Sistema de producción Toyota
Néstor Zamarripa Belmares
Administración
17.03.2008
10 minutos de lectura
administración de producción y operacionesherramientas de gestión de la
calidadjusto a tiempomejores prácticas
Eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción, utilizado para
alcanzar reducciones de costos, cumpliendo con las necesidades de los clientes a
los costos más bajos posibles. El Sistema de Producción Toyota es una
metodología basada en Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing), cuyo objetivo
principal es reducir el desperdicio (Muda) y aplicar el Justo a Tiempo (Just in
Time) en el proceso de producción.
Introducción
Occidente se dio cuenta que había una manera diferente de hacer las cosas y los
autores acuñaron y/o introdujeron el concepto Lean Manufacturing para referirse,
desde luego, al Sistema de Producción Toyota (los japoneses no le llaman
Manufactura Esbelta, para ellos la técnica que desarrollaron en la industria
automotriz y que compartieron al mundo es el Sistema de Producción Toyota).
La investigación igualmente arrojó como resultado que no todas esas
herramientas constituían innovaciones, sino que eran principalmente utilizaciones
efectivas de muchas otras herramientas ya existentes, orientales y occidentales,
que se adaptaban al tipo de industria y de cultura en la que debía ser implantada.
Las herramientas cobijadas bajo el concepto de Lean Manufacturing van desde
aquellas enfocadas a la organización del puesto de trabajo (5 S´s, nacida en
Japón y adaptada ya por occidente) hasta las que buscan casi el 100% de calidad
en los procesos (6 Sigma, nacida en EUA y desarrollada por Motorola) pero
buscando igualar los índices de calidad impuestos por Japón, pasando por
aquellas que concentran su atención en la búsqueda de la eficiencia en el manejo
de otros recursos del aparato productivo (inventarios y maquinaria), pero siempre
buscando eliminar cualquier vestigio de desperdicio (MUDA) generado por la
ineficiencia existente en los procesos de producción (Justo a Tiempo,
Kanban, Mantenimiento Productivo Total –TPM-, Producción Nivelada –
Heijunka-, Verificación de proceso –Jidoka-, Dispositivos para prevenir errores -
Poka Yoke- , Mejora continua -Kaizen).
Este sistema ha sido definido como una metodología – filosofía de excelencia y
mejora continua orientada a eliminar el desperdicio y actividades que no le dan
valor agregado a los procesos para la fabricación, distribución y comercialización
de productos y/o servicios, aumentando el valor de cada actividad realizada y
eliminando aquellas actividades y subprocesos que no se requieren, permitiendo a
las empresas reducir costos, mejorar procesos, eliminar desperdicios, aumentar la
satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. A lo largo de los
años también se le ha llamado: Manufactura de flujo, Producción Justo a Tiempo
(Just in Time) y Tecnología del flujo de la demanda.
De Lean Manufacturing a Lean Enterprise
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A pesar de que fue previsto por sus creadores, quienes hacen mención del
síndrome NIA (No Inventado Aquí), y la resistencia de la gente a aplicar los
principios del Lean Manufacturing por considerar que como fue un sistema
descubierto y creado en otra parte del mundo, entonces no lo entienden y no lo
aceptan. James Womack y Daniel Jones hacen mención que los conceptos de
Lean Manufacturing (surgidos del Sistema de Producción Toyota) son
replicables a lo que ellos llamaron más adelante, en su segundo libro Lean
Thinking, Lean Enterprise, y en tal sentido son aplicables en cualquier región del
mundo, en cualquier industria, empresa, entidad, organización y hasta nación.
”Creemos que las ideas fundamentales de manufactura esbelta son universales
– aplicables en cualquier lugar por cualquier persona – y muchas compañías no
japonesas han aprendido esto”, Womack, Jones y Roos.
¿Por qué? Porque Lean Manufacturing parte del principio de eliminar el
desperdicio, y siempre que se hace una actividad, sea lo que sea, hay desperdicio
implícito. La idea de Lean Enterprise es reducirlo o eliminarlo. Lean Enterprise es
una nueva manera de pensar en las organizaciones para eliminar el desperdicio,
la MUDA, actividades que consumen recursos pero no agregan valor.
Pensamiento Esbelto
Los 5 principios del Pensamiento Esbelto son:
1. Definir el valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes
quieren comprar una solución, no un producto o servicio.
2. Identificar la corriente de valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos
que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados
inmediatamente.
3. Crear flujo: Hacer que todo el proceso fluya suave y directamente de un
paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor
final.
4. Producir el “jale” del cliente: Una vez hecho el flujo, se es capaz de producir
por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de
ventas a largo plazo.
5. Perseguir la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros
cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados que
añadir eficiencia siempre es posible.
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la
que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la
manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que
descubrieron los japoneses es que más que una técnica, se trata de un buen
régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia
y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es
muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se
presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los
directores no comprenden que cada vez que le ‘apagan el foquito’ a un trabajador,
están desperdiciando dinero. El concepto de Lean Enterprise implica la anulación
de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.
Cómo hacerlo
De acuerdo a Womack et al., los principios del pensamiento esbelto incluyen:
1. Uso eficiente de recursos y eliminación del desperdicio.
2. Trabajo en equipo.
3. Comunicación.
4. Mejora continua.
La meta es la eliminación total del desperdicio a través de:
1. Definir desperdicio (Muda).
2. Identificar el origen.
3. Planear la eliminación del desperdicio.
4. Establecer PERMANENTEMENTE un control para prevenir la recurrencia.
Para eliminar el desperdicio, primero debe ser identificado. Existen siete tipos de
MUDA principales, según la clasificación desarrollada por Ohno (Padre del Just in
Time):
1. Muda de sobreproducción.
2. Muda de inventario.
3. Muda de reparaciones / rechazo de productos defectuosos.
4. Muda de movimiento.
5. Muda de procesamiento.
6. Muda de espera.
7. Muda de transporte.
Una vez identificados qué tipo de desperdicios se tienen hay que atacarlos para
eliminarlos.
Oportunidad para México.
Como podemos ver, el pensamiento Lean o Lean Enterprise es la evolución lógica
de Lean Manufacturing; es decir, es la aplicación de los principios del Sistema de
Producción Toyota a una empresa vista de manera integral, trátese de una
compañía manufacturera, comercial o de servicios de cualquier naturaleza. Una
empresa gestionada bajo la filosofía de Empresa Ligera puede lograr beneficios
tales como:
1. Reducir la cadena de desperdicios dramáticamente.
2. Reducir costos de producción.
3. Reducir inventario y el espacio en el piso de producción, almacenaje y
puntos de venta.
4. Crea sistemas de producción más robustos.
5. Crea sistemas de entrega de materiales apropiados.
6. Mejora la distribución de plantas para aumentar la flexibilidad.
7. Reduce el tiempo de entrega (lead time).
8. Mejora la calidad.
9. Optimiza la mano de obra.
10. Garantiza mayor eficiencia de equipo.
11. Minimiza tiempos de espera (los retrasos).
Frente a este panorama, la implantación de los conceptos del pensamiento Lean
Manufacturing o Lean Enterprise es una alternativa altamente factible para las
Mipymes mexicanas y latinoamericanas, la gran base de nuestra estructura
industrial y empresarial, y en su mayoría proveedoras de los grandes fabricantes
transnacionales.
Los principios de Lean Enterprise son viables para la gestión de una nación como
la nuestra, donde el desperdicio es constante en cada una de nuestras actividades
cotidianas.
El pensamiento Lean ofrece una completa y real alternativa para los profesionales,
empresas, organismos, instituciones y naciones latinoamericanas de implementar
hacia su interior una filosofía-cultura enfocada a mejorar su posición competitiva,
lograr alta eficiencia, disminución de desperdicios y mejora continua.
Sin lugar a dudas, una aproximación al pensamiento Lean es una posibilidad y/o el
camino Hacia las Empresas y Naciones Esbeltas, donde se de un mejor
aprovechamiento y administración de los recursos financieros, materiales y
humanos, y se haga uso, al igual que en la Manufactura Esbelta, todas las
herramientas de producción existentes hoy en día como pueden ser 5’S, Teoría de
Restricciones, Kanban, Just in Time, Certificación ISO de Calidad, Mantenimiento
Productivo Total (TPM), Producción Nivelada (Heijunka), Verificación de Proceso
(Jidoka), Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke) , Mejora continua
(Kaizen), que se integran en la nueva forma de pensamiento empresarial
diferente, al ser parte de un concepto global, más no holístico como es el caso de
Lean Enterprise.
El sistema de producción Toyota, es un revolucionario sistema adoptado por las
compañías Japonesas después de la crisis petrolera de 1973, la compañía Toyota
lo empezó a utilizar a principios de los años 50´s y el propósito principal de este
sistema es eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción
(que incluye desde el departamento de compras de materias primas, hasta el de
servicio al cliente, pasando por recursos humanos, finanzas, etc.) y es utilizado
para alcanzar reducciones de costos nunca imaginados y cumpliendo con las
necesidades de los clientes a los costos más bajos posibles.
Para lograr los objetivos anteriores el sistema debe cumplir con las metas de tres
subsistemas, los cuales son:
Control de Calidad, que diseña y desarrolla un sistema que se adapte a las
fluctuaciones de la demanda diaria o mensual en términos de la cantidad y
variedad de productos.
Aseguramiento de la calidad, este componente asegura que cada proceso
podrá únicamente fabricar artículos buenos (de calidad) para los procesos
siguientes. El manufacturero de clase mundial busca principalmente
técnicas de prevención y la solución de problemas es responsabilidad de
todo el mundo, desde el empleado que acaba de ingresar a la compañía
hasta el director general.
Respeto por el personal, que necesita ser capacitado y entrenado, durante
el tiempo que el sistema utilice personas para alcanzar los objetivos, las
personas constituyen el activo más importante de toda la compañía. Los
empleados son capacitados para desempeñar un mayor numero de
operaciones y son capaces de tomar diferentes y mayores
responsabilidades y se les paga basándose en la flexibilidad individual, la
participación del empleado, el conocimiento, las habilidades, la capacidad
de resolver problemas y por la disposición para trabajar en equipos.
Existen varios conceptos del sistema de producción Toyota y a continuación se
mencionan brevemente.
Manufactura Justo a Tiempo, que significa producir el tipo de unidades
requeridas, en el tiempo requerido y en las cantidades requeridas. Justo a
Tiempo elimina inventarios innecesarios tanto en proceso, como en
productos terminados y permite rápidamente adaptarse a los cambios en la
demanda.
Autonomatización (Jidoka) cuyo significado en japonés es control de
defectos autónomo. La autonomatizacion nunca permite que las unidades
con defecto de un proceso fluya al siguiente proceso, deben de existir
dispositivos que automáticamente detengan las maquinas y no se
produzcan mas defectos. Lo peor no es parar el proceso, lo peor es producir
artículos con defectos.
Fuerza de trabajo flexible (shojinka) que significa variar el numero de
trabajadores para ajustarse a los cambios de demanda y los empleados
cuando menos deben de conocer las operaciones, anterior y posterior a la
que están realizando y deben de ser capaces y estar dispuestos a realizar
diferentes tipos de actividades en cualquier área de la compañía. Si la
compañía se preocupa por la familia del trabajador, el trabajador se
preocupara por la compañía.
Pensamiento creativo o ideas creativas (Soikufu) que significa capitalizar las
sugerencias de los trabajadores para lo cual se necesita tener recursos
disponibles para responder a esas sugerencias. Es mejor no tener un
programa de participación de los empleados que tener uno al cual no se le
presta la atención debida. Si estamos pidiendo sugerencias para mejorar la
compañía debemos de tener un sistema de respuesta a esas sugerencias.
Objetivos para alcanzar el Sistema de Producción Toyota
El sistema de producción Toyota establece varios puntos para hacer que los
objetivos de los cuatro conceptos anteriores se alcancen y que son la base del
sistema de producción Toyota.
Sistema KANBAN, Es un sistema de información que controla la
producción de los artículos necesarios en las cantidades necesarias, en el
tiempo necesario, en cada proceso de la compañía y también de las
compañías proveedoras. Establece un sistema de producción en el cual los
productos son jalados por la siguiente estación, los productos no pueden ser
empujados por la primera estación. Los productos son jalados al ritmo que
se necesitan (sistema llamado PULL). La última estación es la que marca el
ritmo de producción.
Producción constante, Que significa que la línea de producción ya no esta
comprometida a manufacturar un solo tipo de producto en grandes lotes. En
cambio, la línea produce una gran variedad de productos cada día en
respuesta a la variación de la demanda del cliente. La producción es lograda
adaptando los cambios de la demanda diariamente y mensualmente.
Reducción del tiempo de set-up (S.M.E.D.), El tiempo de set-up es la
cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y
preparar ese equipo para producir un modelo diferente, pero producirlo con
la calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la compañía y
lograr con esto, reducir el tiempo de producción en todo el proceso. El
producto que llega primero al mercado goza de un alto porcentaje de
ganancias asociadas con la introducción inicial del producto.
Estandarización de operaciones: Se trata de minimizar el número de
trabajadores, balanceando las operaciones en la línea. Asegurando que
cada operación requiera del mismo tiempo para producir una unidad. El
trabajador tiene una rutina de operación estándar y mantiene un inventario
en constante en proceso.
Distribución de maquinas y trabajadores multifuncionales, que permiten
tener una fuerza de trabajo muy flexible, los cuales deben de ser bien
entrenados y tener una gran versatilidad que se logra a través de la rotación
del trabajo y continuamente se evalúan y revisan los estándares y rutinas de
operación, y las maquinas podrán ser colocadas en distribuciones en forma
de “U” donde la responsabilidad de cada trabajador será aumentada o
disminuida dependiendo del trabajo a realizar en cada producto.
Mejoramiento de actividades, Las cuales son enfocadas a reducir costos,
mejorar productividad, reducir la fuerza de trabajo, mejorar la moral de los
empleados. Este mejoramiento se realiza a traves de equipos de trabajo y
sistemas de sugerencias.
Sistemas de control visual que monitorean el estado de la línea y el
flujo de la producción. Con sistemas muy sencillos, por ejemplo, algunas
luces de diferentes colores que indiquen algunas anormalidades en la línea
de producción. Algunos otros controles visuales como hojas de operaciones,
tarjetas de KANBAN, displays digitales, etc.
Control de calidad en toda la compañía, que promueve mejoras en todos los
departamentos, por medio de la acción de un departamento y reforzado por
otros departamentos de la misma compañía. Teniendo especial atención en
la junta de directores para asegurar que la comunicación y cooperación se
de en toda la compañía.
Bibliografía
Pensamiento lean y manufactura esbelta
Para terminar, un par de videos con los que podrás hacerte una visión general del
Sistema de Producción Toyota. El primero es una video-lección del profesor Julio
García Sabater, de la Universidad Politécnica de Valencia, quien presenta los
conceptos clave de la filosofía lean manufacturing y del TPS. El segundo es un
video institucional en el que se presentan a grandes rasgos los componentes más
importantes del sistema.
