UNIVERSIDAD AUTONOMA METROPOLITANA

UAM – AZCAPOTZALCO

Licenciatura en Ingeniería Mecánica

Materia:

Metrología para manufactura

Título del proyecto:

“Ensambles, diseño y estructura de los platos de sujeción
(Chuck) “

CALZADA GONZÁLEZ LUIS RAFAEL

HERRERA CORONA MARIA CECILIA

1
ÍNDICE
1. OBJETIVO DEL PROYECTO

2. INTRODUCCIÓN
2.1 PARTES DEL CHUCK
2.1.1 El plato de sujeción
2.1.2 Tipo de platos de sujeción
2.1.3 Partes de un plato de sujeción autocentrante

2.2 HERRAMIENTA UTILIZADA EN EL PROYECTO

2.2.1 Calibrador vernier
2.2.2 Tipos de Calibradores
2.2.3 Características del calibrador
2.2.4 Rango de medición
2.2.5 Resolución (lectura de la escala vernier)
2.2.6 Error o tolerancia del instrumento
2.2.7
3. DESARROLLO
3.1 PLANOS NORMALIZADOS DEL PROYECTO
3.1.1 Garra 1
3.1.2 Garra 2
3.1.3 Garra 3
3.1.4 Piñon
3.1.5 Corona
3.1.6 Bloque principal (frontal)
3.1.7 Bloque Fijo a Torno
3.1.8 Bloque Central

2
 3.2 Ajustes y tolerancias
3.2.1 En el piñón, engrane-eje
3.2.2 Piñón-Bloque fijo a torno
3.2.3 Bloque fijo a torno-Bloque central
3.2.4 Piñón-Bloque central
3.2.5 Bloque Central-Corona
3.2.6 Corona-Bloque central
3.2.7 Bloque central-pernos a torno
3.2.8 Corona-Bloque principal
4.1 PROCESO DE MANUFACTURA
4.1. 1Calidad y máquina del mecanizado
4.1.2Tratados térmicos para el proceso de manufactura
4..1.3La rugosidad
5.1 CALIBRES PASA-NO PASA
6. CONCLUSIÓN
Bibliografías

3
 1. OBJETIVO DEL PROYECTO

Determinar las características metrológicas de los elementos ensamblados del

plato de sujeción de acuerdo con su función o movimiento de cada pieza del
plato de sujeción.

De cada ensamble:
 Obtener las medidas (vernier o tornillo micrométrico) para realizar los
dibujos normalizados, colocando las tolerancias a cada elemento.
 Especificar los ajustes de cada ensamble a partir de la función o
movimiento de cada elemento.
 Determinar las tolerancias dimensionales, geométricas y la rugosidad de
cada elemento.
 Determinar el proceso de manufactura necesario para obtener la
tolerancia establecida.
 Proponer forma de evaluar las tolerancias geométricas.
 Obtener las dimensiones de calibres pasa-no pasa para contrastar cada
ensamble.

4
 2. INTRODUCCIÓN

El presente proyecto consiste en la estructura de un plato de sujeción,

también conocido como Chuck o mandril, accesorio del torno, en dicha
estructura buscamos describir las características metrológicas de los
elementos ensamblados del plato de sujeción de acuerdo con su función
o movimiento de cada pieza que conforman un plato de sujeción, este
proceso se realiza para conocer las tolerancias dimensionales,
geométricas y la rugosidad de estos elementos, de igual manera se dará
a conocer el proceso de manufactura para estos elementos.
También es importante considerar que con dicho proyecto se podrá
detallar cada elemento del plato de sujeción con la intención de describir
el tipo de ajuste y calidad que se estable para la construcción de cada
pieza de este, estableciendo los cálculos que conlleva este tipo de ajustes.
Los cálculos que se realizaron se llevaran acabo de acuerdo con los
ensambles establecidos en los elementos del plato de sujeción para
poder ser representados claramente, no solo se realizaron medidas con
un buen elemento de medición, sino que también se dibujaron en la
plataforma de AutoCAD para poder ser visualizados de la mejor manera
posible.

5
2.1 PARTES DEL CHUCK
2.1.1 El plato de sujeción
La función principal de los platos de sujeción es, como su nombre lo
indica; sujetar la pieza durante el mecanizado. Pueden ser de tres
mordazas, para piezas cilíndricas o con un número de caras laterales
múltiplo de tres. Los mismos cierran o abren simultáneamente sus
mordazas por medio de una llave de ajuste, aunque también los
podemos encontrar con mordazas independientes.

Ilustración 1 Plato de sujeción de tres mordazas

Los platos de sujeción pueden tener un juego de mordazas invertidas,

para piezas de diámetros grandes, y un juego de mordazas blandas,
para materiales blandos o cuando no se quieren lastimar las piezas
durante el agarre.

6
2.1.2 Tipo de platos de sujeción
Existen diversos tipos de platos de sujeción y una primera diferencia
sería los platos manuales, en las que el operador abre y cierra las garras
manualmente mediante una llave de sección cuadrada; y los platos
automáticos en los que la acción de abrir y cerrar las garras se realiza de
manera totalmente automática, mediante un sistema hidráulico.
En los platos de garras manuales, existen dos tipos; los platos de garras
autocentrantes y los de garras independientes.

Ilustración 2 Plato de garras manuales autocentrantes

La característica principal de un plato de garras autocentrantes es que

las garras se cierran o se abren al mismo tiempo, manteniendo siempre
la misma distancia respecto al eje, dicho movimiento se produce
mediante el giro de unos piñones conectados a una corona, que está
dotada de una espiral que produce el movimiento simultáneo en las tres
garras.

7
 Ilustración 3 Plato de garras manuales independiente

La característica principal de un plato de garras independiente es que

cada garra puede desplazarse hacia el interior y exterior de manera
independiente, de manera que ofrece más posibilidades en la sujeción,
pero su uso es más complejo y obliga a ser muy cuidadoso.

En este proyecto nos centraremos en los platos de garras manuales

autocentrantes.

8
2.1.3 Partes de un plato de sujeción autocentrante

BLOQUE PRINCIPAL:

Este elemento forma parte del bloque que se encuentra sujeto al torno
en este van ajustadas las mordazas, que son guidas a través de sus
aberturas.

Ilustración 4 Bloque principal de un plato de sujeción

9
BLOQUE FIJADO AL TORNO
Es el elemento que forma la parte externa y es la parte sobre la que se
fijan al torno, Su función principal es la de alojar los demás elementos.
Además, guía las garras a través de sus ranuras, y hace de eje para la
corona y los piñones.

Ilustración 5 Bloque fijado al torno

10
PIÑONES:
Son los elementos encargados de recibir y transmitir el movimiento de
apertura o cierre en primera instancia. Reciben el movimiento a través
de una llave de sección cuadrada y la transmiten a la corona a través de
un engrane cónico, normalmente recto por ser más sencillo y tratarse un
elemento que no transmite a altas revoluciones, por lo que no existen los
problemas de ruido o vibraciones.

Ilustración 6 Piñón

GARRAS:
Son elementos que están en contacto con la pieza que va ser mecanizada.
Ya que en este tipo de platos se han de introducir una a una, están
numeradas de manera que, introduciéndose en el orden correcto,
guardan siempre la misma distancia respecto al eje, de modo que al abrir
las se abrirán al mismo tiempo.

Ilustración 7 Garras enumeradas del plato de sujeción con cara inferior y lateral

11
La diferencia se encuentra, en la distancia desde el primer diente hasta
la esquina. La diferencia de esa distancia será, entre dos garras
consecutivas, 1/3 de la distancia que avanzará la garra al imprimirle un
giro a la corona.

LA CORONA
Es un elemento puramente de transmisión de la fuerza de cierre. Se
divide claramente en dos partes. Por un lado, orientado hacia las garras,
tiene una espiral que es la que transforma el movimiento de giro de la
corona en movimiento de avance de las garras y tiene un engranaje
cónico que engrana con los piñones, siendo por lo tanto la parte que
recibe el movimiento.

Ilustración 8 Engranaje cónico que engrana con el piñón

Ilustración 9 La corona de los platos de sujeción

12
Su misión es restringir el movimiento longitudinal al piñón, de manera
que permanezca fijo en su sitio. Tiene la parte superior roscada, que es
donde se fija al torno, mientras que el vástago se introduce en la ranura
del piñón, trabándolo.

Ilustración 10 Tornillo de retención

2.2 HERRAMIENTA UTILIZADA EN EL PROYECTO

2.2.1 Calibrador vernier
En este proyecto decidimos utilizar un calibrador vernier de escala
milimétrica, con resolución de 0.02mm ya que dicho elemento de
medición nos seria de gran utilidad ya que al elegirlo nos aseguramos
que con este pudiéramos medir la profundidad, lo exterior y lo interior
de nuestro plato de sujeción para cada ensamble.

Ilustración 11 Funciones de mediadas de un calibrador vernier

13
La escala vernier lo invento Petrus nonius matemático portugués por lo
que se le denomina nonius. El diseño actual de escala deslizante debe su
nombre al francés Pierre vernier quien lo perfecciono. El calibrador
vernier fue elaborado para satisfacer las necesidades de un instrumento
de lectura directa que pudiera brindar una medida fácilmente, con
mayor exactitud que un flexómetro, en una solo operación el calibrador
típico puede tomar tres tipos de medición exteriores, interiores y
profundidades, pero algunos pueden tomar medición de peldaños.

Ilustración 12 Partes del calibrador vernier

Es un instrumento para medir longitudes que permite lecturas en

milímetros y en fracciones de pulgada, a través de una escala llamada
Nonio o Vernier.

14
2.2.2 Tipos de Calibradores
Los fabricantes ofrecen una amplia variedad de calibres pie de rey que
se adaptan a los diversos objetos a medir y también a los requerimientos
del usuario, desde el momento en que hay incluso calibres para zurdos.

De hecho, la tecnología actual ha avanzado como para sustituir la clásica

escala Vernier por sofisticados mecanismos que incorporan relojes y
microprocesadores, por lo que en el comercio encontraremos tres clases
diferentes de calibres pie de rey basadas precisamente en su mecanismo
de funcionamiento, con algunas variantes en cada una. Estas clases son
las siguientes:

 Calibres pie de rey universales

 Calibres pie de rey con reloj o carátula
 Calibres pie de rey digitales o electrónicos

El calibrador que utilizaremos en nuestro proyecto es el siguiente calibre

de pie de rey universal.

Calibres pie de rey universales (con escala Vernier)

Son los calibres tradicionales que constan de dos escalas, una fija de
doble entrada graduada tanto en milímetros como en pulgadas, y una
escala Vernier móvil.

Ilustración 13 Calibre pie de rey – universal

15
2.2.3 Características del calibrador
Para saber cómo elegir un calibre, es fundamental conocer algunas de
las características que los definen, por ello fue importante conocer las
siguientes características para poder elegir nuestro calibrador para
poder medir nuestros ensambles del plato de sujeción
2.2.4 Rango de medición
También denominado capacidad máxima, el rango de medición de
cualquier calibre es la diferencia entre el valor máximo y el valor mínimo
que puede medir, y es igual a la longitud de la escala fija. La mayoría de
los calibres universales tienen un rango de 8 pulgadas o 200 mm,
aunque también hay disponibles con rangos más pequeños (6 pulgadas,
150 mm) y más grandes (12 pulgadas, 300 mm).
2.2.5 Resolución (lectura de la escala vernier)
Es la distancia mínima que puede medir el calibre y en un calibre
universal se indica en el extremo de la escala Vernier. La resolución de
la escala imperial es generalmente de 0.001 pulgada, mientras que la de
la escala métrica es de 0.05 mm o 0.02 mm.

2.2.6 Error o tolerancia del instrumento

El error se refiere a la exactitud de un calibre. Los calibres universales,

como los micrómetros, son herramientas usadas para mediciones de
baja tolerancia. Las herramientas de medición de baja tolerancia
proporcionan mediciones muy exactas con un pequeño margen de error.
Por su parte, el error de la mayoría de los calibres universales es +/-
0.03mm (+/- 0.0015 pulgadas) por lo que la herramienta es muy útil si
se busca un alto nivel de precisión en las medidas.

16
 3. DESARROLLO
3.1 PLANOS NORMALIZADOS DEL PROYECTO
Antes que nada, se mostrarán los planos de cada figura, con el fin de
mostrar los ajustes analizados en el ensamble, si bien son normalizados
por razones de espacio, se muestran únicamente las figuras, si el lector
quiere consultar los planos en su totalidad, consulte los archivos
adjuntos a este.

3.1.1 Garra 1

17
3.1.2 Garra 2

18
3.1.3 Garra 3

19
3.1.4 Piñon

20
3.1.5 Corona

21
3.1.6 Bloque principal (frontal)

22
3.1.7 Bloque Fijo a Torno

23
3.1.8 Bloque Central

24
3.2 Ajustes y tolerancias
A continuación, se analizarán los ajustes utilizados con su justificación y
cálculo.
3.2.1 En el piñón, engrane-eje
En el piñón se tiene un eje unido a un engrane, se estableció como un
ajuste con apriete fuerte, ya que se requiere la transmisión de esfuerzo,
con base en la tabla 11.2 y 11.3 de la bibliografía 1, se eligió en base a una
calidad aceptable de 7 lo cual nos permitió elegir una tolerancia árbol-
agujero con coincidencia en 18: 13H7/p6
𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑝𝑟𝑖𝑒𝑡𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑡𝑒
𝐻7
13 = 13+18 +29
0 𝑦 13+18
𝑝6
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 13.029𝑚𝑚 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 13.018𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑎𝑥 = 13.018𝑚𝑚 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 13𝑚𝑚
𝐴𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 13.029 − 13.018 = 0.011𝑚𝑚
𝐴𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑚𝑖𝑛 − 𝐷𝑚𝑎𝑥 = 13.018 − 13.018 = 0.0𝑚𝑚
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 𝐴𝑚𝑎𝑥 − 𝐴𝑚𝑖𝑛 = 0.011 − 0 = 0.011𝑚𝑚
3.2.2 Piñón-Bloque fijo a torno
El piñón sirve para ingresar la llave del Chuck, permitiendo el
movimiento de la corona, se requiere ajuste con juego amplio para
permitir el libre movimiento del mismo, de la tabla 11.2, se eligió el ajuste
recomendado por la misma. 22 H11/d11
𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑗𝑢𝑒𝑔𝑜 𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑜
𝐻11
22 = 22+130
0 𝑦 22−65
−195
𝑑11
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 21.935𝑚𝑚 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 21.805𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑎𝑥 = 22.13𝑚𝑚 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 22𝑚𝑚
𝐽𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 22.13 − 21.805 = 0.325𝑚𝑚
𝐽𝑚𝑖𝑛 = 𝐷𝑚𝑖𝑛 − 𝑑𝑚𝑎𝑥 = 22 − 21.935 = 0.065𝑚𝑚
25
 𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 𝐽𝑚𝑎𝑥 − 𝐽𝑚𝑖𝑛 = 0.325 − 0.065 = 0.26𝑚𝑚

3.2.3 Bloque fijo a torno-Bloque central

El Bloque central va unido al Bloque fijo a torno con apriete fuerte, ya
que se requiere la transmisión de esfuerzo en ambos, con base en la tabla
11.2 y 11.3, se eligió en base a una calidad aceptable de 7 lo cual nos
permitió elegir una tolerancia árbol-agujero con un eje que sobrepasa en
dos micras la tolerancia del agujero debido a que no aparece una
coincidencia más parecida en la tabla 11.3: 77 H7/p6
𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑝𝑟𝑖𝑒𝑡𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑡𝑒
𝐻7
77 = 77+30 +51
0 𝑦 77+32
𝑝6
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 77.051𝑚𝑚 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 77.032𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑎𝑥 = 77.030𝑚𝑚 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 77𝑚𝑚
𝐴𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 77.051 − 77 = 0.051𝑚𝑚
𝐴𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑚𝑖𝑛 − 𝐷𝑚𝑎𝑥 = 77.032 − 77.030 = 0.002𝑚𝑚
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 𝐴𝑚𝑎𝑥 − 𝐴𝑚𝑖𝑛 = 0.051 − 0.002 = 0.049𝑚𝑚
3.2.4 Piñón-Bloque central
El piñón sirve para ingresar la llave del Chuck, permitiendo el
movimiento de la corona, se requiere ajuste con juego amplio para
permitir el libre movimiento del mismo pero esta vez el agujero llega
hasta el bloque central y se requiere un ajuste con juego amplio, de la
tabla 11.2, se eligió el ajuste recomendado por la misma. 8 H11/d11
𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑗𝑢𝑒𝑔𝑜 𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑜
𝐻11
8 = 8+90 −40
0 𝑦 8−130
𝑑11
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 7.96𝑚𝑚 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 7.87𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑎𝑥 = 8.090𝑚𝑚 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 8𝑚𝑚
𝐽𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 8.090 − 7.87 = 0.22𝑚𝑚

26
 𝐽𝑚𝑖𝑛 = 𝐷𝑚𝑖𝑛 − 𝑑𝑚𝑎𝑥 = 8 − 7.96 = 0.04𝑚𝑚
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 𝐽𝑚𝑎𝑥 − 𝐽𝑚𝑖𝑛 = 0.22 − 0.04 = 0.18𝑚𝑚

3.2.5 Bloque Central-Corona

La corona debe girar, pero va unida al bloque central, el ajuste debe tener
un juego, que permita el movimiento de la corona, se requiere ajuste con
juego mediano debido a que la tolerancia del Bloque central es la misma
que en 3.2.3, se eligió el ajuste con base a p6 y la tabla 11.3. Por lo tanto,
queda 77 H8/p6
𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑗𝑢𝑒𝑔𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝐻8
77 = 77+46 +51
0 𝑦 77+32
𝑝6
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 77.051𝑚𝑚 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 77.032𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑎𝑥 = 77.046𝑚𝑚 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 77𝑚𝑚
𝐽𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 77.046 − 77.032 = 0.014𝑚𝑚
𝐽𝑚𝑖𝑛 = 𝐷𝑚𝑖𝑛 − 𝑑𝑚𝑎𝑥 = 77 − 77.051 = −0.051𝑚𝑚
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 𝐽𝑚𝑎𝑥 − 𝐽𝑚𝑖𝑛 = 0.014 + 0.051 = 0.065𝑚𝑚
3.2.2 Corona-Bloque central
A su vez, la corona también gira conforme otro eje del Bloque central, se
requiere ajuste con juego mediano para permitir el libre movimiento del
mismo, de la tabla 11.2, se eligió el ajuste recomendado. 57 H8/e8
𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑗𝑢𝑒𝑔𝑜 𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑜
𝐻8
57 = 57+46 −60
0 𝑦 57−106
𝑒8
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 56.94𝑚𝑚 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 56.84𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑎𝑥 = 57.046𝑚𝑚 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 57𝑚𝑚
𝐽𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 57.046 − 56.84 = 0.206𝑚𝑚
𝐽𝑚𝑖𝑛 = 𝐷𝑚𝑖𝑛 − 𝑑𝑚𝑎𝑥 = 57 − 56.94 = 0.06𝑚𝑚

27
 𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 𝐽𝑚𝑎𝑥 − 𝐽𝑚𝑖𝑛 = 0.206 − .06 = 0.200𝑚𝑚
3.2.3 Bloque central-pernos a torno
El Bloque central tiene a su vez, tres pernos que sobresalen para unirse
al torno, se requiere la transmisión de esfuerzo en ambos, con base en la
tabla 11.2 y 11.3, al igual que en otros aprietes se eligió el más adecuado
según la calidad de 7: 8H7/p6
𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑝𝑟𝑖𝑒𝑡𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑡𝑒
𝐻7 +24
8 = 8+15
0 𝑦 8+15
𝑝6
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 8.024𝑚𝑚 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 8.015𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑎𝑥 = 8.015𝑚𝑚 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 8 𝑚𝑚
𝐴𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 8.024 − 8 = 0.024𝑚𝑚
𝐴𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑚𝑖𝑛 − 𝐷𝑚𝑎𝑥 = 8.015 − 8.015 = 0𝑚𝑚
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 𝐴𝑚𝑎𝑥 − 𝐴𝑚𝑖𝑛 = 0.024 − 0 = 0.024𝑚𝑚
3.2.5 Corona-Bloque principal
La corona debe girar, pero a su vez, está cubierta por el Bloque principal
frontal, el cual es el sostén de las mordazas, el caracol de la corona está
pegado al bloque, por ende, el ajuste debe tener juego mediano,
nuevamente se tomó la recomendación de la tabla 11.2: 105H8/e8
𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑗𝑢𝑒𝑔𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝐻8
105 = 105+54 −72
0 𝑦 105−126
𝑝6
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 104.928𝑚𝑚 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 104.874𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑎𝑥 = 105.054𝑚𝑚 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 105𝑚𝑚
𝐽𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 105.054 − 104.874 = 0.18𝑚𝑚
𝐽𝑚𝑖𝑛 = 𝐷𝑚𝑖𝑛 − 𝑑𝑚𝑎𝑥 = 105 − 104.928 = 0.072𝑚𝑚
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 𝐽𝑚𝑎𝑥 − 𝐽𝑚𝑖𝑛 = 0.18 + 0.072 = 0.108𝑚𝑚

28
4.1 PROCESO DE MANUFACTURA
4.1. 1Calidad y máquina del mecanizado
Existen muchos factores que afectan la presión que puede esperarse de
un proceso de fabricación o particularmente de una maquina
herramienta. El estado de desgaste de sus órganos componentes, la
habilidad del operario, las características de las herramientas de corte y
otras causas, determinan que los procesos de fabricación por
maquinado, con máquinas-herramientas tales como tornos paralelos,
torno revolver, tornos automáticos, fresadora, cepillos, rectificadoras,
permitan obtener calibres desde IT5 en adelante.
A continuación, describiremos la calidad de cada máquina-
herramientas que se utilizó para el mecanizado de cada pieza.

MECANIZADO DEL BLOQUE SUJETO AL TORNO

Maquina Calidad IT
Torno 7
Fresadora 7
Taladro 11

MECANIZADO DE GARRAS
Maquina Calidad IT
Fresadora 7

MECANIZADO DE BLOQUE PRINCIPAL

Maquina Calidad IT
Torno 7
Fresadora 7
Taladro 11

29
MECANIZADO DE LA CORONA
Maquina Calidad IT
Torno 7
Fresadora 7
Taladro 11

MECANIZADO DE PIÑONES
Maquina Calidad IT
Torno 7
Fresadora 7

4.1.2Tratados térmicos para el proceso de manufactura

 Temple
Es el enfriamiento controlado del acero desde una temperatura
superior al punto crítico, producido por agua, aceite, aire o cualquier
medio diseñado para este fin.

El efecto es producir una dureza superior en la pieza, puesto que el

enfriamiento controlado suprime la fase de transformación de la
austenita a perlita, formándose en su lugar el constituyente duro
llamado martensita.

 Carbonizado

Es el endurecimiento de la superficie de los aceros de bajo contenido de

carbono a una profundidad controlada, por calentamiento en atmósfera
gaseosa, rica en Carbono y Amoniaco, para difundir Carbono y
Nitrógeno en la superficie y poder templar directamente, con formación
de Martensita y Nitruro de Hierro, y así obtener una capa dura y las
características mecánicas que se deseen.

30
4.1.3 La Rugosidad
La rugosidad o textura primaria, está formada por surcos o marcas
dejadas por los agentes que atacan la superficie en el proceso de
mecanizado (herramienta, partículas abrasivas, acción química, etc.) y
se encuentra superpuesta al perfil de ondulación. Los espacios entre
crestas varían entre 4 y 50 veces la profundidad de la depresión.
Por la rugosidad existente en nuestras piezas que conforman el plato de
sujeción se realizaron las indicaciones de estas en los planos con las
dichas rugosidades obtenidas, para ello se utilizaron las siguientes tablas
para poder describir las rugosidades.
 Elementos del signo del estado de superficie

Para poder determinar cada elemento del estado de la superficie es

importante conocer las siguientes tablas:

31
32
5.1 CALIBRES PASA-NO PASA
Tenemos en total 8 agujeros y 7 árboles distintos, necesitamos diseñar calibres
pasa-no pasa que permitan una mayor rapidez en la medición de las tolerancias
en los ajustes a la hora de la producción en serie, por razones de economía se
utilizan generalmente los calibres 6𝜎.
Se muestra el cálculo de cada calibre y el dibujo que muestra las dimensiones
obtenidas para el diseño.
Agujeros (calibres para interiores)

33
 𝟏𝟑𝑯𝟕 = 𝟏𝟑+𝟏𝟖
𝟎

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 13.018𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 13𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑒𝑑 = 13.009𝑚𝑚
6𝜎 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = (13.018 − 13)𝑚𝑚 = 0.018𝑚𝑚
0.018
𝜎= 𝑚𝑚 = 0.003𝑚𝑚
6
𝜎
= 0.0015𝑚𝑚
2
Por lo tanto:
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 + 3𝜎) = 13.009 + 3(0.018) +
−0.0015(𝑚𝑚)
− 2
= 𝟏𝟑. 𝟎𝟔𝟑 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟓 𝒎𝒎
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 2𝜎) = 13.009 − 2(0.018) +
−0.0015(𝑚𝑚)
−2
+
= 𝟏𝟐. 𝟗𝟕𝟑 −𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟓 𝒎𝒎
𝟐𝟐𝑯𝟏𝟏 = 𝟐𝟐+𝟒𝟔
𝟎

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 22.046𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 22𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑒𝑑 = 22.023𝑚𝑚
6𝜎 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = (22.046 − 22)𝑚𝑚 = 0.046𝑚𝑚
0.046
𝜎= 𝑚𝑚 = 0.0076𝑚𝑚
6
𝜎
= 0.0038𝑚𝑚
2
Por lo tanto:
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 + 3𝜎) = 22.023 + 3(0.046) +
−0.0038(𝑚𝑚)
−2
+
= 𝟐𝟐. 𝟏𝟔𝟏 −𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟖 𝒎𝒎

34
 +𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 2𝜎) = 22.023 − 2(0.046) +
−0.0038(𝑚𝑚)
−2
+
= 𝟐𝟏. 𝟗𝟑𝟏 −𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟖 𝒎𝒎

𝟕𝟕𝑯𝟕 = 𝟕𝟕+𝟑𝟎
𝟎

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 77.030𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 77𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑒𝑑 = 77.015𝑚𝑚
6𝜎 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = (77.030 − 77)𝑚𝑚 = 0.030𝑚𝑚
0.030
𝜎= 𝑚𝑚 = 0.005𝑚𝑚
6
𝜎
= 0.0025𝑚𝑚
2
Por lo tanto:
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 + 3𝜎) = 77.015 + 3(0.005) +
−0.0025(𝑚𝑚)
− 2
= 𝟕𝟕. 𝟎𝟑 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟓 𝒎𝒎
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 2𝜎) = 77.015 − 2(0.005) +
−0.0025(𝑚𝑚)
− 2
= 𝟕𝟕. 𝟎𝟎𝟓 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟓 𝒎𝒎

35
 𝟕𝟕𝑯𝟖 = 𝟕𝟕+𝟒𝟔
𝟎

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 77.046𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 77𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑒𝑑 = 77.023𝑚𝑚
6𝜎 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = (77.046 − 77)𝑚𝑚 = 0.046𝑚𝑚
0.046
𝜎= 𝑚𝑚 = 0.0076𝑚𝑚
6
𝜎
= 0.0038𝑚𝑚
2
Por lo tanto:
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 + 3𝜎) = 77.023 + 3(0.0076) +
−0.0038(𝑚𝑚)
−2
+
= 𝟕𝟕. 𝟎𝟒𝟓𝟖 −𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟖 𝒎𝒎
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 2𝜎) = 77.023 − 2(0.0076) +
−0.0038(𝑚𝑚)
− 2
= 𝟕𝟕. 𝟎𝟎𝟕𝟖 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟖 𝒎𝒎

36
 𝟖𝑯𝟏𝟏 = 𝟖+𝟗𝟎
𝟎

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 8.090𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 8𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑒𝑑 = 8.045𝑚𝑚
6𝜎 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = (8.090 − 8)𝑚𝑚 = 0.090𝑚𝑚
0.090
𝜎= 𝑚𝑚 = 0.015𝑚𝑚
6
𝜎
= 0.0075𝑚𝑚
2
Por lo tanto:
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 + 3𝜎) = 8.045 + 3(0.015) +
−0.0075(𝑚𝑚)
−2
= 𝟖. 𝟎𝟗 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟓 𝒎𝒎
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 2𝜎) = 8.045 − 2(0.015) +
−0.0075(𝑚𝑚)
− 2
= 𝟖. 𝟎𝟏𝟓 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟓 𝒎𝒎

𝟓𝟕𝑯𝟖 = 𝟓𝟕+𝟒𝟔
𝟎

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 57.046𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 57𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑒𝑑 = 57.023𝑚𝑚
6𝜎 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = (57.046 − 57)𝑚𝑚 = 0.046𝑚𝑚
0.046
𝜎= 𝑚𝑚 = 0.0076𝑚𝑚
6
𝜎
= 0.0038𝑚𝑚
2
37
Por lo tanto:
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 + 3𝜎) = 57.023 + 3(0.0076) +
−0.0038(𝑚𝑚)
− 2
= 𝟓𝟕. 𝟎𝟒𝟓𝟖 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟖 𝒎𝒎
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 2𝜎) = 57.023 − 2(0.0076) +
−0.0038(𝑚𝑚)
− 2
= 𝟓𝟕. 𝟎𝟎𝟕𝟖 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟖 𝒎𝒎

𝟖𝑯𝟕 = 𝟖+𝟏𝟓
𝟎

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 8.015𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 8𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑒𝑑 = 8.0075𝑚𝑚
6𝜎 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = (8.015 − 8)𝑚𝑚 = 0.015𝑚𝑚
0.015
𝜎= 𝑚𝑚 = 0.0025𝑚𝑚
6
𝜎
= 0.00125𝑚𝑚
2
Por lo tanto:
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 + 3𝜎) = 8.0075 + 3(0.0025) +
−0.00125(𝑚𝑚)
− 2
= 𝟖. 𝟎𝟏𝟓 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟐𝟓 𝒎𝒎
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 2𝜎) = 8.0075 − 2(0.0025) +
−0.00125(𝑚𝑚)
− 2
= 𝟖. 𝟎𝟎𝟐𝟓 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟐𝟓 𝒎𝒎

38
 𝟏𝟎𝟓𝑯𝟖 = 𝟏𝟎𝟓+𝟓𝟒
𝟎

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 105.054𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 105𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑒𝑑 = 105.027𝑚𝑚
6𝜎 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = (105.054 − 105)𝑚𝑚 = 0.027𝑚𝑚
0.054
𝜎= 𝑚𝑚 = 0.009𝑚𝑚
6
𝜎
= 0.0045𝑚𝑚
2
Por lo tanto:
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 + 3𝜎) = 105.027 + 3(0.009) +
−0.0045(𝑚𝑚)
− 2
= 𝟏𝟎𝟓. 𝟎𝟓𝟒 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟓 𝒎𝒎
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 2𝜎) = 105.027 − 2(0.009) +
−0.0045(𝑚𝑚)
− 2
= 𝟏𝟎𝟓. 𝟎𝟎𝟗 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟓 𝒎𝒎

39
Arboles

𝟏𝟑𝒑𝟔 = 𝟏𝟑+𝟐𝟗
+𝟏𝟖

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 13.029𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 13.018𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑒𝑑 = 13.0225𝑚𝑚
6𝜎 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = (13.029 − 13.018)𝑚𝑚 = 0.011𝑚𝑚
0.011
𝜎= 𝑚𝑚 = 0.0018𝑚𝑚
6
𝜎
= 0.0009𝑚𝑚
2
Por lo tanto:
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 3𝜎) = 13.0225 − 3(0.0018) +
−0.0009(𝑚𝑚)
−2
+
= 𝟏𝟑. 𝟎𝟏𝟕𝟏 −𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟗 𝒎𝒎
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 + 2𝜎) = 13.0225 + 2(0.0018) +
−0.0009(𝑚𝑚)
−2
+
= 𝟏𝟑. 𝟎𝟐𝟔𝟏 −𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟗 𝒎𝒎

40
 𝟐𝟐𝒅𝟏𝟏 = 𝟐𝟐−𝟔𝟓
−𝟏𝟔𝟓

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 21.935𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 21.835𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑒𝑑 = 21.885𝑚𝑚
6𝜎 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = (21.935 − 21.835)𝑚𝑚 = 0.1𝑚𝑚
0.1
𝜎= 𝑚𝑚 = 0.017𝑚𝑚
6
𝜎
= 0.0083𝑚𝑚
2
Por lo tanto:
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 3𝜎) = 21.885 − 3(0.017) +
−0.0083(𝑚𝑚)
−2
+
= 𝟐𝟏. 𝟖𝟑𝟒 −𝟎. 𝟎𝟎𝟖𝟑 𝒎𝒎
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 + 2𝜎) = 21.885 + 2(0.017) +
−0.0083(𝑚𝑚)
−2
+
= 𝟐𝟏. 𝟗𝟏𝟗 −𝟎. 𝟎𝟎𝟖𝟑 𝒎𝒎

𝟕𝟕𝒑𝟔 = 𝟕𝟕+𝟓𝟏
+𝟑𝟐

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 77.051𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 77.032𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑒𝑑 = 77.042𝑚𝑚
6𝜎 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = (77.051 − 77.032)𝑚𝑚 = 0.019𝑚𝑚
0.019
𝜎= 𝑚𝑚 = 0.0032𝑚𝑚
6
𝜎
= 0.0016𝑚𝑚
2
Por lo tanto:

41
 +𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 3𝜎) = 77.042 − 3(0.0032) +
−0.0016(𝑚𝑚)
−2
+
= 𝟕𝟕. 𝟎𝟑𝟐𝟒 −𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟔 𝒎𝒎
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 + 2𝜎) = 77.042 + 2(0.0032) +
−0.0016(𝑚𝑚)
−2
+
= 𝟕𝟕. 𝟎𝟒𝟖𝟒 −𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟔 𝒎𝒎

𝟖𝒅𝟏𝟏 = 𝟖−𝟒𝟎
−𝟏𝟑𝟎

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 7.96𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 7.87𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑒𝑑 = 7.92𝑚𝑚
6𝜎 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = (7.96 − 7.87)𝑚𝑚 = 0.09𝑚𝑚
0.09
𝜎= 𝑚𝑚 = 0.015𝑚𝑚
6
𝜎
= 0.0075𝑚𝑚
2
Por lo tanto:
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 3𝜎) = 7.92 − 3(0.015) +
−0.0075(𝑚𝑚)
−2
= 𝟕. 𝟖𝟕𝟓 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟓 𝒎𝒎
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 + 2𝜎) = 7.92 + 2(0.015) +
−0.0075(𝑚𝑚)
−2
+
= 𝟕. 𝟗𝟓 −𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟓 𝒎𝒎

𝟓𝟕𝒆𝟖 = 𝟓𝟕−𝟔𝟎
−𝟏𝟔𝟎

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 56.94𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 56.84𝑚𝑚

42
 𝐷𝑚𝑒𝑑 = 56.89𝑚𝑚
6𝜎 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = (56.94 − 56.84)𝑚𝑚 = 0.1𝑚𝑚
0.1
𝜎= 𝑚𝑚 = 0.017𝑚𝑚
6
𝜎
= 0.0083𝑚𝑚
2
Por lo tanto:
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 3𝜎) = 56.89 − 3(0.017) +
−0.0083(𝑚𝑚)
−2
+
= 𝟓𝟔. 𝟖𝟔𝟗 −𝟎. 𝟎𝟎𝟖𝟑 𝒎𝒎
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 + 2𝜎) = 56.89 + 2(0.017) +
−0.0083(𝑚𝑚)
−2
+
= 𝟓𝟔. 𝟗𝟐𝟒 −𝟎. 𝟎𝟎𝟖𝟑 𝒎𝒎

𝟖𝒑𝟔 = 𝟖+𝟐𝟒
+𝟏𝟓

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 8.024𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 8.015𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑒𝑑 = 8.0195𝑚𝑚
6𝜎 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = (8.024 − 8.015)𝑚𝑚 = 0.009𝑚𝑚
0.009
𝜎= 𝑚𝑚 = 0.0015𝑚𝑚
6
𝜎
= 0.00075𝑚𝑚
2
Por lo tanto:
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 3𝜎) = 8.0195 − 3(0.0015) +
−0.00075(𝑚𝑚)
− 2
= 𝟖. 𝟎𝟏𝟓 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟕𝟓 𝒎𝒎

43
 +𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 + 2𝜎) = 8.0195 + 2(0.0015) +
−0.00075(𝑚𝑚)
−2
+
= 𝟖. 𝟎𝟐𝟐𝟓 −𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟕𝟓 𝒎𝒎

𝟏𝟎𝟓𝒑𝟔 = 𝟏𝟎𝟓−𝟕𝟐
−𝟏𝟐𝟔

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 104.928𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 104.874𝑚𝑚
𝐷𝑚𝑒𝑑 = 104.901𝑚𝑚
6𝜎 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛 = (104.928 − 104.874)𝑚𝑚 = 0.054𝑚𝑚
0.054
𝜎= 𝑚𝑚 = 0.009𝑚𝑚
6
𝜎
= 0.0045𝑚𝑚
2
Por lo tanto:
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 − 3𝜎) = 104.901 − 3(0.054) +
−0.0045(𝑚𝑚)
− 2
= 𝟏𝟎𝟒. 𝟕𝟑𝟗 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟓 𝒎𝒎
+𝜎
𝐷𝑖𝑚 𝑝𝑎𝑠𝑎 = (𝐷𝑚𝑒𝑑 + 2𝜎) = 104.901 + 2(0.054) +
−0.0045(𝑚𝑚)
− 2
= 𝟏𝟎𝟓. 𝟎𝟎𝟗 +
−𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟓 𝒎𝒎

44
CONCLUSIÓN

El proyecto que realizamos ha contribuido de manera muy importante

para identificar y resaltar los las características metrológicas de los
ensambles del plato de sujeción, accesorio del torno que ya
anteriormente aviamos conocido y al llevarlos a la práctica contribuyo a
poder identificarlos cada uno de ellos con facilidad, hay que cubrir y
considerar que para llevar a cabo esta implementación de
conocimientos respecto a las tolerancias , ajustes, rugosidad y calidad de
piezas mecánicas requirió de una buena utilización de un buen
instrumento de medición el cual se consideró y se eligió de la mejor
manera al conocer su resolución y su forma de implementarlo, para que
este nos pudiera proporcionar la mejor medida de cada uno de los
elementos del plato de sujeción.

45
Bibliografías

Villanueva P. S. A., Ramos W. J., "Manual de métodos de fabricación metalmecánica", AGT Editor, S.
A., 4ta ed., 2da Reimpresión, México, 2001.

Villanueva P. S. A., "Tecnología de medición para la industria metal-mecánica", AGT Editor, S. A.,
México, 2002.

http://www.tornillosytuercas.com.mx/tratamientos_t%E9rmicos.htm

https://es.scribd.com/document/344203401/Manual-de-Metodos-de-Fabricacion-Metalmecanica

http://mecanicalbertoaqp4444.blogspot.com/2018/04/vernier-o-pie-de-rey-el-vernier-
tambien.html

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46