INFORME DE LABORATORIO
PROCESAMIENTO DE MATERIALES CERÁMICOS
COLADO
CIENCIA DE LOS MATERIALES
ESTUDIANTES:
JORGE GIL ARBELAEZ
YESENIA BOHORQUEZ DURANGO
JULIANA BERMUDEZ DURANGO
DAVID VILLADA
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
2019
OBJETIVO
-Realizar una pieza cerámica a través del método de colado
-Hacer su acabado mediante esmaltado
-Analizar las repercusiones y características del producto según su proceso
MARCO TEÓRICO
Procesamiento de materiales cerámicos es el procedimiento térmico a altas temperaturas, al
cual son sometidos todos los materiales definidos como piezas o productos conformados por
mezclas inorgánicas no metálicas, considerados por algunos científicos como materiales
inorgánicos con microestructura cristalina, excluyendo al vidrio. Los productos cerámicos
tradicionales y técnicos son elaborados mediante la compactación de polvos que se calientan
para lograr el enlace de las partículas de acuerdo a las siguientes etapas: preparación del
material, moldeado o colado, tratamiento térmico de secado y horneado.
El material cerámico primitivo no fue cocido en hornos sino en brasas a cielo abierto y en hoyos
de poca profundidad a fuego ardiente. Posteriormente, se comprobó que con ésta técnica no se
lograba el aislamiento térmico requerido, por haber fuga de calor y en consecuencia la
temperatura que se alcanzaba era poco elevada, para evitar la pérdida de calor utilizaban
estiércol seco de vaca. Este método de cocción también producía cambios bruscos y diferencias
de temperatura dentro del horno, lo cual daba como resultado la elaboración de productos
irregulares y gran número de piezas que no podían ser utilizadas.
Los productos cerámicos tradicionales, son elaborados con materias primas extraídas de
depósitos naturales, las cuales no siempre son procesadas para eliminar sus impurezas como
los materiales arcillosos. El moldeado puede ser manual y el procedimiento de cocción se
desarrolla en hornos de túnel rectos o circulares, hornos ascendentes, eléctricos, etc. Con
relación a su estructura, los materiales cerámicos tradicionales poseen un grano grueso y una
porosidad fácilmente observables en un microscopio óptico. La densidad puede alcanzar
niveles del 10 al 20 % menor que la densidad hipotética del material. Estos productos cerámicos
son conocidos como aquellos que son la base de las manufacturas que procesan silicatos,
dedicadas especialmente a la elaboración de productos arcillosos, cementos y vidrios de
silicatos. Entre ellos pueden mencionarse: recipientes de barro cocido, porcelanas, baldosa,
tejas y vidrios de diferentes tipos, etc.
Extracción de arcillas
La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de seguridad y respeto
medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas se regeneran para diferentes usos,
preferentemente agrícolas.
Desmenuzado, mezcla y molienda
La preparación de la materia prima utilizada en la elaboración de los materiales cerámicos
consiste en un desmenuzado previo a la entrada en la planta y en una molienda en la planta.
Amasado
Una vez que se han alcanzado los niveles de granulometría requeridos en la materia prima se
introduce la arcilla en la amasadora, donde se producirá la primera adición de agua, para
obtener una masa plástica moldeable por extrusión.
Moldeo
Posteriormente se hace pasar la arcilla por la extrusora o galletera, donde, mediante bomba de
vacío, se extrae el aire que pudiera contener la masa y se presiona contra un molde, obteniendo
una barra conformada con la forma del producto.
Cortado y apilado
Tras su paso por la extrusora, la barra conformada se hace pasar a través del cortador donde se
fijarán las dimensiones finales del producto.
Secado y cocción
El material apilado se introduce en el secadero, donde se busca reducir el contenido de humedad
de las piezas hasta un 1-2%. El material procedente del secadero entra en el horno túnel para
el proceso de cocción, que consta de tres zonas diferenciadas, calentamiento, cocción y
enfriamiento.
Empaquetado y almacenamiento Terminado el proceso de cocción, se produce el desapilado
de los materiales cerámicos procedentes de las vagonetas.
El proceso de colado consiste en el vaciado de una suspensión en un molde con características
porosas; donde primero se hace un molde dimensionando el objeto para obtenerlo,
generalmente escayola (yeso), constituido por una o más partes depende del artículo y su
complejidad, las partes se mantienen unidas por medio de unas correas de cauchos, se debe
tener en cuenta que la longevidad de los moldes de escayola tienen una duración de 50 ciclos,
la forma del artículo luego de esto ya no se alcanza.
Posteriormente se usa la barbotina (mezcla de materiales arcillosos y agua), se vacía dentro
del molde, y de esta manera formando una capa de arcilla llamada torta, que se va formando
al interior del molde.
PROCEDIMIENTO
Fabricación de molde de yeso para colaje de barbotina
1. Primero se estudió bien el modelo (objeto a replicar) para determinar dónde va a ir la
línea de partición, la cual debe representar la mitad del modelo. Se dibujó la línea de
partición con un lápiz sobre el modelo.
2. Se sumergió el modelo en plastilina (o arcilla moldeable) para fijarlo, de tal manera que
esté sumergida hasta la línea de partición y que dicha línea esté paralela a la mesa de trabajo.
3. Cortar la plastilina (o arcilla) en forma de cuadrado, teniendo cuidado que haya por lo
menos unos 3 cm desde los puntos más anchos del modelo.
4. Usando una brocha aplicar el agente de partición tal como aceitillo sobre la parte
superior (modelo - plastilina)
5. Ensamblar la caja de moldeo con los tableros apropiados, ajustando bien alrededor de la
plastilina y sellando con las paletas de madera los posibles agujeros. Se termina luego de
ajustar con las prensas de sujeción. Para fácil desmontaje, aplicar aceitillo sobre la
superficie de los tableros.
6. Listo la caja de moldeo para el vaciado del yeso. Preparar el yeso con una proporción
agua/yeso de 0.75. Espolvorear el yeso sobre el agua poco a poco durante 3-5 minutos (es
yeso al agua, nunca al revés), luego cuando ya no se sumerja bien el yeso se comienza a
agitar durante 1.5 minutos.
7. Luego vaciar sobre la caja de moldeo rápidamente mientras está todavía fluido. El yeso
debería cubrir el modelo por lo menos 1 pulgada sobre el punto más alto.
8. Después de unos 20 minutos sacar las tablas de la caja de moldeo. Raspar los bordes para
matar los filos con las paletas de madera. Separar con cuidado las dos partes y desecharla
parte de plastilina (o arcilla).
9. Voltear y limpiar la superficie resultante (eliminar los residuos de plastilina o arcilla)
10. Luego, se echa nuevamente aceite sobre la superficie y se coloca de nuevo los tableros
de la caja de moldeo, sujetándolos con las prensas de sujeción. Se prepara más yeso según
paso 6 y se vacía para obtener la otra mitad del molde.
11. Dejar que el yeso seque por ½ hora, para luego quitar los tableros. Se deja fraguar
preferible hasta el otro día y luego se separan las dos mitades del molde con mucho cuidado.
12. Una vez separado las dos mitades, se biselan los bordes (filos) internos de esta última
mitad raspando con la cuchilla de madera.
13. Luego, se extrae el modelo con mucho cuidado, preferiblemente golpeando ligeramente
con un martillo de madera hasta que afloje y se libere el modelo.
14. Finalmente, se escarba con la espátula el canal de alimentación para poder luego
llenarla barbotina. Se recomienda dejar secar bien antes de usar el molde (1 semana al
ambiente).
Procedimiento de colaje de la barbotina y cocción final
1. La barbotina es vaciada dentro del molde de yeso cerrado con bandas de jebe elásticas,
hasta que llene completamente.
2. El yeso comienza luego a absorber el agua favoreciendo que se forme una capa densa
en las paredes internas del molde tomando su forma. Cuando el espesor de esta capa es
adecuado se vacía el molde de la barbotina fluida sobrante.
3. Luego se deja el molde boca abajo unos minutos para que termine de drenar. Después
se coloca hacia arriba y se deja secar unos cuantos minutos para que alcance una cierta
consistencia y quede listo para ser desmoldado.
4. Se procede a desmoldar la pieza cerámica, retirando las bandas de jebe elásticas y se
extrae la pieza con cuidado.
5. Se empieza luego con las operaciones de acabado, primero utilizando paletas y cuchillas
especiales para cerámica se desbarba los sobrantes y se redondean los filos agudos. Si
es necesario se tapan algunos agujeros o se unen (con agua) algunas piezas moldeadas
por separado.
6. Luego, se pule con una esponja humedecida con agua toda la superficie dándole de
esta forma un acabado liso y mejorado a la pieza cerámica
7. Se deja secar al ambiente unos días. Después, se pone al horno para la primera cocción
(para obtener el denominado bizcocho) a una temperatura de aprox. 900 º C durante 2
a 3 horas dependiendo del tamaño de la pieza.
Pulido de la pieza
Cuando se retirada la pieza del molde de yeso se retira con una cuchilla o bisturí los
sobrantes o rebabas que le hayan quedado a esta.
Secado de la pieza
Poner la pieza en una zona de secado natural durante aproximadamente 24 horas a
temperatura ambiente o en mufla durante 4 horas a temperatura cercana a 100°C.
Tratamiento térmico de la pieza
Finalizado el secado de la pieza, ésta se introduce en un horno para su tratamiento térmico
de sinterizado o quemado a una temperatura cercana a 1050 °C (para este tipo de Barbotina)
de acuerdo a la rampa de calentamiento mostrada en la Figura 2, una vez terminado el ciclo
de tratamiento térmico se deja enfriar la pieza dentro del horno.
Acabado final de la pieza
Para darle el acabado final a esta pieza se le aplicará una capa de esmalte por inmersión y
se realiza un tratamiento térmico similar al mostrado en la Figura 2.
ANÁLISIS DE RESULTADOS.
Después de haber recibido las piezas, las cuales después de su tratamiento térmico en las
muflas, podemos dar un par de aclaraciones para luego realizar las conclusiones respectivas.
se sabe de antemano que dependiendo del tipo de color que se le quiera dar a las pieza a las
piezas, se le debe dar un tipo de tratamiento térmico diferente gracias a los compuestos que
contiene cada esmalte, en nuestro caso al escoger las piezas de color blanco y azul vemos que
las 2 necesitaron diferentes tipos de temperatura para lograr la vitrificación de esta, la pieza
blanca (hello kitty) tuvo una temperatura de vitrificación de 1050 grados centígrados a
diferencia la pieza azul (pingüino) a la cual se le aplicó el mismo tratamiento térmico y en el
momento de sacarla de la mufla, seguía sin estar vitrificada, a que se debe esto? se debe a que
los compuestos que contenía el esmalte de la pieza azul tienen un punto de vitrificado mucho
mayor al de la pieza blanca, en el caso de las piezas azules, y verdes su temperatura de
vitrificado es de 1200 grados centígrados, a pesar de que no utilizamos piezas de color café,
nos pudimos dar de cuenta que su temperatura de vitrificado terminó siendo de 1400 grados
centígrados.
por lo tanto, después de introducir lo anterior podemos dar un análisis a nuestra pieza (hello
kitty) blanca, al ver la pieza podemos notar varias situaciones, la primera de estas es la cantidad
de burbujas superficiales que resultaron después de vitrificar, a que se debe este suceso? se
debe a 3 hechos que resultaron durante la práctica, después de haber vaciado la barbotina en el
molde y al ponerla a que se secar, toca aplicarle vibración ( golpear constantemente el molde)
con el fin de sacar las burbujas que estaban alojadas en la barbotina o en el molde, nuestro
grupo si realizo este proceso, pero al parecer necesito mayor tiempo siendo “golpeada” o
teniendo las vibraciones para que así salieran más las burbujas del molde de barbotina, en el
segundo caso que también pudo influir sobre las burbujas superficiales, después de haber
llenado la figura en el molde con la barbotina ingresar el alambre dentro de la pieza para que
la barbotina fluyera mucho mejor, al ingresar constantemente el alambre, pudimos haber
golpeado un poco las paredes lo que puede generar o que la pieza genera un vacío o que
resultaron burbujas superficiales y por último, en el momento en el cual ingresamos las pieza
al esmalte al ser una pieza relativamente compleja, el esmalte hubo partes donde no pudo llegar
y esto combinado con el hecho de haber sacado la pieza con rapidez del esmalte, pudo generar
las burbujas superficiales; el causal de las burbujas superficiales pudo hacer ocurrido gracias a
la cualquiera de las 3 causas anteriores.
En el caso del agrietamiento que se generó en 2 partes de la pieza, es debido a la acumulación
o exceso de esmalte en la pieza, estos espacios, al ser puntos de inflexión (partes donde
comenzaba acumularse más el esmalte) al momento de vitrificar al tener este exceso, este
“sobrante” se agrieta o se “descascara”, por lo tanto esa pudo ser una de las razones por la cual
pudo suceder eso en las partes de la pieza.
por qué no estamos dando los resultados de la segunda pieza? en el momento de aplicarle el
tratamiento térmico, no fue correcta la temperatura que se le aplicó, ya que en el color azul, la
temperatura que necesitaba para vitrificar era de 1200 grados centígrados, por lo tanto no se
nos entregó ya que no había vitrificado. posibles causas que afectan el proceso en la pieza? al
no tener la pieza, podemos solo especificar en un par de casos que pueden resultar en la pieza;
el primero de estos, igual que la pieza anterior en el momento de poner a vibrar la pieza
(golpearla) no lograra sacar todas las burbujas del molde y el segundo caso y más probable, fue
haber metido 2 veces la pieza al esmalte, ya que al crear una doble capa de esmalte, esta
segunda capa puede comenzar a “descascarar” debido al exceso de esmalte u otro caso al ser
tan fuerte las capas exteriores de esmalte, puede generar una presión con el interior lo que
puede crear “huecos” o vacíos. Estos 2 casos son los posibles errores o afectaciones que
podemos tener en la pieza azul (pingüino) antes de que nos la entreguen.
Piezas sin vitrificar
Imagen con las burbujas traseras
Imagen con burbujas y agrietamiento.
CUESTIONARIO
1. ¿La barbotina puede clasificarse como una cerámica tradicional o avanzada? ¿Por
qué?
R/.Se puede considerar como una cerámica tradicional ya que los materiales cerámicos
tradicionales están fabricados con materias primas de yacimientos naturales, con o sin proceso
de beneficiación para eliminar impurezas a fin de aumentar su pureza, tales como los materiales
arcillosos y además las cerámicas tradicionales pueden definirse como aquellas que
comprenden las industrias que tienen como base a los silicatos, principalmente los materiales
arcillosos, los cementos y los vidrios de silicatos. La barbotina especial se prepara agregándole
defloculantes. Generalmente se agrega primero el silicato sódico y luego el carbonato de sodio
disuelto en agua.
Entre las cerámicas tradicionales pueden citarse: las vasijas de barro cocido, la porcelana, los
ladrillos, las tejas, los vidrios, etc.
Además sus características más importantes son:
- El conformado puede ser manual y el proceso de cocción se realiza en hornos
tradicionales (horno túnel, hornos ascendentes, etc.).
- La microestructura de la mayoría de los materiales cerámicos tradicionales presenta un
tamaño de grano grueso y una alta porosidad, visible al microscopio óptico de no
muchos aumentos (La microestructura se puede estudiar u observar a niveles de
microscopía óptica).
- La densidad llega únicamente a alcanzar valores del orden del 10 al 20 % menor que la
densidad teórica del material.
- El nivel de los defectos en un material cerámico tradicional es del orden de milímetros.
2. Explicar el papel que cumple el molde poroso en la conformación de una pieza cerámica
por colado.
R/.Cumple un papel importante el molde poroso elaborado de yeso, ya que los poros en el yeso
son más pequeños que las partículas cerámicas, permitiendo la absorción del agua por succión
de capilaridad y se comienza a formar una capa de partículas densamente empaquetadas con
las paredes del molde, y las micro dimensiones de los poros ayuda a un corto tiempo de
fraguado, pequeña expansión de fraguado la cual ayuda a la liberación de los moldes y es muy
usado debido a la capacidad que tiene para elaborar moldes con buena lisura y buen detalle
superficial. El molde puede ser utilizado muchas veces de este modo pueden ser producidos
copias múltiples del mismo objeto.
3. Diga ¿por qué, idealmente, el molde de yeso debe estar caliente en el momento del
Colado?
R/.Para obtener una estructura de molde más consistente (aumenta la resistencia compresiva),
además que reduce el tiempo de fraguado (solidificación).
4. Qué pasaría con la pieza colada si el molde de yeso está húmedo en el momento de
vaciar
la barbotina?
R/.El fin de que el yeso esté totalmente seca es para absorber toda la humedad que contiene la
barbotina o el porcentaje de humedad que contiene esta y así seque mucho más rápido y sencillo
la pieza con barbotina, en el caso de que el molde de yeso esté húmedo no va poder absorber
toda la humedad lo que generará que la pieza se demore más en secar o coger forma, lo que
causaría una pieza humedad y “endeble” lo cual afectaría todo el proceso consiguiente como
sería el esmaltado y el secado.
5. ¿Qué errores de procedimiento se pueden cometer, que traen como consecuencia la
fractura de la pieza en el momento de extraerla del molde, cuando se conforma una pieza
por colado?
R/. Existen dificultades debido a que éste presenta varias etapas por las que debe pasar la pieza
y las propiedades características del material se alteran y desarrollan en cada una de ellas. El
carácter secuencial del proceso hace que los defectos introducidos en una etapa persistan en las
posteriores. La variabilidad de las materias primas y las variables inherentes a las diferentes
etapas del proceso provocan cambios que pueden conducir a la obtención de piezas defectuosas.
Depende de varios factores, pero uno muy importante es la adecuada preparación de la
barbotina. Si contiene muchos sólidos es muy difícil de vaciar, si es muy fluida, el secado
tardará más y la posibilidad de grietas aumenta, si contiene mucho. dispersante, la formación
de pared disminuye y los moldes porosos tienden a deteriorarse más rápido, y si tiene muy poco
dispersante se corre el riesgo de que el sólido precipite.
CONCLUSIONES.
Por lo tanto, gracias a los análisis anteriores podemos dar varias conclusiones:
la precisión en cada paso debe ser necesario, por ejemplo aplicando bien la vaselina con el fin
de que el molde quede bien hecho, ya que un exceso de vaselina puede crear, espacios en el
molde lo que generaría que en un posible caso, se salga por ahí la barbotina o el yeso aplicado
(una especie de rebaba).
en el momento de realizar el molde dedicarle el tiempo necesario o que las burbujas salgan del
molde con el fin de evitar que la pieza “herede” estas imperfecciones al terminar este proceso.
al aplicar la barbotina dentro del molde hecho, necesitamos que esta fluya para que salga el
exceso de la parte interior, en el proceso de hacer esto debemos introducir bien el alambre para
que esto no nos genere la burbujas o los espacios que pueden resultar en la pieza, por lo tanto
es necesario tener “ delicadeza” y tiempo para realizar bien el proceso descrito y así no afectar
a la pieza.
es primordial saber aplicar bien el esmalte y definir con anterioridad el lugar del cual se va a
sujetar la pieza con el fin de que esta no se caiga y pueda fluir bien todo el esmalte aplicado,
como lo mencionamos en los análisis, no debe meterse por segunda vez pieza en el esmalte ya
que esto puede crear un “descascaramiento” de la pieza o en otro caso puede generar una mayor
presión sobre la pieza cerámica interna lo que puede llegar a fracturarla.
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ESO_PARA_COLAJE_DE_BARBOTINA
