2.2.

Meso distribución del bloque de proceso

CONSIDERACIONES PARA LA LOCALIZACION DEL EQUIPO

Conocidas las limitaciones del lugar, la reglamentación aplicable y los estándares, se estará en
condiciones de realizar el plano de localización detallado. Para lo cual se deberán hacer las
mismas consideraciones que se hicieron para el plano de localización preliminar:
la distribución del proceso de la planta por flujo de materiales con la posición de los servicios y sin
embargo, las restricciones del lugar pueden ayudar a la localización de la acometida de los
servicios (caminos, vías de ferrocarril, suministro de energía eléctrica y drenajes, agua potable y de
proceso).

RECIPIENTES VERTICALES
Los recipientes verticales grandes, al igual que las torres, deberán ser localizados de 2,5 a 3
diámetros alejados entre sí, de centro a centro.
Los acumuladores verticales pequeños deberán ser espaciados de 3 a 4 diámetros alejados entre
sí (centro a centro). Los tanques de surge se deben alinear con torres.

TANQUES DE ALMACENAMIENTO
El almacenamiento intermedio en recipientes se lleva a cabo frecuentemente en áreas adyacentes
a las unidades de proceso con las bombas de transferencia localizadas a lo largo de esta área. Los
tanques de almacenamiento final, normalmente, están alejados del área de proceso.

TORRES
Para la localización de torres de proceso en planta, es necesario considerar tres tipos de líneas:

 Líneas principales de proceso. Tales líneas serán más cortas si las torres son arregladas
en la secuencia de flujo de proceso, y tan cercanas unas a otras, como las dimensiones de
equipo y espacio para acceso lo permitan.
 Líneas entre equipos asociados. El espaciamiento de las torres depende del número y de
las dimensiones de otros equipos conectados a ella. Esto lleva al segundo grupo de líneas
en el diagrama de flujo de proceso: líneas que conectan entre si equipo estrechamente
relacionado, tales como salida de fondos a bombas, circuito de reflujo al calentador o
líneas de alimentación y de productos terminales.
 Líneas de alimentación de producto de diámetro pequeño. Las torres (fraccionadoras,
deshidratadoras, etc.) así pues deben ser localizadas tan cerca como sea posible del rack
de tuberías. El lado anterior de las torres deberá conservarse libre para tener acceso. El
lado frontal deberá ser alineado manteniendo un claro entre ésta y el rack de tuberías. Las
torres localizadas en líneas con plataformas conectadas entre sí, son algunas veces
preferidas para acceso, mantenimiento y operación adecuada. Las torres de
fraccionamiento son localizadas en una línea de centros común de 3,5 a 4,5 m alejada del
rack de las columnas.

REACTORES
Se deben colocar en uno de los extremos de la planta para facilitar las operaciones de
desembarque, ensamble, izado, soldadura y prueba; entre otras. Se deben prever los espacios
necesarios para maniobras de mantenimiento, remoción y carga de catalizador; en los que pueda
ser necesario, incluso el apoyo de una grúa.
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Los intercambiadores agrupados deberán estar en fila con los ejes de las boquillas de las canales,
en un plano vertical común, para presentar una apariencia estética y para facilitar los detalles de
tubería.
Los intercambiadores pueden apilarse, pero nunca deberán ser más de tres si se soportan
mutuamente.
Los intercambiadores conectados en serie o en paralelo pueden estar situados uno encima del otro
hasta alturas de aproximadamente 4 m.
Cuando se requiera que un cambiador de calor sea removido como una unidad completa para
limpieza y arrastre, deberá proveerse de un adecuado espacio en los extremos para
desmantelamiento. La mayoría de los cambiadores están localizados con la base más o menos 1
m arriba del nivel del piso. Los intercambiadores en batería a nivel de terreno suelen estar
espaciados 0,9 m entre ellos.
En la distribución, las torres de enfriamiento deberán ser arregladas primero y el resto del equipo
después. La posición de un intercambiador de calor en plantas químicas y petroquímicas
normalmente depende de la localización de las columnas de destilación.
En la colocación de intercambiadores de calor, de deben tomar en consideración los siguientes
puntos:

 Los intercambiadores deberán estar inmediatos adyacentes a otros equipos como los
rehervidores y deberán estar localizados cerca de sus respectivas torres; los
condensadores deberán estar cerca de sus tanques de reflujo, y a la vez, cercanos a las
torres.
 Los intercambiadores deberán estar cercanos a otros equipos de proceso, por ejemplo, los
intercambiadores en circuitos cerrados con bombas (circuitos de reflujo) en el caso de una
salida de flujo a través de un intercambiador desde el fondo de un recipiente, con objeto de
tener las líneas de succión a las bombas, de menor longitud.
 Los intercambiadores, enfriadores de producto, por ejemplo, deberán ser colocados entre
el equipo de proceso y el límite de batería de la unidad, con objeto de minimizar el
recorrido de tuberías a altas temperaturas. Un paso más en la distribución es la
localización de aquellos intercambiadores que pueden ser apilables con objeto de
simplificar arreglos de tubería y ahorro de espacio. Las especificaciones de diseño,
normalmente limitan la altura máxima de intercambiadores, que es de 1,5; m. a la parte alta
de la coraza, de forma que el equipo móvil pueda manejar convenientemente el haz de
tubos en caso de ser necesaria su extracción.

BOMBAS
Normalmente las bombas se localizan tan cerca como sea posible y a nivel de piso de los
recipientes de los que succionan. Generalmente la elevación será gobernada por el tipo de bomba
seleccionada, y en relación del servicio y líquido bombeado. En la medida en que sea posible
deberá evitarse que las bombas estén localizadas bajo el nivel de piso, ya que esto involucra
trabajo civil costoso (por estructuras de soporte involucradas) y problemas de drenaje. Las bombas
localizadas en puntos elevados generalmente causarán problemas de vibración en el diseño de
estructuras.

Las bombas centrífugas de tipo lata requieren espacio en la parte frontal para remoción de la
flecha y para mantenimiento en el impulsor. Cuando se tienen varias bombas deberán localizarse
de manera que queden alineadas y estéticamente bien distribuidas. Normalmente bajo el rack de
tuberías. En general el equipo mecánico deberá ser colocado de tal forma que su mantenimiento y
operación no sea interferido por problemas de acceso.
RACK DE TUBERIAS
La distribución en planta determina el recorrido de tuberías y los arreglos típicos de rack de
tuberías se ajustan para diferentes distribuciones de planta. Las plantas no muy grandes
normalmente tienen un tipo de soportería más sencilla. En plantas grandes, el rack de tuberías
será más complicado cuando las materias primas, servicios auxiliares o productos terminados,
entran o salen del límite de batería en los diferentes lados. Otro tipo de rack se utiliza en plantas
donde se requiere que a lo largo de las tuberías existan unidades de proceso a cada lado. La
soportería también se utiliza cuando se requiere algún tipo de carga y descarga, como pueden ser
furgones o carros tanque por supuesto, la configuración del rack, resulta de un plano de
integración, de condiciones de terreno, requerimientos del cliente y sobre todo de la economía de
la planta.
La elevación se determina por los requerimientos más críticos de acuerdo a lo siguiente:

 Altura mínima necesaria para cruce de camino.

 Altura mínima necesaria sobre accesos a equipo localizado bajo el rack.
 Altura para interconexión de líneas que estén localizadas en el lecho de tuberías a equipo
localizado a los lados del rack.

La altura del rack no deberá ser mayor de lo necesario para minimizar la longitud de tuberías
verticales.
La longitud del rack de tuberías es gobernada por el número y dimensiones del equipo, estructuras
y edificios localizados a ambos lados del rack. Se requiere como promedio, alrededor de 3 m de
longitud de rack por cada pieza de equipo (intercambiadores, tanques, torres compresores, etc.)
para plantas petroquímicas.
Con buenas prácticas de distribución el coste de rack puede ser reducido considerablemente. Los
soportes de tubería deben ser dimensionados para permitir expansiones futuras de la planta y
deben ir en paralelo al sistema de caminos para conservar despejadas las áreas de proceso. Si la
soportería atraviesa un área que más tarde tendrá cabida para servicios de proceso, se restringirá
severamente el espacio disponible para el equipo de proceso. El número de líneas a ser
localizadas en el lecho puede ser estimado por el trazo de las líneas en una impresión del “plot-
plan” con la ayuda de diagramas de flujo. Por el estimado del número de líneas en la sección más
densa del rack, se puede obtener el ancho total de rack.

ACOTACIONES DE EQUIPO E INSTALACIONES

Las acotaciones para recipientes verticales, torres, calentadores, deben referirse a los centros.

 Las acotaciones para recipientes horizontales se refieren a los centros y a la línea

tangente. También se debe indicar la elevación a líneas de centro.
 Las acotaciones para cambiadores de calor de coraza y tubos, se refieren a las líneas del
centro de la coraza a líneas de centro de la boquilla de los tubos. También se indica la
elevación a líneas de centro.
 Las acotaciones para motor de compresoras y cuartos de control, son a centro de
columnas.
 Las acotaciones para bombas son a líneas de centro de la boquilla de descarga.
 La soportería de tubería, también denominada rack, se acotará de manera que las
columnas principales se indicarán con números y las columnas dentro de la planta se
indicarán con letras.

 Los equipos con fuegos deberá ser localizado por lo menos 15 m alejados de equipos de
proceso peligrosos, o que pudieran tener fugas de gases.

 Antorchas: La localización requerida precisa que los vientos reinantes soplen en dirección
contraria a donde se encuentran localizadas las unidades de proceso y sobre terreno alto,
si se está en terreno accidentado. La distancia mínima entre el quemador y las unidades
de proceso es de 60 m.
 Recipientes horizontales: Los recipientes con grandes volúmenes de líquido deberán ser
instalados a una altura pequeña y preferiblemente al nivel de piso. De hecho, todos los
recipientes incluyendo torres e intercambiadores deben localizarse a nivel de terreno si se
considera que no hay factores especiales de proceso que requieran la elevación del
equipo. La elevación permisible de los recipientes y de las torres va desde 0,9 m a 1,5 m;
los intercambiadores va desde 0,7 a 1,3 m.

 Los tanques de almacenamiento final normalmente están alejados del área de proceso.

 La distancia mínima de los separadores a las unidades de proceso puede ser de 100 ft
para intentar localizarlos lejos de los edificios y caminos principales.
 Recipientes verticales: Los recipientes verticales grandes, al igual que las torres, deberán
ser localizados de 2.5 a 3 diámetros alejados entre sí, de centro a centro.
 Se debe tener espacio suficiente para realizar mantenimiento.

 Colocar grupos de equipos con características similares juntos. Este permite a los equipos
que presenten un riesgo similar que se localicen juntos, aunque separados de otros tipos
de riesgos.

 Se deben tener vías de acceso a los equipos cada 61 m para extinción de incendio, debe
tener por lo menos de 6 m de ancho y no deben estar debajo de ningún tipo de tubería,
equipo u otras estructuras.

 La distancia típica entre una batería de unidades de proceso y una carretera sin
restricciones de acceso es de 15 m.
 La distancia entre equipos como torres, tanques a presión, reactores, acumuladores que
operan con grandes volúmenes de líquidos no peligrosos debe ser de 5 m.

 Coloque los compresores a una distancia de al menos 100 pies (30 m) a favor del viento.
 Los intercambiadores de calor deben estar en alineados con los ejes de las tuberías, en un
plano vertical común, para presentar una apariencia estética y para facilitar los detalles de
tubería. Los intercambiadores deberán estar inmediatos adyacentes a otros equipos como
los rehervidores y deberán estar localizados cerca de sus respectivas torres; los
condensadores deberán estar cerca de sus tanques de reflujo, y a la vez, cercanos a las
torres.
 Las instalaciones del proceso usualmente ocupan una pequeña fracción del área total del
sitio de la planta, típicamente 25%.
Tabla 1. Separación referencial entre diferentes equipos típicos dentro de una misma área.

Con base en la tabla 1, se definió entonces la separación referencial entre diferentes equipos de
proceso típicos dentro de una misma área, como se muestra a continuación:

Equipos Rotativos.
 Para compresores de gas accionados por turbinas de vapor o motor eléctrico, se requiere
una separación de 5 metros a efectos de la protección a los compresores contra un
incendio en los equipos adyacentes y viceversa.

Intercambiadores que operen a Temperatura Menor que la de Auto–Ignición.

 Separación Básica Una separación de 1,5 metros, permite el acceso para operación y
mantenimiento.
 Separación entre Intercambiadores en condiciones de servicio similares y otros equipos
pueden ser agrupados con una separación mínima entre sí de 5 metro.

Reactores.
 Separación Básica Una separación de 5 metros, proporciona acceso para el combate de
incendios y minimiza los daños a otros equipos. El aislamiento externo proporciona cierto
nivel de protección al reactor, ante incendios en equipos adyacentes.
 La separación entre reactores requerida para operación y mantenimiento, deberá ser no
menor de 1,5 metros. Los reactores suelen agruparse en una misma área.
Recipientes de Almacenamiento a Presión dentro de Áreas de Proceso.
En general, se deberá ubicar estos recipientes fuera del área de proceso. Algunas veces, es
necesario hacerlo dentro de dichas áreas por razones propias del mismo proceso, en cuyo caso,
estos recipientes deberán colocarse junto a los límites de la planta y lo más alejado posible de
hornos, u otras fuentes de ignición.

 Separación entre recipientes puede ser de un (1) diámetro del recipiente mayor, se
proporciona un distanciamiento adecuado entre los recipientes para operación,
mantenimiento y combate de incendios.

Recipientes de Proceso (Columnas, Torres, Separadores).

 Una separación básica de 5 metros, es generalmente adecuada para operación y
mantenimiento y permite el acceso para combate de incendios.
 Separación entre torres, deberá ser de 5 metros, lo cual permite acceso para el combate
de incendios.

Tabla. Distancia recomendada entre equipos de proceso

Distancia entre equipos (m)
Equipos Reactor Mixer Torre IC ER Tanque
Reactor NM NM 5 5 5 5
Mixer NM NM NM NM NM NM
Torre 5 NM 5 5 5 5
Intercambiador Calor (IC) 5 NM 5 1,5 5 5
Equipo Rotativo (ER) 5 NM 5 5 NM 5
Rack de Tuberías (RT) 15 NM 15 5 15 15
Tanques Almacenamiento 5 NM 5 5 5 5

Equipo Rotativo: Compresores, Turbinas.

NM: No definido un espaciamiento mínimo por razones de protección, se deben establecer ajuicio
para proporcionar acceso contra fuego y mantenimiento.
Figura. Rack de Tuberia.

REFERENCIAS

[1] Guidelines for Facility Siting and Layout. Center for Chemical Process Safety 2003. American Institute of
Chemical Engineers (Appendix A. Typical Spacing Tables, 2003)

[2] CEMEX. Agosto 2002. NORMAS PARA DISEÑO, DIBUJO E INSTALACION

DE TUBERIAS.

[3] Edraw Max software de diagramación. Descargado de: [Link]