ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

“DESARROLLO DE UN SISTEMA SCADA CON BASE DE

DATOS SEGÚN NORMA ISO 14224 PARA DOS GRUPOS
ELECTRÓGENOS DE LA PLANTA DE GENERACIÓN
ELÉCTRICA DEL ZPF BLOQUE 18 - PETROAMAZONAS EP.”

MARCO ANTONIO OTO TOPON

Proyecto de Investigación, presentado ante el Instituto de Postgrado y

Educación Continua de la ESPOCH, como requisito parcial para la
obtención del grado de Magíster en GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL.

RIOBAMBA - ECUADOR
Febrero - 2016

I
 ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

CERTIFICACIÓN

EL TRIBUNAL DE TRABAJO DE TITULACIÓN CERTIFICA QUE:

El Proyecto de Investigación, titulado “DESARROLLO DE UN SISTEMA

SCADA CON BASE DE DATOS SEGÚN NORMA ISO 14224 PARA DOS
GRUPOS ELECTRÓGENOS DE LA PLANTA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA
DEL ZPF BLOQUE 18 - PETROAMAZONAS EP.”, de responsabilidad del Sr.
MARCO ANTONIO OTO TOPON ha sido prolijamente revisado y se autoriza su
presentación.
Tribunal:

_______________________________ ______________
Ing. Wilian Pilco Mosquera; Mgs. FIRMA
PRESIDENTE

_______________________________ _______________
Ing. Hugo Oswaldo Moreno Avilés; PhD FIRMA
DIRECTOR DE TESIS

_______________________________ _______________
Ing. Edgar Roberto Acuña Acurio; MSc. FIRMA
MIEMBRO

_______________________________ _______________
Ing. Paulina Andrea Vélez Núñez; MSc . FIRMA
MIEMBRO

_______________________________ _______________
FIRMA
COORDINADOR SISBIB ESPOCH

Riobamba, Febrero de 2016.

II
DERECHOS INTELECTUALES

Yo, MARCO ANTONIO OTO TOPON, declaro que soy responsable de las ideas,
doctrinas y resultados expuestos en el presente Proyecto de Investigación, y que el
patrimonio intelectual generado por la misma pertenece exclusivamente a la Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo.

__________________
Marco Antonio Oto Topon
C.I 2100243159

III
DEDICATORIA

Este trabajo de postgrado lo dedico a todos mis seres queridos en especial a Andrés,
María, Lourdes, Soledad, Fabián, Grace, Jasson y Bryan, que son mi soporte para
continuar día a día.

Marco

IV
AGRADECIMIENTO

A través de la presente quiero expresar mi sincero agradecimiento a todas aquellas

personas que me han apoyado y colaborado en la consecución de esta meta.

A mis padres, hermanas, hermano, familiares, amigos incondicionales y a los tutores

que compartieron sus conocimientos y experiencias.

Marco.

V
TABLA DE CONTENIDO

Página
CERTIFICACIÓN .......................................................................................................... II
DERECHOS INTELECTUALES .................................................................................. III
DEDICATORIA ........................................................................................................... IV
AGRADECIMIENTO .................................................................................................... V
TABLA DE CONTENIDO ............................................................................................ VI
INDICE DE TABLAS................................................................................................... IX
INDICE DE ILUSTRACIONES ..................................................................................... X
INDICE DE ECUACIONES ........................................................................................ XII
INDICE DE ANEXOS ................................................................................................ XIII
INDICE DE ABREVIATURAS ................................................................................... XIV
RESUMEN ................................................................................................................ XVI
ABSTRACT ............................................................................................................. XVII

CAPITULO I .................................................................................................................. 1

1. INTRODUCCIÓN.............................................................................................1
1.1 Planteamiento del Problema. ........................................................................1
1.2 Justificación...................................................................................................4
1.3 Objetivos ........................................................................................................6
1.3.1 Objetivo General ............................................................................................6
1.3.2 Objetivos Específicos ...................................................................................6
1.4 Hipótesis ........................................................................................................7
1.5 Variables ........................................................................................................7

CAPITULO II ................................................................................................................. 8

2. MARCO DE REFERENCIA. ............................................................................8

2.1. Mantenimiento. ..............................................................................................8
2.2. Indicadores de Mantenimiento. ....................................................................9
2.2.1. Índices de Clase Mundial ..............................................................................9
2.2.1.1. Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF o TMEF)..................................................10
2.2.1.2. Tiempo Medio de Reparación (MTTR o TMPR). ............................................10
2.2.1.3. Tiempo Promedio para la Falla (MTTF o TMPF) ............................................10
2.2.1.4. Disponibilidad de Equipos (A o DISP) ............................................................11

VI
2.3. IEC-60812:2006 Análisis de Modos de Falla y Efectos (FMEA) ................11
2.4. ISO 14224:2006 Recolección e intercambio de datos de confiabilidad. .13
2.5. Sistema SCADA. ..........................................................................................15
2.6. FactoryTalk View .........................................................................................16
2.7. PLC ControlLogix L72. ................................................................................19
2.8. Software de programación RSLOGIX 5000. ...............................................20
2.9. RsLinx ..........................................................................................................21

CAPITULO III .............................................................................................................. 27

3. MATERIALES Y MÉTODOS .........................................................................27

3.1. Tipo de Estudio. ...........................................................................................27
3.2. Métodos. .......................................................................................................27
3.3. Técnicas .......................................................................................................28
3.4. Materiales .....................................................................................................28
3.5. Antecedentes. ..............................................................................................29
3.6. Identificación de equipos. ...........................................................................29
3.7. Diagrama de Bloques ..................................................................................32
3.8. Selección de indicadores claves de desempeño. .....................................33
3.9. Lista de recursos necesarios......................................................................34
3.9.1. Software. ......................................................................................................34
3.9.2. Hardware. .....................................................................................................35
3.10. Arquitectura del sistema de control y comunicaciones. ..........................35
3.10.1. Sistema de comunicación (TI) ....................................................................36
3.10.2. Arquitectura de PLC’s. ................................................................................36
3.11. Configuración de la base de datos. ............................................................38
3.12. Arquitectura de la base de datos. ...............................................................39
3.12.1. Registro de horas de operación. ................................................................40
3.12.2. Registro de fallas según ISO 14224:2006...................................................41
3.13. Programación de PLC .................................................................................45
3.13.1. Datos_SQL ...................................................................................................47
3.13.2. Programación MG1. .....................................................................................48
3.13.3. Programación MG2. .....................................................................................53
3.14. FactoryTalk View Studio: SCADA ...............................................................54
3.15. Cálculo de indicadores claves de desempeño. .........................................55
3.16. Conexión con base de datos ISO_14224 ...................................................56
3.17. Trabajo con tags del PLC’s desde FactoryTalk View ................................56

VII
3.18. Programación de indicadores.....................................................................60
3.19. Registro de modos de falla. ........................................................................66

CAPITULO IV ............................................................................................................. 69

4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN, .....................................................................69

4.1. FactoryTalk View Studio: Presentación del HMI........................................69
4.1.1. Overview Generators. ..................................................................................69
4.1.2. RAM Report. .................................................................................................70
4.2. Registro de modos de falla .........................................................................71
4.3. Elaboración de Informes .............................................................................72
4.3.1. Informe de horas de operación...................................................................73
4.3.2. Informe de registro de fallas ISO. ...............................................................73
4.4. Elaboración de FMEA ..................................................................................74
4.5. Validación de la Hipótesis. ..........................................................................77
4.5.1. Criterios de Evaluación. ..............................................................................77
4.5.2. Análisis de los parámetros de comparación. ............................................77
4.5.3. Comprobación de los resultados. ..............................................................78
4.5.4. Prueba Chi Cuadrado. .................................................................................80
4.5.4.1. Hipótesis Nula y Alternativa. ..........................................................................80
4.5.4.2. Cálculo de chi cuadrado (X2calc). ..................................................................80
4.5.4.3. Obtenemos el valor p, nivel de significancia y el grado de libertad (V). ..........82
4.5.4.4. Obtener el valor crítico...................................................................................82
4.5.4.5. Comparación, análisis e interpretación. .........................................................83
CONCLUSIONES .......................................................................................................84
RECOMENDACIONES ...............................................................................................85
GLOSARIO
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS

VIII
INDICE DE TABLAS

Página
Tabla 1-1 Equipos de generación eléctrica en planta de generación. ......................1
Tabla 1-3 Detalle de grupos electrógenos. ............................................................29
Tabla 2-3 Clasificación – motores de combustión. ................................................31
Tabla 3-3 Subdivisión / Item mantenible de motores de combustión. ....................31
Tabla 4-3 Clasificación – generadores eléctricos. .................................................32
Tabla 5-3 Subdivisión / Item mantenible de generadores eléctricos. .....................32
Tabla 6-3 Indicadores clave de desempeño. .........................................................34
Tabla 7-3 Lista de software utilizado. ....................................................................35
Tabla 8-3 Lista de hardware utilizado....................................................................35
Tabla 9-3 Software instalado en servidores. .........................................................39
Tabla 10-3 Diseño de tabla EqRegHoras. ...............................................................41
Tabla 11-3 Lista de tablas para registro de fallas. ...................................................43
Tabla 12-3 Lista de tags utilizados. ........................................................................48
Tabla 1-4 Informe de horas de grupos electrógenos. ............................................73
Tabla 2-4 Resultados del análisis FMEA del grupo electrógeno MG1 y MG2. .......75
Tabla 3-4 Informe de registro de fallas según ISO 14224:2006 .............................76
Tabla 4-4 Criterios de evaluación. ........................................................................77
Tabla 5-4 Análisis comparativo entre sistemas Actual y Propuesto. ......................78
Tabla 6-4 Comparación de factores de Sistema Actual y Propuesto. ....................79
Tabla 7-4 Valores totales de evaluación de factores. ............................................81
Tabla 8-4 Resultado de Valores esperados. .........................................................81
Tabla 9-4 Cálculo de chi cuadrado. .......................................................................82
Tabla 10-4 Distribución chi-cuadrado X2. ................................................................83

IX
INDICE DE ILUSTRACIONES

Página
Figura 1-1 Esquema de un sistema integrado de confiabilidad. ...............................3
Figura 2-1 Arquitectura LRCM. ................................................................................3
Figura 1-2 Barra de menú y herramientas de FactoryTalk View Studio. ................18
Figura 2-2 Estructura SQL Server Management Studio. ........................................19
Figura 3-2 Software de programación RsLogix 5000. ............................................20
Figura 4-2 Software RsLinx Gateway. ...................................................................25
Figura 5-2 RsLinx Enterprise, configuración SCADA. ............................................25
Figura 1-3 Grupo Electrógeno MG1 - 5380 kW, 13.8 kV. .......................................30
Figura 2-3 Grupo Electrógeno MG2 - 6850 kW, 13.8 kV. .......................................30
Figura 3-3 Diagrama funcional del generador a crudo MG1...................................32
Figura 4-3 Diagrama funcional del generador a crudo MG2...................................33
Figura 5-3 Anillo de comunicaciones. ....................................................................36
Figura 6-3 Arquitectura de comunicaciones (Ethernet). .........................................37
Figura 7-3 Estado de servidores SCADA PGE - B18. ............................................37
Figura 8-3 Microsoft SQL Server. ..........................................................................38
Figura 9-3 Conexión al servidor de base de datos FTV. ........................................38
Figura 10-3 Diseño de tabla EqRegHoras. ..............................................................40
Figura 11-3 Consulta SQL de registro de horas de equipo MG-HE101 (MG1). ........41
Figura 12-3 Taxonomía según ISO 14224. ..............................................................42
Figura 13-3 Lista de tablas SQL para registro de fallas. ..........................................45
Figura 14-3 Estructura - Tags en PLC-SCADA. .......................................................46
Figura 15-3 Programación de Rutina Principal. .......................................................46
Figura 16-3 Programación (rung) que activa el bit TRANSFERIR_SQL. ..................47
Figura 17-3 Rung para resetear valores acumulados de MG1 y MG2. ....................47
Figura 18-3 Faceplate para cambiar grupo electrógeno a estado apagado. ............49
Figura 19-3 Apagar equipo con estado mantenimiento correctivo. ..........................49
Figura 20-3 PLC: Rung que habilita el estado correctivo del equipo. .......................50
Figura 21-3 Temporizador de estado correctivo del equipo. ....................................50
Figura 22-3 Faceplate para activar parada por mantenimiento preventivo. ..............51
Figura 23-3 PLC: Rung que habilita el estado preventivo del equipo. ......................51
Figura 24-3 Faceplate para activar parada de equipo por reserva. ..........................52
Figura 25-3 Programación que habilita el estado reserva del equipo. ......................52
Figura 26-3 Faceplate para iniciar puesta en funcionamiento de equipo. ................53
Figura 27-3 Programación que habilita el estado del equipo en funcionamiento. .....53

X
Figura 28-3 Aplicación FTV tipo red distribuida........................................................54
Figura 29-3 Vista general de HMI de la planta de generación eléctrica. ..................55
Figura 30-3 Estado de conexión desde HMI con la base de datos. .........................56
Figura 31-3 Estructura del proyecto en programación Visual Basic. ........................67
Figura 32-3 Formulario para registro de fallas. .......................................................68
Figura 1-4 Pantalla Overview Generators en el HMI. .............................................69
Figura 2-4 Pantalla RAM Report, muestra indicadores acumulados. .....................70
Figura 3-4 Visualización de formulario para registro de fallas. ...............................71
Figura 4-4 Configuración de directorio para guardar informes. ..............................72
Figura 5-4 Pantalla para generación de informes. .................................................72
Figura 6-4 Gráfico Comparación de factores: Sistema actual Vs. propuesto. ........79

XI
INDICE DE ECUACIONES

Página
Ecuación 1.2 Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) ..................................................10
Ecuación 2.2 Tiempo Medio de Reparación (MTTR) ...............................................10
Ecuación 3.2 Tiempo Medio para la Falla (MTTF) ...................................................11
Ecuación 4.2 Disponibilidad (A)...............................................................................11
Ecuación 5.2 Disponibilidad Inherente (Ai) ..............................................................11
Ecuación 1.4 Cálculo del Valor esperado ................................................................81
Ecuación 2.4 Cálculo de chi cuadrado ....................................................................81
Ecuación 3-4 Cálculo de Grado de libertad .............................................................82

XII
INDICE DE ANEXOS

Página
Anexo A Instalación y configuración de SQL Server 2088 R2. ................................96
Anexo B Diagrama de base de datos ISO_14224. ................................................ 102
Anexo C Configuración de Factory Talk Transaction Manager. ............................. 103
Anexo D Programación del PLC. ........................................................................... 115
Anexo E Estudio FMEA ......................................................................................... 124

XIII
INDICE DE ABREVIATURAS

AEM Asociación Española de Mantenimiento

ACR Análisis Causa Raíz (Root Cause Analysis, RCA)
AENOR Asociación Española de Normalización.

CBM Mantenimiento Basado en Condición.

CMMS Computerized Maintenance Management System

EAM Enterprise Asset Management. Software de gestión de activos empresariales.

ESPOCH Escuela Superior Politécnica de Chimborazo

FMEA Análisis de Modos de Falla y Efectos (Failure Mode and Effects Analysis)
FMECA Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad (Failure Modes, Effect and
Criticality Analysis)

GMAO/GMAC Gestión de Mantenimiento Asistido por Computador

ISO Organización Internacional de Normalización (International Organization for

Standardization).
IDE Entorno integrado de desarrollo (Integrated Development Environment).

HMI Human-Machine Interface (Interfaz Humano-Máquina)

KPI Indicadores clave de desempeño (Key Performance Indicators)

XIV
L

LCC Costo del ciclo de vida (Life cycle cost)

MDT Tiempo de inactividad (Mean Downtime)

MI Parte Mantenible (Maintainable ítem)
MTBF Tiempo medio entre fallas (mean time between failures)
MTTF Tiempo medio entre para la falla (mean time to failure)
MTTR Tiempo medio para reparar (mean time to repair)

OREDA Proyecto para la recopilación de datos de confiabilidad y mantenimiento de

equipo industrial de gas y petróleo. (Offshore Reliability Data)

PLC Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller)

PM Mantenimiento Preventivo (Preventive maintenance)
PMO Optimización del Mantenimiento Planeado

RAM Análisis de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (reliability, availability,

maintainability)
RBI Inspección Basada en Riesgo (Risk-based inspection)
RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (reliability-centered maintenance)
RM Confiabilidad y Mantenimiento (reliability and maintenance)

SCADA Supervisión, Control y Adquisición de datos (Supervisory, Control and Data

Adquisition).
SEIP Sistema Eléctrico Interconectado Petrolero

TAG Etiqueta (lenguaje de marcado), en los lenguajes informáticos.

TPM Mantenimiento Productivo Total (Total Productive Maintenance)

XV
RESUMEN

El presente trabajo consistió en el “Desarrollo de un sistema SCADA con base de

datos según norma ISO 14224 para dos grupos electrógenos de la planta de
generación eléctrica del ZPF Bloque 18 - PETROAMAZONAS EP”, localizado en la
provincia de Orellana, este sistema permite el registro de fallas de forma
estandarizada en tiempo real y el cálculo de indicadores claves de desempeño (KPI’s,
por sus siglas en inglés) directamente desde la Interfaz Humano-Máquina (HMI), los
indicadores seleccionados fueron: Disponibilidad, Mantenibilidad, Confiabilidad,
Infiabilidad, Tiempo Medio para Reparación, Tiempo Medio entre Fallas, Tasa de fallo,
Tasa de reparación y Tiempo de inactividad. Se aplicaron los métodos Científico,
Deductivo para obtener información teórico- práctica, necesarias para el desarrollo,
implementación, pruebas funcionales y demostración de la aplicación.

Se utilizó una arquitectura cliente-servidor, un controlador lógico programable (PLC),

un sistema de base de datos SQL (Structured Query Language), y software de
desarrollo SCADA que permitió establecer comunicación entre las variables de campo,
los registros de las tablas y el HMI, mediante programación VBA (Visual Basic) y
sentencias SQL. Al finalizar la implementación se obtuvo como resultado de
confiabilidad del generador MG1: 52.37% y MG2 de 99.02%. En conclusión, la
aplicación permitió obtener indicadores claves de desempeño en tiempo real, disponer
de una base de datos más confiable mediante el registro de fallos basado en la norma
ISO 14224:2006, adicionalmente, se presentaron los resultados del Análisis de Modos
de falla y Efectos de dos grupos electrógenos. Se recomienda que el resultado de los
indicadores sea analizado por profesionales en la gestión de mantenimiento para una
correcta interpretación, adicionalmente, al ser un sistema estandarizado, se puede
aplicar a equipos de similares características dentro de la industria petrolera.

PALABRAS CLAVES: <ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA Y EFECTOS [FMEA]>, <BASE DE

DATOS>, <BLOQUE 18 [CAMPO PETROLERO]>, <CONFIABILIDAD>, <CONTROLADOR
LÓGICO PROGRAMABLE [PLC]>, <INDICADOR CLAVE DE DESEMPEÑO [KPI]>,
<LENGUAJE DE CONSULTA ESTRUCTURADO [SQL]>, <ORELLANA [PROVINCIA]>,
<PETROAMAZONAS EP [EMPRESA PÚBLICA]>, <SUPERVISIÓN, CONTROL Y
ADQUISICIÓN DE DATOS [SCADA]>, <VISUAL BASIC [VBA]>

XVI
ABSTRACT

This research consisted of the “Development of a SCADA system with database

according to the ISO 14224 standard for two generators of the power plant of ZPF
Block 18 – Petroamazonas EP”, located in Orellana province, this system registers the
fault records of a standardized real-time calculation of key performance indicators
(KPI’s, for its acronym in English) directly from the Human-Machine Interface (HMI), the
selected indicators were: availability, maintainability, reliability, unreliability, Mean Time
To Repair, Mean Time Between Failures, Failure rate, Repair rate and downtime. The
scientific and deductive methods were applied to gather theorical and practical
information necessary for the development, implementation, functional testing and
demostration of the application.

A client-server structure was used, as well as a programmable logic controller (PLC), a

database system SQL (Structured Query Languaje), and development software
SCADA to establish communication among field variables, the tables records and the
HMI, throughout VBA (Visual Basic) programming and SQL statements. After finishing
the implementation the generator reliability results were MG1: 52.37% and MG2
99.02%. In conclusión, the application enabled to obtain key performance indicators in
real time, provide a more reliable database through the fault records base on the ISO
14224:2006 standard, in addition, the two generators Failure Mode and Effects
Analysis were presented. It is recommended to ask maintenance managements
professinals to analyze the indicators results for a correct interpretation, furthermore,
since it is an standardized system, it could be applied to eqipment with similar
characteristics within the oil industry.

KEYWORDS: <BLOCK 18 [OILFIELD]>, <DATA BASE>, <FAILURE MODE AND

EFFECTS ANALYSIS [FMEA]>, <KEY PERFORMANCE INDICATORS [KPI]>,
<ORELLANA [PROVINCE]>, <PETROAMAZONAS EP [PUBLIC COMPANY]>,
<PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER [PLC]>, <RELIABILITY>,
<STRUCTURED QUERY LANGUAGE [SQL]>, <SUPERVISORY, CONTROL AND
DATA ACQUISITION [SCADA]>, <VISUAL BASIC [VBA]>

XVII
 1 CAPITULO I

1. INTRODUCCIÓN

1.1 Planteamiento del Problema.

Petroamazonas EP es una empresa pública ecuatoriana dedicada a la exploración y

explotación de hidrocarburos. Opera veinte (20) bloques, diecisiete (17) ubicados en
la Cuenca Oriente del Ecuador y tres (03) en la zona del Litoral, tiene autonomía
presupuestaria, financiera, económica, administrativa y de gestión; creada al amparo
de la Ley Orgánica de Empresas Públicas, mediante Decreto Ejecutivo No. 314 de 06
de abril de 2010, publicado en el Registro Oficial Suplemento No. 17 del 14 de abril de
2010 (Petroamazonas EP, 2015).

Como parte de sus operaciones cuenta con sistemas de generación eléctrica propia y
rentada, dichos sistemas, a su vez se presentan en forma aislada o a través de
centrales de generación distribuidas en los diferentes bloques.

El Bloque 18, cuenta con una planta de generación eléctrica, la misma que brinda el
suministro de energía eléctrica a todos los servicios y áreas relacionadas con la
actividad petrolera, como se muestra en la Tabla 1-1, la planta está formada por dos
(02) turbinas y por cuatro (04) grupos electrógenos denominados MG1, MG2, MG3 y
MG4.

Tabla 1-1 Equipos de generación eléctrica en planta de generación.

MOTOR GENERADOR POT.
TAG
UNIDAD VOLT. (KW)
PAM MARCA MODELO MARCA MODELO
(V) NOMINAL
ST- Shin
Turbogenerador C6-R7-RX Shinko FK7G-AF-1100 13800 6.000
1701A Nippon
ST- Shin
Turbogenerador C6-R7-RX Shinko FK7G-AF-1101 13800 6.000
1701B Nippon
MG- Caterpilla
Motogenerador 12CM32C Leroy Somer SA-58-CL14/10P 13800 5.385
HE101 r
MG-
Motogenerador Wartsila W16V32 ABB AMG1120MK10DSE 13800 6.900
HE102
MG-
Motogenerador Wartsila W16V32 ABB AMG1120MK10DSE 13800 6.900
HE103
MG-
Motogenerador Wartsila W16V32 ABB AMG1120MK10DSE 13800 6.900
HE104
Fuente: (Petroamazonas EP, 2015).

1
En la locación se cuenta con un sistema SCADA que realiza monitoreo, control y
registro de alarmas/eventos de cada grupo electrógeno proveniente de los
controladores lógicos programables, no se dispone de un formato estándar basado en
normas que defina: qué, cómo, dónde y cuándo almacenar la información, lo que hace
difícil obtener indicadores claves de desempeño y el historial de fallas de cada equipo.

El Bloque 18, no dispone de un sistema estandarizado basado en la norma ISO 14224

para registro de fallas y eventos de grupos electrógenos a través de un sistema
SCADA, lo que dificulta el análisis de los principales indicadores de confiabilidad,
disponibilidad y mantenibilidad de los equipos para poder tomar decisiones de forma
oportuna, soportadas en información confiable y sólida.

Esta norma proporciona una base amplia para la colección de datos de confiabilidad y
mantenimiento en un formato estándar para los equipos en todas las instalaciones y
operaciones dentro de las industrias del petróleo, gas natural y petroquímica durante el
ciclo de vida útil de los equipos (ISO 14224, 2006, p.1).

No tiene la intención de llegar al detalle de cómo debe ser creado un programa de

mantenimiento, brinda los lineamientos y una guía de que datos necesitan ser
almacenados para poder realizar de estudios de confiabilidad y mantenibilidad.

“Presenta los lineamientos para la especificación, recolección y aseguramiento de la

calidad de los datos que permitan cuantificar la confiabilidad de los equipos y
compararla con la de otros de características similares” (ISO 14224, 2006, p.1).

Parte desde el modo de falla (pérdida de la función) hasta el detalle de la causa de

falla y el componente que provoca el evento. Esta calificación tiene como ventaja que
limita la profundidad de detalle del análisis, acotando el nivel al que llega el técnico de
mantenimiento (Troffé, 2009, p.2).

La ISO 55001 para la Gestión de Activos, en la sección 5.3 Requisitos, también hace
énfasis en la importancia del correcto uso de bases de datos, el manejo de indicadores
y el análisis de fallos.

El disponer de herramientas tecnológicas, como los sistemas SCADA, que permitan la

integración con otras plataformas informáticas de gestión de mantenimiento, es el
principio en la búsqueda de nuevos conceptos y teorías, tales como, las metodologías

2
de detección temprana y eliminación de fallas potenciales. En las Figuras 1-1 y 2-1 se
muestran ejemplos de sistemas integrales.

Figura 1-1 Esquema de un sistema integrado de confiabilidad.

Fuente: (Silva, 2014, p. 50).

Figura 2-1 Arquitectura LRCM.

Fuente: (OMDEC, 2014, p. 3).

3
1.2 Justificación.

En la actualidad, los sistemas SCADA constituyen una poderosa herramienta

tecnológica muy utilizada en la industria, en el sector petrolero, estos sistemas se
encuentran en interacción directa y permanente con los operadores y personal técnico,
los mismos que tienen una buena formación para brindar soporte técnico en campo,
pero que actualmente mucha de esta información no está siendo registrada de forma
ordenada y sistemática, perdiendo la posibilidad de disponer de una base de datos
confiable y sólida para el seguimiento del comportamiento, desempeño operativo,
registro de fallas y eventos de los equipos.

La mejora continua, la globalización y la necesidad de integrar información entre las

diferentes plataformas tecnológicas que dispone la Empresa (ORACLE, EAM
MAXIMO, SCADA, etc.), requieren que los gestores de mantenimiento dispongan de
sistemas de gestión y administración de información estandarizados, de tal manera,
que sean compatibles, transparentes y de fácil acceso para un adecuado y oportuno
análisis, además, que facilite tomar de decisiones adecuadas en la gestión técnica y
financiera de los activos.

Un sistema SCADA con una base de datos estándar soportada en metodologías y

herramientas de Mantenimiento existentes como: RCM, FMEA e ISO 14224, permite:

 Identificar las causas y los modos en que los equipos fallan.

 Desarrollar estrategias para reducir fallas y evitar que se repitan las causas del
fallo.

 Disponer de indicadores claves de desempeño como: disponibilidad,

mantenibilidad, confiabilidad, MTTR, MTBF, tasa de fallos y tasa de reparación.

 Establecer mecanismos de comparación de nuestros indicadores con aquellos de

clase mundial.

Para garantizar que la base de datos sea confiable, coherente, sin duplicaciones o con
información no acorde, la información requerida debe ser registrada en tablas
estándares que permite la integración con otras bases de datos, ya que los resultados

4
obtenidos dependen en gran medida de la forma en que los registros son introducidos
y relacionados.

Por tal razón se propone realizar el “Desarrollo de un sistema SCADA con base de
datos según norma ISO 14224 para dos grupos electrógenos de la planta de
Generación Eléctrica del ZPF Bloque 18 – Petroamazonas EP”.

Su implementación provee una herramienta tecnológica importante para que los

profesionales de mantenimiento de la empresa, al disponer de datos de
comportamiento, fallas y eventos confiables, así como, de los principales indicadores
claves de desempeño, realicen un adecuado análisis de la confiabilidad y gestión
eficiente de los activos, aplicable para contextos operativos similares dentro de la
industria, con énfasis en la rapidez y facilidad de aplicación, involucrando de manera
directa al personal de operaciones y técnicos en el registro estandarizado de fallas y
eventos.

El presente proyecto está limitado al desarrollo de una base de datos bajo la norma
ISO 14224 a través de un sistema SCADA, la integración con otras plataformas de
gestión de mantenimiento no forma parte del alcance, y está enfocado a dos (02)
grupos electrógenos (motor-generador) denominados MG1 y MG2 del ZPF, no abarca
todo el sistema de generación (transformadores, circuitos eléctricos, aisladores,
subsistemas, etc.).

Este proyecto está enmarcado en las siguientes líneas de investigación:

 Análisis y modelaje probabilístico de índices de Confiabilidad, Mantenibilidad y

Disponibilidad.

 Balance Scorecard o tablero de resultados en la Gestión de Mantenimiento.

 Desarrollo de software de Mantenimiento.

Adicionalmente, está enfocado en los objetivos departamentales de la Gerencia de

Mantenimiento y los objetivos operativos de Petroamazonas EP para el período 2013-
2017:

5
Objetivos Departamentales:

 Crecimiento: Incrementar confiabilidad y disponibilidad.

 Eficiencia: Garantizar máximo rendimiento de activos.

Objetivos Operativos:

 Crecimiento: Reducir riesgo operacional (aumentar confiabilidad y reducir

pérdidas).

 Eficiencia: Aumento disponibilidad y rendimiento de activos, satisfacción al cliente.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo General

Desarrollar un sistema SCADA con base de datos según norma ISO 14224:2006 para
dos grupos electrógenos de la Planta de Generación Eléctrica del ZPF Bloque 18 -
Petroamazonas EP, que permita un adecuado registro de fallas y eventos.

1.3.2 Objetivos Específicos

 Disponer de una base de datos estandarizada para el registro de fallas y eventos

acorde a la Norma ISO 14224:2006.

 Obtener indicadores claves de desempeño de dos (02) grupos electrógenos:

confiabilidad, mantenibilidad, disponibilidad, MTTR, MTBF, Tasa de fallas, Tasa de
reparación.

 Presentar un análisis FMEA para los grupos electrógenos que forman parte del
alcance de este proyecto.

6
1.4 Hipótesis

 El uso de un sistema SCADA con una base de datos estandarizada según la

Norma ISO 14224:2006 para el registro de eventos y modos de falla, permite
disponer de indicadores clave de desempeño.

1.5 Variables

De acuerdo a la hipótesis se han identificado dos variables:

Variable Independiente: Base de datos.

Variable Dependiente : Indicador clave de desempeño.

7
 2 CAPITULO II

2. MARCO DE REFERENCIA.

El proyecto de investigación reunió los fundamentos teóricos y prácticos en la gestión

de mantenimiento Industrial, cuyo campo de acción se enfocó en la norma ISO
14224:2006, la metodología FMEA / FMECA, sistema SCADA, base de datos e
indicadores claves de desempeño.

2.1. Mantenimiento.

Durante muchos años el mantenimiento Industrial ha venido evolucionando, existen

muchas definiciones de acuerdo a la época, autor, región, etc., pero
independientemente del concepto aplicado, todos conservan la esencia que es:
preservar la función, incrementar la eficiencia y aumentar la vida útil de los activos.

A continuación se citan algunas definiciones:

“Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, durante el

ciclo de vida de un elemento, destinados a conservarlo o devolverlo a un estado en el
cuál pueda desarrollar la función requerida” (UNE EN 13306, 2011, p.20).

“Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las
máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas,
puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del
servicio ya se perdió y preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que
disminuya la calidad de servicio” (Newbrough, 1998).

Mantenimiento es toda acción técnica, administrativa y financiera realizada para

conservar la función de un activo o sistema, dentro del estándar de rendimiento
deseado por el propietario o usuario en el contexto operativo actual. (Oto, 2015).

8
2.2. Indicadores de Mantenimiento.

Los indicadores claves de desempeño ayudan en la gestión técnica/financiera de los

activos y al cumplimiento de los objetivos de una empresa, uno de sus principales
objetivos es el de mejorar los procesos de trabajo, permiten disponer de información
acerca de:

 Administración del negocio;

 Confiabilidad;

 Identificar fortalezas y debilidades;

 Controlar la evolución en el tiempo.

Ayudan a evaluar el nivel de desempeño y la eficacia de cada uno de ellos, es la

respuesta que encontramos al profundizar en los procesos, prácticas y nos orientan a
determinar si estamos en lo correcto, para la selección de los indicadores se tomó
como referencia las recomendaciones de (UNE EN 15341, 2008).

2.2.1. Índices de Clase Mundial

Son indicadores muy utilizados en las industrias a nivel mundial, su forma de cálculo
es muy común y estandarizada, y favorece el Benchmarking, a continuación los seis
índices considerados de clase mundial:

Gestión de Activos:

1. Tiempo medio entre fallas (MTBF).

2. Tiempo medio de reparación (MTTR).

3. Tiempo promedio para la falla (MTTF).

4. Disponibilidad de equipos (A (t)).

9
Gestión de costos:

5. Costo de mantenimiento por facturación.

6. Costo de mantenimiento por valor de reposición.

2.2.1.1. Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF o TMEF).

Definido como el “tiempo medio entre dos fallas consecutivas” (ISO 14224, 2006,
p.144). Es la relación que existe entre el tiempo de operación y el número total de
fallas detectadas, en el periodo observado, como se observa en la Ecuación. 1.2:

Ecuación 1.2
MTBF = TMEF = =

Este índice debe ser usado para ítems que son reparados después que una falla
ocurre.

2.2.1.2. Tiempo Medio de Reparación (MTTR o TMPR).

Según la ecuación 2.2, es la relación entre el tiempo total de intervención correctiva en

un ítem con falla y el número total de fallas detectadas en ese ítem, en el periodo
observado.

∑
MTTR =TMPR = = Ecuación 2.2

Se recomienda su uso, para ítems en los cuales el tiempo de reparación es

significativo con relación al tiempo de operación.

2.2.1.3. Tiempo Promedio para la Falla (MTTF o TMPF)

Definido como el “tiempo medio antes que el ítem falle” (ISO 14224, 2006, p.145). Es
la elación entre el tiempo total de operación de un ítem no reparable y el número total
de fallas detectadas en ese ítem, en el periodo observado, como indica la ecuación
3.2.

10
 ∑
MTTF =TMPF = = Ecuación 3.2

Existe una diferencia conceptual entre los índices Tiempo medio para la Falla y
Tiempo medio entre Fallas. El primer índice (MTTF) es calculado para ítems que NO
SON reparados tras la ocurrencia de una falla, es decir, cuando fallan son sustituidos
por nuevos y, en consecuencia, su tiempo de reparación es cero. El segundo índice
(MTBF) es calculado para ítems que SON reparados tras la ocurrencia de la falla.

2.2.1.4. Disponibilidad de Equipos (A o DISP)

Relación entre la diferencia del número de horas del periodo considerado (horas
calendario) con el número de horas de intervención por el personal de mantenimiento
(mantenimiento preventivo por tiempo o por estado, mantenimiento correctivo y otros
servicios) para cada ítem observado y el número total de horas del periodo
considerado, mostrada en la ecuación 4.2.

∑( ) ∑( ) Ecuación 4.2
A = DISP = ∑
= ∑

Otra expresión muy común se muestra en la ecuación 5.2, utilizada para el cálculo de
la Disponibilidad de equipos sometidos exclusivamente a la reparación de fallas, es
obtenida por la relación entre el MTBF y su suma con el MTTR y los Tiempos
Ineficaces del Mantenimiento (tiempos de desconexión y conexión, tiempos de espera
que pueden estar contenidos en los tiempos promedios entre fallos y de reparación).

Ai = DISP = Ecuación 5.2

2.3. IEC-60812:2006 Análisis de Modos de Falla y Efectos (FMEA)

La norma (IEC 60812, 2006, pp.11-79) “Analysis techniques for system reliability –
Procedure for failure mode and effects analysis (FMEA)” presenta los lineamientos y
una descripción del FMEA (Análisis de modos de falla y efectos) y el FMECA (Análisis
de modos de fallas, efectos y criticidad), además, facilita una guía de cómo pueden
ser aplicadas para conseguir varios objetivos, tales como:

11
 Proveer un procedimiento para realizar un análisis.

 Identificar los términos adecuados, los supuestos, las medidas de criticidad, los
modos de falla.

 Definir principios básicos.

 Proporcionar ejemplos de hojas de trabajo necesarias u otras formas tabulares.

Todas las consideraciones cualitativas generales presentadas para el FMEA son

aplicables al FMECA, ya que la segunda utiliza como base la primera.

Según (Troffé, 2009, p.3), FMEA es una técnica aplicada al estudio metódico de las
consecuencias que provocan las fallas de cada componente. Es un proceso
sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o
proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el
riesgo asociado a las mismas.

A continuación los principales objetivos del FMEA:

 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con
el diseño y montaje, operación y mantenimiento de un equipo, a partir de los
componentes.

 Determinar los efectos de las fallas potenciales.

 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la ocurrencia de la falla

potencial.

 Analizar la confiabilidad del sistema.

 Documentar el proceso.

FMEA llega los modos de falla partiendo de la supuesta falla de un componente,

considerando que los componentes son perfectamente identificables, la supuesta falla

12
total o parcial de cada uno nos lleva directamente a todos los modos de falla
potenciales (pérdida de la función).

Si se identifican desde un principio los modos de falla estándar para cada tipo de
equipo, definidos bajo un criterio operacional, y se listan sistemas y sub sistemas,
componentes, causa de fallas y descriptores de falla; y se los recorre en forma
sistemática en esta secuencia ordenada, difícilmente pueda quedar afuera ninguna
falla supuesta que afecte a las funciones del equipo.

“Los operadores y mantenedores están muy identificados con las fallas funcionales y
los componentes que las provocan” (Troffé, 2009, p.3).

La confiabilidad de la información está relacionada con el nivel de conocimiento del

personal involucrado, las listas de causas de fallas limitan la profundidad del análisis.

En la industria en general, no se da la importancia que se merece a la medición de

resultados en la gestión, el registro de datos de forma sistemática, ordenada bajo un
único criterio y estandarizarlo como instrumento para la administración del negocio.

Según (Sexto, 2014), no existe impedimento alguno, relacionado con la tecnología

misma del RCM, para fusionarse con otras tecnologías aplicadas al manejo del
mantenimiento en la empresa, lo que permite utilizar la información del FMEA en un
análisis RCM (p.4).

Para el desarrollo del proyecto, las definiciones e información relacionada con

Funciones, Fallas Funcionales, Análisis de modos de fallas y sus efectos y
consecuencias de las falla se tomaron de (Moubray, 1997), (Nowlan & Heap, 1978) y
(SAE JA1011, 1999).

2.4. ISO 14224:2006 Recolección e intercambio de datos de confiabilidad.

La norma ISO 14224:2006 Industria de Petróleo, petroquímica y gas natural —

Recolección e intercambio de datos de confiabilidad y mantenimiento de equipos, ha
sido preparada por el Comité Técnico ISO/TC 67, materials, equipment and offshore

13
structures for petroleum, petrochemical and natural gas industries, brinda una base
para la recolección de datos de confiabilidad y mantenimiento en un formato estándar
para las áreas de perforación, producción, refinación, transporte de petróleo y gas
natural, con criterios que pueden extenderse a otras actividades e industrias (ISO
14224, 2006, p.1).

De acuerdo a (ISO 14224, 2006, p.1), los principales objetivos de esta norma
internacional son:

1. Especificar los datos que serán recolectados para el análisis de:

1.1. Diseño y configuración del sistema;

1.2. Seguridad, confiabilidad y disponibilidad de los sistemas y plantas;

1.3. Costo del ciclo de vida. Planeamiento, optimización y ejecución del

mantenimiento.

2. Especificar datos en un formato normalizado, a fin de:

2.1. Permitir el intercambio de datos entre plantas;

2.2. Asegurar que los datos sean de calidad suficiente para el análisis que se
pretende realizar.

Si bien la norma está orientada al registro de fallas, son de gran importancia las
posibilidades de aplicación que presenta para definir los límites y jerarquía de los
equipos de operación, como también la calificación de la jerarquía de las fallas (Troffé,
2009, p.2).

Esta norma presenta lineamientos sobre qué información y cómo debe ser registrada,
muestra una seria de equipos, sistemas, subsistemas y partes mantenibles más
comunes, así como modos de falla y causas, limitando de esta manera el ingreso de
datos de forma ordenada.

14
2.5. Sistema SCADA.

Es un software que permite controlar y supervisar procesos industriales de forma

remota desde salas de control o tableros con sistemas de monitoreo local, utilizando
sistemas y protocolos de comunicación industriales.

Un SCADA facilita el monitoreo y control en tiempo real de los dispositivos finales de

campo (instrumentos, sensores, actuadores, etc.), controla el proceso de forma
automatizada y permite tomar decisiones de forma oportuna, optimizando tiempos y
reduciendo el riesgo.

Provee de toda la información que se genera en el proceso (supervisión, control

calidad, control de producción, datos, etc.) y ayuda en la gestión de la planta o
proceso.

Para desarrollar un sistema SCADA es necesario disponer de un entorno integrado de

desarrollo (IDE, por sus siglas en inglés) en el cual se pueda desarrollar, diseñar,
configurar e implementar entre otras cosas:

 La presentación o pantallas.

 La programación lógica, secuencia y eventos que se deben ejecutar.

 Los cálculos que se deben realizar con los datos adquiridos.

Entre las funciones de un SCADA tenemos:

 Supervisión remota.- Permite conocer el estado de desempeño de las

instalaciones y equipos de una planta.

 Control remoto de equipos o elementos finales.

 Procesamiento de datos.- El disponer de una base de datos donde se registran

alarmas y eventos, datos históricos de las variables del proceso.

15
 Visualización gráfica dinámica.- Permite visualizar en tiempo real las principales
variables para monitoreo y toma de decisiones por parte de los operadores,
también, permite analizar tendencias e históricos registrados.

 Registro de alarmas.- Permite alertar de forma visual y/o sonora al operador sobre
fallas o condiciones anormales de operación de un equipo o sistema dentro de la
planta.

Se utilizó un HMI para visualizar los principales indicadores de mantenimiento, de igual

manera, para realizar el registro de históricos de las variables de operación, alarmas y
eventos, los mismos que son almacenados en una base de datos para realizar análisis
cuando sea requerido.

Tomando como base lo expuesto, se desarrollaron dos módulos dentro del sistema
SCADA existente, lo que permitió:

 Capturar datos de eventos relacionados a dos (02) grupos electrógenos,

asumiendo la taxonomía para clasificar activos y eventos.

 Determinar los indicadores que medirán el desempeño de cada uno de los

objetivos identificados.

 Tomar decisiones de forma oportuna para mantener los indicadores de

desempeño y preservar la integridad tanto de operadores como de los equipos.

2.6. FactoryTalk View

Rockwell Automation dispone de una familia completa de herramientas tanto de

software como hardware para el desarrollo e implementación de sistemas SCADA, a
continuación una breve descripción de la familia FactoryTalk utilizada para el
desarrollo del proyecto, tomadas de (Rockwell Automation, 2015).

 FactoryTalk View Studio.- Es el software de configuración que permite realizar el

desarrollo y pruebas de las aplicaciones SCADA.

16
Este editor es utilizado para crear desde las aplicaciones más simples hasta las más
complejas, por lo general, este software se instala en las estaciones de ingeniería de
los sistemas de automatización, desde donde se realizan las tareas de mantenimiento
y modificaciones al sistema SCADA.

 FactoryTalk View SE Client.- Software utilizado para visualizar e interactuar con

aplicaciones FactoryTalk View SE, ya sea, como estaciones locales, estaciones de
red local o red distribuida.

Esta aplicación se utiliza en las consolas de monitoreo de la sala de control de la

planta de generación, las mismas que le permiten a los operadores realizar los
trabajos diarios.

 FactoryTalk View SE Server.- También conocido como servidor HMI, almacena los
componentes HMI del proyecto (como por ejemplo, pantallas) y los facilita a los
clientes.

No tiene interface de usuario, es el encargado de proveer información a los clientes,

cualquier cambio que se desee, se realiza en estos servidores y se reflejan
automáticamente en las estaciones cliente de monitoreo.

 FactoryTalk Alarms and Events.- Se instala en segundo plano durante la

instalación de FactoryTalk View SE, provee monitoreo de alarmas y control
centralizado en FactoryTalk Directory (Rockwell Automation, 2014).

 FactoryTalk Activation.- Sirve para activar licencias del software Rockwell

Automation. Para realizar una activación se debe disponer de un número de serie
y una clave del producto, información que se debe ingresar para poder licenciar el
software requerido.

Este sistema SCADA se desarrolló como una aplicación de red distribuida, en la Figura
1-2 se presenta una breve descripción de los principales componentes del software
FactoryTalk View Studio, aquí es donde configuramos los servidores de alarmas y
eventos, tags, elaboramos pantallas, creamos macros, eventos, configuración de
comunicación con PLC's, etc.

17
 Figura 1-2 Barra de menú y herramientas de FactoryTalk View Studio.
Fuente: (Rockwell Automation, 2015)

En la Figura 2-2 se muestra una estructura típica de un servidor de base de datos

donde se puede visualizar las bases de datos, tablas, vistas y demás herramientas
que soporta el administrador de Microsoft SQL. Mediante T-SQL (Transact-SQL) se
pude interactuar con el Servidor, realizar operaciones, tales como, la creación y
modificación de esquemas de base de datos, insertar y modificar datos,
administración del servidor.

Las sentencias SQL más utilizadas desde el HMI para acceder a estos datos fueron,
las instrucciones SELECT e INSERT, ya que básicamente estas dos opciones se
requieren para el manejo de datos desde el sistema SCADA desarrollado, siguiendo
las recomendaciones mostradas en (García, 2003, pp.5-33).

18
 Figura 2-2 Estructura SQL Server Management Studio.
Fuente: (Petroamazonas EP, 2015)

2.7. PLC ControlLogix L72.

Se utilizó un PLC ControlLogix del fabricante Allen Bradley, esta familia de

controladores provee una solución escalable capaz de soportar una gran cantidad de
entradas, salidas y sistemas comunicación.

Este controlador puede ser colocado en cualquier slot de un chasis, soporta la

instalación de múltiples controladores en un mismo chasis, tienen la capacidad de
monitorear y controlar entradas/salidas a través del backplane, y realizar el monitoreo
sobre enlaces de red de comunicaciones.

Entre sus principales características tenemos:

 Proporciona el doble de velocidad de procesamiento en los modelos L7 al

compararlos con los modelos L6.

19
 Admite redundancia completa de los controladores.

 Se comunica a través de Ethernet/IP, ControlNet, DeviceNet, Data Highway Plus,

E/S remotas, SynchLink y muchas redes de procesos y dispositivos de otros
fabricantes.

2.8. Software de programación RSLOGIX 5000.

El software utilizado para programar el PLC es el RsLogix 5000, la Figura 3-2 muestra
la pantalla de inicio de este software, ofrece una interfaz compatible con IEC 61131-3
fácil de usar, programación simbólica con estructuras y matrices y un completo
conjunto de instrucciones que sirve para muchos tipos de aplicaciones.

Figura 3-2 Software de programación RsLogix 5000.

Fuente: (Rockwell Automation, 2015)

Soporta varios tipos de lenguaje de programación como: escalera (ladder), Bloques de

funciones (Functions blocks), texto estructurado (structured text) y esquemas de
funciones secuenciales (Sequential Function Chart), entre sus características tenemos:

 Características de edición flexible y fácil de usar.

 Dispone de herramientas de Diagnóstico y resolución de problemas.

 Cuenta con características de ahorro de tiempo y funcionalidad.

20
Para poder instalarlo en una PC debe tener los siguientes requisitos de hardware y
software:

Procesador 2.8 GHz Intel Core i5 o superior

Memoria 8 GB o más

Sistema Operativo Windows 7 Professional con Service Pack 1 64-bit / Home

Premium con Service Pack 1 32-bit o 64-bit. Windows Server 2008 R2 Standard
Edition con Service Pack 1

Almacenamiento 20GB libre o más

Gráficos DirectX 9, con WDDM 1.0 o superior

Requerimientos Mínimos: 2.8GHz Pentium 4 procesador, 2GB de memoria, 16GB de

almacenamiento y DirectX 9, con WDDM 1.0 o superior.

2.9. RsLinx

El software RsLinx dedicado a redes y dispositivos de la familia Rockwell Automation,

es una solución completa para comunicaciones industriales, puede utilizarse con los
siguientes sistemas operativos:

 Microsoft Windows XP, XP SP1 o XP SP2

 Microsoft Windows Server 2003 SP1 o R2

 Microsoft Windows 2000 SP4

 Microsoft Windows Vista Business (32 bits) y Vista Home Basic (32 bits).

Permite que el PLC Allen-Bradley acceda a una amplia variedad de aplicaciones de

Rockwell Software y Allen-Bradley, entre las diferentes aplicaciones se incluyen:

21
 Configuración y programación, tales como RSLogix y RSNetWorx.

 Aplicaciones HMI (interfaz operador-máquina) como RSView32/FactoryTalk View

Studio.

 Aplicaciones propias de adquisición de datos mediante Microsoft Office, páginas

Web o Visual Basic.

 Es un servidor compatible con OPC Data Access y un servidor DDE.

Diferencias entre los distintos tipos de RsLinx Classic: RsLinx Classic se presenta en
cinco versiones que se adaptan a los diferentes requerimientos en cuanto a costos y
funcionalidad.

Debe realizarse la activación del software, caso contrario, se ejecutará como RsLinx
Classic Lite, que es una versión básica.

a) RsLinx Classic Lite.

Esta versión ofrece las funciones mínimas para que sea compatible con RSLogix y
RSNetWorx. No está disponible comercialmente, viene junto con productos que
requieren solamente un acceso directo a los controladores de red de RsLinx Classic.

No soporta OPC, DDE, ni la interfaz de programación de aplicaciones C (API)

publicada de RsLinx Classic. Se utiliza para lo siguiente:

 Programación de lógica de escalera con productos RSLogix.

 Diagnósticos y configuración de dispositivos y red con RSNetWorx.

 Configuración de módulos / dispositivos (ejemplo: 1756-ENET.).

 Actualización de firmware con ControlFlash.

 Examen de redes y obtención de información sobre dispositivos como, por

ejemplo, la versión del firmware.

22
b) RsLinx Classic Single Node.

Dispone de las funciones necesarias para realizar la comunicación con todos los
productos de Rockwell, es compatible con las interfaces OPC y DDE, con un único
dispositivo, se utiliza para lo siguiente:

 Adquisición de datos mediante OPC o DDE con un único dispositivo. Se incluyen

clientes como RSView32, Microsoft Office, Visual Basic y páginas Web.

 Diagnósticos y configuración de dispositivos y red con RSNetWorx.

 Configuración de módulos/dispositivos (por ejemplo, 1756-ENET, etc.).

 Actualización de firmware con ControlFlash.

c) RsLinx Classic OEM

Incluye las funciones necesarias para ofrecer servicios de comunicación para todos los
productos de Rockwell Software, admite clientes OPC y DDE para los dispositivos que
se desee, muy utilizado para lo siguiente:

 Adquisición de datos mediante OPC o DDE con tantos dispositivos como se desee.
Se incluyen clientes como RSView32, Microsoft Office, Visual Basic y páginas
Web.

 Diagnósticos y configuración de dispositivos y red con RSNetWorx.

 Configuración de módulos/dispositivos (por ejemplo, 1756-ENET).

 Actualización de firmware con ControlFlash.

 Examen de redes y obtención de información sobre dispositivos como, por

ejemplo, la versión del firmware.

23
d) RsLinx Classic Gateway

Esta versión de RsLinx se utilizó para el desarrollo del proyecto. Permite conectar a
los clientes en redes TCP/IP haciendo que las comunicaciones basadas en RsLinx
Classic lleguen a cada rincón de la compañía.

Los productos de configuración y programación como RSLogix y RSNetWorx utilizan

RsLinx Classic Lite o superior con un controlador de dispositivos remotos vía RsLinx
Gateway configurado para comunicarse con RsLinx Classic Gateway.

Las aplicaciones VB/VBA y HMI remotas, pueden utilizar conectividad OPC remota
para comunicarse con RsLinx Classic Gateway a fin de recopilar datos.

Esto permite que varios equipos distribuidos recopilen datos aunque no tengan
instalado RsLinx Classic.

Adicional a las funciones que RsLinx Classic Professional ofrece, RsLinx Classic
Gateway proporciona conectividad remota con:

 Varios clientes RSView32 que acceden a datos por medio de un RsLinx Classic
Gateway (conectividad OPC remota).

 Un equipo remoto que ejecuta RSLogix y se encuentra conectado a una red de la

planta por medio de un módem para cambios de programa en línea.

 Una página Web que muestra datos de la planta cuando el servidor Web y RsLinx
Classic se encuentran en equipos distintos.

En la Figura 4-2 se muestra la configuración de RsLinx Gateway de la planta de

generación.

e) RsLinx Enterprise.

Esta versión de RsLinx permite configurar el enlace de comunicación desde

FactoryTalk View Studio, entre el HMI y los controladores, en la Figura 5-2 se muestra
la configuración realizada.

24
 Figura 4-2 Software RsLinx Gateway.
Fuente: (Petroamazonas EP, 2015).

Figura 5-2 RsLinx Enterprise, configuración SCADA.

Fuente: (Petroamazonas EP, 2015)

Es utilizado por las aplicaciones para comunicarse con dispositivos (como

controladores y escáneres de E / S) en la planta. Lo que permite ver los valores, tales
como, lecturas de los sensores y otros datos del controlador desde las estaciones de
monitoreo (PC, panel de operador).

25
Una configuración RsLinx Enterprise se compone de:

 Una lista de los dispositivos de comunicación y su configuración (por ejemplo,

nodo, baudrate, etc.).

 Los controladores de los dispositivos y sus propiedades asociadas.

 Accesos directos. Un acceso directo es un nombre que identifica el dispositivo a

conectar.

La información técnica presentada en esta sección fueron tomadas de (Rockwell

Automation, 2008, pp.1-13)

26
 3 CAPITULO III

3. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1. Tipo de Estudio.

Por la naturaleza de la investigación y desarrollo del presente trabajo, se aplicó los

procedimientos de una investigación descriptiva y aplicada ya que se empleó las
metodologías y normas citadas en el marco teórico para elaborar la base de datos
estandarizada que permitió posteriormente desarrollar un sistema SCADA para
obtener el registro de fallas, así como los indicadores: confiabilidad, infiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad.

3.2. Métodos.

Este proyecto utilizó los siguientes métodos de investigación.

Método Científico: Se utilizó este método para recopilar la información necesaria para
determinar las metodologías (FMEA), normas: (ISO 14224, 2006), (IEC 60812, 2006),
(SAE JA1011, 1999), (SAE JA1012, 2002) e indicadores claves de desempeño
(confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad, MTBF, MTTR, tasa de fallos, tasa de
reparación, Down time).

Método Deductivo: Al realizar el estudio de las metodologías y normas para una

adecuada gestión de mantenimiento, se desarrolló una aplicación estandarizada que
ayudó a mejorar el registro de información.

Considerando que el sistema SCADA permite disponer en el HMI los indicadores

mediante el uso de los registros disponibles en la base de datos estandarizada, se
demostró con los resultados obtenidos, que el proyecto es factible.

27
3.3. Técnicas

El presente proyecto de tesis, responde a una necesidad operacional y de gestión de

mantenimiento industrial, donde se identificó la oportunidad de mejora que toma como
base aspectos del contexto operacional actual de la central de Generación ZPF del
Bloque 18, específicamente de dos (02) grupos electrógenos instalados.

Se utilizaron las siguientes técnicas de investigación:

Observación.- Se realizó una revisión y análisis de cómo se están registrando las

fallas, eventos e indicadores de la planta de generación, evidenciando que no se
dispone de indicadores en tiempo real, la mayor parte de información como registro
diario de horas y eventos se guardan en archivos de Excel en un disco compartido
siendo los datos ingresados con un desfase de tiempo entre los eventos y registros.

Análisis y revisión bibliográfica.- Se investigó libros, manuales, tutoriales, informes,

artículos y demás información disponible en sitio para poder implementar el proyecto.

Muestreo y grupo focal.- Para obtener registros y elementos de los equipos a ser
analizados y recursos en general se seleccionó los grupos electrógenos de similares
características, denominados MG1 y MG2.

3.4. Materiales

Para el registro y almacenamiento de los parámetros, alarmas, eventos, fallas y horas

de operación, se utilizó una base de datos desarrollada en el software SQL, lo que
permitió obtener indicadores claves de desempeño y disponer de un sistema para
registro de fallas según normativa internacional.

Se diseñaron las pantallas y la programación utilizando código VBA en el HMI, para

poder visualizar los indicadores de forma amigable, así como la presentación de los
informes de los registros almacenados en la base de datos, siguiendo las
recomendaciones para escribir código VBA en FactoryTalk View de (Rockwell
Automation, 2004).

28
Para la programación de PLC's se utilizó el software RSLogix 5000, donde se
desarrolló la programación lógica de las variables, temporizadores y contadores que
se registran diariamente en el servidor de datos. Se utilizó la plataforma de
controladores lógicos programables (PLC’s) de la familia ControlLogix L6x y L7x que
actualmente forman parte del sistema SCADA en sitio.

3.5. Antecedentes.

Para una adecuada gestión de Mantenimiento Industrial de grupos electrógenos es de

vital importancia disponer de información confiable que nos permitan obtener
indicadores claves de desempeño (confiabilidad, mantenibilidad, infiabilidad, MTBF,
MTTR), los mismos que mediante herramientas de análisis de fiabilidad nos permitirán
reducir costos por mantenimiento, incrementar el tiempo medio entre fallas y por lo
tanto, mejorar la disponibilidad del suministro de energía.

3.6. Identificación de equipos.

Por su nivel de importancia y criticidad, para el presente proyecto se seleccionaron los

siguientes equipos detallados en la Tabla 1-3:

Tabla 1-3 Detalle de grupos electrógenos.

VOLT. AMP
UNIDAD TAG PAM MARCA MODELO RPM
(V) (A)
MOTOR MG-HE101 Caterpillar 12CM32C 720
MG1
GENERADOR GG-HE101 Leroy Somer SA-58-CL14/10P 13800 281
MOTOR MG-HE102 Wartsila W16V32 720
MG2
GENERADOR GG-HE102 ABB AMG1120MK10DSE 13800 365
Fuente: (Petroamazonas EP, 2015)
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

En la Tabla 1-3 se puede observar el campo TAG PAM, éste es el código del equipo
con el que se encuentra ingresado en el software de gestión de mantenimiento EAM
Máximo Oíl& Gas que utiliza la empresa, se utilizó esta misma identificación en la

29
nueva base de datos, con el objetivo de mantener la estandarización de la taxonomía
existente y poder integrarlas en un futuro.

En las Figuras 1-3 y 2-3 se muestra los grupos electrógenos MG1 y MG2,
seleccionados para la implementación de indicadores y registro de fallas.

Figura 1-3 Grupo Electrógeno MG1 - 5380 kW, 13.8 kV.

Fuente: (Petroamazonas EP - AMS, 2013, p. 7)

Figura 2-3 Grupo Electrógeno MG2 - 6850 kW, 13.8 kV.

Fuente: (Petroamazonas EP - AMS, 2013, p. 7)

30
En la sección A.2 Equipment-specific de la (ISO 14224, 2006, pp.37-111), se
encuentra definida la clasificación de los equipos, definiciones, subsistemas e inclusive
llega a detalle de ítem mantenible, esta información se utilizó para la elaboración de la
base de datos relacional.

Las Tablas 2-3, 3-3, 4-3 y 5-3 fueron de mayor utilidad para el desarrollo del presente
proyecto, ya que contienen información de la clasificación y subsistemas de motores
de combustión y generadores eléctricos, que son los componentes más
representativos de los equipos del presente estudio. Esta información está ingresada
en las diferentes tablas de la base de datos.

Tabla 2-3 Clasificación – motores de combustión.

Equipment class - Level 6 Engine type
Description Code Description Code
Diesel Engine DE
Combustion engines - piston (diesel/gas engines) CE
Otto (gas) engine GE
Fuente: Tabla A.5 (ISO 14224, 2006, p.38)
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

Tabla 3-3 Subdivisión / Item mantenible de motores de combustión.

Equipment
Combustion engines
class - Level 6

Subunit / Start Combustion Control and Lubrication Cooling

Miscelaneus
Component system engine unit monitoring system system
Maintainable Start energy Air inlet Actuating Reservoir Heat
item/part (battery, air) device exchanger Hood
Start unit Ignition system Control unit Pump Fan Flange joints
Internal power Motor
Turbocharger
Start control supply Motor
Fuel pumps Monitoring Filter Filter
Injectors Sensors Cooler Valves
Fuel filters Valves Valves Piping
Exhaust Wiring Piping Pump
Cylinders Piping Oil Temperature -
Pistons Seals Temperature- control
Shaft control Sensor
Thrust bearing sensor
Radial bearing
Seals
Piping
Valves
Fuente: Tabla A.8 (ISO 14224, 2006, p.39)
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

31
Tabla 4-3 Clasificación – generadores eléctricos.
Equipment class - Level 6 Equipment type
Description Code Description Code
Gas-turbine driven TD
Steam-turbine driven SD
Electric generator EG
Turboexpander TE
Engine driven, e.g. diesel engine, gas engine MD
Fuente: Tabla A.11 (ISO 14224, 2006, p.43).
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

Tabla 5-3 Subdivisión / Item mantenible de generadores eléctricos.

Equip. Unit Electric generators
Power Electric Control and Lubrication Cooling
Subunit Miscelaneus
transmission generator monitoring system system
Maintainable Gearbox Stator Monitoring Reservoir Heat Hood
Ítems Radial Radial Actuating Pump Exchanger Purge air
Bearing Bearing Device Motor Fan
Trust Trust Control Filter Motor
Bearing Bearing unit (e.g. AVR) Cooler Filter
Seals Rotor Internal Valves Valves
Lubrication Excitation power supply Piping Piping
Coupling to Cabling and Sensors Oil Pump
Driver junction box Valves
Wiring
Coupling to Piping
driven unit Seals
Fuente: Tabla A.12 (ISO 14224, 2006, p.44)
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

3.7. Diagrama de Bloques

En las Figuras 3-3 y 4-3 se muestran los diagramas funcionales de los grupos
electrógenos, como se muestran en las Figuras 3-3 y 4-3.

Figura 3-3 Diagrama funcional del generador a crudo MG1.

32
 Fuente: (Petroamazonas EP - AMS, 2013, p. 10)

Figura 4-3 Diagrama funcional del generador a crudo MG2.

Fuente: (Petroamazonas EP - AMS, 2013, p. 10)

3.8. Selección de indicadores claves de desempeño.

Se seleccionaron los indicadores por su nivel de importancia, cálculo estandarizado y

frecuencia de uso, algunos considerados de clase mundial (MTBF, MTTR),
adicionalmente, sirven como base obtener una infinidad de indicadores, tales como:
confiabilidad R (t), infiabilidad F (t), disponibilidad A (t), tasa de fallo (ʎ), tasa de
reparación (µ) y Tiempo de inactividad (Down time).

La clave para obtener estos indicadores, es un adecuado registro diario de horas

(operación, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo y horas de reserva).

Para realizar este registro en tiempo real y de manera confiable se utilizó un PLC
dedicado, al final del día, por medio del sistema SCADA se envían los datos a una
tabla creada en el servidor de datos, una vez almacenados, se accede a los registros
vía programación VBA desde el HMI, mediante sentencias SQL se realizan consultas a
la base de datos para extraer información y poder realizar los cálculos.

En la Tabla 6-3 se encuentra el listado de indicadores aplicados, su definición y

fórmulas aplicadas en la programación del HMI. En el Anexo C de (ISO 14224, 2006,
pp.131-148) se encuentra más detalles para el cálculo de los indicadores.

33
Tabla 6-3 Indicadores clave de desempeño.

INDICADOR DEFINICION FÓRMULA

Es la probabilidad de que un activo desempeñe su función bajo las condiciones
CONFIABILIDAD R(t) = ( ∗ )
dadas, en un intervalo de tiempo determinado
INFIABILIDAD F(t) Probabilidad que el activo falle en un determinado tiempo =1− (
Capacidad de un elemento de encontrarse en un estado para desarrollar una
DISPONIBILIDAD A función requerida bajo unas condiciones determinadas en un instante dado o bien A =
durante un intervalo de tiempo determinado.
Mantenibilidad es "la capacidad de un elemento, bajo determinadas condiciones
de uso, para conservar, o ser restaurado a, un estado en el que pueda realizar la =1− ( ∗)
MANTENIBILIDAD M (t)
función requerida, cuando el mantenimiento se realiza bajo determinadas
condiciones y usando procedimientos y recursos establecidos."
Es una función que describe el número de fallos de un sistema/componente que
TASA DE FALLO =
pueden ocurrir en un cierto tiempo
La tasa de reparación (μ), es un parámetro de fiabilidad que permite la
TASA DE REPARACIÓN evaluación de la probabilidad de que el elemento sea reparado dentro de un =
cierto tiempo después de haber fallado
. ó
MTBF Representa el promedio del tiempo entre dos fallas de un elemento MTBF =
.
Representa el promedio de tiempo que se tarda la reposición de la falla de un . .
MTTR MTTR=
elemento .

DOWN TIME Tiempo total que el elemento no estuvo operativo por tareas de mantenimiento Down(t) = HMC + HMP

TIEMPO t Período de tiempo

Fuente: Anexo C (ISO 14224, 2006, pp.131-148)
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

3.9. Lista de recursos necesarios.

El sistema SCADA se desarrolló utilizando la plataforma (software / hardware)

disponible en la central de generación.

3.9.1. Software.

Se utilizó una arquitectura cliente-servidor para desarrollar la aplicación, en la Tabla 7-

3 se lista el software recomendado que se requiere para desarrollar una aplicación de
este tipo:

34
Tabla 7-3 Lista de software utilizado.
Ítem Descripción Versión Catálogo
1 FT View Studio SE View Ent Ensfw 7.00.00 9701-VWSTENE
2 FactoryTalk View Client 7.00.00 9701-VWSCWAENE
3 RsLogix 5000 Professional 21.03.01 9324-RLD700NXENE
4 RsLinx Gateway 3.74.00 9355-WABGWENE
5 FT Transaction Manager Pro 1500 tags 10.20.00 9356-PRO2300
6 SQL Server 2008 R2 2008 R2
Elaborador por: OTO Marco, 2015.

3.9.2. Hardware.

Se dispone de un sistema distribuido de PLC’s, los mismos que realizan el monitoreo

remoto de los grupos electrógenos, para el control de horas de operación se instaló un
PLC ControlLogix, el mismo que está dedicado únicamente a contabilizar las horas de
cada equipo, en la Tabla 8-3 se detalla el hardware utilizado para el registro de datos.

Tabla 8-3 Lista de hardware utilizado.

Ítem Descripción Rev. Catálogo
1 PLC ControlLogix L72 20.12 1756-L72
2 4-slot ControlLogix Chasis 1756-A4
3 Tarjeta de red Ethernet 10/100 Mbps 10.1 1756-EN2T
4 Power Supply, 120/240 VAC, 1756-PA72
Elaborador por: OTO Marco, 2015

3.10. Arquitectura del sistema de control y comunicaciones.

Existe una red de comunicación redundante entre los PLC’s que permite transportar la
información de campo hacia el Data Center, para luego ser monitoreada y analizada
en las diferentes consolas de monitoreo (HMI) y control instaladas en la sala de
operación.

Este sistema de comunicación se describe a continuación en dos secciones:

 Nivel de red de comunicaciones (TI);

 Nivel de PLC’s (ControlNet, DeviceNet, Ethernet).

35
3.10.1. Sistema de comunicación (TI)

La red de comunicaciones, mostrada en la Figuras 5-3, cuenta con dos anillos de

fibra óptica, cada uno conformado por los siguientes nodos:

Figura 5-3 Anillo de comunicaciones.

Fuente: (Petroamazonas EP, 2015)

NEE : Nuevo Edificio Eléctrico.

CSERV : Cuarto de Servidores.
+GTW : PLC Gateway en planta de Generación.
+S01 : RIO S01 (Area moto-generadores).
+S03 : RIO S03 (Área de Calderas).
+W01 : Panel de Comunicaciones +w01 en planta de generación.

En cada uno de estos sitios se encuentran instalados dos equipos de comunicaciones,

que forman parte de un anillo de fibra óptica diferente, para garantizar la disponibilidad
de comunicación.

3.10.2. Arquitectura de PLC’s.

A la arquitectura existente, se incrementó un nuevo PLC ControlLogix denominado

PLC-SCADA como se muestra en la Figura 6-3, desde el cual se tiene conectividad
hacia los servidores de datos/HMI y hacia el resto de PLC’s que contienen
información de monitoreo y control del MG1 y MG2.

36
El PLC-SCADA recibe la señal de estado (encendido/apagado) de los generadores,
mediante esta señal y a través del HMI se actualiza constantemente los
temporizadores que permiten determinar las horas de operación y parada que se han
generado durante el día de trabajo en cada equipo.

Figura 6-3 Arquitectura de comunicaciones (Ethernet).

Elaborador por: OTO Marco, 2015

Esta información es enviada al Servidor de Datos para su registro diario, información

que luego se utiliza para calcular los respectivos indicadores claves de desempeño.

En la Figura 7-3 se muestra el estado de los servidores redundantes del SCADA, lo

que permite tomar acciones antes se produzca un problema mayor, como la pérdida
de comunicación y control de la central de generación.

Figura 7-3 Estado de servidores SCADA PGE - B18.

Fuente: (Petroamazonas EP, 2015).

37
3.11. Configuración de la base de datos.

El nombre del servidor por defecto que utiliza el software Rockwell Automation es
FTVIEWX64TAGDB, el mismo que sirve para conectarse desde sus aplicaciones,
como por ejemplo, desde FactoryTalk View Studio para el registro de alarmas y
eventos o registro de datos.

Se realizaron pruebas de conexión al servidor de datos utilizando la herramienta

Microsoft SQL Server Management Studio (Figura 8-3 y 9-3):

Figura 8-3 Microsoft SQL Server.

Fuente: OTO Marco, 2015.

Figura 9-3 Conexión al servidor de base de datos FTV.

Fuente: OTO Marco, 2015.

38
Seleccionamos el nombre del servidor al que deseamos conectarnos (nombre
PC\Server), como ejemplo podemos citar: Server\FTVIEWX64TAGDB.

Es importante recordar que durante la instalación de SQL, se debe configurar como

modo de autenticación de Windows el acceso al servidor, de esta manera, se puede
conectar al servidor de base de datos con el usuario y contraseña con el que se
accede a Windows. En el Anexo A se encuentran los pasos realizados para la
instalación, configuración y pruebas de conectividad del servidor SQL Server 2008 R2.

Dentro de este servidor se creó la base de datos ISO_14224, que contiene todas las
tablas relacionadas para el registro de toda la información correspondiente a fallas e
indicadores.

3.12. Arquitectura de la base de datos.

Una vez instalado el servidor SQL Server y creada la base de datos con nombre
ISO_14224, se procedió a crear las tablas para registro de datos provenientes desde
el PLC y el HMI, se desarrolló el proyecto en dos partes:

a. Registro de horas de operación de los equipos.

b. Registro de fallas según norma ISO 14224.

En la Tabla 9-3 se lista el software recomendado para instalar en los servidores:

Tabla 9-3 Software instalado en servidores.

Ítem Server Software Instalado
1 Datos: SQL SQL Server 2008 R2
2 Datos: SQL RsLogix 5000 Professional
3 Datos: SQL RsLinx Gateway
4 Datos: SQL FT Transaction Manager Pro 1500 tags
5 Datos: SQL FT Historian
6 HMI FT View Studio SE View Ent Ensfw
7 HMI FactoryTalk View Client
8 HMI RsLinx Enterprise
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

39
3.12.1. Registro de horas de operación.

En el servidor de datos, se creó la Tabla EqRegHoras, la misma que almacena el

tiempo de operación, las horas de mantenimiento preventivo, mantenimiento
correctivo, horas en stand by, así como el número de mantenimientos preventivos,
correctivos, stand by y operación, estos datos son necesarios para calcular los
indicadores.
En la Figura 10-3 se muestra una vista de diseño de la tabla EqRegHoras.

Figura 10-3 Diseño de tabla EqRegHoras.

Elaborado por: OTO Marco, 2015

El PLC-SCADA desde las 00:00 horas de cada día, inicia el conteo de todos los
parámetros de operación de cada equipo, utiliza contadores y temporizadores los
mismos que son enviados a la base de datos al finalizar el día, e inmediatamente
realiza el reset de los valores acumulados para reiniciar el ciclo nuevamente.

En la Tabla 10-3 se presenta una descripción de cada uno de los campos que forman
parte de la tabla EqRegHoras.

40
Tabla 10-3 Diseño de tabla EqRegHoras.
Campo Tipo de dato Descripción
Id Uniqueidentifier Identificador único para cada registro
IdEquipo Varchar(15) Código del equipo
Fecha Date Fecha
Tiempo time(7) Hora
Timestamp Datetime Estampa de tiempo (fecha/hora). (Microsoft, 2015)
HMC Real Total Horas de Mantenimiento Correctivo por día
HMP Real Total Horas de Mantenimiento Preventivo por día
HSB Real Total Horas en Standby por día
HOP Real Total Horas de Operación por día
NMC Real Número de Mantenimientos Correctivos por día
NMP Real Número de Mantenimientos preventivos por día
NSB Real Número de veces en Standby por día
NOP Real Número de veces que Equipo entró en funcionamiento por día.
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

En la Figura 11-3 se muestra un ejemplo de consulta SELECT realizada para

visualizar los registros de la tabla EqRegHoras, código similar se utilizó dentro del
software SCADA vía programación VBA:

Figura 11-3 Consulta SQL de registro de horas de equipo MG-HE101 (MG1).

Elaborado por: OTO Marco, 2015.

3.12.2. Registro de fallas según ISO 14224:2006.

Para la implementación de la base de datos relacional se tomó como base las

especificaciones de (ISO 14224, 2006, pp.1-130) y recomendaciones de (Medina,
2014). La (ISO 14224, 2006) se aplica a los datos recolectados en la fase operativa
de los equipos de la industria.

41
Para realizar un adecuado registro de fallas en los moto-generadores MG1 y MG2, se
creó una base de datos relacional cuya estructura es similar a la especificada en la
norma ISO 14224:2006, lo que permitió organizar la información de la mejor manera y
mediante sentencias SQL obtener la información que se requiera de acuerdo a las
necesidades. Para el diseño y creación de la base de datos se aplicó los lineamientos
de la norma:

 Sección 7 Calidad de Datos;

 Sección 8 Límites de Equipo, taxonomía y tiempo;

 Sección 9 Datos del Equipo, averías y mantenimiento.

Para el registro de fallas, el sistema SCADA incluye los niveles Equipment Unit (6),
Subunit (7), Component / Maintainable Item (8) y Part (9) de la taxonomía presentada
en la sección 8.2 de la norma (Figura 12-3).

Figura 12-3 Taxonomía según ISO 14224.

Fuente: (ISO 14224, 2006, p.18).

Esta información es ingresada por el operador en el instante que ocurre una falla o
correctivo, se despliega un formulario que sirve de guía para el ingreso de la
información, realizando filtros instantáneos dependiendo de información que se vaya
ingresando y seleccionando de las diferentes tablas.

42
En la Tabla 11-3 se encuentra el detalle de tablas creadas en la base de datos para el
registro de fallas:

Tabla 11-3 Lista de tablas para registro de fallas.

Ítem Nombre de Tabla Descripción ISO 14224

Tabla B.5
Códigos a ser usados en base datos para
1 Actividad_Mantenimiento Maintenance
identificar el tipo de actividad realizada durante
Activity
mantenimientos preventivos y correctivos.

El objetivo de estos datos es identificar el Tabla B.3 Failure

2 Causa_de_Falla
evento inicial (causa raíz) en la secuencia que Causes
conduce a un fallo de un elemento del equipo.
Tabla B.3 Failure
3 Causa_de_falla_SubDiv Subdivisión de la causa de falla, relacionada
Causes
con Causa_de_Falla aplicada a Equipos.
Ejemplos típicos de categorías de equipos
usados en la industria del petróleo, gas natural
y petroquímica, también indica la taxonomía Tabla A.4 —
4 Eq_Categoria de equipos que son mostrados como Equipment class
ejemplos, como se describe en las seccionas — Level 6
A.2.1 – B.2.6, que contienen modos de falla
asociados a cada equipo.
Tabla A.4 —
Clases de equipos que pertenecen a
5 Eq_Clase_A4 Equipment class
Eq_Categoría.
— Level 6
Tabla 5 —
Equipment data
Base de datos de fabricantes (Manufacturer’s
6 Eq_Fabricante common to all
name)
equipment
classes
Tabla que relaciona las tablas Eq_Clase_A4
(IdEq_Clase) y Eq_Modo_de_falla
7 Eq_ModoFalla
(IdModo_de_falla) para poder filtrar los modos
de falla según clase de equipos.
Lista de Id de equipo principal o SKID que
contiene el resto de equipos, en nuestro caso
8 Eq_Principal (motor, generador), servirá para relacionar a
futuro con software externo como EAM
Máximo Oil & Gas
Sección A.2
Equipment-
9 Eq_Subsistema Lista de subsistemas para equipos. specific data
(desde Tabla A.5
hasta a.95)
Sección A.2
Equipment-
10 Eq_Tipo Lista de tipos de equipo specific data
(desde Tabla A.5
hasta a.95)
Tabla que permite relacionar Clase de
EqClase_EqSubsis_Ite equipos, Subsistema e Item mantenible, sirve
11
mMant para filtrar solamente ítems relacionados a un
equipo según subsistema.
Tabla 5 —
Lista de equipos existentes, (Equipment
Equipment data
identification/ Location (e.g. tag number)), aquí
common to all
12 Equipo se crea el tag o Id del equipo de forma similar
equipment
al existente en el EAM Máximo para futura
classes
relación entre estas dos bases de datos.
Tabla 5, Nivel 1
13 Industria (*) Registros de industria.
de taxonomía.

43
 Tabla A.1 —
14 Instalacion (*) Registro de instalaciones. Installation
category — Lev 3
Sección A.2
Lista general de ítems mantenibles (nivel 8 de
15 Item_Mantenible Equipment-
taxonomía)
specific data

Lista general de mecanismos de falla. Tabla B.2 —

16 Mecanismo_de_Falla Conocido como modo de falla de un Item Failure
mantenible o subunidad. mechanism
Tabla B.2 —
Mecanismo_de_Falla_S
17 Subdivisión de Mecanismos de Falla. Failure
ubDiv
mechanism
Tabla B.4 —
Lista general del método o actividad por la
18 Metodo_Deteccion Detection
cual la falla es descubierta.
method.
Lista general de modos de falla, los códigos de Table B.6 —
la norma son aplicados tanta a esta base de Rotating
19 Modo_de_falla
datos como a la del EAM Máximo, por lo que equipment —
será factible su relación futura. Failure modes
Tabla 5, Nivel 2
20 Negocio (*) Lista de Negocios según norma.
de taxonomía.
Tabla A.2 —
21 Planta_A2 (*) Tipo de planta/unidad de negocio.
Plant Level 4
Es la tabla más completa de la base de datos,
pues se relaciona casi con todas las tablas
22 RegistroFallasISO
creadas, permite llevar el registro ordenado de
los eventos según la norma.
Tabla A.3 —
Lista general de sistemas/facilidades
23 Sistema_A3 (*) Section/System
relevantes cubiertas por la norma.
classif — Level 5
24 Tipo_Mantenimiento Clasificación de tipos de mantenimiento.
Tabla A.3 —
Lista general de tipos de facilidades Section/System
25 Tipo_Sistema
relevantes. classification —
Level 5
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

En el Anexo B, se encuentran los detalles diseño de la base de datos, donde se puede

identificar el tipo de dato y su respectivo diagrama para visualizar las diferentes
relaciones que existen para poder almacenar y utilizar la información de manera
segura y confiable.

Las tablas ISO_14224: ConditionEvent, FTAEInstance, SimpleEvent y TrackingEvent

son creadas automáticamente desde FactoryTalk View Studio al momento de realizar
una nueva conexión desde el HMI, y son utilizadas por Rockwell Automation para el
registro de alarmas y eventos desde FTV.

En la Figura 13-3 se muestra las tablas creadas y el diagrama de base de datos que
contiene todas las relaciones para poder relacionar la información.

44
 Figura 13-3 Lista de tablas SQL para registro de fallas.
Fuente: MS SQL Server 2008 R2.

3.13. Programación de PLC

En el PLC-SCADA, mostrado en la Figura 14-3, se acumula el tiempo de cada estado

de los generadores, de igual manera, se lleva la cuenta del número de veces que se
activa cada estado, esta información es vital para el cálculo de indicadores.

Desde el PLC-MG1 se envía un bit de estado del grupo electrógeno, si está operativo
muestra un “1” lógico, caso contrario un “0” lógico, de igual manera, el bit de estado
del MG2 es transmitido vía comunicación.

45
 Figura 14-3 Estructura - Tags en PLC-SCADA.
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

El programa principal cuenta con cuatro rutinas:

Main Routine: Rutina principal del programa que llama a las subrutinas MG1, MG2 y
DATOS_SQL para su ejecución, como se muestra en la Figura 15-3.

Figura 15-3 Programación de Rutina Principal.

Elaborado por: OTO Marco, 2015.

46
3.13.1. Datos_SQL.- Contiene la programación para activar el bit de transferencia de
contadores y temporizadores hacia la tabla EqRegHoras utilizando la herramienta
FactoryTalk Transaction Manager, se utilizó como base la configuración mostrada en
(Luque, 2013). Al finalizar el día, se activa el bit TRANSFERIR_SQL (Figura 16-3) que
dispara el conjunto de instrucciones configuradas en FactoryTalk Transaction
Manager, es decir, los valores acumulados de MG1 y MG2 se registran en la tabla
EqRegHoras.

Figura 16-3 Programación (rung) que activa el bit TRANSFERIR_SQL.

Elaborado por: OTO Marco, 2015.

En la Figura 17-3, se encuentra el rung que permite activar el bit RAM_RESET, el

mismo que realiza el reset de todos los valores calculados durante el día, esta
instrucción se ejecuta una vez que se ha realizado la transferencia de los datos
acumulados, y permite el inicio del ciclo del día siguiente.

Figura 17-3 Rung para resetear valores acumulados de MG1 y MG2.

Elaborado por: OTO Marco, 2015.

Esta secuencia se repite a diario, de tal manera que los registros quedan almacenados
en la base de datos y se reutiliza todas las variables para un nuevo cálculo.

En el Anexo C, se muestra la configuración realizada en FactoryTalk Transaction

Manager para poder realizar la transferencia de datos desde el PLC-SCADA hacia la
tabla.

47
3.13.2. Programación MG1.

Programación para iniciar temporizadores de las horas correspondiente a cada estado

(HOP, HMC, HMP, SSB) y número de veces que el MG1 permaneció en cada uno de
ellos.

Para el cálculo de los indicadores, en el PLC se crea un UDT (User-Defined Tag)

estandarizado denominado Equipo, el mismo que contiene los parámetros que a
continuación se detallan en la Tabla 12-3 y aplica para los equipos MG1 y MG2:

Tabla 12-3 Lista de tags utilizados.

Acceso
Descripción Tipo de Dato Estilo Descripción
Externo
Status BOOL Decimal Estado del equipo (funcionando / apagado) Read/Write
MC BOOL Decimal Indica que inicia correctivo (enclavamiento) Read/Write
MP BOOL Decimal Indica que inicia preventivo (enclavamiento) Read/Write
OP BOOL Decimal Indica inicio funcionamiento (enclavamiento) Read/Write
SB BOOL Decimal Indique que inicia stand by (enclavamiento) Read/Write
HDMC TIMER Horas MC por día Read/Write
HDMP TIMER Horas Diarias MP Read/Write
HDOP TIMER Horas diarias Operación Read/Write
HDSB TIMER Horas diarias stand by Read/Write
HMC REAL Float Horas diarias de MC Read/Write
HMP REAL Float Horas diarias MP Read/Write
HOP REAL Float Horas diarias Operación Read/Write
HSB REAL Float Horas diarias stand by Read/Write
NUMSTART COUNTER Número de arranques Read/Write
NUMMC COUNTER Número de correctivos Read/Write
NUMMP COUNTER Número de Preventivos Read/Write
NUMSB COUNTER Número de veces en stand by Read/Write
SMC BOOL Decimal Señal desde HMI de inicio MC Read/Write
SMP BOOL Decimal Señal desde HMI de inicio MP Read/Write
SSB BOOL Decimal Señal desde HMI de inicio stand by Read/Write
SOP BOOL Decimal Señal desde HMI de inicio Operación Read/Write
EQONS BOOL[32] Decimal CONTROL DE HORAS (DISPARO) Read/Write
CmdOut BOOL Decimal Estado de Equipo Read/Write
Leyenda
Tag Interno de PLC
Datos enviados a SQL
Señal que viene desde HMI
Elaborado por: OTO Marco, 2015

La filosofía de funcionamiento es la siguiente: Cuando el Generador está en

funcionamiento y se desea cambiar de estado a “APAGADO” (STOP), aparece la
ventana mostrada en la Figura 18-3, donde el operador puede seleccionar las
siguientes opciones:

48
 Figura 18-3 Faceplate para cambiar grupo electrógeno a estado apagado.
Elaborado por: OTO Marco, 2015

Stop M. Correctivo.- Cuando el equipo se apaga por falla o para reparación no

programada (Mantenimiento Correctivo). Al presionar este botón, aparece una ventana
de confirmación mostrada en la Figura 19-3, al presionar “SI” desde el HMI se envía el
bit MG1.SMC en “1” lógico, el mismo que activa el estado correctivo e inicia en el PLC
la secuencia relacionada al estado correctivo del equipo.

Figura 19-3 Apagar equipo con estado mantenimiento correctivo.

Elaborado por: OTO Marco, 2015.

Se enclava el bit MG1.MC e incrementa el contador MG1.NUMMC que registra las

veces que el generador se paró por mantenimiento correctivo, como se muestra en la
Figura 20-3. También se habilita el temporizador MG1.HDMC que se encarga de
contar el tiempo que el equipo permanece en estado correctivo y se realiza la
transformación a horas en la variable MG1.HMC, que es la que se envía a la base de
datos para su registro.

49
 Figura 20-3 PLC: Rung que habilita el estado correctivo del equipo.
Elaborado por: OTO Marco, 2015

En la Figura 21-3 se muestra la programación del temporizador para MG1.

Figura 21-3 Temporizador de estado correctivo del equipo.

Elaborado por: OTO Marco, 2015.

Stop M. Preventivo.- Cuando el equipo se apaga para mantenimiento programado. Al

seleccionar el botón STOP M. PREVENTIVO, aparece el cuadro de diálogo de la
Figura 22-3, solicitando confirmación, al seleccionar la opción SI, se envía la señal
MG1.SMP que enclava el bit MG1.MP e incrementa en “1” el contador MG1.NUMMP
que lleva el conteo de las veces que el equipo se detiene por mantenimiento
preventivo (Figura 23-3).

50
 Figura 22-3 Faceplate para activar parada por mantenimiento preventivo.
Elaborado por: OTO Marco, 2015

Figura 23-3 PLC: Rung que habilita el estado preventivo del equipo.
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

Stop Stand By.- Cuando el equipo se apaga por situaciones operativas, se encuentra
en reserva y disponible para ingresar en funcionamiento cuando se lo requiera.

Al seleccionar el botón STOP STAND BY, aparece el cuadro de diálogo de la Figura

24-3 solicitando confirmación, al seleccionar la opción SI, se envía la señal MG1.SSB
que enclava el bit MG1.SB e incrementa en “1” el contador MG1.NUMSB que lleva el
conteo de las veces que el equipo se detiene para Standby (Figura 25-3), adicional a
esto, también se activa el temporizador MG1.HDSB que acumula las horas que el
equipo permanece en este estado.

51
 Figura 24-3 Faceplate para activar parada de equipo por reserva.
Elaborado por: OTO Marco, 2015

Figura 25-3 Programación que habilita el estado reserva del equipo.

Elaborado por: OTO Marco, 2015

Start.- Permanece deshabilitado cuando el estado del equipo es “STARTED” o

encendido, este botón se habilita únicamente cuando se inicia encendido del equipo.

Al seleccionar el botón START, aparece el cuadro de diálogo de la Figura 26-3

solicitando confirmación, al seleccionar la opción SI, se envía la señal MG1.SOP que
enclava el bit MG1.OP e incrementa en “1” el contador MG1.NUMOP que lleva el
conteo de las veces que el equipo se enciende (Figura 27-3), adicional a esto, también
se activa el temporizador MG1.HDOP que acumula las horas que el equipo permanece
en este estado y realiza la transformación a horas en MG1.HSB, valor que se registra
en la base de datos.

52
 Figura 26-3 Faceplate para iniciar puesta en funcionamiento de equipo.
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

Figura 27-3 Programación que habilita el estado del equipo en funcionamiento.

Elaborado por: OTO Marco, 2015.

3.13.3. Programación MG2.

Programación para iniciar temporizadores de las horas correspondiente a cada estado

(operación, correctivo, preventivo, reserva) y número de veces que el moto-generador
02 permaneció en cada uno de ellos.

Al igual que lo descrito en la sección 3.13.2 sobre la programación del PLC del grupo
electrógeno MG1, se aplica la misma lógica para el MG2, se conserva los mismos
tags, diferenciados únicamente por el inicio del nombre (se reemplaza MG1 por MG2).
En el Anexo D, se encuentran detalles de la programación del PLC-SCADA donde se
puede apreciar la lógica utilizada y las variables que se envían hacia la tabla
EqRegHoras.

53
3.14. FactoryTalk View Studio: SCADA

La aplicación se desarrolló utilizando un proyecto tipo red distribuida (Network

Distributed) dentro de FactoryTalk View Studio (Figura 28-3).

Figura 28-3 Aplicación FTV tipo red distribuida.

Fuente: (Rockwell Automation, 2015)

Se configuraron los diferentes tipos de servidores: HMI, Alarmas y Eventos,

Comunicación y se creó una conexión llamada ISO_14224 que permite guardar
información desde el HMI hacia la base de datos SQL.

En la Figura 29-3 se presenta una vista general de la central de generación, cuenta en

la parte superior el banner de alarmas, el mismo que está presente en todas las
pantallas, en la parte inferior se encuentra el banner de navegación, desde aquí se
puede acceder directamente a cualquier parte del proceso y siempre se mantiene
visible, permitiendo rapidez de navegación. Se configuraron los siguientes módulos:

 Overview Generators.- Presenta una vista general de los grupos electrógenos, con
sus principales indicadores, además, permite el control de los tiempos de
operación y mantenimiento desde el HMI.

 RAM Report.- Aquí se desarrolló el cálculo de indicadores y su visualización.

 RAM Fórmulas.- Esta pantalla muestra la definición y fórmulas utilizadas para el

cálculo de los indicadores, cuyas definiciones son tomadas del Anexo C de norma
la ISO-14224:2006, como se explica en la sección 4.5 (Tabla 6-4).

54
Figura 29-3 Vista general de HMI de la planta de generación eléctrica.
Fuente: (Petroamazonas EP, 2015)

3.15. Cálculo de indicadores claves de desempeño.

Para poder realizar este cálculo se utilizó la información almacenada en la tabla

EqRegHoras de la base de datos, desde el HMI utiliza programación VBA para
ejecutar sentencias SELECT y obtener los totales de horas de operación, esta
información se envía a los tags internos del HMI para poder realizar el resto de
cálculos predeterminados.

Estos indicadores pueden visualizarse en cualquier momento desde el banner de

navegación del HMI.

55
3.16. Conexión con base de datos ISO_14224

Una de las rutinas más importantes para el desarrollo del proyecto es el código de
programación que permite la conexión/desconexión a la base de datos, en la Figura
30-3 se muestra el estado de la conexión.

Figura 30-3 Estado de conexión desde HMI con la base de datos.

Elaborado por: OTO Marco, 2015.

Es importante tener un adecuado control del estado de conexión con la base de datos
ya que si no se establece antes de iniciar las transacciones, presenta problemas
durante la ejecución de las sentencias SQL, de igual manera, el mantener una
conexión abierta cuando no se está realizando cálculos, hace que las respuestas del
servidor de datos y el HMI presenten intermitencias.

3.17. Trabajo con tags del PLC’s desde FactoryTalk View

Para realizar tareas de lectura/escritura desde el PLC utilizando el HMI, se hace uso
de programación VBA, se debe definir las variables objeto tipo TagGroup que servirá
para enlazar cada uno de los tags del PLC con los datos que se desea enviar desde el
HMI, a continuación se presenta el código fuente de los siguientes procedimientos:

Sub Display_AnimationStart ().- Se ejecuta cuando se abre una pantalla en el HMI,

crea el grupo de variables tipo tag oGroup y oMG2, las mismas que llaman a los tags
de estado (MG1.CmdOut, MG2. CmdOut) y parada (MG1.MC, MG2.MC) por
mantenimiento correctivo.

56
Option Explicit
Dim WithEvents oGroup As TagGroup
Dim WithEvents oMG2 As TagGroup
Sub Display_AnimationStart()
'Esta rutina permite ajustar el grupo de tags al momento de cargar la pantalla
Dim TagsInError As StringList
On Error Resume Next
Err.Clear
If (oGroup Is Nothing) And (oMG2 Is Nothing) Then
'Crea los grupos oGroup y oMG2 que contendrán los tags de los generadores ‘MG1 y MG2
Set oGroup = Application.CreateTagGroup(Me.AreaName, 500)
Set oMG2 = Application.CreateTagGroup(Me.AreaName, 500)
If Err.Number Then
LogDiagnosticsMessage "Error creating TagGroup. Error:" _& Err.Description, ftDiagSeverityError
Exit Sub
End If
'Definir los tags del PLC a utilizar.
oGroup.Add "[RAM]MG1.CmdOut" '1 Status'
oGroup.Add "[RAM]MG1.MC" '2 Tipo MNT '
oMG2.Add "[RAM]MG2.CmdOut" '1 Status'
oMG2.Add "[RAM]MG2.MC" '2 Tipo MNT '
oGroup.Active = True
oMG2.Active = True
oGroup.RefreshFromSource TagsInError
oMG2.RefreshFromSource TagsInError
MG1MCINI = oGroup.Item(1).Value
MG2MCINI = oMG2.Item(1).Value
End If
End Sub

Private Sub oGroup_Change.-Se ejecuta cada vez que existe un cambio en el valor
del estado o mantenimiento correctivo del MG1, al detectarse apagado inesperado o
cuando el equipo es enviado a correctivo por el operador, llama al formulario:
FrmRegistroFalla, este formulario se utiliza para que el operador ingrese el registro de
fallas (Rockwell Automation, 2010).

Private Sub oGroup_Change(ByVal TagNames As StringList)

‘Este procedimiento se ejecuta cuando existe algún cambio de valor o calidad en ‘tags definidos
Dim vTagName As Variant
Dim vValue As Variant
Dim vTimeStamp As Date
Dim vQuality As tagQualityConstants
Dim sQuality As String
Dim vSubStatus As tagSubStatusConstants
Dim vLimit As tagLimitConstants
Dim vShouldResume As Boolean
Dim oTag As Tag
On Error GoTo ErrHandler:
'The Change() event can occur if the tag Value or Quality changes.
For Each vTagName In TagNames
Set oTag = oGroup.Item(vTagName)
oTag.GetTagData vValue, vTimeStamp, vQuality, vSubStatus, vLimit
Debug.Print vTagName & ";" & Now
'If the tag is reporting back as an empty value, it is considered bad. In
'this case an ERR value should have triggered with the GetTagData
'method just before this. Another way to do this check is to compare
'vQuality with tagQuality
If VarType(vValue) = vbEmpty Then
Call oTagStateBad(vTagName, vSubStatus, oTag.LastErrorString)
ElseIf vQuality = tagQualityUncertain Then
Call oTagStateStale(vTagName, vSubStatus, vTimeStamp)
End If

57
 HMIMG1Cmd = oGroup.Item(1).Value ' Estado de Equipo
HMIMG1MC = oGroup.Item(2).Value ' En mantenimiento Correctivo
Next
If arranque >= 3 Then
If (HMIMG1MC = 1) And (HMIMG1Cmd = 0) Then 'And (MG1MCINI <> HMIMG1MC) Then
HMIEquipo = "MG-HE101"
Load FrmRegistroFalla
FrmRegistroFalla.Show vbModal
Else
If (HMIMG1Cmd = 0) Then
HMIEquipo = "MG-HE101"
MsgBox HMIEquipo & "EQUIPO APAGADO INESPERADAMENTE"
Load FrmRegistroFalla
FrmRegistroFalla.Show vbModal
End If
End If
Else
arranque = arranque + 1
End If
Set oTag = Nothing
Exit Sub
ErrHandler:
vShouldResume = False
' Using Select Case,
Select Case Err.Number
Case tagErrorReadValue:
vShouldResume = True
Case tagErrorOperationFailed:
Case Else
'at minimum, report the error
LogDiagnosticsMessage "Error occurred in oGroupChange ()." & _
"Error# 0x" &Hex(Err.Number) & ", " & Err.Description, ftDiagSeverityError
End Select
If vShouldResume = True Then
Err.Clear
Resume Next
Else
Set oTag = Nothing
End If
End Sub

Private Sub oMG2_Change.- Se ejecuta cada vez que existe un cambio en el valor
del estado o mantenimiento correctivo del MG2, al detectarse apagado inesperado o
cuando el equipo es enviado a correctivo por el operador, llama al formulario:
FrmRegistroFalla.

Private Sub oMG2_Change(ByVal TagNames As StringList)

'This is the procedure that is triggered by a change in tag values or quality
Dim vTagName As Variant
Dim vValue As Variant
Dim vTimeStamp As Date
Dim vQuality As tagQualityConstants
Dim sQuality As String
Dim vSubStatus As tagSubStatusConstants
Dim vLimit As tagLimitConstants
Dim vShouldResume As Boolean
Dim oTag As Tag
On Error GoTo ErrHandler:

For Each vTagName In TagNames

Set oTag = oMG2.Item(vTagName)
oTag.GetTagData vValue, vTimeStamp, vQuality, vSubStatus, vLimit

58
 Debug.Print vTagName & ";" & Now
'If the tag is reporting back as an empty value, it is considered bad. In
'this case an ERR value should have triggered with the GetTagData
'method just before this. Another way to do this check is to compare
'vQuality with tagQuality
If VarType(vValue) = vbEmpty Then
Call oTagStateBad(vTagName, vSubStatus, oTag.LastErrorString)
ElseIf vQuality = tagQualityUncertain Then
Call oTagStateStale(vTagName, vSubStatus, vTimeStamp)
End If
'Tomando el valor de MC y Cmd
HMIMG2Cmd = oMG2.Item(1).Value ' Estado de Equipo
HMIMG2MC = oMG2.Item(2).Value ' En mantenimiento Correctivo
Next
If arranque >= 3 Then
If (HMIMG2MC = 1) And (HMIMG2Cmd = 0) Then 'And (MG1MCINI <> HMIMG1MC) Then
HMIEquipo = "MG-HE102"
Load FrmRegistroFalla
FrmRegistroFalla.Show vbModal
End If
Else
arranque = arranque + 1
End If
Set oTag = Nothing
Exit Sub
ErrHandler:
vShouldResume = False
' Using Select Case,
Select Case Err.Number
Case tagErrorReadValue:
'Tried to read a bad Tag value
'in this example case the scope is limited. Let the code continue
vShouldResume = True
Case tagErrorOperationFailed:
'Something didn’t work in an overall general fashion - as in???
' Responde accordingly
Case Else
'at minimum, report the error
LogDiagnosticsMessage "Error occurred in oGroupChange ()." & _
"Error# 0x" &Hex(Err.Number) & ", " & Err.Description, _
ftDiagSeverityError
End Select
If vShouldResume = True Then
Err.Clear
Resume Next
Else
Set oTag = Nothing
End If
End Sub

Sub Display_BeforeAnimationStop ().- Se ejecuta al momento de salir de la pantalla

o cuando se apaga el HMI, se utiliza para liberar las tag Group creados. Es
recomendable liberar siempre que ya no se requiera hacer uso de las variables tipo
objeto.

Sub Display_BeforeAnimationStop()
‘Al cerrar la pantalla también se libera las variables oGroup y OMG2
Set oGroup = Nothing
Set oMG2 = Nothing
arranque = 0
End Sub

59
3.18. Programación de indicadores.

A continuación se detalla el código VBA utilizado en FactoryTalk View Studio para

obtener los indicadores claves de desempeño. Para obtener este resultado, se dividió
en dos secciones importantes:

 Trabajo con tags creados en el HMI.

 Obtención de los totales de horas desde la base de datos mediante

consulta SELECT.

Los siguientes procedimientos se utilizan para obtener los indicadores en el HMI:

Private Sub_Btn_KIP_TOTAL_Released ().- Realiza el cálculo de indicadores

utilizando el total de registros disponibles en la base de datos, es decir, desde el inicio
de la operación del activo.

Private Sub ConectarBase ().- Realiza la conexión a la base de datos ISO_14224

desde el HMI.

Private Sub BtnDisconnect().- Realiza la desconexión a la base de datos.

Private Sub Display_Load ().- Se ejecuta cuando se comienza a cargar la ventana en

el HMI, llama a los procedimientos que realizan la conexión a la base de datos, define
las variables objeto para trabajar con tags, define las variables tipo tag para realizar
cálculos internos y calcula los indicadores.

Sub DefinirTags ().- Este procedimiento permite definir la variable objeto tipo tag y
selecciona los tags del HMI que se utilizarán para los diferentes cálculos.

Private Sub Definirvariables ().- Realiza asignación de variables tipo tag que se
utilizarán para leer/escribir en los tags propios del HMI.

Private Sub TagsCalculados ().- Realiza la parte del cálculo de todos los indicadores
claves de desempeño.

60
Private Sub RAM_Totalizador ().- Este procedimiento utiliza todos los anteriores, ya
que realiza la conexión a la base de datos, ejecuta la consulta SQL para obtener los
totales de las horas de operación, MC, MP, SB así como el total de veces que los
generadores estuvieron en MC, MP, SB y OP, estos totales son enviados a variables
tipo entero para realizar los cálculos correspondientes, los cuales son registrados en
las variables tipo tag definidas para luego mediante una instrucción SET escribir en los
tags creados en FactoryTalk View, las mismas que son utilizadas para visualización en
la pantalla RAM Report.

Sub Display_BeforeAnimationStop ().- Se ejecuta cuando se cierra una ventana,

cierra la conexión a la base de datos y libera la variable objeto tipo tag.

Private Sub Calcular_KPI_Proyectado_Released ().- Calcula todos los indicadores

pero utilizando un tiempo (t) ingresado por el usuario, este cálculo permite realizar una
proyección en el tiempo tomando como base la tasa de fallos y tasa de reparación
históricos (acumulados).

‘*****************************CODIGO VBA ******************************

Option Explicit
Dim WithEvents oGroup As TagGroup
Private Sub Btn_KIP_TOTAL_Released()
RAM_Totalizador
End Sub
Private Sub Display_Load()
'Conexión a Base de Datos
ConectarBase
DefinirTags
Definirvariables
RAM_Totalizador
End Sub

Private Sub ConectarBase()

'Conexión a Base de Datos ISO 14224
Dim connectionstringx As String
Set cnb = Nothing
Set cnb = New ADODB.Connection
On Error Resume Next
cnb.Open "Provider=" + "SQLOLEDB.1" + _
";Password=" + "operador" + _
";Persist Security Info=" + "True" + _
";User ID=" + "ISO_14224" + _
";Initial Catalog=" + "ISO_14224" + _
";Data Source=" + "Server\FTVIEWX64TAGDB"
If cnb.State = 1 Then
LogDiagnosticsMessage "Conexión a BD ISO 14224 realizada con éxito", ftDiagSeverityInfo,
ftDiagAudienceEngineer
Else
LogDiagnosticsMessage "Conexión a BD ISO 14224 falló", ftDiagSeverityInfo,
ftDiagAudienceEngineer
End If
End Sub

61
Private Sub BtnDisconnect()
On Error Resume Next
cnb.Close
LogDiagnosticsMessage "Desconexión de Base de Datos ISO 14224 realizada con éxito"
End Sub

' ********************* CREAR/DEFINIR TAGS EN OBJETO *******************

Sub DefinirTags()
‘Esta rutina, crea un variable tipo objeto para definir los tags creados en el HMI
On Error Resume Next
Err.Clear
If oGroup Is Nothing Then
Set oGroup = Application.CreateTagGroup(Me.AreaName, 500)
If Err.Number Then
LogDiagnosticsMessage "Error creating TagGroup. Error: " & Err.Description, ftDiagSeverityError
Exit Sub
End If
oGroup.Add "MG1\HMC" 'Total horas en Mnt. Correctivo
oGroup.Add "MG1\HMP" 'Total horas en Mnt. Preventivo
oGroup.Add "MG1\HOP" 'Total horas en operación
oGroup.Add "MG1\HSB" 'Total horas en stand by
oGroup.Add "MG1\NMC" 'Total veces en Mnt. Correctivo
oGroup.Add "MG1\NMP" 'Total veces en Mnt. Preventivo
oGroup.Add "MG1\NOP" 'Total veces en operación
oGroup.Add "MG1\NSB" 'Total veces en stand by
oGroup.Add "MG1\T" 'Período de tiempo para cálculo de indicadores
oGroup.Add "MG1\MTBF" 'If monitoring additional tags are desired
oGroup.Add "MG1\MTTR" 'PLC tiempo medio de reparación
oGroup.Add "MG1\A" 'PLC disponibilidad
oGroup.Add "MG1\R" 'PLC Confiabilidad
oGroup.Add "MG1\F" 'PLC Infiabilidad
oGroup.Add "MG1\M" 'PLC Mantenibilidad
oGroup.Add "MG1\MDT" 'Down time
oGroup.Add "MG1\MTTR" 'Mean Time to Repair
oGroup.Add "MG1\TFALLA"
oGroup.Add "MG1\TREP"
'Pull a current value. If there is a communications
oGroup.Item(oGroup.Count).RefreshFromSource
'error, the ERR value will be set
If Err.Number Then
Call ErrHandler(oGroup.Item(oGroup.Count).Name)
End If
oGroup.Add "MG2\HMC" 'Total horas en Mnt. Correctivo
oGroup.Add "MG2\HMP" 'Total horas en Mnt. Preventivo
oGroup.Add "MG2\HOP" 'Total horas en operación
oGroup.Add "MG2\HSB" 'Total horas en stand by
oGroup.Add "MG2\NMC" 'Total veces en Mnt. Correctivo
oGroup.Add "MG2\NMP" 'Total veces en Mnt. Preventivo
oGroup.Add "MG2\NOP" 'Total veces en operación
oGroup.Add "MG2\NSB" 'Total veces en stand by
oGroup.Add "MG2\T" 'Período de tiempo para cálculo de indicadores
oGroup.Add "MG2\MTBF" ' If monitoring additional tags are desired
oGroup.Add "MG2\MTTR" ' PLC tiempo medio de reparación
oGroup.Add "MG2\A" 'PLC disponibilidad
oGroup.Add "MG2\R" 'PLC Confiabilidad
oGroup.Add "MG2\F" 'PLC Infiabilidad
oGroup.Add "MG2\M" 'PLC Mantenibilidad
oGroup.Add "MG2\MDT" 'Down time
oGroup.Add "MG2\MTTR" 'Mean Time to Repair
oGroup.Add "MG2\TFALLA"
oGroup.Add "MG2\TREP"
oGroup.Item(oGroup.Count).RefreshFromSource
'error, the ERR value will be set
If Err.Number Then
Call ErrHandler(oGroup.Item(oGroup.Count).Name)
End If
oGroup.Add "Year"

62
 oGroup.Add "Month"
oGroup.Add "t"
oGroup.Add ("YearIni")
oGroup.Add ("YearFin")
oGroup.Add ("MonthIni")
oGroup.Add ("MonthFin")
oGroup.Add ("DayIni")
oGroup.Add ("DayFin")
oGroup.Add ("t")
oGroup.Item(oGroup.Count).RefreshFromSource
oGroup.Active = True
End If
End Sub

Private Sub Definirvariables()

'Coloca el valor de cada tag en las variables tipo objeto correspondientes.
‘MG1 Define grupo de tags
Set MG1HMCtag = oGroup("MG1\HMC") 'Total horas en Mnt. Correctivo
Set MG1HMPtag = oGroup("MG1\HMP") 'Total horas en Mnt. Preventivo
Set MG1HOPtag = oGroup("MG1\HOP") 'Total horas en operación
Set MG1HSBtag = oGroup("MG1\HSB") 'Total horas en stand by
Set MG1NMCtag = oGroup("MG1\NMC") 'Total veces en Mnt. Correctivo
Set MG1NMPtag = oGroup("MG1\NMP") 'Total veces en Mnt. Preventivo
Set MG1NOPtag = oGroup("MG1\NOP") 'Total veces en operación
Set MG1NSBtag = oGroup("MG1\NSB") 'Total veces en stand by
Set MG1Ttag = oGroup("MG1\T") 'Periodo de tiempo para cálculos
Set MG1MTBFtag = oGroup("MG1\MTBF") 'If monitoring additional tags are desired
Set MG1MTTRtag = oGroup("MG1\MTTR") 'PLC tiempo medio de reparación
Set MG1Atag = oGroup("MG1\A") 'PLC disponibilidad
Set MG1Rtag = oGroup("MG1\R") 'PLC Confiabilidad
Set MG1Ftag = oGroup("MG1\F")
Set MG1Mtag = oGroup("MG1\M")
Set MG1MDTtag = oGroup("MG1\MDT") 'Down time
Set MG1MTTRtag = oGroup("MG1\MTTR") 'Mean Time to Repair
Set MG1Tfallotag = oGroup("MG1\TFALLA")
Set MG1Treptag = oGroup("MG1\TREP")
Set MG2HMCtag = oGroup("MG2\HMC") ' Total horas en Mnt. Correctivo
Set MG2HMPtag = oGroup("MG2\HMP") ' Total horas en Mnt. Preventivo
Set MG2HOPtag = oGroup("MG2\HOP") ' Total horas en operación
Set MG2HSBtag = oGroup("MG2\HSB") 'Total horas en stand by
Set MG2NMCtag = oGroup("MG2\NMC") 'Total veces en Mnt. Correctivo
Set MG2NMPtag = oGroup("MG2\NMP") 'Total veces en Mnt. Preventivo
Set MG2NOPtag = oGroup("MG2\NOP") 'Total veces en operación
Set MG2NSBtag = oGroup("MG2\NSB") 'Total veces en stand by
Set MG2Ttag = oGroup("MG2\T") ' Periodo de tiempo para cálculos
Set MG2MTBFtag = oGroup("MG2\MTBF") ' If monitoring additional tags are desired
Set MG2MTTRtag = oGroup("MG2\MTTR") ' PLC tiempo medio de reparación
Set MG2Atag = oGroup("MG2\A") 'PLC disponibilidad
Set MG2Rtag = oGroup("MG2\R") 'PLC Confiabilidad
Set MG2Ftag = oGroup("MG2\F")
Set MG2Mtag = oGroup("MG2\M")
Set MG2Tfallotag = oGroup("MG2\TFALLA")
Set MG2Treptag = oGroup("MG2\TREP")
Set MG2MDTtag = oGroup("MG2\MDT") ' Down time
Set MG2MTTRtag = oGroup("MG2\MTTR") ' Mean Time to Repair
Set Yeartag = oGroup("Year")
Set Yeartag = oGroup("Month")
Set ttag = oGroup("t")
Set YearInitag = oGroup("YearIni")
Set YearFintag = oGroup("YearFin")
Set MonthInitag = oGroup("MonthIni")
Set MonthFintag = oGroup("MonthFin")
Set DayInitag = oGroup("DayIni")
Set DayFintag = oGroup("DayFin")
Set ttag = oGroup("t")
End Sub

63
 Private Sub TagsCalculados()
‘Cálculo de indicadores de MG1
Dim x As Integer
For x = 1 To 10
MG1MDTtag.Value = MG1HMCtag.Value + MG1HMPtag.Value ‘Downtime
MG1Ttag.Value = MG1HMPtag.Value + MG1HSBtag.Value + MG1HOPtag.Value + MG1HMCtag.Value
‘Total horas transcurridas desde su instalación.
If MG1NMCtag.Value > 0 Then
‘Cálculo del MTBF
MG1MTBFtag.Value = MG1HOPtag.Value / MG1NMCtag.Value 'MG1Ttag.Value /MG1NMCtag.Value
‘Cálculo del MTTR
MG1MTTRtag.Value = MG1HMCtag.Value / MG1NMCtag.Value
Else
‘Cálculo del MTBF y MTTR
MG1MTBFtag.Value = MG1HOPtag.Value 'MG1Ttag.Value
MG1MTTRtag.Value = MG1HMCtag.Value
End If
If MG1MTBFtag.Value > 0 Then
MG1Tfallotag.Value = 1 / MG1MTBFtag.Value
MG1Rtag.Value = (Exp(-MG1Tfallotag.Value * 24)) * 100 'MG1Ttag.Value)) * 100
Else
‘Cálculo de la tasa de fallas y Confiabilidad R(t)
MG1Tfallotag.Value = 0
MG1Rtag.Value = 0
End If
If MG1MTTRtag.Value > 0 Then
‘Cálculo de la tasa de reparación y Mantenibilidad A(t)
MG1Treptag.Value = 1 / MG1MTTRtag.Value
MG1Mtag.Value = (1 - Exp(-MG1Treptag.Value * 24)) * 100 'MG1Ttag.Value)) * 100
Else
‘Cálculo de la tasa de reparación y Mantenibilidad M(t)
MG1Treptag.Value = 0
MG1Mtag.Value = 0
End If
If (MG1MTBFtag.Value + MG1MTTRtag.Value) > 0 Then
‘Cálculo de la Disponibilidad A(t)
MG1Atag.Value = (MG1MTBFtag.Value / (MG1MTBFtag.Value + MG1MTTRtag.Value)) * 100
Else
‘Cálculo de la Disponibilidad A(t)
MG1Atag.Value = 0
End If
‘Cálculo de la Infiabilidad F(t)
MG1Ftag.Value = 100 - MG1Rtag.Value
‘Cálculo de indicadores de MG2
MG2MDTtag.Value = MG2HMCtag.Value + MG2HMPtag.Value ‘Downtime
MG2Ttag.Value = MG2HMPtag.Value + MG2HSBtag.Value + MG2HOPtag.Value + MG2HMCtag.Value
‘ Tiempo total transcurrido
If MG2NMCtag.Value > 0 Then
‘Cálculo del MTBF
MG2MTBFtag.Value = MG2HOPtag.Value / MG2NMCtag.Value 'MG2Ttag.Value /
MG2NMCtag.Value
‘Cálculo del MTTR
MG2MTTRtag.Value = MG2HMCtag.Value / MG2NMCtag.Value
Else
‘Cálculo del MTBF y MTTR
MG2MTBFtag.Value = MG2HOPtag.Value 'MG2Ttag.Value
MG2MTTRtag.Value = MG2HMCtag.Value
End If
If MG2MTBFtag.Value > 0 Then
‘Cálculo de la tasa de fallas y Confiabilidad R(t)
MG2Tfallotag.Value = 1 / MG2MTBFtag.Value
MG2Rtag.Value = (Exp(-MG2Tfallotag.Value * 24)) * 100 'MG2Ttag.Value)) * 100
Else
‘Cálculo de la tasa de fallas y Confiabilidad R(t)
MG2Tfallotag.Value = 0
MG2Rtag.Value = 0
End If

64
If MG2MTTRtag.Value > 0 Then
‘Cálculo de la tasa de reparación y Mantenibilidad A(t)
MG2Treptag.Value = 1 / MG2MTTRtag.Value
MG2Mtag.Value = (1 - Exp(-MG2Treptag.Value * 24)) * 100 'MG2Ttag.Value)) * 100
Else
‘Cálculo de la tasa de reparación y Mantenibilidad A(t)
MG2Treptag.Value = 0
MG2Mtag.Value = 0
End If
If (MG2MTBFtag.Value + MG2MTTRtag.Value) > 0 Then
‘Cálculo de la Disponibilidad A(t)
MG2Atag.Value = (MG2MTBFtag.Value / (MG2MTBFtag.Value + MG2MTTRtag.Value)) * 100
Else
‘Cálculo de la Disponibilidad A(t)
MG2Atag.Value = 0
End If
‘Cálculo de la Infiabilidad F(t)
MG2Ftag.Value = 100 - MG2Rtag.Value
Next x
End Sub

Private Sub RAM_Totalizador()

'Consulta totales de base de datos SQL ISO 14224 y registra a Tags en PLC
Definirvariables
Err.Clear
contadorcerrar = 0
Set rstb = Nothing
Set rstb = New ADODB.Recordset
rstb.CursorLocation = ADODB.CursorLocationEnum.adUseClient
rstb.CursorType = ADODB.CursorTypeEnum.adOpenStatic
rstb.LockType = ADODB.LockTypeEnum.adLockBatchOptimistic
'CONSULTA TOTALES DE EQUIPOS - SQL
rstb.Open "SELECT TOP(100) PERCENT IdEquipo, SUM(HMC) AS THMC, SUM(HMP) AS
THMP,SUM(HSB) AS THSB, SUM(HOP) AS THOP, SUM(NMP) AS TMP, SUM(NSB)AS TSB,
SUM(NOP) AS TST, SUM(NMC) AS TMC From dbo.EqRegHoras GROUP BY IdEquipo", cnb
If rstb.BOF And rstb.EOF Then
MsgBox ("No existen registros")
rstb.ActiveConnection = Nothing
Exit Sub
End If
rstb.MoveLast
rstb.MoveFirst
If rstb.RecordCount > 1000 Then
If MsgBox("El resultado es " + Format(rstb.RecordCount) + " registros y se demorara en procesar...."
+ Chr(13) + "Desea continuar ?", vbYesNo) = vbYes Then
Else
rstb.ActiveConnection = Nothing
Exit Sub
End If
End If
' set campos de base de datos
Set TIdEquipo = rstb("IdEquipo")
Set TTHMC = rstb("THMC")
Set TTHMP = rstb("THMP")
Set TTHSB = rstb("THSB")
Set TTHOP = rstb("THOP")
Set TTMP = rstb("TMP")
Set TTSB = rstb("TSB")
Set TTST = rstb("TST")
Set TTMC = rstb("TMC")
n=0

Do While Not rstb.EOF

'Asigna datos de consulta a variables
TIdEquipos = TIdEquipo.Value
TTHMCi = TTHMC.Value
TTHMPi = TTHMP.Value

65
 TTHOPi = TTHOP.Value
TTHSBi = TTHSB.Value
TTMPi = TTMP.Value
TTSBi = TTSB.Value
TTSTi = TTST.Value
TTMCi = TTMC.Value
n=n+1
'Datos para KPI MG1, coloca en los TAGs del HMI los totales calculados
If TIdEquipos = "MG-HE101" Then
MG1HMCtag.Value = TTHMCi
MG1HMPtag.Value = TTHMPi
MG1HOPtag.Value = TTHOPi
MG1HSBtag.Value = TTHSBi
MG1NMCtag.Value = TTMCi
MG1NMPtag.Value = TTMPi
MG1NOPtag.Value = TTSTi
MG1NSBtag.Value = TTSBi
End If
If TIdEquipos = "MG-HE102" Then
MG2HMCtag.Value = TTHMCi
MG2HMPtag.Value = TTHMPi
MG2HOPtag.Value = TTHOPi
MG2HSBtag.Value = TTHSBi
MG2NMCtag.Value = TTMCi
MG2NMPtag.Value = TTMPi
MG2NOPtag.Value = TTSTi
MG2NSBtag.Value = TTSBi
End If
LogDiagnosticsMessage "Registro : " & n & " transferidos a PLC", ftDiagSeverityInfo
rstb.MoveNext
contadorcerrar = 0
Loop
TagsCalculados
End Sub

Sub Display_BeforeAnimationStop()
RAM_Totalizador
Set oGroup = Nothing
BtnDisconnect
End Sub

Private Sub Calcular_KPI_Proyectado_Released()

Dim x As Integer
MG1Rtag.Value = (Exp(-MG1Tfallotag.Value * ttag.Value)) * 100
MG1Mtag.Value = (1 - Exp(-MG1Treptag.Value * ttag.Value)) * 100
MG1Ftag.Value = 100 - MG1Rtag.Value
MG2Rtag.Value = (Exp(-MG2Tfallotag.Value * ttag.Value)) * 100
MG2Mtag.Value = (1 - Exp(-MG2Treptag.Value * ttag.Value)) * 100
MG2Ftag.Value = 100 - MG2Rtag.Value
End Sub

3.19. Registro de modos de falla.

Dentro de FactoryTalk Studio, en el banner de alarmas del HMI, se creó el formulario

FrmRegistroFalla y mediante el uso de programación VBA se realizó el registro
(INSER TO) y consultas (SELECT) desde y hacia la base de datos. En la Figura 31-3
se muestra la estructura de la programación VBA en el banner de alarmas del HMI.

66
 Figura 31-3 Estructura del proyecto en programación Visual Basic.
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

El formulario permanece activo siempre que la ventana que lo contiene esté abierta,
por este motivo se lo desarrolló en el banner superior de alarmas, ya que esta ventana
se cierra únicamente cuando el HMI deja de funcionar.

En la Figura 32-3 se muestra el diseño del formulario creado para el registro de fallas,
cada uno de los campos a ingresar provienen de la base de datos estándar creada
para este efecto.

Según el equipo seleccionado, el formulario se actualiza para mostrar únicamente las

opciones que aplicarían para esta clase de equipos, es decir, filtra información y
muestra solamente la que aplica, lo mismo sucede con el resto de opciones
(subsistema, subdivisiones de causa de falla, etc.), de tal manera que el usuario
ingresa información lo más real posible y acorde a lo que sugiere la norma.

Una vez ingresada toda la información, al hacer clic en el botón Registrar Falla, los
datos se envían mediante una sentencia INSERT de SQL, a la tabla RegistroFallasISO
de nuestro servidor para su almacenamiento. Información que puede ser procesada y
analizada posteriormente desde cualquier herramienta o software que soporte SQL.

Este formulario aparece automáticamente cuando el operador realiza un apagado del

equipo mediante el botón STOP Mnt. Correctivo o cuando la variable tipo tag
MG1.CmdOut o MG2.CmdOut cambia su valor lógico a “0” en el PLC.

67
Figura 32-3 Formulario para registro de fallas.
Elaborado por: OTO Marco, 2015

68
 4 CAPITULO IV

4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN,

Luego de realizado el desarrollo y pruebas correspondientes, se presentan los

siguientes resultados:

4.1. FactoryTalk View Studio: Presentación del HMI

Desde la vista general del SCADA, se puede acceder directamente a los siguientes
botones:

4.1.1. Overview Generators.

En esta pantalla, en la Figura 1-4 se muestran los datos obtenidos, se puede visualizar
de manera rápida un resumen de los principales indicadores de cada equipo:
Disponibilidad, Confiabilidad, Infiabilidad y Mantenibilidad.

Figura 1-4 Pantalla Overview Generators en el HMI.

Elaborado por: OTO Marco, 2015

69
4.1.2. RAM Report.

En esta ventana, presentada en la Figura 2-4, se muestra un resumen general de los

indicadores de cada grupo electrógeno. Al abrir la pantalla se presentan los
indicadores actualizados hasta el momento, cuyos datos provienen de la base de
datos, además dispone de tres botones:

Figura 2-4 Pantalla RAM Report, muestra indicadores acumulados.

Elaborado por: OTO Marco, 2015.

 Botón Calcular.- Esta opción permite calcular los indicadores en un determinado

intervalo de tiempo (por día, mes, año, etc.), al ingresar la fecha de inicio y fin se
ejecuta una sentencia SELECT que permite obtener las horas de operación,
mantenimiento correctivo, preventivo y stand by de los equipos, con estos resultados
se actualiza el cálculo para este tiempo determinado.

 Botón Calcular Proyección.- Este opción sirve para realizar una proyección de
los indicadores de disponibilidad, confiabilidad, infiabilidad y mantenibilidad en función
del tiempo, es decir, en base a los históricos permite conocer cuál será el resultado de
los indicadores en t horas, permitiendo tomar decisiones antes de un evento no
deseado.

70
 Actualiza Indicadores acumulados.- Esta opción permite restablecer los
indicadores acumulados históricos.

4.2. Registro de modos de falla

Cada vez que ocurre una parada no programada se presenta un formulario en el HMI,
el operador debe registrar la información de la falla, en caso que no disponga de cierta
información, se creó códigos generales que aparecen por defecto, solamente cambian
si el operador selecciona alguna de las opciones.

La información mostrada aparece filtrada de acuerdo al Anexo A según (ISO 14224,

2006, pp.31-111) y corresponde únicamente al tipo de equipo/clase/sistema / sub
sistema seleccionado. En la Figura 3-4 se muestra el formulario para ingreso de fallas.

Figura 3-4 Visualización de formulario para registro de fallas.

Elaborado por: OTO Marco, 2015

71
4.3. Elaboración de Informes

Toda la información es almacenada en el servidor SQL, lo que permite su fácil acceso

desde el HMI. Se generaron dos tipos de reporte en formato Excel (.xlsx) los mismos
que se almacenan en el disco c:\FTV_EXCEL\, los nombres de los archivos son:
 ReporteHorasOperacion + fecha y hora;
 RegistroFallasiso + fecha y hora.

El usuario tiene la flexibilidad de cambiar el directorio y nombre de los archivos de los

reportes según su requerimiento. En la Figura 4-4 se presenta la pantalla de
configuración del directorio y los nombres de archivos con los que se guardan los
informes, también se puede observar toda la información al servidor de datos al cual
se conecta para extraer la información.

Figura 4-4 Configuración de directorio para guardar informes.

Elaborado por: OTO Marco, 2015

Para poder generar estos informes, se accede mediante la pestaña informes del
formulario de registro de fallas mostrado en la Figura 5-4, en esta venta se presentan
dos botones que permiten generar cualquiera de los informes mencionados, se debe
ingresar la fecha de inicio y fin para indicar seleccionar los registros correspondientes:

Figura 5-4 Pantalla para generación de informes.

Elaborado por: OTO Marco, 2015.

72
4.3.1. Informe de horas de operación

Al hacer clic en el botón Registro Horas Operación mostrado en la Figura 5-4, se

ejecuta una sentencia SQL que selecciona los registros de la tabla EqRegHoras,
comprendidos entre las fechas de inicio y fin ingresadas por el usuario, estos registros
son exportados a Excel para su presentación, tal como se muestra en la Tabla 1-4.

Tabla 1-4 Informe de horas de grupos electrógenos.

Elaborado por: OTO Marco, 2015.

4.3.2. Informe de registro de fallas ISO.

Al hacer clic en el botón Registro Fallas ISO 14224, mostrado en la Figura 5-4, se
ejecuta una sentencia SQL SELECT que permite seleccionar los registros de la tabla
RegistroFallasISO, comprendidos entre las fechas de inicio y fin ingresadas por el
usuario.

Este informe presenta el resumen de todos las fallas registradas en la base de datos,
información que se utilizada por el ingeniero de confiabilidad para su respectivo
análisis y toma de decisiones.

73
En la Tabla 3-4 se presenta un ejemplo de fallas registrado para el generador MG1
con código MG-HE101, donde se puede observar el tipo de mantenimiento realizado,
el subsistema, ítem mantenible afectado, el mecanismo de falla detectado, la causa de
falla, el método de detección utilizado por el personal técnico y el modo de falla.

Según el problema, se puede llegar a ingresar información hasta un nivel de ítem

mantenible o hasta el nivel de equipo, ya que en muchos de los casos no se dispone
de toda la información en el momento del registro, quedando para posterior análisis las
posibles causas de la falla mediante el uso de otras metodologías como el Análisis
Causa Raíz.

Durante la realización del análisis causa raíz, será importante poder disponer de los
registros de fallas ingresados desde el SCADA, ya que permite tener una idea de la
secuencia de eventos y sobre todo el tiempo en que ocurrió la falla.

4.4. Elaboración de FMEA

Para el desarrollo de este análisis se utilizó como referencia la norma internacional

(IEC 60812, 2006) que describe el FMEA (Análisis de modos de falla y efectos) y el
FMECA (Análisis de modos de fallas, efectos y criticidad).

En el análisis se incluyó los siguientes sistemas para cada grupo electrógeno: sistema
de combustible, auxiliares de aceite y combustible, sistema de lubricación, sistema de
aire de carga, componentes del motor, sistema de enfriamiento, alternador,
instrumentación y control.

Se utilizó la información técnica disponible en la planta de generación eléctrica, tales

como, filosofía de operación, registro de mantenimientos, registro de fallas, diagramas
y manuales detallados en (Petroamazonas EP - AMS, 2013).

En la Tabla 2-4, se muestra el resumen general del estudio realizado por

Petroamazonas EP, donde se puede observar la cantidad de activos, funciones, fallas
funcionales y modos de falla detectados en cada grupo electrógeno (MG1 tabla
izquierda). En el Anexo E se muestran más detalles del estudio FMEA.

74
Tabla 2-4 Resultados del análisis FMEA del grupo electrógeno MG1 y MG2.

Fuente: (Petroamazonas EP - AMS, 2013).

75
Tabla 3-4 Informe de registro de fallas según ISO 14224:2006.

PETROAMAZONAS EP
MANTENIMIENTO - ZPF BLOQUE 18
REGISTRO DE FALLAS ISO 14224

ID. ID SUB
ID EQUIPO EQ TIPO ID NOM. ID. ITEM ITEM MECANISMO
ID FECHA INI EVENTO FECHA FIN EVENTO ID EQUIPO MECANISMO MECANISMO FALLA MECANISMO
EAM PRINCIPAL MNT SUBSISTEMA SUBSISTEMA MANT MANTENIBLE FALLA EN
FALLA FALLA

{CDDA8581-E72D-4D68-B070-B0896FF0A6AD}
11/06/2015 20:54 11/06/2015 20:54 MG-HE101 EQ-76936 MG-HE101 CMP LUSY Lubrication System 25 Reservoir 2 Falla Material Material failure 22
{56D10480-54D6-4A67-840E-51C56334E748}
06/06/2015 23:39 06/06/2015 23:39 GE-HE101 EQ-76935 MG-HE101 CME COSY Cooling System 17 Piping 2 Falla Material Material failure 23
{4BB51C28-2679-4866-A7AC-99368FAF9CA2}
06/05/2015 21:01 06/05/2015 21:01 MG-HE101 EQ-76936 MG-HE101 CME COSY Cooling System 18 Valves 3 Falla de Instrumentacion Instrument failure 32

SUB ID SUB ID ID
ID CAUSA SUB CAUSA ID METODO ACTIVIDAD ID MODO REPORTAD TOTAL
MECANISMO CAUSA FALLA CAUSA METODO DETECCION ACTIVIDAD ACTIVIDAD MODO FALLA DESC. MODO FALLA
FALLA FALLA DETECCION REALIZAR FALLA O POR HORAS
FALLA FALLA REALIZAR REALIZADA

Corrosion 2 Fabrication/installation-related causes 20 General 1 Periodic Maintenance 2 Repair 1 BRD Breakdown Mas detalles modo de falla. Max 99 caracteres OTOM 2
Erosion 5 Miscellaneous 50 General 9 Other 2 Repair 1 FTS Failure to start on demand Mas detalles modo de falla. Max 99 caracteres OTOM 2
No signal/indication alarm2 Fabrication/installation-related causes 21 Fabrication Error 3 Inspectio 3 Modify 1 AIR Abnormal instrument reading DAÑO OTOM 2
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

76
4.5. Validación de la Hipótesis.

Se realizó un análisis comparativo entre el sistema actual y el sistema propuesto para

poder validar la hipótesis propuesta.

Sistema Actual.- Describe la forma que se venía realizando el registro de fallas y el

cálculo de indicadores clave de desempeño de los grupos electrógenos.

Sistema Propuesto.- Describe las nuevas ventajas y características que presenta el

nuevo sistema desarrollado, la facilidad de almacenamiento de información en tiempo
real y en un sistema de base de datos relacional estandarizado según normas
internacionales.

4.5.1. Criterios de Evaluación.

En la Tabla 4-4 se muestran las calificaciones cualitativas y cuantitativas que se dieron

a los diferentes factores y parámetros analizados para el desarrollo de la comparación
entre los dos sistemas.

Tabla 4-4 Criterios de evaluación.

TIPO MEDIDA VALOR
Cuantitativa 1 2 3 4 5
Cualitativa Insuficiente Regular Bueno Muy Bueno Excelente
Porcentaje 20% 40% 60% 80% 100%
Elaborador por: OTO Marco, 2015.

4.5.2. Análisis de los parámetros de comparación.

Para el desarrollo del análisis comparativo se utilizó información obtenida

principalmente de la observación en campo realizada, información bibliográfica y
archivos digitales disponibles en la locación.

En la Tabla 5-4 se presenta el resumen obtenido luego de realizar la evaluación a los

factores más importantes sobre los cuales tiene mayor impacto el desarrollo de la
aplicación.

77
Se tuvo considerables mejoras con la nueva aplicación, entre lo más relevante se
puede destacar, que permite obtener indicadores claves de desempeño en tiempo
real, un adecuado registro de fallas según norma ISO 14224, información confiable e
importante para realizar análisis y toma de decisiones en la gestión de mantenimiento.

Tabla 5-4 Análisis comparativo entre sistemas Actual y Propuesto.

SISTEMA Calif.
FACTORES ACTUAL OBSERVACIÓN PROPUESTO OBSERVACIÓN Máxima
No se registra Registra información de
Dispone de base de información de fallas en base de datos
1 5 5
datos fallas en Base de SQL estandarizada según
datos ISO 14224
Registro de horas Registro en Registra todos los estados
3 4 5
Equipos archivos Excel en base de datos
Se registra en Registro en SQL de forma
Registro de fallas 3 EAM MAXIMO y 4 estandarizada y EAM 5
Excel Máximo
Permite obtener en tiempo
Indicadores en tiempo
1 No dispone 4 real en HMI y realizar 5
real
proyecciones
Software para registro Excel y EAM Base de datos SQL, EAM
3 4 5
de información Máximo MAXIMO y Excel

Participación del
3 Técnicos 4 Técnicos y Operadores 5
personal

TOTAL 14 25 30

PORCENTAJE 47% 83% 100%

Elaborado por: OTO Marco, 2015.

4.5.3. Comprobación de los resultados.

Para comprobar la hipótesis se utilizó el método estadístico Chi cuadrado (X2), que
nos permite determinar si dos variables están relacionadas o no (Hipótesis Nula e
Hipótesis alternativa).

En la Tabla 6-4 se muestra el resumen de las evaluaciones realizadas a cada uno de

los principales factores donde se tiene mayor impacto luego de la implementación de
la aplicación, las principales diferencias o mejoras se muestra en que bajo el nuevo
sistema se dispone de una base de datos estandarizada para el registro de datos, así
como el cálculo de indicadores en tiempo real desde el HMI (Ver Gráfico 6-4).

También, permite el involucramiento de los operadores como elemento fundamental

para el ingreso de información, de ello, depende la confiabilidad de los datos para
análisis.

78
Como se puede apreciar en la gráfica 6-4, son evidentes las mejoras alcanzadas en
cada uno de los factores analizados.

Tabla 6-4 Comparación de factores de Sistema Actual y Propuesto.

SISTEMA

FACTORES ACTUAL PROPUESTO

Dispone de base de datos 20% 100%
Registro de horas Equipos 60% 80%
Registro de fallas 60% 80%
Indicadores en tiempo real 20% 80%
Software para registro de información 60% 80%
Participación del personal 60% 80%
PROMEDIO 47% 83%
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

Factores: Sistema Actual Vs. Propuesto

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
Actual
20%
Propuesto
10%
0%

Figura 6-4 Gráfico Comparación de factores: Sistema actual Vs. propuesto.

Elaborado por: OTO Marco, 2015.

79
4.5.4. Prueba Chi Cuadrado.

Para la aplicación de esta prueba es recomendable seguir la siguiente secuencia:

a) Definir la hipótesis nula y alternativa;

b) Calcular el valor de X2calc;

c) Determinar el valor p y el grado de libertad (V);

d) Obtener el valor crítico;

e) Comparar el valor chi cuadrado calculado y el valor crítico;

f) Analizar e Interpretar la comparación.

A continuación se presenta el desarrollo y análisis mencionado:

4.5.4.1. Hipótesis Nula y Alternativa.

H0: El uso de un sistema SCADA con una base de datos estandarizada según la
Norma ISO 14224:2006 para el registro de eventos y modos de falla, NO permite
disponer de indicadores clave de desempeño.

Ha: El uso de un sistema SCADA con una base de datos estandarizada según la
Norma ISO 14224:2006 para el registro de eventos y modos de falla, permite disponer
de indicadores clave de desempeño.

4.5.4.2. Cálculo de chi cuadrado (X2calc).

a) Primeramente obtenemos los totales (filas y columnas) de la Tabla 6-4, como

se muestra en la Tabla 7-4.

80
 Tabla 7-4 Valores totales de evaluación de factores.
SISTEMA
FACTORES ACTUAL PROPUESTO TOTAL
Dispone de base de datos 20,00 100,00 120,00
Registro de horas Equipos 60,00 80,00 140,00
Registro de fallas 60,00 80,00 140,00
Indicadores en tiempo real 20,00 80,00 100,00
Software para registro de información 60,00 80,00 140,00
Participación del personal 60,00 80,00 140,00
TOTAL 280,00 500,00 780,00
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

b) Obtener los valores esperados para cada factor de la Tabla 6-4, aplicando la
ecuación 1.4 a la Tabla 7-4, obtenemos la Tabla 8-4.

∗
=
+ Ecuación 1.4

Tabla 8-4 Resultado de Valores esperados.

SISTEMA
FACTORES ACTUAL PROPUESTO TOTAL
Dispone de base de datos 43,08 76,92 120,00
Registro de horas Equipos 50,26 89,74 140,00
Registro de fallas 50,26 89,74 140,00
Indicadores en tiempo real 35,90 64,10 100,00
Software para registro de información 50,26 89,74 140,00
Participación del personal 50,26 89,74 140,00
TOTAL 280,00 500,00 780,00
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

c) Aplicando la fórmula de chi cuadrado descrita en la ecuación 2.4, obtenemos la

Tabla 9-4.

( )
= ∑ Ecuación 2.4

Donde;
oi Valor obtenido/observado.
ei Valor esperado.
n número de factores (filas).

81
 Tabla 9-4 Cálculo de chi cuadrado.
SISTEMA
FACTORES ACTUAL PROPUESTO TOTAL
Dispone de base de datos 12,36 6,92 19,29
Registro de horas Equipos 1,89 1,06 2,95
Registro de fallas 1,89 1,06 2,95
Indicadores en tiempo real 7,04 3,94 10,98
Software para registro de información 1,89 1,06 2,95
Participación del personal 1,89 1,06 2,95
2
TOTAL 26,96 15,10 42,06
Elaborado por: OTO Marco, 2015.

Como resultado tenemos que el valor de chi cuadrado es 42,06.

4.5.4.3. Obtenemos el valor p, nivel de significancia y el grado de libertad (V).

Para calcular el grado de libertad aplicamos la ecuación 3.4

V=(Numero filas -1)*(Número columnas-1) Ecuación 3-4

Obtenemos que el grado de libertad, V = (6-1)*(2-1)=5

Los valores de filas y columnas se obtienen de la Tabla 6-4.

El nivel de significancia se considera al error que se puede cometer al dar por

rechazada una hipótesis nula en el supuesto que sea verdadera, considerando que por
lo general se considera aceptable un nivel de significancia de 0.05, es decir, que existe
una probabilidad de 0.95 que la Hipótesis Nula sea verdadera.

Tenemos; p = 1-Nivel de significancia.

p = 1 – 0.05 = 0.95

4.5.4.4. Obtener el valor crítico.

Utilizamos el grado de libertad y el nivel de significancia para obtener el valor crítico de

la Tabla 10-4 Distribución de chi-cuadrado.

82
 Tabla 10-4 Distribución chi-cuadrado X2.

Fuente: http://labrad.fisica.edu.uy/docs/tabla_chi_cuadrado.pdf

Para nuestro trabajo, obtenemos un valor crítico de 11.0705

4.5.4.5. Comparación, análisis e interpretación.

De acuerdo a las reglas de validación definidas por este método se tiene las siguientes
consideraciones para la toma de decisiones:

Si, X2 calc es <= que Valor crítico Se acepta H0

Si, X2 calc es > que Valor crítico Se rechaza H0

En conclusión, se pude observar que (42.06 > 11.0705) el chi cuadrado experimental
es mayor que el valor crítico, por lo tanto, la Hipótesis Nula Ho cae en zona de
rechazo, aceptando de esta manera, la Hipótesis Alternativa como verdad.

Se ha comprobado entonces, que la aplicación desarrollada cumple los objetivos y

confirma la hipótesis planteada.

83
CONCLUSIONES

 Luego de la implementación del proyecto se logró realizar el cálculo de

indicadores claves de desempeño de dos (02) grupos electrógenos a nivel de
equipo, directamente desde el HMI de un sistema SCADA.

 Se implementó el registro de fallas de forma estandarizada según la norma ISO

14224:2006, directamente desde el sistema SCADA.

 Se presentó el resultado del estudio FMEA de dos (02) grupos electrógenos.

 Los registros para el cálculo de indicadores, así como, el registro de fallas es

almacenado en una base de datos estandarizada SQL, lo que permite fácil
acceso a esta información desde otras herramientas informáticas (Excel, EAM
Máximo Oil & Gas) que soportan lenguaje SQL.

 El disponer de indicadores directamente en el sistema SCADA, permite

visualizar de manera rápida y oportuna el comportamiento del equipo,
información que ayuda a tomar de decisiones para una mejor gestión de
mantenimiento.

 Se estableció comunicación entre las variables de PLC’s en campo, HMI y

base de datos en un sistema distribuido con arquitectura cliente/servidor.

 Se utilizó código de programación VBA desarrollado y ejecutado desde el HMI

para poder intercambiar información entre los PLC’s y las tablas en la base de
datos.

 El disponer de un registro de fallas estandarizado según normativa

internacional permitirá a futuro, relacionarlo con otras bases de datos que
dispone la Empresa, como por ejemplo el sistema de gestión de mantenimiento
Máximo Oil & Gas.

84
RECOMENDACIONES

 La información que contiene la base de datos estandarizada para el registro de

fallas se puede complementar con datos particulares de cada equipo/sistema
de acuerdo al contexto operacional de la compañía, el resultado del FMEA
podrá integrarse a la base de datos en proyectos futuros.

 Se debe utilizar la menor cantidad de código VBA dentro del sistema SCADA
ya que podría causar intermitencias o generar errores durante su ejecución, es
recomendable utilizar la mayor cantidad de características que permite el
software utilizado para el HMI.

 Se debe tener especial cuidado al momento de establecer/cerrar la conexión

con las bases de datos, es importante mantener abierta una conexión siempre
que se vaya a ejecutar acciones con su información y cerrarla cuando ya no se
requiera.

 La creación de campos y tipos de datos durante el diseño de las tablas debe

ser compatible con las bases de datos existentes para que permiten una
integración en proyectos futuros.

 La información obtenida del FMEA debe tener una estructura similar o con un
grado de equivalencia a la taxonomía sugerida en la norma ISO 14224:2006,
para facilitar la integración a la base de datos existente en proyectos futuros.

 Es necesario que los operadores de sala de control reciban capacitación y

conocimientos sólidos sobre la norma y la importancia de un adecuado registro
de datos.

 Los indicadores obtenidos en el HMI deben ser analizados por los ingenieros
de confiabilidad y/o supervisores calificados para una adecuada interpretación
y toma de decisiones.

85
GLOSARIO

Avería Estado de un elemento caracterizado por la incapacidad para desarrollar una

función requerida, excluyendo la incapacidad durante el mantenimiento preventivo o
por otras acciones planificadas, o debido a la falta de recursos externos.

Capacidad inicial Nivel de desempeño que un activo físico o sistema es capaz de

alcanzar en el momento de su entrada en servicio (SAE JA1011, 1999, p.4).

Confiabilidad Es la probabilidad de que un ítem desempeñe su función bajo las

condiciones dadas en un intervalo de tiempo determinado (ISO 14224, 2006, p.7).

Contexto operacional Conjunto de factores que influyen de manera directa o indirecta

sobre el funcionamiento de un proceso, sistema, equipo o componente.

Consecuencias ambientales Un modo de fallo o un fallo múltiple tiene consecuencias

ambientales si viola cualquier norma o regulación ambiental corporativa, municipal,
regional, nacional o internacional que se aplique al activo físico o sistema en
consideración (SAE JA1011, 1999, p.4).

Consecuencias del fallo Forma(s) en las que los efectos de un modo de fallo o un
fallo múltiple importan (evidencia de fallo, impacto en la seguridad, en el medio
ambiente, en la capacidad operacional, en los costos de reparación directos e
indirectos) (SAE JA1011, 1999, p.4).

Consecuencias no operacionales Categoría de consecuencias del fallo que no tiene

efecto adverso sobre la seguridad, el medio ambiente o las operaciones, sino que
solamente se requiere reparar o sustituir cualquier elemento que pueda ser afectado
por el fallo (SAE JA1011, 1999, p.5).

Consecuencias operacionales Categoría de consecuencias del fallo que tiene un

efecto adverso sobre la capacidad operacional de un activo físico o sistema (salida,
calidad del producto, servicio al cliente, capacidad militar o costos de operación en
adición al costo de la reparación) (SAE JA1011, 1999, p.5).

Consecuencias para la seguridad Un modo de fallo o un fallo múltiple tiene

consecuencias para la seguridad si hiere o mata a alguna persona (SAE JA1011,
1999, p.5).

Contexto operacional Circunstancias en las cuales se espera que opere un activo

físico o sistema (SAE JA1011, 1999, p.5).

Cuadro de mando integral (Balanced Scorecard) Es una herramienta de gestión

que permite traducir la estrategia y la misión de una organización en objetivos, que
medidos a través de indicadores y ligados a planes de acción, permitan informar sobre
cómo la organización avanza en el logro de estos objetivos.

Desempeño deseado Nivel de desempeño deseado por el propietario o el usuario de

un activo físico o sistema.

Disponibilidad Capacidad de un elemento de encontrarse en un estado para

desarrollar una función requerida bajo unas condiciones determinadas en un instante
dado o bien durante un intervalo de tiempo determinado, asumiendo que se proveen
los recursos externos requeridos (ISO 14224, 2006, p.2).

Disponibilidad Inherente (Ai) Probabilidad (capacidad) de un elemento para operar

satisfactoriamente durante un intervalo de tiempo dado, cuando se usa bajo
condiciones establecidas en un ambiente de soporte ideal. Excluye tiempos de parada
por aspectos logísticos, administrativos, demoras y el tiempo de parada por
mantenimiento preventivo. Incluye el tiempo de parada por mantenimiento correctivo.

Disponibilidad Mecánica (AM) Probabilidad (capacidad) de un elemento para operar

satisfactoriamente durante un intervalo de tiempo dado, cuando se usa bajo
condiciones establecidas en un ambiente de soporte ideal. Excluye tiempos de parada
por aspectos logísticos, administrativos y demoras. Incluye el tiempo de parada por
mantenimiento preventivo y correctivo. También llamada Disponibilidad Alcanzada
(Aa).
Disponibilidad Operacional (Ao) Probabilidad (capacidad) de un elemento para
operar satisfactoriamente durante un intervalo de tiempo dado, cuando se usa en un
ambiente de operación y soporte actual o real. Incluye tiempos de parada por aspectos
logísticos, administrativos, demoras y el tiempo de parada por mantenimiento
preventivo y correctivo.

Edad Medida de la exposición al esfuerzo calculada desde el momento que un ítem o

componente entra en servicio cuando es nuevo, o cuando se reincorpora al servicio
luego de una tarea diseñada para restaurar su capacidad inicial, pudiendo ser medida
en términos de tiempo calendario, tiempo de trabajo, distancia recorrida, ciclos de
trabajo, unidades de salida o de rendimiento

Efecto Es la desviación de un esperado. Positivo o negativo. (ISO 14224, 2006)

Efecto de falla Lo que sucede cuando ocurre un modo de falla (SAE JA1011, 1999,
p.4).

Fallo Cese en la capacidad de un elemento para desarrollar una función requerida”.

(IEC 60812, 2006)
NOTA 1 − Después del fallo el elemento presenta una avería, la cual puede resultar
completa o parcial.
NOTA 2 − El “fallo” es un evento, a diferenciar de la “avería” que es un estado.

Fallo evidente Modo de fallo cuyos efectos se hacen evidentes para el personal de
operación bajo circunstancias normales si el modo de fallo ocurre por sí mismo (SAE
JA1011, 1999, p.4).

Fallo funcional Estado en el cual un activo físico o sistema no es capaz de ejecutar

una función específica al nivel de desempeño deseado (SAE JA1011, 1999, p.4).

Fallo múltiple Evento que ocurre si una función protegida falla mientras su dispositivo
o sistema de protección está en estado de fallo (SAE JA1011, 1999, p.4).
Fallo oculto Modo de fallo cuyos efectos bajo circunstancias normales no se hacen
evidentes para el personal de operación si el modo de fallo ocurre por sí mismo (SAE
JA1011, 1999, p.4).

Fallo Potencial Condición identificable que indica que una falla funcional está a punto
de ocurrir o está en estado de ocurrencia (SAE JA1011, 1999, p.5).

Función Actividad o conjunto de actividades a través de las cuales se produce o

presta determinado bien o servicio. Lo que el dueño o usuario desea que realice un
activo físico o sistema (SAE JA1011, 1999, p.4).

Función evidente Función cuyo fallo, por sí mismo, se hace evidente para el personal
de operación en circunstancias normales (SAE JA1011, 1999, p.4).

Función oculta Función cuyo fallo, por sí mismo, no se hace evidente para el
personal de operación en circunstancias normales (SAE JA1011, 1999, p.4).

Función(es) primaria(s) Función(es) que constituye(n) la(s) principal(es) razón(es)

por las que un activo o sistema físico es adquirido por su propietario o su usuario (SAE
JA1011, 1999, p.5).

Función requerida Función o combinación de funciones de un elemento que se

consideran necesarias para proporcionar un servicio dado (ISO 14224, 2006, p.7).

Función(es) secundaria(s) Funciones que un activo físico o sistema tiene que cumplir
además de su función(es) primaria(s), tales como las necesarias para cumplir
requerimientos regulatorios y las que se relacionan con aspectos tales como
protección, control, contención, comodidad, apariencia, eficiencia energética e
integridad estructural (SAE JA1011, 1999, p.5).

Intervalo P-F El intervalo entre el punto en que una falla potencial se hace detectable
y el punto en que esta se degrada hasta una falla funcional (también conocida como
“período para el desarrollo de falla” o “tiempo esperado para la falla” (SAE JA1011,
1999, p.5).
Inspección Control de conformidad mediante medición, observación, ensayo o
calibración de las características relevantes de un elemento. (ISO 14224, 2006).

ISO Organización Internacional de Normalización, es una federación mundial de

organismos nacionales de normalización.

Gestión Estratégica Es el modo de conducir la empresa, cuyo objetivo es el

desarrollo de capacidades, recursos y prácticas empresariales que vinculan las
decisiones operacionales y de administración de una empresa para lograr resultados
exitosos en el largo plazo.

Mantenimiento Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de

gestión, durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo
a un estado en el cual pueda desarrollar la función requerida (ISO 14224, 2006, p.5).

Mantenimiento Basado en Condición (CBM, por sus siglas en inglés) Tipo de

mantenimiento realizado con el fin de hacer seguimiento a la condición de un elemento
para prevenir su falla o su degradación, interviniendo sólo hasta que su condición lo
amerite. Se hace bajo rutinas de inspección, técnicas predictivas y monitoreo de
parámetros operacionales.

Mantenimiento Correctivo (MC o CM, por sus siglas en inglés) Mantenimiento

llevado a cabo tras el reconocimiento de una falla con la intención de poner el
elemento en un estado en el que pueda realizar la función requerida.

Mantenimiento Preventivo (MP o PM, por sus siglas en inglés) Es el tipo de

mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o de acuerdo con criterios
establecidos y enfocado a reducir la probabilidad de falla o degradación de la función
de un elemento.

Modo de fallo Un evento único, que causa un fallo funcional (SAE JA1011, 1999, p.4).

MTBF Representa el promedio del tiempo entre dos fallas de un elemento (Equipo,
Sistema o Componente).
MTTF Cuando se trata de un cambio o sustitución de parte o repuesto, el concepto es
similar al anterior (MTBF), caso contrario, significa el tiempo promedio con que se
producirá la falla del elemento analizado.

MTTR Representa el promedio de tiempo que se tarda la reposición de la falla de un

elemento (Equipo, sistema o componente)

Plan de mantenimiento Conjunto estructurado de tareas que comprende las

actividades, los procedimientos, los recursos y la duración necesaria para ejecutar el
mantenimiento.

Política de gestión de fallos Término genérico que abarca las tareas según la
condición, la sustitución programada, la restauración programada, la búsqueda de
fallos, el trabajo hasta el fallo y las modificaciones (SAE JA1011, 1999, p.4).

Probabilidad condicional de fallo Probabilidad que un fallo ocurra en un período

específico dado que el elemento en cuestión haya sobrevivido al comienzo de ese
periodo (SAE JA1011, 1999, p.4).

Programa Un Programa es todo conjunto de proyectos que guardan un lineamiento

base común a todos ellos, y cuyos objetivos están alineados con un objetivo
estratégico institucional.

Programado Que es ejecutado a intervalos fijos predeterminados, incluyendo los

“monitoreos continuos” (donde el intervalo real es cero) (SAE JA1011, 1999, p.5).

Propietario Persona u organización que puede sufrir o ser responsable por las
consecuencias de un modo de fallo en virtud de la propiedad de un activo o sistema
(SAE JA1011, 1999, p.5).

Proyecto Es un esfuerzo temporal emprendido para crear un producto o servicio

único. Consiste en un conjunto de actividades que se encuentran interrelacionadas y
coordinadas; la razón de un proyecto es alcanzar objetivos específicos dentro de los
límites que imponen un presupuesto, un alcance y un lapso de tiempo previamente
definido.
R

Restauración programada Tarea programada que consiste en restaurar la capacidad

de un elemento a o antes de un intervalo especificado (edad límite), independiente de
su condición en ese instante, a un nivel que proporciona una probabilidad tolerable de
sobrevivir al final de otro intervalo especificado (SAE JA1011, 1999, p.5).

Revisión Conjunto extenso de exámenes y acciones, ejecutado con el fin de mantener

el nivel requerido de disponibilidad y seguridad de un elemento (ISO 14224, 2006).

Riesgo Efecto de la incertidumbre sobre los objetivos. (ISO 14224, 2006)

SQL (Structure Query Language) Es un lenguaje declarativo de acceso a bases de

datos relacionales que permite especificar diversos tipos de operaciones en ellas.

Sustitución programada Tarea programada que consiste en sustituir un elemento a o

antes de una edad específica independientemente de su condición en ese instante
(SAE JA1011, 1999, p.5).

Tasa de Fallas (λ) Frecuencia con que un sistema de ingeniería o componente falla,
expresada por ejemplo en fallas por hora.

Trabajo hasta el fallo Política de gestión de fallos que permite que ocurra un modo de
fallo específico sin hacer ningún intento para detectarlo o prevenirlo (SAE JA1011,
1999, p.5).

Usuario: Persona u organización que opera un activo o sistema y que puede sufrir o
ser responsable por las consecuencias de un modo de fallo de ese sistema (SAE
JA1011, 1999, p.5).

Variable Es una característica que al ser medida es susceptible de adoptar diferentes

valores en el transcurso del tiempo.
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ANEXOS

A. Anexo A. Instalación y configuración de SQL Server 2088 R2.

1. Debemos contar con el instalador SQL Server 2008 R2, en la carpeta de instalación ejecutamos
Setup.exe.
2. Aparece le asistente de instalación

Ilustración A.1 Instalación SQL – Inicio

3. Seleccionar la opción: Nueva instalación o agregar características compartidas.

Ilustración A.2 Nueva Instalación SQL

4. Ingresar clave de activación del producto:

Ilustración A.3 Colocar clave del producto.

5. Aceptar los términos de licencia.

Ilustración A.4 Términos de licencia.

6. Selección Rol de la instalación: Instalación de características de SQL Server.

Ilustración A.5 Rol de instalación.

7. Selección de características: seleccionar las que se requiera, en nuestro caso, seleccionamos todas.

Ilustración A.6 Selección de características.

8. Creamos una instancia con nombre: FTAVIEWX64TAGDB, este punto es importante ya que este
nombre utiliza Rockwell Automation para conectar FTV Studio con la base de datos.

Ilustración A.7Crear instancia FTAVIEWX64TAGDB

9. Configurar usuario y contraseña para conectarse con el servidor de base de datos, como ejemplo
podemos citar:

Usuario : Admin
Clave : admin

Ilustración A.8 Configurar usuario y contraseña.

10. Para el acceso al servidor, configurar como Modo de autenticación de Windows.

Ilustración A.9 Modo de autenticación de Windows

11. Configuración de AnalysisServices

Ilustración A.10 Configurar AnalysisServices, con usuario Administrador.

12. Seleccionar la opción: Instalar la configuración predeterminada del modo nativo.

Ilustración A.11 Configuración de ReporingServices

13. En informe de errores dar clic en siguiente.

Ilustración A.12 Informes de errores.

14. Aparece la siguiente pantalla, damos clic en siguiente.

Ilustración A.13 Reglas de configuración de instalación.

15. Aparece la venta donde nos indica que se dispone de todas las condiciones para iniciar la instalación,
presionamos el botón Instalar, inmediatamente inicia la instalación de SQL.

Ilustración A.14 Ventana Listo para instalar.

16. Una vez finalizada la instalación, podemos abrir el programa Microsoft SQL Server Management
Studio que se encuentra en Inicio\Programas\Microsoft SQL Server 2008 R2\SQL Server Management
Studio.

Ilustración A.15 Abrir Microsoft SQL Server Management Studio

17. Seleccionamos el nombre del servidor al que deseamos conectarnos (nombre PC\Server), por
ejemplo: PIL2014-MV4\FTVIEWX64TAGDB.

Ilustración A.16 Conexión al Servidor de Base de Datos FTV

18. Clic en el botón Conectar.

Ilustración A.17 Conexión a Servidor SQL FTAVIEWX64TAGDB exitosa.

B. Anexo B. Diagrama de base de datos ISO_14224.
C. Anexo C. Configuración de Factory Talk Transaction Manager.

1. En el servidor de datos, realizar conexión al servidor SQL PIL2014-

MV4\FTVIEWX64TAGDB.

Ilustración C.1 Conexión a servidor SQL exitosa.

2. Una vez confirmado que la conexión al servidor SQL fue exitoso, abrimos el software que
se encuentra en: Inicio\Programas\Rockwell Software\FactoryTalkTransaction
Manager\FactoryTalkTransaction Manager.

Ilustración C.2 Abrir FactoryTalkTransaction Manager

3. Procedemos a crear una nueva configuración que nos permita registrar los datos de horas
(operación, mantenimiento preventivo, correctivo, stand by) de cada equipo desde el PLC-
RAM-SCADA hacia la tabla EqRegHoras que se creó en la base de Datos ISO_14224.

Ilustración C.3 Crear Nueva configuración.

4. Colocar un nombre a la configuración: EQ_REPORTE_DIARIO

Ilustración C.4 Nombre de configuración.

5. Seleccionamos Step 1, el nombre de configuración EQ_REPORTE_DIARIO y un path

donde se guardará la configuración.

Ilustración C.5 Seleccionar nombre de configuración y dirección donde se guardará configuración

6. Seleccionamos el tipo de enlace a realizar, en nuestro caso, RSLinxClassic OPC y ODBC,

esta opción nos permite enlazar Tags del PLC y la tabla EqRegHoras de la base de datos.

Ilustración C.6 Definir Configuración de conector.

7. Presionar Apply y luego Yes para aceptar los cambios.

Ilustración C.7 Aceptar cambios.

8. Hacemos clic en Step 2, en este punto debemos realizar tres configuraciones: y

TransactionManager, ODBC Connectors y RSLinxClassicConnector, para confirmar cada
configuración ingresada se debe presionar Apply y luego Yes/Ok, con esto se valida la
configuración ingresada.

Ilustración C.8 Configuración de conectores.

a. Transaction Manager.- Al seleccionar esta opción por defecto aparecen llenos los datos
configurados durante la instalación de SQL, en este punto solamente debemos ingresar el
Password para conectarnos con el servidor SQL, en este proyecto se aplica el mismo
usuario y contraseña de Windows.

Ilustración C.9 Configuración de conector a base de datos.

b. ODBC Connector.- Al seleccionar esta opción, solamente debemos colocar un nombre de
conector ODBC que nos permitirá realizar el enlace con la base de datos más adelante,
para este proyecto se colocó: SQL_REPORTE

Ilustración C.10 Configurar conector ODBC.

c. RSLinxClassicConnector.- Colocamos únicamente un nombre al conector RSLinx, para

este proyecto se definió: SQL_TOPICO.

Ilustración C.11 Configurar conector RSLinx

9. Hacer clic en Step 3 donde definiremos los data points para conexión con los tags del PLC
vía RSLinx.
a. Seleccionamos un conector (Creado en Step 2), para este proyecto se creó el conector:
SQL_TOPICO
b. En el listado de conexiones RSLinx, seleccionamos el PLC que contiene los tags para
lectura/escritura a través del conector, al seleccionar un PLC, automáticamente se
actualiza el campo DeviceName con el nombre con el que está programado el PLC en
campo.
c. Añadimos tags desde PLC, si se dispone de una archivo de Tags .csv se puede importar o
utilizando AddTags, en este punto se debe seleccionar los tags del PLC y definir tipo de
datos y tipo de datos. ItemAddress corresponde al tag en el PLC, DatapointName es el
nombre con el que se conocerá dentro de FactoryTalkTransaction Manager.

Para este proyecto es utilizó los tags listados a continuación y corresponden a los registros
de operación de los moto-generadores MG1 y MG2, adicional, se configura el conector
TRANSFERIR_SQL que más adelante se utiliza para disparar el registro de estos valores
hacia la tabla EqRegHoras.

Para confirmar cambios presionar Apply.

 Ilustración C.12 ConfigurarRSLinx Classic DataPoints

10. Hacer clic en Step 4 para configurar los Data Objects, en este punto se realiza la
configuración de la conexión con la base de datos y los campos de las tablas donde se
desea almacenar la información proveniente del PCL cuyos objetos se definieron en el
Step 3.
a. Primeramente seleccionamos un conector creado en el Step 2, para este proyecto se
definió SQL_REPORTE.

Ilustración C.13 Seleccionar un conector de datos.

b. Creamos una nueva conexión a la Base de Datos, siguiendo los pasos del 1 al 4 de la
siguiente figura.

Ilustración C.14 Creación de nuevo DNS de Sistema para conexión a la base de datos.
c. Seleccionamos SQL Server

Ilustración C.15 Configurar nuevo origen de datos tipo SQL Server

d. Ingresamos un nombre, descripción y seleccionamos el servidor donde se encuentra

nuestra base de datos.

Ilustración C.16 Configurar nueva DNS de sistema.

e. Seleccionar autenticación de Windows como muestra la figura siguiente.

Ilustración C.17 Autenticación de windows

f. Seleccionar base de datos ISO_14224 como predeterminada, es ahí donde se encuentra
la creada la tabla EqRegHoras

Ilustración C.18 Establecer ISO_14224 como base de datos predeterminada.

g. Finalizar configuración y realizar pruebas de conectividad.

Ilustración C.19 Configuración DNS

Ilustración C.20 Pruebas de conectividad.

11. Una vez finalizada la creación del DNS de sistema, presionamos Aceptar para regresar a
la pantalla de configuración FactoryTalkTransaction Manager.

Ilustración C.21 DNS de sistema creado.

12. Seleccionamos en System DSN el nombre del DSN que acabamos de crear:
SQL_ISO_14224, y colocamos el usuario y contraseña que configuramos para
conectarnos con la base de datos, presionamos Test para verificar conectividad
satisfactoria.

Ilustración C.22 Configuración de conexión ODBC.

Ilustración C.23 Confirmar configuración de conexión ODBC.

13. Una vez finalizada la configuración de conexión con la base de datos, seleccionamos la
tabla o tablas donde se desea almacenar la información proveniente del PLC, para este
proyecto seleccionamos la tabla dbo.EqRegHoras que se encuentra en la base de datos
ISO_14224, en la parte inferior izquierda aparece la lista de campos que contiene dicha
tabla.

Ilustración C.24 Seleccionar tabla EqRegHoras

14. Seleccionamos únicamente los campos que se necesita.

Ilustración C.25 Seleccionar campos necesarios de tabla seleccionada.

15. Hacer clic en Step 5 Define Transactions, en este punto realizamos el enlace entre los
campos de la tabla (vía DSN) y los tags del PLC (vía RSLinx).
a. Creamos un nombre para la transacción: MG1_REGISTRO (finalizada la creación de
MG1_REGISTRO, creamos también MG2_REGISTRO, podemos crear el número de
transacciones que deseemos)
b. Seleccionamos el Data ObjectName: ODBC_CONECCION (creada en el Step 4)
c. En la parte inferior izquierda, por defecto nos aparece la lista de campos configurados en
el ODBC_CONECCION.
d. A cada Data Object listado debemos asignarle un Data Point, con esto realizamos el
enlace para que cada tag del PLC sea almacenado en el campo correspondiente de la
tabla.

Ilustración C.26 Configuración de transacción.

16. Finalizada la configuración de cada ítem, debemos configurar el Trigger/Storage, es decir,

la forma o evento cuando deseamos se realice la transferencia de los datos desde el PLC
hacia la tabla SQL, para este caso, se ejecutará cada vez que TRANSFERIR=1, donde,
TRANSFERIR está enlazado con un tag del PLC-RAM-SCADA que se activa al final el día
(23:59:59 horas), en ese instante en que este tag es verdadero, se disparara el proceso
que permite almacenar en la base de datos los parámetros del PLC en campo.
 Ilustración C.27 Disparo de registro de datos desde PLC hacia Base de Datos.

17. Terminada la configuración de disparo, presionamos Verify para confirmar que no existan
errores, luego presionamos Apply para confirmar configuración.

Ilustración C.28 Verificación de configuración de transacción.

18. Una vez finalizadas las configuraciones de los 5 (cinco) pasos, se visualiza un visto color
verde en cada paso. También se puede realizar una verificación de todas las
transacciones configuradas presionando el botón Verify mostrado en la figura siguiente.

Ilustración C.29 Configuración finalizada

.
 Ilustración C.30 Resultado de verificación de transacciones configuradas.

19. Terminada la verificación total de la configuración, hacer en el botón Close mostrado en la

figura C.29, ahora ya podemos visualizar nuestra configuración EQ_REPORTE_DIARIO.

Ilustración C.31 Nueva configuración realizada: EQ_REPORTE_DIARIO.

20. Para activar la transacción, hacer clic en el icono Start, nos pedirá confirmación, hacer clic
en SI, inmediatamente entra en funcionamiento.
Nótese que el semáforo se encuentra en rojo cuando el proceso está detenido, cambia a
verde cuando está en funcionamiento.

Ilustración C.32 Iniciar Transacción.

Ilustración C.33 Confirmar Inicio de transacción.

Ilustración C.34 Transacción en funcionamiento.

21. Antes de inicio de transacción, la tabla EqRegHoras no contiene registros, con el
transcurso del tiempo, se generará un registro por cada día para cada equipo configurado
(MG1 y MG2)

Ilustración C.35 Tabla EqRegHoras.

22. Antes de inicio de transacción, la tabla EqRegHoras no contiene registros, con el

transcurso del tiempo, se generará un registro por cada día para cada equipo configurado
(MG1 y MG2)
23. En PLC-RAM-SCADA se encuentra programado el tag TRANSFERIR_SQL, el mismo que
se activa según la hora del sistema a las 23:59:59 horas, además, resetea todos los
contadores y temporizadores para iniciar nuevamente el conteo diario, desde las 00:00:00
horas.

Ilustración C.36 PLC-RAM-SCADA programación de bit TRANSFERIR_SQL que activa la

transacción en FT Transaction Manager
D. Anexo D. Programación del PLC.
Ilustración D.1 Lista de Instrument Tags creados en PLC-SCADA.

Ilustración D.2 Programa Principal

Ilustración D.3 Programación para registro de parámetros: MG1
Ilustración D.4 Programación para registro de parámetros: MG2
Ilustración D.5 Programación para transferir datos a SQL y reset de contadores de MG1 y MG2.
E. Anexo E. Estudio FMEA
ESTUDIO FMEA DE GRUPO ELECTRÓNEGO MG1

EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA

Convertir la energía térmica del crudo en energía Mala combustión en los cilindros que produce alta o baja
Motor MG1 12CM32 CAT No ser capaz de producir 5380 KW BAJA SALIDA PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
mecánica hasta 5380 KW a 720 RPM temperatura en los mismos
Convertir la energía térmica del crudo en energía Daño en los componentes internos de cabezotes: asientos
Motor MG1 12CM32 CAT No ser capaz de producir 5380 KW ROTURA PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
mecánica hasta 5380 KW a 720 RPM y discos de válvulas, válvulas descalabradas
Convertir la energía térmica del crudo en energía Daño en los componentes internos de los cilindros:
Motor MG1 12CM32 CAT No ser capaz de producir 5380 KW ROTURA PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
mecánica hasta 5380 KW a 720 RPM anillos, pistones, liners
Convertir la energía térmica del crudo en energía
Motor MG1 12CM32 CAT No ser capaz de producir 5380 KW Baja presión combustible. DESVIACIÓN DE PARÁMETROS PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
mecánica hasta 5380 KW a 720 RPM
Convertir la energía térmica del crudo en energía Viscosidad del combustible fuera de rango (10 a 12 cst).
Motor MG1 12CM32 CAT No ser capaz de producir 5380 KW DESVIACIÓN DE PARÁMETROS PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
mecánica hasta 5380 KW a 720 RPM Sera analizado en Sist Combustible
Convertir la energía térmica del crudo en energía PROBLEMA MENOR EN
Motor MG1 12CM32 CAT No ser capaz de producir 5380 KW Bomba(s) de inyección defectuosa(s) PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
mecánica hasta 5380 KW a 720 RPM SERVICIO
Convertir la energía térmica del crudo en energía PROBLEMA MENOR EN
Motor MG1 12CM32 CAT No ser capaz de producir 5380 KW Inyector obstruido o aguja de inyector pegada PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
mecánica hasta 5380 KW a 720 RPM SERVICIO
Convertir la energía térmica del crudo en energía
Motor MG1 12CM32 CAT No ser capaz de producir 5380 KW Turbo cargador(es) defectuoso(s) o sucio(s) ROTURA PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
mecánica hasta 5380 KW a 720 RPM
Convertir la energía térmica del crudo en energía
Motor MG1 12CM32 CAT No ser capaz de producir 5380 KW Obstrucción en el filtro de aire RESTRICION DE FLUJO PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
mecánica hasta 5380 KW a 720 RPM
Convertir la energía térmica del crudo en energía
Motor MG1 12CM32 CAT Motor no arranca cuando se requiere Presión de aire en las botellas es muy baja DESVIACIÓN DE PARÁMETROS FALLA DE ARRANQUE DEL MOTOR
mecánica hasta 5380 KW a 720 RPM
Convertir la energía térmica del crudo en energía Válvula solenoide de paso de aire hacia el arrancador
Motor MG1 12CM32 CAT Motor no arranca cuando se requiere ROTURA FALLA DE ARRANQUE DEL MOTOR
mecánica hasta 5380 KW a 720 RPM presenta defectos
Convertir la energía térmica del crudo en energía
Motor MG1 12CM32 CAT Motor no arranca cuando se requiere Sistema de aire de arranque defectuoso ROTURA FALLA DE ARRANQUE DEL MOTOR
mecánica hasta 5380 KW a 720 RPM
Operar en condiciones óptimas de vibración y Operar con vibraciones elevadas en PARADA PARA CAMBIO DE COMPONENTES
Motor MG1 12CM32 CAT Mala combustión en los cilindros VIBRACION
temperaturas bancada DEL CILINDRO
Operar en condiciones óptimas de vibración y Operar con vibraciones elevadas en
Motor MG1 12CM32 CAT Des alineamiento entre el motor y el generador VIBRACION PARADA PARA ALINEAR MOTOR-GENERADOR
temperaturas bancada
Operar en condiciones óptimas de vibración y Operar con vibraciones elevadas en Daño en cojinete de bancada, muñones de biela, árbol de PARADA PARA CAMBIO DE COMPONENTES
Motor MG1 12CM32 CAT VIBRACION
temperaturas bancada levas, engranajes EN MAL ESTADO
Operar en condiciones óptimas de vibración y Operar con altas temperaturas de Daño en cojinete de bancada, muñón de biela, árbol de PARADA PARA CAMBIO DE COMPONENTES
Motor MG1 12CM32 CAT SOBRECALENTAMIENTO
temperaturas cojinetes de bancadas levas, engranajes EN MAL ESTADO
Presentar oscilaciones en la velocidad Excesiva tolerancia en el palancaje que conecta el PARADA PARA CAMBIO DE COMPONENTES
Motor MG1 12CM32 CAT Operar a una velocidad constante de 720 RPM SALIDA ERRATICA
de giro y carga del motor gobernador con las bombas de inyección DEL PALANCAJE
Presentar oscilaciones en la velocidad
Motor MG1 12CM32 CAT Operar a una velocidad constante de 720 RPM Actuador Woodward UG40 defectuoso SALIDA ERRATICA PARADA PARA CAMBIO DE ACTUADOR
de giro y carga del motor
Presentar oscilaciones en la velocidad Desgaste en los dientes de la cremallera de la bomba(s) PARADA PARA CAMBIO DE BOMBAS DE
Motor MG1 12CM32 CAT Operar a una velocidad constante de 720 RPM SALIDA ERRATICA
de giro y carga del motor de inyección INYECCIÓN
PARADA PARA CAMBIO DE ENGRANAJES DEL
Filtro de aire CF101 Filtrar el aire de carga para la combustión No filtrar el aire para la combustión Daño en la caja de engranaje que hace girar la cortina ROTURA
FILTRO
Filtro de aire CF101 Filtrar el aire de carga para la combustión No filtrar el aire para la combustión Bajo nivel de aceite DESVIACIÓN DE PARÁMETROS RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
Causar restricción en el flujo de aire
Filtro de aire CF101 Filtrar el aire de carga para la combustión Contaminación de aceite del filtro de aire RESTRICION DE FLUJO RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
(Alto DP)
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA

Disminuir el ruido en la corriente de aire de entrada al Generación de alto ruido en el POSIBLE DAÑO EN VÁLVULAS Y CILINDROS
Silenciador de aire CN101 Daño en los componentes internos del silenciador ROTURA
motor silenciador DEL MOTOR
Disminuir el ruido en la corriente de aire de entrada al Generación de alto ruido en el
Silenciador de aire CN101 Colocación incorrecta del silenciador DESVIACIÓN DE PARÁMETROS RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
motor silenciador
Disminuir el ruido en la corriente de aire de entrada al Generación de alto ruido en el
Silenciador de aire CN101 Obstrucción interna del silenciador RESTRICION DE FLUJO RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
motor silenciador
Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al Compresión ineficiente del aire para la PROBLEMA MENOR EN
Turbo cargador EC101 Impulsor del compresor sucio RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape combustión SERVICIO
Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al
Turbo cargador EC101 Operar con baja RPM Desgaste entre los alabes de la turbina VIBRACION RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape
Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al Daño en los cojinetes del turbocompresor, anillos de
Turbo cargador EC101 Operar con baja RPM ROTURA RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape laberinto de sellos
Obstrucción en el anillo tobera de la turbina. Acumulación
Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al RIESGO DE SOBREVELOCIDAD EN EL
Turbo cargador EC101 Operar con alta RPM de depósitos en los alabes (blades) de la turbina y/o RESTRICION DE FLUJO
motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape TURBOCOMPRESOR
compresor
Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al Compresión ineficiente del aire para la PROBLEMA MENOR EN
Turbo cargador EC102 Impulsor del compresor sucio RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape combustión SERVICIO
Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al
Turbo cargador EC102 Operar con baja RPM Desgaste entre los alabes de la turbina VIBRACION RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape
Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al Daño en los cojinetes del turbocompresor, anillos de
Turbo cargador EC102 Operar con baja RPM ROTURA RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape laberinto de sellos
Obstrucción en el anillo tobera de la turbina. Acumulación
Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al RIESGO DE SOBREVELOCIDAD EN EL
Turbo cargador EC102 Operar con alta RPM de depósitos en los alabes (blades) de la turbina y/o RESTRICION DE FLUJO
motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape TURBOCOMPRESOR
compresor
Enfriador aire de carga (AT)
Enfriar el aire de salida del turbocompresor No enfriar el aire del turbocompresor Obstrucción o ensuciamiento en el enfriador (lado agua) SOBRECALENTAMIENTO PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
CH101
Enfriador aire de carga (AT)
Enfriar el aire de salida del turbocompresor No enfriar el aire del turbocompresor Obstrucción o ensuciamiento en el enfriador (lado aire) SOBRECALENTAMIENTO PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
CH101
Enfriador aire de carga (AT) No retirar la humedad del aire para el PASO DE AGUA A CILINDROS. RIESGO DE
Retirar humedad del aire de salida del turbocompresor Obstrucción de la válvula manual RESTRICION DE FLUJO
CH101 motor DAÑO EN CILINDROS Y CULATAS
Enfriador aire de carga (AT)
Contener el agua dentro del mismo Dejar escapar agua a la atmosfera Escape de agua por los empaques FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA ESCAPE DE AGUA A LA ATMÓSFERA
CH101
Enfriador aire de carga (AT) PASO DE AGUA A CILINDROS. RIESGO DE
Contener el agua dentro del mismo Dejar pasar agua al lado de aire Rotura de tubos FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
CH101 DAÑO EN CILINDROS Y CULATAS
Enfriador aire de carga (AT)
Contener el aire dentro del mismo Dejar escapar aire a la atmosfera Escape de aire por los empaques FUGA DE AIRE PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
CH101
Enfriador aire de carga (BT)
Enfriar el aire de salida del turbocompresor No enfriar el aire del turbocompresor Obstrucción o ensuciamiento en el enfriador (lado agua) RESTRICION DE FLUJO PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
CH102
Enfriador aire de carga (BT)
Enfriar el aire de salida del turbocompresor No enfriar el aire del turbocompresor Obstrucción o ensuciamiento en el enfriador (lado aire) RESTRICION DE FLUJO PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
CH102
Enfriador aire de carga (BT) No retirar la humedad del aire para el PASO DE AGUA A CILINDROS. RIESGO DE
Retirar humedad del aire de salida del turbocompresor Obstrucción de la válvula manual RESTRICION DE FLUJO
CH102 motor DAÑO EN CILINDROS Y CULATAS
Enfriador aire de carga (BT)
Contener el agua dentro del mismo Dejar escapar agua a la atmosfera Escape de agua por los empaques FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA ESCAPE DE AGUA A LA ATMÓSFERA
CH102
Enfriador aire de carga (BT) PASO DE AGUA A CILINDROS. RIESGO DE
Contener el agua dentro del mismo Dejar pasar agua al lado de aire Rotura de tubos FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
CH102 DAÑO EN CILINDROS Y CULATAS
Enfriador aire de carga (BT)
Contener el aire dentro del mismo Dejar escapar aire a la atmosfera Escape de aire por los empaques FUGA DE AIRE PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
CH102
Silenciador de gases de escape Disminuir el ruido en la corriente de aire de gases de Generación de alto ruido en el RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE GASES DE
Daño en los componentes internos del silenciador ROTURA
EN101 salida del motor silenciador SALIDA DEL MOTOR
Silenciador de gases de escape Disminuir el ruido en la corriente de aire de gases de Generación de alto ruido en el RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE GASES DE
Colocación incorrecta del silenciador DESVIACIÓN DE PARÁMETROS
EN101 salida del motor silenciador SALIDA DEL MOTOR
Silenciador de gases de escape Disminuir el ruido en la corriente de aire de gases de Generación de alto ruido en el RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE GASES DE
Obstrucción interna del silenciador RESTRICION DE FLUJO
EN101 salida del motor silenciador SALIDA DEL MOTOR
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA

Chimenea gases de escape Dejar escapar gases por el cuerpo de la SALIDA DE GASES POR EL CUERPO DE LA
Conducir los gases de escape del motor a la atmosfera Presentar corrosión en el metal de la chimenea DEFICIENCIA ESTRUCTURAL
EX1701 chimenea CHIMENEA
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador eléctrico Leroy Convertir la energía mecánica del motor en energía No ser capaz de convertir la energía
Ausencia del campo magnético FALLA AL ARRANQUE PARADA DEL MOTOR PARA REVISIÓN DE
Somer tipo LSA 58CL14/10P eléctrica, máximo 5380 KW a 13.8 KW mecánica en eléctrica
EXCITATRÍZ Y REGULADOR DE VOLTAJE.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador eléctrico Leroy Convertir la energía mecánica del motor en energía No ser capaz de convertir la energía No cierre del interruptor principal. Falla del sistema de
FALLA AL ARRANQUE PARADA DEL MG1 PARA REVISIÓN DE
Somer tipo LSA 58CL14/10P eléctrica, máximo 5380 KW a 13.8 KW mecánica en eléctrica sincronización
SEÑALES Y BREAKER PRINCIPAL.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador eléctrico Leroy Convertir la energía mecánica del motor en energía No ser capaz de convertir la energía PARADA DE LA TURBINA PARA REVISIÓN DE
Voltajes no balanceados en las fases FALLA VOLTAJE DE SALIDA
Somer tipo LSA 58CL14/10P eléctrica, máximo 5380 KW a 13.8 KW mecánica en eléctrica LOS VOLTAJES Y DE LOS TRANSFORMADORES
DE CORRIENTE.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador eléctrico Leroy Convertir la energía mecánica del motor en energía No ser capaz de convertir la energía
Falla en el sistema de sincronización automática FALLA EN SINCRONIZACIÓN PARADA DE LA TURBINA PARA REVISIÓN DEL
Somer tipo LSA 58CL14/10P eléctrica, máximo 5380 KW a 13.8 KW mecánica en eléctrica
SINCRONIZADOR.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador eléctrico Leroy Convertir la energía mecánica del motor en energía No ser capaz de convertir la energía
Falla en el sistema de sincronización manual FALLA EN SINCRONIZACIÓN PARADA DEL MG1 PARA REVISIÓN DEL
Somer tipo LSA 58CL14/10P eléctrica, máximo 5380 KW a 13.8 KW mecánica en eléctrica
SINCRONIZADOR.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador eléctrico Leroy Presentar altas vibraciones en la
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento Des alineamiento entre motor-generador VIBRACION PARADA DEL MG1 PARA ALINEACIÓN
Somer tipo LSA 58CL14/10P operación
MOTOR-GENERADOR.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador eléctrico Leroy Presentar altas vibraciones en la
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento Desgaste en los cojinetes del generador VIBRACION PARADA DEL MG1 PARA CAMBIO DE
Somer tipo LSA 58CL14/10P operación
COJINETES DEL GENERADOR.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador eléctrico Leroy Presentar altas vibraciones en la Desbalanceo mecánico y/o eléctrico del rotor del
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento VIBRACION PARADA DEL MG1 PARA REALIZAR BALANCEO
Somer tipo LSA 58CL14/10P operación generador
DEL GENERADOR.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador eléctrico Leroy Presentar altas vibraciones en la
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento Daño en el acople. Se tratara en el punto del acople VIBRACION PARADA DEL MG1 PARA REALIZAR CAMBIO
Somer tipo LSA 58CL14/10P operación
DE ACOPLE.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador eléctrico Leroy Presentar altas vibraciones en la
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento Problemas eléctricos del campo magnético VIBRACION PARADA DEL MG1 PARA SOLUCIONAR
Somer tipo LSA 58CL14/10P operación
PROBLEMAS DEL CAMPO MAGNÉTICO.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador eléctrico Leroy Presentar altas vibraciones en la
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento Acumulación de sucio en el ventilador VIBRACION PARADA DEL MG1 PARA LIMPIAR
Somer tipo LSA 58CL14/10P operación
VENTILADOR.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador eléctrico Leroy Presentar altas temperaturas en los
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento Desgaste o superficie rugosa del anillo de lubricación SOBRECALENTAMIENTO PARADA DEL MG1 PARA CAMBIO DE ANILLOS
Somer tipo LSA 58CL14/10P cojinetes
DE LUBRICACIÓN.
Generador eléctrico Leroy Presentar altas temperaturas en los PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento Aceite de viscosidad incorrecta SOBRECALENTAMIENTO
Somer tipo LSA 58CL14/10P cojinetes PARADA DEL MG1 PARA CAMBIO DE ACEITE.
Generador eléctrico Leroy Presentar altas temperaturas en los POSIBLE DAÑO EN COJINETES DEL
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento Alto y/o bajo nivel de aceite de lubricación SOBRECALENTAMIENTO
Somer tipo LSA58CL14/10P cojinetes GENERADOR
No ser capaz de enfriar los devanados POSIBLE DAÑO EN LARGO PLAZO DE LOS
Sistema de enfriamiento de aire Enfriar los devanados adecuadamente Taponamiento de los filtros de aire SOBRECALENTAMIENTO
en forma adecuada DEVANADOS.
No ser capaz de enfriar los devanados POSIBLE DAÑO EN LARGO PLAZO DE LOS
Sistema de enfriamiento de aire Enfriar los devanados adecuadamente Deficiencia en la circulación de aire en la sala de maquinas SOBRECALENTAMIENTO
en forma adecuada DEVANADOS.
Suministrar aire insuficiente para el POSIBLE DAÑO EN LARGO PLAZO DE LOS
Ventilador de enfriamiento Impulsar el aire para enfriamiento del generador Ensuciamiento del impulsor del ventilador SOBRECALENTAMIENTO
enfriamiento DEVANADOS.
Suministrar aire insuficiente para el POSIBLE DAÑO EN LARGO PLAZO DE LOS
Ventilador de enfriamiento Impulsar el aire para enfriamiento del generador Desgaste en las aspas del ventilador del rotor SOBRECALENTAMIENTO
enfriamiento DEVANADOS.
Acople Motor-Generador No transmitir el torque del motor al PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
Transmitir el torque y la potencia del motor al generador Daño grave en el acople ROTURA
Vulkan RATO R G332TR generador PARADA DEL MG1 PARA CAMBIO DEL ACOPLE
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA

Daño en los componentes internos del compresor:

Compresores de aire Suministrar 22366 scfm de aire a 435 psig a las botellas de No suministrar aire comprimido a las NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN. SON 2
camisas, cabezotes de alta y baja presión, válvulas, acople ROTURA
AC001/002 de pistón aire comprimido botellas (vessels o pulmones) COMPRESORES
motor compresor
Compresores de aire Suministrar 22366 scfm de aire a 435 psig a las botellas de No suministrar aire comprimido a las Material extraño (residuos de carbón) hace que quede PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA PARA
FALLA AL ARRANQUE
AC001/002 de pistón aire comprimido botellas (vessels o pulmones) abierta la electroválvula REPARAR LA ELECTROVÁLVULA.
Compresores de aire Suministrar 22366 scfm de aire a 435 psig a las botellas de No suministrar aire comprimido a las NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN. SON 2
Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
AC001/002 de pistón aire comprimido botellas (vessels o pulmones) COMPRESORES
Compresores de aire Suministrar 22366 scfm de aire a 435 psig a las botellas de No suministrar aire comprimido a las NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
Daño en el motor eléctrico FALLA AL ARRANQUE
AC001/002 de pistón aire comprimido botellas (vessels o pulmones) ARRANQUE DEL COMPRESOR EN STAND-BY.
Botellas de aire comprimido Escape de aire por los empaques, bridas y accesorios NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN. SON 2
Almacenar 132 galones de aire comprimido a 435 psig Escape de aire a la atmosfera ROTURA
AT001/002 (conexiones, tubings) COMPRESORES. CORRECCIÓN DE ESCAPE.
Filtros de aire comprimido NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PASA
Filtrar el aire para instrumentos No filtrar el aire de instrumentos Daño del filtro de aire ROTURA
AF001/002 AIRE SIN FILTRAR A CILINDROS DEL MOTOR.
Válvulas de regulación de
Reducir la presión del aire comprimido a 7.2 barg para Daño en los componentes internos: diafragma, resorte, NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
presión aire instrumentos Falta de regulación de presión de aire ROTURA
usarlos en los instrumentos presencia de humedad REPARACIÓN DEL REGULADOR.
AR001/002
Secador de aire instrumentos Dejar pasar humedad en el aire de Daño en el secador de aire de refrigeración. (Está PASO DE AIRE HÚMEDO A VÁLVULAS DE 3
Extraer la humedad del aire para instrumentos FALLA AL ARRANQUE
AS001 tipo refrigeración instrumentación actualmente dañado) VÍAS DEL MG1.
Presentar escape de aceite a la ESCAPE DE ACEITE A LA ATMÓSFERA. PARADA
Carter del motor LT101 Contener el aceite lubricante del motor Escape de aceite por empaques y accesorios FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
atmosfera DEL MG1 PARA CORREGIR ESCAPE
Separadora centrifuga de aceite Separar los lodos (depósitos de la combustión) y el agua No ser capaz de separar los lodos y el NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. LIMPIAR
Taponamiento del filtro de entrada a la separadora RESTRICION DE FLUJO
LS101 que se forman en el aceite de lubricación (7.3 GPM) agua del aceite en forma eficiente FILTRO DE SUCCIÓN.
Separadora centrifuga de aceite Separar los lodos (depósitos de la combustión) y el agua No ser capaz de separar los lodos y el Falla en los empaques (elastómeros o-rings) del bowl NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. CAMBIAR
RESTRICION DE FLUJO
LS101 que se forman en el aceite de lubricación (7.3 GPM) agua del aceite en forma eficiente (tazón) EMPAQUES DEL BOWL.
Separadora centrifuga de aceite No calentar el aceite a la temperatura Acumulación de depósitos en el aceite que obstruyen el NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. LIMPIAR
Calentar el aceite a la separadora RESTRICION DE FLUJO
LS101 adecuada calentador CALENTADOR DE ACEITE.
Bomba de aceite a separadora Suministrar 7.3 GPM de aceite a la separadora de aceite No suministrar aceite a la separadora de NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. REPARAR
Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA
LP103 lubricación aceite a la presión y flujo requerido BOMBA DE ACEITE.
Bomba de aceite a separadora Suministrar 7.3 GPM de aceite a la separadora de aceite No suministrar aceite a la separadora de NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. CAMBIAR
Daño en el acople motor – bomba ROTURA
LP103 lubricación aceite a la presión y flujo requerido ACOPLE DE BOMBA DE ACEITE.
Bomba de aceite a separadora Suministrar 7.3 GPM de aceite a la separadora de aceite No suministrar aceite a la separadora de NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. CAMBIAR
Daño en el motor eléctrico ROTURA
LP103 lubricación aceite a la presión y flujo requerido DEL MOTOR DE BOMBA DE ACEITE.
NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. REPARAR
Bomba de aceite a separadora Suministrar 7.3 GPM de aceite a la separadora de aceite No suministrar aceite a la separadora de
Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE ARRANCADOR DEL MOTOR DE BOMBA DE
LP103 lubricación aceite a la presión y flujo requerido
ACEITE.
Bomba de aceite a separadora Suministrar 7.3 GPM de aceite a la separadora de aceite No suministrar aceite a la separadora de RECIRCULACION O FUGAS NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. CALIBRAR
Des calibración de la válvula de seguridad de la bomba
LP103 lubricación aceite a la presión y flujo requerido INTERNAS VÁLVULA DE ALIVIO DE BOMBA DE ACEITE.
Bomba de aceite a separadora Presentar escape de aceite a la ESCAPE DE ACEITE A LA ATMÓSFERA.
Contener el aceite dentro de la bomba Escape de aceite por el sello mecánico FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
LP103 atmosfera CAMBIAR SELLO MECÁNICO DE LA BOMBA.
Tanque de lodos de separadora ESCAPE DE ACEITE A LA ATMÓSFERA.
Contener los lodos evacuados por la separadora No contener los lodos de la separadora Escape por bridas, empaques y accesorios FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
LT102 CORREGIR ESCAPE.
Tanque de lodos de separadora Presentar reducción en la capacidad de AUMENTO EN EL NIVEL DE SEDIMENTOS EN
Contener los lodos evacuados por la separadora Acumulación de sedimentos en el fondo del tanque TAPONAMIENTO
LT102 almacenamiento de lodos EL TANQUE.
Bomba de lodos de separadora ACUMULACIÓN DE LODOS EN EL TANQUE
Evacuar los lodos del Tanque LT102 hacia el WT001 No ser capaz de evacuar los lodos Baja presión de aire DESVIACIÓN DE PARÁMETROS
LP104 neumática LT102
Bomba de lodos de separadora Falla en la cámara de aire de accionamiento del embolo ACUMULACIÓN DE LODOS EN EL TANQUE
Evacuar los lodos del Tanque LT102 hacia el WT001 No ser capaz de evacuar los lodos ROTURA
LP104 neumática (pistón) LT103
Tanque de almacenamiento de
Contener hasta 3522 gal de aceite cuando se realiza el FUGA LUBRICANTE O AGUA DE
aceite para mantenimiento No contener aceite dentro del tanque Escape por bridas, empaques, válvulas y accesorios ESCAPE DE ACEITE A LA ATMÓSFERA
mantenimiento al motor ENFRIAMIENTO
LT002
Tanque de almacenamiento de
Contener hasta 3522 gal de aceite cuando se realiza el FUGA LUBRICANTE O AGUA DE
aceite para mantenimiento No contener aceite dentro del tanque Escape por el cuerpo del tanque ESCAPE DE ACEITE A LA ATMÓSFERA
mantenimiento al motor ENFRIAMIENTO
LT002
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA

Bomba de recirculación aceite Suministrar el aceite desde el Tanque LT002 al cárter del No poder suministrar aceite al cárter del
Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA POSIBLE BAJO NIVEL EN EL CARTER DEL MG1
de mantenimiento LP002 motor motor

Bomba de recirculación aceite Suministrar el aceite desde el Tanque LT002 al cárter del No poder suministrar aceite al cárter del
Daño en el acople motor – bomba ROTURA POSIBLE BAJO NIVEL EN EL CARTER DEL MG1
de mantenimiento LP002 motor motor

Bomba de recirculación aceite Suministrar el aceite desde el Tanque LT002 al cárter del No poder suministrar aceite al cárter del
Daño en el motor eléctrico ROTURA POSIBLE BAJO NIVEL EN EL CARTER DEL MG1
de mantenimiento LP002 motor motor

Bomba de recirculación aceite Suministrar el aceite desde el Tanque LT002 al cárter del No poder suministrar aceite al cárter del
Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE POSIBLE BAJO NIVEL EN EL CARTER DEL MG1
de mantenimiento LP002 motor motor
Bomba de recirculación aceite Presentar escape de aceite a la
Contener el aceite dentro de la bomba Escape de aceite por el sello mecánico FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA ESCAPE DE ACEITE A LA ATMÓSFERA.
de mantenimiento LP002 atmosfera
Bomba de distribución de
Suministrar el aceite desde el Tanque LT001 al cárter del No poder suministrar aceite al cárter del
aceite de lubricación nuevo Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA POSIBLE BAJO NIVEL EN EL CARTER DEL MG1
motor para mantener nivel motor
LP001
Bomba de distribución de
Suministrar el aceite desde el Tanque LT001 al cárter del No poder suministrar aceite al cárter del
aceite de lubricación nuevo Daño en el acople motor – bomba ROTURA POSIBLE BAJO NIVEL EN EL CARTER DEL MG1
motor para mantener nivel motor
LP001
Bomba de distribución de
Suministrar el aceite desde el Tanque LT001 al cárter del No poder suministrar aceite al cárter del
aceite de lubricación nuevo Daño en el motor eléctrico ROTURA POSIBLE BAJO NIVEL EN EL CARTER DEL MG1
motor para mantener nivel motor
LP001
Bomba de distribución de
Suministrar el aceite desde el Tanque LT001 al cárter del No poder suministrar aceite al cárter del
aceite de lubricación nuevo Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE POSIBLE BAJO NIVEL EN EL CARTER DEL MG1
motor para mantener nivel motor
LP001
Bomba de distribución de
Presentar escape de aceite a la
aceite de lubricación nuevo Contener el aceite dentro de la bomba Escape de aceite por el sello mecánico FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA ESCAPE DE ACEITE A LA ATMÓSFERA.
atmosfera
LP001
Filtro de aceite suministro al Causar restricción en el flujo de aceite al
Retener cualquier partícula para que no entre al motor Taponamiento en el filtro de aceite RESTRICION DE FLUJO POSIBLE BAJO NIVEL EN EL CARTER DEL MG1
motor LF104 motor
Suministrar aceite de lubricación a los cojinetes del PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
Bomba principal de aceite Entregar aceite a una presión y flujo
motor y a los cojinetes de los turbo cargadores (8 m3/hra Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA PARADA DEL MG1 PARA CAMBIO DE
LP102 inferior a lo requerido
a una presión de 4.6 bar en el último cojinete (bearing)) COMPONENTES DE LA BOMBA
Suministrar aceite de lubricación a los cojinetes del PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
Bomba principal de aceite Entregar aceite a una presión y flujo
motor y a los cojinetes de los turbo cargadores (8 m3/hra Daño en los engranajes de acople del motor a la bomba ROTURA PARADA DEL MG1 PARA CAMBIO DE
LP102 inferior a lo requerido
a una presión de 4.6 bar en el último cojinete (bearing)) ENGRANAJES DE LA BOMBA
Suministrar aceite de lubricación a los cojinetes del
Bomba principal de aceite Entregar aceite a una presión y flujo Des calibración de la válvula reguladora de presión de RECIRCULACION O FUGAS PARADA DEL MG1 POR BAJA PRESIÓN DE
motor y a los cojinetes de los turbo cargadores (8 m3/hra
LP102 inferior a lo requerido aceite INTERNAS ACEITE.
a una presión de 4.6 bar en el último cojinete (bearing))
Tanque de almacenamiento de FUGA LUBRICANTE O AGUA DE
Contener hasta 2642 gal de aceite nuevo No contener aceite dentro del tanque Escape por bridas, empaques, válvulas y accesorios ESCAPE DE ACEITE A LA ATMÓSFERA
aceite nuevo LT001 ENFRIAMIENTO
Tanque de almacenamiento de FUGA LUBRICANTE O AGUA DE
Contener hasta 2642 gal de aceite nuevo No contener aceite dentro del tanque Escape por el cuerpo del tanque ESCAPE DE ACEITE A LA ATMÓSFERA
aceite nuevo LT001 ENFRIAMIENTO
Filtro bomba pre lubricación Causar restricción al flujo de aceite de la FALLA DE ARRANQUE DEL MOTOR MG1 POR
Filtrar el aceite a la bomba LP101 Obstrucción en el filtro de aceite RESTRICION DE FLUJO
LF101 bomba LP101 BAJA PRESIÓN DE ACEITE
Suministrar el aceite de lubricación al motor en el
Bomba aceite pre lubricación momento de arranque y paradas de la maquina (8 No suministrar aceite al motor y a la FALLA DE ARRANQUE DEL MOTOR MG1 POR
Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA
LP101 m3/hra a una presión de 4.6 bar en el último cojinete presión y flujo requerido BAJA PRESIÓN DE ACEITE
(bearing))
Suministrar el aceite de lubricación al motor en el
Bomba aceite pre lubricación momento de arranque y paradas de la maquina (8 No suministrar aceite al motor y a la
Daño en el acople motor – bomba ROTURA FALLA DE ARRANQUE DEL MOTOR MG1.
LP101 m3/hra a una presión de 4.6 bar en el último cojinete presión y flujo requerido
(bearing))
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA

Suministrar el aceite de lubricación al motor en el

Bomba aceite pre lubricación momento de arranque y paradas de la maquina (8 No suministrar aceite al motor y a la
Daño en el motor eléctrico FALLA AL ARRANQUE FALLA DE ARRANQUE DEL MOTOR MG1.
LP101 m3/hra a una presión de 4.6 bar en el último cojinete presión y flujo requerido
(bearing))
Suministrar el aceite de lubricación al motor en el
Bomba aceite pre lubricación momento de arranque y paradas de la maquina (8 No suministrar aceite al motor y a la
Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE FALLA DE ARRANQUE DEL MOTOR MG1.
LP101 m3/hra a una presión de 4.6 bar en el último cojinete presión y flujo requerido
(bearing))
Bomba aceite pre lubricación Presentar escape de aceite a la
Contener el aceite dentro de la bomba Escape de aceite por el sello mecánico FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA ESCAPE DE ACEITE A LA ATMÓSFERA.
LP101 atmosfera

Filtrar el aceite que viene del cárter, antes del enfriador Causar restricción al flujo de aceite de
Filtro aceite automático LF102 Obstrucción en el filtro de aceite (candle filter) RESTRICION DE FLUJO REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE ACEITE AL MG1.
LH101 lubricación
Filtrar el aceite que viene del cárter, antes del enfriador Causar restricción al flujo de aceite de Daño en los componentes internos (engranajes y
Filtro aceite automático LF102 ROTURA REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE ACEITE AL MG1.
LH101 lubricación rodamientos)
Enfriador de aceite de placas No ser capaz de enfriar el aceite de Ensuciamiento en el lado de aceite y/o agua LT en el AUMENTO EN LA TEMPERATURA DEL ACEITE
Enfriar el aceite de lubricación SOBRECALENTAMIENTO
LH101 lubricación a la temperatura adecuada enfriador AL MG1.
Enfriador de aceite de placas Contener el aceite de lubricación y el agua LT dentro del Presentar escape de aceite y/o agua LT a ESCAPE DE ACEITE Y/O AGUA A LA
Escape de aceite y/o agua LT por empaques y accesorios FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
LH101 mismo la atmosfera ATMÓSFERA.
Filtro dúplex de aceite Causar restricción en el flujo de aceite
Filtrar el aceite de lubricación del motor Taponamiento en el filtro de aceite RESTRICION DE FLUJO REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE ACEITE AL MG1.
LF103A/B de lubricación al motor
Tanque Buffer de Crudo HT001 Contener hasta 6604 gal de crudo No contener el crudo dentro del tanque Escape por bridas, empaques, válvulas y accesorios FUGA DE COMBUSTIBLE ESCAPE DE CRUDO A LA ATMÓSFERA.
Tanque Buffer de Crudo HT001 Contener hasta 6604 gal de crudo No contener el crudo dentro del tanque Escape por el cuerpo del tanque FUGA DE COMBUSTIBLE ESCAPE DE CRUDO A LA ATMÓSFERA.
Calentar el crudo antes de entrar a la Unidad Circulación No ser capaz de calentar el crudo a la Ensuciamiento en el lado de crudo y/o agua MT en el POSIBLE LIMITACIÓN EN EL CONTROL DE
Calentador de crudo HH003 DESVIACIÓN DE PARÁMETROS
Crudo Diésel HU101 temperatura adecuada calentador VISCOSIDAD DE CRUDO AL MG1
Presentar escape de crudo y/o agua MT ESCAPE DE CRUDO Y/O AGUA A LA
Calentador de crudo HH003 Contener el crudo y el agua MT dentro del mismo Escape de crudo y/o agua MT por empaques y accesorios FUGA DE COMBUSTIBLE
a la atmosfera ATMÓSFERA.
Tanque de drenaje HT004 Contener el crudo sucio rechazado del filtro HF002 No contener el crudo dentro del mismo Escape por bridas, empaques y accesorios FUGA DE COMBUSTIBLE ESCAPE DE CRUDO A LA ATMÓSFERA.
Bomba de drenaje de crudo Baja presión de aire. Falla de solenoide y electroválvula. ACUMULACIÓN DE CRUDO EN EL TANQUE
Evacuar el crudo del HT004 hacia el HT001 No ser capaz de evacuar el crudo DESVIACIÓN DE PARÁMETROS
HP003 neumática Falla en el regulador. HT004
Bomba de drenaje de crudo Falla en la cámara de aire de accionamiento del embolo ACUMULACIÓN DE CRUDO EN EL TANQUE
Evacuar el crudo del HT004 hacia el HT001 No ser capaz de evacuar el crudo ROTURA
HP003 neumática (pistón) HT004
Contener hasta 58 Gal de mezcla de crudo diésel para No contener la mezcla crudo diésel
Tanque de mezcla HT101 Escape por bridas, empaques y accesorios FUGA DE COMBUSTIBLE ESCAPE DE COMBUSTIBLE A LA ATMÓSFERA.
alimentar al motor dentro del mismo
REDUCCIÓN TEMPORAL EN EL FLUJO DE
Bombas de circulación de crudo No suministrar crudo al motor MAK a la
Enviar el combustible crudo al motor MAK Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA CRUDO AL MG1. ARRANQUE DE LA BOMBA
HP101/102 presión y flujo requerido
EN STAND-BY.
REDUCCIÓN TEMPORAL EN EL FLUJO DE
Bombas de circulación de crudo No suministrar crudo al motor MAK a la
Enviar el combustible crudo al motor MAK Daño en el acople motor – bomba ROTURA CRUDO AL MG1. ARRANQUE DE LA BOMBA
HP101/102 presión y flujo requerido
EN STAND-BY.
REDUCCIÓN TEMPORAL EN EL FLUJO DE
Bombas de circulación de crudo No suministrar crudo al motor MAK a la
Enviar el combustible crudo al motor MAK Daño en el motor eléctrico FALLA AL ARRANQUE CRUDO AL MG1. ARRANQUE DE LA BOMBA
HP101/102 presión y flujo requerido
EN STAND-BY.
REDUCCIÓN TEMPORAL EN EL FLUJO DE
Bombas de circulación de crudo No suministrar crudo al motor MAK a la
Enviar el combustible crudo al motor MAK Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE CRUDO AL MG1. ARRANQUE DE LA BOMBA
HP101/102 presión y flujo requerido
EN STAND-BY.
REDUCCIÓN TEMPORAL EN EL FLUJO DE
Bombas de circulación de crudo No suministrar crudo al motor MAK a la RECIRCULACION O FUGAS
Enviar el combustible crudo al motor MAK Des calibración de la válvula de seguridad de la bomba CRUDO AL MG1. ARRANQUE DE LA BOMBA
HP101/102 presión y flujo requerido INTERNAS
EN STAND-BY.
REDUCCIÓN TEMPORAL EN EL FLUJO DE
Bombas de circulación de crudo Presentar escape de crudo a la
Contener el crudo dentro de la bomba Escape de aceite por el sello mecánico FUGA DE COMBUSTIBLE CRUDO AL MG1. ARRANQUE DE LA BOMBA
HP101/102 atmosfera
EN STAND-BY.
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA

Calentar el combustible crudo antes de entrar al motor

Pre calentador de crudo HH101 No ser capaz de calentar el crudo a la Ensuciamiento en el lado de crudo y/o agua HT en el POSIBLE LIMITACIÓN EN EL CONTROL DE
MAK para mantener la viscosidad dentro del rango DESVIACIÓN DE PARÁMETROS
con agua HT temperatura adecuada calentador VISCOSIDAD DE CRUDO AL MG1
adecuado
Pre calentador de crudo HH101 Presentar escape de crudo y/o agua HT ESCAPE DE AGUA Y/O CRUDO A LA
Contener el crudo y el agua HT dentro del mismo Escape de crudo y/o agua HT por empaques y accesorios FUGA DE COMBUSTIBLE
con agua HT a la atmosfera ATMÓSFERA

Enfriar el crudo que sale del motor MAK que va al tanque No ser capaz de enfriar el crudo a la Ensuciamiento en el lado de crudo y/o agua LT en el
Enfriador crudo-diésel DH101 TAPONAMIENTO PARADA DEL MG1 PARA LIMPIAR ENFRIADOR
HT001 temperatura adecuada enfriador
Presentar escape de crudo y/o agua LT a ESCAPE DE AGUA Y/O CRUDO A LA
Enfriador crudo-diésel DH101 Contener el crudo y el agua LT dentro del mismo Escape de crudo y/o agua LT por empaques y accesorios FUGA DE COMBUSTIBLE
la atmosfera ATMÓSFERA
Tanque recuperador de drenaje Contener hasta 80 Gal de mezcla de crudo diésel de No contener la mezcla crudo diésel
Escape por bridas, empaques y accesorios FUGA DE COMBUSTIBLE ESCAPE DE CRUDO A LA ATMÓSFERA
crudo HT102 drenaje del motor MAK dentro del mismo
Bomba de lodos HP103 ACUMULACIÓN DE CRUDO EN EL TANQUE
Evacuar el crudo del HT102 hacia el tanque WT001 No ser capaz de evacuar el crudo Baja presión de aire DESVIACIÓN DE PARÁMETROS
neumática HT102
Bomba de lodos HP103 Falla en la cámara de aire de accionamiento del embolo ACUMULACIÓN DE CRUDO EN EL TANQUE
Evacuar el crudo del HT102 hacia el tanque WT001 No ser capaz de evacuar el crudo ROTURA
neumática (pistón) HT102
Causar restricción al flujo de crudo- PARADA DEL MG1 PARA LIMPIEZA DEL FILTRO
Filtro de crudo del motor HF103 Filtrar el combustible crudo diésel antes del motor MAK Obstrucción en el filtro de crudo diésel RESTRICION DE FLUJO
diésel al motor MAK DE COMBUSTIBLE.
Tanque de servicio de crudo
Contener hasta 5019 gal de crudo filtrado No contener el crudo dentro del tanque Escape por bridas, empaques, válvulas y accesorios FUGA DE COMBUSTIBLE ESCAPE DE CRUDO A LA ATMÓSFERA
HT002
Tanque de servicio de crudo
Contener hasta 5019 gal de crudo filtrado No contener el crudo dentro del tanque Escape por el cuerpo del tanque FUGA DE COMBUSTIBLE ESCAPE DE CRUDO A LA ATMÓSFERA
HT002
Bombas separadoras de crudo No suministrar crudo a la separadora de NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
Suministrar 12 GPM de crudo a la separadora de crudo Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA
HP004/5 crudo a la presión y flujo requerido ARRANQUE DE LA CENTRÍFUGA DE STAND-BY
Bombas separadoras de crudo No suministrar crudo a la separadora de NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
Suministrar 12 GPM de crudo a la separadora de crudo Daño en el acople motor – bomba ROTURA
HP004/5 crudo a la presión y flujo requerido ARRANQUE DE LA CENTRÍFUGA DE STAND-BY
Bombas separadoras de crudo No suministrar crudo a la separadora de NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
Suministrar 12 GPM de crudo a la separadora de crudo Daño en el motor eléctrico FALLA AL ARRANQUE
HP004/5 crudo a la presión y flujo requerido ARRANQUE DE LA CENTRÍFUGA DE STAND-BY
Bombas separadoras de crudo No suministrar crudo a la separadora de NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
Suministrar 12 GPM de crudo a la separadora de crudo Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
HP004/5 crudo a la presión y flujo requerido ARRANQUE DE LA CENTRÍFUGA DE STAND-BY
Bombas separadoras de crudo No suministrar crudo a la separadora de RECIRCULACION O FUGAS NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
Suministrar 12 GPM de crudo a la separadora de crudo Des calibración de la válvula de seguridad de la bomba
HP004/5 crudo a la presión y flujo requerido INTERNAS ARRANQUE DE LA CENTRÍFUGA DE STAND-BY
Bombas separadoras de crudo Presentar escape de crudo a la
Contener el crudo dentro de la bomba Escape de crudo por el sello mecánico FUGA DE COMBUSTIBLE ESCAPE DE CRUDO A LA ATMÓSFERA.
HP004/5 atmosfera
Pre calentadores de crudo Calentar el crudo antes de entrar a las separadoras No ser capaz de calentar el crudo a la Ensuciamiento en el lado de crudo y/o agua MT en el NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
TAPONAMIENTO
HH001/002 HS001/002 temperatura adecuada calentador ARRANQUE DE LA CENTRÍFUGA DE STAND-BY
Pre calentadores de crudo Presentar escape de crudo y/o agua MT ESCAPE DE CRUDO Y/O AGUA A LA
Contener el crudo y el agua MT dentro del mismo Escape de crudo y/o agua MT por empaques y accesorios FUGA DE COMBUSTIBLE
HH001/002 a la atmosfera ATMÓSFERA.
Separadoras centrifugas de Separar los lodos y el agua que vengan en el crudo No ser capaz de separar los lodos y el NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
Taponamiento del filtro de entrada a la separadora RESTRICION DE FLUJO
crudo HS001/002 combustible (12 GPM) agua del crudo en forma eficiente ARRANQUE DE LA CENTRÍFUGA DE STAND-BY
Separadoras centrifugas de Separar los lodos y el agua que vengan en el crudo No ser capaz de separar los lodos y el Falla en los empaques (elastómeros o-rings) del bowl RECIRCULACION O FUGAS NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
crudo HS001/002 combustible (12 GPM) agua del crudo en forma eficiente (tazón) INTERNAS ARRANQUE DE LA CENTRÍFUGA DE STAND-BY
Causar restricción al flujo de diésel de la POSIBLE PÉRDIDA DE GENERACIÓN EN UN
Filtro diésel DF001 Filtrar el combustible diésel antes de la bomba DP101 Obstrucción en el filtro de diésel RESTRICION DE FLUJO
bomba DP101 ARRANQUE DEL MG1
No suministrar diésel a la Unidad de
Bomba presurización Diésel Enviar el diésel desde el tanque DT001 a la Unidad de POSIBLE PÉRDIDA DE GENERACIÓN EN UN
circulación crudo diésel a la presión y Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA
DP001 Circulación Crudo Diésel HU001 ARRANQUE DEL MG1
flujo requerido
No suministrar diésel a la Unidad de
Bomba presurización Diésel Enviar el diésel desde el tanque DT001 a la Unidad de POSIBLE PÉRDIDA DE GENERACIÓN EN UN
circulación crudo diésel a la presión y Daño en el acople motor – bomba ROTURA
DP001 Circulación Crudo Diésel HU001 ARRANQUE DEL MG1
flujo requerido
No suministrar diésel a la Unidad de
Bomba presurización Diésel Enviar el diésel desde el tanque DT001 a la Unidad de POSIBLE PÉRDIDA DE GENERACIÓN EN UN
circulación crudo diésel a la presión y Daño en el motor eléctrico FALLA AL ARRANQUE
DP001 Circulación Crudo Diésel HU001 ARRANQUE DEL MG1
flujo requerido
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA

No suministrar diésel a la Unidad de

Bomba presurización Diésel Enviar el diésel desde el tanque DT001 a la Unidad de POSIBLE PÉRDIDA DE GENERACIÓN EN UN
circulación crudo diésel a la presión y Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
DP001 Circulación Crudo Diésel HU001 ARRANQUE DEL MG1
flujo requerido
No suministrar diésel a la Unidad de
Bomba presurización Diésel Enviar el diésel desde el tanque DT001 a la Unidad de RECIRCULACION O FUGAS POSIBLE PÉRDIDA DE GENERACIÓN EN UN
circulación crudo diésel a la presión y Des calibración de la válvula de seguridad de la bomba
DP001 Circulación Crudo Diésel HU001 INTERNAS ARRANQUE DEL MG1
flujo requerido
Bomba presurización Diésel Presentar escape de crudo a la
Contener el crudo dentro de la bomba Escape de aceite por el sello mecánico FUGA DE COMBUSTIBLE ESCAPE DE DIESEL A LA ATMÓSFERA
DP001 atmosfera
No suministrar crudo a la Unidad de
Bombas de presurización Crudo Enviar el crudo a la Unidad de Circulación Crudo Diésel NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
circulación crudo diésel a la presión y Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA
HP001/002 HU001 ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
flujo requerido
No suministrar crudo a la Unidad de
Bombas de presurización Crudo Enviar el crudo a la Unidad de Circulación Crudo Diésel NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
circulación crudo diésel a la presión y Daño en el acople motor – bomba ROTURA
HP001/002 HU001 ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
flujo requerido
No suministrar crudo a la Unidad de
Bombas de presurización Crudo Enviar el crudo a la Unidad de Circulación Crudo Diésel NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
circulación crudo diésel a la presión y Daño en el motor eléctrico FALLA AL ARRANQUE
HP001/002 HU001 ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
flujo requerido
No suministrar crudo a la Unidad de
Bombas de presurización Crudo Enviar el crudo a la Unidad de Circulación Crudo Diésel NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
circulación crudo diésel a la presión y Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
HP001/002 HU001 ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
flujo requerido
No suministrar crudo a la Unidad de
Bombas de presurización Crudo Enviar el crudo a la Unidad de Circulación Crudo Diésel RECIRCULACION O FUGAS NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
circulación crudo diésel a la presión y Des calibración de la válvula de seguridad de la bomba
HP001/002 HU001 INTERNAS ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
flujo requerido
Bombas de presurización Crudo Presentar escape de crudo a la
Contener el crudo dentro de la bomba Escape de aceite por el sello mecánico FUGA DE COMBUSTIBLE ESCAPE DE CRUDO A LA ATMÓSFERA
HP001/002 atmosfera
Filtro automático de crudo Filtrar el crudo que va a la unidad de Circulación Crudo Causar restricción al flujo de crudo a la PARADA DEL MG1 PARA LIMPIEZA DEL
Obstrucción en el filtro de crudo (candle filter) RESTRICION DE FLUJO
HF002 Diésel HU101 HU101 FILTRO.
Filtro automático de crudo Filtrar el crudo que va a la unidad de Circulación Crudo Causar restricción al flujo de crudo a la PARADA DEL MG1 PARA LIMPIEZA DEL
Falla en el suministro de aire RESTRICION DE FLUJO
HF002 Diésel HU101 HU101 FILTRO.
Tanque compensación Alta Contener el agua de Alta Temperatura HT para No contener el agua de alta FUGA LUBRICANTE O AGUA DE
Escape por bridas, empaques y accesorios FUGA DE AGUA A LA ATMÓSFERA.
Temperatura FT101 compensar cualquier perdida de agua en el sistema HT temperatura HT dentro del mismo ENFRIAMIENTO
Tanque compensación Alta Suministrar cabeza de succión
Suministrar cabeza positiva de succión a bomba FP105 Bajo nivel en el tanque DESVIACIÓN DE PARÁMETROS POSIBLE CAVITACIÓN EN LA BOMBA FP105
Temperatura FT101 insuficiente a la bomba FP105
Bomba precalentamiento de Suministrar agua HT para arranque del motor, desde el No suministrar agua HT a la presión y POSIBLE PÉRDIDA DE GENERACIÓN EN UN
Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA
agua FP105 tanque FT101 pasando por el calentador eléctrico FH103 flujo requerido ARRANQUE DEL MG1
Bomba precalentamiento de Suministrar agua HT para arranque del motor, desde el No suministrar agua HT a la presión y POSIBLE PÉRDIDA DE GENERACIÓN EN UN
Daño en el acople motor – bomba ROTURA
agua FP105 tanque FT101 pasando por el calentador eléctrico FH103 flujo requerido ARRANQUE DEL MG1
Bomba precalentamiento de Suministrar agua HT para arranque del motor, desde el No suministrar agua HT a la presión y POSIBLE PÉRDIDA DE GENERACIÓN EN UN
Daño en el motor eléctrico FALLA AL ARRANQUE
agua FP105 tanque FT101 pasando por el calentador eléctrico FH103 flujo requerido ARRANQUE DEL MG1
Bomba precalentamiento de Suministrar agua HT para arranque del motor, desde el No suministrar agua HT a la presión y POSIBLE PÉRDIDA DE GENERACIÓN EN UN
Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
agua FP105 tanque FT101 pasando por el calentador eléctrico FH103 flujo requerido ARRANQUE DEL MG1
Bomba precalentamiento de Presentar escape de agua HT a la
Contener el agua HT dentro de la bomba Escape de agua por el sello mecánico FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA FUGA DE AGUA A LA ATMÓSFERA.
agua FP105 atmosfera
Pre calentador de agua FH103 No ser capaz de calentar el agua HT POSIBLE PÉRDIDA DE GENERACIÓN EN UN
Calentar el agua HT para arranque del motor MG1 Problema en el sistema de control DESVIACIÓN DE PARÁMETROS
eléctrico cuando se requiere ARRANQUE DEL MG1
Pre calentador de agua FH103 No ser capaz de calentar el agua HT POSIBLE PÉRDIDA DE GENERACIÓN EN UN
Calentar el agua HT para arranque del motor MG1 Daño en las resistencias eléctricas ROTURA
eléctrico cuando se requiere ARRANQUE DEL MG1
Pre calentador de agua FH103 No ser capaz de calentar el agua HT Bajo flujo de agua a través del calentador. Problema en la POSIBLE PÉRDIDA DE GENERACIÓN EN UN
Calentar el agua HT para arranque del motor MG1 DESVIACIÓN DE PARÁMETROS
eléctrico cuando se requiere bomba FP105 ARRANQUE DEL MG1
Bombas circuito de alta No suministrar agua HT a la presión y NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
Suministrar agua HT para enfriamiento del motor Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA
temperatura FP101/102 flujo requerido ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
Bombas circuito de alta No suministrar agua HT a la presión y NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
Suministrar agua HT para enfriamiento del motor Daño en el acople motor – bomba ROTURA
temperatura FP101/102 flujo requerido ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA

Bombas circuito de alta No suministrar agua HT a la presión y NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.

Suministrar agua HT para enfriamiento del motor Daño en el motor eléctrico FALLA AL ARRANQUE
temperatura FP101/102 flujo requerido ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
Bombas circuito de alta No suministrar agua HT a la presión y NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
Suministrar agua HT para enfriamiento del motor Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
temperatura FP101/102 flujo requerido ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
Bombas circuito de alta Presentar escape de agua HT a la NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
Contener el agua HT dentro de la bomba Escape de agua por el sello mecánico FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
temperatura FP101/102 atmosfera ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
Radiador circuito de alta POSIBLE LIMITACIÓN EN LA POTENCIA DEL
No ser capaz de enfriar el agua HT a la
temperatura FH101 (4 Enfriar el agua del sistema de alta temperatura HT Ensuciamiento interno y/o externo del radiador TAPONAMIENTO MG1. REALIZAR LIMPIEZA EXTERNA DEL
temperatura adecuada
ventiladores x 17 KW) ENFRIADOR.
Radiador circuito de alta
Contener el agua de Alta Temperatura HT dentro del No contener el agua de alta FUGA LUBRICANTE O AGUA DE
temperatura FH101 (4 Escape por bridas, empaques y accesorios FUGA DE AGUA A LA ATMÓSFERA.
radiador temperatura HT dentro del mismo ENFRIAMIENTO
ventiladores x 17 KW)
Tanque compensación Baja Contener el agua de Baja Temperatura LT para compensar No contener el agua de baja FUGA LUBRICANTE O AGUA DE
Escape por bridas, empaques y accesorios FUGA DE AGUA A LA ATMÓSFERA.
Temperatura FT102 cualquier perdida de agua en el sistema LT temperatura LT dentro del mismo ENFRIAMIENTO
Bombas circuito de Baja Suministrar agua LT para enfriamiento del aceite y del No suministrar agua LT a la presión y NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA
Temperatura FP103/104 crudo que sale del motor flujo requerido ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
Bombas circuito de Baja Suministrar agua LT para enfriamiento del aceite y del No suministrar agua LT a la presión y NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
Daño en el acople motor – bomba ROTURA
Temperatura FP103/104 crudo que sale del motor flujo requerido ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
Bombas circuito de Baja Suministrar agua LT para enfriamiento del aceite y del No suministrar agua LT a la presión y NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
Daño en el motor eléctrico FALLA AL ARRANQUE
Temperatura FP103/104 crudo que sale del motor flujo requerido ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
Bombas circuito de Baja Suministrar agua LT para enfriamiento del aceite y del No suministrar agua LT a la presión y NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN.
Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
Temperatura FP103/104 crudo que sale del motor flujo requerido ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
Bombas circuito de Baja Presentar escape de agua LT a la
Contener el agua LT dentro de la bomba Escape de agua por el sello mecánico FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA ESCAPE DE AGUA A LA ATMÓSFERA
Temperatura FP103/104 atmosfera
Radiador circuito de Baja POSIBLE LIMITAIÓN EN LA POTENCIA DEL
No ser capaz de enfriar el agua LT a la
Temperatura (4 ventiladores x Enfriar el agua del sistema de baja temperatura LT Ensuciamiento interno y/o externo del radiador TAPONAMIENTO MG1. REALIZAR LIMPIEZA EXTERNA AL
temperatura adecuada
17 KW) ENFRIADOR
Radiador circuito de Baja
Contener el agua de Baja Temperatura LT dentro del No contener el agua de baja
Temperatura (4 ventiladores x Escape por bridas, empaques y accesorios FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA FUGA DE AGUA A LA ATMÓSFERA.
radiador temperatura LT dentro del mismo
17 KW)
Ventiladores enfriamiento agua Suministrar el aire para enfriamiento de los radiadores de No suministrar el aire de enfriamiento POSIBLE LIMITAIÓN EN LA POTENCIA DEL
Daño del motor eléctrico FALLA AL ARRANQUE
HT y LT (8 x 17 KW) agua de alta temperatura HT y baja temperatura LT requerido MG1. REPARAR MOTOR
Ventiladores enfriamiento agua Suministrar el aire para enfriamiento de los radiadores de No suministrar el aire de enfriamiento POSIBLE LIMITAIÓN EN LA POTENCIA DEL
Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
HT y LT (8 x 17 KW) agua de alta temperatura HT y baja temperatura LT requerido MG1.
Ventiladores enfriamiento agua Suministrar el aire para enfriamiento de los radiadores de No suministrar el aire de enfriamiento POSIBLE LIMITAIÓN EN LA POTENCIA DEL
Rotura de las aspas del ventilador ROTURA
HT y LT (8 x 17 KW) agua de alta temperatura HT y baja temperatura LT requerido MG1. REPARAR VENTILADOR.
Contener el agua de Media Temperatura MT para No contener el agua de Media
Tanque de agua caliente MT001 Escape por bridas, empaques y accesorios FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA FUGA DE AGUA A LA ATMÓSFERA.
compensar cualquier perdida de agua en el sistema MT temperatura MT dentro del mismo
Bombas de suministro de agua Suministrar agua al circuito de Media Temperatura MT a No suministrar agua MT a la presión y NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN.
Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA
caliente MP001/002 la presión y flujo requerido flujo requerido ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
Bombas de suministro de agua Suministrar agua al circuito de Media Temperatura MT a No suministrar agua MT a la presión y NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN.
Daño en el acople motor – bomba ROTURA
caliente MP001/002 la presión y flujo requerido flujo requerido ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
Bombas de suministro de agua Suministrar agua al circuito de Media Temperatura MT a No suministrar agua MT a la presión y NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN.
Daño en el motor eléctrico FALLA AL ARRANQUE
caliente MP001/002 la presión y flujo requerido flujo requerido ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
Bombas de suministro de agua Suministrar agua al circuito de Media Temperatura MT a No suministrar agua MT a la presión y NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN.
Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
caliente MP001/002 la presión y flujo requerido flujo requerido ARRANQUE DE LA BOMBA DE STAND-BY
Bombas de suministro de agua Presentar escape de agua MT a la
Contener el agua MT dentro de la bomba Escape de agua por el sello mecánico FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA FUGA DE AGUA A LA ATMÓSFERA.
caliente MP001/002 atmosfera
Intercambiador de calor de Calentar el agua del sistema de Media temperatura MT No ser capaz de calentar el agua MT a la PARARA DEL MG1 PARA LIMPIEZA DEL
Ensuciamiento interno y/o externo del radiador TAPONAMIENTO
agua caliente MH002 (MT-HT) con agua de alta temperatura HT temperatura adecuada INTERCAMBIADOR
No contener el agua de alta
Intercambiador de calor de Contener el agua de Alta Temperatura HT y Media
temperatura HT y media temperatura Escape por bridas, empaques y accesorios FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA FUGA DE AGUA A LA ATMÓSFERA.
agua caliente MH002 (MT-HT) Temperatura MT dentro del intercambiador
MT dentro del mismo
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA

Tanque de lodos WT001 Contener los lodos (fluidos de rechazo) generados en la

No contener los lodos dentro del mismo Escape por bridas, empaques y accesorios FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA FUGA DE LODOS A LA ATMÓSFERA.
vertical operación del MG1
Bomba de vaciado tanque de No ser capaz de enviar los lodos a los ACUMULACIÓN DE LODOS EN EL TANQUE
Enviar los lodos del tanque WT001 a los carro tanques Daño en componentes internos de la bomba ROTURA
lodo WP001 carro tanques WP001
Bomba de vaciado tanque de No ser capaz de enviar los lodos a los ACUMULACIÓN DE LODOS EN EL TANQUE
Enviar los lodos del tanque WT001 a los carro tanques Daño en el acople motor – bomba ROTURA
lodo WP001 carro tanques WP001
Bomba de vaciado tanque de No ser capaz de enviar los lodos a los ACUMULACIÓN DE LODOS EN EL TANQUE
Enviar los lodos del tanque WT001 a los carro tanques Daño en el motor eléctrico FALLA AL ARRANQUE
lodo WP001 carro tanques WP001
Bomba de vaciado tanque de No ser capaz de enviar los lodos a los ACUMULACIÓN DE LODOS EN EL TANQUE
Enviar los lodos del tanque WT001 a los carro tanques Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
lodo WP001 carro tanques WP001
Bomba de vaciado tanque de Presentar escape de fluidos a la
Enviar los lodos del tanque WT001 a los carro tanques Escape de fluidos por el sello mecánico FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA FUGA DE LODOS A LA ATMÓSFERA.
lodo WP001 atmosfera
Bombas de descarga hacia CPF NO AFECTA EL ENVIO DE LODOS. ARRANQUE
Enviar los lodos del tanque WT001 al CPF No ser capaz de enviar los lodos al CPF Daño e componentes internos de la bomba ROTURA
P1727A/B DE LA BOMBA STAND-BY
Bombas de descarga hacia CPF NO AFECTA EL ENVIO DE LODOS. ARRANQUE
Enviar los lodos del tanque WT001 al CPF No ser capaz de enviar los lodos al CPF Daño en el acople motor – bomba ROTURA
P1727A/B DE LA BOMBA STAND-BY
Bombas de descarga hacia CPF NO AFECTA EL ENVIO DE LODOS. ARRANQUE
Enviar los lodos del tanque WT001 al CPF No ser capaz de enviar los lodos al CPF Daño en el motor eléctrico FALLA AL ARRANQUE
P1727A/B DE LA BOMBA STAND-BY
Bombas de descarga hacia CPF NO AFECTA EL ENVIO DE LODOS. ARRANQUE
Enviar los lodos del tanque WT001 al CPF No ser capaz de enviar los lodos al CPF Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
P1727A/B DE LA BOMBA STAND-BY
Bombas de descarga hacia CPF Presentar escape de fluidos a la NO AFECTA EL ENVIO DE LODOS. ARRANQUE
Enviar los lodos del tanque WT001 al CPF Escape de fluidos por el sello mecánico FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
P1727A/B atmosfera DE LA BOMBA STAND-BY
Cajas de drenaje Zona de
Contener los lodos (fluidos de rechazo) generados en la CONTAMINACIÓN CON LODOS A LA
Tanques WT002/003 No contener los lodos dentro del mismo Escape por paredes del tanque FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
zona de tanques ATMÓSFERA
subterráneos
Bomba drenaje zona de Evacuar los lodos de los tanques subterráneos ACUMULACIÓN DE LODOS EN LOS TANQUES
No ser capaz de evacuar los lodos Baja presión de aire DESVIACIÓN DE PARÁMETROS
tanques WP003 neumática WT002/003 hacia el tanque WT001 WT002/003
Bomba drenaje zona de Evacuar los lodos de los tanques subterráneos Falla en la cámara de aire de accionamiento del embolo ACUMULACIÓN DE LODOS EN LOS TANQUES
No ser capaz de evacuar los lodos ROTURA
tanques WP003 neumática WT002/003 hacia el tanque WT001 (pistón) WT002/003
Caja de drenaje Casa de Contener los lodos (fluidos de rechazo) generados en los CONTAMINACIÓN CON LODOS A LA
No contener los lodos dentro del mismo Escape por paredes del tanque FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
Maquinas WT004 subterránea sistemas de la casa de maquinas ATMÓSFERA
Bomba de drenaje Casa de Evacuar los lodos del tanque subterráneo WT004 hacia el ACUMULACIÓN DE LODOS EN EL TANQUE
No ser capaz de evacuar el crudo Baja presión de aire DESVIACIÓN DE PARÁMETROS
Maquinas WP004 neumática tanque WT001 WP004
Bomba de drenaje Casa de Evacuar los lodos del tanque subterráneo WT004 hacia el Falla en la cámara de aire de accionamiento del embolo ACUMULACIÓN DE LODOS EN EL TANQUE
No ser capaz de evacuar el crudo ROTURA
Maquinas WP004 neumática tanque WT001 (pistón) WP004
Sistema de control separadora Facilitar el control operacional de la centrifuga y sistemas No ser capaz de realizar el control de la SEPARADORA DE ACEITE SALE DE SERVICIO.
Perdida de configuración SALIDA ERRATICA
de aceite D10 asociados separadora NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN.
Dejar de indicar las condiciones de
Sistema de control separadora Indicar las condiciones de proceso de la centrifuga y SEPARADORA DE ACEITE SALE DE SERVICIO.
proceso de la centrifuga y sistema Daño de la pantalla (display) del controlador LECTURA ANORMAL
de aceite D10 sistemas asociados NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN.
asociado
Sistema de control separadora No proteger a la centrifuga contra fallos SEPARADORA DE ACEITE SALE DE SERVICIO.
Proteger la centrifuga contra fallos funcionales Daño en los canales del PLC de control ROTURA
de aceite D10 funcionales NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN.
SEPARADORA DE CRUDO SALE DE SERVICIO.
Sistema de control separadoras Facilitar el control operacional de la centrifuga y sistemas No ser capaz de realizar el control de la
Perdida de configuración SALIDA ERRATICA NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN.
de crudo D20 asociados separadora
ARRANQUE SEPARADORA STAND-BY
Dejar de indicar las condiciones de SEPARADORA DE CRUDO SALE DE SERVICIO.
Sistema de control separadoras Indicar las condiciones de proceso de la centrifuga y
proceso de la centrifuga y sistema Daño de la pantalla (display) del controlador LECTURA ANORMAL NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN.
de crudo D20 sistemas asociados
asociado ARRANQUE SEPARADORA STAND-BY
SEPARADORA DE CRUDO SALE DE SERVICIO.
Sistema de control separadoras No proteger a la centrifuga contra fallos
Proteger la centrifuga contra fallos funcionales Daño en los canales del PLC de control ROTURA NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN.
de crudo D20 funcionales
ARRANQUE SEPARADORA STAND-BY
Sistema control y protección Proteger al generador por diferencial de corriente en las No proteger al generador por alto Falla en el sistema de control de protección (CTs, PTs,
ROTURA GENERADOR MG1 SALE DE SERVICIO.
del generador Multilin 489 bobinas diferencial de corriente en las bobinas configuración del relay)
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA

Sistema control y protección No proteger al generador por sobre Falla en los relays de protección (CTs, PTs, configuración
Proteger al generador por sobre corriente ROTURA GENERADOR MG1 SALE DE SERVICIO.
del generador Multilin 489 corriente del relay)
Sistema control y protección No proteger al generador por corriente Falla en el sistema de control de protección (CTs, PTs,
Proteger al generador por corriente inversa ROTURA GENERADOR MG1 SALE DE SERVICIO.
del generador Multilin 489 inversa configuración del relay)
Sistema control y protección No proteger al generador por alta Falla en el sistema de control de protección (CTs, PTs,
Proteger al generador por alta frecuencia ROTURA GENERADOR MG1 SALE DE SERVICIO.
del generador Multilin 489 frecuencia configuración del relay)
Sistema control y protección No proteger al generador por baja Falla en el sistema de control de protección (CTs, PTs,
Proteger al generador por baja frecuencia ROTURA GENERADOR MG1 SALE DE SERVICIO.
del generador Multilin 489 frecuencia configuración del relay)
Sistema control y protección No proteger al generador por sobre Falla en el sistema de control de protección (CTs, PTs,
Proteger al generador por sobre voltaje ROTURA GENERADOR MG1 SALE DE SERVICIO.
del generador Multilin 489 voltaje configuración del relay)
Sistema control y protección No proteger al generador por falla a Falla en el sistema de control de protección (CTs, PTs,
Proteger al generador por falla a tierra ROTURA GENERADOR MG1 SALE DE SERVICIO.
del generador Multilin 489 tierra configuración del relay)
Controlador electrónico de
Mantener la velocidad constante en 720 RPM No mantener la velocidad constante en
velocidad del motor Woodward Falla en los sensores de velocidad (pick ups) ROTURA GENERADOR MG1 SALE DE SERVICIO.
independientemente de la carga 720 RPM
723
Controlador electrónico de
Mantener la velocidad constante en 720 RPM No mantener la velocidad constante en Falla en la parte electrónica y/o hidráulica del actuador
velocidad del motor Woodward ROTURA GENERADOR MG1 SALE DE SERVICIO.
independientemente de la carga 720 RPM UG40
723
Controlador electrónico de
Mantener la velocidad constante en 720 RPM No mantener la velocidad constante en
velocidad del motor Woodward Daño en el Controlador Electrónico Woodward 723 ROTURA GENERADOR MG1 SALE DE SERVICIO.
independientemente de la carga 720 RPM
723
Controlador electrónico de
No proteger al motor por sobre GENERADOR MG1 QUEDA SIN PROTECCIÓN
velocidad del motor Woodward Proteger al motor por sobre velocidad 110% Daño en el Controlador Electrónico Woodward 723 ROTURA
velocidad (110%) DE SOBREVELOCIDAD.
723
Regulador Automático de
Falla en el sistema AVR (Automatic Voltage Regulator)
Voltaje (AVR) BASLER del Mantener el voltaje constante independiente de la carga No mantener el voltaje constante ROTURA GENERADOR MG1 SALE DE SERVICIO.
Basler
generador
Regulador Automático de
Voltaje (AVR) BASLER del Mantener el voltaje constante independiente de la carga No mantener el voltaje constante Falla de elementos de la excitatriz: diodos ROTURA GENERADOR MG1 SALE DE SERVICIO.
generador
PLC Allen Bradly Control Logic No proteger al generador por alta GENERADOR MG1 QUEDA SIN PROTECCIÓN
Proteger al generador por alta temperatura de devanados Falla en las termo resistencias ROTURA
5000 temperatura de devanados POR ALTA TEMPERATURA DE DEVANADOS..
PLC Allen Bradly Control Logic No proteger al generador por alta Falla en el módulo electrónico de las RTD de temperatura: GENERADOR MG1 QUEDA SIN PROTECCIÓN
Proteger al generador por alta temperatura de devanados ROTURA
5000 temperatura de devanados Modulo I/O flex de Allen Bradly POR ALTA TEMPERATURA DE DEVANADOS..
PLC Allen Bradly Control Logic No proteger al generador por alta GENERADOR MG1 QUEDA SIN PROTECCIÓN
Proteger al generador por alta temperatura de devanados Falla en los relays de protección FALLA AL APAGAR
5000 temperatura de devanados POR ALTA TEMPERATURA DE DEVANADOS.
PLC Allen Bradly Control Logic No proteger al generador por alta
Proteger al generador por alta temperatura de devanados Falla del controlador Allen Bradly Control Logic 5000 FALLA AL APAGAR SALE GENERADOR MG1 DE SERVICIO
5000 temperatura de devanados
PLC Allen Bradly Control Logic No proteger al generador por alta
Proteger al generador por alta temperatura de cojinetes Falla en las termo resistencias ROTURA SALE GENERADOR MG1 DE SERVICIO
5000 temperatura de cojinetes
PLC Allen Bradly Control Logic No proteger al generador por alta Falla en el módulo electrónico de las RTD de temperatura:
Proteger al generador por alta temperatura de cojinetes ROTURA SALE GENERADOR MG1 DE SERVICIO
5000 temperatura de cojinetes Modulo I/O flex de Allen Bradly
PLC Allen Bradly Control Logic No proteger al generador por alta GENERADOR MG1 QUEDA SIN PROTECCIÓN
Proteger al generador por alta temperatura de cojinetes Falla en los relays de protección FALLA AL APAGAR
5000 temperatura de cojinetes POR ALTA TEMPERATURA DE COJINETES.
Sistema MAK RPM SWITCH
No brindar protección por sobre GENERADOR MG1 QUEDA SIN PROTECCIÓN
UNIT de protección por sobre Proteger al motor por sobre velocidad 115% Falla en los sensores de velocidad (pick ups) ROTURA
velocidad del motor MG1 DE SOBREVELOCIDAD.
velocidad del MG1
Sistema MAK RPM SWITCH
No brindar protección por sobre Daño en el Controlador Electrónico MAK RPM SWITCH GENERADOR MG1 QUEDA SIN PROTECCIÓN
UNIT de protección por sobre Proteger al motor por sobre velocidad 115% ROTURA
velocidad del motor MG1 UNIT DE SOBREVELOCIDAD.
velocidad del MG1
Sistema MAK RPM SWITCH
No brindar protección por sobre GENERADOR MG1 QUEDA SIN PROTECCIÓN
UNIT de protección por sobre Proteger al motor por sobre velocidad 115% Desconexión de algún cable ROTURA
velocidad del motor MG1 DE SOBREVELOCIDAD.
velocidad del MG1
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA

Conectar e interrumpir la corriente de salida principal de No dar paso al flujo de corriente cuando El interruptor no cierra porque la bobina de cierre no
Switch-Gear Celda 14 FALLA AL ARRANQUE PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
generador debe conectar actúa
Conectar e interrumpir la corriente de salida principal de No dar paso al flujo de corriente cuando Activación de una protección del relay del generador
Switch-Gear Celda 14 FALLA AL ARRANQUE PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
generador debe conectar (Multilin) y o del motor MAK
Conectar e interrumpir la corriente de salida principal de No dar paso al flujo de corriente cuando
Switch-Gear Celda 14 Accionamiento mecánico (resorte) descargado FALLA AL ARRANQUE PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
generador debe conectar
Conectar e interrumpir la corriente de salida principal de No dar paso al flujo de corriente cuando
Switch-Gear Celda 14 Falla en el sistema de control del SWG FALLA AL ARRANQUE PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
generador debe conectar
Conectar e interrumpir la corriente de salida principal de No interrumpir el flujo de corriente El interruptor no abre porque la bobina de apertura no
Switch-Gear Celda 14 FALLA AL APAGAR POSIBLE FALLA CATASTRÓFICA
generador cuando debe hacerlo actúa
Conectar e interrumpir la corriente de salida principal de No interrumpir el flujo de corriente
Switch-Gear Celda 14 Falla en el sistema de control del SWG FALLA AL APAGAR POSIBLE FALLA CATASTRÓFICA
generador cuando debe hacerlo
No ser capaz de detectar el aumento de
Detectar el aumento en la opacidad (neblina) del aceite
Oil mist detector model VN opacidad del aceite (aumento de Perdida de presión de aire para el vacío, que pasa por los NO SE PUEDE DETECTAR AUMENTO DE
del cárter del motor (relacionado con incremento de FALLA AL APAGAR
115/87-EMC temperatura dentro del cárter del sensores TEMPERATURA DE COJINETES
temperaturas en los cojinetes del motor)
motor)
No ser capaz de detectar el aumento de
Detectar el aumento en la opacidad (neblina) del aceite
Oil mist detector model VN opacidad del aceite (aumento de NO SE PUEDE DETECTAR AUMENTO DE
del cárter del motor (relacionado con incremento de Falla interna del Oil Mist Detector FALLA AL APAGAR
115/87-EMC temperatura dentro del cárter del TEMPERATURA DE COJINETES
temperaturas en los cojinetes del motor)
motor)
El Oil MIst Detector muestra alguna de las alarmas de falla
Detectar el aumento en la opacidad (neblina) del aceite (presión negativa de compartimiento, filtros de infrarrojo
Oil mist detector model VN Indicar lecturas erróneas de opacidad INDICACIÓN DE FALSAS TEMPERATURAS
del cárter del motor (relacionado con incremento de sucio, temperatura del módulo electrónico, switch de SALIDA ERRATICA
115/87-EMC dentro del cárter del motor ELEVADAS DE COJINETES
temperaturas en los cojinetes del motor) ajuste de sensibilidad, flujo de control defectuoso,
modulo electrónico defectuoso)
Controlador de Viscosidad de Controlar la viscosidad de entrada de combustible al No controlar la viscosidad dentro del
Des calibración del Viscosimat SALIDA ERRATICA GENERADOR MG1 SALE DE SERVICIO.
Crudo Viscosimat HR101 motor dentro del rango 8.60 a 10.2 cst (centistoke) rango adecuado
Controlador de Viscosidad de Controlar la viscosidad de entrada de combustible al No controlar la viscosidad dentro del
Falla del módulo electrónico del viscosimat ROTURA GENERADOR MG1 SALE DE SERVICIO.
Crudo Viscosimat HR101 motor dentro del rango 8.60 a 10.2 cst (centistoke) rango adecuado
Controlar la temperaturas de agua HT, MT y LT,
Válvulas de tres vías No controlar la temperatura dentro del DESCONTROL EN TEMPERATURA DE CRUDO,
temperaturas de crudo, y temperaturas de aceite del Falla del actuador motorizado SALIDA ERRATICA
motorizadas rango adecuado AGUA O ACEITE
motor MG1, mediante redirección de parte de su flujo
Controlar la temperaturas de agua HT, MT y LT,
Válvulas de tres vías No controlar la temperatura dentro del Falla en los componentes internos del cuerpo de la DESCONTROL EN TEMPERATURA DE CRUDO,
temperaturas de crudo, y temperaturas de aceite del SALIDA ERRATICA
motorizadas rango adecuado válvula: asientos, obturador (tapón) empaques AGUA O ACEITE
motor MG1, mediante redirección de parte de su flujo
Válvulas de tres vías ESCAPE DE CRUDO, AGUA O ACEITE A LA
Contener el fluido dentro de la válvula Presentar fugas de fluido a la atmosfera Escapes por los empaques del cuerpo FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
motorizadas ATMOSFERA
Válvulas de tres vías ESCAPE DE CRUDO, AGUA O ACEITE A LA
Contener el fluido dentro de la válvula Presentar fugas de fluido a la atmosfera Escape por el bonete de la válvula FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
motorizadas ATMOSFERA
Switches de vibración de Sensar la vibración de la centrifuga y dar una señal de Falso contacto o desconexión. Des calibración. Falla de PARADA DE LA CENTRIFUGA. ARRANQUE DE
Dar lectura errónea SALIDA ERRATICA
separadoras de crudo alarma y disparo en el Panel de Control D20 aislamiento. Humedad en las conexiones eléctricas. CENTRIFUGA DE STAND-BY
Switches de vibración de Sensar la vibración de la centrifuga y dar una señal de Falso contacto o desconexión. Des calibración. Falla de PARADA DE LA CENTRIFUGA. ARRANQUE DE
No dar comunicación al PLC local D20 ROTURA
separadoras de crudo alarma y disparo en el Panel de Control D20 aislamiento. Humedad en las conexiones eléctricas. CENTRIFUGA DE STAND-BY
Switches de vibración de Sensar la vibración de la centrifuga y dar una señal de PARADA DE LA CENTRIFUGA. ARRANQUE DE
No dar lectura el switche Falla en el sensor ROTURA
separadoras de crudo alarma y disparo en el Panel de Control D20 CENTRIFUGA DE STAND-BY
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG1
Sensar la presión y dar una señal de alarma y disparo en Falso contacto o desconexión. Des calibración. Falla de
Switches de presión Dar lectura errónea SALIDA ERRATICA PARA CALIBRACIÓN, LIMPIEZA Y AJUSTE DE
el Panel de Control aislamiento. Humedad en las conexiones eléctricas.
CONEXIONES ELÉCTRICAS.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG1
Sensar la presión y dar una señal de alarma y disparo en Falla en el conexionado y canal I/O. Aislado de proceso.
Switches de presión No dar comunicación al PLC ROTURA PARA CALIBRACIÓN, LIMPIEZA Y AJUSTE DE
el Panel de Control Humedad en las conexiones eléctricas
CONEXIONES ELÉCTRICAS.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG1
Sensar la presión y dar una señal de alarma y disparo en
Switches de presión No dar lectura el switche Falla en el sensor ROTURA PARA CALIBRACIÓN, LIMPIEZA Y AJUSTE DE
el Panel de Control
CONEXIONES ELÉCTRICAS.
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA

PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG1

Sensores de temperatura (RTDs Sensar la temperatura y dar una señal de alarma y corte Falso contacto o desconexión. Des calibración. Falla de
Dar lectura errónea SALIDA ERRATICA PARA CALIBRACIÓN, LIMPIEZA Y AJUSTE DE
y Termocuplas) en el Panel de Control aislamiento. Humedad en las conexiones eléctricas.
CONEXIONES ELÉCTRICAS.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG1
Sensores de temperatura (RTDs Sensar la temperatura y dar una señal de alarma y corte Falla en el conexionado y canal I/O. Aislado de proceso.
No dar comunicación al PLC ROTURA PARA CALIBRACIÓN, LIMPIEZA Y AJUSTE
y Termocuplas) en el Panel de Control Humedad en las conexiones eléctricas
CONEX. ELÉCTRICAS.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG1
Sensores de temperatura (RTDs Sensar la temperatura y dar una señal de alarma y corte
No dar lectura de temperatura Falla en el sensor ROTURA PARA CALIBRACIÓN, LIMPIEZA Y AJUSTE DE
y Termocuplas) en el Panel de Control
CONEXIONES ELÉCTRICAS.
Transmisores de nivel (por
diferencial de presión) de Des calibración. Aislado de proceso. Humedad en las
Sensar nivel y transmitir señal al Panel de Control Dar lectura errónea SALIDA ERRATICA NO HA PÉRDIDA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA
tanques agua, combustible y conexiones eléctricas
aceite,
Transmisores de nivel (por
diferencial de presión) de Falla en el conexionado y canal I/O. Aislado de proceso.
Sensar nivel y transmitir señal al Panel de Control No dar comunicación al PLC ROTURA NO HA PÉRDIDA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA
tanques agua, combustible y Humedad en las conexiones eléctricas
aceite,
Transmisores de nivel (por
diferencial de presión) de
Sensar nivel y transmitir señal al Panel de Control No dar lectura el transmisor Falla en el transmisor ROTURA NO HA PÉRDIDA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA
tanques agua, combustible y
aceite,
Brindar facilidad de monitoreo de las diferentes variables Dejar de brindar facilidad de monitoreo PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG1
HMI local (SEG) del MG1 Falla en el PLC (Allen Bradly) del MG1 ROTURA
de proceso del MG1 del MG1 PARA CAMBIO TARJETAS PLC.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG1
Brindar facilidad de monitoreo de las diferentes variables Dejar de brindar facilidad de monitoreo
HMI local (SEG) del MG1 Falla de las fuentes de potencia del PLC ROTURA PARA CAMBIO FUENTES DE POTENCIA DEL
de proceso del MG1 del MG1
PLC.
Brindar facilidad de monitoreo de las diferentes variables Dejar de brindar facilidad de monitoreo PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG1
HMI local (SEG) del MG1 Daño en la red de comunicación ROTURA
de proceso del MG1 del MG1 PARA CAMBIO TARJETAS DE COMUNICACIÓN.

ESTUDIO FMEA DE GRUPO ELECTRÓNEGO MG2

EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA

Motor MG2 Wartsila Convertir la energía térmica del crudo en energía mecánica Mala combustión en los cilindros que produce alta o baja
No ser capaz de producir 6850 KW BAJA SALIDA PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
W16V32 hasta 6850 KW a 720 RPM temperatura en los mismos
Motor MG2 Wartsila Convertir la energía térmica del crudo en energía mecánica Daño en los componentes internos de cabezotes:
No ser capaz de producir 6850 KW ROTURA PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
W16V32 hasta 6850 KW a 720 RPM asientos y discos de válvulas, válvulas descalibradas
Motor MG2 Wartsila Convertir la energía térmica del crudo en energía mecánica Daño en los componentes internos de los cilindros:
No ser capaz de producir 6850 KW ROTURA PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
W16V32 hasta 6850 KW a 720 RPM anillos, pistones, liners
Motor MG2 Wartsila Convertir la energía térmica del crudo en energía mecánica
No ser capaz de producir 6850 KW Baja presión combustible. DESVIACIÓN DE PARÁMETROS PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
W16V32 hasta 6850 KW a 720 RPM
Motor MG2 Wartsila Convertir la energía térmica del crudo en energía mecánica Viscosidad del combustible fuera de rango. Sera analizado
No ser capaz de producir 6850 KW DESVIACIÓN DE PARÁMETROS PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
W16V32 hasta 6850 KW a 720 RPM en Sist Combustible
Motor MG2 Wartsila Convertir la energía térmica del crudo en energía mecánica PROBLEMA MENOR EN
No ser capaz de producir 6850 KW Bomba(s) de inyección defectuosa(s) PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
W16V32 hasta 6850 KW a 720 RPM SERVICIO
Motor MG2 Wartsila Convertir la energía térmica del crudo en energía mecánica PROBLEMA MENOR EN
No ser capaz de producir 6850 KW Inyector obstruido o aguja de inyector pegada PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
W16V32 hasta 6850 KW a 720 RPM SERVICIO
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA
Motor MG2 Wartsila Convertir la energía térmica del crudo en energía mecánica
No ser capaz de producir 6850 KW Obstrucción en el filtro de aire RESTRICION DE FLUJO PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
W16V32 hasta 6850 KW a 720 RPM
Motor MG2 Wartsila Convertir la energía térmica del crudo en energía mecánica
Motor no arranca cuando se requiere Presión de aire en la vasija es muy baja DESVIACIÓN DE PARÁMETROS FALLA DE ARRANQUE DEL MOTOR
W16V32 hasta 6850 KW a 720 RPM
Motor MG2 Wartsila Convertir la energía térmica del crudo en energía mecánica
Motor no arranca cuando se requiere Sistema de aire de arranque defectuoso ROTURA FALLA DE ARRANQUE DEL MOTOR
W16V32 hasta 6850 KW a 720 RPM
Motor MG2 Wartsila Operar en condiciones optimas de vibración y Operar con vibraciones elevadas en PARADA PARA CAMBIO DE COMPONENTES
Mala combustión en los cilindros VIBRACION
W16V32 temperaturas bancada DEL CILINDRO
Motor MG2 Wartsila Operar en condiciones optimas de vibración y Operar con vibraciones elevadas en
Desalineamiento entre el motor y el generador VIBRACION PARADA PARA ALINEAR MOTOR-GENERADOR
W16V32 temperaturas bancada
Motor MG2 Wartsila Operar en condiciones optimas de vibración y Operar con vibraciones elevadas en Daño en cojinete de bancada, muñones de biela, árbol de PARADA PARA CAMBIO DE COMPONENTES EN
VIBRACION
W16V32 temperaturas bancada levas, engranajes MAL ESTADO
Motor MG2 Wartsila Operar en condiciones optimas de vibración y Operar con altas temperaturas de Daño en cojinete de bancada, muñón de biela, árbol de PARADA PARA CAMBIO DE COMPONENTES EN
SOBRECALENTAMIENTO
W16V32 temperaturas cojinetes de bancadas levas, engranajes MAL ESTADO
Motor MG2 Wartsila Presentar oscilaciones en la velocidad Excesiva tolerancia en el palancaje que conecta el PARADA PARA CAMBIO DE COMPONENTES
Operar a una velocidad constante de 720 RPM SALIDA ERRATICA
W16V32 de giro y carga del motor gobernador con las bombas de inyección DEL PALANCAJE
Motor MG2 Wartsila Presentar oscilaciones en la velocidad
Operar a una velocidad constante de 720 RPM Actuador Woodward defectuoso SALIDA ERRATICA PARADA PARA CAMBIO DE ACTUADOR
W16V32 de giro y carga del motor
PARADA PARA CAMBIO DE ENGRANAJES DEL
Filtro de aire CF102 Filtrar el aire de carga para la combustión No filtrar el aire para la combustión Daño en la caja de engranaje que hace girar la cortina ROTURA
FILTRO
Filtro de aire CF102 Filtrar el aire de carga para la combustión No filtrar el aire para la combustión Bajo nivel de aceite DESVIACIÓN DE PARÁMETROS RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
Causar restricción en el flujo de aire
Filtro de aire CF102 Filtrar el aire de carga para la combustión Contaminación de aceite del filtro de aire RESTRICION DE FLUJO RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
(Alto DP)
Silenciadores de aire CN103 Disminuir el ruido en la corriente de aire de entrada al Generación de alto ruido en el
Colocación incorrecta del silenciador DESVIACIÓN DE PARÁMETROS RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
y CN104 motor silenciador
Silenciadores de aire CN103 Disminuir el ruido en la corriente de aire de entrada al Generación de alto ruido en el
Obstrucción interna del silenciador RESTRICION DE FLUJO RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
y CN104 motor silenciador
Turbocargador ABB TPL 67 Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al Compresión ineficiente del aire para la PROBLEMA MENOR EN
Impulsor del compresor sucio RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
C33, Tag EC103 motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape combustión SERVICIO
Turbocargador ABB TPL 67 Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al
Operar con baja RPM Desgaste entre los alabes de la turbina VIBRACION RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
C33, Tag EC103 motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape
Turbocargador ABB TPL 67 Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al Daño en los cojinetes del turbocompresor, anillos de
Operar con baja RPM ROTURA RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
C33, Tag EC103 motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape laberinto de sellos
Obstrucción en el anillo tobera de la turbina.
Turbocargador ABB TPL 67 Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al RIESGO DE SOBREVELOCIDAD EN EL
Operar con alta RPM Acumulación de depósitos en los alabes (blades) de la RESTRICION DE FLUJO
C33, Tag EC103 motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape TURBOCOMPRESOR
turbina y/o compresor
Turbocargador ABB TPL 67 Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al Compresión ineficiente del aire para la PROBLEMA MENOR EN
Impulsor del compresor sucio RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
C33, Tag EC104 motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape combustión SERVICIO
Turbocargador ABB TPL 67 Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al
Operar con baja RPM Desgaste entre los alabes de la turbina VIBRACION RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
C33, Tag EC104 motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape
Turbocargador ABB TPL 67 Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al Daño en los cojinetes del turbocompresor, anillos de
Operar con baja RPM ROTURA RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE AIRE AL MOTOR
C33, Tag EC104 motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape laberinto de sellos
Obstrucción en el anillo tobera de la turbina.
Turbocargador ABB TPL 67 Comprimir el aire (mejorando la eficiencia volumétrica) al RIESGO DE SOBREVELOCIDAD EN EL
Operar con alta RPM Acumulación de depósitos en los alabes (blades) de la RESTRICION DE FLUJO
C33, Tag EC104 motor utilizando el flujo motriz de los gases de escape TURBOCOMPRESOR
turbina y/o compresor
Enfriador aire de carga AT)
Enfriar el aire de salida del turbocompresor No enfriar el aire del turbocompresor Obstrucción o ensuciamiento en el enfriador (lado agua) SOBRECALENTAMIENTO PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
CH103
Enfriador aire de carga (AT)
Enfriar el aire de salida del turbocompresor No enfriar el aire del turbocompresor Obstrucción o ensuciamiento en el enfriador (lado aire) SOBRECALENTAMIENTO PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
CH103
Enfriador aire de carga (AT)
Contener el agua dentro del mismo Dejar escapar agua a la atmosfera Escape de agua por los empaques FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA ESCAPE DE AGUA A LA ATMÓSFERA
CH103
Enfriador aire de carga (AT) PASO DE AGUA A CILINDROS. RIESGO DE
Contener el agua dentro del mismo Dejar pasar agua al lado de aire Rotura de tubos FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
CH103 DAÑO EN CILINDROS Y CULATAS
Enfriador aire de carga (AT) Contener el aire dentro del mismo Dejar escapar aire a la atmosfera Escape de aire por los empaques FUGA DE AIRE PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA
Enfriador aire de carga (BT)
Enfriar el aire de salida del turbocompresor No enfriar el aire del turbocompresor Obstrucción o ensuciamiento en el enfriador (lado aire) RESTRICION DE FLUJO PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
CH104
Enfriador aire de carga (BT) No retirar la humedad del aire para el PASO DE AGUA A CILINDROS. RIESGO DE
Retirar humedad del aire de salida del turbocompresor Obstrucción de la válvula manual RESTRICION DE FLUJO
CH104 motor DAÑO EN CILINDROS Y CULATAS
Enfriador aire de carga (BT)
Contener el agua dentro del mismo Dejar escapar agua a la atmosfera Escape de agua por los empaques FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA ESCAPE DE AGUA A LA ATMÓSFERA
CH104
Enfriador aire de carga (BT) PASO DE AGUA A CILINDROS. RIESGO DE
Contener el agua dentro del mismo Dejar pasar agua al lado de aire Rotura de tubos FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
CH104 DAÑO EN CILINDROS Y CULATAS
Enfriador aire de carga (BT)
Contener el aire dentro del mismo Dejar escapar aire a la atmosfera Escape de aire por los empaques FUGA DE AIRE PÉRDIDA DE POTENCIA EN EL MOTOR
CH104
Silenciador de gases de Disminuir el ruido en la corriente de aire de gases de salida Generación de alto ruido en el RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE GASES DE
Daño en los componentes internos del silenciador ROTURA
escape EN102 del motor silenciador SALIDA DEL MOTOR
Silenciador de gases de Disminuir el ruido en la corriente de aire de gases de salida Generación de alto ruido en el RESTRICCIÓN EN EL FLUJO DE GASES DE
Obstrucción interna del silenciador RESTRICION DE FLUJO
escape EN102 del motor silenciador SALIDA DEL MOTOR
Chimenea gases de escape Dejar escapar gases por el cuerpo de la SALIDA DE GASES POR EL CUERPO DE LA
Conducir los gases de escape del motor a la atmosfera Presentar corrosión en el metal de la chimenea DEFICIENCIA ESTRUCTURAL
EX1702 chimenea CHIMENEA
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador ABB AMG 1120 Convertir la energía mecánica del motor en energía No ser capaz de convertir la energía
Ausencia del campo magnético FALLA AL ARRANQUE PARADA DEL MOTOR PARA REVISIÓN DE
MK 10 DSE eléctrica, máximo 6850 KW a 13.8 KV mecánica en eléctrica
EXCITATRÍZ Y REGULADOR DE VOLTAJE.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador ABB AMG 1120 Convertir la energía mecánica del motor en energía No ser capaz de convertir la energía No cierre del interruptor principal. Falla del sistema de
FALLA AL ARRANQUE PARADA DEL MG2 PARA REVISIÓN DE SEÑALES
MK 10 DSE eléctrica, máximo 6850 KW a 13.8 KV mecánica en eléctrica sincronización
Y BREAKER PRINCIPAL.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador ABB AMG 1120 Convertir la energía mecánica del motor en energía No ser capaz de convertir la energía PARADA DE LA TURBINA PARA REVISIÓN DE
Voltajes no balanceados en las fases FALLA VOLTAJE DE SALIDA
MK 10 DSE eléctrica, máximo 6850 KW a 13.8 KV mecánica en eléctrica LOS VOLTAJES Y DE LOS TRANSFORMADORES
DE CORRIENTE.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador ABB AMG 1120 Convertir la energía mecánica del motor en energía No ser capaz de convertir la energía
Falla en el sistema de sincronización automática FALLA EN SINCRONIZACIÓN PARADA DE LA TURBINA PARA REVISIÓN DEL
MK 10 DSE eléctrica, máximo 6850 KW a 13.8 KV mecánica en eléctrica
SINCRONIZADOR.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador ABB AMG 1120 Convertir la energía mecánica del motor en energía No ser capaz de convertir la energía
Falla en el sistema de sincronización manual FALLA EN SINCRONIZACIÓN PARADA DEL MG2 PARA REVISIÓN DEL
MK 10 DSE eléctrica, máximo 6850 KW a 13.8 KV mecánica en eléctrica
SINCRONIZADOR.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador ABB AMG 1120 Presentar altas vibraciones en la
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento Desalineamiento entre motor-generador VIBRACION PARADA DEL MG1 PARA ALINEACIÓN MOTOR-
MK 10 DSE operación
GENERADOR.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador ABB AMG 1120 Presentar altas vibraciones en la Desbalanceo mecánico y/o eléctrico del rotor del
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento VIBRACION PARADA DEL MG2 PARA REALIZAR BALANCEO
MK 10 DSE operación generador
DEL GENERADOR.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador ABB AMG 1120 Presentar altas vibraciones en la
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento Daño en el acople. Se tratara en el punto del acople VIBRACION PARADA DEL MG1 PARA REALIZAR CAMBIO DE
MK 10 DSE operación
ACOPLE.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador ABB AMG 1120 Presentar altas vibraciones en la
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento Problemas eléctricos del campo magnético VIBRACION PARADA DEL MG1 PARA SOLUCIONAR
MK 10 DSE operación
PROBLEMAS DEL CAMPO MAGNÉTICO.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador ABB AMG 1120 Presentar altas vibraciones en la
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento Acumulación de sucio en el ventilador VIBRACION PARADA DEL MG2 PARA LIMPIAR
MK 10 DSE operación
VENTILADOR.
PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Generador ABB AMG 1120 Presentar altas temperaturas en los
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento Desgaste o superficie rugosa del anillo de lubricación SOBRECALENTAMIENTO PARADA DEL MG2 PARA CAMBIO DE ANILLOS
MK 10 DSE cojinetes
DE LUBRICACIÓN.
Generador ABB AMG 1120 Presentar altas temperaturas en los PÉRDIDA DE GENERACION DE ENERGÍA.
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento Aceite de viscosidad incorrecta SOBRECALENTAMIENTO
MK 10 DSE cojinetes PARADA DEL MG2 PARA CAMBIO DE ACEITE.
Generador ABB AMG 1120 Presentar altas temperaturas en los POSIBLE DAÑO EN COJINETES DEL
Operar en condiciones óptimas de funcionamiento Alto y/o bajo nivel de aceite de lubricación SOBRECALENTAMIENTO
MK 10 DSE cojinetes GENERADOR
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA
Sistema de enfriamiento de No ser capaz de enfriar los devanados Deficiencia en la circulación de aire en la sala de POSIBLE DAÑO EN LARGO PLAZO DE LOS
Enfriar los devanados adecuadamente SOBRECALENTAMIENTO
aire en forma adecuada maquinas DEVANADOS.
Suministrar aire insuficiente para el POSIBLE DAÑO EN LARGO PLAZO DE LOS
Ventilador de enfriamiento Impulsar el aire para enfriamiento del generador Ensuciamiento del impulsor del ventilador SOBRECALENTAMIENTO
enfriamiento DEVANADOS.
Suministrar aire insuficiente para el POSIBLE DAÑO EN LARGO PLAZO DE LOS
Ventilador de enfriamiento Impulsar el aire para enfriamiento del generador Desgaste en las aspas del ventilador del rotor SOBRECALENTAMIENTO
enfriamiento DEVANADOS.
Acople Motor-Generador No transmitir el torque del motor al PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
Transmitir el torque y la potencia del motor al generador Daño grave en el acople ROTURA
RENOLD DCB GS 648.5 SM50 generador PARADA DEL MG2 PARA CAMBIO DEL ACOPLE
Daño en los componentes internos del compresor:
Compresores de aire SPERRE Suministrar 38 M3/hra de aire entre 25 a 30 Bar a la botella No suministrar aire comprimido a las NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN. SON 2
camisas, cabezotes de alta y baja presión, válvulas, acople ROTURA
AC003/004 de pistón de aire comprimido botellas (vessels o pulmones) COMPRESORES
motor compresor
Compresores de aire SPERRE Suministrar 38 M3/hra de aire entre 25 a 30 Bar a la botella No suministrar aire comprimido a las Material extraño (residuos de carbón) hace que quede PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA PARA
FALLA AL ARRANQUE
AC003/004 de pistón de aire comprimido botellas (vessels o pulmones) abierta la electroválvula REPARAR LA ELECTROVÁLVULA.
NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN. SON 2
Compresores de aire SPERRE Suministrar 38 M3/hra de aire entre 25 a 30 Bar a la botella No suministrar aire comprimido a las
Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE COMPRESORES. ARRANQUE DEL COMPRESOR
AC003/004 de pistón de aire comprimido botellas (vessels o pulmones)
EN STAND-BY.
Acumulador de aire Escape de aire por los empaques, bridas y accesorios NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN. SON 2
Almacenar 1000 litros de aire comprimido entre 25 a 30 Bar Presentar escape de aire a la atmosfera ROTURA
comprimido AT003 (conexiones, tubings) COMPRESORES. CORRECCIÓN DE ESCAPE.
Presentar escape de aceite a la ESCAPE DE ACEITE A LA ATMÓSFERA. PARADA
Carter del motor Contener el aceite lubricante del motor Escape de aceite por empaques y accesorios FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
atmosfera DEL MG2 PARA CORREGIR ESCAPE
Separadora centrifuga de Separar los lodos (depósitos de la combustión) y el agua No ser capaz de separar los lodos y el NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. LIMPIAR
Taponamiento del filtro de entrada a la separadora RESTRICION DE FLUJO
aceite GEA Westfalia que se forman en el aceite de lubricación (2.3 M3/hra) agua del aceite en forma eficiente FILTRO DE SUCCIÓN.
Separadora centrifuga de Separar los lodos (depósitos de la combustión) y el agua No ser capaz de separar los lodos y el Falla en los empaques (elastómeros o-rings) del bowl NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. CAMBIAR
RESTRICION DE FLUJO
aceite GEA Westfalia que se forman en el aceite de lubricación (2.3 M3/hra) agua del aceite en forma eficiente (tazón) EMPAQUES DEL BOWL.
Separadora centrifuga de No calentar el aceite a la temperatura Acumulación de depósitos en el aceite que obstruyen el NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. LIMPIAR
Calentar el aceite a la separadora RESTRICION DE FLUJO
aceite GEA Westfalia adecuada calentador CALENTADOR DE ACEITE.
Separadora centrifuga de No calentar el aceite a la temperatura NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN. REVISAR
Calentar el aceite a la separadora Problema en el sistema de control DESVIACIÓN DE PARÁMETROS
aceite GEA Westfalia adecuada SISTEMA DE CONTROL.
Separadora centrifuga de No calentar el aceite a la temperatura NO HAY PÉRDIDA DE GENERACIÓN. REVISAR
Calentar el aceite a la separadora Daño en las resistencias eléctricas ROTURA
aceite GEA Westfalia adecuada RESISTENCIAS ELÉCTRICAS.
Bomba de aceite a Suministrar 2.3 M3/hra de aceite a la separadora de aceite No suministrar aceite a la separadora NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. REPARAR
Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA
separadora lubricación de aceite a la presión y flujo requerido BOMBA DE ACEITE.
Bomba de aceite a Suministrar 2.3 M3/hra de aceite a la separadora de aceite No suministrar aceite a la separadora NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. CAMBIAR
Daño en el acople motor - bomba ROTURA
separadora lubricación de aceite a la presión y flujo requerido ACOPLE DE BOMBA DE ACEITE.
Bomba de aceite a Suministrar 2.3 M3/hra de aceite a la separadora de aceite No suministrar aceite a la separadora NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. CAMBIAR
Daño en el motor eléctrico ROTURA
separadora lubricación de aceite a la presión y flujo requerido DEL MOTOR DE BOMBA DE ACEITE.
Bomba de aceite a Suministrar 2.3 M3/hra de aceite a la separadora de aceite No suministrar aceite a la separadora NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. REPARAR
Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
separadora lubricación de aceite a la presión y flujo requerido ARRANCADOR DEL MOTOR BOMBA DE ACEITE.
Bomba de aceite a Suministrar 2.3 M3/hra de aceite a la separadora de aceite No suministrar aceite a la separadora RECIRCULACION O FUGAS NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN. CALIBRAR
Descalibración de la válvula de seguridad de la bomba
separadora lubricación de aceite a la presión y flujo requerido INTERNAS VÁLVULA DE ALIVIO DE BOMBA DE ACEITE.
Bomba de aceite a Presentar escape de aceite a la ESCAPE DE ACEITE A LA ATMÓSFERA.
Contener el aceite dentro de la bomba Escape de aceite por el sello mecánico FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
separadora atmosfera CAMBIAR SELLO MECÁNICO DE LA BOMBA.
Centrifugadora gases del No extraer los vapores de aceite del PRESIONAMIENTO DEL CARTER. PARADA DEL
Extraer y filtrar los vapores de aceite del cárter Daño en los componentes filtrantes de la centrifuga ROTURA
cárter QBF-021 cárter MG2 PARA REPARAR CENTRÍFUGA
Centrifugadora gases del No extraer los vapores de aceite del PRESIONAMIENTO DEL CARTER. PARADA DEL
Extraer y filtrar los vapores de aceite del cárter Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
cárter QBF-021 cárter MG2 PARA REVISAR ARRANCADOR.
Filtro de succión de aceite Retener partículas del cárter para que no entren a la Causar restricción en el flujo de aceite POSIBLE PARADA DEL MG2 POR BAJA PRESIÓN
Taponamiento en el filtro de aceite RESTRICION DE FLUJO
bomba principal de aceite bomba principal a la bomba DE ACEITE DE LUBRICACIÓN
PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
Bomba principal de aceite Suministrar aceite de lubricación a los cojinetes del motor Entregar aceite a una presión y flujo
Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA PARADA DEL MG2 PARA CAMBIO DE
movida por el motor MG2 y a los cojinetes de los turbo cargadores inferior a lo requerido
COMPONENTES DE LA BOMBA
PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
Bomba principal de aceite Suministrar aceite de lubricación a los cojinetes del motor Entregar aceite a una presión y flujo
Daño en los engranajes de acople del motor a la bomba ROTURA PARADA DEL MG2 PARA CAMBIO DE
movida por el motor MG2 y a los cojinetes de los turbo cargadores inferior a lo requerido
ENGRANAJES DE LA BOMBA
EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA
PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
Bomba eléctrica de aceite Suministrar el aceite de lubricación al motor en el No suministrar aceite al motor y a la
Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA PARADA DEL MG2 PARA CAMBIO DE
pre lubricación momento de arranque y paradas de la maquina presión y flujo requerido
COMPONENTES DE LA BOMBA
Bomba eléctrica de aceite Suministrar el aceite de lubricación al motor en el No suministrar aceite al motor y a la PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
Daño en el acople motor - bomba ROTURA
pre lubricación momento de arranque y paradas de la maquina presión y flujo requerido PARADA DEL MG2 PARA CAMBIO DEL ACOPLE.
Bomba eléctrica de aceite Suministrar el aceite de lubricación al motor en el No suministrar aceite al motor y a la PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
Daño en el motor eléctrico ROTURA
pre lubricación momento de arranque y paradas de la maquina presión y flujo requerido PARADA DEL MG2 PARA CAMBIO DEL MOTOR.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
Bomba eléctrica de aceite Suministrar el aceite de lubricación al motor en el No suministrar aceite al motor y a la
Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE PARADA DEL MG2 PARA REVISIÓN DEL
pre lubricación momento de arranque y paradas de la maquina presión y flujo requerido
ARRANCADOR.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
Bomba eléctrica de aceite Presentar escape de aceite a la
Contener el aceite dentro de la bomba Escape de aceite por el sello mecánico RUIDO PARADA DEL MG2 PARA CAMBIO DEL SELLO
pre lubricación atmosfera
MECÁNICO.
Causar restricción al flujo de aceite de
Filtro aceite automático Filtrar el aceite que viene del cárter del motor MG2 Obstrucción en el filtro de aceite (candle filter) RESTRICION DE FLUJO REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE ACEITE AL MG2.
lubricación
Causar restricción al flujo de aceite de Daño en los componentes internos (engranajes y
Filtro aceite automático Filtrar el aceite que viene del cárter del motor MG2 ROTURA REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE ACEITE AL MG2.
lubricación rodamientos)
Enfriador de aceite de placa No ser capaz de enfriar el aceite de Ensuciamiento en el lado de aceite y/o agua LT en el AUMENTO EN LA TEMPERATURA DEL ACEITE
Enfriar el aceite de lubricación SOBRECALENTAMIENTO
y tubos dentro del MG2 lubricación a la temperatura adecuada enfriador AL MG2.
Enfriador de aceite de placa Contener el aceite de lubricación y el agua LT dentro del Presentar escape de aceite y/o agua LT ESCAPE DE ACEITE Y/O AGUA A LA
Escape de aceite y/o agua LT por empaques y accesorios FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
y tubos dentro del MG2 mismo a la atmosfera ATMÓSFERA.
Bombas alimentación crudo
Suministrar la mezcla de crudo-diésel al filtro automático No suministrar crudo a la separadora NO HAY REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE CRUDO
- diésel de la unidad PCA- Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA
de crudo de crudo a la presión y flujo requerido AL MG2. ARRANQUE DE LA BOMBA STAND-BY
901
Bombas alimentación crudo
Suministrar la mezcla de crudo-diésel al filtro automático No suministrar crudo a la separadora NO HAY REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE CRUDO
- diésel de la unidad PCA- Daño en el acople motor - bomba ROTURA
de crudo de crudo a la presión y flujo requerido AL MG2. ARRANQUE DE LA BOMBA STAND-BY
901
Bombas alimentación crudo
Suministrar la mezcla de crudo-diésel al filtro automático No suministrar crudo a la separadora NO HAY REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE CRUDO
- diésel de la unidad PCA- Daño en el motor eléctrico ROTURA
de crudo de crudo a la presión y flujo requerido AL MG2. ARRANQUE DE LA BOMBA STAND-BY
901
Bombas alimentación crudo
Suministrar la mezcla de crudo-diésel al filtro automático No suministrar crudo a la separadora NO HAY REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE CRUDO
- diésel de la unidad PCA- Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
de crudo de crudo a la presión y flujo requerido AL MG2. ARRANQUE DE LA BOMBA STAND-BY
901
Bombas alimentación crudo
Suministrar la mezcla de crudo-diésel al filtro automático No suministrar crudo a la separadora NO HAY REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE CRUDO
- diésel de la unidad PCA- Descalibración de la válvula de seguridad de la bomba RESTRICIÓN DE FLUJO
de crudo de crudo a la presión y flujo requerido AL MG2. ARRANQUE DE LA BOMBA STAND-BY
901
Bombas alimentación crudo
Presentar escape de crudo a la NO HAY REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE CRUDO
- diésel de la unidad PCA- Contener el crudo dentro de la bomba Escape de crudo por el sello mecánico FUGA DE COMBUSTIBLE
atmosfera AL MG2. FUGA DE CRUDO A LA ATMÓSFERA.
901
Filtro automático de crudo Causar restricción al flujo de crudo de
Filtrar el crudo de la unidad Booster de crudo PCA-901 Obstrucción en el filtro de crudo (candle filter) RESTRICIÓN DE FLUJO REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE CRUDO AL MG2.
de la unidad PCA-901 la unidad PCA-901
Filtro automático de crudo Causar restricción al flujo de crudo de
Filtrar el crudo de la unidad Booster de crudo PCA-901 Falla en el suministro de aire DESVIACIÓN DE PARÁMETROS REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE CRUDO AL MG2.
de la unidad PCA-901 la unidad PCA-901
Tanque de mezcla de la
Contener la mezcla de crudo diésel para alimentar al No contener la mezcla crudo diésel
Unidad Booster de crudo Escape por bridas, empaques y accesorios FUGA DE COMBUSTIBLE FUGA DE CRUDO A LA ATMÓSFERA.
motor. Permitir retirar el aire del combustible dentro del mismo
PCA-901
No suministrar crudo a los
Bombas booster de crudo - Suministrar la mezcla de crudo-diésel del depósito de NO HAY REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE CRUDO
calentadores eléctricos a la presión y Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA
diésel de la unidad PCA-901 mezcal a los calentadores eléctricos AL MG2. ARRANQUE DE LA BOMBA STAND-BY
flujo requerido
No suministrar crudo a los
Bombas booster de crudo - Suministrar la mezcla de crudo-diésel del depósito de NO HAY REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE CRUDO
calentadores eléctricos a la presión y Daño en el acople motor - bomba ROTURA
diésel de la unidad PCA-901 mezcal a los calentadores eléctricos AL MG2. ARRANQUE DE LA BOMBA STAND-BY
flujo requerido
No suministrar crudo a los
Bombas booster de crudo - Suministrar la mezcla de crudo-diésel del depósito de NO HAY REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE CRUDO
calentadores eléctricos a la presión y Daño en el motor eléctrico ROTURA
diésel de la unidad PCA-901 mezcal a los calentadores eléctricos AL MG2. ARRANQUE DE LA BOMBA STAND-BY
flujo requerido
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA
Bombas booster de crudo - Presentar escape de crudo a la NO HAY REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE CRUDO
Contener el crudo dentro de la bomba Escape de crudo por el sello mecánico FUGA DE COMBUSTIBLE
diésel de la unidad PCA-901 atmosfera AL MG2. FUGA DE CRUDO A LA ATMÓSFERA.
Pre calentadores eléctricos No ser capaz de calentar la mezcla NO HAY REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE CRUDO
Calentar la mezcla crudo-diésel para mantener la viscosidad
de crudo de la unidad PCA- crudo-diésel a la temperatura Problema en el sistema de control SALIDA ERRÁTICA AL MG2. ARRANQUE DEL CALENTADOR EN
necesaria en el MG2
901 adecuada STAND-BY
Pre calentadores eléctricos No ser capaz de calentar la mezcla NO HAY REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE CRUDO
Calentar la mezcla crudo-diésel para mantener la viscosidad
de crudo de la unidad PCA- crudo-diésel a la temperatura Daño en las resistencias eléctricas ROTURA AL MG2. ARRANQUE DEL CALENTADOR EN
necesaria en el MG2
901 adecuada STAND-BY
Viscosímetro: Controlador Controlar la viscosidad de entrada de combustible al motor No controlar la viscosidad dentro del PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
Descalibración del Viscosímetro DESVIACIÓN DE PARÁMETROS
de Viscosidad de Crudo dentro del rango adecuado rango adecuado PARADA DEL MG2
Viscosímetro: Controlador Controlar la viscosidad de entrada de combustible al motor No controlar la viscosidad dentro del PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
Falla del módulo electrónico del viscosímetro ROTURA
de Viscosidad de Crudo dentro del rango adecuado rango adecuado PARADA DEL MG2
Bomba alimentación crudo - Suministrar la mezcla de crudo-diésel al filtro de No suministrar crudo a la separadora PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGIA.
Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA
diésel de la unidad PFC-021 combustible y luego al motor MG2 de crudo a la presión y flujo requerido PARADA DEL MG2
Bomba alimentación crudo - Suministrar la mezcla de crudo-diésel al filtro de No suministrar crudo a la separadora PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGIA.
Daño en el acople motor - bomba ROTURA
diésel de la unidad PFC-021 combustible y luego al motor MG2 de crudo a la presión y flujo requerido PARADA DEL MG2
Bomba alimentación crudo - Suministrar la mezcla de crudo-diésel al filtro de No suministrar crudo a la separadora PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGIA.
Daño en el motor eléctrico ROTURA
diésel de la unidad PFC-021 combustible y luego al motor MG2 de crudo a la presión y flujo requerido PARADA DEL MG2
Bomba alimentación crudo - Suministrar la mezcla de crudo-diésel al filtro de No suministrar crudo a la separadora PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGIA.
Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
diésel de la unidad PFC-021 combustible y luego al motor MG2 de crudo a la presión y flujo requerido PARADA DEL MG2.
Bomba alimentación crudo - Suministrar la mezcla de crudo-diésel al filtro de No suministrar crudo a la separadora PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGIA.
Descalibración de la válvula de seguridad de la bomba RESTRICIÓN DE FLUJO
diésel de la unidad PFC-021 combustible y luego al motor MG2 de crudo a la presión y flujo requerido PARADA DEL MG2.
Bomba alimentación crudo - Presentar escape de crudo a la PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGIA.
Contener el crudo dentro de la bomba Escape de crudo por el sello mecánico FUGA DE COMBUSTIBLE
diésel de la unidad PFC-021 atmosfera PARADA DEL MG2.
Filtro de combustible de la Filtrar el combustible crudo-diésel antes de entrar al motor Causar restricción al flujo de crudo-
Obstrucción en el filtro de crudo-diésel RESTRICIÓN DE FLUJO REDUCCIÓN EN EL FLUJO DE CRUDO AL MG2.
unidad PFC-021 MG2 diésel del motor MG2
Filtro de combustible de la Presentar escape de crudo a la PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENRGÍA.
Contener el crudo dentro del filtro Escape de crudo por los empaques FUGA DE COMBUSTIBLE
unidad PFC-021 atmosfera PARADA DEL MG2 PARA CORREGIR ESCAPE.
Depósito de combustible de
PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENRGÍA.
la unidad de suministro de Contener el crudo limpio que sale del motor MG2 No contener el crudo dentro del mismo Escape por bridas, empaques y accesorios FUGA DE COMBUSTIBLE
PARADA DEL MG2 PARA CORREGIR ESCAPE.
crudo PFC-021
No suministrar crudo a la unidad
Bomba de combustible de Suministrar el combustible de fuga del motor MG2 a la PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGIA.
booster de crudo PCA-901 a la presión Daño en el acople motor - bomba ROTURA
fuga de la unidad PFC-021 unidad booster PCA-901 PARADA DEL MG2
y flujo requerido
No suministrar crudo a la unidad
Bomba de combustible de Suministrar el combustible de fuga del motor MG2 a la PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGIA.
booster de crudo PCA-901 a la presión Daño en el motor eléctrico ROTURA
fuga de la unidad PFC-021 unidad booster PCA-901 PARADA DEL MG2
y flujo requerido
No suministrar crudo a la unidad
Bomba de combustible de Suministrar el combustible de fuga del motor MG2 a la PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGIA.
booster de crudo PCA-901 a la presión Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
fuga de la unidad PFC-021 unidad booster PCA-901 PARADA DEL MG2.
y flujo requerido
No suministrar crudo a la unidad
Bomba de combustible de Suministrar el combustible de fuga del motor MG2 a la PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGIA.
booster de crudo PCA-901 a la presión Descalibración de la válvula de seguridad de la bomba RESTRICIÓN DE FLUJO
fuga de la unidad PFC-021 unidad booster PCA-901 PARADA DEL MG2.
y flujo requerido
Bomba de combustible de Presentar escape de crudo a la PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGIA.
Contener el crudo dentro de la bomba Escape de crudo por el sello mecánico FUGA DE COMBUSTIBLE
fuga de la unidad PFC-021 atmosfera PARADA DEL MG2.
Depósito de expansión de Contener el agua de enfriamiento para compensar No contener el agua de enfriamiento FUGA DE ACEITE, GAS O
Escape por bridas, empaques y accesorios ESCAPE DE AGUA A LA ATMÓSFERA
agua HT y LT, VEA11 cualquier perdida de agua en el sistema HT y LT dentro del mismo AGUA
Bomba eléctrica de
Suministrar agua HT para arranque del motor, pasando por No suministrar agua HT a la presión y PÉRDIDA DE CAPACIDAD DE ARRANQUE DEL
precalentamiento de agua Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA
el calentador eléctrico flujo requerido MG2.
HT
Bomba eléctrica de
Suministrar agua HT para arranque del motor, pasando por No suministrar agua HT a la presión y PÉRDIDA DE CAPACIDAD DE ARRANQUE DEL
precalentamiento de agua Daño en el acople motor - bomba ROTURA
el calentador eléctrico flujo requerido MG2.
HT
 EQUIPO / SISTEMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA MODO DE FALLA ISO 14224 EFECTO DE LA FALLA
Bomba eléctrica de
Suministrar agua HT para arranque del motor, pasando por No suministrar agua HT a la presión y PÉRDIDA DE CAPACIDAD DE ARRANQUE DEL
precalentamiento de agua Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
el calentador eléctrico flujo requerido MG2.
HT
Bomba eléctrica de
Presentar escape de agua HT a la FUGA LUBRICANTE O AGUA PÉRDIDA DE CAPACIDAD DE ARRANQUE DEL
precalentamiento de agua Contener el agua HT dentro de la bomba Escape de agua por el sello mecánico
atmosfera DE ENFRIAMIENTO MG2. ESCAPE DE AGUA A LA ATMÓSFERA.
HT
Pre calentador de agua HT No ser capaz de calentar el agua HT PÉRDIDA DE CAPACIDAD DE ARRANQUE DEL
Calentar el agua HT para arranque del motor MG2 Problema en el sistema de control SALIDA ERRÁTICA
eléctrico cuando se requiere MG2.
Pre calentador de agua HT No ser capaz de calentar el agua HT PÉRDIDA DE CAPACIDAD DE ARRANQUE DEL
Calentar el agua HT para arranque del motor MG2 Daño en las resistencias eléctricas ROTURA
eléctrico cuando se requiere MG2.
Bomba circuito de agua alta PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
No suministrar agua HT a la presión y
temperatura HT movida por Suministrar agua HT para enfriamiento del motor Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA PARADA DEL MG2 PARA CAMBIO DE
flujo requerido
el motor MG2 COMPONENTES DE LA BOMBA
Radiador circuito de agua CALENTAMIENTO EN EL AIRE DE SALIDA DE
No ser capaz de enfriar el agua LT a la
baja temperatura LT (10 Enfriar el agua del sistema de agua baja temperatura LT Ensuciamiento interno y/o externo del radiador RESTRICIÓN DE FLUJO LOS TURBOS Y EN LA TEMPERATURA DE
temperatura adecuada
ventiladores x 7.5 KW) ACEITE DE LUBRICACIÓN.
Radiador circuito de agua
Contener el agua de Baja Temperatura LT dentro del No contener el agua de alta FUGA LUBRICANTE O AGUA
baja temperatura LT (10 Escape por bridas, empaques y accesorios FUGA DE AGUA A LA ATMÓSFERA.
radiador temperatura HT dentro del mismo DE ENFRIAMIENTO
ventiladores x 7.5 KW)
Bomba circuito de Baja PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
Suministrar agua LT para enfriamiento del aceite y del pos No suministrar agua LT a la presión y
Temperatura LT movida por Daño en los componentes internos de la bomba ROTURA PARADA DEL MG2 PARA CAMBIO DE
enfriador de los turbos. flujo requerido
el motor MG2 COMPONENTES DE LA BOMBA
Bomba circuito de Baja PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA.
Suministrar agua LT para enfriamiento del aceite y del pos No suministrar agua LT a la presión y
Temperatura LT movida por Daño en los engranajes motor - bomba ROTURA PARADA DEL MG2 PARA CAMBIO DE
enfriador de los turbos. flujo requerido
el motor MG2 ENGRANAJES DE LA BOMBA
Ventiladores enfriamiento Suministrar el aire para enfriamiento de los radiadores de No suministrar el aire de enfriamiento POSIBLE LIMITAIÓN EN LA POTENCIA DEL
Daño del motor eléctrico ROTURA
agua LT (10 x 7 KW) agua de baja temperatura LT requerido MG2. REPARAR MOTOR
Ventiladores enfriamiento Suministrar el aire para enfriamiento de los radiadores de No suministrar el aire de enfriamiento POSIBLE LIMITAIÓN EN LA POTENCIA DEL
Daño en el arrancador del motor FALLA AL ARRANQUE
agua LT (10 x 7 KW) agua de baja temperatura LT requerido MG2. REPARAR ARRANCADOR.
Ventiladores enfriamiento Suministrar el aire para enfriamiento de los radiadores de No suministrar el aire de enfriamiento POSIBLE LIMITAIÓN EN LA POTENCIA DEL
Rotura de las aspas del ventilador RUIDO
agua LT (10 x 7 KW) agua de baja temperatura LT requerido MG2. REPARAR VENTILADOR
Sistema de control
Facilitar el control operacional de la centrifuga y sistemas No ser capaz de realizar el control de la SEPARADORA DE ACEITE SALE DE SERVICIO.
separadora de aceite GEA Perdida de configuración SALIDA ERRATICA
asociados separadora NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN.
Westfalia
Sistema de control Dejar de indicar las condiciones de
Indicar las condiciones de proceso de la centrifuga y SEPARADORA DE ACEITE SALE DE SERVICIO.
separadora de aceite GEA proceso de la centrifuga y sistema Daño de la pantalla (display) del controlador LECTURA ANORMAL
sistemas asociados NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN.
Westfalia asociado
Sistema de control
No proteger a la centrifuga contra SEPARADORA DE ACEITE SALE DE SERVICIO.
separadora de aceite GEA Proteger la centrifuga contra fallos funcionales Daño en los canales del PLC de control ROTURA
fallos funcionales NO HAY PERDIDA DE GENERACIÓN.
Westfalia
Sistema control y protección Proteger al generador por diferencial de corriente en las No proteger al generador por alto Falla en el sistema de control de protección (CTs, PTs, PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
ROTURA
del generador bobinas diferencial de corriente en las bobinas configuración del relay) SALE DE SERVICIO.
Sistema control y protección No proteger al generador por sobre Falla en los relays de protección (CTs, PTs, configuración PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
Proteger al generador por sobre corriente ROTURA
del generador corriente del relay) SALE DE SERVICIO.
Sistema control y protección No proteger al generador por corriente Falla en el sistema de control de protección (CTs, PTs, PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
Proteger al generador por corriente inversa ROTURA
del generador inversa configuración del relay) SALE DE SERVICIO.
Sistema control y protección No proteger al generador por alta Falla en el sistema de control de protección (CTs, PTs, PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
Proteger al generador por alta frecuencia ROTURA
del generador frecuencia configuración del relay) SALE DE SERVICIO.
Sistema control y protección No proteger al generador por sobre Falla en el sistema de control de protección (CTs, PTs, PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
Proteger al generador por sobre voltaje ROTURA
del generador voltaje configuración del relay) SALE DE SERVICIO.
Sistema control y protección No proteger al generador por falla a Falla en el sistema de control de protección (CTs, PTs, PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
Proteger al generador por falla a tierra ROTURA
del generador tierra configuración del relay) SALE DE SERVICIO.
Controlador electrónico de
Mantener la velocidad constante en 720 RPM No mantener la velocidad constante en PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
velocidad del motor Falla en los sensores de velocidad (pick ups) ROTURA
independientemente de la carga 720 RPM SALE DE SERVICIO.
Woodward 723
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Controlador electrónico de
Mantener la velocidad constante en 720 RPM No mantener la velocidad constante en PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
velocidad del motor Daño en el Controlador Electrónico Woodward 723 ROTURA
independientemente de la carga 720 RPM SALE DE SERVICIO.
Woodward 723
Controlador electrónico de
No proteger al motor por sobre PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
velocidad del motor Proteger al motor por sobre velocidad 110% Daño en el Controlador Electrónico Woodward 723 ROTURA
velocidad (110%) SALE DE SERVICIO.
Woodward 723
Regulador Automático de PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
Mantener el voltaje constante independiente de la carga No mantener el voltaje constante Falla en el sistema AVR (Automatic Voltage Regulator) ROTURA
Voltaje (AVR) del generador SALE DE SERVICIO.
Regulador Automático de PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
Mantener el voltaje constante independiente de la carga No mantener el voltaje constante Falla de elementos de la excitatriz: diodos ROTURA
Voltaje (AVR) del generador SALE DE SERVICIO.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
PLC Allen Bradly Control No proteger al generador por alta
Proteger al generador por alta temperatura de devanados Falla en las termo resistencias ROTURA QUEDA SIN PROTECCIÓN POR ALTA
Logic 5000 temperatura de devanados
TEMPERATURA DE DEVANADOS.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
PLC Allen Bradly Control No proteger al generador por alta Falla en el módulo electrónico de las RTD de
Proteger al generador por alta temperatura de devanados ROTURA QUEDA SIN PROTECCIÓN POR ALTA
Logic 5000 temperatura de devanados temperatura: Modulo I/O flex de Allen Bradly
TEMPERATURA DE DEVANADOS.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
PLC Allen Bradly Control No proteger al generador por alta
Proteger al generador por alta temperatura de devanados Falla en los relays de protección FALLA AL APAGAR QUEDA SIN PROTECCIÓN POR ALTA
Logic 5000 temperatura de devanados
TEMPERATURA DE DEVANADOS.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
PLC Allen Bradly Control No proteger al generador por alta
Proteger al generador por alta temperatura de devanados Falla del controlador Allen Bradly Control Logic 5000 FALLA AL APAGAR QUEDA SIN PROTECCIÓN POR ALTA
Logic 5000 temperatura de devanados
TEMPERATURA DE DEVANADOS.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
PLC Allen Bradly Control No proteger al generador por alta
Proteger al generador por alta temperatura de cojinetes Falla en las termo resistencias ROTURA QUEDA SIN PROTECCIÓN POR ALTA
Logic 5000 temperatura de cojinetes
TEMPERATURA DE COJINETES.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
PLC Allen Bradly Control No proteger al generador por alta
Proteger al generador por alta temperatura de cojinetes Falla en los relays de protección FALLA AL APAGAR QUEDA SIN PROTECCIÓN POR ALTA
Logic 5000 temperatura de cojinetes
TEMPERATURA DE COJINETES.
Sistema WARTSILA de PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
No brindar protección por sobre
protección por sobre Proteger al motor por sobre velocidad 115% Falla en los sensores de velocidad (pick ups) FALLA AL APAGAR QUEDA SIN PROTECCIÓN POR
velocidad del motor MG1
velocidad del MG2. SOBREVELOCIDAD.
Sistema WARTSILA de PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
No brindar protección por sobre
protección por sobre Proteger al motor por sobre velocidad 115% Daño en el Controlador Electrónico WARTSILA FALLA AL APAGAR QUEDA SIN PROTECCIÓN POR
velocidad del motor MG1
velocidad del MG2. SOBREVELOCIDAD.
Sistema WARTSILA de PÉRDIDA DE GENERACIÓN. GENERADOR MG2
No brindar protección por sobre
protección por sobre Proteger al motor por sobre velocidad 115% Desconexión de algún cable FALLA AL APAGAR QUEDA SIN PROTECCIÓN POR
velocidad del motor MG1
velocidad del MG2. SOBREVELOCIDAD.
Conectar e interrumpir la corriente de salida principal de No dar paso al flujo de corriente El interruptor no cierra porque la bobina de cierre no
Switch-Gear Celda 1 FALLA AL ARRANQUE PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
generador cuando debe conectar actúa
Conectar e interrumpir la corriente de salida principal de No dar paso al flujo de corriente Activación de una protección del relay del generador
Switch-Gear Celda 1 FALLA AL ARRANQUE PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
generador cuando debe conectar (Multilin) y o del motor MG2
Conectar e interrumpir la corriente de salida principal de No dar paso al flujo de corriente
Switch-Gear Celda 1 Accionamiento mecánico (resorte) descargado FALLA AL ARRANQUE PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
generador cuando debe conectar
Conectar e interrumpir la corriente de salida principal de No dar paso al flujo de corriente
Switch-Gear Celda 1 Falla en el sistema de control del SWG FALLA AL ARRANQUE PÉRDIDA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
generador cuando debe conectar
Conectar e interrumpir la corriente de salida principal de No interrumpir el flujo de corriente El interruptor no abre porque la bobina de apertura no
Switch-Gear Celda 1 FALLA AL APAGAR POSIBLE FALLA CATASTRÓFICA
generador cuando debe hacerlo actúa
Conectar e interrumpir la corriente de salida principal de No interrumpir el flujo de corriente
Switch-Gear Celda 1 Falla en el sistema de control del SWG FALLA AL APAGAR POSIBLE FALLA CATASTRÓFICA
generador cuando debe hacerlo
No ser capaz de detener el flujo de
Válvulas de cierre rápido de Detener el flujo de combustible al motor MG2 cuando es
combustible al motor cuando es Falla del mecanismo electro neumático de la válvula FALLA AL APAGAR POSIBLE FALLA CATASTRÓFICA
combustible al motor MG2 necesario
necesario
No ser capaz de detener el flujo de
Válvulas de cierre rápido de Detener el flujo de combustible al motor MG2 cuando es Obstrucción o daño en los componentes internos de la
combustible al motor cuando es FALLA AL APAGAR POSIBLE FALLA CATASTRÓFICA
combustible al motor MG2 necesario válvula
necesario
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Controlar la temperaturas de agua HT, MT y LT,
Válvulas de tres vías No controlar la temperatura dentro del Falla en los componentes internos del cuerpo de la DESCONTROL EN TEMPERATURA DE CRUDO,
temperaturas de crudo, y temperaturas de aceite del motor SALIDA ERRATICA
motorizadas rango adecuado válvula: asientos, obturador (tapón) empaques AGUA O ACEITE
MG1, mediante redirección de parte de su flujo
Válvulas de tres vías Presentar fugas de fluido a la ESCAPE DE CRUDO, AGUA O ACEITE A LA
Contener el fluido dentro de la válvula Escapes por los empaques del cuerpo FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
motorizadas atmosfera ATMOSFERA
Válvulas de tres vías Presentar fugas de fluido a la ESCAPE DE CRUDO, AGUA O ACEITE A LA
Contener el fluido dentro de la válvula Escape por el bonete de la válvula FUGA DE ACEITE, GAS, AGUA
motorizadas atmosfera ATMOSFERA
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG2
Sensar la presión y dar una señal de alarma y disparo en el Falla en el conexionado y canal I/O. Aislado de proceso.
Switches de presión No dar comunicación al PLC ROTURA PARA CALIBRACIÓN, LIMPIEZA Y AJUSTE DE
Panel de Control Humedad en las conexiones eléctricas
CONEXIONES ELÉCTRICAS.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG2
Sensar la presión y dar una señal de alarma y disparo en el
Switches de presión No dar lectura el switche Falla en el sensor ROTURA PARA CALIBRACIÓN, LIMPIEZA Y AJUSTE DE
Panel de Control
CONEXIONES ELÉCTRICAS.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG2
Sensores de temperatura Sensar la temperatura y dar una señal de alarma y corte en Falso contacto o desconexión. Descalibración. Falla de
Dar lectura errónea SALIDA ERRATICA PARA CALIBRACIÓN, LIMPIEZA Y AJUSTE DE
(RTDs y Termocuplas) el Panel de Control aislamiento. Humedad en las conexiones eléctricas.
CONEXIONES ELÉCTRICAS.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG2
Sensores de temperatura Sensar la temperatura y dar una señal de alarma y corte en Falla en el conexionado y canal I/O. Aislado de proceso.
No dar comunicación al PLC ROTURA PARA CALIBRACIÓN, LIMPIEZA Y AJUSTE DE
(RTDs y Termocuplas) el Panel de Control Humedad en las conexiones eléctricas
CONEXIONES ELÉCTRICAS.
PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG2
Sensores de temperatura Sensar la temperatura y dar una señal de alarma y corte en
No dar lectura de temperatura Falla en el sensor ROTURA PARA CALIBRACIÓN, LIMPIEZA Y AJUSTE DE
(RTDs y Termocuplas) el Panel de Control
CONEXIONES ELÉCTRICAS.
HMI local WOIS (Wartsila
Brindar facilidad de monitoreo de las diferentes variables Dejar de brindar facilidad de monitoreo PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG2
Operator Interface System) Falla en el PLC (Allen Bradly) del WOIS ROTURA
de proceso del MG2 del MG2 PARA CAMBIO TARJETAS PLC.
del MG2
HMI local WOIS (Wartsila PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG2
Brindar facilidad de monitoreo de las diferentes variables Dejar de brindar facilidad de monitoreo
Operator Interface System) Falla de las fuentes de potencia del PLC ROTURA PARA CAMBIO FUENTES DE POTENCIA DEL
de proceso del MG2 del MG2
del MG2 PLC.
HMI local WOIS (Wartsila
Brindar facilidad de monitoreo de las diferentes variables Dejar de brindar facilidad de monitoreo PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG2
Operator Interface System) Daño en la red de comunicación ROTURA
de proceso del MG2 del MG2 PARA CAMBIO TARJETAS DE COMUNICACIÓN.
del MG2
HMI local WISE (Wartsila
Brindar facilidad de seguimiento a la generación de Dejar de brindar facilidad de monitoreo PÉRDIDA DE GENERACIÓN. PARADA DEL MG2
Information System Falla en el PLC (Allen Bradly) del WISE ROTURA
potencia del MG2. del MG2 PARA CAMBIO TARJETAS PLC.
Environment) del MG2
Fuente: (Petroamazonas EP - AMS, 2013)