Capítulo II

MF0088_1

Operaciones de montaje
MÓDULO 3021

SOLDADURA Y CARPINTERÍA METÁLICA

U.D.2

MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS

O DESMONTABLES (UF0445-CAP.2)

M 3021 / UD 2
Ejecución de uniones no soldadas:
− Uniones no soldadas y tipos de materiales.
− Elección y manejo de herramientas.
− Preparación de las zonas de unión.
− Ejecución de operaciones de roscado, atornillado, pegado, engatillado, remachado.
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ÍNDICE

Introducción ......................................................................................... 318

Objetivos.............................................................................................. 319

1 Uniones desmontables ............................................................... 320

1.1. Atornillado ............................................................................ 320
1.2. Engatillado ........................................................................... 338
1.3. Uniones prensadas .............................................................. 339
2 Uniones fijas .............................................................................. 341
2.1. Remachado ......................................................................... 341
2.2. Roblonado ........................................................................... 342
2.3. Pegado ................................................................................ 344
3 Uniones fijas no soldadas en tuberías ........................................ 347
4 Campos de aplicación de los distintos tipos de unión ................. 359

Resumen ............................................................................................. 361

Anexo 1. .............................................................................................. 362
Anexo 2. .............................................................................................. 363
Cuestionario de autoevaluación .......................................................... 370
Bibliografía .......................................................................................... 376
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INTRODUCCIÓN
La mayor parte de los elementos, instalaciones y máquinas que conocemos están
compuestas por la unión de varias piezas que forman un conjunto y su unión es necesaria
para poder cumplir con la función para la que están diseñadas.

Su unión puede ser soldada o no; en esta unidad estudiaremos las uniones no soldadas,
que dividiremos en dos grandes grupos:

Uniones desmontables, que permiten separar las piezas fácilmente sin necesidad de romper
ningún elemento de la misma.

Uniones fijas, realizadas en piezas o elementos en los que no está previsto el desmontaje
del conjunto a lo largo de su vida útil, en los que la unión resulta más fiable, por exigencias
técnicas del diseño. En estos casos necesitaremos romper alguna parte para poder separar
las piezas.

En la tabla siguiente realizaremos una clasificación de los tipos de uniones más utilizadas.

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OBJETIVOS

1. Aprender las distintas técnicas de unión desmontables en las instalaciones

mecanizadas y de construcción de maquinaria.
2. Conocer las características más importantes de los diferentes sistemas de unión.
3. Elegir el método más adecuado para realizar uniones y ensamblajes.
4. Identificar los tornillos por su resistencia a la tracción.
5. Entender qué es el par de apriete de un tornillo.

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1. UNIONES DESMONTABLES

1.1. Atornillado

La composición de una unión roscada siempre consta de un tornillo y una tuerca. Su uso
está presente en la inmensa mayoría de máquinas y elementos de unión, siendo las formas
utilizadas y los tamaños muy variados, con objeto de cubrir todas las necesidades
existentes.
La unión atornillada se usa en soluciones que no han de tener una especial rigidez o porque
han de ser desmontada en repetidas ocasiones.
Sus principales características son:
 Facilidad en el desmontaje.
 Localización de la zona de unión por su aspecto fácilmente reconocible.
 Posibilidad de unir distintos materiales.
 Buen comportamiento a distintas temperaturas.
 No necesita preparar las superficies a unir.
 No necesitan de ú tiles o herramientas especializadas para realizar las uniones.
 Altas concentraciones de tensiones en las zonas en que está n las tuercas o
tornillos.
 Sistema de unión relativamente lento.
Los elementos que intervienen en este tipo de unión son:

 Tornillos.
 Espárragos.
 Tuercas.
 Arandelas.

Figura 1. Tornillos, tuercas, espárragos y arandelas.

Hay muchos tipos de tornillos, la gran mayoría normalizados
(con dimensiones estandar reguladas en una norma), la
variación que hay de unos a otros está en el tipo de rosca,
la forma interior de la cabeza, la forma exterior y en la
función que desempeñan.

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Se enumeran a continuación algunos tipos de tornillos y las normas DIN que los definen: Tornillos hexagonales, Allen, Philips, Torks, etc.

DIN 84 DIN 85 DIN 835

DIN 186 DIN 188
ISO 1207 ISO 1580 Esparrago roscado parcial
Cabeza martillo Cabeza martillo DIN 653
Cabeza cilindrica Cabeza alomada ISO 8677
Tornillo moleteado bajo

DIN 427
DIN 417
DIN 404 ISO 2342 DIN 912
DIN 316 ISO 7435
Cilindrico con agujero Rosca parcial DIN 910 Tornillo allen
Tornillo mariposa Esparrago ranurado
Tapón cilindrico roscado

DIN 438
DIN 444
ISO 7436 DIN 465
Tornillo de ojo DIN 464
Esparrago con punta Tornillo moleteado alto DIN 906 DIN 908
Tornillo moleteado alto
Tapón cónico Tapón cilindrico roscado

DIN 913 DIN 914

DIN 551 DIN 553
ISO 4026 ISO 4027
Esparrago punta biselada Esparrago punta cónica DIN 603
[Link] punta biselada [Link] punta cónica
DIN 580 Cuello cuadrado
Tornillo cáncamo

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DIN 915 DIN 916 DIN 920

[Link] punta cilíndrica [Link] punta hueca Cilíndrico ranura rebajada DIN 923
DIN 921
Con garganta y caña apoyo
Cilíndrico cabeza ancha

DIN 931 DIN 933 DIN 933_SZ DIN 938 DIN 939
ISO 4014 ISO 4017 ISO 4017 Esparrago roscado parcial Esparrago roscado parcial
Exagonal roscado parcial Exagonal roscado total Exagonal con ranura

DIN 963 DIN 964 DIN 965 DIN 965_PZ DIN 965_TX
ISO 2009 ISO 2010 ISO 7046 ISO 7046 ISO 7046
Tornillo avellanado Tornillo gota sebo Avellanado Phillips Avellanado Pozidrive Avellanado Torx

DIN 966 DIN 966_PZ DIN 975 DIN 6912

DIN 976
ISO 7047 ISO 7047 Varilla roscada Allen cabeza baja
Esparrago roscado
Gota sebo Phillips Gota sebo Pozidrive

DIN 6921
Exagonal con arandela DIN ISO 7380 DIN ISO 7380_S DIN ISO 7380_TX DIN ISO 7380_STX
Allen cabeza redonda ISO Seguridad Torx cabeza redonda Torx seguridad

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DIN 7500_C DIN 7500_M

DIN ISO 7380_B DIN 7965
Triobular cilíndrico Triobular avellanado
Allen redondo con borde Inserto para metal

DIN 7984 DIN 7985

DIN 7985_PZ DIN 7985_TX
Allen cabeza baja ISO 7045
Cilíndrico Pozidrive Cilíndrico Torx
Cilíndrico Phillips

DIN 7991 DIN 7991_TX

DIN 7991_S
Allen cabeza avellanada Allen cabeza avellanada Torx DIN 7991_STX
Allen cabeza avellanada
seguridad Torx avellanada seguridad

DIN 32501 Ref. METIRA

Esparrago de soldar Metrico-Tirafondo
Ref. NFE 27128
Poelier

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Lo mismo ocurre con las tuercas, las hay de diversas formas y cumpliendo utilidades diversas:

DIN 315 DIN 431 DIN 439 ISO 4035 DIN 466 DIN 467
Tuerca Mariposa Tuerca para tubos Tuerca exagonal baja Tuerca moleteada alta Tuerca moleteada baja

DIN 557 DIN 562 DIN 582

DIN 546 DIN 547
Tuerca cuadrada Tuerca cuadrada baja Tuerca cancamo
Tuerca redonda ranurada Tuerca redonda

DIN 705 DIN 917 DIN 928 DIN 929 DIN 934 ISO 4032
Anillo de ajuste Tuerca ciega Tuerca cuadrada soldar Tuerca cuadrada soldar Tuerca exagonal

DIN 934_H ISO NFE_27411 DIN 935 ISO 7035 DIN 936 DIN 937 ISO 7038 DIN 979
Tuerca exagonal d = h Tuerca almenada Tuerca baja Tuerca almenada baja Tuerca almenada baja

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DIN 980 DIN 982 ISO 7040 DIN 985 ISO 10511 DIN 986 DIN 1587 DIN 6330
Tuerca con autoseguro Tuerca con autoseguro alta Tuerca con autoseguro baja Tuerca autoseguro ciega Tuerca ciega Tuerca exagonal 1,5

DIN 6334 DIN 7965

DIN 6331 DIN 6923 DIN 7965_M DIN 7967
Tuerca exagonal = 3d Inserto para metal
Tuerca con arandela 1,5 Tuerca con arandela Inserto para madera Tuerca exagonal seguridad

DIN 80701 DIN ISO 9070

Tuerca Mariposa DIN ISO 9071
Manguito cilindrico Ref. POPTAR
DIN 80704 Manguito exagonal Ref. POPTCA
Tuerca remachable
Argolla forma lira Tuerca remachable

DIN 934_C
Ref. TUERCAGUIA
Ref. TUERCASOL Tuerca de clavar Ref. PHIL DIN 934_INV DIN 934_J
Tuerca Guia
Tuerca para soldar Philida Inviolable Enjaulada

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 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

Las arandelas van montadas debajo de los tornillos y tuercas para ofrecer más fuerza de sujeción o inmovilización de las piezas roscadas, así
como minimizar las vibraciones o fugas, como hacen las de fibra.
Las arandelas planas reparten la presión del tornillo, impidiendo que la cabeza perfore la pieza.
Las arandelas elásticas de seguridad incluyen las de tipo grower, las dentadas, etc., e impiden que tornillos con bastante par de apriete se aflojen.

DIN 93 DIN 125 ISO 7089 DIN 127 DIN 128 DIN 137_A
Arandela con solapa Arandela plana Arandela de presión Arandela elástica Arandela elástica

DIN 137_B DIN 432 DIN 433 ISO 7092 DIN 434 DIN 435
Arandela ondulada Arandela con seguro Para cabeza cilíndrica Cuadrada para perfil Cuadrada para perfil I

DIN 463
DIN 436 DIN 440_R DIN 440_V DIN 462 Seguridad con 2 solapas
Arandela cuadrada Arandela para madera Arandela para madera Seguridad con solapa

DIN 471 DIN 472 DIN 988 DIN 1052 DIN 1440
Anillo para eje Anillo para taladro Arandela de ajuste Arandela para madera Arandela para perno

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DIN 1441 DIN 6796 DIN 6797_A DIN 6797_J

DIN 2093
Arandela para perno Arandela resorte Arandela dentada Arandela dentada
Muelle de plato

DIN 6799 DIN 7349

DIN 6798_J DIN 6798_V
DIN 6798_A Anillo seguridad eje Arandela para manguito
Arandela dentada Arandela dentada
Arandela dentada

DIN 7980 DIN 9021 DIN 9022

DIN 7967 ISO 7093 Arandela ancha 4 d
Arandela elástica DIN 7989
Tuerca de seguridad Arandela ancha 3 d
Arandela para construcción

Ref. 25514
Ref. 9087
Ref. 25201 Arandela AFNOR
Arandela con neopreno Ref. 9088 Ref. 25511
Ovalillo macizo AET 25201 Arandela estriada AFNOR

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Los espárragos son tornillos sin cabeza que van roscados en un extremo o en los dos. Se emplean en usos específicos como son las uniones que
tienen que estar acopladas y sin movimiento.

DIN 1 DIN 7 DIN 94

DIN 660
ISO 2339 ISO 2338 ISO 1234
ISO 8677
Pasador cónico Pasador cilíndrico Pasador de aleta
Remache redondo

DIN 1470 DIN 1471 DIN 1472

DIN 661 Pasador cabeza redonda ISO 8744 ISO 8745
Remache avellanado Pasador cónico ranurado Pasador ranurado

DIN 1473 DIN 1474

ISO 8741 DIN 1475
ISO 8740 DIN 1476
Pasador cónico ranurado Pasador
Pasador cilíndrico ranurado ISO 8746
Pasador cabeza redonda

DIN 1481 DIN 6325

ISO 8752 Pasador DIN 6880
DIN 1477 Pasador sujección pesado Chaveta de disco
Pasador

DIN 6885 DIN 7337 DIN 7343 DIN 11024

Chaveta ajuste Remache tubular ISO 8750 Pasador beta
Pasador elastico espiral

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Las roscas

Una rosca es un hueco helicoidal construido sobre una superficie cilíndrica, con un perfil
determinado y de una manera continua y uniforme, producida al girar dicha superficie sobre
su eje y desplazarse una cuchilla paralelamente al mismo.
Este tipo de mecanizado es característico de los
dispositivos de sujeción, tales como: tornillos,
espárragos, pernos de anclaje, tuercas, etc.
Si la rosca está elaborada en el exterior de la superficie,
se denomina rosca exterior o tornillo (fig. adjunta, a).
Si la rosca está elaborada en el interior de la superficie,
se denomina rosca interior o tuerca (fig. adjunta, b).
El conjunto de tornillo y tuerca forman un medio de
unión roscado y no se concibe un tornillo sin una
tuerca, ni una tuerca sin su tornillo.

Elementos y dimensiones fundamentales de las roscas

Hilo o filete:
Superficie prismática en forma de hélice constitutiva de la rosca.
Se llama hélice a la curva que se obtiene de enrollar sobre la superficie de un cilindro la
hipotenusa de un triángulo rectángulo uno de cuyos catetos se mantiene sobre una
generatriz del cilindro, la figura 1 aclara esta forma de definir la hélice.

Flancos:
Caras laterales de los filetes son las superficies teóricas de contacto.
Cresta:
Unión de los flancos por la parte exterior.
Fondo:
Es la parte interior de unión de los flancos.
Vano:
Espacio vacío entre dos flancos consecutivos.
Núcleo:
Volumen ideal sobre el que se encuentra la rosca.
Base:
Línea imaginaria donde el filete se apoya en el núcleo.

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Paso (p):
Distancia entre dos crestas consecutivas medida en dirección axial.
En roscas cuyas dimensiones se expresan en pulgadas, se suele
indicar el paso por el número de hilos o filetes que entran en una
pulgada de longitud. Así, por ejemplo, una rosca de paso 1/8”, se
dice que tiene un paso de 8 hilos por pulgada. 1” = (25,4 mm).
Avance (a):
Distancia recorrida por la hélice en dirección axial al girar una vuelta completa (paso de la
hélice); es decir, representa la distancia que avanza la tuerca al girar una vuelta completa en
el tornillo.
Diámetro Exterior (dext):
Diámetro mayor de la rosca.
Diámetro interior (dt):
Diámetro menor de la rosca.
Diámetro medio (dmed):
Aquel que da lugar a un ancho de filete igual al del vano.
Diámetro nominal (d):
Diámetro utilizado para identificar la rosca. Suele ser el diámetro mayor de la rosca.
Ángulo de flancos (a):
Ángulo que forman los flancos según un plano axial.
Profundidad o Altura (h):
Es la distancia entre la cresta y la base de la rosca.

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 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

Clasificación de las roscas

Existen varios métodos de clasificación de las roscas atendiendo a sus propiedades:

 Según la posición de la rosca.
 Según la forma del filete.
 Según el nº de filetes.
 Según el sentido de la hélice.

 Según la posición de la rosca.

o Rosca exterior o tornillo: la rosca se talla sobre un cilindro exterior.
o Rosca interior o tuerca: la rosca se talla sobre un cilindro interior (taladro).

 Según la forma del filete.

o Roscas triangulares: recibe este nombre cuando el prisma o filete que engendra la
rosca tiene su sección parecida a un triángulo. Es la más utilizada en la industria, por
destinarse a la sujeción de piezas. Se clasifican a su ve en:
- Rosca métrica.
- Rosca Whitworth.
- Rosca de tubo blindado de acero.

Si el triángulo base del perfil de la rosca es un triángulo equilátero y sus medidas se expresan en
milímetros, la rosca es Métrica. El perfil representado en la siguiente figura es el correspondiente a
la rosca Métrica IS0.

Sus principales dimensiones son:

El diámetro exterior del tornillo llamado diámetro
nominal. Se representa por d y se expresa en
milímetros.
El paso se representa por p y se expresa en
milímetros. Otras dimensiones son:
Angulo entre flancos  = 60º.
Profundidad de rosca del tornillo h3 = 0,613p.
Diámetro del núcleo del tornillo d3 = d - 1,226p.
Diámetro del núcleo de la tuerca D1 = d - 1,08p.
Diámetro medio común a tornillo y tuerca d2 = D2 = d - 0,65p.

331
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

Si el perfil de la rosca está engendrado por un triángulo isósceles, con un ángulo en el vértice de
55º, la rosca es triangular Whitworth. Todas sus medidas se expresan en pulgadas.
Debe su nombre al inglés Joseph Whitworth, propuesta por él en el año 1841. Su perfil está
representado en la siguiente figura.
Como se observa esta rosca no tiene juegos ni holguras y tanto sus crestas como sus fondos están
redondeados.

Sus principales dimensiones son:

El diámetro exterior del tornillo llamado diámetro nominal.
Se representa por d expresado en pulgadas.
El paso. Se representa por p y se expresa en h" (hilos por
pulgada). Otras dimensiones son:
Angulo entre flancos  = 55º.
Profundidad de rosca de tornillo y tuerca h3 = 0,64p.
Diámetro del núcleo de tornillo y tuerca d1 = D1 = d - 1,28p.
Diámetro medio común a tornillo y tuerca d2 = D2 = d - 0,64p.

o Rosca cuadrada: Es la engendrada por un filete de sección cuadrada. No está

normalizada, por lo que en la actualidad tiende a desaparecer.
o Roscas trapeciales: Es la engendrada por un filete cuya sección es un trapecio
isósceles. Se emplea mucho en husillos de máquinas herramientas, para conseguir
movimientos de translación.
- Rosca trapecial.
- Rosca en diente de sierra.
o Roscas redondas: Esta rosca es utilizada en husillos que tengan que soportar
esfuerzos grandes y bruscos. Es la rosca de mejores condiciones mecánicas, pero de
difícil elaboración.
- Rosca redonda.
- Rosca eléctrica.
o Rosca en diente de sierra: Es la engendrada por un filete cuya sección es
aproximadamente un trapecio rectángulo. Rosca de difícil elaboración, pero muy
resistente a los esfuerzos axiales en un solo sentido. Es muy utilizada en artillería y
prensas.

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 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

Según el número de filetes.

o Rosca de una entrada: si tiene un solo hilo o filete; es el caso más habitual.
o Rosca de varias entradas: si tiene varios hilos o filetes. Permite obtener grandes
avances y mejor para de apriete. A estas roscas se las llama roscas de entrada
múltiple y las más corrientes son las de dos filetes y las de tres filetes, llamadas
de dos entradas y de tres entradas, respectivamente. La generación de un
tornillo puede suponerse arrollando un filete alrededor de un
cilindro.
Si la hélice que describe el filete tiene un paso suficientemente grande (a), dejará
espacio para arrollar sobre el cilindro otro filete, con lo que se obtiene una rosca de
doble entrada (b), o triple si los filetes añadidos son dos.
El incremento del número de entradas no modifica el paso del tornillo pero con ello
se consigue que la superficie de contacto entre el tornillo y la tuerca se incremente
de modo que se podrá aplicar una mayor fuerza (par) de apriete y se obtendrá una
unión más estanca. Nótese que no es estrictamente necesario que exista un
espacio entre dos filetes consecutivos igual o mayor que la base de los mismos
para que se pueda intercalar una segunda entrada; en este caso el resultado será
simplemente una disminución de la profundidad de la rosca.

 Según el sentido de avance de la hélice.

o Rosca a derecha: la tuerca avanza al girarla en el sentido de las agujas del reloj;
es el caso más habitual.
o Rosca a izquierda: la tuerca avanza al girarla en el sentido contrario a las agujas
del reloj.
Para distinguir si un tornillo presenta su rosca a derechas o a izquierdas, se coloca el eje del
tornillo en un plano inferior y perpendicular al observador. Si la hélice o filete se aleja hacia la
derecha, el tornillo es a derechas, figura (a), pero si se aleja hacia la izquierda, entonces el
tornillo es a izquierdas, figura (b).

Para distinguir el sentido de rosca en las tuercas, se procede como en

el tornillo, pero ha de tenerse en cuenta que los hilos visibles son los
de la parte inferior; por tanto, cuando se alejan hacia la izquierda la
rosca es a derechas (figura adjunta).

333
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

Identificación de una rosca

Identificar una rosca es averiguar sus características principales, es decir, tipo de perfil,
diámetros, pasos, etcétera.
Para lograr esta identificación se debe empezar por medir el diámetro exterior del tornillo con
un calibre pie de rey. Si la medida obtenida resulta en milímetros exactos, o faltasen
solamente unas décimas para la exactitud (deficiencia producida por el uso), entonces casi
se puede asegurar que el tornillo es de rosca Métrica. Si, por el contrario, la
coincidencia o su aproximación se verifican en el sistema de medidas inglesas (pulgadas),
entonces es casi seguro que la rosca es Whitworth.
Para obtener la plena seguridad, es necesario recurrir al paso y comprobar si la rosca está
de acuerdo con la tabla I, para lo cual deberá existir coincidencia entre el diámetro nominal y
el paso.
La tabla I indica los valores de los diámetros y pasos más corrientes de las roscas Métrica y
Whitworth.
La rosca fina tiene el mismo perfil que la normal, pero, como puede apreciarse, para un
mismo diámetro nominal el paso es menor.
El control del paso se puede realizar de
diversas formas. El más práctico consiste en
hacer uso de un juego de plantillas llamadas
peines, como se aprecia en la siguiente figura.
Los peines son plantillas que corresponden al
perfil de la rosca cuyo paso se indica en la
misma.

TABLA I

Rosca Métrica Rosca Whitworth

Diámetro Normal Fina Diámetro Normal fina

nominal en nominal en
mm. Paso en mm. Paso en mm. pulgadas Hilos por Hilos por pulgada
pulgada (h") (h")

4 0,7 0,5 1/4 20 26

5 0,8 0,5 5/16 18 22
6 1 0,75 3/8 16 20
8 1,25 1 7/16 14 18
10 1,5 1 1/2 12 16
12 1,75 1,5 5/8 11 14
14 2 1,5 3/4 10 12
16 2 1,5 7/8 9 11
18 2,5 1,5 1 8 10
20 2,5 1,5 1 1/8 7 9
22 2,5 1,5 1 1/4 7 9
24 3 2 1 3/8 6 8
27 3 2 1 1/2 6 8
30 3,5 2 1 5/8 5 8 334
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

La norma distingue muchos tipos de roscas entre los que destacamos los enumerados en la
siguiente tabla (Si se desea, existe una tabla más extensa en el anexo de la presente unidad
didáctica).

CLASE DE MEDIDAS A
SIMBOLO EJEMPLO APLICACIONES
ROSCA EXPRESAR

Uso general en todo tipo de elementos de

Diámetro exterior de la
Métrica M M6 unión roscados (tornillos, tuercas,
rosca en mm.
espárragos, etc).

Diámetro exterior de la Roscado de tubos de paredes delgadas,

Métrica fina M rosca en mm. x paso en M 6x0,25 tornillos para aparatos de precisión,
mm. tuercas de pequeña longitud.

Diámetro exterior de la Idem rosca métrica en los paises

Whitworth 2’
rosca en pulgadas anglosajones.
Diámetro exterior de la
Whitworth Idem rosca métrica fina en los paises
W rosca en mm. x paso en W 19x1112’
fina anglosajones.
pulgadas
Whitworth Diámetro nominal deltubo Uniones roscadas de tubos para
G G‘
de gas en pulgadas conducciones de gases o fluidos.
Uniones roscadas de tubos para
Whitworth
Diámetro nominal del tubo conducciones de gases o fluidos con una
de gas R R 3/4’
en pulgadas buena estanquidad (válvulas de
cónica
recipientes a presión, etc).
Tubo
Diámetro nominal del tubo Uniones roscadas de tubos para
blindado de Pg Pg 16
en mm. conducciones eléctricas.
acero
Diámetro exterior de la
Transmisión de grandes esfuerzos
Trapecial Tr rosca en mm. x paso en Tr 10x3
(husillos de guía y transporte, etc).
mm.
Diámetro exterior de la Transmisión de grandes esfuerzos axiales
Diente de
S rosca en mm. x paso en S 22x5 en un sentido (husillos de prensas, pinzas
sierra
mm. de torno, etc).

Diámetro exterior de la Transmisión de esfuerzos en ambos

Redonda Rd rosca en mm. x paso en Rd 20x1/8’ sentidos en condiciones desfavorables
pulgadas (golpes, suciedad, etc).

Eléctrica diámetro exterior de la eléctricos (portalámparas, casquillos de

E E 16
(Edison) rosca en mm. conexión de lámparas,

335
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

El apriete regulado “PAR DE APRIETE.”

El apriete regulado se establece normalmente como la precarga que se debe aplicar al
atornillar un tornillo mediante la herramienta adecuada.
 Los aprietes están regulados para la tornillería pavonada o cincada, con lubricación
adecuada, (µ = Coeficiente de viscosidad dinámico) y calidad de tornillo utilizada. El
apriete regulado proporciona al ensamble unas mejoras esenciales porque va a
evitar que el anclaje quede flojo con riesgo de desapriete o que se aplique una
precarga demasiado fuerte, con riesgo de deformación de las piezas ensambladas, o
de ruptura del tornillo.
 La precarga es función del par de apriete aplicado al tornillo y del coeficiente de
frotamiento. La precarga es la fuerza en Newton que presiona a las piezas durante el
apriete del tornillo.
 El par es una fuerza aplicada en el extremo de un brazo de palanca constituido por
las herramientas de apriete (llaves, destornillador, etc.) y la fuerza manual o
neumática que se aplica a las mismas.
par (N•m) = fuerza (Newton) x longitud (metro).
La conversión de N•m a kilogramo-fuerza • metro es la siguiente:
1 N•m = 0,102 Kp•m
Los pares de apriete se calculan al 85% del límite elástico del tornillo en función de las
dimensiones y calidades que tenga. Existen tablas que regulan los pares de apriete
recomendado para cada caso.
Resulta crucial que se preste atención a los pares de apriete y a las instrucciones de
instalación en los casos que lo determinen las especificaciones de montaje. Los motores de
vehículos, son especialmente sensibles a un par de apriete inadecuado. Los motores
modernos reaccionan de un modo particularmente sensible a los errores de montaje.
Las tuercas deberán apretarse con el esfuerzo que les corresponda y que se indique en el
cuaderno de cargas correspondiente.
La herramienta que controla el apriete de un tornillo con el par regulado se llama llave
dinamométrica.

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 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

Clasificación y tolerancias

Se han establecido, cuatro clases distintas de ajustes para roscas al objeto de asegurar la
ínter cambiabilidad de las piezas roscadas. Los números y designaciones correspondientes
de estos ajustes son los siguientes:

Número 1: ajuste holgado; El ajuste holgado. Se especifica corrientemente para agujeros

roscados pequeños producidos en serie.

Número 2: ajuste libre; El ajuste libre corresponde a los tornillos y tuercas de tamaño
mediano; en éstos el calibre de rosca debe girar libremente, pero
sin holgura.

Número 3: ajuste medio; El ajuste medio es adecuado para la mayoría de roscas obtenidas
en el taller para usos particulares en máquinas y fijaciones
especiales. Con este ajuste, el calibre debe girar mediante un
pequeño esfuerzo, sin entrar forzado ni libremente.

Número 4: ajuste preciso. El ajuste preciso se especifica generalmente sólo para roscas
grandes y para piezas de aviación. Debe existir un contacto
perfecto entre cada filete y el calibre.

Llaves de apriete

Las llaves de apriete son las herramientas manuales

que se utilizan para apretar elementos atornillados
mediante tornillos o tuercas con cabezas hexagonales
principalmente.

 Deberá utilizarse siempre la llave que ajuste

exactamente a la tuerca, porque si se hace con
una llave incorrecta se redondea la tuerca y
luego no se podrá aflojar. ("se roda")
 Las tuercas deberán apretarse sólo lo necesario,
sin alargar el brazo de la llave con un tubo para
aumentar la fuerza de apriete.
 Se utilizarán preferentemente llaves fijas en vez
de boca ajustable, porque ofrecen mejores
garantías de apriete.
El material que compone todo tipo de herramientas suele ser una aleación
de acero templado. Concretamente, las llaves son un aleación de acero con
cromo y vanadio. Los profesionales autónomos y en los talleres existen
juegos de estas llaves que normalmente van desde una boca de 6
milímetros hasta una boca de 24 milímetros, excepto las llaves allen que
tienen dimensiones diferentes.

337
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

1.2. Engatillado

Unión engatillada: Es la unión de dos piezas por el plegado de una de ellas sobre la otra
Es decir es la junta que se hace entre dos piezas metálicas. Se realiza doblando hacia arriba
ambas piezas, para luego doblar un borde contra el otro y finalmente doblar el conjunto
hacia uno de los lados, aplanando bien la unión.
Las uniones engatilladas se utilizan en elementos compuestos por chapa; el engatillado
consiste en darle un pliegue o solución plegada en el lateral o final del tubo de forma que se
pueda empalmar con otra chapa o tubo solo o mediante la utilización de una tercera pieza.
Se usa en tubos de ventilación, chimeneas, cubiertas de tejados, cerramientos de chapa,
etc.; normalmente las piezas vienen preparadas de fábrica, pero muy a menudo se realiza el
pliegue in situ.

Figura 3. Uniones engatilladas.

338
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

1.3. Uniones prensadas

Las uniones prensadas son las que se realizan para unir piezas
mediante un ajuste a presión (piezas que encajan perfectamente
debido a que tienen la misma medida) o bien mediante un ajuste
forzado (las piezas están mecanizadas ligeramente a una medida
distinta para que el encaje se tenga que realizar a presión).
Nota
En el ajuste forzado normalmente el mecanizado de mayor tamaño
se realiza en el "eje" para que sea introducido a presión en el
"agujero".
Las uniones prensadas producen fijaciones sólidas y seguras frente
a vibraciones, por lo que se suelen utilizar para piezas giratorias
como cojinetes en ejes, rotores de turbinas, etc.
Los sistemas de ajustes a presión que se emplean en el montaje de
conjuntos mecánicos son:
Ajustes a presión longitudinales: las piezas se unen mediante una
fuerza axial. El proceso se realiza a temperatura ambiente y sirve
para ensamblar piezas relativamente pequeñas. En el caso en que
se ensamblen piezas de acero se aconseja el uso de lubricantes
para minimizar la fricción, mientras que si se ensamblan piezas de
distinto material pueden unirse en seco.

 Ajustes a presión transversales: en este sistema se emplean

cambios de temperatura para conseguir la contracción o dilatación
de las piezas; de esta forma se varía el tamaño del "eje", del
"agujero" o de ambos, variando su tamaño y consiguiendo así
ensamblar ambas piezas. Una vez pase la acción térmica las
piezas volverán a su tamaño natural y se contraerán
presionándose fuertemente la una contra la otra, de esta forma
quedarán firmemente ensambladas.

Sabía que...
Las uniones a presión transversales se utilizan para unir la biela y el
pistón de un motor mediante un émbolo.
El ensamblado de estas piezas, generalmente se realiza mediante
prensas hidráulicas que son capaces de ejercer gran esfuerzo, por lo
que suelen ser pesadas y de gran tamaño. Su mecanismo de
funcionamiento puede ser bien manual, ejerciendo presión sobre una
palanca, o bien eléctrico. Debido a los grandes esfuerzos que son
capaces de realizar, llevan manómetros que indican la presión que
se está ejerciendo.

339
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

Aplicación práctica
En la cadena de montaje en la que se encuentra trabajando tiene que insertar un
rodamiento en el eje de un motor. ¿Qué tipo de ajuste deberá realizar?

SOLUCIÓN
Deberá realizar una unión prensada con un ajuste longitudinal, ya que no es necesario el
empleo de calor para este tipo de uniones.

Recuerde
Los sistemas de ajustes a presión que se emplean en el montaje de conjuntos mecánicos
son: ajustes a presión longitudinales y ajustes a presión transversales.

340
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

2. UNIONES FIJAS

Se llaman uniones fijas a aquellas que no se pueden desmontar, o que para desmontarlas
se necesita romper alguna pieza; se suelen realizar en piezas que no se está previsto que
se desmonten a lo largo de la vida útil de la pieza o del conjunto, o que por condiciones de
diseño se requiere así.

2.1. Remachado
El remachado es una operación de montaje de conjuntos que consiste en unir dos piezas
mediante remaches o roblones. Este tipo de unión se suele utilizar en láminas o chapas de
pequeño espesor que no se prevén desmontar.
Para unir dos chapas o pletinas mediante el remachado, estas deben tener unos orificios en
los que se introducirá un remache o roblón. El proceso consiste en ejercer presión en los
extremos del remache quedando este ensanchado por sus extremos y manteniendo así la
presión sobre las chapas o pletinas, realizando la unión
entre ambas.
Un remache consiste en un vástago de forma similar a un
tornillo y que contiene en una de sus puntas una cabeza
generalmente esférica. En el otro extremo una vez se realice
el remachado se formará otra cabeza que hará de sujeción
entre las partes remachadas. Los remaches pueden ser de
distintos tipos. Está formado por una cabeza y un vástago.

Los remaches de diámetro inferior a 10 mm. que se

aplican en frío siguen siendo un método de unión muy
extendido, sus uniones no resultan estancas y los
esfuerzos que soportan no son elevados.
Las longitudes del cosido no deben ser mayores a 4 ó 5 veces el diámetro del agujero.
Figura 4. Remachadora Manual. Figura 5. Remaches de aluminio.

341
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

2.2. El Roblonado
Aunque está muy extendido el uso del remache como medio de fijación de piezas, hay
técnicas de remachado que han sido sustituidas por la soldadura, por economía y facilidad
de proceso. Ha caído en desuso en aplicaciones como estructuras metálicas y fabricación
de calderas en los que su aplicación se realizaba en caliente, obligando al operario a
trabajar en condiciones difíciles y molestas.
Un roblón es un elemento de acero, empleado para
materializar la unión de estructuras metálicas.
La forma del roblón es similar a la de un tornillo, pero sin
rosca. La Norma EA-95 distingue tres clases:
 Clase E: roblones de cabeza esférica.
 Clase B: roblones de cabeza bombeada. Roblones o remaches de cabeza esférica.

 Clase P: roblones de cabeza plana.

El roblón se introduce en los agujeros de las chapas metálicas de la unión a realizar.
Posteriormente, la punta del mismo (parte opuesta a la cabeza), se calienta hasta alcanzar
una temperatura suficiente para moldearla, dándole, generalmente, la misma forma que la
cabeza. De esta forma las chapas metálicas quedan unidas.
Actualmente, prácticamente no se emplean uniones con
roblones. La mayoría de las uniones de estructuras
metálicas se realizan mediante tornillos (ordinarios,
calibrados, o de alta resistencia), o mediante soldadura.
No obstante, muchas obras importantes han sido ejecutadas
mediante roblones, como por ejemplo, la Torre Eiffel con 2.5
millones de roblones la aseguran (roblón más o menos).

342
U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

1. Montaje preliminar: se montan las dos piezas a unir y se

hace pasar el roblón sólido a través del hueco. Se debe
tener en cuenta que el agujero debe ser ligeramente mayor
que el roblón (no debe haber ajuste).

2. Se unen las dos piezas a unir, sin utilizar el roblón.

3. Se corta el roblón a medida (eliminación del sobrante). Se

deben tener en cuenta las recomendaciones del fabricante
para el montaje adecuado. En caso de no disponer se
podría realizar un cálculo teniendo en cuenta que el
volumen del roblón antes y después de la deformación es el
mismo.

4. Se deforma longitudinalmente el roblón, produciendo

deformación plástica y consiguiendo que rellene todo el
hueco del agujero libre.

5. Se da una preforma a la cabeza, para evitar pliegues o

defectos en siguientes fases.

6. Se deforma la cabeza del roblón mediante dos moldes.

7. Se retira el utillaje y se le da el acabado si es necesario

(pulido, pintado, etc.)

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 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

2.3. Uniones adhesivas

El uso de adhesivos, o comúnmente llamados pegamentos, data de épocas antiguas donde

se usaban para el ensamble y pegado de la madera. En Egipto comenzó a usarse la goma
del árbol acacia y en la antigua Asia Menor, el betún natural como cemento o mortero en
construcción. Los romanos utilizaban alquitrán de madera de pino y cera de abejas en sus
embarcaciones.

2.3.1. Pegado
Al proceso de unión entre dos o más partes de forma permanente a través de resinas o
polímeros se le denomina pegado adhesivo.
Consiste en la unión de dos superficies colocando entre ambas, en la zona de contacto, un
material que llamaremos junta y tiene la propiedad de adherirse a las piezas formando un
bloque de unión entre las dos piezas y el material adhesivo
Es una sustancia no metálica, generalmente un polímero que une dos superficies
adherentes, cuyas características de unión fundamentalmente dependen del compuesto
adhesivo utilizado.
La unión de elementos con adhesivos es una de las formas más antiguas de unir materiales,
pero en el transcurso de los últimos 50 años el desarrollo tecnológico ha creado pegamentos
muy sofisticados y de aplicaciones muy interesantes.
Su desarrollo ha llegado hasta el ámbito industrial: construcción, mecánica, transporte, obra
civil, instalaciones, etc.
Podemos definir como adhesividad la capacidad de una sustancia para mantener juntos dos
elementos, que tienen un contacto en su superficie.
A diferencia de las uniones remachadas, soldadas y atornilladas, la superficie de contacto es
más amplia y reparte las tensiones en mayor superficie creando menos tensiones puntuales
en las piezas pegadas.
Para conseguir un resultado aceptable en el proceso de pegado debemos estudiar las
superficies a pegar, observando con especial atención los siguientes factores:

Sabías que...
El pegado fue probablemente el primero de los métodos de unión permanente empleado en
la antigüedad. Su uso estaba comercializado desde Asia hasta África y posiblemente los
romanos introdujeron muchas de sus variedades naturales en la Península Ibérica.
En la actualidad los adhesivos tienen un amplio rango de aplicaciones de pegado y sellado
para unir materiales similares y diferentes, como metales, madera, plásticos, cerámica,
papel y cartón.

Los adhesivos más utilizados hoy en día en la industria son los adhesivos estructurales,
capaces de formar uniones fuertes y permanentes entre piezas rígidas. Existe una gran
cantidad de adhesivos disponibles comercialmente, cuyo proceso de curado se realiza
mediante distintos mecanismos.

344
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

El curado es el proceso mediante el cual se modifican las propiedades físicas del adhesivo
de líquido a sólido, por lo que esta reacción del polímero produce la unión entre las partes
adherentes. La reacción química puede implicar una polimerización, condensación o
vulcanización. También pueden usarse sustancias catalizadoras que activen la reacción del
polímero.
Otros métodos para la activación del polímero pueden ser la aplicación de calor o presión en
las partes a unir.
Al tiempo que necesita la reacción del adhesivo para producir una correcta unión de las
piezas se le denomina tiempo de curado.

2.3.1. Unión óptima del pegado

La resistencia de la unión en el pegado
adhesivo está determinada por la resistencia
de sujeción entre el propio adhesivo y las
superficies adherentes.

Nota
Uno de los criterios que se usa en la industria para comprobar el correcto pegado del adhesivo
consiste en traccionar la unión hasta producir la rotura; si esta se produce en cualquiera de
las partes menos en la unión, se dice que el adhesivo es idóneo para el proceso.

La resistencia de la unión depende de los siguientes mecanismos:

 Unión química: unión primaria después del endurecimiento.
 Interacciones físicas: fuerzas de unión secundarias entre los átomos de las
superficies de cada pieza.
 Entrelazado mecánico: la tenacidad de superficie de las piezas adheridas
provoca que el adhesivo endurecido se enrede con las asperezas super -
ficiales.

Para que estos mecanismos de adhesión operen con los mejores resultados, deben
prevalecer las siguientes condiciones:
 Las superficies adherentes deben estar limpias, libres de películas de suciedad,
aceite y óxido.
 Si el origen del adhesivo es líquido, se debe conseguir una completa
humidificación de las superficies adherentes.
 Las superficies deben ser ligeramente ásperas, de forma que propicie el
entrelazado mecánico.

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 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

2.3.2. Requerimientos de uso de un adhesivo

Algunos factores a los que puede estar expuesto un adhesivo son:
 Resistencia al desprendimiento (resistencia cortante).
 Tenacidad.
 Resistencia al impacto.
 Resistencia a diversos fluidos y productos químicos.
 Capacidad para humedecer las superficies a unir.
 Resistencia a la degradación ambiental. Resistencia al calor y a la
humedad.
 Resistencia al desprendimiento.

Aplicación práctica
Realice una unión adhesiva, mediante cola blanca, de dos tablas de madera de
pequeño espesor. Deje un tiempo de secado y, posteriormente, compruebe la
resistencia de la unión. ¿Por qué piensa que es importante dejar un tiempo de
secado tras aplicar el pegamento en una unión?

SOLUCIÓN
Los adhesivos son uniones de materiales a través de elementos químicos. Para que
el adhesivo adquiera su máxima resistencia de fijación debemos esperar un tiempo
determinado por el fabricante del adhesivo, para que se produzca la reacción y
secado de sus componentes.

Diseño de uniones adhesivas

A la hora de realizar una unión adhesiva es importante tener en consideración los
siguientes principios de pegado:
1. Maximizar el área de contacto de la unión.
2. Las uniones adhesivas son más fuertes ante el corte y la tensión, por lo
que deben diseñarse para que se apliquen este tipo de esfuerzos.
3. Deben evitarse uniones adhesivas en hendiduras o desprendimientos,
ya que ante estos esfuerzos los pegados son más débiles.
4. Pueden combinarse uniones adhesivas con otros métodos de unión,
para incrementar la resistencia y el sellado de las partes unidas.

Sabí as que...
A la unión mediante pegado adhesivo y soldadura por puntos se le denomina adhesivo
soldado.
A continuación podemos observar una imagen con los diseños de unión típicos en
la industria para el pegado adhesivo.

346
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

2.3.3. Características de los materiales que formarán la unión.

La industria ha desarrollado numerosos adhesivos para cada aplicación, en la que se tendrá
que tener en cuenta el tipo de material: metal, madera, plástico, aluminio, cobre, vidrio,
cerámica, etc.
Los adhesivos pueden ser fraguados en caliente o en frío, también pueden ser de un
componente o de dos.
En general, los adhesivos fraguados en caliente tienen mejores características técnicas que
los fraguados en frío.
Según sea la junta de unión entre dos elementos las solicitaciones mecánicas en la junta y
la transmisión de esfuerzos serán diferentes y se requerirá una solución estudiada; los tipos
de juntas más habituales son:

Figura 7
Se llama pelaje cuando uno de
los dos materiales a unir es
elástico, por lo que sólo una
pequeña cantidad de adhesivo
está trabajando; es una forma
de trabajo que se debe evitar
por considerarse defectuosa.

Lo mismo ocurre con la junta

que trabaja por despegado, se
produce el mismo efecto pero
con piezas rígidas.

Figura 8.

347
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

2.3.4. Tipos de adhesivos

Actualmente existe una gran cantidad de adhesivos comerciales que proporcionan una
resistencia adecuada a la unión; sin embargo, todos ellos se pueden clasificar en tres
categorías:
 Adhesivos naturales: se obtienen directamente de las plantas
o animales y apenas son tratados. Su resistencia es más bien
baja y su uso está limitado a situaciones de poco esfuerzo, tales
como el pegado de papel, cartulina, etc. En este apartado
podemos encontrar las gomas, el almidón, harina de soya,
colágeno, productos animales, etc.
Extracción de goma de un árbol.
Recuerde
La resistencia de los adhesivos naturales es más bien baja y su
uso está limitado a situaciones de poco esfuerzo, tales como el
pegado de papel, cartulina, etc.

 Adhesivos inorgánicos: fundamentalmente basados en el silicato de sodio y el

oxicloruro de magnesio. Aunque su coste es bajo, su utilización en la industria está limitada
por su escasa resistencia.
Dentro de este último apartado se encuentran los denominados Adhesivos húmedos.

Los adhesivos húmedos sólo se aplican a una de las piezas a ser unidas e inmediatamente
ésta es pegada a la segunda pieza. Las piezas deben ser fijadas, ya que la adherencia se
produce tan solo una vez que los solventes se han evaporado. En el caso de los así
denominados "pegamentos libres de solventes", la sustancia portadora es el agua. Los
materiales de poros abiertos favorecen el secado de los adhesivos húmedos.

 Adhesivos sintéticos: son los más utilizados en industria y cada vez más en el ámbito
doméstico. Tienen resistencias importantes y sus aplicaciones son muy diversas tanto en la
industria como en la vida cotidiana.
Dentro de este grupo se encuentran incluidos como Adhesivos los pegamentos, colas,
resinas, composites, polietilenos, poliuretanos, etc.
Algunas aplicaciones de los adhesivos más utilizados en la actualidad son:

 Anaeróbicos: son fáciles de usar, el tiempo de curado es lento y se realiza en ausencia

de aire. No recomendado para superficies permeables, es ideal para uniones a temperatura
ambiente como sellador o ensamble estructural. Algunas de sus aplicaciones son:
Partes para máquinas de ajuste.
 Poleas.
 Tuercas y tornillos.
 Pasadores.

348
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

 Acrílico: formado por dos componentes, un acrílico y un endurecedor que

se cura a temperatura ambiente después de la mezcla. Tiene una buena
resistencia a los productos químicos e impactos. Requiere realizar la unión
en una zona ventilada.
Algunas de sus aplicaciones son:
 Fibra de vidrio en embarcaciones.
 Uniones en automóviles y aeronaves.
 Unión de partes metálicas.
 Raquetas de tenis.
 Cinta de embalar.

 Cianoacrilato: adhesivo incoloro de curado rápido y a

temperatura ambiente, fácil de usar. Algunas de sus
aplicaciones son:
Componentes electrónicos.
Uniones en plásticos.
Uniones en cerámicas.

Recuerde
Deben evitarse uniones adhesivas en hendiduras o desprendimientos, ya que ante estos
esfuerzos los pegados son más débiles.

 Epóxico: realiza una unión tenaz y es el más

fuerte de los adhesivos de ingeniería, con una alta
resistencia al desprendimiento. Tiene una gran
resistencia a la humedad y altas temperaturas.
Algunas de sus aplicaciones son:

Reparaciones en construcción. Unión de láminas

metálicas. Laminado de vigas de madera. Pegado
de plásticos rígidos.

 Material fundido: endurece cuando se produce su enfriamiento, sirve tanto para uniones
rígidas como flexibles, fácil de aplicar. Algunas de sus aplicaciones son:

Encuadernación de libros. Empaques (envases, rótulos, etc.). Calzado.

349
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

 Cintas de presión: formadas por un componente sólido de

alta viscosidad que produce la unión cuando se aplica presión,
pueden tener adhesivos a uno o ambos lados de la cinta.
Algunas de sus aplicaciones son:
 Cinta de carrocero.
 Adhesivos.
 Etiquetas.

 Silicona: líquido basado en polímero de silicio que se

cura a temperatura ambiente, posee una buena resistencia
al impacto. Algunas de sus aplicaciones son:
 Sellados.
 Aislamientos.
 Unión de plásticos.
 Pegados de componentes electrónicos.

Recuerde
Al realizar la unión adhesiva es importante maximizar el área de contacto de la unión.

 Uniones con formaldehídos: resistente en uniones de

madera, generalmente de bajo coste, uniones resistentes al
agua. Algunas de sus aplicaciones son:
• Contrachapados.
• Uniones de madera (cola blanca).
• Pegado de papel.
• Tejidos.

Aplicación práctica
Usted es el jefe de la línea de producción de mandos para televisiones en la fábrica de
televisores "Songyi". Para conseguir un ascenso, va a realizar un informe sobre los
distintos adhesivos que pueden utilizarse en el montaje de un mando, indicando qué
adhesivo utilizaría para la unión de cada componente y por qué.

SOLUCIÓN
Un mando a distancia es un aparato de componentes electrónicos, recubierto de una
carcasa de plástico.
Para la unión de algunos elementos electrónicos que no tengan que ser necesariamente
soldados podemos usar silicona como adhesivo, que resulta más económico. La carcasa
puede ir atornillada o puede montarse mediante un adhesivo de secado rápido, como es el
caso de los cianoacrilatos; sin embargo, si queremos reducir costes, podríamos emplear
igualmente silicona de endurecimiento rápido.
350
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

Pegamentos de contacto
Los pegamentos de contacto se aplican en am bas piezas de unión. Después
del tiempo de secado, que puede variar conforme a cada solvente, las piezas
son juntadas ejerciendo una fuerte presión de apriete. Las piezas quedan
inmediatamente unidas y la pieza de trabajo puede ser rápidamente sometida a
esfuerzos.
Adhesivos reactivos
Los adhesivos reactivos son pegamentos que endurecen por reacción de tipo
química, física o catalítica. De acuerdo con el tipo de reacción, pueden constar de
uno o dos componentes.
Adhesivos reactivos de un componente
Los adhesivos monocomponentes son pegamentos que, según el tipo, reaccionan por la
humedad del ambiente, los rayos ultravioletas o el oxígeno atmosférico (pegamentos
aeróbicos), o bien, en ausencia de aire, por ejemplo, por iones metálicos (pegamentos
anaeróbicos). En el caso de pegamentos monocomponentes, el pegamento es aplicado de
un solo lado de la juntura. La reacción comienza inmediatamente al entrar en contacto con el
segundo componente activo presente en el ambiente o sobre la superficie de pegado.
Adhesivos reactivos de dos componentes
Los pegamentos de dos componentes son adhesivos que, según el tipo,
consisten de componentes líquidos, pastosos o en polvo. Por regla general, los
componentes deben mezclarse exactamente en la relación de mezcla indicada.
Para su uso sólo queda disponible un período de tiempo limitado (tiempo de
estado líquido). El curado comienza inmediatamente. El tiempo de curado
depende asimismo del tipo de pegamento y de la temperatura del ambiente. El
pegado debe ser fijado hasta que se haya endurecido por completo.
Pegamento termofusible
Los pegamentos termofusibles pueden aplicarse en forma de
cartuchos, barra, en polvo, granulado, red o película. No contienen
solventes. Por lo general no se requieren procesos de mezclado o
dosificación.
Los pegamentos termofusibles se funden por calor.
Esto puede ocurrir en la misma juntura (por ejemplo, planchado de
tiras encoladas) o por medio de una pistola encoladora por la cual
el pegamento caliente es aplicado sobre las piezas a ser unidas.
Los termoadherentes se funden a temperaturas de entre 110°C y
superiores a 220° C (en otros sistemas).
Autoadhesivos
Los autoadhesivos son productos que conservan permanentemente su
poder adhesivo. Estos materiales de poder adhesivo permanente se aplican
allí donde no se pretenda un pegado de larga duración, sino más adelante
se desee volver a despegar. Los autoadhesivos encuentran su aplicación
esencialmente en cintas y bandas adhesivas, en bandas y almohadillas
autoadhesivas de dos caras, así como en notas, etiquetas y hojas plásticas
autoadhesivas.

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 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

3. UNIONES TÍPICAS NO SOLDADAS EN TUBERÍAS

Uniones roscadas
Uno de los sistemas de unión de tuberías es la unión roscada, en la que, como en todos los
elementos roscados, necesitamos de un macho y una hembra. Los tubos siempre van
roscados en su extremo con una rosca macho y los accesorios (codos, tes, reducciones,
válvulas) pueden ser macho o hembra.
Las uniones roscadas en instalaciones de fluidos deben de ser estancas y se realiza una
rosca especial llamada cónica (mirar tabla).

Figura 11.

352
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

Figura 12.

Las roscas por sí solas no son elementos estancos y entre los filetes de la rosca se
introduce un material para completar la estanqueidad en la unión.
Tradicionalmente, y en instalaciones de agua, se introducen unos hilos de esparto seco
siguiendo los filetes de la rosca, aglomerados con una pasta llamada denso. Cuando el agua
humedece el esparto éste aumenta de volumen y sella todos los huecos que pudieran haber
en las tuberías.
La cinta de teflón muy fina suministrada en forma de rollo rodea la parte macho de la junta
antes de ser roscada, cuando se rosca llena los huecos y proporciona la estanqueidad.
Otra forma es con teflón líquido, que se aplica a la rosca macho justo antes de ser roscado y
cuando se seca forma la estanqueidad.

Figura 13. Sellado hilo de teflón. Figura 14. Mecha de estopa.

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U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

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 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

Uniones embridadas.

En las uniones desmontables de tuberías aparece un sistema de juntas

de estanqueidad por bridas.
Figura 16.

Una brida se podría definir como una chapa plana de un grosor

considerable en forma de círculo con un agujero central para la tubería,
y varios radiales para los tornillos, que soldada en el extremo de un tubo
permite atornillarlo a otro que lleva otra brida, intercalando una junta
entre ambas, para dar continuidad a la tubería de manera estanca.
La elección de la junta se realiza en función del fluido y la presión que transporta la tubería;
resulta fundamental para mantener la estanqueidad el respetar el cambio de estos
elementos, cuando sea necesario, por otros nuevos en las intervenciones de mantenimiento
accidental o programado.
Las bridas pueden ser calculadas por el informe “Cálculo de juntas para bridas” de la Norma
DIN 2505.
Los dos tipos de bridas más comúnmente utilizados en la instalación de fluidos son las
bridas planas y las bridas de cuello, cuyas características y tornillos a seleccionar se pueden
observar en los catálogos siguientes.

Figura 17. Figura18.

355
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

Uniones mediante racores de junta plana

Este tipo de racores está formados por tres piezas: una contiene
un alojamiento para la junta plana, la otra también tiene asiento
plano y rosca macho y la tercera, que es una tuerca
hexagonal que envuelve la primera, arrastrándola al
roscar y presionándola sobre la segunda y realizando la
estanqueidad con una junta plana entre los dos asientos
planos

Uniones mediante racores esfera cono

Son un tipo de racores en los que la estanqueidad está
realizada por la unión de metal contra metal, constan de tres
piezas: una terminada en forma esférica, la otra en forma de
cono y una tercera que empuja la primera al roscar sobre la
segunda, presionando e introduciendo la forma esférica en el
cono. La estanqueidad se consigue por compresión de las
piezas metálicas y no requiere de ningún tipo de junta.

Racores Ermeto
El sistema “Ermeto” consiste en la unión estanca de dos tubos
entre sí, o entre tubo y accesorio, mediante interposición de un
anillo especial.
El tubo calibrado a unir va dentro de una tuerca y el otro
elemento, llamado incrustador, va roscado.
El tubo que lleva la tuerca y el anillo va introducido a tope en
el incrustador; esta unión se realiza a mano y se aprieta
finalmente con herramientas; cuando se realiza el apriete, el
anillo deforma el tubo en todo su diámetro incrustándose en él.
Este anillo permite el giro del tubo pero no permite su
desplazamiento

356
U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

357
 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

Sistema Pressfitting
Es un sistema rápido, eficaz y seguro para unión de tuberías y accesorios, mediante
prensado, en acero inoxidable y acero al carbono galvanizado; usado en el campo civil,
industrial y naval, evitando el proceso laborioso de soldar o roscar.
Es una solución actual para instalaciones en diámetros desde 15 mm hasta 108 mm. Este
sistema permite un gran ahorro de tiempos de montaje, en comparación con otros sistemas
convencionales.
Es necesario asegurar una correcta deformación de tubería y accesorio durante el prensado.
Para trabajar con este sistema hace falta:
 Accesorios.

 Tubos.

 Juntas tóricas.

 Máquinas para realizar el prensado.

Figura 20. Figura 21.

Figura 22. Figura 23.

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Uniones con accesorios ranurados

La unión de tuberías con accesorios ranurados es un sistema muy usado en instalaciones
de protección contra incendios; resulta un montaje muy fiable y rápido.
Se utiliza en instalaciones en las que los trazados son largos, no existen grandes
dilataciones térmicas y se requieren pocos accesorios, compite y gana a otros sistemas.

Elementos que constituyen un empalme para tubos ranurados.

Tubos con los extremos ranurados.
Es necesario que los extremos de los tubos estén mecanizados con
una ranura normalizada para permitir que el bastidor del accesorio
pueda introducirse en ella.

Bastidor flexible o rígido.

El bastidor del acoplamiento ranurado es una pieza realizada en
fundición que se auto-centra alrededor de la tubería. El bastidor
envuelve y contiene la junta contra la aplicación de presión interna del
sistema.
Las secciones acuñadas del bastidor se acomodan y
acoplan dentro de las ranuras de los extremos de la tubería
y alrededor de la circunferencia completa de la tubería,
evitando, por lo tanto, la separación de los extremos debido
a la presión interna.
El diseño de los acoplamientos flexibles proporciona
espacios libres entre las secciones acuñadas del bastidor y
las ranuras de la tubería, permitiendo el desplazamiento
angular y longitudinal de la tubería.
Los acoplamientos rígidos muerden la tubería y fijan la
unión en posición. También mantienen la continuidad
eléctrica, ya que las mordeduras en costado de la ranura crean puntos de contacto eléctrico.

Pernos y tuercas.
Los pernos de cabeza ranurada con cuello ovalado sirven para sujetar los segmentos del
bastidor entre sí. El diseño del cuello ovalado evita que el perno gire al apretar la tuerca
hexagonal con una sola llave de apriete.

Juntas.
Tienen forma de “C”, proporcionan un sello sensible a la presión y hermético en aplicaciones
de presión y vacío sin la necesidad de usar fuerzas externas. Los rebordes de la junta están
moldeados de tal forma que al instalarse sobre los extremos de la tubería proporcionen
compresión contra la superficie de la tubería para lograr un sello hermético.

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Figura 25. Figura 26.

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Figura 27. Figura 28.

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Figura 29. Figura 30.

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 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

4. CAMPOS DE APLICACIÓN DE LOS DISTINTOS

TIPOS DE UNIÓN
Si hacemos referencia a la conducción de fluidos, los campos de aplicación de cada sistema
de unión varían en función de los fluidos.
Los factores que hay que tener en cuenta a la hora de elegir una solución son:

 Fluido transportado:
Agua fría.
Agua caliente.
Agua sobrecalentada.
Vapor de agua.
Combustibles líquidos.
Gas natural.
Gases licuados del petróleo.
Productos químicos.
Aire comprimido. Etc.
 Temperatura de trabajo. Salto térmico de la tubería.
 Presión del fluido en el interior de la conducción.

La elección del tipo uniones y el material de las tuberías se realizarán atendiendo a los
siguientes criterios:

 Limitaciones legales (normativas).

 Vida útil de la instalación.
 Económicas.
 Facilidad del montaje.
 Durabilidad de la instalación.
 Factores logísticos.
– Acopio de materiales.
– Repuestos de las instalaciones.
– Medios necesarios en las reparaciones.
 Entrenamiento de los operarios.

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RAL 6018

RAL 3000

RAL 5015

RAL 1021

RAL 9004

RAL 9003

RAL 7001

RAL 8001

RAL 2004

RAL 4001

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RESUMEN
Los sistemas de unión son muchos, variados y constantemente van apareciendo nuevos
sistemas; conviene al técnico y a las empresas estar formados en las nuevas técnicas de
unión ya que representan una parte considerable del costo de la instalación y un factor
importante de su calidad.
Las tuberías plásticas están siendo una revolución tecnológica; constantemente aparecen
nuevos materiales y soluciones para su uso, pero las tuberías metálicas han sido y siguen
siendo una buena solución, entre otras cosas porque hay más profesionales que están
acostumbrados a las trabajan con ellas y los accesorios están más estandarizados.
Actualmente el PVC está prohibido en algunos países o su aplicación ha sido limitada por
considerarse que provoca efectos contaminantes para el ser humano y el entorno.

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ANEXO 1

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ANEXO 2

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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN

1. Elabora una tabla con los tipos de uniones no soldadas indicando las características,
campo de aplicación y ventajas e inconvenientes de cada una de ellas.
2. Explica la diferencia entre una unión atornillada y una unión remachada, pon varios
ejemplos indicándolo y justifica qué solución adoptarías en cada uno de ellos.
3. Elabora una tabla con los distintos tipos de cabeza de tornillos que existen indicando qué
tipo de herramienta se usa para operar con cada uno.
4. Localiza cuatro soluciones de unión por engatillado y explica el proceso de unión de
cada una de ellas.
5. Indica distintos tipos de tuberías que conoces y los tipos de unión no soldada má s
habituales en cada una de ellas.
6. En la figura siguiente, el filete del tornillo está representado por el número:
a) 1 b) 2 c) 4

7. Si se quiere indicar el filete de la tuerca en la figura anterior, se dirá que está

representado por el número:
a) 8 b) 6 c) 3

8. El número 1 de la figura anterior representa en un tornillo el:

a) Filete b) Núcleo c) Paso

9. En la figura siguiente, la rosca cuadrada y diente de sierra corresponden a los números:

a) 3, 7 y 8 b) 2, 3 y 6 c) 5, 6 y 7

10. Los esquemas 2 y 6, representados en la figura anterior, corresponden a las roscas:

a) Trapecial y diente de sierra
b) Cuadrada y diente de sierra
c) Trapecial y redonda

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 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

11. La rosca más empleada en la industria, para sujetar piezas es la rosca:

a) Cuadrada
b) Trapecial
c) Triangular

12. Hay una rosca que no está normalizada, que tiende a desaparecer. Esta rosca es la:
a) Cuadrada
b) Redonda
c) Diente de sierra

13. La rosca empleada en el accionamiento de los husillos de las máquinas herramientas es

la:
a) Trapecial
b) Diente de sierra
c) Triangular

14. De los diez tornillos representados en la figura siguiente, tienen rosca a derecha los del
grupo:
a) 1 - 4 - 5 - 8
b) 2 - 3 - 6 - 9
c) 2 - 4 - 6 - 8

15. Dado un grupo de tornillos correspondientes a la figura anterior.

¿Qué grupo de tornillos tienen la rosca a izquierdas?
a) 1 - 4 - 6
b) 4 - 8 - 10
c) 3 - 6 - 9

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 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

16. De las tuercas representadas en la figura siguiente, tienen la rosca a derechas las del
grupo:
a) 1 - 5 - 8 - 9
b) 2 - 3 - 7 - 10
c) 2 - 4 - 6 - 9

17. En la figura siguiente, se trata de apretar los tornillos a y b.

¿Qué sentido de giro debe darse a la llave?
a) El a, según 1 y el b, según 2
b) El a, según 2 y el b, según 1
c) El a, según 1 y el b, según 1

El tornillo a tiene la rosca a derechas.

El tornillo b tiene la rosca a izquierdas.
El tornillo c tiene la rosca a izquierdas.
El tornillo d tiene la rosca a derechas.

18. En la misma figura anterior, ahora hay que aflojar los tornillos c y d.
¿Qué sentido de giro debe darse a la llave?
a) El c, según 2 y el d, según 2
b) El c, según 1 y el d, según 1
c) El c, según 1 y el d, según 2

19. En la figura siguiente se giran los tornillos según g y se desplazan según d.

¿Qué conjuntos están roscados a izquierda?
a) 1 y 3 b) 3 y 4 c) 1 y 2

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 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

20. Si las roscas de la figura anterior, fuesen todas a derechas, ¿qué conjuntos tienen mal
representados el movimiento de desplazamiento?
a) 2 y 4 b) 1 y 2 c) 3 y 4

21. En la figura siguiente, las crestas de una rosca están representadas por los números:
a) 2 y 8 b) 5 y 7 c) 3 y 4

22. Los pasos de rosca en la misma figura anterior están representados por:
a) 3 y 4 b) 1 y 6 c) 5 y 7

23. En la misma figura, el número 3 corresponde al:

a) Diámetro del núcleo de la tuerca
b) Diámetro nominal de la rosca
c) Diámetro del núcleo del tornillo

24. Las profundidades de la rosca representadas por los números:

a) 2 y 8 b) 5 y 7 c) 1 y 6

25. Los diámetros de los núcleos de tornillo y tuerca están representados por los números:
a) 5 y 7 b) 2 y 8 c) 4 y 9

26. El diámetro del núcleo de la tuerca está representado por el número:

a) 9
b) 3
c) 4

27. Un tornillo de banco tiene por husillo una rosca sencilla de 3 mm. de paso. Al dar a la
palanca 2 vueltas, la mordaza avanzara:
a) 1.5 mm b) 6 mm. c) 3 mm.

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 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

28. Para cerrar las mordazas de un tornillo de banco 12 mm. es necesario dar 3 vueltas a la
palanca. ¿Cuánto vale el paso de rosca?
a) 12 mm. b) 3 mm. c) 4 mm.

29. Recibe el nombre de rosca sencilla aquella que al dar una vuelta al elemento móvil,
(tuerca o tornillo) éste se desplaza una longitud:
a) Submúltiplo del paso
b) Igual al paso
c) Múltiplo del paso

30. En la figura siguiente se puede

asegurar que el tornillo (a) no tiene
la rosca métrica porque no es
correcto el valor del:
a) Ángulo
b) Paso
c) Diámetro nominal

31. En la misma figura anterior, los

tornillos con rosca métrica son los:
a) b y d b) b y c c) d y f

32. En la figura anterior, se puede asegurar que el tornillo (g) no tiene la rosca Whitworth.
¿Por qué? Por el valor del:
a) Ángulo
b) Paso
c) Diámetro nominal

33. En la misma figura anterior, los tornillos con rosca Whitworth son los:
a) a y h b) a y c c) e y h

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 U.D. 2 MONTAJE DE CONJUNTOS Y ESTRUCTURAS FIJAS O DESMONTABLES

Para contestar a las siguientes preguntas, es necesario consultar la tabla I.

1. De los tornillos representados en la

figura adjunta, tienen la rosca métrica
normal.
a) 1 y 2
b) 1 y 3
c) 2 y 3

2. ¿Qué tornillos de la figura adjunta

tienen la rosca Whitworth normal?.
a) 4 y 5
b) 4 y 6
c) 5 y 6

TABLA I

Rosca Métrica Rosca Whitworth

Diámetro Normal Fina Diámetro Normal fina

nominal en nominal en
mm. Paso en mm. Paso en mm. pulgadas Hilos por Hilos por pulgada
pulgada (h") (h")

4 0,7 0,5 1/4 20 26

5 0,8 0,5 5/16 18 22
6 1 0,75 3/8 16 20
8 1,25 1 7/16 14 18
10 1,5 1 1/2 12 16
12 1,75 1,5 5/8 11 14
14 2 1,5 3/4 10 12
16 2 1,5 7/8 9 11
18 2,5 1,5 1 8 10
20 2,5 1,5 1 1/8 7 9
22 2,5 1,5 1 1/4 7 9
24 3 2 1 3/8 6 8
27 3 2 1 1/2 6 8
30 3,5 2 1 5/8 5 8

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BIBLIOGRAFÍA

UF0444: Preparación de materiales y maquinaria según documentación técnica ICE editorial

UF0445: Montaje de conjuntos y estructuras fijas o desmontables ICE editorial

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