es una forma de oxígeno cuya molécula tiene tres átomos, en vez de los dos del
oxígeno normal, convirtiéndose en una sustancia muy reactiva e inestable, tóxica aún
inhalada en pequeñas cantidades durante períodos cortos.
En la estratosfera, el ozono se forma a partir del oxígeno del aire en presencia de la
radiación ultravioleta b; ambos, oxígeno y ozono se mantienen en un equilibrio dinámico
en el cual el ozono se forma y se destruye continuamente, siendo la formación más rápida
que la destrucción, por lo cual el ozono tiende a acumularse, alcanzando concentraciones
de hasta 10ppm. (Partes Por Millón)
Si el ozono estratosférico no logra formarse o se destruye disminuyendo su
concentración, la luz ultravioleta no sería absorbida y llegaría a la superficie, causando un
efecto letal sobre todos los seres vivos.
En la troposfera, el ozono se origina en pequeñas cantidades durante las tormentas
eléctricas; pero a nivel del suelo, el ozono es un contaminante atmosférico que se forma a
partir de la reacción de las emisiones de los vehículos con otros contaminantes del aire,
formando una mezcla nociva para la salud conocida como "smog fotoquímico", típica de
ciudades muy contaminadas como Los Ángeles y Ciudad de México; las concentraciones
de ozono superiores a 0,1 ppm son peligrosas para la salud, plantas y animales.

La capa de ozono protege la vida del planeta de la radiación ultravioleta del sol; esta
radiación tiene una longitud de onda menor que la de la luz visible, pero mayor que los
rayos X. Dentro de este espectro se pueden distinguir tres tipos de radiación ultravioleta.
 Radiación ultravioleta A [UV-A], pasa en su totalidad a través de la atmósfera y
llega a la superficie; es relativamente inofensiva, la emplean las plantas para
realizar la fotosíntesis y contribuye en pequeñas dosis a fijar la vitamina A; sin
embargo en exposiciones prolongadas puede ser dañina.
 Radiación ultravioleta C [UV-C], la más cercana a los rayos X, letal para la vida tal
cual la conocemos.
 Radiación ultravioleta B [UV-B], menos letal que la C, es también peligrosa aún en cantidades
pequeñas, pues produce cáncer de piel, cataratas y otros daños en la vista, afecta el sistema inmunológico,
y todas las formas de vida: microbios, algas, hongos, plantas, invertebrados y vertebrados; normalmente es
totalmente absorbida por la capa de ozono.
En 1974 se plantea la hipótesis de que la acumulación en la atmósfera de CFC, en presencia de radiación
ultravioleta, podía desencadenar la destrucción del ozono estratosférico.
1985 se comprobó que la capa de ozono sobre la Antártida había desaparecido en más del 50%.
Este efecto devastador sobre la capa de ozono es causado por los CFC, tales como R-11, R-12 y R-502 (que
contiene CFC115), por los Halones extintores de incendio y en menor grado por los HCFC como el R-22 y el
R-123.
Todos estos productos al ser liberados a la atmósfera, dado que son muy estables y permanecen intactos
decenas de años, pueden ser transportados por las corrientes de aire, desde el hemisferio norte hasta el
Polo Sur y desde la superficie hasta la estratosfera, donde son vulnerables a la luz ultravioleta,
descomponiéndose y liberando cloro el cual inicia el ciclo de destrucción del ozono.
Cada átomo de cloro que se libera puede destruir hasta 10.000 moléculas de ozono.
Este ciclo destructivo se presenta al comienzo de la primavera, una vez finalizada la fase de oscuridad
invernal, pero es justamente durante el periodo invernal que los vientos y las bajas temperaturas favorecen
la acumulación de compuestos intermedios de cloro y bromo, hasta la llegada del sol en la primavera,
cuando comienza la gran la destrucción de ozono.

Se estima que si se cumple cabalmente el calendario de eliminación de los CFC establecido en el Protocolo de
Montreal y sus Enmiendas, la capa de ozono estará restableciéndose a partir del 2040, pero las trazas de
CFC permanecerán en la atmósfera muchísimos años más.

1.2.- Riesgos para la salud y el ambiente.

Si la cantidad de ozono disminuye en la estratosfera, más radiación ultravioleta B alcanzará la superficie del
planeta. Este aumento de radiación producirá un incremento significativo de casos de cáncer de piel
(melanoma y nomelanoma), cataratas y otras lesiones de la vista e insuficiencia en el sistema inmunológico
en los seres humanos. En el resto de los seres vivos aparecerán efectos similares que mermarán la
producción agrícola, la vida silvestre, los bosques y la diversidad biológica, reduciendo la producción de
alimentos y la supervivencia. Los cambios en la estratosfera también tendrán consecuencias sobre el clima y
favorecerán la formación de “smog” fotoquímico.

1.3.- Calentamiento global - causas y efectos

El calentamiento global o "efecto invernadero" es un
fenómeno natural que se produce cuando parte de la
radiación infrarroja emitida por la Tierra, para perder el
exceso de calor recibido del sol, es absorbida en la
troposfera por gases normalmente presentes en el aire,
como el vapor de agua, el dióxido de carbono y el metano,
entre otros, impidiendo que ese calor escape al espacio y
lo devuelve a la superficie como una segunda fuente de
calor. Este fenómeno hace que la temperatura diurna y
nocturna en áreas húmedas y boscosas sea menos
fluctuante que en zonas secas como los desiertos, que
presentan diferencias de temperatura muy marcadas entre el día y la noche por la carencia de humedad del
aire. Pero la acumulación progresiva de dióxido de carbono en la atmósfera, producto de la combustión de
carbón, petróleo y gas, aunado a la presencia de los CFC, HCFC y Halones, han acentuado notablemente la
absorción del calor desprendido por la Tierra, aumentando la temperatura promedio y causando cambios
en el clima.
En la medida que el calentamiento siga en aumento, los efectos serán catastróficos por las pérdidas
materiales producto de las tormentas, inundaciones y sequías extremas que modificarán las ciudades, las
costas, las zonas de cultivo, la productividad, y la supervivencia de las especies, aumento de zonas
convertidas en desiertos, temperaturas más altas, aceleración en el derretimiento del hielo de los casquetes
polares y los glaciares, cambios en los patrones de las corrientes oceánicas, inundaciones de áreas de baja
altura adyacentes a mares y océanos, mareas más altas y huracanes, tifones y ciclones de mayor potencia,
serán los fenómenos con los que tendremos que lidiar a diario a medida que siga cambiando el clima de la
Tierra.
Los CFC, HCFC y los HFC, tienen altos potenciales de calentamiento, miles de veces superiores al del dióxido
de carbono y el metano; son prácticamente indestructibles en la troposfera y sus periodos de vida superan
en algunos casos los 100 años. De manera que estas sustancias que durante años se consideraron los
refrigerantes perfectos, hoy sabemos que son doblemente peligrosas: en la troposfera por la cantidad de
calor que atrapan y emiten, convirtiéndose en súper gases invernadero y en la estratosfera por la avidez
destructora de ozono. Al dejarlas escapar se contribuye directamente con ambas catástrofes y una vez que
estas sustancias han pasado al aire no hay forma de retirarlas ni de neutralizarlas, se quedarán allí haciendo
daño mucho más tiempo que el que nosotros pasaremos en la Tierra, pero posiblemente si podremos sufrir
y lamentar los efectos. (Por estas razones estos refrigerantes tienen que manejarse como sustancias
peligrosas)
La refrigeración contribuye al calentamiento global en dos formas:
1- Directamente: por la emisión de refrigerantes a la atmósfera debido a fugas en sistemas o por la
liberación voluntaria y deliberada de gases refrigerantes en los procesos de reparación y puesta
fuera de servicio de equipos de refrigeración.
2- Indirectamente: por la cantidad de energía eléctrica consumida para tener en funcionamiento estos
sistemas, las plantas térmicas, utilizan combustibles de origen fósil para su operación la cual
produce emisiones de dióxido de carbono
Es por lo tanto urgente que reduzcamos las emisiones de refrigerantes a la atmósfera para minimizar los
efectos de la destrucción de la capa de ozono y el incremento del calentamiento global. Adicionalmente, es
también esencial que nos aseguremos del uso eficiente de la energía a fin de reducir los efectos indirectos
del calentamiento global.
EFECTO TOTAL EQUIVALENTE DE RECALENTAMIENTO, por sus siglas en inglés, como: TEWI [Total
Equivalent Warming Impact]
Efecto total equivalente de recalentamiento = Efecto directo por emisiones de refrigerantes + Efecto
indirecto por el consumo de energía
2. Refrigeración.
2.1.- Consideraciones generales
La refrigeración es una técnica que se ha desarrollado junto con la civilización; al igual que la mayoría de las
ciencias y técnicas, contribuyendo a elevar el nivel de vida de los seres humanos. Los avances logrados en
refrigeración en los últimos años son el resultado del trabajo conjunto de técnicos, artesanos, ingenieros,
hombres de ciencia y otros que han unido sus habilidades y conocimientos.
Las aplicaciones de la refrigeración son muy numerosas, siendo unas de las más comunes la conservación de
alimentos, acondicionamiento ambiental (tanto de temperatura como de humedad), enfriamiento de
equipos y últimamente en los desarrollos tecnológicos de avanzada en el área de los ordenadores.

2.2.- Breve reseña histórica

La historia de la refrigeración es tan antigua como la civilización misma. Se pueden distinguir dos períodos:
1. Refrigeración natural. Relacionada totalmente con el uso del hielo.
Hacia el año 1.000 AC, los chinos aprendieron que el uso del hielo mejoraba el sabor de las bebidas.
Cortaron hielo en invierno y lo empacaban con paja y aserrín y lo vendían durante el verano. Por la misma
época, los egipcios utilizaron recipientes porosos colocándolos sobre los techos para enfriar el agua,
valiéndose del proceso de enfriamiento que generaba la brisa nocturna.
Durante el imperio Romano, estos hacían bajar nieve y hielo de las montañas por cientos de kilómetros,
colocándolos en pozos revestidos de paja y ramas y los cubrían con madera.
Durante la edad media los pueblos aprendieron a enfriar las bebidas y alimentos, observando que durante
el invierno los alimentos se conservaban mejor.
2. Refrigeración artificial. Mediante el uso de máquinas.
En 1834, Jacob Perkins solicitó una de las primeras patentes para uso de una máquina práctica de
fabricación de hielo.
En 1880, Carl Linde inició el progreso rápido de construcción de maquinaria de refrigeración en base a la
evaporación del amoniaco.

En 1930, químicos de Dupont desarrollaron los refrigerantes Halogenados.

Desde entonces se creyó haber encontrado en los refrigerantes Halogenados la panacea en la refrigeración;
por su seguridad, no toxicidad, no inflamabilidad, bajo costo y fácil manejo, entre otras ventajas hasta los
años 80 cuando los científicos advirtieron sobre los efectos dañinos de algunos productos químicos sobre la
capa de ozono en la Antártida, preocupación que condujo a la investigación y selección de las sustancias
potencialmente activas que podrían estarlos generando. Desde entonces, los refrigerantes Halogenados
principalmente (aunque no son los únicos), quedaron señalados como los causantes de tales efectos.
Actualmente se investiga un sinnúmero de procesos de refrigeración tanto en el campo mecánico como en
el eléctrico, magnético y otros, según las aplicaciones y exigencias de temperaturas a procesar.
2.3.- Refrigeración mecánica
Definimos la refrigeración mecánica como aquella que incluye componentes fabricados por el hombre y que
forman parte de un sistema, o bien cerrado (cíclico), o abierto, los cuales operan en arreglo a ciertas leyes
físicas que gobiernan el proceso de refrigeración.
Así, disponemos de sistemas cerrados de refrigeración mediante el uso de refrigerantes Halogenados como
los CFC, HCFC, HFC y otros (sistemas de absorción de amoníaco, de bromuro de litio, entre los más usuales);
máquinas de aire en sistemas abiertos o cerrados (muy ineficientes); equipos de enfriamiento de baja
capacidad (hasta 1 ton de refrigeración.) que usan el efecto Peltier o efecto termoeléctrico; otros sistemas
refrigerantes a base de propano o butano y para refrigeración de muy baja temperatura se utiliza CO2.
Reseña. (Efecto Peltier)
El efecto Peltier es una propiedad
termoeléctrica descubierta en 1834
por Jean Peltier.
El efecto Peltier hace referencia a la
creación de una diferencia de
temperatura debida a un voltaje
eléctrico. Sucede cuando una corriente
se hace pasar por dos metales o
semiconductores conectados por dos
“junturas de Peltier”. La corriente
propicia una transferencia de calor de
una juntura a la otra: una se enfría en
tanto que otra se calienta. En otras
palabras, es un refrigerador termoeléctrico.

Para los refrigeradores de compresión de vapor, podríamos hacer la misma pregunta, ¿nos es posible, en el
caso de un refrigerador, usar energía eléctrica (que va al motor que mueve el compresor) que produzca
enfriamiento de manera más directa y evite el costo del compresor, condensador, evaporador y toda la
tubería correspondiente?
Este refrigerador termoeléctrico es un aparato como se muestra en el esquema, que utiliza dos materiales
disímiles, entre los cuales hay dos uniones, una está situada en el espacio a refrigerar y la otra en el
ambiente exterior. Cuando se aplica una diferencia de potencial, la temperatura de la unión ubicada en el
espacio a refrigerar, decrece o disminuye y la temperatura de la otra unión aumenta.
Estando en condiciones de trabajo estable, el calor será transmitido del espacio refrigerado a la unió fría, la
otra unión estará a una temperatura mayor que el medio ambiente y el calor se transmitirá de la unión al
medio exterior.

La criogenia en sí constituye un área altamente especializada de la refrigeración para lograr temperaturas

muy bajas hasta cerca del cero absoluto (-273ºC), cuando se trata de licuar gases como helio, hidrógeno,
oxígeno, o en procesos de alta tecnología y energía atómica.
La refrigeración mecánica se usa actualmente en acondicionamiento de aire para el confort así como
congelación, almacenamiento, proceso, transporte y exhibición de productos perecederos.
Ampliando estos conceptos, se puede decir que sin la refrigeración sería imposible lograr el cumplimiento
de la mayoría de los proyectos que han hecho posible el avance de la tecnología, desde la construcción de
un túnel, el enfriamiento de máquinas, el desarrollo de los plásticos, tratamiento de metales, pistas de
patinaje, congelamiento de pescados en altamar, hasta la investigación nuclear y de partículas, aplicaciones
en el campo de la salud y otros.
Clasificación según la aplicación:
1. Refrigeración doméstica.
2. Refrigeración comercial.
3. Refrigeración industrial.
4. Refrigeración marina y de transporte.
5. Acondicionamiento de aire de “confort”.
6. Aire acondicionado automotriz
7. Acondicionamiento de aire industrial.
8. Criogenia.

2.4.- Objetivo de la refrigeración mecánica.

El objetivo de la refrigeración mecánica es enfriar un objeto o ambiente por medio de los dispositivos
desarrollados por el ser humano para este fin.
La finalidad del ciclo de refrigeración es producir “frío”, o más bien, sustraer calor a un sistema que se
requiere mantener a baja temperatura, resulta intuitivamente que para calentar es necesario suministrar
energía, mientras que para refrigerar es necesario sustraer energía.
El ciclo de refrigeración está constituido por un conjunto de transformaciones termodinámicas sufridas
cíclicamente por una sustancia, denominada fluido frigorígeno, al fin de sustraer calor a un determinado
ambiente.
La temperatura de un cuerpo tiende a ser uniforme con la del ambiente en que este se encuentra, se trata
del conocido concepto de equilibrio térmico.
Un cuerpo colocado en un ambiente más caliente tiende a calentarse, análogamente, un cuerpo colocado
en un ambiente más frío tiende a enfriarse. En consecuencia para mantener un cuerpo a temperatura más
elevada del ambiente que lo rodea, es necesario suministrarle una cantidad de calor equivalente a la cedida
por el cuerpo mismo al ambiente, mientras que para mantener un cuerpo a temperatura inferior a la del
ambiente que lo rodea, es necesario sustraer una cantidad de calor equivalente a la suministrada por el
ambiente al mismo cuerpo; en otras palabras, es necesario producir una cierta cantidad de frío para
mantener el cuerpo a temperatura inferior a la del ambiente circundante.
Este proceso físico se efectúa a mayor o menor velocidad según las características de resistencia que
oponga el material por el cual el calor circula, si es un sólido; o según la velocidad, forma, posición, densidad
y otras propiedades, si se trata de un fluido como el aire o el agua. Por consiguiente, se ha hecho necesario
definir una serie de fenómenos que involucran el proceso de enfriamiento y también crear herramientas
que faciliten tanto el uso de esas definiciones como la comprensión directa a partir de las características de
cada fenómeno representado. Tal es el caso de los diagramas, gráficos y ecuaciones, por citar algunos.
3. Definiciones
Debemos saber que la técnica de la refrigeración está íntimamente ligada con la termodinámica; es decir
relacionada con la transferencia de calor. Con el fin de entender bien la acción de los refrigerantes dentro
de un sistema es necesario conocer las leyes que gobiernan el proceso.
3.1. Presión.
Cuando se ejerce una fuerza sobre un cuerpo deformable, los efectos que provoca dependen no sólo de su
intensidad, sino también de cómo esté repartida sobre la superficie del cuerpo. Un individuo situado de
puntillas sobre una capa de nieve blanda se hunde, en tanto que otro de igual peso que calce raquetas, al
repartir la fuerza sobre una mayor superficie, puede caminar sin dificultad.
El cociente entre la intensidad F de la fuerza aplicada perpendicularmente sobre una superficie dada y el
área S de dicha superficie se denomina presión:
La presión representa la intensidad de la fuerza que se ejerce sobre cada unidad de área de la superficie
considerada. Cuanto mayor sea la fuerza que actúa sobre una superficie dada, mayor será la presión, y
cuanto menor sea la superficie para una fuerza dada, mayor será entonces la presión resultante.

3.1.1. La presión en los fluidos

El concepto de presión es muy general y por ello puede emplearse siempre que exista una fuerza actuando
sobre una superficie. Sin embargo, su empleo resulta especialmente útil cuando el cuerpo o sistema sobre
el que se ejercen las fuerzas es deformable. Los fluidos no tienen forma propia y constituyen el principal
ejemplo de aquellos casos en los que es más adecuado utilizar el concepto de presión que el de fuerza.
Cuando un fluido está contenido en un recipiente, ejerce una fuerza sobre sus paredes y, por tanto, puede
hablarse también de presión. Si el fluido está en equilibrio las fuerzas sobre las paredes son perpendiculares
a cada porción de superficie del recipiente, ya que de no serlo existirían componentes paralelas que
provocarían el desplazamiento de la masa de fluido en contra de la hipótesis de equilibrio. La orientación de
la superficie determina la dirección de la fuerza de presión, por lo que el cociente de ambas, que es
precisamente la presión, resulta independiente de la dirección; se trata entonces de una magnitud escalar.

3.1.2. Unidades de presión

En el SI la unidad de presión es el pascal, se representa por Pa y se define como la presión correspondiente
a una fuerza de un newton de intensidad actuando perpendicularmente sobre una superficie plana de un
metro cuadrado. 1 Pa equivale, por tanto, a 1 N/m2.
Existen, no obstante, otras unidades de presión que sin corresponder a ningún sistema de unidades en
particular han sido consagradas por el uso y se siguen usando en la actualidad junto con el pascal. Entre
ellas se encuentran la atmósfera y el bar.
La atmósfera (atm) se define como la presión que a 0 ºC ejercería el peso de una columna de mercurio de
76 cm de altura y 1 cm2 de sección sobre su base.
Es posible calcular su equivalencia en N/m2 sabiendo que la densidad del mercurio es igual a 13,6 · 103
kg/m3 y recurriendo a las siguientes relaciones entre magnitudes:
Peso (N) = masa (kg) · 9,8 m/s2
Masa = volumen · densidad
3.1.3. Presión atmosférica.
Es el peso que ejerce el aire de la atmósfera como consecuencia de la gravedad sobre la superficie terrestre
o sobre una de sus capas de aire. Como se sabe, el planeta tierra está formado por una presión sólida (las
tierras), una presión liquida (las aguas) y una gaseosa (la atmósfera).
El valor de la presión atmosférica es de 1001.000 páscales que corresponde a la presión normal.
Existen otras unidades para medir la presión y la equivalencia entre estos son:
101.000 Pa = 1 atm = 760 mm Hg = 101 mb.

Para medir la presión se cuenta con la ayuda de un aparato llamado Barómetro, inventado por el físico
Italiano llamado Evangelista Torricelli en el año 1643. En meteorología se usa como unidad de medida de la
presión atmosférica el Hectopascal (hPa). La presión normal sobre el nivel del mar son 1013,2 hPa.

En el barómetro de mercurio su valor se expresa en términos de la altura de la columna de mercurio de

sección transversal unitaria y 760mm. Con base en esto decimos que una atmósfera (atm) estándar es igual
a 760mm Hg (milímetros de mercurio). Utilizaremos como conveniencia la unidad Torricelli (torr) como
medida de presión.

1 torr= 1 mm Hg, por lo que 1 atm = 760 torr; por lo tanto 1 torr= 1/760 de una atmósfera estándar.

Factores que modifican la presión atmosférica: altura, temperatura y la humedad.

Altura: a mayor altura la presión disminuye y a menor altura, aumenta. Al ascender de aire soporta menor
peso, el aire se expande y ejerce menor presión.
Temperatura: el aire caliente pesa menos que el aire frío y tiende al elevarse, si observamos una olla con
agua puesta al fuego, vemos como el vapor de agua sube (sube porque está caliente). Con altas
temperaturas, el aire se calienta, se hace liviano, y asciende y origina baja presión, con bajas temperaturas,
el aire se enfría, se hace pesado, desciende y origina alta presión. Aquí se aplica la regla, a mayor altura,
menor temperatura; a menor altura, mayor temperatura; es decir, si estamos en una montaña alta, hace
frío, pues la temperatura es baja. Si estamos en el llano que es bajo, la temperatura es alta, es decir, hace
mucho calor.
La presión puede variar en un mismo lugar geográfico, de acuerdo con los cambios de temperatura que
ocurra durante el día.
En las zonas ecuatoriales, las temperaturas son altas y la presión atmosférica baja.
En zonas polares existen bajas temperaturas por consiguiente la presión atmosférica es alta durante todo el
año.
En las zonas templadas la temperatura varía durante todo el año, por eso la presión también es variable:
alta en invierno y baja en verano.
Humedad: En lugares donde hay mayor humedad, hay menor presión y viceversa, si hay menor humedad,
mayor presión; esta situación está estrechamente relacionada con la altura.
3.2. Humedad.
Una masa de aire no puede contener una cantidad ilimitada de vapor de agua. Hay un límite a partir del cual
el exceso de vapor se licúa en gotitas. Este límite depende de la temperatura ya que el aire caliente es capaz
de contener mayor cantidad de vapor de agua que el aire frío. Así, por ejemplo, 1 m3 de aire a 0ºC puede
llegar a contener como máximo 4,85 gramos de vapor de agua, mientras que 1 m3 de aire a 25ºC puede
contener 23,05 gramos de vapor de agua. Si en 1 m3 de aire a 0ºC intentamos introducir más de 4,85
gramos de vapor de agua, por ejemplo 5 gramos, sólo 4,85 permanecerán como vapor y los 0,15 gramos
restantes se convertirán en agua. Con estas
ideas se pueden entender los siguientes
conceptos muy usados en las ciencias
atmosféricas:
3.2.1. Humedad de saturación.- Es la cantidad
máxima de vapor de agua que puede contener
un metro cúbico de aire en unas condiciones
determinadas de presión y temperatura.
3.2.2. Humedad absoluta.- Es la cantidad de
vapor de agua por metro cúbico que contiene el
aire que estemos analizando.
3.2.3. Humedad relativa. Es la relación entre la cantidad de vapor de agua contenido realmente en el aire
estudiado (humedad absoluta) y el que podría llegar a contener si estuviera saturado (humedad de
saturación). Se expresa en un porcentaje. Así, por ejemplo, una humedad relativa normal junto al mar
puede ser del 90% lo que significa que el aire contiene el 90% del vapor de agua que puede admitir,
mientras un valor normal en una zona seca puede ser de 30%.

El vapor que se encuentra en la atmósfera procede de la evaporación del agua de los océanos, de los ríos y
lagos y de los suelos húmedos. Que se evapore más o menos depende de la temperatura y del nivel de
saturación del aire, pues un aire cuya humedad relativa es baja puede admitir mucho vapor de agua
procedente de la evaporación, mientras que un aire próximo a la saturación ya no admitirá vapor de agua
por muy elevada que sea la temperatura.

El concepto de evapotranspiración es especialmente interesante en ecología pues se refiere al conjunto del

vapor de agua enviado a la atmósfera en una superficie, y es la suma del que se evapora directamente
desde el suelo y el que las plantas y otros seres vivos emiten a la atmósfera en su transpiración.

3.3. Temperatura:
La temperatura de un cuerpo es su estado relativo de calor o frío. Cuando tocamos un cuerpo, nuestro
sentido del tacto nos permite hacer una estimación aproximada de su temperatura, de modo análogo a
como la sensación de esfuerzo muscular nos permite apreciar aproximadamente el valor de una fuerza. Para
la medida de la temperatura debemos hacer uso de una propiedad física medible que varíe con aquella, lo
mismo que para la medida de una fuerza empleamos alguna propiedad de un cuerpo que varía con la
fuerza, tal como un resorte en espiral. El instrumento utilizado para la medición de temperatura se
denomina termómetro, en el cual se emplean diversas propiedades de materiales que varían con la
temperatura, tales como: la longitud de una barra, el volumen de un líquido, la resistencia eléctrica de un
alambre o el color del filamento de una lámpara, entre otros.

3.3.1. Escalas termométricas:

Se ha definido dos escalas de temperatura, una en el Sistema Internacional [SI], cuya unidad es el grado
centígrado [ºC] y la otra en el sistema inglés, en el cual la unidad es el grado Fahrenheit [ºF]. Ambas se
basan en la selección de dos temperaturas de referencia, llamados puntos fijos: el punto de fusión del hielo
[mezcla de agua saturada de aire y hielo] y el punto de ebullición del agua, ambos a la presión de una
atmósfera.
En la escala del SI [centígrada] el punto de fusión del hielo corresponde al cero de la escala y el punto de
ebullición del agua a la división 100.

En la escala del sistema inglés [Fahrenheit],

estos puntos característicos corresponden
a las divisiones 32 y 212 respectivamente.

No existe un límite conocido para la máxima temperatura alcanzable, pero si lo hay para la temperatura
mínima. Este valor se denomina cero absoluto y corresponde a - 273,2ºC.
Existe una tercera escala cuyo punto cero coincide con el cero absoluto y tiene sus equivalencias en la escala
centígrada y Fahrenheit. Estas escalas se denominan absolutas.
La escala centígrada absoluta se denomina también Kelvin y la escala Fahrenheit absoluta se denomina
Rankine. Las temperaturas de la escala Kelvin exceden en 273º las correspondientes de la escala centígrada
y la escala Rankine en 460º a las de la escala Fahrenheit.

(ºF – 32) x 0.555 = ºC ºC x 1.8 + 32 = ºF

Se consideran negativas las temperaturas por debajo del cero de cada escala.
Para convertir una temperatura expresada en una escala en su valor correspondiente en la otra escala,
recurrimos al siguiente razonamiento, a partir de un ejemplo: una temperatura de 15ºC es un valor situado
15 unidades en esa escala por encima del punto de fusión del hielo. Puesto que ya vimos que una división
en la escala centígrada equivale a 9/5 de división en la escala Fahrenheit, un intervalo de 15ºC corresponde
a un intervalo de 15 x 9/5 = 27 °F (15 x 9 = 135/5 = 27) y por consiguiente esta temperatura se encuentra un
intervalo de 27 °F por encima del punto de fusión del hielo.
Como la temperatura de fusión del hielo en la escala Fahrenheit está 32F por encima del cero de esta
escala, debemos sumarle esto al resultado anterior para encontrar su equivalencia: 27 + 32 = 59 °F.
°C x 1.8 + 32 = °F 15°C x 1.8 + 32 = °F
15°C x 1.8 = 27 + 32 = 59 °F

3.4. Energía:
Un cuerpo posee energía cuando es capaz de hacer trabajo mecánico mientras realiza un cambio de estado.
La unidad de energía térmica es el joule [J], la kilocaloría [kcal], y British Thermal Unit [Btu]; para la energía
eléctrica es el kilovatio hora [Kwh].
 Energía cinética: es la energía que posee un cuerpo debido a su movimiento.
 Energía potencial: es la energía debida a su posición o configuración.
 Energía interna: es la energía generada en un cuerpo cuando se somete a trabajo o intercambio
calórico.
Podemos elevar la temperatura de un cuerpo, poniéndolo en contacto con otro cuerpo de temperatura
mayor, o realizando trabajo mecánico sobre él. Si analizáramos una muestra de este aire caliente, sería
imposible deducir si fue calentado por compresión o por flujo calorífico procedente de un cuerpo más
caliente. Esto promueve la cuestión de si está justificado hablar del calor de un cuerpo, puesto que el estado
presente del cuerpo puede haberse alcanzado suministrándole calor o haciendo trabajo sobre él. El término
adecuado para definir este estado es el de energía interna. La energía interna de un gas a baja presión
puede identificarse con la suma de las energías cinéticas de sus moléculas. Tenemos evidencias exactas de
que las energías de las moléculas y sus velocidades, sea el cuerpo sólido, líquido o gaseoso, aumentan al
aumentar la temperatura.
Equivalente mecánico del calor: La energía en forma mecánica se mide en ergios, julios, kilográmetros, o
libras-pie; la energía en forma térmica se mide en caloría, kilocaloría o Btu.
Se define la kilocaloría como 1/860 Kw-h, luego, por definición:

Tabla 2. Tabla de conversiones de Calor

3.5. Trabajo:
Se lo representa por la letra [W], es el resultado de aplicar una fuerza sobre un objeto y obtener
movimiento en el sentido de la fuerza aplicada.

4. Termodinámica
La termodinámica estudia cuestiones eminentemente prácticas. Considera un sistema perfectamente
definido (el gas contenido en un cilindro, una cantidad de determinada sustancia, por ejemplo vapor de un
gas refrigerante que se expande al pasar por un orificio, etc.), el cual es obligado a actuar directamente
sobre el medio exterior y realizar, mediante la generación de fuerzas que producen movimientos, una
acción útil. No toma en consideración los procesos internos de la materia que no afectan al medio
circundante y que no tienen utilidad práctica o ser medidos, por ejemplo la acción intermolecular o entre
los electrones interactuando entre sí que solo originan trabajo interno.

4.1. Primer principio de la termodinámica

Trabajo y calor en ciclo cerrado: si consideramos dos estados posibles [U1] y [U2] de energía interna de una
sustancia (un gas refrigerante), definidos por: una presión, una temperatura y un volumen, p1, t1, v1 y p2,
t2, v2; confinada en un sistema cerrado, compuesto de dos serpentines [A] y [B], separados por un
compresor y un orificio de restricción del flujo, conectados a ambos de manera que la sustancia pase del
serpentín [A] al [B] por el compresor y del [B] al componente de expansión[A] por el orificio, cerrando un
circuito; para que haya un cambio desde uno de estos estados, [U1] al otro, [U2] hay que realizar un trabajo
[W] sobre él, para lo cual empleamos el compresor, enviando la sustancia hacia el serpentín [B], donde
adopta la condición de estado definida por p2, t2, v2. Posteriormente se lo devuelve al estado inicial [U1],
permitiéndole perder presión hasta el valor inicial haciéndole pasar por el orificio desde el serpentín [B] al
serpentín [A], donde alcanza el estado definido por p1, t1, v1. La expansión del gas produce un efecto
refrigerante que necesita absorber calor [Q].
En el proceso descrito vemos que hemos pasado de una condición de estado a otra mediante el aporte de
trabajo mecánico [W] y hemos vuelto a la condición de estado primitiva, no por vía de trabajo mecánico,
sino por absorción de calor [Q].
Se puede hacer la siguiente afirmación, expresada en forma matemática:

U2 - U1 = Q - W
Despejando [Q]:
Q = U2 - U1 + W

Conocida como la expresión del primer principio de la termodinámica: "La variación de la energía interna de
una sustancia no depende de la manera en que se efectúe el cambio [la trayectoria del trabajo] por el cual
se haya logrado esa variación".
Es el principio fundamental en que se basa la refrigeración y en la práctica significa que es imposible crear o
destruir energía, también enunciado como: "nada se pierde, nada se gana, todo se transforma".

4.2. Segundo principio de la termodinámica

El segundo principio de la termodinámica establece que "es imposible construir un motor o máquina
térmica tal que, funcionando periódicamente, no produzca otro efecto que el de tomar calor de un foco
calorífico y convertir íntegramente este calor en trabajo".
Aplicado a máquinas frigoríficas, las cuales pueden ser consideradas como motores térmicos funcionando
en sentido inverso, podemos establecer un enunciado aplicable a estas: "es imposible construir una
máquina frigorífica que, funcionando periódicamente (según un ciclo), no produzca otro efecto que
transmitir calor de un cuerpo frío a otro caliente."
Una máquina frigorífica toma calor [Q1] a baja temperatura, el compresor suministra trabajo mecánico [W]
y la suma de ambos se expulsa al exterior en forma de calor [Q2] a temperatura más alta.
Del primer principio, esto se expresa:
Q2 = Q1 + W
Esto significa que el serpentín que se emplea para enfriar el gas (el condensador) debe manejar (entregar al
medio externo de intercambio (aire o agua) la suma del trabajo realizado por el compresor, además del
calor extraído de la máquina frigorífica.
La búsqueda de la eficiencia es una meta principal en refrigeración y para medirla definimos la relación
entre trabajo consumido [W] y calor extraído [Q1], como: Q1/W Y como W = Q2 - Q1, la expresión para la
eficiencia térmica queda:
Q1 Eficiencia = Q2 - Q1
El coeficiente de desempeño se usa para definir la eficiencia de un compresor. Se lo expresa como la
relación entre la cantidad de calor que el compresor puede absorber, bajo condiciones de funcionamiento
normalizadas, y la potencia eléctrica suministrada a este para tal fin. Las unidades empleadas son:

[Btu/Wh] o Kcah/kwh].

A mayor capacidad de un compresor, aumenta este valor por cuanto los componentes intrínsecos que
consumen energía, tales como fricción, pérdidas de carga, etc. son proporcionalmente menores, así, en
pequeños compresores empleados en refrigeración doméstica este valor es del orden de 4 ~ 5 Btu/Wh, en
tanto que en compresores de mayores capacidades, estos valores son típicamente de 10 ~12 Btu/Wh.

4.3. Calor: se lo representa generalmente por la letra [Q]. Es una forma en que se manifiesta la energía.
El calor, como la energía mecánica, es una cosa intangible, y una unidad de calor no es algo que pueda
conservarse en un laboratorio de medidas. La cantidad de calor que interviene en un proceso se mide por
algún cambio que acompaña a este proceso, y una unidad de calor se define como el calor necesario para
producir alguna transformación tipo convenida.
Citaremos tres de estas unidades: la caloría kilogramo, la caloría-gramo y la unidad térmica británica [Btu].
  Una caloría-kilogramo o kilocaloría es la cantidad de calor que ha de suministrarse a un kilogramo
de agua para elevar su temperatura en un grado centígrado
 Una caloría-gramo es la cantidad de calor que ha de suministrarse a un gramo de agua para elevar
su temperatura en un grado centígrado.
 Un Btu es la cantidad de calor que ha de suministrarse a una libra de agua para elevar su
temperatura en un grado Fahrenheit.
Evidentemente, 1 caloría-kilogramo = 1000 calorías-gramo Puesto que 1 libra = 0,454 kilogramos y 1°F = 5/9
ºC, la Btu puede definirse como la cantidad de calor que ha de suministrarse a 0,454 kg de agua para elevar
su temperatura en 5/9 ºC, y equivale a:

1 Btu = 0,454 kilogramos X 5/9ºC = 0,252 kcal.

Por consiguiente, 1 Btu = 0,252 kcal = 252 cal
Relación cuyo valor es muy útil recordar para cálculos en el campo.

Las unidades de calor definidas varían levemente con la temperatura inicial del agua. Se conviene
generalmente utilizar el intervalo de temperatura entre 14,5 ºC y 15,5 ºC en el sistema internacional SI y
entre 63 °F y 64 °F en el sistema inglés de medidas. Para la mayor parte de los fines la diferencia es lo
bastante pequeña para que pueda considerarse despreciable.
Es esencial aclarar la diferencia entre cantidad de calor y temperatura. Estas expresiones suelen confundirse
en la vida ordinaria. Para ello, un ejemplo:
Supuestos dos recipientes idénticos, montados sobre mecheros de gas idénticos, uno de ellos con una
pequeña y el otro con una gran cantidad de agua, ambos a la misma temperatura inicial, digamos 20ºC; si
los calentamos durante el mismo tiempo comprobaremos mediante termómetros, que la temperatura de la
pequeña cantidad de agua se habrá elevado más que la de la gran cantidad. En este ejemplo se ha
suministrado la misma cantidad de calor a cada recipiente de agua obteniéndose un incremento de
temperatura distinto.
Continuando el experimento, si nos proponemos alcanzar una misma temperatura final, digamos 90ºC, es
evidente que la alcanzaremos más rápidamente en el recipiente con menor cantidad de agua, o lo que es
igual, habremos necesitado menor cantidad de calor en este caso; o sea para un mismo rango de
temperatura, las cantidades de calor necesarias han sido significativamente distintas.
En términos termodinámicos se interpreta que el calor es la forma de energía que pasa de un cuerpo a otro
en virtud de una diferencia de temperatura entre ellos.

4.3.1. Calor específico:

Es numéricamente igual a la cantidad de calor que hay que suministrar a la unidad de masa de una sustancia
para incrementar su temperatura en un grado. Las sustancias difieren entre sí en la cantidad de calor
necesaria para producir una elevación determinada de temperatura sobre una masa dada. Si suministramos
a un cuerpo una cantidad de calor, que llamaremos Q, que le produce una elevación t de su temperatura,
llamamos capacidad calorífica de ese cuerpo a la relación Q/ t y se expresa ordinariamente en calorías por
grado centígrado [cal/ºC] o en British Thermal Units por grado Fahrenheit [Btu/F]. Para obtener una cifra
que caracterice a la sustancia de que está hecho un cuerpo, se define la capacidad calorífica específica, o
abreviadamente calor específico, a la capacidad calorífica por unidad de masa de esa sustancia y lo
denominamos c =capacidad calorífica/masa = Q/ t/m = Q/ t.m
El calor específico de una sustancia puede considerarse constante a temperaturas ordinarias y en intervalos
no demasiado grandes. A temperaturas muy bajas, próximas al cero absoluto, todos los calores específicos
disminuyen, y para ciertas sustancias se aproximan a cero.
4.3.2. Calor latente de vaporización:
Es el calor en BTU [KCAL] requerido para llevar 1 libra [1 kilogramo] de un fluido, de estado líquido a
gaseoso en estado de saturación a presión constante. Este valor desciende inversamente con el cambio de
presión. La temperatura se mantiene constante durante todo el proceso de cambio.
4.3.3. Calor latente de fusión:
Es el calor necesario en BTU [KCAL] necesario para cambiar 1 libra [1kilogramo] de una sustancia de estado
sólido a líquido.
La temperatura se mantiene constante durante el proceso.

4.4. Energía térmica - Formas de transmisión

La energía térmica se puede transmitir como calor de tres maneras:
 Radiación: es la transmisión de energía cinética interna en forma de emisión de ondas
electromagnéticas de un cuerpo a otro (no necesita medio sólido ni fluido).
 Conducción: se efectúa en sólidos y se entiende como la transferencia de energía cinética como
vibración molecular.
 Convección: es la transferencia de energía térmica por el movimiento de masa.
Se han enunciado solamente algunos de los principios termodinámicos que los técnicos de refrigeración
deben reconocer y aplicar en sus actividades cotidianas; pero es necesario profundizar en su conocimiento y
en el de todos los fenómenos físicos que se producen en un sistema de refrigeración. Se recomienda que los
técnicos adquieran estos conocimientos en cursos especializados.
5. Propiedades de los gases
Para comprender bien un sistema de refrigeración es necesario conocer las propiedades fundamentales de
los gases refrigerantes empleados.
Las propiedades de presión, temperatura y volumen se dan por conocidos. Otras propiedades
termodinámicas definidas son:
 Energía interna: está identificada como U y se expresa como BTU/libra, o Kcal/kg. Es producida por
el movimiento y configuración de las moléculas, los átomos y las partículas subatómicas.
La parte de energía producida por el movimiento de las moléculas es llamada energía sensible interna y se
mide con el termómetro y la energía producida por la configuración de los átomos en las moléculas es
denominado calor latente y no se puede medir con termómetro.
 Entalpía: está identificada como una h y se expresa en BTU/libra, o Kcal/kg. Es el resultado de la
suma de la energía interna U y el calor equivalente al trabajo hecho sobre el sistema en caso de
haber flujo. En estado estacionario es igual al calor total contenido o Q.
 Entropía: está identificada como S y se expresa en BTU/ºF*libra o Kcal/ºC*kg. El cambio de entropía
es igual al cambio de contenido de calor dividido por la temperatura absoluta Tk.

5.1. Cambio de estado de los gases

Los cambios termodinámicos de un estado a otro tienen lugar de varias maneras, que se denominan
procesos.
 Adiabático: es aquel en el cual no hay entrada ni salida de calor. El proceso de expansión de un gas
comprimido se entiende como adiabático porque se efectúa muy rápido.
 Isotérmico: el cambio se efectúa a temperatura constante durante todo el proceso.
 Isoentrópico: el cambio se efectúa a entropía constante.
  Politrópico: el cambio se efectúa según una ecuación exponencial.

6. Gráfico de Mollier
Todos los gases refrigerantes tienen tabuladas sus propiedades en función de la temperatura, presión y
volumen. Además se han diseñado herramientas de ayuda para facilitar el entendimiento y cálculo del
comportamiento de ellos durante los cambios de estado o en cualquier condición que se encuentren.
Para ello es necesario conocer la Presión o la temperatura si el gas está en cambio de fase, o conocer
presión y temperatura si es un gas sobrecalentado.
El gráfico de Mollier es una ayuda de gran valor tanto para calcular como para visualizar un proceso y o
analizar un problema en cualquier equipo que se esté diagnosticando. Aquí es importante destacar que de
la comparación entre gráficos de distintos gases, permite apreciar las diferencias de presiones y
temperaturas de operación que se lograrán en un mismo sistema si se efectúa una sustitución de
refrigerante y las consecuencias en cuanto a seguridad, pérdida o ganancia de eficiencia y logro de la
temperatura de trabajo deseada.
 Análisis del gráfico

El gráfico tiene en su ordenada la presión absoluta [en psi o en Kg/cm2 absolutos] a escala logarítmica y en
la coordenada o abscisa, la entalpía en BTU/lbm o en Kcal/kgm a escala lineal.
Ahora bien, en este gráfico encontramos tres zonas bien definidas:
 Zona de líquido.
 Zona de vapor (o cambio de estado de líquido a gas en la ebullición).
 Zona de gas.
La línea izquierda de la curva indica el inicio de la evaporación y se denomina línea de líquido saturado. En
este punto se inicia la evaporación del líquido (en nuestro caso del refrigerante) y varía según la presión y la
temperatura.
La zona de vapor indica el paso de líquido a gas y ocurre a presión y temperatura constante, hasta que todo
el fluido se haya evaporado. Por consiguiente, durante este proceso vemos que la cantidad de líquido va
disminuyendo mientras que el vapor va aumentando, cambiando solamente la entalpía.

La línea derecha de la curva indica el fin de la evaporación, se denomina línea de vapor saturado y en este
punto se inicia el proceso denominado de recalentamiento y por lo tanto todo el gas es sobrecalentado.
Después de esa línea todo el fluido o refrigerante poseerá otras condiciones que dependen de la
temperatura y la presión. El punto de unión de las líneas de líquido saturado y de vapor saturado se
denomina punto crítico y en él, tanto la temperatura como la presión se denominan temperatura crítica y
presión crítica respectivamente.
En este punto el refrigerante puede estar como líquido o como vapor y no tiene un valor determinado de
calor latente de vaporización. Por encima de este punto el gas no pasa a fase liquida a pesar de la presión.
El proceso de evaporación bajo las condiciones de presión o temperatura predeterminada, es progresivo y
un punto cualquiera de él identifica porcentualmente la cantidad de líquido convertido en vapor y se define
como calidad del vapor y en el gráfico podemos leer la entalpía [h] que le corresponde, o sea la entalpía
que el refrigerante tiene en ese punto. Esas líneas están dibujadas en la zona de evaporación de arriba hacia
abajo y naturalmente están contenidas entre 0 (totalmente líquido) y 1 (totalmente vapor). La suma de
puntos de calidad 1 corresponde a la línea de vapor saturado
Por fuera de la curva de vapor, las líneas de temperatura constante están dibujadas casi verticalmente hacia
arriba en la zona de líquido y casi verticalmente hacia abajo en la zona de gas sobrecalentado.
Las líneas de entropía [s] constante están dibujadas en la zona de gas sobrecalentado. En el caso de un ciclo
de refrigeración, representan el proceso de compresión del refrigerante, el cual sucede isoentrópicamente.
Las líneas de volumen específico constante del gas refrigerante están indicadas en metros cúbicos por
kilogramo del material [m3/kg] y están dibujadas en la zona de gas sobrecalentado. Esta información nos
permite conocer las características del gas en un punto y en particular, en el ciclo de refrigeración, para
conocer el volumen o la masa manejados por el compresor.
La breve descripción del gráfico de Mollier [Figura IV-a] antes hecha se puede entender mejor con ejercicios
de aplicación en cada caso particular, o con ejemplos, como veremos a continuación.

7. Ciclo mecánico de refrigeración

En el gráfico siguiente se superponen un esquema de un sistema de refrigeración y un gráfico de Mollier
para destacar la correlación que existe entre ambos cuando se identifican los procesos que se llevan a cabo
en cada uno de los cuatro componentes principales de un sistema de refrigeración con los puntos
característicos que identifican cada uno de los pasos en el diagrama de Mollier.
 Fig. N° 6 Relación ente el diagrama de Mollier y un ciclo básico de refrigeración.

Debemos recordar que el objeto de un proceso de refrigeración es extraer calor de los materiales:
alimentos, bebidas, gases y de cualquier otro material que deseemos enfriar, valiéndonos de los principios
de la física como del conocimiento del ingenio humano sobre el comportamiento de los fluidos y materiales
desarrollados durante el avance de la tecnología.
Como su nombre, ciclo, lo indica, se trata de un proceso cerrado en el cual no hay pérdida de materia y
todas las condiciones se repiten indefinidamente.
Dentro del ciclo de refrigeración y basado en la presión de operación se puede dividir el sistema en dos
partes:
• Lado de alta presión: parte del sistema que está bajo la presión del condensador.
• Lado de baja presión: parte del sistema que está bajo la presión del evaporador.

El proceso básico del ciclo consta de cuatro elementos.

 Lado de alta presión

Compresor: (1-2) comprime el refrigerante en forma de gas sobrecalentado. Este es un proceso a entropía
constante y lleva el gas sobrecalentado de la presión de succión (ligeramente por debajo de la presión de
evaporación) a la presión de condensación, en condiciones de gas sobrecalentado.

Condensador: (3-4) extrae el calor del refrigerante por medios naturales o artificiales (forzado). El
refrigerante es recibido por el condensador en forma de gas y es enfriado al pasar por los tubos hasta
convertir toda la masa refrigerante en líquido; su diseño debe garantizar el cumplimiento de este proceso,
de lo contrario se presentarán problemas de funcionamiento.
Para condensadores enfriados por aire, puede decirse que la temperatura del refrigerante en un
condensador debe estar 15K por encima de la temperatura promedio del aire alrededor de este
(temperatura del condensador = temperatura ambiente + 15ºC).
Dispositivo de expansión: (5-6) es el elemento que estrangula el flujo del líquido refrigerante para producir
una caída súbita de presión obligando al líquido a entrar en evaporación. Puede ser una válvula de
expansión o un tubo de diámetro muy pequeño en relación a su longitud [capilar].

 Lado de baja presión

Evaporador: (6-7) suministra calor al vapor del refrigerante que se encuentra en condiciones de cambio de
estado de líquido a gas, extrayendo dicho calor de los productos o del medio que se desea refrigerar.
El evaporador debe ser calculado para que garantice la evaporación total del refrigerante y producir un
ligero sobrecalentamiento del gas antes de salir de él, evitando el peligroso efecto de entrada de líquido al
compresor, que puede observarse como presencia de escarcha en la succión, lo cual prácticamente
representa una condición que tarde o temprano provocará su falla. Cumpliendo el ciclo, el sistema se cierra
nuevamente al succionar el refrigerante el compresor en condiciones de gas sobrecalentado.

8. Relación entre el ciclo de refrigeración mecánica y el gráfico de Mollier

Es importante recordar que el gráfico de Mollier indica en el eje horizontal (o abscisa) la variación de la
entalpía y en el eje vertical (u ordenada), la variación de la presión absoluta. En el ciclo de refrigeración
ilustrado se ha presentado al mismo tiempo el ciclo teórico y el ciclo real. Allí, al analizar con atención
podemos observar y visualizar todos los pasos que ocurren dentro del sistema de refrigeración, así:
Arrancamos el proceso desde el punto 1 representado en la figura. Involucra el proceso [1-2]
correspondiente al trabajo introducido por el compresor que lleva el gas del punto 1 al 2 transcurriendo a
entropía constante. El refrigerante sale en forma de gas sobrecalentado y va perdiendo calor rápidamente
(de 2 a 3), a presión aproximadamente constante. Luego dentro del condensador, bien sea por medios
naturales (convección natural) o por ventilación forzada, se extrae el calor del refrigerante (de 3 a 4),
proceso que transcurre a presión y temperatura constantes. Allí, el refrigerante pasa de ser vapor saturado
seco (gas), en el punto 3, a líquido o vapor saturado húmedo en el punto 4 y aproximadamente una vuelta
antes de la salida del condensador. En la última parte del condensador, que corresponde al segmento [4-5],
el refrigerante en forma de líquido experimenta un enfriamiento adicional (tendiendo a la temperatura
ambiente) y menor que la temperatura de condensación; denominando a esta parte zona de
subenfriamiento.
Los procesos descriptos hasta ahora están dentro de lo que se definió como lado de alta presión del
sistema. Luego de estar en el punto [5], se inicia una caída súbita de presión que ocurre en el dispositivo de
expansión, correspondiendo a los puntos [5-6]. Este es un proceso adiabático, es decir que sucede a
entalpía constante. Podemos observar que la salida del vapor en el punto 6 no corresponde con la línea de
líquido saturado sino que se presenta como una mezcla de vapor con baja calidad (Baja sequedad). En ese
punto se inicia el recorrido del vapor por el evaporador entre los puntos 6 y 7, tomando el calor que
necesita para completar la evaporación a presión y temperatura constantes y es en este proceso cuando se
realiza el efecto de refrigeración, o lo que es igual el enfriamiento de las superficies que están en contacto
con el evaporador. Antes de salir del evaporador (algunas vueltas) el refrigerante ha llegado a condiciones
de saturado seco (gas) en 7 y sigue calentándose hasta llegar a la succión del compresor de 7 a 1,
nuevamente a presión aproximadamente constante. Este sobrecalentamiento nos permite asegurar que el
refrigerante será aspirado siempre como gas. Esta parte del sistema es lo que se conoce como lado de baja
presión del sistema.
En ocasiones se aprovecha la baja temperatura, a través de una disposición de las tuberías de retorno de
gas al compresor y el dispositivo de expansión (en caso de que este sea un tubo capilar), dispuestas en
contacto directo, en forma de intercambiador de calor, para subenfriar el refrigerante después de la salida
del condensador, permitiendo ganar rendimiento del evaporador equivalente al segmento [4-5].
Adicionalmente, el profesional que analiza el diagrama de Mollier podrá calcular para cualquier ciclo
diseñado, la cantidad de calor que debe ser manejado en él y seleccionar el equipamiento necesario
(compresor, condensador, válvula de expansión, evaporador) según la masa de refrigerante a circular por el
sistema.

9. Gases refrigerantes.

Los refrigerantes son los fluidos de transporte que conducen la energía calorífica desde el nivel a baja
temperatura [evaporador] al nivel a alta temperatura [condensador], donde pueden ceder su calor.

Los atributos que deben considerarse en los sistemas de compresión de vapor son:
• El punto de ebullición normal.
• El punto de condensación normal.
Ambos deben encontrarse a temperaturas y presiones manejables y seguras para reducir los riesgos de
entrada de aire al sistema. Adicionalmente, el punto crítico debe ser lo más alto posible para hacer más
eficiente el proceso de evaporación.

Las propiedades térmicas deseadas en los refrigerantes son:

1- Presiones convenientes de evaporación y condensación,
2- Alta temperatura crítica y baja temperatura de congelamiento,
3- Alto calor latente de evaporación y alto calor específico del vapor,
4- Baja viscosidad y alta conductividad térmica de la película.

Otras propiedades deseables son:

1- Bajo costo.
2- Químicamente inerte bajo las condiciones de operación.
3- Químicamente inerte con los materiales con que esté construido el sistema de refrigeración.
4- Bajo riesgo de explosión solo o al contacto con el aire.
5- Baja toxicidad y potencial de provocar irritación.
6- Debe ser compatible y parcialmente miscible con el aceite utilizado en el sistema.
7- Las fugas deben ser detectadas fácilmente.
8- No debe atacar el medio ambiente ni actuar como agente catalizador que deteriore el equilibrio
ecológico.

Refrigerantes históricamente más comunes

Los refrigerantes más comunes, empleados tradicionalmente en refrigeración se mencionan a continuación:
R11 [CFC11], (punto de evaporación 23,8ºC), empleado en chillers centrífugos y como agente espumante.
SAO, cuya producción y empleo está actualmente siendo eliminado progresivamente.
R12 [CFC12], (punto de evaporación - 29,8ºC), se le ha empleado desde su desarrollo en una amplia
variedad de sistemas de refrigeración y A/A; conocido como: Forane 12, Isotrón 12, Genetrón 12, Freón 12 o
simplemente refrigerante F12; SAO, cuya producción y empleo está actualmente siendo eliminado
progresivamente.
R22 [HCFC22], (punto de evaporación -40,8ºC), empleado en A/A residencial. Si bien su PAO es menor que
el de los CFC, su producción y empleo comenzará a reducirse a partir de 2016 y eliminada después de 2040.
R502 [mezclas Azeotrópicas de R22 (48,8%) y R115 (51,2%)] (punto de evaporación -45,4ºC), empleado en
refrigeración industrial de baja temperatura. Ya casi no se lo utiliza debido a su escasez. Ha sido sustituido
por otras mezclas con menor PAO.
R717 [NH3], amoníaco, (punto de evaporación - 33ºC) se ha usado desde un principio en una amplia gama
de aparatos y sistemas de refrigeración y recientemente se le sigue empleando en grandes instalaciones
industriales y comerciales. Es tóxico, de acción corrosiva sobre las partes de cobre, zinc o sellos que
contengan estos metales; tiene elevado calor latente de evaporación, y relación de presión volumen
específico, convenientes.
R744, [CO2] dióxido de carbono, (punto de evaporación -78.5ºC) fue usado mucho tiempo como
refrigerante seguro; la exposición en recintos cerrados no es peligrosa a bajas concentraciones, pero tiene el
inconveniente de requerir elevadas presiones.
R764, [SO2] dióxido de azufre, (punto de evaporación -10ºC) sólo se usó en pequeños equipos de
refrigeración. Es muy irritante y corrosivo y su uso en grandes instalaciones resulta peligroso. Por tal razón
su uso fue discontinuado.
R40, [CH3Cl] cloruro de metilo, también conocido como clorometano o monoclorometano, (punto de
evaporación -23.8ºC) fue usado en unidades de aire acondicionado pequeñas y medianas. Es altamente
inflamable (temperatura de ignición 632ºC), de uso altamente peligroso, anestésico en concentraciones del
5 al 10% por volumen y fue reemplazado por los CFC y HCFC. Pequeñas cantidades de humedad en el
sistema producen congelamiento en la válvula de expansión.

9.1. Tipo de gases refrigerantes y nomenclatura

91.1. Refrigerantes Halogenados
Llamados así por contener en su estructura molecular átomos de cloro, flúor o ambos.
Sustituyeron a la mayor parte de los refrigerantes, tales como el amoníaco [NH3], el anhídrido carbónico
[CO2], El dióxido de azufre [SO2], el cloruro de metilo [ClCH3], el dicloroetano [C2H4Cl2], cuando su
aplicación cumplía los requerimientos del diseño del equipo, tanto en temperaturas como presiones. Son
químicamente estables, de baja toxicidad, con características térmicas muy buenas y hasta los años 70
fueron considerados ideales para la refrigeración; cuando las investigaciones sobre el daño a la capa de
ozono, los hicieron sospechosos de participar en el proceso de degradación del ozono estratosférico que
protege al planeta contra la radiación UV B proveniente del sol. Hoy en día esas hipótesis han sido
científicamente comprobadas.
Son derivados halogenados de los hidrocarburos, muy estables a nivel troposférico, pero que se
descomponen en la estratosfera como resultado de la acción combinada de la baja temperatura y la
radiación ultravioleta (especialmente en el casquete polar antártico). Dada la importancia de su rol, a partir
de su invención (década de 1930) en el avance de la industria de la refrigeración y hasta nuestros días, nos
detendremos a analizar cuidadosamente su influencia tanto en la industria como en el ambiente. Los
refrigerantes basados en hidrocarburos Halogenados se designan con una letra "R" seguida de tres números
que indican:
“El primero, el número de átomos de carbono menos 1.
“El segundo, el número de átomos de hidrógeno más 1.
“El tercero, el número de átomos de flúor.
Ejemplo: Refrigerante R134a - FORMULA QUÍMICA: C2H2F4
R > Refrigerante.
1 > Número de átomos de carbono [C2] menos 1. (En el ejemplo: 2 átomos de carbono [C2] - 1 = 1).
3 > Número de átomos de hidrógeno [H2] más 1. (En el ejemplo: 2 átomos de hidrógeno [H2] + 1 = 1).
4 > Número de átomos de fluor [F4].
a > Isómero del 134 (disposición de los átomos diferente).
Los refrigerantes Halogenados más comunes son clorofluorocarbonos, hidroclorofluorocarbonos e
hidrofluorocarbonos.
9.1.2. Clorofluorocarbonos [CFC]
R12 (CFC12), nomenclatura científica: diclorodifluorometano [CFl2Cl2], fue sintetizado en 1928 por
científicos de una transnacional automotriz iniciando su producción en 1936. Fue ampliamente utilizado en
casi todos los equipos de refrigeración doméstica y aire acondicionado de vehículos. Aún es muy popular en
los servicios de reparación y justamente por lo extensivo de su empleo, los instructores y técnicos deben
cerciorarse de que los participantes en los talleres de capacitación sobre BPR asimilen los conocimientos
necesarios para evitar descargar voluntariamente al aire los refrigerantes puros o contaminados de los
equipos en servicio o mantenimiento.
Su Potencial de Agotamiento del Ozono [PAO] es igual a 1 para el Protocolo de Montreal, valor igual al del
CFC11, que fuera establecido como referencia para la medición relativa de todas las SAO. Otras entidades
consideran que el valor es 0,82.
Otros CFC, igualmente importantes por su uso en la industria son: CFC11, CFC113, CFC114, CFC115; todos
ellos con elevado PAO (entre 0.8 y 1), con características de Vida Media Atmosférica [VMA] tan alta como
50 años de permanencia para el CFC11, 102 años para el CFC12 y 85 años para el CFC113.
Estos gases han sido utilizados como espumantes, propelentes de aerosoles, limpiadores en electricidad y
otras muchas aplicaciones.

9.1.3. Hidroclorofluorocarbonos [HCFC]

R22 (HCFC22), nomenclatura científica: monoclorodifluorometano [CHClFl2], Se comenzó a fabricar en
1936, tiene un potencial de destrucción del ozono [PAO] de 0,055. Es utilizado en sustitución del amoníaco,
especialmente en aire acondicionado y refrigeración comercial.
Su bajo PAO, 18 veces menor al CFC12 y seis veces menor al R502 (0,32), ha hecho que se le considere para
sustituirlos en ocasiones cuando sea posible su aplicación como refrigerante de transición, pero también
dejará de fabricarse a partir del 1º de enero de 2014 en la Unión Europea y el 1º de enero de 2040 en los
países firmantes del Protocolo de Montreal amparados en el Artículo 5.
HCFC123 fue considerado sustituto ideal del CFC11 en refrigeración (enfriadores), pero las características de
alta toxicidad lo han relegado a aplicaciones de aire acondicionado central (compresores centrífugos).
9.1.4. Mezclas
Pueden contener dos o más refrigerantes y pueden ser zeotrópicas o Azeotrópicas.
Mezclas zeotrópicas
Se identifican por un número de tres cifras que comienza con la cifra "4", seguido de una letra para
diferenciar diversas proporciones de mezcla de las mismas sustancias químicas, como por ejemplo: R401A,
R401B.
Están formadas por dos o más sustancias simples o puras, que al mezclarse en las cantidades
preestablecidas generan una nueva sustancia la cual tiene temperaturas de ebullición y condensación
variables.
Para estas mezclas se definen el punto de burbuja como la temperatura a la cual se inicia la evaporación y el
punto de rocío como la temperatura a la cual se inicia la condensación. También se requieren definir otras
características como el Fraccionamiento, que es el cambio en la composición de la mezcla cuando ésta
cambia de líquido a vapor (evaporación) o de vapor a líquido (condensación), y el deslizamiento de la
temperatura, que es el cambio de temperatura durante la evaporación debido al fraccionamiento de la
mezcla. Estas mezclas aceptan lubricantes minerales, Alquilbenceno o polioléster, según los casos,
facilitando enormemente el retrofit; ejemplos: R404A, R407A, R407B, R407C, R410A, R410B.
Las mezclas zeotrópicas deben ser cargadas en su fase de líquido en razón de la tendencia de
fraccionamiento en estado de reposo. Cuando se requiere cargar en estado de vapor, debe recurrirse a
emplear un dispositivo intermedio de trasvase.
Mezclas Azeotrópicas
Se identifican por un número de tres cifras que comienza con la cifra "5", como por ejemplo: R502, R500,
R503. Están formadas por dos o más sustancias simples o puras que tienen un punto de ebullición constante
y se comportan como una sustancia pura (ver cuadro de refrigerantes), logrando con ellas características
distintas de las sustancias que las componen, pero mejores.
El R502 es una mezcla azeotrópica de HCFC22 (48.8%) y CFC115 (51.1%). Ideal para bajas temperaturas
(túneles de congelamiento, cámaras frigoríficas y transporte de sustancias congeladas). Posee cualidades
superiores al HCFC22 para ese rango de trabajo. Posee un PAO de 0,32 pero tiene más elevado potencial de
calentamiento global (PCG) igual a (5,1).
La dificultad para conseguir CFC115 ha dificultado su producción y facilitado la introducción de mezclas
sustitutivas, de entre las cuales la más adoptada hasta ahora ha sido R404A.
9.1.5. Hidrocarburos y compuestos inorgánicos
Basados en hidrocarburos saturados o insaturados, los cuales pueden ser usados como refrigerantes solos o
en mezclas. Ejemplo: etano, propano, isobutano, propileno y sustancias inorgánicas naturales.
Las sustancias inorgánicas naturales han sido conocidas y su utilización se redujo con la aparición de las
sustancias halogenadas.

Hidrocarburos (HC)
Fueron usados por décadas como refrigerantes en grandes plantas industriales (refinerías de petróleo,
petroquímica) así como en pequeños sistemas de baja temperatura. Son compatibles con el cobre y los
aceites minerales, tienen buenas propiedades como refrigerantes y algunos son excelentes alternativas para
sustituir el CFC12 y el HFC134a. Su impacto ambiental es casi nulo comparado con los CFC, los HCFC y los
HFC.
El servicio de mantenimiento no difiere mucho del practicado con el CFC12 o el HCFC22; salvo el riesgo de
inflamabilidad. Los técnicos de servicio de mantenimiento y reparación con hidrocarburos deben ser
capacitados especialmente. El diseño y construcción de los equipos para manejar hidrocarburos debe
considerar y aplicar todas las normas de seguridad emitidas para tal propósito.
Propiedades de los hidrocarburos.
Comparados con los halocarburos (CFC, HCFC y HFC), los hidrocarburos usados como refrigerantes se
distinguen por las siguientes características:
 Calor latente de vaporización mayor.
 Densidad menor. (un sistema que originalmente empleara CFC12 usaría el mismo volumen de una
mezcla 50/50(% en volumen) de isobutano/propano, pero sólo pesaría el 41% de la carga de
CFC12.
 Inflamabilidad.
Los hidrocarburos son inflamables mezclados con aire, cuando la proporción está dentro de ciertos límites
de inflamabilidad inferior [LFL (Lower Flamability Level)], y superior [UFL (Upper Flamability Level)]. Esa
proporción varía para cada hidrocarburo o para cada mezcla de hidrocarburos.
Un 1,93% de la mezcla de isobutano/propano en el aire [LFL] es equivalente a 35 gr/m3, en tanto que un
9.1% en el aire [UFL] es equivalente a 165 g/m3.
Por seguridad no debería excederse un límite práctico de 8 gr de mezcla 50/50 de isobutano/propano por
metro cúbico de aire, en un espacio o habitación cerrados. El gas que se fuga tiende a acumularse a bajo
nivel (por densidad). Para iniciar la combustión se necesita una fuente de ignición: llama, chispa o
electricidad estática. Es improbable que la combustión ocurra en un sistema cerrado o hermético porque no
existe la proporción necesaria HC/aire. Para que se cree una situación de riesgo debe producirse una fuga
de refrigerante a la atmósfera de tal magnitud que alcance o sobrepase el nivel del límite inferior de
inflamabilidad [LFL] y que esté presente una fuente de ignición.
  Pureza de los HC como refrigerantes.
Deben ser de alta pureza, con bajos niveles de contaminantes, muy baja humedad y estar desodorizados. Si
la humedad presente en un sistema de refrigeración satura el filtro secador se acelera la producción de
ácidos conduciendo al llamado baño metálico en el compresor, en tanto que la presencia de odorizantes
ataca el bobinado del motor del compresor.
Lo anterior indica que sólo debe usarse HC refrigerante especialmente identificado y aprobado para tales
propósitos.

Tabla N° 3 Especificaciones de un HC para ser usado como refrigerante.

La mezcla 50/50 de Propano e Isobutano, es una mezcla Zeotrópica, tiene condiciones operativas
equivalentes al CFC12, con presión de condensación menor y un coeficiente de desempeño [COP] superior
en 10%. El compresor es el mismo con pocos pero fundamentales cambios en los componentes eléctricos,
por razones de seguridad.
El deslizamiento (diferencia de temperatura entre el inicio de la evaporación y el fin), es de
aproximadamente 8ºC, generando una formación no uniforme de hielo en el evaporador.
Debemos recordar que esta mezcla es más densa que el aire, lo cual obliga a ventilar cuidadosamente los
espacios cerrados o sótanos donde se opere con esta. Además se requiere usar guantes y anteojos en el
proceso de manipuleo para evitar quemaduras (Temperatura de evaporación= -31,5ºC).
Propano [R290], tiene capacidad volumétrica superior al CFC12, lo cual requiere redimensionar el
compresor, y trabaja a presiones superiores, lo cual incrementa el riesgo de fugas; por lo tanto no es un
sustituto del CFC12, aunque sí del HCFC22.
El uso de hidrocarburos como sustancias refrigerantes requiere de una preparación mental enfocada en la
prevención de situaciones de riesgo, que muchas veces escapan a la simple observación visual y requieren
de una investigación de condiciones del entorno que puedan convertirse en detonantes de una situación
catastrófica por imprevisión. Por lo demás, las técnicas de servicio no difieren de las empleadas con gases
no inflamables, con excepción del énfasis que es necesario hacer en la prevención de situaciones de
riesgo de ignición de la sustancia que pueda liberarse inadvertidamente. La combinación del uso de gases
inflamables en sistemas controlados con circuitos eléctricos en el mismo equipo, incrementa notablemente
las probabilidades de accidentes de trabajo con consecuencias serias, no solo para el técnico sino para otras
personas en el entorno, además de los daños materiales que puedan generarse.
Considerando lo dicho anteriormente, en Venezuela no estamos aún preparados para entrar en la etapa de
utilización de hidrocarburos como refrigerantes.
Sí debemos tomar conciencia de las diferencias y comenzar desde ya a preparar nuestras mentes para
asumir el reto del cambio a mediano plazo. Mientras no se introduzcan en el mercado equipos diseñados en
base a estos refrigerantes y no haya disponibilidad de hidrocarburos aprobados para su uso como
refrigerantes (grado de pureza y ausencia de contaminantes que cumplan con las normas para estos
productos), no es una opción experimentar con hidrocarburos comerciales (destinados al empleo en cocinas
domésticas y otras aplicaciones donde estos productos son empleados como combustible) pues estos no
cumplen las exigencias de calidad necesarias para su empleo en refrigeración y los equipos de refrigeración
existentes en el mercado no han sido construidos con los recaudos necesarios para prevenir una situación
de riesgo implícita en el uso de refrigerantes inflamables.

Tabla N° 4. Características comparativas de algunos HC vs. CFC12 Y HFC134a.

Compuestos inorgánicos
Incluyen gases simples como el oxígeno [O2], nitrógeno [N2], y compuestos inorgánicos como el anhídrido
carbónico o dióxido de carbono [CO2] R744, agua [H2O], amoníaco [NH3] R717, y otros.
Anhídrido carbónico [CO2], R744
Es el refrigerante natural más económico, siendo al mismo tiempo seguro por ser: inodoro, no inflamable,
no tóxico, químicamente estable y no tener efecto sobre la capa de ozono. Sus características
termodinámicas hacen que se lo considere un refrigerante con un coeficiente de desempeño bueno. La baja
temperatura de evaporación (-78,5ºC), permite alcanzar temperaturas de congelamiento 10ºC menos que
las normalmente usadas. Además, tiene un rendimiento volumétrico mucho mayor que el amoníaco,
permitiendo tuberías, condensadores y evaporadores de menor tamaño.
Las principales desventajas consisten en que los sistemas deben ser diseñados para alta presión, con
accesorios y equipos de control que prevengan el aumento de la presión cuando el sistema se encuentre en
reposo.

Si observamos el gráfico de cambios de fase para el R744, observamos las tres fases: sólido, líquido y vapor.
Los límites entre ellas representan los procesos de cambio de fase: evaporación y condensación para el
límite entre las fases líquido y vapor (curva de presión de vapor). El punto triple representa la condición en
que las tres fases pueden coexistir en equilibrio. A temperaturas por debajo de la temperatura del punto
triple, no puede existir líquido. En otras palabras, la temperatura del punto triple determina la temperatura
límite más baja para cualquier proceso posible de transferencia de calor basado en evaporación o
condensación. En el otro extremo de la curva de presión de vapor el punto crítico marca el límite superior
para los procesos de transferencia de calor. A temperaturas por encima de la temperatura crítica, todos los
procesos de transferencia de calor serán procesos dentro de una misma fase. El término crítico no es
empleado en el sentido de definición de "peligroso" o "serio". Su uso indica una condición límite, a partir de
la cual la distinción entre líquido y vapor se torna difícil.
 Fig. N° 7. Diagrama de cambios de fase del CO2 [R744].

La terminación de la curva de presión de vapor en el punto crítico significa que a temperaturas y presiones
por encima de las que determinan este punto no se puede distinguir claramente entre lo que se define
como líquido o vapor. Por lo tanto, existe una región que se extiende indefinidamente hacia arriba e
indefinidamente hacia la derecha del punto crítico que es llamada la región de fluido. En el gráfico se ha
caracterizado a esta región entre dos líneas punteadas que no representan transiciones de fase, sino que
separan el fluido supercrítico de lo que comúnmente conocemos como vapor o líquido.
Todas las sustancias poseen un punto triple y un punto crítico, pero para la mayoría de las sustancias
empleadas como refrigerantes, estos puntos se presentan para condiciones que normalmente se presentan
fuera de la zona de aplicación. En la siguiente tabla se comparan las presiones y temperaturas críticas de
algunos refrigerantes comunes.

Tabla N° 5. Propiedades críticas de algunos refrigerantes.

Los refrigerantes normalmente tienen temperaturas críticas por encima de 90ºC, pero hemos seleccionado
algunos en la tabla (R404A y R410A y el R744) cuyas temperaturas críticas están por debajo de ese valor.
Para el R134a la temperatura crítica es 101,1ºC. Esto significa que para este gas los procesos de intercambio
térmico por condensación pueden alcanzar esa temperatura, la cual es suficientemente alta para los
procesos de intercambio térmico con el aire a temperatura ambiente en la casi totalidad de sus
aplicaciones.
Para el R744 la temperatura crítica es de solo 31,0ºC. Esto quiere decir que los procesos de intercambio
térmico por condensación solo pueden establecerse a temperaturas por debajo de esta, la cual es mucho
más baja que lo necesario para intercambiar calor con el aire a temperatura ambiente en muchas
aplicaciones de refrigeración. Considerando la diferencia de temperatura [?t] necesaria en un
intercambiador de calor, un valor práctico para el límite superior de un proceso de intercambio de calor
basado en condensación para R744 debe fijarse con temperatura ambiente de alrededor de 20ºC.
Para muchas aplicaciones de refrigeración la temperatura ambiente está por encima de este valor práctico.
Sin embargo, ello no significa que el CO2 no pueda ser empleado como un refrigerante en aplicaciones que
intercambian calor con el ambiente a temperaturas por encima de 20ºC. El anhídrido carbónico puede ser
empleado como refrigerante en estas aplicaciones, solo que el proceso de intercambio térmico en estas
aplicaciones no puede depender del proceso de condensación. En estas aplicaciones habrá dos ciclos de
refrigeración en el proceso: uno, en el que las presiones en todas las etapas se mantendrán por debajo de la
presión crítica y otro, donde las presiones durante el proceso de transferencia térmica se mantendrán por
encima de la presión crítica. Puesto que las presiones en todas las fases del primer ciclo están por debajo de
la presión crítica, nos referimos a este como "proceso de ciclo subcrítico". Cuando partes del proceso cíclico
se llevan a cabo a presiones por encima del punto crítico y otras partes se efectúan por debajo de este, nos
referimos a este como "proceso de ciclo transcrítico". En el proceso de ciclo transcrítico la transferencia de
calor se efectúa a presiones y temperaturas por encima del punto crítico.
La terminología empleada para los procesos y los componentes son casi idénticos para los dos ciclos de
proceso para las partes que intervienen en el proceso de transferencia térmica. En el proceso de ciclo
transcrítico, el intercambio térmico se denomina enfriamiento del gas "gas cooling" y consecuentemente el
intercambiador de calor empleado es denominado enfriador de gas "gas cooler".
Los compresores son sustancialmente diferentes pues deben efectuar la compresión en dos etapas en
cascada debido a que la diferencia de presión es muy grande para una sola etapa. Estos compresores están
en la etapa de desarrollo avanzado llevados a cabo por algunos fabricantes, con la intención de disponer de
productos comerciales antes de 2007.
Actualmente se desarrollan proyectos basados en equipos de refrigeración en base a CO2, con el objetivo
de sustituir al HFC 134a. Estos sistemas serán más pequeños y más eficientes pero a la vez mucho más
complejos por las altas presiones que deberán manejarse.
Grandes corporaciones multinacionales ya han asumido compromisos, al máximo nivel corporativo, para
sustituir sus equipos comerciales de conservación refrigeración y congelación, que actualmente operan con
R134a, con sistemas desarrollados para el empleo de CO2 a nivel mundial, para 2007.
La industria automotriz, también presionada por la necesidad de reducir su aporte a los gases de efecto
invernadero, llevan por lo menos 10 años desarrollando sistemas de aire acondicionado automotriz
empleando CO2, con el mismo objetivo en términos de tiempo. Puede estimarse que el CO2 tiene grandes
posibilidades de ser el refrigerante de selección de la industria para aplicaciones comerciales e industriales
de capacidad intermedia y aire acondicionado automotriz.

Amoniaco [NH3], R717

Es utilizado en grandes instalaciones industriales y comerciales. Es económico, posee alto calor latente de
evaporación y relación presión-volumen específico conveniente. Es un producto altamente tóxico,
inflamable y corrosivo que ataca el cobre y sus aleaciones, razones por las que se debe manejar con mucho
cuidado. Para refrigeración de alimentos y con el fin de evitar la contaminación de estos, se acostumbra
usar fluidos refrigerantes intermedios a base de alcoholes, manteniendo la sala de máquinas separada y
distante de los alimentos y las personas que pudieran verse afectados ante posibles fugas.
Su temperatura de evaporación a presión atmosférica es de -34ºC y su rendimiento térmico es 4 a 5 veces
mayor que el de los CFC22 o CFC12, dado que se requiere mucho menos masa para hacer el mismo trabajo.
Otras ventajas son: su costo, que es aproximadamente el 10% de los HFC, se detecta fácilmente y no es
sensible a la presencia de agua o aire húmedo y no se mezcla con el aceite.
La inflamación sucede con una concentración del 16 al 25% en aire y la temperatura de autoinflamación es
de 651ºC. La disolución de amoníaco en agua o las soluciones acuosas de amoníaco tiene una reacción
exotérmica (riesgos de quemaduras en los ojos en medio contaminado por él). El valor límite de exposición
para el hombre es de 25 ppm, su olor es muy irritante y en altas concentraciones provoca dificultades
respiratorias y ahogo, siendo mortal en concentraciones de 30.000 ppm.
Este refrigerante puede ser utilizado por el sistema convencional de compresión mecánica, para lo cual se
requiere diseñar y construir las partes del equipo con los materiales apropiados que no tengan cobre o sus
aleaciones, pudiendo usarse tuberías de acero (no galvanizado) o aluminio.
Los sistemas en donde esta sustancia es más utilizada es el conocido como de absorción, en el cual el
amoníaco actúa como refrigerante y el agua actúa como absorbente. A continuación una breve explicación
sobre el funcionamiento de estos procesos.
10. Sistema de absorción
El proceso de absorción de amoníaco elimina el uso de bombas u otro tipo de partes móviles. La presión del
gas es uniforme en todo el sistema sellado herméticamente; la diferencia entre la presión de vapor de
amoniaco en el condensador y en el evaporador es compensada por la presencia de hidrógeno (o helio). La
suma de las presiones parciales del hidrógeno y del vapor de amoníaco en el evaporador es igual a la suma
de las presiones parciales en el condensador.
Funcionamiento: se puede utilizar una mezcla de amoníaco (como refrigerante) y agua (como
representación esquemática de un sistema de absorción. Absorbente); o de bromuro de litio (como
absorbente) y agua destilada (como refrigerante). El sistema está compuesto por un generador, un
condensador, un evaporador, un absorbedor, utilizando calentamiento directo o indirecto mediante
electricidad, gas natural, vapor de agua o calor residual.

Fig. N° 8. Diagrama de funcionamiento de un sistema de Absorción.

El calor suministrado en el generador calienta la solución y hace que el refrigerante amoníaco se evapore y
pase al condensador donde es enfriado y se condensa; pasa luego por la válvula de expansión al evaporador
donde toma calor del medio y pasa luego al absorbedor donde se disuelve nuevamente con el agua. La
solución pobre en amoníaco que se encuentra en el generador vuelve al absorbedor impulsado por el calor
suministrado. El hidrógeno o helio agregado al sistema actúa como compensador de presión entre los lados
de alta y baja.
A pesar de sus desventajas en los aspectos de seguridad de uso, las cuales pueden ser vencidas con diseños
seguros; sus buenas propiedades como refrigerante, bajo costo y prácticamente inocuidad ambiental, lo
convierten en un refrigerante con futuro en los sistemas industriales de grandes dimensiones, en todas
aquellas instalaciones donde la seguridad pueda ser mantenida indefinida y confiablemente.

En el Cuadro se listan algunos de los refrigerantes más comunes, con su denominación ASHRAE, su nombre
técnico, su fórmula química y sus aplicaciones más frecuentes.
En el caso de las mezclas, en lugar de la composición química se muestran los componentes simples y, entre
paréntesis, los porcentajes de cada uno de estos, en el mismo orden en que se muestran los primeros.

Tabla N° 6. Tabla de características de refrigerantes y sus aplicaciones.

10.1. Consideraciones relativas a la salud y la seguridad

Muchas sustancias químicas, entre las que se cuentan los refrigerantes pueden ser peligrosas si se utilizan
del modo indebido. Dos categorías importantes de aspectos relativos a la salud y la seguridad son: la
toxicidad y la inflamabilidad.
10.1.1. Toxicidad
La toxicidad puede medirse de diversas maneras.
En general hay límites para la cantidad de refrigerante que una persona puede tolerar en un breve lapso de
tiempo (efectos agudos) y en un período prolongado (efectos crónicos de largo plazo). Con base a
resultados del Programa de alternativas para la toxicidad del fluorocarbono (PAFT) los fabricantes han
recomendado concentraciones que el ser humano puede tolerar durante determinado tiempo sin efectos
perjudiciales, denominados límites permitidos de Exposición "Authorized Exposure Levels" [AEL]. Estos
valores se establecen en partes por millón [ppm], indicando la cantidad máxima de refrigerante que puede
tolerarse sin peligro. Otros indicadores de la toxicidad incluyen los valores límites de umbral "Threshold
Limit Values" [TLV] y los valores de exposición permitidos "Permited Exposure Levels" [PEL]. Los fabricantes
de refrigerantes indican los AEL, TLV y el PEL del refrigerante en la hoja de datos de seguridad del material
[MSDS].
La Norma 34 de ASHRAE clasifica la toxicidad en dos grupos:
 Clase A: refrigerantes con baja toxicidad, con un TLV ponderado en función del tiempo superior a
400 ppm. Es decir, que son de preocupar únicamente las concentraciones superiores a 400 ppm
durante períodos prolongados.
 Clase B: refrigerantes con toxicidad elevada con un TLV ponderado en función del tiempo inferior a
400 ppm.

10.1.2. Inflamabilidad

También se mide en el laboratorio la inflamabilidad, o sea: la capacidad de un producto químico de

mantener la combustión, lo cual depende del grado de concentración de refrigerante en aire y de la
cantidad de energía liberada por la combustión. Los refrigerantes se clasifican en general como No
inflamables, de baja inflamabilidad o de alta inflamabilidad.
Por ejemplo, el R152a tiene un límite de inflamabilidad del 4%. Esto significa que en 100 kg de aire, 4 kg de
refrigerante tomarán fuego. Se considera al R152a como de baja inflamabilidad. El propano R290 tiene un
límite de inflamabilidad de 2% por lo que se le clasifica como de alta inflamabilidad. La Norma 34 de
ASHRAE clasifica cada refrigerante en uno de los tres grupos de inflamabilidad. Hay definiciones científicas
rigurosas para estos grupos, pero en general pueden categorizarse como sigue:

Grupo 1: ninguna inflamabilidad.

Grupo 2: baja inflamabilidad.
Grupo 3: alta inflamabilidad.

Fig. N° 9. Cuadro de inflamabilidad VS Toxicidad.

Combinando los criterios de toxicidad e inflamabilidad se obtiene una matriz que clasifica un refrigerante en
la clase A1, A2, A3, B1, B2 ó B3, como puede verse en el cuadro siguiente.
La Norma 15 de ASHRAE, sobre el código de seguridad para la refrigeración mecánica, trata el tema relativo
al modo en que se pueden emplear los refrigerantes que han sido clasificados en la Norma 34 de ASHRAE.
La Norma 15 refleja ya la introducción de refrigerantes de sustitución. Entre otras cosas, esta Norma trata
de los requisitos relativos a la instalación. Señala la necesidad de sensores de oxígeno, detectores de
vapores y, en determinadas situaciones, de aparatos para respiración autónomos. Además de la toxicidad y
la inflamabilidad, debe recordarse que todos los refrigerantes a base de fluorocarbono son más pesados
que el aire y si se liberan en un espacio cerrado pueden causar asfixia.
Efectos de algunos refrigerantes sobre la capa de ozono y el calentamiento global
En el gráfico puede observarse el potencial de agotamiento del ozono estratosférico y el potencial de
calentamiento global de algunas sustancias empleadas como refrigerantes.

Fig. N° 10. PAO versus PCG para algunos refrigerantes comunes.

11. Sustitutos transitorios

En cumplimiento de los acuerdos suscritos en del Protocolo de Montreal, los fabricantes de refrigerantes y
demás SAO han lanzado al mercado alternativas equivalentes que sustituyen a todas esas sustancias y en
ese sentido han desarrollado nuevos productos, que hasta el momento no es posible afirmar si
permanecerán como definitivos o solo serán utilizados temporalmente mientras se desarrollan otras
alternativas que satisfagan más ampliamente las condiciones ambientales, de seguridad y económicas.

11.1. R134a. Es un refrigerante HFC identificado químicamente como CF3CH2F, no es inflamable y posee
niveles de toxicidad aceptables. Entre todos los sustitutos desarrollados el R134a ha sido aceptado en un
amplio rango de aplicaciones puesto que su rendimiento termodinámico es equivalente al del R12 cuando la
temperatura de evaporación es de -2ºC. Sin embargo, cuando la temperatura desciende hasta -18ºC, el
rendimiento aminora proporcionalmente, llegando a ser 6% inferior y cuando la temperatura se ubica en
10ºC el rendimiento aumenta igualmente hasta en un 6%, lo cual hace que su empleo como sustituto no sea
ideal en todos los casos, habiéndose desarrollado mezclas que operan mejor en condiciones de trabajo de
baja temperatura de evaporación, que es donde el R134a no se comporta aceptablemente.
Este es un compuesto halogenado sin átomos de cloro [Cl] pero si de flúor [F]. Podemos apreciar en el
gráfico que el R134a tiene un PAO igual a 0 pero su potencial de calentamiento global PCG es 1300. Esta es
la razón por la cual no se le puede considerar un gas ideal para reemplazar definitivamente al R12.
Su empleo requiere tener en cuenta ciertas características que le son propias y lo diferencian de alguna
manera en su aplicación con relación al R12 que sustituye.
 Fig. N° 11 - Esquema comparativo de rendimiento entre R12 Y R134a.

Tanto el HFC134a como el HCFC22, en condiciones de exposición a humedad, absorben mayor cantidad de
agua en estado líquido (son más higroscópicos) que el CFC12; por tal razón será menos probable que se
tapone un capilar en un sistema de baja temperatura, pero esto no reduce la necesidad de usar un
dispositivo de secado apropiado, pues la humedad atrapada en el refrigerante, reacciona químicamente con
este produciendo ácido fluorhídrico, cuyo efecto corrosivo sobre los metales es altamente dañino para el
sistema.
La selección de los tubos capilares debe ajustarse al nuevo gas, pues el HFC134a tiene un efecto refrigerante
mayor que CFC12, reduciendo la masa necesaria para la misma aplicación, por lo tanto se debe, o aumentar
la longitud, o reducir el diámetro interno (lo que depende de la disponibilidad de diámetros de capilares en
existencia; una vez tomada esta decisión se ajusta la longitud necesaria hasta encontrar el punto de
equilibrio del sistema); siendo siempre necesario hacer evaluaciones posteriores con el sistema en
funcionamiento para verificar presiones y temperaturas para la carga de refrigerante especificada.

Tabla N° 7. Cuadro comparativa de propiedades de R12, R134a y R22 a temperatura de evaporación de -

15ºc y temperatura de condensación de 30ºc (MI)

12. Lubricantes.

Miscibilidad: Es la capacidad de un lubricante de mezclarse con un refrigerante. Esta propiedad es muy

importante para garantizar el retorno del aceite al compresor.
El HFC134a y los aceites minerales no son miscibles.
Por esta razón se han desarrollado nuevos lubricantes que se adapten a esta exigencia. Los polioléster
(POE) y los polialquilglicoles (PAG) son miscibles con este refrigerante.
Algunos tipos de POE son completamente miscibles con R134a, tal como lo es el alquilbenceno con el R22,
mientras que otros POE son parcialmente miscibles.
Los lubricantes POE tienen una capacidad Higroscópica 100 veces mayor que los aceites minerales, siendo
esta humedad más difícil de remover. Por esta razón los compresores cargados con aceites POE no deben
ser expuestos a la atmósfera por más de 15 minutos, recomendándose mantener taponados los
compresores que contengan POE hasta justo el momento de hacer las soldaduras a los tubos del sistema
sellado. La humedad máxima admisible es de 100 PPM. Los filtros secadores recomendados son los
compatibles con R22 como XH-7 y XH-9. Los filtros con núcleo de bauxita tienen la tendencia a absorber el
POE y la humedad, con el consiguiente proceso de hidrólisis para formar ácidos, lo cual finalmente afectará
al compresor.
Los refrigerantes HFC no son tan tolerantes a los materiales de proceso de fabricación de los
componentes del sistema (inhibidores de corrosión y limpiadores) como el CFC12, siendo arrastrados por el
POE en el sistema hasta el tubo capilar o la válvula de expansión taponándolos.
Los fabricantes de compresores han hallado que la presencia de cloro en sistemas cargados con
R134a genera reacciones químicas indeseables de modo que todo residuo clorado en el sistema se
considera contaminante y debe ser eliminado.
Para evacuar un sistema que utilice HFC134a se deben tomar varias precauciones:
1- Los equipos y uniones que se utilizan deben ser estrictamente para HFC134a.
2- El vacío debe hacerse tanto por el lado de baja como por alta con vacío profundo hasta 200
micrones o menos.
3- El máximo de gases no condensables [GNC] permisibles en el sistema es del 2%.
Para cargar el HFC134a se puede hacer en fase líquida (lado de alta) o de vapor (lado de baja), en este
último caso, mientras el compresor está funcionando.
En caso de carga en fase líquida por alta, siempre se debe permitir el paso de algo de refrigerante al lado de
baja (succión del compresor) en fase de vapor antes de arrancar el compresor.

13. "Retrofitting" o cambio de refrigerante de R12 a R134a

Teniendo en cuenta las precauciones ya mencionadas es posible hacer cambio de R12 a HFC134a siguiendo
procedimientos rigurosamente controlados, tal como se describe a continuación:
1- Recupere el gas y aceite que se encuentren en el sistema, con el equipo apropiado y tomando la
precaución de no dejar mucho tiempo expuestos los tubos abiertos al ambiente.
2- Sople el sistema con nitrógeno en ambos sentidos, para eliminar residuos de aceite mineral.
3- Cambie el tubo capilar o válvula de expansión por los especificados.
4- Reemplace el filtro secador por el indicado para R134a.
5- Sustituya el compresor de CFC12 por un compresor de HFC134a.
6- Realice el vacío [por alta y baja] a los valores recomendados por el fabricante del compresor y por
un tiempo que garantice la eliminación de humedad del sistema.
7- Cargue el sistema con la cantidad adecuada de R134a, que generalmente es menor que con CFC12.
8- Verifique que el sistema funcione correctamente.
Este proceso, en equipos pequeños, es complicado, delicado y costoso; por tal razón, la experiencia ha
demostrado su poca practicidad y en la actualidad su recomendación ha perdido vigencia.
En caso de equipos comerciales o industriales, la decisión deberá ser tomada luego de un detallado análisis
de la situación.
Existe otro procedimiento posible que consiste en cambiar solamente de refrigerante CFC12 a
HFC134a, lo cual implica sustituir también el lubricante.
Esta opción es aún menos recomendable y más costosa, puesto que los fabricantes de compresores aceptan
un máximo contenido de 1% de aceite mineral diluido en POE, y lograr extraer el aceite mineral de un
sistema hasta alcanzar este valor no es tarea fácil, pues implica una limpieza reiterada del sistema hasta
alcanzar los niveles de dilución aceptables.
Componentes.

Objetivo general: Desarrollar en el participante habilidades y destrezas que le permitan

identificar los componentes de un sistema de aire acondicionado automotriz, describir
características funcionales, clasificar su aplicación según características del vehículo, y aplicar
procedimientos de recambio según sea el caso dentro de los parámetros establecidos en el ciclo
de refrigeración observando las especificaciones indicadas por el fabricante y aplicando normas
de seguridad e higiene.
Objetivos específicos:
 Identificar los componentes del sistema de aire acondicionado automotriz.
 Describir el funcionamiento de cada componente del sistema de aire acondicionado
automotriz.
 Diferenciar cada componente según su tipo.
 Especifica la aplicación de cada componente según necesidades y características del
vehículo.
 Explicar el funcionamiento de componentes eléctricos sobre la base de teorías propias de la
electricidad y electrónica en los sistemas de control.
 Recordará procedimientos de desmontaje de los componentes.

Estrategias metodológicas.
 Análisis de la información.
 Exposición de teorías.
 Descripción de componentes.
 Presentación de ejemplos.
 Uso de material didáctico (Presentaciones en Power Point, videos y componentes)
Indice

1. Compresores. (Pág. 5)
1.1. Compresor alternativo axial de simple efecto (Con pistón paralelo al eje) (Pág. 5)
1.2. Compresor alternativo axial de doble efecto. (Con pistón paralelo al eje) (Pág. 7)
1.3. Compresor alternativo. (Cilindrada variable) (Pág. 7)
1.3.1. La regulación de la válvula. (Pág. 7)
1.4. Compresor rotativo de paletas. (Pág. 9)
1.5. Compresor de espirales concéntricos. (Scroll) (Pág. 10)
2. Evaporador. (Pág. 10)
2.1. Tipos de evaporadores. (Pág. 11)
2.1.1. Evaporador de Tubos redondos y aletas. (Pág. 11)
2.1.2. Evaporador de placas. (Pág. 11)
2.1.3. Evaporador de serpentín. (Pág. 12)
3. Condensado.(Pág. 12)
3.1. Condensador de tubo redondo y aletas. (Pág. 12)
3.2. Condensador de serpentín. (Pág. 13)
3.3. Condensador de flujo paralelo. (Pág. 13)
4. Válvula de expansión. (Pág. 14)
4.1. Válvula de expansión termostática. (Tipo bloque) (Pág. 15)
4.2. Válvula de expansión de orificio fijo. (Tipo lápiz) (Pág. 15)
5. Embrague magnético del compresor. (Pág. 16)
6. Acumulador / secador. (Pág. 17)
6.1. Filtro deshidratador acumulador. (Pág. 18)
6.2. Acumulador deshidratador. (Pág. 19)
7. Partes eléctricas. (Pág. 20)
7.1. (Relé) Relevador. (Pág. 20)
7.2. Termostato. (Pág. 21)
7.3. Termistor. (Pág. 22)
7.4. Módulo. (Pág. 22)
7.5. Control electrónico automático “ECC” (Pág. 23)
7.6. Presostato. (Pág. 23)
7.6.1. Válvula Presostáticas de baja presión. (Pág. 24)
7.6.2. Válvula Presostáticas de alta presión. (Pág. 24)
8. Verificar parámetros del sistema de aire acondicionado. (Pág. 25)
8.1. Medir presión en reposo. (Pág. 25)
8.2. Detección de fuga por burbujas de jabón. (Pág. 25)
8.3. Detectores electrónicos. (Pág. 25)
8.4. Sistema de detección de fuga con luz ultravioleta. (Pág. 25)
9. Procedimiento en prueba de resistencia, presión y fuga. (Pág. 27)
10. Comprobar funcionamiento del compresor. (Pág. 27)
10.1. Inspección de la suavidad de rotación del embrague magnético. (Pág. 27)
10.2. Medir presión en circuitos de alta y baja con el sistema funcionando. (Pág. 27)
10.3. Comprobación de fugas. (Pág. 28)
10.4. Inspección de embrague magnético. (Pág. 28)
10.5. Ruido inusual NO debido al compresor. (Pág. 29)
10.6. Ruido inusual debido al compresor. (Pág. 29)
10.7. Comprobación de la placa válvula. (Pág. 29)
10.8. Sensor de presión de refrigerante. (Pág. 30)
10.9. Sensor de temperatura y control electrónico. (Pág. 30)
10.10. Electroventilador. (Pág. 31)
10.11. Motor soplador. (Pág. 31)
10.12. Válvula de expansión. (Pág. 32)
10.13. Válvula reguladora de carrera de compresor de cilindrada variable. (Pág. 32)
11. Desmontaje de componentes. (Pág. 32)
11.1. Desmontaje de compresor. (Pág. 33)
11.2. Desmontaje de embrague magnético. (Pág. 33)
11.3. Desmontaje de válvula de corte de baja presión. (Pág. 34)
11.4. Desmontaje de sensor de alta presión de refrigerante. (Pág. 34)
11.5. Desmontaje de sensor de temperatura. (Pág. 34)
11.6. Desmontaje de control electrónico. (Pág. 35)
11.7. Desmontaje de Electroventilador. (Pág. 35)
11.8. Desmontaje de motor soplador. (Pág. 36)
11.9. Desmontaje de la válvula de expansión termostática. (Pág. 36)
11.10. Desmontaje de válvula reguladora de carrera. (Pág. 37)
11.11. Desmontaje de evaporador. (Pág. 37)
11.12. Desmontaje de condensador. (Pág. 38)
11.13. Desmontaje de filtro secador. (Pág. 38)
Componentes del sistema de aire acondicionado automotriz.
1. Compresores.
El compresor es impulsado por el motor a través
de un embrague eléctrico, una polea de impulsión y
un conjunto de correas. El compresor está lubricado
con aceite refrigerante que circula por todo el
sistema de refrigerante junto con el refrigerante.
El compresor extrae vapor de refrigerante de baja
presión del evaporador a través de su orificio de
succión. Luego comprime el refrigerante en un vapor
de refrigerante de alta temperatura y alta presión,
que luego es bombeado al condensador a través del
orificio de descarga del compresor.
Los compresores aparte de la marca y
dimensiones, se pueden clasificar de diferentes
maneras en función de sus soluciones técnicas y
principios de funcionamiento adoptados.

1.1. Compresor alternativo axial de simple efecto. (Con pistón paralelo al eje)

Son de pistones múltiples,

generalmente 5 o 7, para reducir al
máximo las vibraciones debido a:
 Los impulsos de presión.
 La inversión cíclica de
movimiento de los pistones
y las bielas (masas alternas)

El movimiento alternativo de los

pistones En esta activado por el disco
inclinado o leva que posee el cigüeñal a
través de un plato en las que se
encuentran las articulaciones esféricas de
las bielas.
El plato de mando de las bielas puede oscilar, inducido por la leva, que determina la carrera de los
pistones, pero no puede girar mediante el engranaje cónico fijo.
Para permitir el correspondiente desplazamiento entre la leva y la brida de mando de las
bielas se ha introducido un cojinete de rodillo de corona llana que se desplaza sobre pistas de
acero templado.

RPM máximas
Modelo Tipo de Embrague
Constante Puntual
SD5H14 Std. 6,000 7,000
SD5H14 HD 4,000 6,000
SD7B10 All 6,000 7,000
SD7H13 All 6,000 8,000
SD7H15 Std. 6,000 8,000
SD7H15 HD 4,000 6,000
SD7H15 SHD 4,000 4,000

SD 7 H 15 HD
Embrague
Localización de para uso
Compresores de placa Número de racores (H si en Desplazamiento por pesado (HD) o
oscilante Sanden cilindros la culata, B si en 16.42 sellado para
el bloque) uso pesado
(SHD)
 1.2. Compresor alternativo axial de doble efecto (Pistones paralelos al eje)

No existe las bielas y la leva controla el

movimiento alternativo de los pistones, con la
sola interposición de los correspondientes
pistones articulados esféricamente sobre
dichos pistones.
En la culata del grupo cilíndrico se
encuentra una válvula llamada de lóbulos, una
por cilindro, con una geometría que permite
autónomamente las fases alternas de
aspiración y descarga del refrigerante.
La lubricación se efectúa gracias a la
diferencia de presión existente en el cárter del
compresor y a la presión de aspiración,
además de la centrifugación del aceite
provocada por los órganos giratorios.

1.3. Compresor alternativo (cilindrada variable)

Un ejemplo típico de esta categoría es

el modelo V5. La diferencia principal,
respecto a los compresores de cilindrada
fija, consiste, la leva que determina la
carrera de los pistones gira con el árbol del
compresor, pero respecto al eje de éste, no
posee una inclinación fija, sino variable, de
manera continua, en un cierto ángulo. De
tal manera se puede variar la carrera de los
pistones y, por lo tanto, la cilindrada de
dicho compresor de un mínimo a un
máximo.

Para establecer una Zona de

rendimiento lineal, se cuenta con el hecho de que el compresor debe estar a un régimen de
velocidad de 1500 r.p.m. donde obtendremos, presiones en la línea de succión entre 1 y 3.5 bar., es
decir, 14,58 psi y 51.03 psi y en la línea de descarga entre 10 y 16 bar., es decir, 145,8 psi y 212.57
psi.
Con este tipo de compresores se obtienen presiones más constantes, menos vibraciones y
menores consumos en potencia, entre 2 y 4 Kw., es decir, entre 2.7 y 5.4 HP.

La regulación de la cilindrada se efectúa mediante una válvula que se encuentra en la culata

posterior del compresor, a su vez, esta pilotada por la presión de aspiración o succión (baja
presión).
 1.3.1. La Regulación de la válvula:

Se lleva a cabo en función del valor medio de baja presión. Dicha regulación ha sido establecida
por el fabricante y no se puede modificar. Para la mayoría de los equipos el valor medio es de 1.5 a
2 bares. (21 a 29 lb.) de presión relativa.

Regulación de la cilindrada del compresor:

Esta determinada por la carrera de los pistones, está a su

vez, determinada por la inclinación de la leva o placa
oscilante giratoria. Esta inclinación depende, de la fuerza
neta que actúa en los pistones, producida por el efecto de la
presión de envío en el cabezal de los pistones o por el efecto
contrario producido por la presión existente en el cárter del
compresor, que actúa en el fondo de éstos.
La presión en el interior del cárter, se regula mediante la
válvula descrita en la Fig. 2.7, en función de la presión de
aspiración, de la siguiente manera:
 Si la presión de salida del evaporador
en consecuencia, la de succión del compresor, aumenta por encima del punto de regulación de la
válvula, la cápsula (2) se acorta, el vástago (3) desciendo, el estrangulamiento (Y) se cierra y se
alarga el estrangulamiento (X). Debido a lo anterior, la presión en el cárter iguala a la presión de
succión y la diferencia entre la presión de descarga y la del cárter es la máxima en esa condición, la
inclinación de la leva aumenta, la cilindrada aumenta y el rendimiento del equipo mejora.

Válvula de regulación aumento De cilindrada.

1. Cuerpo de válvulas.
2. Cápsula elástica.
3. Vástago.
4. Esfera.
5. Muelle.
A. Comunicación con el colector de descarga. (AP).
B. Salida hacia el interior del cárter.
C. Retorno desde el cárter.
D. Comunicación con el conector de succión.
X. Estrangulamiento cárter/baja presión.
Y. Estrangulamiento cárter/alta presión.
 Si la presión en la salida del evaporador, disminuye, la longitud de la cápsula
aumenta, el vástago es empujado hacia arriba, el estrangulamiento (X) se reduce y el
estrangulamiento (Y) se abre. Como consecuencia, se limita la comunicación entre la alta presión y
el cárter, la presión en el cárter aumenta, la diferencia entre la presión que actúa en la culata de los
pistones (AP) y la de la base de estos disminuye, la inclinación de la leva se reduce, la baja presión
alcanza los valores óptimos como lo muestra la figura.

1.4. Compresor rotativo de paleta

1- Colector de Aspiración.
2- Estator.
3- Paletas.
4- Rotor.
5- Cámara.
(Cuerpos de Válvulas)

En el interior del cuerpo del compresor, que sirve de estator, se encuentra una cavidad cilíndrica
en la cual se encuentra instalado el rotor. El rotor es un tambor de diámetro inferior al del cilindro,
dispuesto en su interior, que se apoya a lo largo de una generatriz, y por lo tanto, con una
diferencia entre los ejes igual a la diferencia entre el radio del cilindro y el radio del tambor. El
esquema del principio de funcionamiento de este Compresor giratorio de cuatro paletas y estator
circular.
En el rotor existen unas ranuras donde se encuentran instaladas las paletas. Durante la
rotación de estas, debido a la fuerza centrifuga, salen de sus alojamientos y mantienen el borde
exterior en contacto con el cilindro estator de manera que se formen cámaras que aumenten el
volumen cuando el rotor gira 180° y disminuya al efectuar el siguiente giro de 180°. El aumento de
volumen de las cámaras favorece la aspiración. A través de la abertura correspondiente, de una
cierta cantidad de refrigerante el cual, durante la fase sucesiva de reducción de volumen, se
comprime y después se expulsa hacia otra abertura.

El rotor es cilíndrico, de diámetro igual al eje menor del oval y, por lo tanto, coaxial.
De esta manera cada paleta, durante una vuelta del rotor, efectúa 2 ciclos (formados por
aspiración, compresión y descarga). Las presiones están equilibradas (ya que son las mismas en los
dos sectores diametralmente opuestos), también los impulsos de descarga están equilibradas (ya
que son simultáneos, de la misma magnitud y diametralmente opuestos).

Una mejora, con respecto a la solución procedente, es añadir o adicionar una quinta paleta: esto
permite mejorar el rendimiento y el equilibrado dinámico de las partes rotatorias.

Aspiración. Compresión. Descarga.

 En la figura se ilustran las sucesivas fases de aspiración, compresión y descarga correspondientes
a un sector de del compresor; de manera análoga, simultánea y simétricamente se efectúa el ciclo
en el sector opuesto

1.5. Compresor de espirales concéntricos “scroll”

Asegura el contacto entre las espirales,

pero permite que las mismas se separen
de forma de permitir que impurezas y
líquido puedan pasar sin provocar daños

Los compresores “Scroll” consisten en dos espirales metálicos

montados de tal manera que uno orbita excéntricamente manteniendo
siempre y permanentemente una línea de contacto tangente sobre el
otro espiral.

Esta línea de contacto se desplaza de extremo a extremo de ambas

espirales hasta el centro donde se encuentra la descarga. Este
desplazamiento de la línea de contacto empuja una masa de gas desde
el punto de succión, ubicada en un extremo, hasta la descarga, ubicada
en el centro geométrico de ambas aspírales, comprimiéndolo cada vez
que se desplaza pues los radios de los espirales disminuyen. Como el movimiento es rotativo y
continuo, es muy silencioso.

Si bien esta tecnología fue patentada originalmente en 1905, no fue sino hasta mediados del
siglo pasado que la tecnología alcanzo la precisión necesaria para su ejecución práctica. A partir de
su perfeccionamiento su presencia en el mercado ha ido en aumento por su confiabilidad, alta
eficiencia y bajo nivel de ruido.

2. Evaporador.
El serpentín del evaporador ésta emplazado en la caja del calefactor y A/A, debajo del tablero de
instrumentos, de forma tal que todo el aire penetra a la caja debe pasar por las aletas del
evaporador antes de ser distribuido por los conductos. Al pasar el aire por las aletas del evaporador,
la humedad del aire se condensa en las aletas y el refrigerante absorbe Es el componente del
sistema cuya función es quitar el calor del aire del interior del vehículo, deshumidificar el aire
tratado, retener impurezas del medio ambiente del interior del vehículo y ajustar el flujo del aire en
el interior del vehículo. El mecanismo de funcionamiento es el siguiente:
El aire en condiciones normales, contiene una cierta cantidad de humedad o vapor de agua, el
cual, al entrar en contacto con la superficie fría del evaporador, se condensa, el agua en estado
líquido (condensación) se recoge en una cavidad de la carcasa del evaporador llamada bandeja la
cual elimina esta agua al exterior mediante los desagües. El calor de condensación de la unidad se
cede al refrigerante mediante las paredes de los tubos del evaporador disminuyendo la
temperatura del aire. Por lo tanto, el aire tratado en la salida del evaporador y que pasa al interior
del vehículo, además de tener una temperatura más baja, contiene también un menor índice de
humedad.

2.1. Tipos de evaporadores:

2.1.1. Tubos y aletas: Está formado por tubos de cobre unidos a los colectores de entrada y
de salida que forman un paquete de forma de paralelepípedos rectangular, por cuyo interior
circula el refrigerante. Sus dimensiones se determinan en función de la necesidad requerida del
equipo y del espacio.

Sucesivamente, los tubos se expanden, alcanzando un diámetro mayor que se ajustan sobre las
aletas de aluminio haciéndolas más compactas con los tubos de cobre y ampliando
considerablemente la superficie de contacto, con el aire que se debe tratar, de tal manera, se
aumenta la eficacia del evaporador, en correspondencia con el hecho de que la cantidad de calor
intercambiada, en la unidad de tiempo entre dos cuerpos con temperatura diferente, es
directamente proporcional a la extensión de la superficie de contacto.
2.1.2. Evaporador de placas: Su nombre deriva de su construcción adoptada para
optimizar la transmisión de calor, mejorando el
contacto entre el refrigerante y las paredes del
intercambiador y la ampliación de la superficie
de contacto.
Este componente está formado por placas
de aluminio, huecas, con prolongaciones en
forma de "U" en el cual se refuerza el flujo del
refrigerante.
Estas prolongaciones o intersticios están
interrumpidos por minúsculas columnas, que
provocan una paralización y continuas
desviaciones del fluido, determinando un mejor contacto en la superficie de intercambio. El
refrigerante se distribuye en las placas y tras atravesar todas las placas se dirige hacia la salida.
Las aletas están cortadas con deflectores, con una cierta inclinación contrapuesta y alternada,
de manera que el flujo del aire se desvíe continuamente y optimice el contacto con la superficie de
dichas aletas.
 2.1.3. Evaporador de Serpentín.

Este componente esta formado por placas de

aluminio, huecas, con prolongaciones en forma de
"U" en el cual se refuerza el flujo del refrigerante al
igual que el Evaporador de placas.
Estas prolongaciones o intersticios están
interrumpidos por minúsculas columnas, que
provocan una paralización y continuas desviaciones
del fluido, determinando un mejor contacto en la
superficie de intercambio. El refrigerante se
distribuye en las placas y tras atravesar todas las
placas se dirige hacia la salida.
Las aletas están cortadas con deflectores, con
una cierta inclinación contrapuesta y alternada, de manera que el flujo del aire se desvíe
continuamente y optimice el contacto con la superficie de dichas aletas.
Su diferencia estriba en que carece de los recibidores laterales con que cuenta el Evaporador de
placas, por esta razón este tipo de intercambiadores son utilizados con mayor frecuencia en
equipos de aire acondicionado provistos de Válvula de expansión termostática.

3. Condensador: El condensador se encuentra en el flujo de aire, frente al radiador de

refrigeración del motor, se trata de un intercambiador de calor que permite que el gas refrigerante
de alta presión descargado por el compresor, transfiera su calor al aire que pasa por las aletas del
condensador. Cuando el gas refrigerante abandona el condensador, se ha convertido en refrigerante
líquido de alta presión.
El volumen de flujo de aire que pasa por las aletas del condensador, es de suma
importancia para obtener as las prestaciones correctas en cuanto a refrigeración del sistema de aire
acondicionado se refiere. En vista de esto es conveniente que no haya objetos delante de las
aberturas de las rejillas del radiador, ni materias extrañas en las aletas del condensador que
pudieran obstaculizar la corriente de aire.

Radiador.

Condensador Aire atmosférico

calefactado

Agente frigorífico caliente

gaseoso

Aire atmosférico fresco

Agente frigorífico
caliente líquido
 3.1. Tubo y aleta: Está formado por tubos de cobre y aletas de aluminio. Es la solución más
tradicional, para su descripción es valida, en líneas generales, la realización igual a la solución del
Evaporador. Dentro de las características que lo hace más aceptable es el la poca posibilidad de
taparse totalmente debido al diámetro de sus tuberías, generalmente 3/8, además de la posibilidad
en mayor porcentaje de ser reparado fácilmente.

3.2. Condensador de serpentín: El refrigerante circula por tubos planos doblados con
interposición de aletas en forma de acordeón.

3.3. Condensador de flujos paralelos:

El recorrido del refrigerante se lleva a cabo a través de

tubos paralelos con desembocadura en un colector
único. Esta tecnología permite rendimientos de
intercambio de calor superiores al 40 o 45 % respecto
a los de tubo y aleta.

El condensador en condiciones normales, trabaja

a 12 bar, es decir 174,96 psi y a una temperatura de
entre 50 y 70 °C., una de las condiciones de trabajo
más rígidas y que no puede ser descuidada por el
usuario, es la condición de limpieza, tanto en su
interior con en su exterior pues ésta puede
ocasionar serios problemas con las presiones debido
a sus circuitos internos, los cuales tienen diámetros
bastante reducidos.
 4. Válvula de expansión.

2.5 bar = 35.54 PSI

REFRIGERANTE
REFRIGERANTE
12 bar = 174.96 PSI PULVERIZADO
5 °C
45 °C

Diagrama General de la Válvula de Expansión.

La válvula de expansión, realiza las siguientes funciones:

 Reducción drástica de la presión (y por lo tanto, de la temperatura) del refrigerante
líquido, procedente a través del filtro, desde el condensador. (reducir la presión del Líquido
refrigerante)
 Regulación continua del flujo de refrigerante, al Evaporador de manera que, en las
diferentes condiciones de carga térmica pueda evaporar completamente, mientras atraviesa el
Evaporador y además en él ultimo tramo, alcance un grado de sobre calentamiento mínimo, pero
suficiente para garantizar la llegada al compresor en estado de vapor. (Regular el paso del
refrigerante al Evaporador)

Válvula de expansión termostática: La válvula se encarga de crear una reducción drástica de la

presión del refrigerante, procedente del filtro desde el condensador, regulación
continua de flujo refrigerante al Evaporador de manera que, en las
diferentes condiciones de carga térmica pueda evaporar completamente
mientras atraviesa el Evaporador y, además, en él ultimo tramo,
alcance un grado de recalentamiento mínimo, pero suficiente para
garantizar la llegada al compresor en forma de vapor.
La función de expansión propiamente dicha, se efectúa mediante
el estrangulamiento formado por un orificio calibrado y su regulación se
efectúa mediante una válvula reguladora, la cual se encuentra tarada,
mediante la precarga del muelle, de manera que asegure un determinado grado
de recalentamiento de refrigerante a la salida del evaporador, esta válvula está pilotada por
transmisión mecánica por las deformaciones del diafragma.

1. Cuerpo de la válvula.
2. Entrada de refrigerante.
3. Salida de refrigerante.
4. Punto de calibración.
5. Grupo de regulador.
6. Cápsula.
7. Diafragma.
8. Censor de temperatura.
9. Censor de temperatura en espiral.
10. Canal de ecualización interior.
11. Tornillos de conexión diafragma-válvula.
12.  dirección del flujo refrigerante.
 4.1. Válvula de expansión termostática (tipo bloque)

Bulbo censor

Diafragma.

Refrigerante hacia el Refrigerante del

compresor baja presión. Evaporador a baja
presión.

Refrigerante
hacia el
Refrigerante del Condensador
evaporador
alta presión
baja presión.

Dosificador de refrigerante.

Resorte o Muelle Regulador.

4.2. Válvula de expansión de orificio fijo

Filtro pulverizador
Hacia el evaporador Tuvo calibrado

Filtro para impurezas

Ecualizador
Junta tórica (separa la zona de alta
presión con la zona de baja presión
La flecha indica la dirección hacia el evaporador

La válvula de expansión del tipo lápiz, esta instalado en la línea de refrigerante líquido, entre la
salida del condensador y la entrada del evaporador. El extremo de entrada de la válvula, posee una
malla de nylon, que filtra el refrigerante y contribuye a reducir el riego de obstrucción del orificio
dosificador por contaminantes del sistema. Los o ‘ring del cuerpo de plástico, sellan la válvula en el
interior de la línea de refrigerante evitando que éste se desvíe del orificio dosificador fijo.
 Este tipo de válvula se utiliza para dosificar el flujo de refrigerante líquido dentro del serpentín
del evaporador. el refrigerante líquido de alta presión, proviene del condensador, se expande
convirtiéndose en líquido de baja presión al pasar a través del orificio fijo de la válvula.

5. Embrague magnético del compresor.

El embrague del compresor es controlado por varios componentes: el conmutador del
compresor del A/A en el tablero de control del calefactor y A/A, el controlador del Control
automático de temperatura (ATC), el conmutador de baja presión de ciclos de embrague, el
interruptor de corte de alta presión, el relé del embrague del compresor y el Módulo de control del
mecanismo de transmisión (PCM). El PCM llega a retardar el acoplamiento del embrague del
compresor hasta 30 segundos.
Los componentes utilizados en los equipos para automóviles son de dimensiones y peso
reducidos para permitir la instalación, incluso cuando los espacios disponibles son pequeños y para
no sobre cargar las suspensiones de los vehículos en los cuales se instala.
Siempre que una corriente eléctrica fluye a través de un conductor, se forma alrededor de este
un campo de fuerza magnética. En 1897, un físico Ingles, Sir John Joseph Thomson, afirmó que la
corriente eléctrica fluye de la terminal negativa de una batería hacia la terminal positiva. A esta
teoría se le llama teoría electrónica y se opone a la teoría convencional sugerida por Benjamín
Franklin 150 años antes.
A medida que el flujo de corriente se aleja de la terminal
negativa, la fuerza magnética gira en el sentido opuesto a las
manecillas del reloj alrededor del conductor. Enrollado el
conductor para formar una bobina como a que se muestra en la
figura. Se incrementa o se intensifica el campo, de esta manera
se puede crear un electroimán.
Los extremos del campo de flujo electromagnético se
denominan polo magnético norte y polo magnético sur. El polo
o polo sur constituyen la polaridad, la cual esta determinada
por la dirección del flujo de corriente a través de las vueltas de
la bobina.
La regla de la mano Izquierda se utiliza para definir el polo norte. Por ejemplo, si los dedos de la
mano Izquierda apuntan en dirección del flujo de corriente (hacia la terminal positiva) el pulgar
izquierdo apuntará hacia el polo norte.
 El hierro tiene magnetismo natural denominado magnetismo
residual y es atraído con facilidad por cualquier fuerza
electromagnética. Si se enrolla alambre a un trozo de hierro dulce
(él termino “hierro dulce” se utiliza para identificar el hierro que se
magnetiza y desmagnetiza con facilidad) se puede llevar el
magnetismo a cualquier lugar.
El embrague magnético esta constituido básicamente por tres
componentes a saber, el plato de arrastre, la polea montada sobre
rodamiento y la bobina magnética.
El plato de arrastre esta fabricado con hierro dulce de manera
que pueda reaccionar con rapidez a cualquier fuerza magnética y
además de esto tiene también la propiedad de poseer un alto
coeficiente de fricción de manera que cuando se aplica el
embrague se obtiene el mínimo deslizamiento.
La polea se encuentra montada sobre rodamientos los cuales le
permiten girar libremente cuando no se encuentra aplicado el
embrague magnético y esta fijada en tapa frontal del compresor,
este es el medio de tracción pues está unida al motor mediante una correa, la cual transmite el
movimiento, generalmente desde el dámper del motor. Al igual que el plato de arrastre, esta se
fabrica con hierro dulce ya que estas dos piezas soportan fricción y altas temperaturas.
La bobina que genera el campo magnético esta ubicada en parte interna de la polea. Cuando se
excita el campo de la bobina se transmite energía magnética a través de la polea en movimiento
atrayendo el plato de arrastre hacia la polea, en este momento el plato y la polea giran juntos
impulsando el compresor, si corta el suministro de corriente que alimenta a la bobina las laminas de
acero que tiene el plato de arrastre lo retirarán de la polea desacoplándose, cesando su función
deteniéndose el compresor en tanto que la polea seguirá girando libremente.
Algunos tipos de embragues utilizan poleas grandes, de gran diámetro y peso, esto se hace con
la finalidad de aprovechar la inercia y hacer menos pesada la carga para el motor.

6. Acumulador / secador.
Una vez que el desecante absorbe la humedad y otros contaminantes que se encuentra en el
sistema, se satura y no podrá secar ni limpiar más, si este componente no se reemplaza, los
contaminantes y la humedad continuarán circulando libremente por el sistema, lo cual puede llegar
a originar fallas prematuras al compresor.
 (La tabla expuesta se aplica a los compresores SD5H14. Los otros compresores presentarán una
cantidad menor de aceite según el tipo. Es importante que después de la prueba quede una
cantidad de aceite en el cárter.)

Aceite en el compresor
RPM Comp.
fl.oz cc
1,000 3.4 100
2,000 2.5 75
3,000 1.7 50
4,000 1.3 40
5,000 1.2 35
Puertas del vehículo abiertas
Velocidad máxima turbina A/A
Temperatura ambiente de al menos 75°F (24°C)

6.1. Filtro deshidratador - acumulador.

Visor de refrigerante
Hacia la válvula de expansión

Deshidratador

Filtro
Procedente del condensador

Es un componente que aunque se encuentre instalado en el sistema no genera ningún efecto

termodinámico y, por lo tanto, no influye en las transformaciones de estado del refrigerante ni en
los intercambios de calor.

Las funciones del filtro son, esencialmente de protección del sistema (filtrar y deshumidificar)
y de depósito para el refrigerante.

En el interior del contenedor se encuentran el grupo filtrante\deshumidificante. La sección

filtrante se conoce también como tamiz, el cual retiene impurezas que mezcladas con el
refrigerante viajan por el sistema. La sección deshumidificante o deshidrataste quien debe ser capaz
de retener humedad que se encuentra en el refrigerante en una proporción de 15 por millón, este
elemento esta formado por, alúmina activada, de estructura amorfa (oxido de aluminio) y gel de
silicio, los cuales tiene la propiedad de absorber un diez por ciento de su propio peso en humedad,
lo que supone, una absorción máxima de humedad de aproximadamente 60 gotas de agua en un
filtro de automóvil. También se encuentra el tubo de toma o pescante, el cual se encarga de
comunicar el refrigerante que se encuentra depositado en su interior y que anteriormente ha sido
filtrado y deshumidificado. El visor permite inspeccionar la condición del refrigerante antes de llegar
a la válvula de expansión además de formular diagnósticos sobre cierto número de anomalías de
funcionamiento del grupo.

6.2. Acumulador Deshidratador

 Acumulador/ Deshidratador:
No es igual que el anterior. Es un cilindro
metálico, que en su interior se encuentra un
tubo en forma de “U” para la toma de
refrigerante en forma de vapor, con un
extremo libre en la parte alta del contenedor y
el otro extremo en el racor de salida. En la
parte inferior de la “U”, se encuentra un
pequeño orificio (aproximadamente 1 mm),
protegido con un filtro, además de una bolsa
contentiva de material higroscópico.

Este acumulador se encarga de separar el

refrigerante líquido, procedente del evaporador,
del gas mediante el tubo en forma de “U”, el cual al poseer una boca en la parte alta del filtro, solo
toma refrigerante en estado gaseoso, luego mediante el material higroscópico absorbe la humedad
presente, además de esto, a través del orificio en la base del tubo, permite el retroceso del aceite
refrigerante al compresor, deposita de 0,25 a 0,35 kilogramos de refrigerante y sirve de pulmón de
compensación en las fases transitorias, debido a las variaciones de cargas térmicas del evaporador y
las variaciones de velocidad del compresor.
 7. Partes eléctricas.
Tabla de diámetros de cable.

Diámetro Intensidad Máxima Intensidad Mínima

00 100 90
0 90 80
2 80 70
4 70 60
6 60 50
8 50 40
10 40 30
12 30 20
14 20 10
16 10 5
18 5 0

Los componentes de un circuito eléctrico (una fuente de energía, conductores, receptores y

consumidores), pueden conectarse de diferentes formas, obteniéndose asó diferentes
rendimientos. Se puede distinguir fundamentalmente conexiones simples, serie, paralelo o mixtas.

7.1. (Relé) Relevador: Entre los componentes del sistema de climatización, la corriente
fluye a través de los componentes eléctricos, si todas estas corrientes pasaran a través del Switch
de ignición, el consumo seria demasiado alto, de manera que existe un peligro por recalentamiento
y corto circuito.

Relé Simple. Relé simple con dos bornes de salida

Relé con resistencia en paralelo o diodo.

Los relé que incluyen un diodo o una

resistencia conectada entre los bornes de la
bobina, es capaz de descargar los picos de tensión
que se generan entre ella cuando se abre el
interruptor y se corta la corriente de excitación,
evitando con ello que estos picos de tensión
afecten a los componente electrónicos
conectados al relé.

Relé de conmutación. Relé con un solo borne de entrada.

 Para protegerse de estos problemas, se instalan relevadores, de manera que cuando la corriente
fluya a través de su bobina, los circuitos se cierren permitiendo el flujo de potencia desde la batería.
Al utilizar relevadores la corriente que fluye a través del Switch de ignición es reducida a una
pequeña cantidad, aproximadamente un amp, la cual se requiere para accionar el relevador.

Los relevadores más frecuentemente utilizados poseen números de identificación en cada uno
de sus puntos de contacto, los cuales están estandarizados para todos, estos números son:

30. Punto donde llega (alimentación) la corriente que viene de la

batería, es potencia.
85. Punto de tierra de la bobina interna del relevador.
86. Punto de corriente de excitación de la bobina interna del
relevador, proviene de los controles.
87. Punto de salida de la corriente de potencia, la cual alimentara
al componente destinado a poner en funcionamiento.
87ª. Punto de salida de la corriente de potencia esta corriente, puede
ser simultanea con el punto 87 o puede ser alternativa con el mismo, es
decir, que sale solamente cuando éste relevador esté desactivado.

Estos relevadores generalmente tienen una capacidad para soportar un consumo de 30 amp,
cantidad suficiente para poner en marcha cualquiera de los componentes eléctricos del sistema de
climatización.

7.2. Termostato:

Sí la temperatura en las aletas del Evaporador, es decir, la temperatura de vaporización, cae bajo
0 °C, se formara escarcha o hielo en las aletas del evaporador, ocasionando que disminuya el flujo
del aire y que baje la capacidad de enfriamiento, para evitar que este fenómeno suceda, el sistema
esta equipado con un componente de tipo, termostato de gas.
1- Cuerpo del termostato, 2- Tubo capilar, 3- Sensor de temperatura, 4- Conectores eléctricos, 5-
Tornillo de fijación, 6- Guía de perilla.

Este termostato evita que la temperatura de la superficie de las aletas del evaporador caiga bajo
la temperatura fijada controlando el acoplamiento y desacoplamiento del embrague magnético.

Funcionamiento: El gas que se encuentra dentro de l tubo capilar, es extremadamente sensitivo

a los cambios de calor, es decir, que tiene un coeficiente de expansión muy alto. Si la temperatura
de salida del evaporador sube sobre el rango de funcionamiento, esto significa que la temperatura
de vaporización del refrigerante dentro del evaporador es muy alta, esto causara que se expanda el
gas que se encuentra dentro del capilar y que suba la temperatura, causando que el diafragma sea
empujado hacia arriba, el micro interruptor cierra el circuito y acopla el embrague magnético. Esto
causa que el compresor comience a girar poniendo en circulación el refrigerante y hará por lo tanto,
que baje la temperatura a la salida del evaporador. Inversamente, cuando la temperatura en la
salida del evaporador baja demasiado, el gas dentro del tubo sensor del termostato se contrae y su
presión disminuye, halando el diafragma hacia abajo causando el desacoplamiento del embrague
magnético, deteniendo el funcionamiento del compresor.

1. Carcasa.
2. Fuelle.
3. Tuvo capilar.
4. Sensor de temperatura.
5. Muelle o resorte.
6. Tornillo de regulación.
7. Lamina.
8. Interruptor.
9. Conexión para el cable.
10. Evaporador.
FM. Fuerza de muelle.
Fp. Fuerza presión desde el sensor.

7.3. Thermistor: es en realidad un termostato de resistencia térmica, que contiene un

semiconductor, cuya resistencia varía gradentemente con los cambios de temperatura. El control
de la temperatura del interior del vehículo, es afectado por el acoplamiento y desacoplamiento del
embrague magnético instalado en el compresor, cuan más alta sea la temperatura,
menor será la resistencia e inversamente será el funcionamiento si la temperatura
es más baja.
7.4. Modulo: Este se encarga de estabilizar en una
unidad de control, formada por la combinación
de un circuito de transistores, que ejerce control
mediante la conversión de la temperatura interior del automóvil a señal mediante el Thermistor y
el circuito que detecta la velocidad del motor, cuando estas dos señales se encuentran dentro de
los parámetros de funcionamiento del modulo y trabajan una en función de la otra, entonces, el
relevador que alimenta eléctricamente el embrague magnético será excitado y permitirá el flujo de
corriente hacia el mismo.
La operación se lleva a cabo solo en estas condiciones por las razones siguientes:
Cuando la temperatura del interior del automóvil esta por debajo de la prefijada, el sistema de
climatización no necesita funcionar.
Cuando la velocidad del motor es muy baja, poner en funcionamiento del compresor, impone
una carga adicional al compresor, ocasionando que el motor se recaliente o se apague.

7.5. Control electrónico automático “ECC”.

El sistema de control automático de la climatización, trabaja en función de la obtención de las

condiciones climáticas requeridas en el interior del habitáculo, con la programación de la
temperatura correspondiente por parte del usuario.
 7.6. Presostato:

Si el refrigerante del sistema de climatización llegase a ser

insuficiente o sí no existiese dentro del sistema, a causa de una
fuga sin que este se enterara y el compresor continuara
funcionando podría fundirse o quedarse pegado por falta de
lubricación, también si en algún caso existiese una obstrucción que
ocasionase el incremento de las presiones en sistema
deterioraría el sistema en general pero con mayor grado el
compresor.
Los contactos de estos Presostátos son generalmente
abiertos, cuando la presión del refrigerante está sobre los 2.11 kg/cm2, se abren los contactos y se
corta el suministro de corriente hacia el embrague magnético.

Cuando existe la cantidad de refrigerante suficiente, la presión será de 6 kg/cm2 y cuando el

sistema esta operando, la presión será de 14 kg/cm2, de manera que el flujo de corriente llegara sin
problema al embrague magnético del compresor y en algunos modelos al compensador de mínimo
ya que funcionan con la misma señal.

Existen Presostatos trinarios, los cuales manejan señales de comportamiento de las presiones
hasta de tres puntos diferentes del sistema, tales señales son:
 Interrupción del circuito de alimentación de la bobina del embrague magnético
cuando la presión, en el lado de alta presión, supera un
 valor máximo preestablecido (27 bares). La protección de alta presión es necesaria
para evitar que esta pueda dañar el compresor debido a sobrecarga o reventar las mangueras,
sellos, o ´ring o incluso el sello mecánico.
 Interrupción del mismo circuito, cuando la presión, siempre la de alta, desciende por
debajo del valor mínimo preestablecido (2.5 bar). La protección por descenso de la presión, es
necesaria para evitar daños al compresor por efecto de lubricación (insuficiente retroceso de aceite
al compresor) o por escasa cantidad de refrigerante en el caso de una fuga de refrigerante.
 Activación o desactivación del electroventilador del condensador, cuando la alta
presión es superior o inferior a los valores preestablecidos de regulación (16 bar y 12 bar
respectivamente).

El funcionamiento del electroventilador permite mantener bajo control los valores de presión
que favorecen un correcto desarrollo del ciclo frigorífico.
En esencia, la instalación del electroventilador, mejora la extracción de calor del condensador,
facilita la condensación del refrigerante y, al mismo tiempo, reduce la temperatura y la presión.
Esto conlleva a efectos positivos en el rendimiento del sistema, especialmente en condiciones de
uso difíciles.

7.6.1. Válvula Presostática de baja presión:

Controla el ciclado del embrague magnético del compresor y se encuentra instalado en la parte
superior del acumulador, esta roscada a una válvula tipo Schrader, lo que permite que se pueda
reparar o cambiar la válvula sin necesidad de descargar el sistema y sellada por un o ‘ring para
evitar fugas de refrigerante.

Ésta válvula está conectada eléctricamente entre el control y la bobina del embrague magnético
del módulo de control. Al abrirse y cerrarse los contactos hacen que él módulo de control conecte y
desconecte el embrague magnético del compresor. Esto regula el sistema de presión del
refrigerante y controla la temperatura del evaporador.

El módulo de control de temperatura del evaporador, evita que el agua condensada en las aletas
se congele y obstruya el paso del aire en sistema de aire acondicionado.
Los contactos de la válvula Presostática de baja presión se encuentran abiertos cuando la
presión de succión es aproximadamente de 141 Kpa (20.5 psi) o menos. Los contactos de la válvula
se cierran cuando la presión alcance aproximadamente de 234 Kpa a 262 Kpa (30 a 34 psi) o más.
Los contactos de la válvula Presostática también se abren con temperaturas ambientales bajas,
aproximadamente –1°C (30°F). Esto se debe a la relación presión/temperatura del refrigerante
contenido en el sistema.
Este mecanismo se encuentra calibrado en fábrica.

7.6.2. Válvula Presostática de alta presión.

Los contactos de estos Presostátos son generalmente abiertos, cuando la presión

del refrigerante está sobre los 2.11 kg/cm2, se abren los contactos y se corta el
suministro de corriente hacia el embrague magnético.

Cuando existe la cantidad de refrigerante suficiente, la presión será de 6

kg/cm2 y cuando el sistema esta operando, la presión será de 14 kg/cm2, de
manera que el flujo de corriente llegara sin problema al embrague magnético
del compresor.

Existen Presostátos trinarios, los cuales manejan señales de comportamiento

de las presiones hasta de tres puntos diferentes del sistema, tales señales son:
 Interrupción del circuito de alimentación de la bobina del embrague magnético cuando la
presión, en el lado de alta presión, supera un
 valor máximo preestablecido (27 bar). La protección de alta presión es necesaria para evitar
que esta pueda dañar el compresor debido a sobrecarga o reventar las mangueras, sellos,
o´ring o incluso el sello mecánico.
 Activación o desactivación del electroventilador del condensador, cuando la alta presión es
superior o inferior a los valores preestablecidos de regulación (16 bar y 12 bar
respectivamente).

8. Verificar parámetros del Sistema de Aire Acondicionado.

8.1. Medir presión en reposo.

Las presiones en estado de reposo deben estar en rango entre 90 y 105 psi, tomando en
consideración la temperatura ambiental y demás variables externas, las cuales pueden incrementar
los valores reales del refrigerante dentro del sistema. Cuando las presiones se encuentran por
encima de estos valores, significa que el refrigerante se encuentra contaminado con GNC. (Gases
No Condensables)

8.2. Detección por Burbujas de Jabón.

Toda fuga visible como burbujas en el compresor o en cualquier componente del sistema de aire
acondicionado deberá ser reparada rápidamente, ya que generalmente se encuentra en lugares de
fácil acceso y por ende de fácil reparación. Este procedimiento es bastante confiable y muy efectivo.
 8.3. Detectores Electrónicos.

Este tipo de equipo de detección de fugas amerita un

cuidado especial en su utilización ya que se contamina
fácilmente y su respuesta puede ser errónea en proporción a la
contaminación a la que haya estado expuesto.
A continuación se enumeran algunos aspectos importantes
que se deben tomar en consideración:
Asegúrese de que el detector que se usa es sensible al
refrigerante R134a. Algunos detectores de R-12 no pueden
detectar fugas de R134a.
Utilice el detector de fugas de acuerdo con las instrucciones
del fabricante.

 La intensidad de fuga de todas las partes del compresor no debe exceder de 1.0 onzas
(28,35 gramos) por año. Asegúrese de que la fuga sospechada es un verdadero flujo de
refrigerante. Limpiar la zona sospechosa con agua y jabón (nunca un disolvente) o bien con aire
comprimido puede ayudar a confirmar una fuga sospechada.
 No permita que la zona sensible del detector, tenga contacto alguno con aceite
refrigerante producto de la fuga en si, ya que contaminará el sensor del detector de fuga y dará
como resultado una respuesta falsa.

8.4. Sistema de detección de fugas por luz ultravioleta.

Seguridad
A la hora de utilizar el sistema de detección de fugas, es
importante tener en cuenta las medidas de seguridad
recomendadas por el fabricante:

 Utilizar el equipo con gafas de protección

ultravioleta, evitando mirar directamente a la luz.
 Hacer funcionar el equipo de manera intermitente
y nunca más de cinco minutos seguidos, ya que el uso
continuado perjudica su vida útil.
 No conectar la lámpara, si el cable o la lente están
defectuosos.
A lo largo de todo el proceso, se deben tener en cuenta, asimismo, las medidas de seguridad
relacionadas con la manipulación de sistemas de aire acondicionado, entre las que se encuentra el
uso de gafas y guantes de protección homologados, para evitar posibles lesiones ocasionadas por
fugas en el sistema.

Procedimiento de trabajo en sistemas de aire acondicionado

 Durante la inyección del tinte, se tendrá especial cuidado en no derramarlo, ya que puede
falsear la detección de fugas.
La detección de fugas en sistemas de aire acondicionado mediante el equipo de detección con
luz ultravioleta, consta de las siguientes fases:

 Comprobar el tipo de gas que contiene el circuito (R-12 o R-134a), con el fin de colocar el
inyector adecuado.
 Efectuar la carga del tinte, extraer el pistón del inyector y llenarlo con el tinte. Colocar de
nuevo el pistón y golpear ligeramente el inyector para eliminar el aire sobrante.
 Equipados con las gafas y los guantes de protección, y con el motor parado, se localiza el
racor de carga de baja presión del sistema, se quita el tapón protector y se conecta el
inyector, teniendo en cuenta, en los sistemas R-134a, que la llave de paso del inyector
debe estar cerrada.
 Poner en marcha el motor y el aire acondicionado. Abrir la llave de paso del inyector (en
caso de R-134a) e introducir el tinte para que se distribuya por todo el circuito.
 Apagar el motor, cerrar la llave de paso del inyector y desconectarlo del sistema.
 Colocar de nuevo el tapón protector del racor de carga.
 Una vez que el tinte se encuentra en el sistema, se deberá
esperar, con el motor y el aire acondicionado en marcha, a que
se distribuya por todo el circuito. Dependiendo de la
importancia de la fuga, el tinte tardará más o menos tiempo en
salir al exterior.
 Colocar una etiqueta autoadhesiva de identificación, en lugar
visible y cerca de los racores, indicando así que el circuito
contiene tinte fluorescente y, por tanto, puede utilizarse en
detecciones futuras.
 Conectar la lámpara a la batería o a una fuente de tensión
contínua de 12 V, que proporcione, al menos, los 5 A que
consume el equipo. Como precaución se conectará, en primer
lugar, el terminal positivo de la lámpara. Posteriormente, se
enfocará hacia los conductos y componentes del sistema,
poniendo especial interés en todas las uniones y juntas.
No es necesario limpiar las superficies que vayan a ser verificadas.
Ante una fuga en el sistema, el tinte saldrá al exterior y resplandecerá al ser iluminado por la
lámpara. La magnitud de la fuga vendrá determinada por el tamaño de la mancha.

En caso de detectar una fuga, se procederá a la descarga del gas refrigerante con un equipo
especial. Tras su reparación, se volverá a cargar el sistema con el gas y el tinte, verificando, por
último, que la reparación se ha efectuado correctamente.

Una vez utilizado el equipo, se limpiará cuidadosamente el inyector, y no se guardará la lámpara

hasta que no se haya enfriado por completo.

9. Procedimiento de prueba de resistencia, presión y fugas.

Las pruebas de resistencia deben realizarse con Nitrógeno libre de Oxígeno a una presión igual
a 1.3 veces la máxima presión de trabajo, durante un tiempo suficientemente largo que nos
permita realizar las pruebas pertinentes, fugas, deformaciones u otros tipos de cambios no
perceptibles.
 10. Comprobar funcionamiento del compresor.

10.1. Inspección de la Suavidad de Rotación

1. Si es sobre el vehículo, extraiga el refrigerante del sistema de A/A y desconecte las mangueras.
2. Si es sobre el banco, destape los racores.
3. Utilizando una llave de tubo sobre la tuerca de retención del plato de arrastre, gire el eje sólo
en el sentido de las agujas del reloj.
4. Si mientras se gira el eje se perciben puntos o agarres ásperos fuertes, el compresor está
dañado en su interior y se debe sustituir.

10.2. Medir presión en circuito de alta y baja con el sistema funcionando.

Utilizando un juego de manómetros mediremos las presiones en el sistema de aire

acondicionado, conectándolo en las líneas de alta y baja presión y encendiendo tanto el vehículo
como el A/A, podremos observar el comportamiento de las presiones en función de algunas
variables como las RPM, temperatura ambiente y los rangos de presostatos y sensores.

Ubicar fugas del gas refrigerante.

Los procedimientos utilizados para detectar y ubicar fugas de refrigerante van desde lo más
simple hasta lo más sofisticado. Entre las más sencillas tenemos la utilización de sustancias
jabonosas, las cuales se utilizan en zonas de fácil acceso y las más complejas con la utilización de
equipos electrónicos como los detectores de gases, los de luz ultravioleta y los detectores de
sonidos.

10.3. Comprobación de Fugas.

Inspección Visual

Aunque una filtración de aceite no indique necesariamente una fuga de refrigerante, se debe
considerar como un signo de que la fuga puede existir. Busque los siguientes puntos:
 Presencia de aceite en la zona del eje. (Entre embrague y compresor)
 Aplastamiento o extrusión de la junta tórica de la tapa frontal.
 Aceite alrededor de la culata. (Juntas, válvulas recarga, racores)
 Aceite alrededor del tapón de aceite.
 Roscas "pasadas”.
 Aceite alrededor de grietas en el cuerpo del compresor.
 Manchas de aceite en los conectores “Fitting” en las diferentes líneas de refrigerante.
 Manchas de aceite en los intercambiadores de calor.

10.4. Inspección del Embrague

1. Mida el voltaje en el embrague. Un

voltaje bajo en el embrague puede deberse
a una mala conexión de la tierra o la
alimentación, o a problemas con el sistema
eléctrico del vehículo. Compruebe el ajuste
fuerte de la arandela elástica que retiene la
bobina inductora.
2. Mida la corriente que consume cuando el embrague está acoplado. La corriente normal debe
ser de 3.6 - 4.2A a 12V DC (Corriente continua).

 Corriente excesiva - Cortocircuito en la bobina inductora o en el circuito del compresor.

 Si no hay corriente - Circuito abierto.
 Si se encuentra un cortocircuito o circuito abierto en la bobina inductora, se debe sustituir esta.

3. Holgura
 La holgura del embrague debe ser de 0.016 - 0.031 pulg. (0.4 - 0.8 mm). Mídala con una galga
de espesores.

4. Ruido sospechoso del cojinete de polea de embrague

 Desmonte la correa impulsora.
 Con el embrague desacoplado, gire la polea a mano. Si encuentra excesiva aspereza o
fluctuaciones, sustituya el conjunto polea de embrague.

10.5. Ruido Inusual No Debido al Compresor

Los ruidos extraños pueden estar causados por otros componentes fuera del compresor.
1. Montaje del compresor - Examine:
 Correa floja - ver especificaciones sobre tensión de la correa.
 Roto el soporte o la oreja de montaje del compresor.
 Tornillos de montajes perdidos, rotos o flojos. Reponerlos, volver a montarlos o apretarlos.
 Ajuste desbordado del compresor en su soporte y en el motor del vehículo. Sustituir cualquier
pieza que no ajuste
 Polea del cigüeñal floja o fluctuante. Revise si hay daños en la polea, un apriete incorrecto del
tornillo central o si el tornillo central toca fondo (agujero poco profundo). Repare siguiendo
las especificaciones del fabricante del vehículo.
 Cojinete o rodamiento de la polea tensora defectuoso.
2. Otros Componentes del Motor - Revisar ruidos en:
 Cojinete o rodamiento de alternador
 Cojinete de bomba del agua
 Válvulas
 Correa o cadena de distribución
 Bomba de dirección asistida. (si existe)
 Tornillos de montaje del motor flojos.

10.6. Ruido Inusual Debido al Compresor.

1. Una presión de aspiración inferior a 5 libras/pulg (0.35 kg/cm2) puede producir un ruido
inusual. Cargue refrigerante hasta la cantidad adecuada y verifique aplicando calor al evaporador
para incrementar la presión de aspiración.
2. Cojinete o rodamiento del embrague.
3. Nivel de aceite. La insuficiencia de aceite puede causar ruido inusual.
4. Ruido de válvula. Revisar si falla el conjunto de la placa válvula o cuerpo de válvulas siguiendo
el Procedimiento de control de dicha placa válvula.
 10.7. Comprobación de la Placa Válvula.

1. La rotura de las válvulas de aspiración o de descarga producirá un ruido de castañeteo en

ralentí.
2. Si se avería la junta de culata, la presión de descarga será baja y la presión de aspiración será
alta en ralentí.
3. El estado de la válvula y junta se pueden comprobar como sigue:
 Conecte el manómetro en las válvulas de recarga de aspiración y de descarga.
 Ponga en marcha el compresor en ralentí durante 5 minutos y párelo.

Controle el tiempo que tardan la presión de descarga y la de

aspiración hasta que se igualen. Si es inferior a 2 minutos, en un
sistema TVX, pueden estar dañadas una válvula o junta. Los
sistemas CCOT (orificio calibrado) se igualan mucho más
rápidamente.

Antes de realizar cualquier reparación interna, vacíe el aceite

del compresor.
Desmonte el tapón del aceite y vacíe todo el aceite posible
dentro de un recipiente adecuado.
 Retire los tapones (si existen) de los racores de aspiración y descarga.
 Vacíe el aceite de los racores de aspiración y descarga en un recipiente adecuado mientras gira
el eje sólo en el sentido de las agujas del reloj con una llave de tubo puesta en la tuerca de
retención del plato de arrastre.

Mida y anote la cantidad de aceite extraído del compresor. Inspeccione si el aceite presenta
signos de contaminación tales como decoloración o materias extrañas.

10.8. Sensor de presión de refrigerante.

1. Instale el nuevo sello en el

transductor de presión de A/C.
2. Instale el transductor de presión de
a/c.
Apriete: el transductor de presión
utilizando 2 llaves a 8 N·m (71 lb pulg).
3. Instale el conector eléctrico
 10.9. Sensor de temperatura y control electrónico.

El circuito está compuesto

por un Módulo de Control
Electrónico, un Sensor de
Temperatura, conductores y
conectores. El Módulo de
Control Electrónico contiene
un Regulador de Tensión (+ 5
Volt), una Resistencia
Limitadora de Corriente, y un
Circuito electrónico de
Procesamiento de la Información, que actúa en forma similar a un voltímetro. El Regulador de
Tensión alimenta al circuito con un nivel de tensión constante.

El Módulo de Control Electrónico interpreta cualquier variación de tensión que se produzca en el

Punto M como un cambio en la resistencia del sensor, cambio que debería producirse por un
cambio en la temperatura. Debido a esta condición de medición del sistema, el nivel de tensión con
que se alimenta al circuito debe ser preciso y constante (regulado).

El Circuito Procesador de la Información, ubicado en el Módulo de Control, mide el nivel de

tensión presente en cada momento en el Punto M. Este nivel de tensión depende de la resistencia
que tenga en cada instante el Sensor de Temperatura y ese valor resistivo depende del nivel de
temperatura a que está expuesto dicho Sensor.

El Sensor de Temperatura es una Resistencia Variable en Función de la Temperatura del medio al

que está expuesto. En este tipo de sensor, su resistencia "aumenta" a medida que la temperatura
del medio "decrece" y por el contrario, su resistencia "decrece" a medida que la temperatura del
medio "aumenta". Estos sensores, en los que su resistencia varía en función de la temperatura a
que están expuestos, son denominados "Termistores".

En este caso en particular, se está haciendo referencia a un termistor del "Tipo NTC" (Coeficiente
de Temperatura Negativo). Existen termistores del "Tipo PTC" (Coeficiente de Temperatura
Positivo). Estos tipos de termistores trabajan exactamente al revés que los descritos anteriormente,
cuando la temperatura "aumenta", su valor resistivo "aumenta". Cuando la temperatura "decrece"
su valor resistivo "decrece".

10.10. Electro ventilador.

El funcionamiento del electroventilador permite mantener bajo control los

valores de presión que favorecen un correcto desarrollo del ciclo frigorífico.
En esencia, la instalación del electroventilador, mejora la extracción de calor
del condensador, facilita la condensación del refrigerante y, al mismo tiempo,
reduce la temperatura y la presión. Esto conlleva a efectos positivos en el
rendimiento del sistema, especialmente en condiciones de uso difíciles.
 10.11. Motor soplador.

El motor soplador del sistema de aire acondicionado esta gobernado por un

grupo de resistencia, las cuales logran variar el voltaje variando también la
velocidad de giro, es así como se obtienen las diferentes velocidades de
soplado en el conjunto evaporador. Para la cuarta velocidad generalmente
utiliza un rele (relevador de potencia) con la finalidad de liberar al panel de
control del manejo de estas funciones ya que los consumos son bastante altos.

10.12. Válvula de expansión.

La válvula de expansión cumple con los

requerimientos del evaporador preparando el
refrigerante para que a su ingreso cambie de
estado rápidamente absorbiendo calor.
El tipo de válvula que se utilice tiene mucho que ver con el tipo de evaporador y la
capacidad frigorífica del equipo como tal.
Podemos encontrar válvula termostáticas, las cuales tienen la capacidad de
dosificar el paso del refrigerante y las de orificio fijo quienes mantienen un caudal de
refrigerante constante.

Según sea el tipo de válvula de expansión, variará la ubicación del

deshidratador y determinará algunas condiciones estructurales del sistema de
aire acondicionado instalado en el vehículo.
Son unos de los síntomas de mal funcionamiento de la válvula, en
presencia de humedad en el sistema, la válvula inicialmente formará hielo en
su interior y posteriormente se dará inicio a un proceso de oxidación que
obstruirá la válvula, lo que trae como consecuencia que inicialmente se
presente la falla como una obstrucción parcial para luego corroer la válvula
internamente y crear un atascamiento de la misma.

En el caso de las válvulas de expansión que poseen bulbo sensor, éste debe ir recubierto con un
aislante, de manera que el mismo no tenga contacto con la temperatura ambiente pues esto
ocasionaría lecturas falsas en la válvula y por ende mala respuesta a las necesidades del
evaporador.

10.13. Válvula reguladora de carrera.

Esta determinada por la carrera de los pistones,

está a su vez, determinada por la inclinación de la
leva o placa oscilante giratoria. Esta inclinación
depende, de la fuerza neta que actúa en los
pistones, producida por el efecto de la presión de
envío en el cabezal de los pistones o por el efecto
contrario producido por la presión existente en el
cárter del compresor, que actúa en el fondo de éstos.
La presión en el interior del cárter, se regula
mediante la válvula, en función de la presión de aspiración, de la siguiente manera:
 Si la presión de salida del evaporador en consecuencia, la de succión del compresor, aumenta
por encima del punto de regulación de la válvula, la cápsula (2) se acorta, el vástago (3) desciendo,
el estrangulamiento (Y) se cierra y se alarga el estrangulamiento (X). Debido a lo anterior, la presión
en el cárter iguala a la presión de succión y la diferencia entre la presión de descarga y la del cárter
es la máxima en esa condición, la inclinación de la leva aumenta, la cilindrada aumenta y el
rendimiento del equipo mejora.

11. Desmontar componentes del Sistema de Aire Acondicionado

11.1. Desmontaje de compresor.

1. Desconecte el cable negativo de la batería

1. Descargue y recupere el refrigerante.

2. Retire la tuerca del conector del bloque del conector del ensamble de la manguera de A/C del
compresor.
3. Eleve y apoye el vehículo adecuadamente.
4. Desconecte el conector eléctrico en el compresor.
5. Retire la banda de accesorios de serpentina.
6. Retire los pernos del compresor de A/C al soporte.
7. Retire el compresor.
8. Drene el aceite del compresor en un recipiente. Mida la cantidad de aceite drenado y, a
continuación, deseche el aceite usado.

11.2. Desmontaje de Embregue magnético.

 11.3. Desmontaje de Válvula de corte de baja presión.

(Traillazer 2006)

1. Desconecte el conector eléctrico del interruptor de

presión baja del A/A.
2. Retire el interruptor de presión baja del A/C (2) del
acumulador (1).
3. Retire y desecha el sello de anillo O del puerto del
interruptor de presión baja del A/A en el acumulador.

Este tipo de interruptores se encuentran generalmente

instalados en la línea de baja presión ya que una de sus
funciones es proteger el sistema en caso de fugas de
refrigerante que traen como consecuencia perdida de lubricante, lo que pudiera causar daños al
compresor por falta de lubricación.

11.4. Desmontaje de Sensor de alta presión de refrigerante.

1. Desconecte el conector eléctrico del interruptor de alta baja del

A/A.
2. Retire el interruptor de presión alta del A/C.
3. Retire y desecha el sello de anillo O del puerto del interruptor de
presión baja del A/A en el puerto.

Este tipo de interruptores se encuentran instalados en la línea de alta

presión ya que una de sus funciones es proteger el sistema en caso de
sobre presiones de refrigerante ocasionadas por obstrucciones y mala
disipación de calor, que traen como consecuencia el deterioro prematuro
de los componentes y muy especialmente al compresor y mangueras.

11.5. Desmontaje de Sensor de temperatura.

El Sensor de Temperatura es una Resistencia Variable en

Función de la Temperatura del medio al que está expuesto.
En este tipo de sensor, su resistencia "aumenta" a medida
que la temperatura del medio "decrece" y por el contrario,
su resistencia "decrece" a medida que la temperatura del
medio "aumenta". Estos sensores, en los que su resistencia
varía en función de la temperatura a que están expuestos,
son denominados "Termistores".
 11.6. Desmontaje de Control electrónico.

1. Desconecte el cable negativo de la batería

2. Retire la cubierta inferior del panel de instrumentos.
3. Retire los tornillos que sostienen el controlador HVAC.
4. Retire el controlador, jalándolo hacia afuera para obtener acceso para retirar el cable.

Observe la ubicación de lo cables y las cajas par facilitar la nueva instalación.

5. Desconecte los cables de control mecánico, apalancando ligeramente el ojal del cable y
destrabando la caja del cable del deslizador mecánico.
6. Desconecte los conectores eléctricos.

11.7. Desmontaje de Electro ventiladores.

1. Desconecte el cable negativo de la batería

2. Desconecte el conector eléctrico del motor del
electroventilador.
3. Retire los tornillos que aseguran el electroventilador
del soporte.
4. Retire el electroventilador.

11.8. Desmontaje de Motor soplador.

1. Desconecte el cable negativo de la batería

2. Desconecte el conector eléctrico del motor del soplador.
3. Retire la manguera de enfriamiento del ventilador.
4. Retire los tornillos que aseguran el motor a la caja de distribución de aire/calefactor.
5. Retire el motor y el sello de la caja de distribución de aire/calefactor, jalando cuidadosamente el
motor hacia abajo y hacia afuera.
11.9. Desmontaje de Válvula de expansión.

1. Desconecte el cable negativo de la batería

2. Recupere el refrigerante.
3. Retire la tuerca de retención del bloque del conector del tubo del evaporador líquido y la
campana.
4. Retire los pernos de retención del bloque del conector de la válvula de expansión.
5. Retire la válvula de expansión.
6. Deseche los empaques de anillo.

11.10. Desmontaje de Válvula reguladora de carrera.

1. Instale el ensamble de la válvula de control.

2. Instale el anillo de retención de la válvula de control.
3. Recupere el refrigerante.
 11.11. Desmontaje de Evaporador.

1. Desconecte el cable negativo de la batería

2. Retire el ensamble del panel de instrumentos.

Nota: Manipule con cuidado la caja para evitar dañar el mecanismo de activación de la puerta.

3. Retire el ensamble de la caja del calefactor/distribución de aire.

4. Retire los tornillos que aseguran la cubierta de la caja del evaporador.
5. Retire la cubierta.
6. Deslice la placa de soporte de la brida del evaporador para facilitar la extracción del
evaporador.
7. Retire el evaporador de la caja

11.12. Desmontaje de Condensador.

Desconecte el cable negativo de la batería.

1- Descargue y recupera el gas refrigerante.
2- Retire el radiador.
3- Retire el perno que asegura el bloque
4- Retire el receptor de líquido.
5- Tape todas las aberturas para evitar la contaminación.
6- Retire las tuercas y arandelas de la parte superior.
7- Mueva el condensador hacia atrás para alejarlo del soporte del radiador
8- Levante el condensador para sacarlo del compartimiento de motor.

11.13. Filtro.

1. Desconecte el cable negativo de la batería

2. Recupere el refrigerante.
3. Retire el tornillo que asegura la abrazadera de la banda del secador-receptor.
4. Retire el secador-receptor con los pernos.
5. Drene el aceite del secador-receptor en un recipiente. Mida la cantidad de aceite drenado del
receptor secador y, a continuación, deseche el aceite usado.
Diagnóstico

Objetivo general. Desarrollar en el participante habilidades y destrezas que le permitan generar

diagnósticos en los componentes de los sistemas de refrigeración y aire acondicionado, describir
características funcionales, clasificar su aplicación según características de uso, y aplicar
procedimientos de detección de fallas siguiendo parámetros establecidos en el ciclo de refrigeración
observando las especificaciones indicadas por el fabricante y aplicando normas de seguridad e
higiene.

Objetivos Específicos.
 Identificar los componentes del sistema de refrigeración y aire acondicionado.
 Describir el funcionamiento de cada componente de sistemas de refrigeración y aire
acondicionado.
 Diferenciar cada componente según su tipo.
 Establecer causas probables en fallas funcionales.
 Establecer procedimientos de corrección basados en conocimientos funcionales y fallas
probables establecidas por el fabricante.
 Generar procedimientos de reparación de sistemas y componentes.

Índice
1. Introducción al diagnóstico. (Pág. 4)
1.1. Proceso ideal de diagnóstico. (Pág. 5)
1.2. Deducción del diagnóstico. (Pág. 5)
2. Compruebe la queja del cliente. (Pág. 5)
2.1. Que hacer. (Pág. 5)
2.2. Que recurso utilizar. (Pág. 6)
3. Lleve a cabo las revisiones preliminares. (Pág. 6)
3.1. Que hacer. (Pág. 6)
3.2. Que recurso utilizar. (Pág. 6)
4. Efectúe las revisiones en material de consulta. (Pág. 7)
4.1. Que hacer.(Pág. 7)
4.2. Que recurso utilizar. (Pág. 7)
5. Revisión de manuales y boletines. (Pág. 7)
5.1. Que hacer. (Pág. 7)
5.2. Que recurso utilizar. (Pág. 7)
6. Procedimientos de diagnósticos para códigos de falla. (Pág. 8)
7. Procedimientos de diagnóstico síntomas sin códigos de falla. (Pág. 8)
7.1. Que hacer. (Pág. 8)
7.2. Que recursos utilizar. (Pág. 8)
 1. Introducción para el Diagnóstico.

Como técnico, usted es parte de un grupo de servicio, el objetivo general es REPARAR BIEN A LA
PRIMERA VEZ para satisfacción del cliente.
Usted logrará la máxima eficiencia en el diagnóstico a medida de un plan organizado y efectivo
para efectuar su trabajo. La estrategia básica de Diagnóstico es la vía para crear y seguir un plan de
acción para cada situación específica de diagnóstico.

1.1. Proceso ideal de Diagnóstico.

La forma de optimizar el proceso de diagnóstico se logra teniendo la idea de que el diagnóstico no
es más que pasos dentro de un método científico, donde se requiere:
 Mejorar la comprensión y definición de la queja del cliente.
 Ahorrar tiempo evitando probar o reemplazar partes en buen estado.
 Observar los problemas desde diferentes perspectivas.
  Dirigir los niveles de conocimiento para cada operación.
 A nivel – Manual del propietario.
 A nivel – Manual de servicio.
 A profundidad (Ingeniería)
1.2. Deducción del diagnóstico.
Aquí hay consejos para obtener lo máximo usando la idea del proceso de diagnóstico:
 Profundice en el proceso antes de ir a la práctica:
 Asegúrese del funcionamiento correcto del sistema.
 Asegúrese de que entiende correctamente la queja del cliente.
 Conozca donde y como obtener la información de:
 Manual del propietario.
 Manual de servicio.
 Boletines de Servicio.
 Esquemas eléctricos.
 Utilice el proceso de eliminación para aislar el problema y posteriormente su
reparación.
 Revise que los componentes relacionados funcionen bien.
 Revise los componentes que sean comunes en otros sistemas (fusibles, sistemas
eléctricos).

2. Compruebe la queja del cliente.

2.1. Que debe hacer.

Para verificar la queja o quejas del cliente, usted necesita conocer el funcionamiento correcto
(normal) del sistema y verificar que la queja del cliente es una falla real del sistema. La siguiente
información le ayudará a comprobar la queja del cliente.

 Características del equipo (modelo)

 Antecedentes de la falla.
 Cuando ocurre o se presenta la falla.
 Como se presenta la falla.
 Cuanto hace que existe la falla.
 Frecuencia en que se presenta la falla.
 La falla ha aumentado, disminuido o permanecido.
2.2. Que recursos utilizar.
Siempre que sea posible, utilice los siguientes recursos para ayudarse en la verificación de la queja
del cliente.

 Seleccione la teoría o descripción del Manual de Servicio.

 Descripción operacional en el Manual de Servicio.
 Seguir “Descripción de Diagnóstico” en el Manual de Servicio.
 Experiencia Técnica.
 Herramientas para pruebas de circuitos.
  Prueba de funcionamiento.
 Establecer contacto con el cliente.
 Verificación de la información con la orden de reparación.

3. Lleve a cabo las revisiones preliminares.

NOTA: Se estima que 10% de las reparaciones efectivas se diagnostican en este paso.
3.1. Que debe hacer.
Efectúe revisiones preliminares por varias razones:
 Para detectar si la causa de la falla es VISUALMENTE OBVIA.
 Para identificar partes del sistema que trabajan correctamente.
 Para acumular suficiente información para hacer una búsqueda de boletines, manuales, rápida y
segura.

Las revisiones iniciales pueden variar dependiendo de la complejidad del sistema y puede incluir
las siguientes acciones:
 Operar el sistema sospechoso.
 Hacer una inspección visual de los sistemas eléctricos, circuitos de energía, circuitos mecánicos
que sean visibles o accesibles.
 Revisar protecciones abiertas y en mal estado.
 Revisar conexiones y uniones.
 Sentir ruidos, olores, vibraciones o movimientos inusuales.
 Investigar el historial del servicio del equipo o componente del sistema.
3.2. Que recurso utilizar.
Siempre que sea necesario, debe utilizar los siguientes recursos para ayudarse en las revisiones
preliminares.
 Información de Manuales de Servicio.
 Localización de componentes.
 Ruteo de funcionamiento de componentes.
 Diagramas eléctricos.
 Comparación con sistemas idénticos en funcionamiento normal.

4. Efectúe las Revisiones en Material de Consulta.

4.1. Que debe hacer.
Las “Revisiones del Sistema” en la mayoría de los Manuales de Servicio y en la mayoría de los
boletines de información técnica le proporcionan:
 Un acercamiento sistemático para ir reduciendo las posibles causas de la falla.
 Dirección en un procedimiento de diagnóstico específico en el Manual de Servicio.
 Acceso los códigos de falla almacenados en las computadoras y manuales de servicio de
los sistemas.
4.2. Que recursos utilizar.
Siempre que sea posible se va a utilizar los siguientes recursos para realizar revisiones con el
Manual de Servicio.
  Manual de Servicio.
 Equipos de diagnóstico.
 Multímetro digital.
 Herramientas y equipos especiales.

5. Revisión de Manuales y Boletines.

Nota: Se estima que un 30% de las reparaciones efectivas se diagnostican en este paso.
Que debe hacer.
Usted deberá haber obtenido suficiente información durante las sesiones preliminares para hacer
una búsqueda precisa y rápida de manuales y boletines, además de informaciones de servicios
relacionados.
5.1. Que recursos utilizar.
Usted deberá utilizar los siguientes recursos para ayudarle en la revisión de Manuales y Boletines.

 Boletines y Manuales impresos.

 Equipos en línea.
 Información técnica.
 Videos y programas especializados.

6. Procedimiento de Diagnósticos para Códigos de Fallas.

En el Manual de Servicio encontraras el código de falla, su descripción, circuitos asociados con

dicho código, una explicación del funcionamiento del circuito, las condiciones en las cuales se
establece el código, que acciones tomo el módulo de control una vez que se establece dicho código,
ayudas para el diagnóstico de falla y el procedimiento de diagnóstico en un formato de tabla de 5
columnas, así como la explicación de los pasos principales del procedimiento.
 7. Procedimiento de diagnóstico para síntomas sin código de fallas.

NOTA: Se estima que el 40% de las reparaciones efectivas se diagnostican con este paso.

7.1. Que debe hacer.

Cuando efectúe las revisiones de códigos de Manual de Servicio, tiene que seguir precisa y
cuidadosamente cada uno de los pasos del procedimiento de diagnostico para localizar las fallas
relacionadas con la queja o falla del sistema.

7.2. Que recursos utilizar.

Siempre que sea adecuado debe utilizar los recursos siguientes para llevar a cabo los
procedimientos del Manual de Servicio.

 Manual de Servicio.
 Información en línea.
 Herramientas esenciales y especiales.
ANEXOS