Universidad Nacional Mayor De San Marcos

(Universidad Del Perú, DECANA DE AMÉRICA)

Departamento Académico de Ingeniería de Minas

INFORME DE LABORATORIO #4

“LABORATORIO DE CHANCADO Y ANALISIS DEL DIAMETRO DE

BOLAS DE LA MOLIENDA”

E.A.P. INGENIERÍA MINAS

INTEGRANTES:
• DAVILA ROJAS, JHONATAN 17160235

• DEL RIO URBANO, MIGUEL 17160216

• GALINDO CONTRERAS, AMILCAR 17160218

• RUPAY ANDAMAYO, RUBI 17160061

• TORRES ORTIZ, PAVEL ARON 17160070

PROFESOR: ING. ROSA FALCON CORONADO

GRUPO: A
HORARIO: MARTES (2 – 4 PM)
ÍNDICE

1. RESUMEN .........................................................................1

2. INTRODUCCION ............................................................... 1

3. MARCO TEORICO ............................................................. 2

4. EQUIPOS Y MATERIALES ................................................ 12

5. IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD ......................................12

6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ..................................14

7. REFERENCIAS .................................................................17
 “LABORATORIO DE CHANCADO Y MOLIENDA”

1. RESUMEN

En el siguiente informe de laboratorio se va a describir los procedimientos usados para el

análisis de minerales, para ello contamos con el método de muestreo manual; a la vez
aprendimos que todos los procedimientos usados se usan con el objetivo de conseguir una
muestra representativa, una muestra que represente de forma correcta a todo el material en
análisis, luego pasamos a una malla determinada a criterio debido a la distribución del material
grueso y fino. Posteriormente hicimos el chancado primario y secundario en chancadora de
quijada; reduciendo así el tamaño de muestra y obteniendo una homogenización de la
muestra de material obtenido.
Como primer paso de la experiencia cogimos cierta cantidad de mineral (5.8 kg), del que
obtuvimos una muestra representativa mediante el método de Cuarteo de 3 kg la cual se
repartió para los grupos de cantidad relativamente igual (para el grupo se trabajó con 1.67kg).
La finalidad de realizar el análisis es encontrar la granulometría óptima para realizar los
distintos procesos como es la flotación, lixiviación y demás con la mayor eficiencia posible.

2. INTRODUCCION

El material que se obtiene de la explotación de una mina está generalmente compuesto de

una mezcla de minerales de diferentes especies, algunos de los cuales constituyen el objeto
de la explotación, y de material pétreo y sin valor inmediato, constituido por los minerales
estériles que se encuentran dentro de un yacimiento mismo (cuarzo, calcita, arcilla,
feldespato, dolomita, etc.) y roca proveniente de las cajas o paredes que limitan el yacimiento
y que por efecto delos disparos se desprenden y es imposible evitar que se junten al mineral.
Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estériles, en diversas proporciones, tienen que
ser tratadas en alguna forma para separar aquello que no sirve, de los minerales que son
útiles; para ello se recurre a las operaciones de preparación (trituración, molienda,

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clasificación) y concentración de minerales, que permite obtener productos de alto contenido
de elementos valiosos, que serán procesados en fundiciones y refinerías para obtener metales
o elementos de alta pureza. Muy raras veces son las minas que obtienen un producto de
laboreo que puede ser vendido directamente sin ninguna preparación y concentración previa.
Lo corriente es que el minero extraiga el mineral muy sucio, mezclado consustancias sin valor
y de baja ley. Este mineral para ser vendido tiene que ser preparado y concentrado hasta
obtener una ley mínima dada, que exigen las fundiciones para que el negocio sea
económicamente rentable.

Para que funcione adecuadamente cualquiera de los métodos de separación y concentración,

es importante que las partículas minerales tengan un grado de liberación apropiada, éste
objetivo se obtiene en las etapas de trituración y molienda.

En esta etapa se dará la conminación del material ya roto de mina, disminuyendo el grado de
tamaño del mineral. En el laboratorio veremos un contraste de análisis granulométrico entre
un material antes de ser chancado y el después de darse esta misma etapa ya mencionada.

3. MARCO TEORICO

LA CONMINUCIÓN
Es la reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y normalmente la primera
en el procesamiento de minerales. Los objetivos de la conminación pueden ser:

 Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.

 Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser concentrados.
 Aumentar el área superficial disponible para reacción química.

Algunos estudios han demostrado que gran parte de la energía mecánica suministrada a un
proceso de conminación, se consume en vencer resistencias nocivas tales como:

 Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse

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 Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de las mismas.
 Fricción entre las partículas
 Vencer inercia de las piezas de la máquina
 Deformaciones elásticas de la máquina
 Producción de ruido, calor y vibración de la instalación
 Generación de electricidad
 Roce entre partículas y piezas de la máquina
 Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica

Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminación se acostumbra a dividir en:

 Chancado para partículas gruesas mayores que 2"
 Molienda para partículas menores de 1/2" - 3/8"

A. CHANCADO
El mineral presenta una granulometría variada, desde partículas de menos de 1mm hasta
fragmentos mayores que 1 m de diámetros, por lo que el objetivo del chancado es reducir el
tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada
(1.27cm).

¿EN QUÉ CONSISTE EL PROCESO DEL CHANCADO?

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la
combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en
etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.

 Etapa Primaria. - El chancado primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8

pulgadas de diámetro
 Etapa Secundaria. - El tamaño del material se reduce a 3 pulgadas
 Etapa Terciaria. - El material mineralizado logra llegar finamente a ½ pulgada

¿CÓMO SON LOS EQUIPOS?

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Las chancadoras son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos los
elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están constituidos de una
aleación especial de acero de alta resistencia.
Las chancadoras son alimentadas por la parte superior y descargan el material chancado por
la parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Todo el
manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras. El chancado
primario es el de mayor tamaño (16.5 m de ancho por 22.5 m de alto).

Entre algunos tipos de chancadoras tenemos:

a.1) CHANCADORA DE MANDÍBULAS
Es una chancadora que tiene dos superficies casi verticales que se llaman muelas y funcionan
como una mandíbula. Una de las muelas es móvil y la otra es fija. Cuando la muela móvil se
aleja de la muela fija caen piedras y cuando se acerca a la muela fija las tritura.
Las trituradoras de mandíbula son principalmente utilizadas para reducir varios tipos de pied
ras y materiales en trozos a granos medios de grava.
Los materiales que van a ser triturados pueden ser duros, más o menos duros o minerales
suaves, cuya fuerza de compresión no sea más de 320 Mpa.
Actualmente, este equipo se ha vuelto muy utilizado en la trituración de piedras. Son muy
utilizadas en las industrias de la minería, materiales de construcción, vías ferroviarias,
presas, químicos y más.

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 Fig. N° 01: Chancadora de mandíbula

Desempeño y Características
 Mayor proporción de reducción, incremento en la productividad, tamaño uniforme
de los productos terminados, mayor alcance en la aplicación.
 Estructura simple, desempeño estable, mantenimiento conveniente.
 Tanto el puerto de alimentación y el puerto de descarga, son ajustables y fáciles de
controlar.
Principios de Trabajo de la Trituradora de Mandíbula

El eje excéntrico gira bajo la acción de un dispositivo de manejo, haciendo a la quijada

moverse de arriba abajo. Los materiales son triturados en pequeños pedazos como resultado
del movimiento de colisión, de apretamiento y de frotar. Después de esto, los materiales son
sacados del puerto de descarga.

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 Tabla N° 01: Especificaciones Técnicas de la Trituradora de Mandíbula

a.2) CHANCADORA DE CONO

La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el
diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción
del material.

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El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para realizar
mayor reducción de este en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono
es más corto y no está suspendido como en la giratoria, sino que es soportado en un soporte
universal bajo la cabeza giratoria o cono.
Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancadora se abre hacia abajo lo
cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de tamaño proporcionando
un área seccional creciente hacia el extremo de descarga. Por consiguiente, la chancadora de
cono es un excelente chancado libre.
La inclinación hacia afuera del casco permite tener un ángulo de la cabeza mucho mayor que
en la chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo entre los miembros
de chancado. Esto da a la chancadora de cono alta capacidad, puesto que la capacidad de
una chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza.

Fig. N° 02: Chancadora de Cono

Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono. Los
tamaños pueden variar desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para
aberturas de salida de 2 1/2 pulgadas. La amplitud de movimiento de una chancadora de
cono puede ser hasta 5 veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores
esfuerzos de trabajo. También operan a mucha mayor velocidad. El material que pasa a

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través de la chancadora está sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una
compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve
lentamente.

La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la

chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco
cuando está en la posición completamente abierta. Esto permite que los finos chancados
sean descargados rápidamente, dejando lugar para una alimentación adicional.

Tabla N° 02: Capacidades de Chancadora Cónica de 6000 Toneladas por Hora

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 a.3) TRITURADORA DE IMPACTO
Los productos finales son de forma de cubo, sin tensión y grietas. Puede romper diversos
materiales gruesos, medianos y pequeños (granito, caliza, hormigón, etc.) con tamaños de
hasta 500 mm y resistencia a la compresión de hasta 350Mpa.

Fig. N° 03: Chancadora de Impacto

Usos
 Son ampliamente utilizadas la trituración mediana y fina en las industrias de
mineral, ferrocarril, carretera, energía, cemento, química, construcción, etc. El
tamaño de partícula se puede ajustar de descarga, con diversas especificaciones de
trituración.

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  La trituradora de impacto se utiliza generalmente para la trituración gruesa,
mediana y fina, de los materiales frágiles de hasta mediana dureza; tales como
piedra caliza, carbón, carburo de calcio, cuarzo, dolomita, mineral de sulfuro de
hierro, yeso y materias primas químicas.

Características Funcionales
 La boca entrada de alimentación es grande y la cámara de trituración es profunda.
Puede machacar los materiales duros y grandes, con menor cantidad de polvo.
 Es fácil regular el intersticio entre la placa de impacto y el martillo, para controlar
la granularidad y la forma de los productos eficientemente.
 Los martillos son de acero al cromo, que tienen gran resistencia al desgaste y al
impacto. Coeficiente excelente de forma del material triturado.

Principio de Funcionamiento
La trituradora de impacto se compone principalmente de chasis, rotor, la transmisión del
rotor y las placas de impacto. Las trituradoras de impacto son mecánicas, por machacar los
materiales usando la energía de impacto.
En primer lugar, los materiales entran en la cámara de trituración desde la boca de
alimentación.
El rotor se rueda a alta velocidad cuando trabaja la máquina. Los materiales serán
despedazados por el impacto con el martillo del rotor, y serán tirados a la placa de impacto.
Así repite el proceso y los materiales serán machacados repetidamente. Los productos
finales serán descargados hasta que corresponden la granularidad necesitada. Para cambiar
la granularidad y la forma de los productos finales, se puede ajustar el intersticio entre la
placa de impacto y el rotor.

B. MOLIENDA
Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el
material, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0.18 mm), la que
permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de
partículas individuales.

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¿EN QUÉ CONSISTE EL PROCESO DE MOLIENDA?

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma

cilíndrica, en dos formas diferentes: Molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al
material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido
lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación.

MOLIENDA CONVENCIONAL

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de

bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas solo se utiliza el segundo. En ambos
molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente.

La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.

MOLINO DE BOLAS

El molino de bolas es una herramienta eficiente para la pulverización de muchos materiales

en polvo fino. El molino de bolas usado para moler muchos tipos de minerales y otros
materiales, o para seleccionar minerales.

Es ampliamente usado para materiales de construcción, industria química, etc. Cuenta con
dos tipos de pulverización: El proceso húmedo y el proceso seco.

Aplicación

El molino de bolas es un equipo clave para la repulverización. Es ampliamente usado para

cemento, productos de silicato, nuevos tipos de materiales de construcción, materiales a
prueba de fuego, fertilizantes químicos, metales negros y no ferrosos, vidrio, cerámicas,
entre otros.

Principio de Trabajo:

Este molino de bolas es un dispositivo de funcionamiento de tipo horizontal y tubular, tiene

dos comportamientos. Esta máquina es de estilo de molienda y su exterior funciona a través
de un engranaje.

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El material ingresa espiral y uniformemente al primer compartimiento de la máquina de
molienda a través del eje del espacio de salida de materiales por medio del dispositivo de
entrada de materiales.

Fig. N° 04: Molino de Bolas

En el compartimiento, hay un tablero de escala o tablero de onda, y según las diferentes

especificaciones se pueden instalar bolas de acero en el tablero de escala. Cuando el cuerpo
del barril gira y luego produce fuerza centrífuga, en ese momento, las bolas de acero son
llevadas hasta cierta altura y caen para moler y golpear los materiales.

Después de ser molidos de forma gruesa en el primer compartimiento, los materiales entran
en el segundo compartimiento para ser molidos con las bolas de acero y el tablero de escala.
Al final, el polvo es descargado por el tablero de salida de materiales y el producto final está
terminado.

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4. EQUIPOS Y MATERIALES

 Lona de jebe y/o plástico

 Bandeja de metal
 Brocha, cucharones de fierro
 Separador de madera
 Balanza
 Cuarteador de rifle
 Espátula
 Mineral a analizar
 Tamices de 0.25”
 Chancadoras de mandíbulas primaria y secundaria
 Bolas de molino

5. IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD

 Bata
 Guantes- distintos
 Mascarillas
 Lentes
 Botas
 Mascarilla
 Orejeras

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6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Iniciando con el trabajo realizado el anterior martes, se tuvo que seguir los siguientes pasos
para una comprensión del tema de una parte de la lixiviación de una muestra de óxido,
primeramente, se tuvo que sacar una muestra representativa del total, el cual pesaba
inicialmente unos 5.8 kg. La muestra representativa se saca por el método de cuarteo,
colocándolo en una lona totalmente limpia, este principio es muy importante porque se
puede contaminar la muestra que se sacara, continuando con el procedimiento, la muestra
ya colocada sobre a lona se tiene que empezar a mover de esquina a esquina para asi poder
tener 4 muestras más pequeñas y simétricas, que son representativas, se escoge 2 las cuales
pesan 1.3 y 1.65 kg.

Ahora elegimos una muestra representativa de 1.65 kg la cual ahora lo pasaremos por una
malla de 0.25’’ o 6.3 mm veremos cuanto porcentaje de los granos se atoran o no pasan la
malla y cuanto del porcentaje de los granos finos pasan por esta malla.

N° Malla W (peso)
>0.25'' o 6.3mm 1.00 Kg
<0.25'' o 6.3 mm 0.65 Kg
Total 1.65 Kg

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 Porcentaje de mineral
N° Malla
que está en el tamiz
>0.25'' o 6.3mm 61%
<0.25'' o 6.3mm 39%
Total 100%

Después juntamos todo el material (los de grano grueso y los de grano fino) para poder
disminuir su tamaño en las chancadoras primarias y en las chancadoras secundarias.

Primero se pasa en la chancadora

primaria, el procedimiento es
simple, colocar la cantidad
necesaria a la boca con mucho
cuidado y manteniendo una
distancia prudencial.

Después de pasar por la

chancadora primaria se tiene que
llevar a una chancadora
secundaria para poder reducir el
tamaño de manera que nos sirva
para el posterior tamizado.

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Ahora se tiene los siguientes resultados después de pasar los elementos por las chancadoras
primaria y secundaria; estos resultados nos indican que las partículas más grandes fueron
disminuidas en tamaño para así poder pasar por la malla y tener un porcentaje mayor de
mineral por esa malla.

N° Malla W (peso)
>0.25'' o 6.3mm 0.15 Kg
<0.25'' o 6.3 mm 1.50 Kg
Total 1.65 Kg

Porcentaje de mineral
N° Malla
que está en el tamiz
>0.25'' o 6.3mm 9%
<0.25'' o 6.3mm 91%
Total 100%

Ahora teniendo estas muestras se tiene que llevar a la molienda los siguientes elementos,
para poder hacer ello se tiene ver el diámetro de las bolas para poder saber la fragmentación
que tendrá el mineral, para ello hacemos un conteo de los diámetros y los clasificamos según
el tamaño y su diámetro.

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 N° de bola Diámetro
1 2.3 cm
2 2.6 cm
3 2.8 cm
4 3 cm
5 3.2 cm
6 3.5 cm
7 3.8 cm
8 4 cm

7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

www.google.com.pe/search?hl=es&q=chancadora+de+cono&bav

http://procesaminerales.blogspot.com/2012/08/chancadora-de-cono.html

http://es.wikipedia.org/wiki/Molino_de_bolas

www.chancadoras.org/.com

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